PERANCANGAN DEDUSTING SYSTEM JENIS BAG FILTER PULSE JET

DENGAN KAPASITAS 3000 M3/H UNTUK MENGATASI DUSTY AREA PADA

OUTPUT CLINKER SILO BERDASARKAN STANDAR HGRS

Asep Ardiansyah Endang

Program Studi Teknik Mesin Universitas Pancasila, Jakarta

ABSTRAK
Dalam industri produksi semen terdapat tempat penyimpanan stock material
yang dikenal dengan istilah silo. Salah satu jenis silo adalah silo clinker, dimana
silo tersebut dijadikan tempat penyimpanan clinker yang siap untuk digiling ke
proses berikutnya. Keluaran silo clinker diatur dengan menggunakan teknologi
weight feeder. Keluaran ini yang merupakan titik keluarnya debu dari sistem atau
yang dikenal dengan dusty area. Debu pada akhirnya menumpuk dan harus
dikembalikan ke sistem lagi dengan tambahan biaya tenaga tambahan.
Bag filter tipe pulse jet merupakan salah jenis dedusting sistem yang sesuai
untuk mengatasi permasalahan tersebut. Hal ini didasarkan pada ukuran yang
tersedia, kapasitas yang dihisap, perawatan yang mudah, dan harga yang
terjangkau. Effisiensi akan didapat jika bag filter difabrikasi dengan
memanfaatkan sarana dan prasana yang dimiliki. Harga yang mahal yaitu sekitar
Rp. 200.000.000 dan waktu yang lama yaitu sekitar 3 bulan, membuat pengadaan
unit baru menjadi kurang effisien.
Perancangan bag filter ini menggunakan standar HGRS, yang merupakan
standar internal perusahaan. Sebelum dilakukan perancangan, dilakukan
pengamatan terlebih dahulu agar bag filter yang dirancang dapat memenuhi
kebutuhan. Selanjutnya hasil rancangan yang telah jadi, divalidasi dengan
menggunakan software pro-engineering.
Hasil rancangan bag filter memiliki nilai A/C ratio 1.15 m 3/m2.min, total
filtration area 43.54 m2 dan can velocity 0.52 m/s. Rancangan ini memiliki
effisiensi waktu 66.67% dan effisiensi biaya 37.4%.
Kata kunci : bag filter, dusty area, clinker silo.

ABSTRACT
There is stock storage material known as silos in the cement production
industry. One type of the silo is clinker silo, which is used as a storage for fine
material to the next process. The output of clinker silo set using weight feeder

technology. This output is a dust discharge point of the system, known as dusty
areas. Eventually accumulate dust and must be returned to the system again with
the addition of additional man power costs.
Pulse jet bag filter is one type of dedusting system that can overcome these
problems. It is based on the sizes available, inhaled capacity, easy maintenance,
and affordable price. Efficiency will be obtained if the bag filter was fabricated by
utilizing facilities and infrastructures owned. The high price of around Rp.
200,000,000 and a long time is about 3 months, making the procurement of new
units to be less efficient.
The design of this filter bag using HGRS standard, which is the company's
internal standards. Prior to the design, made the observation first in order to bag
filter that is designed meets the need. Furthermore, the design of which has been
finished, validated using the pro-engineering software.
The design has an A/C ratio1.15 m3/m2.min, total filtration area of 43.54 m2
and velocity can 0.52 m/s. With 66.67% of time efficiency and cost efficiency of
37.4%.
Keywords: bag filter, dusty area, clinker silo

1. Pendahuluan
Dalam industri produksi semen
terdapat tempat penyimpanan stock
material yang dikenal dengan
istilah silo. Salah satu jenis silo
adalah silo clinker, dimana silo
tersebut
dijadikan
tempat
penyimpanan clinker yang siap
untuk digiling ke proses berikutnya.
Keluaran silo clinker diatur
dengan menggunakan teknologi
weight feeder. Hal ini dapat
digambarkan seperti gambar I-1

Gambar I-1. Gambaran

Permasalahan

Titik A merupakan titik keluaran

yang berpotensi terjadinya debu
yang keluar dari sistem. Hal inilah
yang mengakibatkan area kerja
menjadi berdebu. Debu yang
menumpuk
seharusnya
bisa
dimanfaatkan tanpa biaya tambahan
(man power) seperti yang dilakukan
saat ini.
Apabila perusahaan membeli
unit bag filter baru maka biayanya
akan masuk kepada capex, dan
memerlukan waktu yang lama.
Harga satu unit bag filter dengan
kapasitas 3000 m3/h terbilang
cukup tinggi yaitu sekitar Rp.
200.000.000,- . Dengan melakukan
rancang bangun unit bag filter,
efisiensi dapat dilakukan dengan
memafaatkan prasarana dan sarana
yang telah di miliki. Perencanaan
untuk fabrikasi ini akan didasarkan

pada standar HGRS (Holcim Group

Regional Support) dengan mengacu
pada ukuran-ukuran yang sudah ada
pada standar tersebut.
Sehingga dengan penelitian ini,
kinerja produksi dapat maksimal
karena tidak ada lagi material yang
terbuang dan area kerja menjadi
lebih bersih.

2. Dasar Teori
Bag filter adalah alat untuk
memisahkan partikel kering dari
gas (udara) pembawanya. Di dalam
bag filter, aliran gas yang kotor
akan partikel masuk ke dalam
beberapa longsongan filter (disebut
juga kantong atau clotch bag) yang
berjajar secara paralell, dan
meninggalkan debu pada filter
tersebut. Aliran debu dan gas dalam
bag filter dapat melewati kain
(fabric) ke segala arah. Partikel
debu tertahan di sisi kotor kain,
sedangkan
gas
bersih
akan
melewati sisi bersih kain[2]

membersikan kontaminan yang di

tangkap oleh hood, dari berbagai
jenis kontaminan seperti debu,
gas, uap, dan asap. Salah satu
jenis
yang
paling
banyak
digunakan pada sistim ventilasi
lokal adalah kolektor debu atau
Dust Collector (digunakan untuk
menghisap debu yang ditimbulkan
pada saat pengisian ), di dalam
tabung Dust Collector,terdapat
komponen ; air cleaning dan bags.
[4]
3.Metodologi Perancangan
Metodologi perancangan yang
digunakan
yaitu
metodologi
perancangan FRENCH.
Untuk membuat suatu produk
yang dapat bermanfaat dan dapat
memenuhi kebutuhan pelanggan,
perlu dilakukan riset pasar sebelum
melakukan pengembangan.
Kuesioner dilakukan terhadap 10
responder yang berkaitan langsung
dengan permasalahan yang terjadi.

Gambar III-4. Grafik Data Kuisioner

Berdasarkan Kategori

Gambar II-1. Bag Filter[3]

Bag Filter adalah sebuah alat
filtrasi untuk memisahkan partikel
dari udara pembawanya. Air
cleaning dust collector, merupakan
asoseris/perangkat pada sistim
ventilasi lokal , yang berfungsinya

Gambar III-4. Grafik Data Kuisioner

Berdasarkan Sub Kategori
Hasil data menunjukan bahwa
konsumen membutuhkan mesin bag

filter dengan performance, kemudahan

dan durability yang baik. Kategori
performance memiliki nilai 20.38 %,
selanjutnya kemudahan dengan nilai
19.25 % dan diikuti durability dengan
nilai 16.23 %.
4. Perancangan Bag Filter
4.1 Perhitungan Massa dan Berat
Komponen
Tabel IV-1. Massa dan Berat
Komponen

4.2 Filtration Area, A/C Ratio, Can

Velocity
A. Total Filtration Area (FA):
A = 3,14 d L n
= 3,14 0,127 m 1,56 m 70
= 43,54 m2

= 0,52 m/s
Nilai can velocity masuk standar
yaitu dibawah 1,2 m/s.
4.3 Potensi Tegangan Tarik
Tegangan Tarik terjadi di casing
house, Hopper dan Tipping Valve
Tabel IV-2. Tegangan Tarik

4.4 Potensi Tegangan Bengkok

Tegangan bengkok terjadi di
Base, Tubesheet, dan Platform
Tabel IV-3. Tegangan Bengkok

4.5 Perbandingan Nilai Kalkulasi

Manual dengan Software ProEngineering
Berikut ini dilakukan analisa dengan
menggunakan
software
proengineering.
Tabel IV-4. Perbandingan Nilai
Kalkulasi Manual dan Software

B. Nilai A/C ratio:

Air to Clotch Ratio

= Q/A

= 50 m3/h /43,54 m2
= 1,15 m3/m2.min
Nilai A/C Ratio masuk dalam standar
yaitu dibawah 1,2 m/min
C. Nilai Can Velocity:
Can Velocity
n)

= Q / A1 (A2 .

4.6 Hubungan Bag Filter dengan Dusty

Area
Untuk
mengetahui
hubungan
equipment bag filter dengan masalah
dusty area, maka dilakukan pegujian
yang hasilnya dapat dilihat dari table
dibawah ini :
Tabel IV-5. Perbandingan Dust yang
Keluar dari Sistem

= 3.000 m3/jam /
((1,87m 1,33m)
(3,14 x 0,06352) . 70)
= 1.874 m/jam
4

4.7 Effisiensi Perancangan

1. Effisiensi waktu
Waktu estimasi untuk pengadaan
unit baru dimulai dari proses PR
hingga menjadi PO sekitar 3
bulan (90 Hari). Fabrikasi
pembuatan bag filter sendiri
direncanakan akan selesai dalam
waktu 1 bulan (30 Hari).
Sehingga :
Waktu pengadaan mesin bag
filter unit baru = 90 Hari
Waktu pembuatan mesin bag
filter
= 30 Hari
Maka effisiensi waktu = 90
30 / 90 x 100 % = 66,67 %.
2. Effisiensi Biaya
Alat
tugas
akhir
dapat
menghemat biaya sekitar Rp.
41.645.134 bila dibandingkan
dengan bag filter 1. Apabila
dibandingkan dengan bag filter
2, penghematan yang dilakukan
sebesar Rp. 93.803.926.
Dengan pembuatan alat tugas
akhir,
dapat
dilakukan
penghematan biaya sebesar Rp.
67.724.530 (nilai rata-rata).
Sehingga Effisiensi Biaya yaitu :
= 67.724.530 / ((154.982.208 +
207.141.000) / 2)
= 67.724.530 / 181.061.604
= 37,4 %
5. Penutup
1. Bag filter mempengaruhi dengan
adanya problem dusty area, hal
ini dibuktikan dengan hasil
pengamatan yaitu tanpa bag
filter maka debu yang keluar
dari system yaitu 180 dm3.
Sedangkan jika ada bag filter
maka debu yang keluar dari
system sekitar 6 dm3
2. Komponen dan material yang
dibutuhkan agar perancangan

bias mendapatkan nilai effisiensi

yang baik yaitu tertuang dalam
tabel IV-10.
3. Hipotesa 1 bernilai benar. Hasil
perancangan
dengan
menggunakan standar HGRS
dapat dinyatakan baik dan aman,
karena beberapa komponen telah
dilakukan
analisa
dengan
menggunakan software proengineer.
4. Hipotesa 2 bernilai benar.
Perancangan bag filter ini
menghasilkan effisiensi waktu
66.67 % dan effisiensi biaya
37.4 %.
6. Daftar Pustaka
[1] Tyco. The Cement Industry cost
effective filter cleaning system
and
emission
monitoring
solutions.
[2]http://agushoe.wordpress.com/2009
/03/12/perancangan-bag-housefilterfabric-filter/. Diakses pada
25 april 2014
[3] Holcim Group Support. 2003. Bag
filter version 1.0. PT Holcim
Indonesia.
[4]latarmarif.weblog.esaunggul.ac.id/
05/PEMBERSIH-UDARA.pdf.
Diunduh pada 25 april 2014
[5] Setiyo huboyo, Haryono. 2007.
Analisis Efisiensi Teoritis Kondisi
Fabric Filter. Jurnal Presipitasi.
Jawa Timur. ISSN : 1907 187x
[6] BHA. 2007. Product Reference
and Trouble Shooting Bag Filter
[7] Saad, M.A. and El-Nawashy
R.F.2012. Journal of American
Science. Effect of Fatigue on
Welded and Sewn Nonwoven
Filter Bags in Pulse- jet Air
Filtration System
[8] Khezrimotlagh, Dariush et al.
2012.
Applied Mathematical
Sciences, Vol. 6 No.104,5179-

5184. Cost-Efficiency by Arash

Method in DEA.Johor,Malaysia.
[9]http://only05.blogspot.com/2012_0
4_01_archive.html. Diakses pada
26 April 2014
[10]http://blog.ub.ac.id/kelikbayua/20
12/09/20/buckling-stress/. Diakses
pada 26 April 2014
[11] Abuja. 2010. Design Guidelines
of Dust Extraction. Indonesia.
Holcim Indonesia.
[12] Proyek terpadu, Modul 2. Jurusan
teknik
mesin,
universitas
pancasila.
[13] Proyek terpadu, Modul 3. Jurusan
teknik
mesin,
universitas
pancasila.
[14]http://coretisengsuryana.blogspot.
com/2012/06/house-ofquality.html. Diakses pada 6 juni
2014

[15]

Hollger, Siegber. Technical

mathematics for metal trade.
German. German Brautigam.
[16] Rachmat, Angki. 2008. Tahapan
Perancangan. Bandung-POLBAN.
[17]www.kalhour.ae/psi_chart_as_per
_pipe_wt.pdf. Diunduh pada 11
Agustus 2014
[18] Eve team. Tablebook for cement
technician.
Bogor.
Holcim
Indonesia Internal.
[19] Suite, NW. 2007. Beam Design
Formula with Shear and Moment
Diagram.
Washington
DC.
American Wood Council.
[20] Sengupta. 2007. Assesment of
requirement of bag filte. New
delhi. Central Polution Control
Board.