Laporan Praktek Kerja

Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) merupakan bagian dari mata kuliah yang
harus ditempuh sebagai salah satu syarat kelulusan bagi mahasiswa dan mahasiswi Jurusan
Teknik Industri Universitas Brawijaya. Tujuan kegiatan ini dilaksanakan sebagai salah satu
bentuk pengaplikasian ilmu-ilmu secara teoritis yang telah didapat selama perkuliahan yang
pengimplementasiannya dilakukan dalam kegiatan ini, salah satu ilmu serta teori yang akan
diaplikasikan di tempat Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) adalah menganalisis sistem yang
berjalan pada perusahaan/instansi pemerintah. Kegiatan ini juga dapat memupuk disiplin kerja
dan profesionalisme dalam bekerja agar dapat mengenal dunia atau lingkungan kerja yang akan
bermanfaat bagi mahasiswa setelah menyelesaikan perkuliahan.
Selain itu kebijakan Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) juga dapat mempererat hubungan
kerjasama yang dapat terjalin antara pihak universitas dengan pihak perusahaan. Sehingga
penukaran informasi antar kedua pihak dapat terjalin dengan baik dan tidak menimbulkan
kesenjangan akibat informasi yang tidak tersampaikan. Kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktek
(KKN-P) ini dilakukan di PT. Petrokimia Gresik Departemen Produksi I selama 1 bulan dimulai
dari periode 4-29 November 2013.
PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia, yang pada awal
berdirinya disebut Proyek Petrokimia Surabaya. Dalam memproduksi pupuk, selalu dilakukan
perencanaan produksi berapa banyak pupuk yang akan diproduksi dan berapa banyak inventory
yang dapat disimpan dalam gudang atau tangki. Oleh karena itu, dalam kegiatan Kuliah Kerja
Nyata-Praktek (KKN-P) ini penulis akan menggunakan metode forecasting dalam melakukan
perencanaan produksi dan perhitungan inventory melalui metode EOQ dan EPQ agar didapatkan
hasil yang lebih efektif dan efisien
1.2 Tujuan KKN-P

Kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) yang dilakukan di PT. Petrokimia Gresik,
mempunyai tujuan bagi mahasiswa, institusi pendidikan (Universitas Brawijaya), dan bagi
instansi tempat mahasiswa melakukan praktek kerja.
1

1.2.1 Tujuan bagi Mahasiswa

Adapun tujuan kegiatan praktek kerja ini bagi mahasiswa adalah sebagai berikut:
1.
Meningkatkan, memperluas, dan memantapkan keterampilan yang akan membentuk

kemampuan mahasiswa sebagai bekal untuk memasuki lapangan kerja yang sesuai dengan
bidangnya, sekaligus sebagai proses penyerapan informasi baru dari lapangan kerja bagi
mahasiswa.
2.
Memperoleh pengalaman kerja, pengetahuan secara langsung permasalahan yang ada di

tempat praktek kerja, dan bagaimana cara pencegahannya.
3.
Menumbuhkan dan memantapkan sikap profesional yang diperlukan bagi mahasiswa untuk
memasuki dunia kerja.
4.
Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk memasyarakatkan diri pada suasana dan
iklim lingkungan kerja yang sebenarnya terutama berkenaan dengan disiplin.
5.
Dapat mengamati, mengembangkan, dan menggunakan ilmu yang telah didapat dari bangku
kuliah.
1.2.2 Tujuan bagi Universitas Brawijaya

Adapun tujuan kegiatan praktek kerja ini bagi Universitas Brawijaya adalah sebagai berikut:
1.
Diharapkan mampu meningkatkan hubungan baik dan kerjasama dengan PT. Petrokimia
Gresik.
2.
Sebagai bahan masukan untuk mengevaluasi sampai sejauh mana kurikulum yang dibuat
sesuai dengan kebutuhan dunia industri akan tenaga kerja yang terampil di bidangnya.
3.
Mengetahui kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan ilmu.
1.2.3 Tujuan bagi PT. Petrokimia Gresik

Adapun tujuan kegiatan praktek kerja ini bagi PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut:
1.
Terjalin hubungan yang baik dengan pihak Universitas Brawijaya, terutama Jurusan Teknik
Industri - Fakultas Teknik sebagai salah satu instansi pendidikan bagi calon tenaga ahli
bidang teknik yang sangat dibutuhkan dalam perusahaan.
2.
Sebagai sarana untuk memberikan kriteria tenaga kerja yang dibutuhkan oleh perusahaan.

1.3 Manfaat KKN-P

Adapun Manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan program Kuliah Kerja Nyata-Praktek
(KKN-P) ini adalah:
1.
Mahasiswa dapat menerapkan ilmu pengetahuan dan metodologinya yang selama ini telah
diterima di bangku kuliah pada dunia kerja.
2.
Menguji kemampuan penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi yang telah diperoleh.
3.
Memberikan informasi kepada mahasiswa keadaan dunia kerja nyata sehingga memotivasi
untuk mempersiapkan dirinya.
4.
Menjembatani hubungan kerjasama antara PT. Petrokimia Gresik dengan Fakultas Teknik
Universitas Brawijaya Malang.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat dan Perkembangan Perusahaan
PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dalam lingkup
koordinasi Departemen Perindustrian Dan Perdagangan. BUMN ini bergerak di bidang produksi
pupuk dan bahan-bahan kimia serta bidang jasa baik konstruksi, engineering maupun jasa-jasa
lainnya. Sebagai pabrik pupuk kedua di Indonesia, pemerintah telah merancang keberadaannya
sejak tahun 1956 melalui Biro Perancangan Negara (BPN).
Perusahaan ini terdiri dari tiga unit produksi utama dan beberapa anak perusahaan patungan.
Nama Petrokimia berasal dari kata Petroleum Chemical disingkat menjadi Petrochemical,
yaitu pabrik yang memproduksi bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi dan gas.
2.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan

Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai
berikut:
1.
Tahun 1960
PT. Petrokimia Gresik didirikan dengan dasar hukum :
a. Ketetapan MPRS No. II/MPRS/1960
b. Keputusan Presiden RI No. 260 Tahun 1960
Dengan nama Projek Petrokimia Surabaja. Proyek ini merupakan proyek prioritas
dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961 1969).
2.
Tahun 1962
Badan persiapan proyek proyek Industri (BP3I) yang bernaung di bawah Departemen
Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei lokasi untuk proyek di Jawa Timur
yaitu di daerah Tuban, Pasuruan dan Gresik. Dan akhirnya daerah Gresik yang ditetapkan
sebagai lokasi yang paling sesuai dengan hasil studi kelayakan pada tahun 1962.
3.
Tahun 1964
Pembangunan pabrik pupuk ZA (Zwavelzuur Ammonia) atau Ammonium Sulfat
dilaksanakan berdasarkan instruksi Presiden No. 01/Insr/1963 dan dinyatakan sebagai
Proyek Vital sesuai dengan Surat Keputusan Presiden No. 225 tahun 1963 tanggal 4
4

November 1964. Kontrak pembangunan proyek yang menggunakan fasilitas kredit dari
Pemerintah Italia ini berlaku mulai Desember 1964 dan sebagai pelaksananya Considit
SpA, kontraktor dari Italia. Pembangunan fisiknya dimulai pada awal tahun 1966 dengan
berbagai hambatan yang dialami, terutama masalah kesulitan pembiayaan sehingga
menyebabkan pembangunan proyek tertunda.
4.
Tahun 1968
Pada masa ini pembangunan terhenti dikarenakan krisis ekonomi yang berkepanjangan,
sehingga jalannya produksi harus terhenti. Melalui Surat Keputusan Presidium Kabinet
Ampera No. B/891/Preskab/4/1967 diputuskan untuk melanjutkan kembali pembangunan
proyek ini dan pada bulan Februari 1968 pekerjaan lapangan kembali dilanjutkan sampai
percobaan pertama operasional pabrik pada Maret 1970.
5.
Tahun 1971
Status badan usaha dari Projek Petrokimia Surabaja telah diubah menjadi Perusahaan Umum
(Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55 tahun 1971.
6.
Tahun 1972
Pabrik yang memproduksi pupuk ZA berkapasitas 150.000 ton/tahun dan pupuk Urea
sebanyak 61.700 ton/tahun ini diresmikan penggunaannya oleh Presiden Soeharto pada
tanggal 10 Juli 1972. Selanjutnya tanggal tersebut diabadikan dan diperingati sebagai Hari
Jadi PT. Petrokimia Gresik.
7.
Tahun 1975
Status badan usaha PT. Petrokimia Gresik diubah menjadi Perusahaan Perseroan
berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 14 Tahun 1975.
8.
Tahun 1977
Berdasarkan peraturan pemerintah No. 28 Tahun 1997 menyatakan bahwa seluruh
BUMN pupuk dijadikan satu dalam sebuah Holding Company yang diketahui oleh PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang (Pusri). Status badan usaha pun berubah dari PT. Petrokima
Gresik (Persero) menjadi PT. Petrokimia Gresik.
Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki berbagai bidang usaha dan fasilitas pabrik
terpadu yang dikelola sendiri maupun melalui anak perusahaan dan perusahaan patungan,
antara lain :
5

a. Industri pupuk
b. Industri Pestisida
c. Industri Kimia
d. Industri Peralatan Pabrik
e. Jasa rancang bangun dan perekayasa serta jasa lain.
2.1.2 Perluasan Perusahaan

PT. Petrokimia Gresik telah mengalami tujuh kali perluasan antara lain :
1.
Perluasan Pertama (29 Agustus 1979)

Pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoless yang dilengkapi dengan prasarana pelabuhan,
penjernih air Gunung sari serta Booster Pump.
2.
Perluasan Kedua (30 Juli 1983)

Pabrik pupuk TSP II oleh Spie Batignoless yang dilengkapi dengan perluasan pelabuhan dan
unit penjernih air Babat.
3.
Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984)

Pabrik Asam Fosfat dan produk sampingan yaitu :
a. Pabrik Asam Sulfat
b. Pabrik Cement Retarder
c. Pabrik Aluminium Flouride
d. Pabrik Amonium Sulfat
e. Unit Utilitas
4.
Perluasan Keempat (2 Mei 1986)

Pabrik pupuk ZA III oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik. Dimulai dari studi
kelayakan hingga pengoperasian tanggal 2 Mei 1986.
5.
Perluasan Kelima
Pabrik Ammonia Urea baru, dengan teknologi proses oleh kellog Amerika.
Konstruksinya ditangani oleh PT. IKPT. Indonesia. Pembangunan dimulai pada awal tahun
1991 dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993. Pabrik ini baru beroperasi pada 29
April 1994.

6.
Perluasan Keenam (25 Agustus 2000)

Pabrik pupuk NPK dengan nama Phonska (Pemberian Presiden Abdurrahman Wahid).
Teknologi proses ditangani oleh PT. INCRO Spanyol, konstruksi ditangani oleh PT.
Rekayasa Industri mulai awal tahun 1999 dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 2000.
7.
Perluasan Ketujuh
Target operasi pabrik pupuk NPK II adalah tahun 2004.
2.1.3 Lokasi Industri

PT. Petrokimia Gresik saat ini menempati lahan kompleks seluas 450 Ha. Area tanah yang
ditempati berada di tiga Kecamatan yang meliputi enam Desa, yaitu :
1.
Kecamatan Gresik, meliputi desa-desa : Ngipik, Karangturi, Sukorame, Tlogopojok
2.
Kecamatan Kebomas, meliputi desa-desa : Kebomas, Tlogopatut, Randu Agung
3.
Kecamatan Manyar, meliputi desa-desa : Romo Meduran, Pojok Pesisir, Tepen

Dipilhnya Gresik sebagai lokasi pendirian pabrik pupuk merupakan hasil studi kelayakan
pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I), dibawah Departemen
Perindustrian dan Pertambangan.
Dasar pemilihan lokasi dengan pertimbangan :
1.
Tersedianya lahan yang kurang produktif.
2.
Tersedianya sumber air dari aliran sungai brantas dan bengawan solo.
3.
Dekat dengan daerahkonsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu.
4.
Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan pabrik selama
masa konstruksi, pengadaan bahan baku maupun pendistribusian hasil produksi melalui alat
angkut laut.
5.
Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai antara lain tersedianya tenaga
terampil.

2.2 Logo dan Arti

PT. Petrokimia Gresik memiliki lambang/logo, yaitu: Seekor kerbau berwarna kuning emas
dan daun berwarna hijau berujung lima dengan huruf PG berwarna putih yang terletak di tengahtengahnya.
Gambar 2.1 Logo PT. Petrokimia Gresik
Logo PT. Petrokimia Gresik memiliki arti :

1.
Kerbau sebagai penghormatan kepada daerah Kecamatan Kebomas, kerbau juga

melambangkan sikap yang suka bekerja keras, loyal dan jujur. Selain itu kerbau adalah
hewan yang dikenal oleh masyarakat Indonesia sebagai sahabat petani.
2.
Warna kuning emas pada kerbau melambangkan Keagungan.
3.
Daun hijau berujung lima melambangkan Kesuburan dan Kesejahteraan.
4.
Lima ujung daun melambangkan kelima sila dari Pancasila.
5.
Huruf PG berwarna putih singkatan dari PT. Petrokimia Gresik.
6.
Warna putih pada huruf PG melambangkan Kesucian.
Arti keseluruhan dari Logo PT. Petrokimia Gresik :

Dengan hati yang bersih berdasarkan kelima sila Pancasila, PT. Petrokimia Gresik berusaha
mencapai masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju keagungan bangsa
2.3 Visi dan Misi Perusahaan

Berikut ini adalah Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik:

2.3.1 Visi PT. Petrokimia Gresik

Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan
produknya paling diminati konsumen
2.3.2 Misi PT. Petrokimia Gresik

1.
Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan.
2.
Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan

pengembangan usaha.
3.
Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan berperan aktif
dalam community development.
2.3.3 Nilai - Nilai Perusahaan

1.
Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja dalam setiap kegiatan operasional.
2.
Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan konsumen.
3.
Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
4.
Mengutamakan integritas diatas segala hal.
2.4 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

Jenis struktur organisasi pada PT. Petrokimia Gresik berbentuk Fungsional. Nama istilah
jabatan untuk pimpinan unit sempat memiliki pergantian pada 1 Juli 2011, yaitu untuk jabatan :
1.
Kepala Kompartemen berganti dengan sebutan General Manager.
2.
Kepala Departemen berganti menjadi Manager.
2.4.1 Pimpinan PT. Petrokimia Gresik

1.
Dewan Komisaris
a. Komisaris Utama
: Dr. Ir. Sumarjo Gatot Irianto. MS DAA.
b. Anggota Komisaris
: Drs. Mohammad Zamkhani, Ak MBA.

Ir. Mustofa
Drs. Imam Aprianto Putro, MM
Drs. Yulian Aldrin Phasa, MA PHD
9

Romulo R Simbolon, S.Sos MM
2.
c. Sekertaris Komisaris
: Ir. Suprapti
d. Staf Sekertaris Dekom
: Moh. Rosyid Ariansyah
Direksi
a. Direktur Utama
: Ir. Hidayat Nyakman, MSIE, MA
b. Direktur Komersil
: Drs. T. Nugroho Purwanto, AK.
c. Direktur Produksi
: Ir. S. Nugroho Christijanto, MM.
d. Direktur Teknik dan Pertambangan
: Ir. Firdaus Syahril
e. Direktur SDM & Umum
: Irwansyah, SE
2.4.2 Struktur Organisasi
Gambar 2.2 Struktur organisasi utama PT. Petrokimia Gresik
Berikut ini akan digambarkan secara lebih rinci mengenai struktur organisasi yang ada pada
Pabrik Produksi Candal 1 yang ada di PT. Petrokimia Gresik.
10

General Manager
Manager Produksi 1
Candal
Produksi 1
Kepala
Bagian
Bagian
Amoniak
Wakil Kepala
Bagian
Manager Pemeliharaan
Bagian
Urea
Kepala
Bagian
Bagian ZA
Wakil Kepala
Bagian
Bagian
Pengantongan
Kepala
Bagian
Kepala
Bagian
Bagian
Utilitas
Wakil Kepala
Bagian
Gambar 2.3 Struktur organisasi Departemen Produksi 1
Berikut akan diuraikan mengenai pembagian job yang dilakukan pada masing-masing
struktur organisasi didalam Departemen Produksi 1.
1.
Manager Pemeliharaan
Departemen yang bertugas untuk melakukan perbaikan mesin, baik pada Scheduled
Shutdown atau pada Unscheduled Shutdown.
2.
Manager Produksi 1
Melakukan operasional produksi Pabrik 1.
3.
Candal Produksi 1
Melakukan administrasi berbagai kegiatan yang dilakukan pada pabrik candal 1. Berikut
akan dilakukan penjelasan lebih rinci mengenai tugas dan wewenang dari bagian ini :
a. Membuat target produksi tahunan berdasarkan :
1) Rencana Penjualan
2) Trend realisasi produksi harian / bulanan / tahunan pada tahun sebelumnya.
3) Perkiraan kondisi pabrik tahun depan dengan dasar performance tahun sebelumnya
dan rencana improvement yang akan dilakukan.
4) Perkiraan kemampuan penyediaan bahan baku.
b. Membuat perkiraan consumption rate bahan baku berdasarkan trend consumption rate
bahan baku satu sampai lima tahun terakhir.
11

c. Menyusun Rencana Kerja dan Anggaran Perusahaan (RKAP) yang meliputi : target
produksi, kebutuhan bahan baku dan bahan penolong, stream days serta rencana Turn
Around. Untuk disampaikan ke Biro Anggaran yang selanjutnya diajukan ke Manajemen.
d. Menyusun atau mereview rencana target produksi tiga bulanan ke depan sesuai hasil rapat
Pengendalian Operasional dan atau Rapat Anggaran bulanan dan didistribusikan kepada
unit kerja terkait.
e. Memonitoring kebutuhan produksi, consumption rate, stock (bahan baku dan produk)
sebagai bahan evaluasi pencapaina target produksi secara periodik.
f. Membuat MR (Material Requisition) bahan baku dan penolong ke bagian Gudang
Material Biro PGM.
g. Menerbitkan PPJ (Permintaan Pengadaan Jasa) dan SPBK (Surat Perintah dan Bukti
Kerja) ke Departemen Pemeliharaan.
h. Melakukan pengendalian mutu produk dengan cara :
1) Melakukan operasional proses produksi sesuai dengan Rencana Mutu (Quality Plan)
masing-masing pabrik.
2) Menerima dan mengevaluasi laporan analisa laboratorium.
3) Melakukan evaluasi dan langkah perbaikan jika terjadi penyimpangan.
4.
Bagian Amoniak
Melakukan kegiatan produksi secara langsung khusus untuk proses pembuatan Amoniak.
5.
Bagian Urea
Melakukan kegiatan produksi secara langsung khusus untuk proses pembuatan Urea.
6.
Bagian ZA
Melakukan kegiatan produksi secara langsung khusus untuk proses pembuatan ZA.
7.
Bagian Pengantongan
Melakukan packaging seluruh hasil dari produk pabrik 1 dan melakukan transfer ke
Departemen Pemasaran.
8.
Bagian Utilitas
Melakukan beberapa aktivitas yang digunakan dengan tujuan untuk mendukung kegiatan
yang ada di dalam pabrik.
Beberapa kegiatan yang dilakukan antara lain :
12

a. Menyediakan air untuk pemanasan, penggerak turbin dan produksi penunjang serta steam
pendukung.
b. Melakukan pemrosesan cooling water.
c. Menyediakan air demineralied yaitu air bersih dengan kandungan mineral yang
dihilangkan.
d. Menyediakan listrik untuk sumber pencahayaan dan lainnya.
2.5 Unit Produksi

Saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki 3 unit produksi, yaitu :
2.5.1 Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)

Berikut ini akan dijelaskan produk yang dihasilkan pada unit produksi I
1.
Produk Utama
a. ZA
1) Pabrik ZA I (7 Mei 1976)
Kapasitas : 200.000 ton/tahun
Bahan baku : Ammonia dan Asam Sulfat
2) Pabrik ZA III (1 Oktober 1986)
Kapasitas : 200.000 ton/tahun
Bahan baku : Ammonia dan Asam Sulfat
b. Urea
Pabrik Urea (1 Desember 1994)
Kapasitas
: 400.000 ton/tahun
Bahan baku
: Amoniak cair, Gas Karbondioksida
c. Amoniak
Pabrik Amoniak (1 Desember 1994)
2.
Kapasitas
: 445.000 ton/tahun
Bahan baku
: Gas alam dan Udara (N2)
Produk Sampingan
a. CO2 Cair
13

Kapasitas
: 10.000 ton/tahun
b. CO2 Padat (Dry Ice)

Kapasitas
: 4.000 ton/tahun
c. Nitrogen
Kapasitas
: 500.000 NCM/tahun (sebagai N2 Gas)
Kapasitas
: 250.000 ton/tahun (sebagai N2 Liquid)
d. Oksigen
Kapasitas
: 600.000 NCM/tahun (sebagai O2 Gas)
Kapasitas
: 3.300 ton/tahun (sebagai O2 Liquid)
2.5.2 Unit Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)

1.
Pabrik Pupuk Fosfat I (1 Januari 1980)

a. Kapasitas
: 500.000 ton/tahun
b. Produk
: Pupuk TSP (Triple Super Phosphat)/SP-36 (Super Phosphat 36% P2O5)

atau bervariasi produk sebagai berikut :
1) Pupuk TSP/SP-36, kapasitas produksi 400.000 ton/tahun.
2) Pupuk DAP, kapasitas produksi 80.000 ton/tahun.
3) Pupuk NPK, kapasitas produksi 50.000 ton/tahun.
2.
3.
Pabrik Pupuk Fosfat II (1 Agustus 1983)

a. Kapasitas
: 500.000 ton/tahun pupuk TSP/SP-36
b. Produk
: Sejak bulan Januari 1995, pupuk TSP diubah menjadi SP-36.
Pabrik Pupuk Majemuk (1November 2000)

Pupuk Majemuk PHONSKA diresmikan oleh Presiden RI Bapak KH. Abdurrachman
Wahid. Kontraktor PT. Rekayasa Industri dengan teknologi proses oleh INCRO dari
Spanyol.
4.
a. Kapasitas
: 300.000 ton/tahun
b. Produk
: Pupuk Phonska / NPK
Pabrik K2SO4 (22 Maret 2005)

Teknologi Proses : Mein Heim, Germany
a. Kapasitas
: 10.000 ton/tahun
14

b. Produk
: Pupuk K2SO4 dan HCl (Produk samping)
2.5.3 Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat)

Pabrik Asam Fosfat beroperasi sejak 1 Januari 1985, terdiri dari 4 pabrik, yaitu :
1.
Pabrik Asam Fosfat (100 % P2O5)

a. Kapasitas
: 170.000 ton/tahun
b. Produk
: Untuk pembuatan pupuk TSP/SP-36 serta produk samping Gypsum untuk

bahan baku Unit Cement Retarder serta pupuk ZA II dan Asam
Fluosilikat (H2SiF6) untuk bahan baku Unit Aluminium Fluorida.
2.
3.
Pabrik Asam Sulfat

a. Kapasitas
: 510.000 ton/tahun
b. Produk
: Sebagai bahan baku Asam Fosfat, ZA dan SP-36
Pabrik ZA II
a. Kapasitas
: 250.000 ton/tahun
b. Bahan baku
: Gypsum dan Ammonia cair, Gypsum didapat dari limbah proses

pembuatan asam fosfat.
4.
5.
Pabrik Cement Retarder

a. Kapasitas
: 440.000 ton/tahun
b. Produk
: Bahan pengatur kekerasan untuk industri semen.
Pabrik Aluminium Flourida (AlF3)

a. Kapasitas
: 12.600 ton/tahun
b. Produk
: Bahan penurun titik lembur pada industri peleburan bijih Aluminium

serta hasil samping Silika (SiO2) untuk bahan kimia tambahan Unit Asam
Fosfat.
15

BAB III
DEPARTEMEN PRODUKSI I
3.1 Manajemen Produksi
Manajemen produksi diperlukan dalam suatu perusahaan untuk mengatur agar proses
produksi yang berlangsung dapat menghasilkan hal yang diinginkan, baik secara kuantitas,
kualitas, waktu serta biaya yang direncanakan. Fungsi utama dari adanya manajeman produksi
adalah untuk mengatur penggunaan sumber daya yang dimiliki berupa bahan baku, tenaga kerja,
mesin mesin produksi, dan perlengkapan pendukung yang lain agar seluruh proses produksi
yang dilakukan dapat berjalan secara efektif dan efisien.
Adapun misi PT. Petrokimia Gresik dalam manajemen produksi adalah sebagai berikut :
1.
Sebagai unit ekonomi

Perusahaan dapat memupuk dana untuk pemerintah sebagai pemegang saham dan untuk
pengembangan usaha.
2.
Sebagai stabilisator
Bersama sama unit usaha sejenis lainnya mengusahakan pengamanan pengadaan pupuk
nasional dalam rangka swasembada pangan.
3.
Sebagai penggerak pembangunan

Ikut menumbuhkan industri pupuk dan juga mengembangakan wilayah Gresik sebagai
kawasan industri.
3.1.1 Manajemen di Candal Produksi

Berikut ini akan ditampilkan mengenai tugas dari masingmasing candal produksi yang ada
di dalam pabrik PT. Petrokimia Gresik. Manajemen di PT. Petrokimia Gresik dibagi menjadi 3
bagian yaitu :
1.
Manager Produksi I
2.
Manager Produksi II
3.
Manager Produksi III
16

3.1.1.1 Fungsi Bagian Candal Produksi

Fungsi bagian Candal Produksi (perencanaan dan pengendalian), sesuai dengan namanya
adalah merencanakan dan mengendalikan produksi serta evaluasi terhadap kondisi pabrik yang
bersangkutan. Tugas khusus di bidang perencanaan dan pendataan adalah menyusun suatu
rencana kerja di Departemen Produksi dan mengadakan pencatatan data operasi serta
mengelolanya menjadi suatu laporan. Tugas yang dilakukan di bidang pengendalian adalah
mengendalikan produksi di Departemen Produksi yang bersangkutan agar tercapai target
produksi yang telah ditetapkan sebelumnya. Bidang evaluasi bertugas untuk melaksanakan
evaluasi terhadap kondisi teknik dari pabrik yang bersangkutan untuk meningkatkan keandalan
(reliability) dan produktivitas dari masing masing pabrik.
3.1.2 Perencanaan Produksi

Ada dua hal yang perlu dipertimbangkan dalam membuat suatu susunan rencana produksi.
Dua hal tersebut adalah sebagai berikut :
1.
Kondisi Pasar (Faktor Eksternal)

Untuk merencanakan jumlah produksi, bagian perencanaan harus mempertimbangkan
seberapa banyak kebutuhan pasar (konsumen). Informasi yang digunakan untuk mengetahui
banyaknya kebutuhan pasar yang diperoleh pada bagian pemasaran. Dari informasi yang
diperoleh tersebut, bagian candal produksi bertugas untuk menggabungkan data data dari
kondisi pasar untuk menyusun rencana produksi. Ada dua hal yang mungkin terjadi dalam
penyusunan rencana produksi ini, yaitu :
a. Kebutuhan pasar lebih besar dari kapasitas produksi
Apabila kebutuhan pasar lebih besar dari kapasitas produksi, maka langkah yang diambil
oleh bagian candal adalah melakukan upaya pemaksimalan produksi atau melakukan
peningkatan kapasitas produksi.
b. Kebutuhan pasar lebih kecil dari kapasitas produksi
Apabila kebutuhan pasar lebih kecil dari kapasitas produksi, maka langkah yang diambil
oleh bagian candal adalah melakukan rapat dengan bagian bagian yang terkait
(misalnya bagian pemasaran, akuntan, bagian gudang) untuk mengambil langkah
langkah yang perlu dilakukan sehingga hasil produksi yang dilakukan tetap dapat terserap
17

pasar dan rencana produksi yang dibuat tetap dapat menghasilkan keuntungan bagi
pabrik. Langkah umum yang biasa diambil bila terjadi kondisi seperti ini adalah
penurunan production rate dari pabrik.
2.
Kemampuan Pabrik (Faktor Internal)

Pada dasarnya kemampuan pabrik ditentukan oleh beberapa faktor yang biasa disebut
sebagai 5M, yaitu :
a. Man (Manusia)
b. Materials (Material)
c. Method (Metode)
d. Machine (Mesin)
e. Money
3.1.3 Pengendalian Produksi

Pengendalian sangat diperlukan untuk memperoleh hasil produksi yang baik, sesuai dengan
standar yang ada, jumlahnya sesuai dengan rencana dan pada waktu yang tetap. Sehingga
pengendalian yang ada meliputi pengendalian kualitas, pengendalian kuantitas dan pengendalian
waktu.
1.
Pengendalian Kualitas
Penggunaan proses produksi secara kontinue pada PT. Petrokimia Gresik akan
menyebabkan
frekuensi
terjadinya
penyimpangan
pada
kualitas
sangat
rendah.
Penyimpangan yang terjadi umumnya disebabkan oleh :

a. Kualitas bahan baku yang berubah
b. Kerusakan pada alat
c. Kesalahan prosedur operasi
Penyimpangan yang terjadi dapat diketahui dari hasil monitor dari bagian laboratorium
pemeriksaan. Untuk kesalahan operasi biasanya langsung dapat diketahui dan selanjutnya
ditindak lanjuti oleh petugas yang sedang mengoperasikannya. Namun pada kasus tertentu
dimana penyimpangan yang terjadi tidak dapat teramati, pengamatan akan dilakukan secara
terpadu dengan melibatkan beberapa aksi sesuai dengan tugas masing masing.
18

2.
Pengendalian Kuantitas
Pada proses produksi continue, pengendalian kuantitas sangat menonjol. Penyebab
penyimpangan kuantitas yang sering terjadi disebabkan oleh:
a. Kerusakan alat / mesin
b. Mutu bahan baku yang berubah
c. Kesalahan operasi
d. Keterlambatan perbaikan
Penyimpangan tersebut akan segera diidentifikasi penyebabnya dan diadakan evaluasi,
kemudian dari hasil evaluasi yang dilakukan perencanaan kembali sesuai dengan keadaan
yang ada. Hal ini juga disampaikan kepada pihak manajemen baik secara lisan maupun
tertulis.
3.
Pengendalian Waktu
Pada proses produksi continue pengendalian waktu telah tercakup dalam pengendalian
kualitas karena untuk mencapai kualitas yang diinginkan perlu adanya waktu yang tertentu.
Kedua hal ini sangat terkait.
3.2 Utilitas
Utilitas I meliputi lime softening unit, cooling tower, demin plant, boiler atau WHB (Waste
Heat Boiler ) dan Gas Turbine Generator.
3.2.1 Unit Penyediaan Air

Air industri merupakan air yang secara tidak langsung digunakan dalam industri. Pada PT.
Petrokimia Gresik, air digunakan dalam industri sebagai air pendingin ( cooling water ), air
umpan katel, dan air untuk proses. Sumber air yang digunakan adalah air dari Water Intake
Gunungsari yang diambil dari Sungai Brantas, serta Water Intake Babat yang diambil dari
Sungai Bengawan Solo.
Air industri yang digunakan oleh PT. Petrokimia Gresik dapat mencapai 2.300 2400 m3
per jam. Dengan kemampuan Perusahaan Air Minum ( PDAM ) Surabaya dalam menyediakan
air, yaitu sekitar 7000 m3 per jam, maka PT. Petrokimia Gresik tidak dapat mengandalkan
PDAM dalam mencukupi kebutuhan airnya. Langkah pertama yang dilakukan dalam
19

menghadapi musim kemarau, terutama siklus 5 tahunan (terjadi pada tahun 2003, 1998 dan
periode periode sebelumnya) yang menyebabkan berkurangnya debit sungai Brantas dan
Bengawan Solo, adalah dengan menyedot air dari Danau Ngipik yang terdapat dekat lokasi PT.
Petrokimia Gresik. Walaupun begitu, disarankan untuk tidak menggunakan air Danau Ngipik
sebagai air minum karena kadar bakteri yang tinggi. Pada tahun 2008, tidak terjadi pengurangan
debit air karena dipergunakannya bendungan gerak yang berfungsi menampung air secara lebih
efektif pada musim kemarau.
Proses yang terjadi pada unit utilitas air pada Departemen Produksi I adalah :
1.
Pengambilan Air
PT. Petrokimia Gresik menerima air dari water intake Babat dan Gunungsari memiliki
turbiditas tinggi sehingga harus melalui proses penjernihan oleh instalasi pengolahan air di
tempat yang bersangkutan. Divisi Utilitas menerima sebagai Hard Water dengan kesadahan
180 ppm. Karena debit air yang dapat dikirim besar, PT. Petrokimia Gresik membaginya
kepada anak perusahaan dan warga sekitar, dengan membayar Rp 5.000,00 sebagai upah
penjernihan air.
2.
LSU ( Lime Softening Unit )

Hard water memiliki kesadahan yang tinggi sehingga dapat menyebabkan kerak pada
pipa dan menghambat daya cuci dengan sabun. Oleh karena itu, diperlukan LSU untuk
menurunkan hardness (kesadahan) air, terutama mengikat garam garam Mg dan Ca
dengan pengikatan oleh larutan kapur (lime) dan polyelectrolyte sehingga menjadi soft
water.
Proses
yang
digunakan
adalah
sedimentasi
(pengendapan),
koagulasi
(penggumpalan), flokulasi (pembuatan flok), dan filtrasi (penyaringan). Proses ini dapat
menurunkan total hardness sampai sekitar 60 ppm.
3.
Unit Demineralisasi
Untuk menghindari terbentuknya kerak dan korosi, maka air harus dihilangkan dari
mineralnya melalui proses demineralisasi. Air hasil demineralisasi ini akan digunakan
sebagai umpan boiler.
4.
UCT ( Unit Cooling Tower )

Terdapat 2 unit cooling tower yaitu, cooling tower lama dan baru. Cooling tower
merupakan suatu sistem pendingin dengan menggunakan air sebagai media yang
20

didinginkan melalui proses pertukaran dengan udara sehingga diperoleh suhu yang lebih
rendah. Cooling tower menurunkan suhu dari 42-43 0 C sampai sekitar 10-120 C. Air dipilih
sebagai pendingin karena mudah didapatkan dan dipakai, alat penurun suhu yang efektif,
tidak terurai, dan pada batas suhu penggunaan normal tidak terjadi pemuaian yang nyata.
PT. Petrokimia Gresik memiliki 2 sistem cooling tower , yaitu counter current yang
mendinginkan dengan cara meniupkan udara pada arah yang berlawanan dengan air, dan
cross flow, yaitu dengan meniupkan udara dari samping air yang mengalir. Walaupun
begitu, terdapat masalah masalah seperti kerak, korosi, pertumbuhan lumut, dan kotoran
sehingga air pada cooling water harus dikendalikan.
5.
Unit Pengolahan Air Minum ( Drinking Water )

Hanya sedikit bakteri yang terkandung didalam air yang diterima sehingga air ini dapat
diolah menjadi air minum dengan melalui proses sand filter, carbon filter, serta chlorinase.
3.2.2 Unit Penyediaan Steam

Terdapat 2 steam generator :
1.
Existing Boiler
( B-1102 A/B/C/D )
2.
Waste Heat Boiler
( B-2221 )
Operasi normal menghasilkan steam sekitar 55 65 ton per jam dengan kondisi operasi P :
62 kg/cm2g dan T : 460 0 C. Air yang telah di demineralisasi dimasukkan ke dalam boiler untuk
dikeluarkan sebagai steam. Steam yang dihasilkan dikirim ke amoniak plant, ZA plant, urea
plant, dan petronika.
3.2.3 Unit Penyediaan Tenaga Listrik

Dalam penyediaan listrik, PT. Petrokimia Gresik menggunakan GTG (Gas Turbine
Generator) untuk menyediakan listrik sekitar 25 MW, tetapi juga masih memasok dari PLN
untuk mengasipasi terjadinya pemadaman bergilir. Bahan bakar untuk GTG sendiri berasal dari
gas alam dan solar (jarang digunakan). Listrik didistribusikan kepada keseluruhan pabrik,
perumahan petrokimia, pelabuhan, dan komunitas disekitar lingkungan PT. Petrokimia Gresik.
21

3.2.4 Pemetaan Utilitas Air di Departemen Produksi I

Fungsi utama utilitas pada Departemen Produksi I adalah untuk mendukung operasional
pabrik di Departemen Produksi I yang meliputi pabrik amoniak, urea, ZA I/III, CO2, dan
pengantongan. Selain itu, utilitas pabrik I juga memiliki tugas tambahan untuk mendukung
operasional pabrik II, III, anak perusahaan, perusahaan sekitar pabrik, serta perumahan dinas PT.
Petrokimia Gresik.
Air yang didapatkan dari water intake babat dan water intake Guungsari merupakan hard
water. Hard water ini ada yang langsung dimanfaatkan, maupun diolah terlebih dahulu. Hard
water yang langsung dimanfaatkan digunakan sebagai hydrant, atau langsung disalurkan ke luar
Petrokimia. Hard water yang harus diolah didistribusikan kepada Lime Softening Unit, nem
cooling tower, dan old cooling tower.
Dari LSU, air yang keluar telah berubah soft water. Jalur soft water, ini ada dua yaitu
langsung dimanfaatkan sebagai air minum setelah melalui drinking water unit, atau diolah lagi
pada unit demineralisasi. Air dari unti demineralisasi digunakan sebagai steam untuk pabrik
pabrik yang terdapat dalam unit produksi I, dan petronika. Yang perlu diperhatikan adalah sisa
steam dan kondesat dari pabrik NH3 dapat diolah kembali pada demin unit I.
Air yang masuk ke dalam new cooling tower menjadi cooling water untuk 2 tempat yaitu
Gas Turbine Generator ( GTG ), dan pabrik yang terdapat pada unit produksi I. Sedangkan dari
old cooling water, cooling water langsung didistribusikan pada pabrik yang terdapat pada unit
produksi I.
3.3 Proses Produksi Amoniak (NH3)

Pabrik Amoniak (NH3) mulai beroperasi pada tahun 1994 dengan kapasitas produksi sebesar
445.000 ton/tahun Amoniak cair. Pabrik Amonia dilengkapi dengan Purge Gas Recovery Unit
(PGRU) dimana berfungsi untuk memisahkan dan mengambil gas Amoniak yang ada dalam
purge gas dan flash gas dengan cara scrubbing dan stripping.
Bahan baku yang digunakan adalah natural gas dengan proses low energy dari M.W.
KELLOG.
Secara umum proses pembuatan Amoniak (NH3) dibagi menjadi beberapa tahap, yaitu:
1.
Penyediaan Gas Synthesa

22

a. Desulfurisasi bahan baku

b. Steam Reforming pada :
1. Primary Reformer
2. Secondary Reformer
c. CO Shift Conversion pada HTS & LTS
2.
Pemurnian Gas Synthesa

a. CO2 Removal
b. Methanasi
3.
Synthesa Amoniak (NH3)
4.
Refrigerasi
5.
Purge Gas Recovery

Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan Amoniak (NH3) adalah sebagai
berikut:
1.
2.
Gas Alam
a. Kadar CH4
: 85,76 % volume
b. Temperatur
: 15,6o C
c. Tekanan
:19,3 Kg/cm2
d. Kandungan Total Sulfur
: 25 ppm
e. Berat Molekul
: 19,66
Udara, diambil dari N2 dari udara dengan komposisi 21% O2 dan 79% N2 pada tekanan
atmosfer.
3.
Steam, yang digunakan adalah superheated steam.
4.
Katalis, yaitu:
a. Co, Mo dan ZnO di Desulfurizer.
b. Nikel di Primary Reformer, Secondary Reformer dan Methanator.
c. Fe dan Cu di Shift Converter.
3.3.1 Uraian Proses

1.
Proses Penyediaan Gas Synthesa
23

a. Desulfurisasi
Desulfurisasi merupakan langkah penghilangan senyawa Belerang (S) yang
terkandung di dalam Gas bumi (Natural gas). Sulfur merupakan racun katalis. Ada 2
macam unsur Sulfur dalam gas bumi yaitu :
1) Senyawa Sulfur reaktif yang dapat ditangkap dengan mudah oleh katalis ZnO.
2) Senyawa Sulfur non reaktif yang tidak dapat ditangkap dengan mudah oleh katalis
ZnO.
Senyawa Sulfur (S) non reaktif diperlukan katalis Cobalt Molybdate (Co-Mo) dengan
menambahkan Gas H2 dari Syn loop, maka semua senyawa S organik baik reaktif
maupun non reaktif akan dihidrogenasi pada katalis Co-Mo menjadi H2S. Reaksi yang
terjadi :
1) Pada Katalis Co-Mo
CH3HS
H2
>
CH4
C4H4S
4H2
>
Zno
>
H2S
Panas
n - CH4H2O
H2S
Zn S
H2O
Panas
Panas
2) Pada Katalis ZnO

H2S
Cara ini bisa mengurangi kadar S sampai menjadi 0.1 ppm

b. Steam Reforming
Steam Reforming dari bahan baku untuk menghasilkan Gas Synthesa dilakukan 2
tingkat reaksi Katalitik.
1) Primary Reformer: menghasilkan gas yang mengandung Methane (CH4) 10-12%,
dilakukan pada tube katalis Primary Reformer. Reaksi yang terjadi:
CH4 + H2O
<===> CO
CO
<===> CO2 +
+ H2 O
+ 3 H2
H2
Endothermis
Exothermis
Komposisi gas out:

N2: 0.58%
Ar: 0%
H2: 65.76%
CO2: 11.26%
CH4: 12.17%
CO : 10.23%
2) Secondary Reformer: gas dari Primary Reformer direaksikan lebih lanjut untuk
mencapai CH4 0.3%, dilakukan pada bejana tekan dilapisi batu tahan api. Panas
24

yang diperlukan diperoleh dari pembakaran gas dengan udara luar yang sekaligus
menghasilkan N2 untuk sintesa NH3. Reaksi yang terjadi:
2H2
O2
<===> 2H2O
Exothermis
CH4
H2O
<===> CO
3H2
-Q
CO
H2O
<===> CO2
H2
+Q
Komposisi gas out:

N2: 23.31%
Ar: 0.30%
H2: 54.31%
CO2: 7.93%
CH4: 0.33%
CO: 13.83%
c. CO Shift Conversion
Salah satu produksi gas dari Reformer adalah CO. Gas CO tidak dikehendaki pada
proses pembuatan Amoniak. Shift Conversion mengubah hampir semua CO menjadi CO2
dan H2.
CO
H2O
-----> CO2 +
H2
Reaksi yang terjadi pada :

1) HTS: untuk mereaksikan sebagian besar CO pada suhu tinggi (425 C), katalis besi
(Fe2O3).
2) LTS: untuk mereaksikan sisa CO sehingga menghasilkan kadar CO yang rendah
yang bisa diterima di proses methanasi, reaksi pada suhu 225 C, katalis tembaga.
2.
Pemurnian Gas Synthesa

a. CO2 Removal, penghilangan gas CO2 dilakukan dengan cara absorbsi gas CO2 oleh media
K2CO3 pada :
1) Tekanan tinggi 28-32 kg/cmg
2) Temperatur 70 C
3) Media Penyerap :
a)
K2CO3 dengan konsentrasi: 25-30%
b)
DEA (Di Ethanol Amine) sebagai aktivator.
c)
KNO2 (Potasium Nitrit): Mengontrol keadaan Oksidasi dari Vanadium.

V+4 + KNO2 ==> V+5 + N2 + NO
d)
V2O5 sebagai corrosion inhibitor.

25

1) Membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber.

2) Menurunkan corrosion pada pipa, vessel dan pompa.
Reaksi Absorbsi :
K2CO3 + H2O + CO2 ===> 2KHCO3
Pelepasan Co2 (Stripper)
1) Tekanan Rendah
: 0.5 - 1 kg/cmg
2) Temperatur
: 100 - 130C (pada saturated temperaturnya)
2KHCO3 ===> K2CO3 + H2O + CO2

Komposisi Gas Out Absorbsi :
N2: 25.30%
H2: 73.59%
CH4: 0.36%
Ar: 0.32%
CO2: 0.06%
CO: 0.3%
b. Methanasi, gas synthesa yang masih mengandung CO dan CO2 sisa proses sebelumnya
apabila masuk ke katalis syn loop akan menjadi racun katalis sehingga menjadi tidak
aktif. Untuk menghindari hal tersebut, CO dan CO2 dikonversikan menjadi CH4 yang
bersifat inert terhadap katalis di syn loop. Katalis di methanator: Ni.
Reaksi yang terjadi :
CO
+ 3H2 ---> CH4 + H2O
CO2
+ 4H2 ---> CH4 + 2H2O
Komposisi gas out:

N2: 25.65%
3.
H2 : 73.23%
CH4: 0.80%
Ar: 0.32%
CO2: 0%
CO: 0%
Synthesa Amoniak (NH3)

Reaksi pembentukan NH3 dari N2 dan H2 mengikuti persamaan:
N2 + 3H2 <==> 2NH3
Katalis yang digunakan: Besi ( Fe2 O5 )
Disamping CO dan CO2, H2O juga bersifat racun terhadap katalis. Untuk
menghilangkan
H2O sebelum masuk Syn Loop dipasang Molecular Sieve Dryer yang
berfungsi sekaligus untuk menyerap sisa CO2 yang masih ada. Reaksi sintesa Amoniak
merupakan reaksi kesetimbangan. Reaksi berlangsung pada temperatur 500-550C, tekanan
179 kg/cmg, kadar NH3 out converter 17.2%. Sisa gas yang tidak bereaksi direcycle.
26

4.
Refrigasi
Refrigerasi dengan media Amoniak digunakan untuk mengembunkan Amoniak yang
terkandung dalam syn loop, recovery amoniak dari purge dan flash, serta mendinginkan
make up gas sebelum masuk dryer. Sistem refrigerasi terdiri dari: compressor, refrigerant
condenser, evaporator dan flash drum.
5.
Purge Gas Recovery

Untuk menjaga inert gas (CH4, He, Ar) di syn loop, sejumlah kecil syn gas dikeluarkan
dari sistem. Purge gas setelah direcover kandungan NH3 dan H2-nya, kemudian inertnya
dipakai sebagai fuel gas di primary reformer. Purge Gas Recovery Unit (PGRU) merecover
NH3 dan Hidrogen Recovery Unit (HRU) merecover H2 untuk dikembalikan ke syn loop.
3.4 Proses Produksi Pupuk ZA I / III

Ammonium sulfat adalah salah satu pupuk nitrogen yang banyak digunakan karena
mengandung ion NH4+ yang sangat dibutuhkan untuk pertumbuhan bagi tanaman.
Karakteristik pupuk ZA atau yang dikenal dengan nama pupuk Ammonium sulfat
((NH4)2SO4) adalah sebagai berikut :
1.
Bentuk
: Kristal
2.
Warna
: Putih garam
3.
Berat molekul
: 132 g/mol
4.
Berat jenis
: 1,77 g/cm3
5.
Kelarutan
: Mudah larut dalam air dan menyerap panas, dimana dalam 100 bagian air
pada 0 C akan terbentuk larutan dengan 71 bagian garam. Pada 200C akan terbentuk larutan
dengan 76 bagian garam dan pada 1000C akan menjadi larutan dengan 97,5 bagian garam.
6.
Pengaruh suhu
: Pada 1200C akan mudah terurai dan pada 2800C terjadi sublimasi dengan
sebagian besar terurai menjadi NH3 dan NH4HSO4 ( Ammonium disulfat ).

7.
Impuritas
: Asam sulfat bebas, garam garam mineral dan moisture.
Ammonium sulfat bila digunakan sebagai pupuk yang penting adalah kadar Nitrogennya
(N2) yang di dalam teorinya terdapat 21,35 % dalam 100 % Ammonium sulfat. Sedangkan dalam
perdagangan biasanya mengandung 20-21 % N2.
Ammonium sulfat mempunyai komposisi sebagai berikut :
27

1.
N2 minimum
: 20,80 % berat minimum
2.
Asam sulfat bebas
: 0,10 % berat maksimum
3.
Air
: 0,15 % berat maksimum
4.
Ukuran Kristal
: 75 % tertinggal pada screen
Kapasitas produksi dari pabrik ZA I/III adalah 400.000 ton/tahun.

Diagram proses pembuatan pupuk Ammonium Sulfat, di pabrik ZA I/III adalah sebagai berikut :
NH3
H2SO4
Reaktor Unit
Separation Unit
Driying Unit
Mother Liquor
Bagging Unit
Hot Water
Gambar 3.1 Diagram blok pabrik ZA I/III PT. Petrokimia Gresik
Proses yang dipakai adalah netralisasi ( De nora ) dengan prinsip, uap NH3 dimasukkan
Saturator yang sudah terisi Asam sulfat dan ditambahkan air kondensat sebagai penyerap panas
hasil reaksi dengan bantuan udara sebagai pengaduk.
Ammonium sulfat (( NH4)2SO4) diperoleh dari netralisasi NH3 dan H2SO4. Gas Amoniak
murni dimasukkan bersama-sama dengan H2SO4 dalam Saturator.
Reaksi yang terjadi untuk pembentukan Ammonium sulfat adalah sebagai berikut :
2NH3 + H2SO4
( NH4)2SO4
Reaksi ini sangat eksotermis, sebagian kecil panas ini hilang melalui dinding Saturator,
sebagian besar akan menguapkan air dari larutan dalam Saturator . Temperatur dalam Saturator
dapat bertahan hampir konstan ( 105 1100C ) pada kondisi normal operasi. Digunakan
kondensor pada aliran uap yang keluar Saturator dimaksudkan untuk mengembalikan sejumlah
air guna menjaga keseimbangan air.
Penambahan air dapat juga dimasukkan ke dalam Condesat Recycle System. Uap yang
keluar dari Saturator mengandung sedikit Ammoniak.Untuk memperkecil kehilangan
Ammoniak diperlukan syarat syarat sebagai berikut :
1.
Jumlah Ammoniak yang dibutuhkan harus benar benar tepat sehingga semuanya dapat
bereaksi habis dengan Asam sulfat.
28

2.
Larutan Ammoniak sulfat harus dijaga dalam keadaan asam (H2SO4 bebas : 0,2 0,4 %).
Reaksi antara Ammoniak dan asam sulfat diikuti dengan pembentukan Kristal Ammonium
sulfat. Sebenarnya mother liquor ( larutan induk ) didalam Saturator ini adalah Ammonium
sulfat jenuh serta dengan adanya penambahan Ammoniak dan asam sulfat akan menghasilkan
larutan yang lebih jenuh lagi ( over saturated solution ). Namun pada awal proses saat pabrik
pertama kali di operasikan, larutan yang digunakan dalam Saturator untuk awal proses adalah air
murni. Hal ini menyebabkan proses pembentukan Ammonium sulfat terjadi lebih lama yaitu
sekitar 8 jam, dibandingkan dengan Saturator yang telah berisi mother liquor ( larutan induk )
yang membutuhkan waktu 3-4 jam untuk membentuk Ammonium sulfat. Pada saat pabrik
mengalami shutdown, cairan mother liquor disimpan pada tangki penampung mother liquor D
301, untuk digunakan sebagai mother liquor pada proses selanjutnya setelah pabrik beroperasi
kembali. Setelah kristal kristal ini mencapai ukuran tertentu yang dikehendaki, selanjutnya
dimasukkan ke Centrifuge untuk dipisahkan dari mother liquor ( larutan induk ). Umumnya
perbandingan antara kristal dam mother loquor ( larutan induk ) adalah 1 : 1 ( 50 % : 50 % ).
Faktor faktor yang mempengaruhi pembentukan Kristal adalah sebagai berikut :
1.
Kemurnian bahan baku
2.
Kestabilan pemasukan bahan baku
3.
Konsentrasi Asam sulfat bebas
4.
Konsentrasi Kristal dalam larutannya
5.
Kelancaran bahan baku

Kadang impuritas yang biasanya terdapat didalam larutan asam sulfat adalah Fe, Cr, Al, dan
lain-lain yang mempengaruhi pembentukan Kristal seperti Kristal menjadi rusak dan warnanya
menjadi kekuningan. Zat zat ini dapat dipisahkan dengan menggunakan fosfat ( PO4).
Selanjutnya agar pemurnian dapat berlangsung sempurna, maka ditambahkan oksidator Asam
nitrat ( HNO3 ) ke dalam larutan Asam sulfat ( H2SO4 ).
Tahapan proses pembuatan pupuk ZA adalah :
1.
Reaksi Netralisasi dan kristalisasi
2.
Pemisahan Kristal
3.
Pengeringan produk
4.
Pendinginan produk
29

3.4.1 Uraian Proses

1.
Reaksi Netralisasi dan Kristalisasi

Alat utama dalam tahapan ini adalah Saturator ( sebagai reaktor dan kristalizer ) yang
fungsinya untuk mereaksikan Ammoniak dengan Asam sulfat dan memekatkan Ammonium
sulfat yang terbentuk.
Uap Ammoniak masuk melalui Sparger dibagian bawah dan Asam sulfat lewat Sparger
bagian dinding Saturator sedangkan udara pengaduk dihembuskan dari bagian bawahnya
untuk mencegah mengendapnya Kristal pada dasar Saturator.
Reaksi didalam reaktor :
H2SO4 + NH3
( NH4)2SO4 + Q )
Temperatur reaksi dijaga pada suhu 105 1060C, acidity 0,2 % berat sampai 1 % berat
dan konsentrasi Kristal 50 % volume. Sebagian uap yang terbentuk diembunkan dan
dikembalikan ke Saturator sebagai kondensat return untuk mengatur konsentrasi dan
penyerap panas.
2.
Pemisahan Kristal
Peralatan utamanya adalah Centrifuge Separator yang fungsinya memisahkan Kristal
ammonium Kristal yang terbentuk dengan larutan induk. Slurry ammonium sulfat dengan
perbandingan antara liquid : solid = 1: 1, slurry dalam saturator dialirkan ke dalam
Centrifuge yang terdapat screen untuk memisahkan Kristal dari larutannya. Kristal yang
diharapkan 50 % tertahan di screen. Mother liquor bersama sama return condensat
ditampung dalam mother liquor tank. Larutan dalam mother liquor selanjutnya di recycle ke
saturator.
3.
Pengeringan Produk
Kristal ZA basah dikeringkan dalam dryer sehingga kandungan H2O maksimal 0,15 %
berat. Untuk mencegah penggumpalan, sebelum masuk ke dryer ditambahkan anti caking
Uresoft 150/AFFA dengan dosis 100-200 ppm. Debu ZA ditarik dengan compressor dan
masuk ke cyclone separator kemudian disemprot dengan air, dimana cairannya ditampung
dalam tangki sebagai umpan saturator sedangkan udara yang lolos dapat langsung dibuang
ke udara bebas. Selanjutnya produk ZA didinginkan kemudian dikirim ke bagian
pengantongan.
30

4.
Penampungan Produk
Produk ZA kering yang keluar dari Rotary Dryer dikirim dengan bucket elevator ke
bagian hopper dan diangkut dengan belt conveyor menuju bagian pengantongan untuk
selanjutnya dilakukan pengepakan.
3.5 Proses Produksi Pupuk Urea

Berikut ini penjelasan tentang proses produksi pupuk Urea di PT. Petrokimia Gresik
3.5.1 Design Pabrik
Proses yang digunakan pada pabrik urea adalah ACES PROCESS (Advanced Cost and
Energy Saving) yang berasal dari TEC (Toyo Engineering Corporation) Tokyo, Jepang.
Kapasitas produksi pabrik urea sebesar 1400 ton/hari (urea butiran) dengan jumlah hari
efektif sebanyak 330 hari/tahun untuk 24 jam operasi.
3.5.2 Spesifikasi Produk

Produk yang dihasilkan adalah urea butiran dengan spesifikasi sebagai berikut:
Jumlah
: 1400 MT / hari
Kualitas
: Untuk lahan pertanian tanpa pelapis tanpa bahan aditif
N2
: 46.5% wt min
Biuret
: 0.8 % wt max
Moisture
: 0.2% wt max
Besi
: 0.5 ppm wt max
NH3 bebas : 100 ppm wt max

Abu
: 10 ppm wt max
3.5.3 Bahan Baku

Bahan baku pembuatan urea dapat diperoleh dari bagian utilitas dan amoniak. Bahan baku
tersebut ialah:
1.
Amoniak Cair
NH3
: 99.5 % Wt min
H2O
: 0.5 % Wt max
31

Oil
: 5 ppm Wt max
Press.
: 18 kg/cm2g min
20 kg/cm2g normal
23 kg/cm2g design
Suhu
2.
: 30C
CO2 Gas
CO2
: 99.0 % Vol. min
Hidrogen
: 0.8 % Vol. max
N2+inert gas : 0.2 % Vol. max

Total Sulfur
: 1 ppm. Vol. max
H2O
: Saturated
Press.
: 0.8 kg/cm2g min

0.8 kg/cm2g normal
Suhu
3.
4.
: 35C max
Steam
Tekanan
: 65 kg/cm2g
Suhu
: 460 C
Design
: 73.8 kg/cm2g / 490 C
Demin Water
Conductivity : 2 Micromhos max.
5.
SiO2
: 0.2 ppm max.
Tekanan
: 5.3 kg/cmg
Suhu
: 30 C
Design
: 7kg/cm2g / 60 C
Cooling Water
pH
: 7.0 8.5
Ca Hardness : 1000 ppm max.(sbg. SiO2)

Phosphate
: 2.8 6 ppm (sbg. PO4)
Zn
: 3.5 4.5 ppm
SiO2
: 200 225 ppm. Max.

32

6.
7.
Turbidity
: 20 ppm. Max. (sbg. SiO2)
TDS
: 2100 ppm max
Chloride
: 300 ppm. Max
Tekanan
: 5 kg/cm2g
Suhu
: 32 C
Portable Water
Tekanan
: 3.5 kg/cm2g
Suhu
: Ambient
Design
: 5 kg/cm2g / 40 C
Fire Water
Tekanan
: 10.0 kg/cm2g normal

7.0 kg/cm2g min.
8.
Suhu
: 30 C
Design
: 14.0 kg/cm2g / 50 C
Instrument Air
Kualitas:
Oil free/dew point : 40 C
9.
Tekanan
: 7.0 kg/cm2g min.
Suhu
: ambient
Design
: 10.0 kg/cm2g / 65 C
Plant Air
Tekanan
: 7.5 kg/cm2g min.
Suhu
: ambient
Design
: 10.0 kg/cm2g / 65 C
10. Gas N2
N2
: 99.9 % vol. Min
O2
: 10 ppm vol. Max.
H2
: 10 ppm vol. Max
CO2
: 10 ppm vol. Max
H2O
: 60 ppm vol. Max

33

Tekanan
: 20 kg/cm2g min.
Suhu
: ambient
Design
: 22.0 kg/cm2g / 70 C
11. Listrik
a. Power untuk Pabrik Urea:
Voltage
: 6000 V ( 5 %)
Frequency
: 50 Hz ( 5 %).
b. Motor:
Di atas 149 KW
: 6000V, 3 phase,50 Hz
Di bawah 149 KW
: 380V, 3 phase,50 Hz
c. Motor space heater
: 220 volt, single phase, 50 Hz
d. Control Circuit
: 110V DC, 220V,1 phase, 50 HZ
e. Instrumentasi
: 110V, 1 phase, 50 Hz
f. Lighting:
Normal lighting
: 220V, 1 phase,50 Hz
Emergency Lighting : 110V, DC

12. Boiler Feed Water
Tekanan
: 25 kg/cm2g min.
13. Bahan Kimia

a. Caustic soda (NaOH):
Konsentrasi
: 40% Wt
Tekanan
: 2 kg/cm2g
Suhu
: ambient
b. Sulfuric acid (H2SO4):

Konsentrasi
: 98% Wt
Tekanan
: 2 kg/cm2g min.
Suhu
: ambient
34

3.5.4 Proses Urea

1.
Diagram Proses
Condensor
Absorber
NH3
Process
Condensate
Treatment
NH3
CO2
CO2
NH3
Reaktor
Stripper
Decomposer
Concentrator
Produk
Prilling Lower
CO2
Gambar 3.2 Diagram proses pembuatan Urea
2.
Uraian Proses
a. Synthesis Aces Process (PKG)
Urea diproduksi melalui reaksi eksotermis dari Amonia dan Karbon dioksida lalu
membentuk Ammonium karbanat kemudian diikuti dehidrasi secara endotermis dari
Ammonium karbanat yang membentuk Urea.
2 NH3 + CO2
NH4COONH2 + Q (38.060 cal/mol)

Karbamat
NH4COONH2
NH2CONH2 + H2O Q (5.220 cal/mol)

Urea
Reaksi ini reversible. Konversi Ammonium karbamat menjadi Urea berlangsung

hanya dalam fase cair, jadi diperlukan tekanan tinggi. Suhu dan tekanan tinggi
meningkatkan konversi menjadi Urea. Konversi ke Urea menurun dengan adanya air dan
naik oleh adanya NH3 berlebih. Dari reaksi di atas terlihat bahwa import steam dapat
diperkecil asal panas yang terbentuk dapat dimanfaatkan secara ideal sesuai dengan
proses ACES yang diusulkan.
35

ACES adalah proses yang menggabungkan keuntungan yang ada diproses recycle
larutan dan dalam proses stripping, dengan kata lain efficiency untuk one through CO2
conversion tinggi. NH3 cair dipompa oleh NH3 Feed Pump melalui Ammonia Preheater
ke Reaktor. Pompa yang digunakan bertipe centrifugal dan digerakkan oleh Steam
Turbine, sedangkan satu pompa standby. CO2 gas ditekan sampai kira-kira 175 kg/cm2g
oleh CO2 Compressor tipe centrifugal, penggeraknya adalah Steam turbin dan hampir
semua gas CO2 dimasukkan ke stripper untuk tujuan stripping CO2.
Larutan recycle karbamat yang berasal dari tahap recovery dimasukkan ke scrubber
dan carbamate condensor oleh carbamate feed pump yang juga bertipe centrifugal, satu
pompa standby dan dua-duanya digerakkan oleh steam turbine. Pada reaktor terjadi reaksi
sinthesa dengan cara sedekat-dekatnya mencapai kondisi kesetimbangan.
Karena sifat-sifat korosi dari zat-zat pereaksi dan produk di dalam reaktor, maka
pemasangan lapisan SS 316 L urea grade merupakan pelindung yang cocok pada semua
permukaan yang terdapat kontak dengan campuran reaksi. Disamping itu, bagian dalam
reaktor juga dilapisi dengan lapisan pelindung O2 yang aman terhadap eksplosif yang
terjadi di reaktor.
Suhu yang rendah pada reaktor akan menurunkan konversi karbamat menjadi urea,
mengakibatkan bertambahnya larutan recycle carbamate. Bertambahnya recycle solution
akan membutuhkan lebih dekomposisi pada tahap purifikasi dan absorbsi pada tahap
recovery yang selanjutnya akan menurunkan konversi urea keseluruhan.
Sebaliknya bila suhu reaktor melebihi 200oC proses korosi pada lining di dalam
reaktor akan naik dengan cepat. Demikian juga tekanan keseimbangan dari pada
campuran reaksi mungkin akan melebihi tekanan di dalam reaktor. Keadaan ini akan
mengakibatkan rendahnya konversi Karbamat-Urea. Tekanan operasi dari stripper,
carbamate condensor, dan scrubber adalah sama dengan reaktor. Larutan urea sintesis
setelah mencapai konversi CO2 68% dalam reaktor, keluar melalui down flow pipe dan
masuk ke stripper secara gravity.
Pada bagian atas stripper larutan urea sintesis dari reaktor akan bersinggungan
dengan gas CO2 yang berasal dari bawah melewati sieve tray, dengan alat ini maka
stripping CO2 menjadi lebih efektif. Pada bagian bawah stripper, Ammonium karbamat
36

dan ekses NH3 yang terkandung dalam larutan Urea sintesis akan terurai dan dipisahkan
oleh CO2 stripping dan steam pemanas dalam falling film type heater. Gas dari bagian
atas dikirim ke carbamate condensor sedang larutan Karbamat dari bawah kondensor
masuk ke reaktor.
Gas dari top reaktor yang mengandung sedikit NH3 dan CO2 di-scrub di scrubber
dengan larutan Karbamat recycle, seterusnya dimasukkan ke carbamate condensor
sebagai absorben. Gas dari top scrubber dikirim ke high pressure decomposer untuk direcovery lebih lanjut.
b. Purifikasi
Produk dari reaksi sintesis mengandung urea, biuret, ammonium karbanat, air, dan
excess ammoniak. Proses ini dibutuhkan untuk memisahkan urea dari produk hasil reaksi.
Secara umum, metode pemisahan adalah sebagai berikut: ammonium karbanat, excess
ammoniak dan air dihilangkan dengan menggunakan panas dan penurunan tekanan.
Ammonium karbanat diuraikan menjadi ammoniak dan gas CO2. Larutan urea
dimurnikan sampai kira-kira 70% berat dengan sisa NH3 dan CO2 masing-masing 0,5 dan
0,4% berat dikirim ke tahap evaporasi (concentration).
NH2COONH4
CO2 + 2 NH3
Ammonium karbamat
Penguraian dilakukan pada carbamate condensor. Penurunan tekanan akan
menambah baiknya dekomposisi demikian pula halnya dengan kenaikkan suhu.
Larutan urea di high pressure decomposer dipanaskan lebih lanjut dengan steam
condensate di dalam falling film type internal heat exchanger. Gas NH3 dan CO2 yang
terjadi dari penguraian ammonium karbamat dikirim ke high pressure absorber (tahap
recovery).
Gas dari scrubber masuk ke bagian bawah scrubber sebagai purge gas untuk
mencegah korosi, karena purge gas mengandung oksigen.
Larutan urea dari high pressure decomposer yang mengandung sisa NH3 dan CO2,
lalu dikirim ke bagian atas low pressure decomposer. Panas yang diperlukan untuk
memisahkan gas CO2 dan NH3 diperoleh dari gas yang berasal dari process condensate
treatment section maupun oleh steam pemanas di dalam internal falling film type heater
37

low pressure decomposer CO2. Stripping pada bed bawah bermanfaat untuk mempercepat
pemisahan NH3. Konstruksi material untuk low pressure decomposer adalah SS 316.
Gas yang terpisahkan di low pressure decomposer dikirim ke low pressure absorber
untuk di-recover, sedangkan larutan ureanya dikirim ke urea solution tank melewati flash
separator sebagai tingkat akhir pemurnian urea dengan cara penurunan tekanan. Larutan
urea dari urea solution tank dengan urea solution pump dikirim ke tahap eveporasi
(concentration).
c. Concentration (evaporasi)
Larutan urea dari tahap purifikasi dipekatkan untuk membentuk molten urea, dan
kemudian di-spray-kan ke dalam prilling tower untuk membentuk butiran urea.
Pertama-tama, urea dipekatkan di dalam vacuum concentrator (bagian bawah)
dengan memanfaatkan panas kondensasi dan absorbsi di dalam high pressure absorber.
Kemudian larutan urea dimasukkan ke vacuum concentrator (bagian atas) untuk
dipekatkan lagi dengan pemanasan steam. Akhirnya, pemekatan urea dinaikkan sampai
99,7% di dalam final concentrator dan separator, sebagai molten urea untuk diumpankan
ke prilling tower.
Vacuum system dipakai pada tahap ini agar tidak mengganggu lingkungan kerja dan
polusi lingkungan dapat terkontrol.
Larutan urea dari tahap purifikasi dikirim ke vacuum concentrator untuk
memekatkan urea solution. Panas yang diperlukan untuk penguapan air diperoleh dari
high pressure absorber (tahap recovery) dan seterusnya dipanaskan hingga diperoleh
konsentrasi urea 97,7%.
Pada tingkat terakhir dari tahap ini larutan urea dipanaskan lagi di final concentrator
dan diperoleh konsentrasi urea 99,7% di final separator, seterusnya dengan molten urea
pump dikirim ke prilling tower. Uap air diolah di process condensate treatment section.
d. Prilling
Urea cair (molten urea) dengan konsentrasi urea 99,7% wt termasuk biuret yang
berasal dari tahap evaporasi, di prilling tower di-spray-kan, didinginkan, dan dipadatkan
hingga diperoleh produk urea prill.
38

Prilling tower dirancang mempunyai ketinggian jatuh bebas setinggi 52 meter dan
diameter dalamnya adalah 13,1 meter. Udara pendingin dihembuskan lewat bawah
menara oleh blower for fluidizing cooler dan naik ke dalam menara seterusnya ditarik
oleh unit induced fan yang dipasang di puncak menara.
Molten urea pada konsentrasi 99,7% berat (termasuk biuret) turun dalam prilling
tower sebagai butiran setelah dilewatkan strainer dan head tank pada top tower dan
diinjeksikan ke distributor tipe acoustic granulator.
Untuk menjaga pembentukan biuret agar seminimal mungkin, sistem harus di design
dan dioperasikan dengan temperatur molten urea dijaga sedikit di atas melting point urea
(132,7oC) dan juga untuk menjaga waktu tinggal sependek mungkin. Molten urea dari
head tank didistribusikan secara merata ke distributor. Saat turun dalam tower, butiran
urea kontak dengan udara yang naik, jadi pendingin dan pemadatan dicapai sebelum
mencapai fluidizing cooler pada bottom tower. Urea prill didinginkan secara sempurna
dengan pendingin udara yang dimasukkan ke fluidizing cooler pada bottom tower dan
over flow ke dalam trommel untuk dipisahkan urea prill yang over size dari produk yang
didinginkan. Urea over size ini dilarutkan dengan larutan dari dust chamber dalam
dissolving tank. Produk urea prill dikirim ke belt scale untuk penimbangan dan
selanjutnya dikirim ke pengantongan.
Pada bagian atas prilling tower disediakan dedusting system untuk me-recover debu
urea yang terikut dalam udara pendingin. Dedusting system terdiri dari packed bed untuk
menangkap debu dan induce fan untuk prilling tower. Debu urea yang terbawa oleh udara
panas ditangkap oleh sprayer larutan urea. Debu urea yang terbang dari tower kurang
lebih 30mgNm3 atau kurang sudah memenuhi nilai dibawah ambang batas polusi.
Larutan urea yang ter-recovery dikirim ke urea solution tank.
e. Recovery
Perbedaan mendasar antara berbagai macam proses pembuatan urea, adalah metode
penanganan terhadap ammoniak dan CO2 yang tak bereaksi dari decomposer. Tidak
mudah untuk menekan NH3 dan CO2 gas dan mengembalikannya ke reaktor, karena
kompresi terhadap campuran NH3 dan CO2 akan mengakibatkan pembentukkan
ammonium karbamat padat, yang akan menyumbat compressor. Metode untuk me39

recycle gas-gas yang tak bereaksi diklasifikasikan dalam dua cara, yaitu pemisahan dan
recycle sebagai gas serta recycle dalam larutan slurry.
Dalam proses ACES digunakan proses recycle larutan. Campuran gas NH3 dan CO2
dari decomposer diserap dalam air dan larutan karbamat di dalam masing-masing
absorber, kemudian hasilnya dikembalikan lagi ke reaktor.
Gas NH3 dan CO2 yang lepas dari tahap purifikasi diabsorbsi dan di recovery dalam
dua tingkat absorber yaitu high pressure absorber dan low pressure absorber dengan
menggunakan process condensate sebagai absorbent, dan akhirnya dikirim ke tahap
sintesis.
Gas yang keluar dari decomposer dikirim ke low pressure absorber. Gas yang keluar
dari high pressure decomposer dikirim ke high pressure absorber. Panas yang terbentuk
dalam proses absorbsi di high pressure absorber di recover oleh larutan urea yang berasal
dari vacuum concentrator dan dimanfaatkan sebagai sumber panas untuk pemekatan
larutan urea. Gas yang keluar dari high pressure absorber dicuci oleh larutan dari low
pressure absorber. Larutan karbamat yang terbentuk di high pressure absorber dikirim
ke carbamate condensor dan sebagian lagi ke scrubber (unit sintesa).
Sebagian gas yang tidak terabsorbsi di bed bawah ditangkap oleh process condensat
dari process condensate tank di bed atas dan larutannya dipakai absorbent di low
pressure absorber. Gas-gas yang tidak terabsorbsi atau terkondensasi selanjutnya di-vent.
f. Process Condensate Treatment
Uap air yang terjadi di tahap evaporasi terikut pula urea mist, gas NH3 dan CO2
dikondensasikan oleh vacuum generation system menjadi kondensat. Proses kondensat ini
dikirim ke process condensate stripper dan urea hydrolyzer untuk diolah.
Proses kondensat yang bersih (setelah pengolahan) dikirim ke fasilitas pengolahan air
untuk dimanfaatkan sebagai BFW. Gas CO2 dan NH3 yang lepas dari proses kondensat
dengan cara stripping dikirim ke low pressure decomposer untuk di-recovery.
Jumlah proses kondensat bersih yang keluar dari process condensate stripper lalu
masuk water tank dan sebagian condensat dikirim ke dust chamber di prilling tower
sebagai make up dan sisanya dikirim ke water treatment facility.
40

g. Water Treatment Unit

Steam condensat dari proses heater dan turbine condensor dibersihkan kesadahannya
di unit ini bersama dengan proses kondensat dari process condensate treatment section.
Kondensat pertama kali dilewatkan ke condensate filter untuk menghilangkan scale/kerak
dalam kondensat.
Kondensat kemudian dikirim ke polisher, dimana kondensat dibersihkan ion-ionnya
agar memenuhi kualitas BFW. Air yang sudah bersih dipompa dengan polisher water
pump dan dikirim ke deaerator utility plant.
Polisher digenerasi sekali seminggu dengan caustic soda dan asam sulfat. Air
buangan dinetralisir di neutralization pond sebelum akhirnya dibuang.
41

BAB IV
STUDI KASUS
4.1 Peramalan (Forecasting)
Peramalan adalah proses untuk memperkirakan beberapa kebutuhan dimasa datang yang
meliputi kebutuhan dalam ukuran kuantitas, kualitas, waktu dan lokasi yang dibutuhkan dalam
rangka memenuhi permintaan barang atau jasa.
Metode peramalan akan membantu dalam mengadakan pendekatan analisa terhadap tingkah
laku atau pola dari data yang lalu, sehingga dapat memberikan cara pemikiran, pengerjaan dan
pemecahan yang sistematis dan pragmatis, serta memberikan tingkat keyakinan yang lebih besar
atas ketepatan hasil ramalan yang dibuat.
4.1.1 Manfaat Peramalan

Dalam perencanaan di suatu instansi baik itu pemerintah maupun swasta, peramalan
merupakan kebutuhan yang sangat mendasar. Dimana baik maupun buruknya ramalan dapat
mempengaruhi seluruh bagian instansi, karena waktu tenggang untuk pengambilan keputusan
dapat berkisar dari beberapa tahun. Peramalan merupakan alat bantu yang penting dalam
perencanaan yang efektif dan efisien.
Kegunaan dari suatu peramalan dapat dilihat pada saat pengambilan keputusan. Keputusan
yang baik adalah keputusan yang didasarkan atas pertimbangan apa yang terjadi saat keputusan
tersebut dilakukan. Apabila keputusan yang diambil kurang tepat sebaiknya keputusan tersebut
tidak dilaksanakan. Pengambilan keputusan merupakan masalah yang selalu dihadapi maka
peramalan juga merupakan masalah yang selalu dihadapi karena peramalan berkaitan erat
dengan pengambilan suatu keputusan.
Baik tidaknya suatu peramalan yang disusun, ditentukan oleh metode, informasi maupun
data yang digunakan atau pun ketepatan ramalan yang dibuat. Apabila data yang digunakan tidak
dapat meyakinkan maka hasil peramalan yang disusun juga akan sukar dipercaya ketepatannya.
Oleh karena itu, ketepatan dari ramalan tersebut merupakan hal yang sangat penting. Walaupun
demikian perlu disadari bahwa suatu ramalan adalah tetap ramalan, dimana selalu ada unsur
kesalahannya. Sehingga yang penting diperhatikan adalah usaha untuk memperkecil kesalahan
tersebut.
42

4.1.2 Jenis Peramalan

Berdasarkan sifatnya, peramalan dapat dibagi dalam dua kategori, yaitu:
1.
Peramalan Kualitatif
Peramalan kualitatif adalah peramalan yang didasarkan atas data kualitatif pada masa
lalu. Hasil peramalan ini sangat bergantung pada orang yang menyusunnya. Hal ini penting
karena hasil peramalan tersebut ditentukan berdasarkan pemikiran yang bersifat instuisi,
pendapat dan pengetahuan serta pengalaman dari orang orang yang menyusunnya.
2.
Peramalan Kuantitatif
Peramalan kuantitatif adalah peramalan yang didasarkan atas data kuantitatif pada masa
lalu. Hasil peramalan ini sangat bergantung pada metode yang dipergunakan dalam
peramalan tersebut. Karena dengan metode yang dipergunakan dalam peramalan yang
berbeda pula. Baik tidaknya metode yang dipergunakan ditentukan oleh perbedaan atau
penyimpangan antara hasil ramalan dengan keyakinan yang terjadi. Semakin kecil
penyimpangan antara hasil ramalan dengan hasil ramalan dengan kenyataan yang terjadi
berarti metode yang digunakan semakin baik.
4.1.3 Metode Peramalan

Berikut ini merupakan beberapa metode yang digunakan dalam perhitungan dalam
peramalan.
4.1.3.1 Moving Average

Moving average diperoleh dengan merata-rata permintaan berdasarkan beberapa data masa
lalu yang terbaru. Tujuan utama dari penggunaan metode ini adalah untuk mengurangi atau
menghilangkan variasi acak permintaan dalam hubungannya dengan waktu. Tujuan ini dicapai
dengan merata-rata beberapa nilai data secara bersama-sama, dan menggunakan nilai rata-rata
tersebut sebagai ramalan permintaan untuk periode yang akan datang. Secara matematis, maka
MA akan dinyatakan dalam persamaan sebagai berikut :
MA =
(4-1)
43

4.1.3.2 Weighted Moving Average

Pada metode WMA, setiap data permintaan aktual memiliki bobot yang berbeda. Data yang
lebih baru akan mempunyai bobot yang tinggi karena data tersebut mempresentasikan kondisi
yang terakhir terjadi. Secara matematis WMA dapat dinyatakan sebagai berikut :
Weighted MA (n) =
(4-2)
4.1.3.3 Exponential Smoothing Model

Kelemahan teknik MA dalam kebutuhan akan data-data masa lalu yang cukup banyak dapat
diatasi dengan teknik Exponential Smoothing. Model ini mengasumsikan bahwa data
berfluktuasi di sekitar nilai mean yang tetap, tanpa trend atau pola pertumbuhan konsisten.
Rumus ES dinyatakan sebagai berikut :
Ft = Ft-1 + (At-1 Ft-1)
(4-3)
Dimana :
Ft
= Peramalan untuk periode t
Ft-1
= Nilai ramalan untuk satu periode yang lalu
At-1
= Nilai aktual untuk satu periode yang lalu
= Konstanta pemulusan (exponential constanta)
4.1.3.4 Double Exponential Smoothing

Metode peramalan ini biasanya tepat untuk meramalkan data yang mengalami tren kenaikan
(Pangestu subagyo, 1986:25). Pada metode ini peramalan dimulai dengan menentukan alpha
secara trial and error.
1. Menghitung Base Level:
+1
1+
=1,2,, ; 0
(4-4)
=1,2,, ; 0
(4-5)
2. Menghitung Ekspektasi Nilai Trend

1+
1 + (1 ) 1
3. Menghitung Forecast
+1
+
=
=
+
+
=1,2,,
(4-6)
(4-7)
44

4.1.4 Pengumpulan Data dan Pengolahan Data Produksi Pupuk ZA I

Di bawah ini merupakan data historis produksi pupuk ZA I dari tahun 2002 sampai 2013.
Tabel 4.1 Data produksi pupuk ZA I
Tahun
ZA I
2002
121.700
2003
151.500
2004
185.200
2005
193.900
2006
204.800
2007
197.200
2008
208.900
2009
211.900
2010
210.800
2011
229.100
2012
228.600
2013
210.500
2014
???
Dari tabel di atas, produksi pupuk ZA I yang dihasilkan memiliki satuan ton. Dan di bawah
ini merupakan data historis produksi pupuk ZA I dari tahun 2002 sampai 2013 apabila disajikan
dalam bentuk grafik.
Gambar 4.1 Data produksi pupuk ZA I
Dan dapat dilihat bahwa produksi pupuk ZA I dari tahun ke tahun cenderung mengalami
peningkatan. Hal ini mungkin disebabkan karena terus dilakukan perbaikan kelanjutan baik dari
Sumber Daya Manusianya maupun dari peralatan. Selanjutnya dari data historis tersebut akan
dilakukan pengolahan data dengan menggunakan empat metode peramalan yaitu Moving
45

Average, Weighted Moving Average, Exponential Smoothing dan Double Exponential

Smoothing.
4.1.4.1 Metode Moving Average

Berdasarkan data historis produksi pupuk ZA I selama periode 12 tahun terakhir, dapat
dilakukan peramalan menggunakan metode Moving Average. Pada percobaan peramalan dengan
metode Moving Average digunakan beberapa variasi n (banyaknya periode dalam rata-rata
bergerak) antara lain n = 2, 3, 4, 5. Berikut adalah hasil peramalan dengan metode Moving
Average pada tabel 4.2.
Tabel 4.2 Hasil forecasting moving average produksi pupuk ZA I
Tahun ZA I MA (2) MA (3) MA (4) MA (5)

2002 121700
2003 151500
2004 185200 136600
2005 193900 168350 152800
2006 204800 189550 176867 163075
2007 197200 199350 194633 183850 171420
2008 208900 201000 198633 195275 186520
2009 211900 203050 203633 201200 198000
2010 210800 210400 206000 205700 203340
2011 229100 211350 210533 207200 206720
2012 228600 219950 217267 215175 211580
2013 210500 228850 222833 220100 217860
219550 222733 219750 218180
2014
Setelah dilakukan perhitungan hasil peramalan perlu dilakukan perhitungan nilai error
berdasarkan MAD, MSE, MAPE, dan Tracking Signal untuk tiap-tiap nilai n seperti ditunjukkan
pada Tabel 4.3.
Tabel 4.1 Perbandingan analisa nilai error moving average
MAD
MSE
MAPE
TS
MA 2
15345
41194750
7.635226422
6 Outlayer
MA 3
15240.7
366458642
7.35
5 Outlayer
MA 4
16178.1
374667421.9
7.64
4 Outlayer
MA 5
16611.4
322721257.1
7.799328
3 Outlayer
46

Melihat dari nilai-nilai error yang sudah dihitung dipilih peramalan Moving Average dengan
periode tiga bulan. Berikut adalah perhitungan tracking signal untuk peramalan Weighted
Moving Average tiga bulan.
t
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Forecast
152800
176867
194633
198633
203633
206000
210533
217267
222833
Tabel 4.4 Perhitungan tracking signal untuk moving average 3 bulan

Produksi
Error
RSFE
Abs Error Kum Abs Error
MAD
193900
41100.00
41100.00
41100.00
41100.00
41100.0
204800
27933.33
69033.33
27933.33
69033.33
34516.7
197200
2566.67
71600.00
2566.67
71600.00
23866.7
208900
10266.67
81866.67
10266.67
81866.67
20466.7
211900
8266.67
90133.33
8266.67
90133.33
18026.7
210800
4800.00
94933.33
4800.00
94933.33
15822.2
229100
18566.67 113500.00
18566.67
113500.00
16214.3
228600
11333.33 124833.33
11333.33
124833.33
15604.2
210500
-12333.33 112500.00
12333.33
137166.67
15240.7
TS
1.0
2.0
3.0
4.0
5.0
6.0
7.0
8.0
7.4
Peramalan moving average 3 bulan yang terpilih sebagai hasil peramalan moving average
terbaik karena memiliki nilai MAD dan MAPE yang kecil. Walaupun ada hasil peramalan yang
MSE-nya lebih kecil dan terdapat beberapa hasil yang tracking signal-nya terdapat kurang dari 5
outlayer tetapi MAPE, dan MAD nya lebih besar dibanding MA(3).
4.1.4.2 Metode Weighted Moving Average

Pada percobaan peramalan dengan metode Weighted Moving Average digunakan beberapa
variasi n (banyaknya periode dalam rata-rata bergerak) antara lain n = 2, 3, 4, 5. Berikut adalah
hasil peramalan dengan metode Weighted Moving Average.
Tabel 4.5 Hasil forecasting weighted moving average produksi pupuk ZA I
Tahun
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
t
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
ZA I
121700
151500
185200
193900
204800
197200
208900
211900
210800
229100
WMA (2)
141567
173967
191000
201167
199733
205000
210900
211167
WMA (3)
163383
183933
197900
199183
204317
208450
210850
WMA (4)
175590
192280
197620
203070
207350
209390
WMA (5)
185327
193920
201380
206013
208500
47

Tabel 4.5 Hasil forecasting weighted moving average produksi pupuk ZA I (lanjutan)
Tahun
2012
2013
2014
t
11
12
ZA I
228600
210500
WMA (2)
223000
228767
216533
WMA (3)
220133
225800
219633
WMA (4)
218150
223520
219680
WMA (5)
215960
221633
219180
pada Tabel 4.6.
Tabel 4.6 Perbandingan analisa nilai error weighted moving average
WMA 2
WMA 3
WMA 4
WMA 5
12638.9
12608.8
12361.9
MAD 1393
332566333.3
240383858
220218412.5
172434247.6
MSE
6.062785772
5.915103275
5.748169418
MAPE 6.923703648
6 Outlayer
5 Outlayer
4 Outlayer
3 Outlayer
TS
Melihat dari nilai-nilai error yang sudah dihitung dipilih peramalan Weighted Moving
Average dengan periode lima bulan. Berikut adalah perhitungan tracking signal untuk peramalan
Weighted Moving Average lima bulan.
Tabel 4.7 Perhitungan tracking signal untuk weighted moving average 5 bulan
t Forecast ZA I
Error
185327 197200 11873.33
1
193920 208900 14980.00
2
201380 211900 10520.00
3
206013 210800 4786.67
4
208500 229100 20600.00
5
215960 228600 12640.00
6
221633 210500 -11133.33
7
RSFE
11873.33
26853.33
37373.33
42160.00
62760.00
75400.00
64266.67
Abs Error
11873.33
14980.00
10520.00
4786.67
20600.00
12640.00
11133.33
Kum Abs Error

11873.33
26853.33
37373.33
42160.00
62760.00
75400.00
86533.33
MAD
11873.3
13426.7
12457.8
10540.0
12552.0
12566.7
12361.9
TS
1.0
2.0
3.0
4.0
5.0
6.0
5.2
Peramalan weighted moving average lima bulan yang terpilih sebagai hasil peramalan WMA
terbaik karena memiliki nilai error (MAD, MAPE, dan MSE) yang kecil dan mempunyai jumlah
nilai outlayer terkecil pada tracking signal.
4.1.4.3 Metode Exponential Smoothing

Pada percobaan peramalan dengan metode Exponential Smoothing digunakan beberapa
variasi alfa antara lain = 0.4, 0.5. Berikut adalah hasil peramalan dengan metode Exponential
Smoothing.
48

Tabel 4.8 Hasil forecasting dengan metode exponential smoothing
Tahun
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2014
t
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Produksi ZA I
121700
151500
185200
193900
204800
197200
208900
211900
210800
229100
228600
210500
Forecasting = 0.4
196175
166385
160431
170339
179763
189778
192747
199208
204285
206891
215775
220905
216743
Forecasting = 0.5
196175
158938
155219
170209
182055
193427
195314
202107
207003
208902
219001
223800
217150
pada Tabel 4.9.
Tabel 4.9 Perbandingan analisa error exponential smoothing
= 0.4
MAD 20912.41901
737426583.9
MSE
MAPE 12.46625842
6 Outlayer
TS
= 0.5
19364.69014
713789133.4
11.64924194
5 Outlayer
Melihat dari nilai-nilai error yang sudah dihitung dipilih peramalan Exponential Smoothing
dengan alfa 0.5. Berikut adalah perhitungan tracking signal untuk peramalan Exponential
Smoothing dengan alfa 0.5.
t
1
2
3
4
5
6
7
Tabel 4.10 Perhitungan tracking signal metode exponential smoothing dengan alfa 0.5
Forecast Produksi
Error
RSFE
MAD
196175
121700 -74475.00 -74475.00 74475.00
74475.00 74475.00
158938
151500
-7437.50 -81912.50
7437.50
81912.50 40956.25
155219
185200 29981.25 -51931.25 29981.25
111893.75 37297.92
170209
193900 23690.63 -28240.63 23690.63
135584.38 33896.09
182055
204800 22745.31
-5495.31 22745.31
158329.69 31665.94
193427
197200
3772.66
-1722.66
3772.66
162102.34 27017.06
195314
208900 13586.33 11863.67 13586.33
175688.67 25098.38
TS
-1.00
-2.00
-1.39
-0.83
-0.17
-0.06
0.47
49

t
8
9
10
11
12
Tabel 4.10 Perhitungan tracking signal metode exponential smoothing dengan alfa 0.5 (lanjutan)
Forecast Produksi
Error
RSFE
AbsError Kum AbsError
MAD
202107
211900
9793.16 21656.84
9793.16
185481.84 23185.23
207003
210800
3796.58 25453.42
3796.58
189278.42 21030.94
208902
229100 20198.29 45651.71 20198.29
209476.71 20947.67
219001
228600
9599.15 55250.85
9599.15
219075.85 19915.99
223800
210500 -13300.43 41950.43 13300.43
232376.28 19364.69
TS
0.93
1.21
2.18
2.77
2.17
Peramalan Exponential Smoothing dengan alfa 0,5 terpilih sebagai hasil peramalan ES
terbaik karena memiliki nilai error (MAD, MAPE, dan MSE) yang kecil dengan nilai tracking
signal sebanyak lima data outlayer.
4.1.4.4 Metode Double Exponential Smoothing

Pada percobaan peramalan dengan metode Double Exponential Smoothing digunakan = 1
dan = 0.096732564. Berikut adalah hasil peramalan dengan metode Double Exponential
Smoothing.
Tabel 4.11 Hasil forecasting dengan metode double exponential smoothing
Tahun Kuartal
1
2002
2
2003
3
2004
4
2005
1
2006
2
2007
3
2008
4
2009
1
2010
2
2011
3
2012
4
2013
1
2014
t
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Produksi (yt)
121700
151500
185200
193900
204800
197200
208900
211900
210800
229100
228600
210500
Base Level (Et)

121700
151500
185200
193900
204800
197200
208900
211900
210800
229100
228600
210500
Trend (Tt)
0
2882.630416
5863.6736
6138.038726
6598.675451
5225.201165
5851.525059
5575.689728
4929.933143
6223.253994
5572.896395
3282.956423
Forecast (y^)
121700
154383
191064
200038
211399
202425
214752
217476
215730
235323
234173
213783
pada Tabel 4.11.
50

Tabel 4.12 Analisa error double exponential smoothing

= 1; = 0.096732564
12925.7
MAD
268096325
MSE
6.81210073
MAPE
5 Outlayer
TS
Berikut adalah perhitungan tracking signal untuk peramalan Double Exponential Smoothing
dengan alfa 1 dan beta 0.096732564.
Tabel 4.13 Perhitungan tracking signal metode double exponential smoothing
t Forecast Produksi
Error
RSFE
MAD
121700
151500
29800.00 29800.00 29800.00
29800.00
29800.0
1
154383
185200
30817.37 60617.37 30817.37
60617.37
30308.7
2
191064
193900
2836.33
63453.70
2836.33
63453.70
21151.2
3
200038
204800
4761.96
68215.66
4761.96
68215.66
17053.9
4
211399
197200 -14198.68 54016.98 14198.68
82414.33
16482.9
5
202425
208900
6474.80
60491.78
6474.80
88889.13
14814.9
6
214752
211900
-2851.53
57640.26
2851.53
91740.66
13105.8
7
217476
210800
-6675.69
50964.57
6675.69
98416.35
12302.0
8
215730
229100
13370.07 64334.63 13370.07
111786.41
12420.7
9
228600
-6723.25
57611.38
6723.25
118509.67
11851.0
10 235323
210500 -23672.90 33938.48 23672.90
142182.56
12925.7
11 234173
TS
1.0
2.0
3.0
4.0
3.3
4.1
4.4
4.1
5.2
4.9
2.6
Dapat dilihat pada tabel bahwa nilai tracking signal dengan = 1 dan = 0.096732564 pada
metode Double Exponential Smoothing mempunyai sebanyak lima data outlayer.
4.1.4.5 Pemilihan Metode Terbaik

Dari penggunaan empat metode di atas didapatkan data seperti pada tabel 4.13.
Tabel 4.14 Pemilihan metode terbaik
Metode
MAD
MSE
MAPE
15240.74074 366458642
7.350134385
Moving Average ( MA 3)
12361.90476 172434247.6
5.748169418
Weighted Moving Average (WMA 5)
19364.69014 713789133.4
11.64924194
Exponential Smoothing (alfa 0.5)
12925.7
268096325.4
6.812100726
Double Exponential Smoothing
TS
5 outlayer
3 outlayer
Tidak ada outlayer
5 outlayer
Dari hasil analisa tabel di atas dapat disimpulkan bahwa metode Weighted Moving Average
(WMA 5) adalah metode peramalan terbaik yang dapat diterapkan pada perencanaan produksi
pupuk ZA I pada periode tahun 2014. Hal ini dikarenakan metode Weighted Moving Average
(WMA 5) memiliki nilai paling kecil pada ketiga parameter yang yang telah ditentukan yaitu
51

nilai MAD 12361.90, nilai MSE 172434247.6, dan MAPE 5.748169418 jika dibandingkan
dengan tiga metode lainnya. Oleh karena itu didapatkan hasil perencanaan produksi pupuk ZA I
pada periode tahun 2014 sebaiknya berjumlah 219180 ton.
Berikut ini grafik perbandingan jumlah produksi pupuk ZA I aktual dengan forecasting
menggunakan metode Weighted Moving Average dengan n=5.
Gambar 4.2 Perbandingan jumlah produksi pupuk ZA I aktual dengan forecasting
4.2 Inventory
Persediaan merupakan sejumlah barang yang disediakan untuk memenuhi permintaan dari
pelanggan. Dalam perusahaan perdagangan pada dasarnya hanya ada satu golongan inventory
(persediaan), yang mempunyai sifat perputaran yang sama yaitu yang disebut Merchandise
Inventory (persediaan barang dagangan). Persediaan ini merupakan persediaan barang yang
selalu dalam perputaran, yang selalu dibeli dan dijual, yang tidak mengalami proses lebih lanjut
didalam perusahaan tersebut yang mengakibatkan perubahan bentuk dari barang yang
bersangkutan.
Persediaan pada dasarnya akan menimbulkan biaya-biaya. Biaya-biaya yang ditimbulkannya
tersebut dapat berupa biaya tetap dan biaya variable. Menurut Bambang Rianto (1995)
menyatakan bahwa untuk tujuan perencanaan besarnya persediaan kita hanya memperhatikan
yang variabelnya saja dari biaya-biaya persediaan tersebut yang secara langsung akan
terpengaruh oleh rencana tersebut.
52

4.2.1 Manfaat Inventory

Manfaat inventory antara lain sebagai berikut:
1.
Menyimpan bahan-bahan yang dihasilkan sehingga dapat digunakan apabila bahan tersebut
tidak ada dipasaran
2.
Mempertahankan stabilitas operasi perusahaan atau menjamin kelancaran proses produksi

karena dapat mencapai penggunaan mesin secara optimal.
3.
Menghilangkan resiko dari material yang dipesan dibawah kualitas standar sehingga harus
dikembalikan.
4.
Menghilangkan resiko keterlambatan datangnya barang.
5.
Memberikan pelayanan maksimal kepada pelanggan.
4.2.2 Perhitungan Kebutuhan Bahan Baku

Dapat diketahui bahwa pembutan ZA (Ammonium Sulfat) terdiri dari amonia cair dan asam
sulfat, dapat ditunjukkan dalam reaksi kimia berikut:
2NH3
H2SO4
34
98
Amonia
Asam Sulfat
x
x
rasio NH3 : ZA I =
rasio H2SO4 : ZA I =
(NH4)2SO4
132 mol
ZA I
y
= 0,2576
= 0,7424
Suatu perusahaan pasti memiliki waste, begitu juga dengan pembuatan ZA I oleh PT.
Petrokimia Gresik. Dengan adanya waste, sehingga performansi produksi tidak mungkin
mencapai 100%. Terkait dengan hal tersebut Pabrik ZA I memiliki batas toleransi 5% sehingga
efficiency-nya sekitar 95%. Hal tersebut merubah rasio antara bahan baku dengan produk seperti
berikut:
Efficiency = 95%
x = 0,2576 : 95% = 0,2712
y = 0,7424 : 95% = 0,7815
53

Dengan hasil forecast untuk produksi pupuk ZA I tahun 2014 sebesar 219.180 ton, maka
dapat menghitung kapasitas bahan baku yang dikonsumsi sebagai berikut:
Kapasitas konsumsi NH3 = forecast produksi ZA I tahun 2014 rasio x
= 219.180 0,2712
= 59.441,616 ton 59.450 ton/tahun
Kapasitas konsumsi H2SO4 = forecast produksi ZA I tahun 2014 rasio y
= 219.180 0,7815
= 162.719,232 ton 162.720 ton/tahun
Untuk waktu operasi didapat dari jumlah hari dalam setahun dikurangi jumlah hari down
time, penjelasannya sebagai berikut:
1.
Jumlah hari dalam setahun = 365 hari
2.
Shut down, terdiri atas:

a. Scheduled, dilakukan pada musim kemarau (bulan Agustus) = 10 hari
b. Unscheduled, dilakukan penecekan setiap bulan dengan asumsi 1 hari per bulan (tanpa
bulan Agustus) = 11 hari
3.
Hari operasi (Stream Days) = 365 (10 + 11) = 344 hari

Dengan diketahuinya hari operasi pabrik, maka jumlah produksi setiap hari, dan jumlah
konsumsi bahan baku setiap hari dapat dihitung. Berikut adalah perhitungannya:
Produksi per hari = 219.180 : 344
= 637,151 ton 640 ton
Konsumsi bahan baku NH3 per hari = 59.450 : 344
= 172,8198 ton 175 ton
Konsumsi bahan baku H2SO4 per hari = 162.720 : 344
= 473,0233 ton 475 ton
Tabel 4.15 Konsumsi bahan baku amonia dan asam sulfat bulan Januari-Juni 2014
Bulan
Hari Kalender
Shut Down
Hari Produksi
Konsumsi NH3
Konsumsi H2SO4
Januari
31
1
30
5250
14250
Februari
28
1
27
4725
12825
Maret
31
1
30
5250
14250
April
30
1
29
5075
13775
Mei
31
1
30
5250
14250
Juni
30
1
29
5075
13775
54

Tabel 4.16 Konsumsi bahan baku amonia dan asam sulfat bulan Juli-Desember 2014
Bulan
Hari Kalender
Shut Down
Hari Produksi
Konsumsi NH3
Konsumsi H2SO4
Juli
31
1
30
5250
14250
Agustus
31
10
21
2925
9295
September
30
1
29
5075
13775
Oktober
31
1
30
5250
14250
November
30
1
29
5075
13775
Desember
31
1
30
5250
14250
Contoh perhitungan :
Bulan Januari
NH3 = konsumsi bahan baku NH3 per hari hari produksi

= 175 ton 30 hari = 5.250 ton
H2SO4 = konsumsi bahan baku H2SO4 hari produksi
= 475 ton 30 hari = 14.250 ton
Karena perusahaan memproduksi dalam jumlah besar, sehingga dilakukan pembulatan puluhan
pada tiap bulannya selain bulan Agustus. Hal ini dikarenakan pada bulan tersebut dilakukan
schedule breakdown.
4.2.3 Unsur dalam Perencanaan Bahan Baku

Dalam perencanaan kapasitas ada beberapa unsur yang harus diketahui, unsur-unsur tersebut
adalah sebagai berikut:
1.
Safety Stock
Safety stock merupakan persediaan minimum atau terendah yang harus tersedia dalam
perusahaan. Safety stock ini hanya dapat digunakan dalam keadaan darurat sehingga dapat
mengurangi risiko terjadinya shortage yang berdampak pada unsur ketidakpuasan
pengiriman bahan. Dalam hal ini batasan dari studi kasus perusahaan tidak
mempertimbangkan Asam Sulfat karena ketersediannya selalu ada dan mencukupi
kapasitasnya untuk pabrik 1. Pada PT. Petrokimia Gresik ini persediaan untuk amonia
disimpan pada 3 tangki, yang terdiri atas tangki 06 TK 801, 11 TK 801, dan 26 TK 801.
Dimana tangki-tangki tersebut memiliki batas minimum dan maksimum, yaitu sebagai
berikut:
a. Kapasitas tangki minimum/dead stock
= 3.500 ton
b. Kapasitas tangki maksimum
= 10.000 3 = 30.000 ton

55

Safety stock dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut:

SS = Z
(4 8)
Keterangan:
SS = Safety stock (ton/bulan)
= Selang kepercayaan 95%
Z = 1 - 0,95 = 0,05
1,65
= Standar deviasi (asumsi) 20% dari NH3 per bulan

= 59.450/344 hari 30 hari 20%
= 1040 ton
LT = Lead time
= Waktu pengiriman + waktu loading
= 5 hari +
= 5 hari +
= 5 hari + 40 jam + 32 jam + 22 jam

= 5 hari + 3,92 hari = 8,92 hari 10 hari
Jadi Safety stock Amonia = 1,65 1.040
= 5.426,47 5.430 ton/bulan. Safety stock
tersebut sudah berada diatas batas kapasitas minimum tangki.

2.
Reorder Level (ROL)

Reorder Level merupakan jumlah persediaan dimana pemesanan harus dilaksanakan kembali
ketika persediaan mencapai titik ROL tersebut. Penentuan titik ini dimaksudkan untuk
menjaga kesetimbangan perusahaan agar tidak stockout/shortage ketika sewaktu-waktu
memerlukan jumlah yang sangat besar. Pada kenyataanya bahan baku yang dipesan tidak
selalu tersedia karena diperlukan jangka waktu dalam mengirimnya. Oleh karena itu
perusahaan perlu memesan terlebih dahulu. Unsur-unsur penting yang dapat membantu
dalam menentukan kapan waktu pemesanan kembali dilakukan, yaitu:
a. Lead time = waktu pemesanan bahan baku sampai di tangki.
b. Safety stock
c. Kebutuhan bahan baku setiap kali proses
56

Rumus untuk Reorder Level adalah sebagai berikut:

(4 9)
ROL = (d LT) + SS
Keterangan:
d = Kebutuhan bahan baku (Amonia) = 1.300 ton (diketahui dari candal produksi 1)
LT = Lead time = 10 hari
SS = Safety stock = 5.430 ton
Jadi ROL = (1.300 10) + 5.430 = 18.430 ton
3.
EOQ (Economic Order Quantity)

EOQ merupakan jumlah setiap kali pemesanan sehingga total annual cost-nya dapat
diminimumkan. Untuk medapatkan jumlah pesanan bahan baku yang ekonomis, harus
memperhatikan biaya holding cost (penyimpanan) dan ordering cost (pesanan). Dalam hal
ini hubungannya sangat bertentangan, maka jumlah pemesanan yang ekonomis adalah ketika
ordering cost dan holding cost seimbang. Rumus EOQ adalah sebagai berikut:
EOQ = persediaan total maksimum SS
= 30.000 5.430
= 24.570 ton
Berikut merupakan grafik EOQ :
Gambar 4.3 Grafik EOQ
Keterangan:
A B = Safety stock
5.430 ton
A C = ROL
18.430 ton
57

A D = Maksimum stock
30.000 ton
B D = EOQ
24.570 ton
E F = Lead time
10 hari
Titik G merupakan ROP (Reorder Point)

Ketika persediaan mencapai titik G, pemesanan harus dilakukan kembali. Dan ketika
persediaan yang telah dipakai selama proses produksi mencapai titik B (persediaaan
minimum), pesanan tersebut akan datang sesuai lead time dan mengisi kembali sehingga
mencapai titik maksimum stock (titik D).
4.2.4 Perhitungan Stock Bahan Baku (Amonia)

Dalam pengisian stock untuk impor bahan baku Amonia, perusahaan PT. Petrokimia Gresik
menggunakan kapal sebagai transportasinya. Kapal tersebut dibagi menjadi tiga jenis kapal
berdasarkan kapasitas angkut kapal, yaitu kapal kecil berkapasitas 5.500 ton, kapal sedang
berkapasitas 8.000 ton, dan kapal besar berkapasitas 10.000 ton. Berikut merupakan pemasukan
stock Amonia yang berasal dari pabrik Amonia:
Diketahui:
Produksi amonia = 435.600 ton
Shut down
: Schedule = 21 hari
Unschedule = 11 hari
Kapasitas produksi amonia per hari = 435.600/333 = 1.308,108 1310 ton

Tabel 4.17 Produksi amonia bulan Januari-Juni 2014
Bulan
Hari Kalender
Shut Down
Hari Produksi
Produksi NH3
Januari
31
1
30
39300
Februari
28
1
27
35370
Maret
31
1
30
39300
April
30
1
29
37990
Mei
31
1
30
39300
Juni
30
1
29
37990
Tabel 4.18 Produksi amonia bulan Juli-Desember 2014

Bulan
Hari Kalender
Shut Down
Hari Produksi
Produksi NH3
Juli
31
1
30
39300
Agustus
31
21
10
12470
September
30
1
29
37990
Oktober
31
1
30
39300
November
30
1
29
37990
Desember
31
1
30
39300
58

Untuk pengeluaran Amonia dikonsumsi pada pabrik ZA I, ZA III, urea, pabrik II, pabrik III,
dan untuk dijual. Data-data konsumsi tersebut adalah sebagai berikut:
1.
ZA I dan ZA III
Konsumsi Amonia pada tahun 2014 untuk ZA I = 59.450 ton dan untuk ZA III = 66.500 ton
Shut down : Schedule
= 10 hari
Kapasitas konsumsi amonia per hari ZA I = 59.450/344 = 172, 8198 175 ton
Kapasitas konsumsi amonia per hari ZA III = 66.500/344 = 193,3139 195 ton
Tabel 4.19 Konsumsi amonia ZA I dan ZA III bulan Januari - Juni 2014
Bulan
Hari Kalender
Shut Down
Hari Produksi
Konsumsi NH3 (ZA I)
Konsumsi NH3 (ZA III)
Januari
31
1
30
5250
5850
Februari
28
1
27
4725
5265
Maret
31
1
30
5250
5850
April
30
1
29
5075
5655
Mei
31
1
30
5250
5850
Juni
30
1
29
5075
5655
Tabel 4.20 Konsumsi amonia ZA I dan ZA III bulan Juli - Desember 2014
Bulan
Hari Kalender
Shut Down
Hari Produksi
Konsumsi NH3 (ZA I)
Konsumsi NH3 (ZA III)
2.
Juli
31
1
30
5250
5850
Agustus
31
10
21
2925
3515
September
30
1
29
5075
5655
Oktober
31
1
30
5250
5850
November
30
1
29
5075
5655
Desember
31
1
30
5250
5850
Urea
Konsumsi Amonia untuk urea = 250.400 ton
Shut down : Schedule = 22 hari
Kapasitas konsumsi amonia per hari Urea = 250.400/321 = 780,0623 781 ton
Tabel 4.21 Konsumsi amonia untuk urea bulan Januari - Juni 2014
Bulan
Hari Kalender
Shut Down
Hari Produksi
Konsumsi NH3
Januari
31
2
29
22649
Februari
28
2
26
20306
Maret
31
2
29
22649
April
30
2
28
21868
Mei
31
2
29
22649
Juni
30
2
28
21868
59

Tabel 4.22 Konsumsi amonia untuk urea bulan Juli - Desember 2014
Bulan
Hari Kalender
Shut Down
Hari Produksi
Konsumsi NH3
3.
Juli
31
2
29
22649
Agustus
31
22
9
6728
September
30
2
28
21868
Oktober
31
2
29
22649
November
30
2
28
21868
Desember
31
2
29
22649
Pabrik II
Konsumsi Amonia untuk pabrik II = 258.500 ton
Shut down : 12 hari
Kapasitas konsumsi amonia per hari pabrik II = 258.500/353 = 732,2946 735 ton
Tabel 4.23 Konsumsi amonia untuk pabrik II bulan Januari - Juni 2014
Bulan
Hari Kalender
Shut Down
Hari Produksi
Konsumsi NH3
Januari
31
1
30
22050
Februari
28
1
27
18890
Maret
31
1
30
22050
April
30
1
29
21315
Mei
31
1
30
22050
Juni
30
1
29
21315
Tabel 4.24 Konsumsi amonia untuk pabrik II bulan Juli - Desember 2014
Bulan
Hari Kalender
Shut Down
Hari Produksi
Konsumsi NH3
4.
Juli
31
1
30
22050
Agustus
31
1
30
22050
September
30
1
29
21315
Oktober
31
1
30
22050
November
30
1
29
21315
Desember
31
1
30
22050
Pabrik III
Konsumsi Amonia untuk pabrik III = 108.300 ton
Shut down : Schedule = 21 hari
Kapasitas konsumsi amonia per hari pabrik III = 108.300/333 = 325,225 326 ton
Tabel 4.25 Konsumsi amonia untuk pabrik III bulan Januari - Juni 2014
Bulan
Hari Kalender
Shut Down
Hari Produksi
Konsumsi NH3
Januari
31
1
30
9780
Februari
28
1
27
8802
Maret
31
1
30
9780
April
30
1
29
9454
Mei
31
1
30
9780
Juni
30
1
29
9454
60

Tabel 4.26 Konsumsi amonia untuk pabrik III bulan Juli - Desember 2014
Bulan
Hari Kalender
Shut Down
Hari Produksi
Konsumsi NH3
5.
Juli
31
1
30
9780
Agustus
31
21
10
3002
September
30
1
29
9454
Oktober
31
1
30
9780
November
30
1
29
9454
Desember
31
1
30
9780
Dijual
Konsumsi amonia untuk dijual = 45.900 ton
Hari penjualan = 365 hari/tahun
Kapasitas amonia untuk dijual per hari = 45.900/365 = 125,7534 130 ton
Tabel 4.27 Konsumsi amonia untuk dijual bulan Januari - Juni 2014
Bulan
Hari Kalender
NH3 dijual
Januari
31
4030
Februari
28
2090
Maret
31
4030
April
30
3900
Mei
31
4030
Juni
30
3900
Tabel 4.28 Konsumsi amonia untuk dijual bulan Juli - Desember 2014
Bulan
Hari Kalender
NH3 dijual
Juli
31
4030
Agustus
31
4030
September
30
3900
Oktober
31
4030
November
30
3900
Desember
31
4030
Pemasukan stock Amonia per bulan didapat dari produksi pabrik Amonia dan kapasitas
angkut kapal. Sedangkan pengeluarannya didapat dari konsumsi di pabrik I (ZA I, ZA II,
Urea), pabrik II (NPK Phonska), pabrik III (ZA II), dan untuk dijual. Berikut contoh
perhitungan untuk stock Amonia bulan Januari:
Pemasukan:
Produksi Amonia
: 39.300 ton
Pengeluaran:
Konsumsi ZA I
: 5.250 ton
Konsumsi ZA III
: 5.850 ton
Konsumsi Urea
: 22.649 ton
Konsumsi Pabrik II
: 22.050 ton
Konsumsi Pabrik III : 9.780 ton

Untuk dijual
: 4.030 ton +
69.609 ton
61

Dengan diketahui total konsumsi dan total pemasukan, maka dapat diketahui kapasitas
kebutuhan impor. Berikut perhitungannya untuk bulan Januari:
Kapasitas kebutuhan impor = total konsumsi produksi amonia
= 69.609 39.300 ton
= 30.309 ton
Dari perhitungan, didapatkan hasil dari jumlah amonia yang harus diimpor oleh PT.
Petrokimia Gresik untuk setiap bulannya, yaitu:
Tabel 4.29 Jumlah amonia yang harus diimpor setiap bulan
Bulan
Jumlah
impor
10
11
12
30309
24708
30309
29277
30309
29277
30309
29780
29277
30309
29277
30309
Setelah didapatkan jumlah amonia yang harus diimpor PT Petrokimia Gresik, maka dapat
dilakukan impor amonia dengan kapasitas kapal yang sudah ada. Kapal tersebut ialah kapal
besar dengan kapasitas 10.000 ton, kapal sedang dengan kapasitas 8.000 ton, dan kapal kecil
dengan kapasitas 5.500 ton. Berikut ini adalah rencana jumlah amonia yang diimpor beserta
biaya yang dikeluarkan.
Biaya 1 ton Amonia = USD 720 Rp. 10.000 = Rp. 7.200.000
Tabel 4.30 Rencana amonia impor kapal dan biaya setiap bulan
Bulan
Januari
Februari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
September
Oktober
November
Desember
Kebutuhan Amonia
Import (ton)
30309
24708
30309
29277
30309
29277
30309
29780
29277
30309
29277
30309
Rincian Kapal
2 kapal besar, 2 kapal kecil
2 kapal besar, 1 kapal keci
3 kapal besar
3 kapal besar
3 kapal besar
2 kapal besar, 1 kapal sedang
3 kapal besar
3 kapal besar
3 kapal besar
3 kapal besar
3 kapal besar
3 kapal besar
Jumlah Amonia
Import (ton)
31000
25500
30000
30000
30000
28000
30000
30000
30000
30000
30000
30000
Biaya
(rupiah)
223.200.000.000
183.600.000.000
216.000.000.000
216.000.000.000
216.000.000.000
201.600.000.000
216.000.000.000
216.000.000.000
216.000.000.000
216.000.000.000
216.000.000.000
216.000.000.000
Dengan diketahui jumlah import amonia, maka didapatkan selisih amonia yang dapat
disimpan di dalam tangki untuk memenuhi kebutuhan amonia di bulan yang akan datang,
62

yang mana merupakan stock akhir dalam tangki. Stock akhir tersebut haruslah melebihi
safety stock sebesar 5.430 ton. Stock akhir amonia setiap bulannya adalah sebagai berikut:
Tabel 4.31 Stok akhir amonia pada tangki setiap bulan
Bulan
Stok
akhir
10
11
12
10691
11483
11174
11897
11588
10311
10002
10222
10945
10636
11359
11050
Stok akhir pada bulan sebelumnya akan menjadi stok awal untuk bulan selanjutnya.
Stok akhir ini sudah berada diatas safety stock amonia sebesar 5430 ton. Dengan begitu
kekurangan bahan baku bisa diatasi.
Berikut adalah rekap data pemasukan dan pengeluaran amonia setiap bulan:
63

Tabel 4.32 Data pemasukan dan pengeluaran amonia setiap bulan
Stok Awal
10000
Pemasukan
Bulan
Januari
Februari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
September
Oktober
November
Desember
Produksi Amonia
39300
35370
39300
37990
39300
37990
39300
12470
37990
39300
37990
39300
Amonia Impor Kapal
31000
25500
30000
30000
30000
28000
30000
30000
30000
30000
30000
30000
Total Pemasukan
80300
60870
69300
67990
69300
65990
69300
42470
67990
69300
67990
69300
Pengeluaran
Konsumsi untuk ZA I
5250
4725
5250
5075
5250
5075
5250
2925
5075
5250
5075
5250
Konsumsi untuk ZA III
5850
5265
5850
5655
5850
5655
5850
3515
5655
5850
5655
5850
Konsumsi untuk Urea
22649
20306
22649
21868
22649
21868
22649
6728
21868
22649
21868
22649
Konsumsi untuk Pabrik II
22050
18890
22050
21315
22050
21315
22050
22050
21315
22050
21315
22050
Konsumsi untuk Pabrik III
9780
8802
9780
9454
9780
9454
9780
3002
9454
9780
9454
9780
Untuk dijual
4030
2090
4030
3900
4030
3900
4030
4030
3900
4030
3900
4030
Total Pengeluaran
69609
60078
69609
67267
69609
67267
69609
42250
67267
69609
67267
69609
Stok Akhir
10691
11483
11174
11897
11588
10311
10002
10222
10945
10636
11359
11050
Safety Stock
5430
64

BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari pelaksanaan Kuliah Kerja Nyata Praktek ini adalah:
1.
Terdapat dua pembagian kerja pada unit produksi pabrik 1, yaitu bagian produksi yang
bertanggung jawab untuk produksi dari masing-masing produk pabrik 1, dan bagian
perencanaan serta pengendalian (CANDAL) produksi dari pabrik 1.
2.
Hasil produk dari unit produksi pabrik 1 meliputi Amoniak, ZA I/III, dan Urea dengan by
product adalah CO2 cair. Amoniak merupakan bahan baku yang dibutuhkan dalam proses
produksi untuk Urea dan ZA I/III.
3.
Dilakukan peramalan (forecasting) untuk mengetahui rencana produksi pupuk ZA I pada

tahun 2014 dengan menggunakan data historis produksi pupuk ZA I dari tahun sebelumnya.
Metode peramalan (forecasting) yang dipilih adalah metode Weighted Moving Average
dengan n=5 karena memberikan nilai error yang paling kecil yaitu antara lain MAD =
12361.90476, MSE = 172434247.6 dan MAPE = 5.748169418.
4.
Hasil peramalan produksi ZA I pada Tahun 2014 dengan menggunakan metode Weighted
Moving Average dengan n=5 adalah sebesar 219.180 ton.
5.
Untuk memproduksi ZA I pada Tahun 2014 sebesar 219.180 ton, dibutuhkan konsumsi
bahan baku berupa amoniak dan asam sulfat. Kebutuhan amoniak sebesar 59.450 ton/tahun
dan asam sulfat sebesar 162.720 ton/tahun. Bahan baku amoniak tersebut berasal dari
produksi pabrik amoniak dan import dari luar.
6.
Safety stock amoniak pada tangki amoniak untuk menghindari stock out bahan baku adalah
sebesar 5.430 ton. Untuk pemesanan kembali (ROL) dari amoniak dilakukan ketika amoniak
mencapai level 18.430 ton dengan EOQ sebesar 24.570 ton.
7.
Stock akhir amoniak pada bulan Desember 2014 adalah sebesar 11.050 ton.
5.2 Saran
Berikut ini adalah saran yang dapat diberikan setelah pelaksanaan Kuliah Kerja Nyata
Praktek:
65

1.
Menambah pabrik amoniak baru agar dapat mengurangi biaya bahan baku yang selama ini
digunakan untuk mengimport amoniak dari luar.
2.
Dalam menentukan perencanaan produksi di tahun selanjutnya sebaiknya menggunakan

metode peramalan (forecasting) yaitu Weighted Moving Average agar didapat hasil yang
lebih akurat.
66

Laporan Praktek Kerja

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktek Kerja

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

Teknik Industri Universitas Brawijaya

1.2 Tujuan KKN-P

Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

1.2.1 Tujuan bagi Mahasiswa

Meningkatkan, memperluas, dan memantapkan keterampilan yang akan membentuk

Memperoleh pengalaman kerja, pengetahuan secara langsung permasalahan yang ada di

1.2.2 Tujuan bagi Universitas Brawijaya

Mengetahui kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan ilmu.

1.2.3 Tujuan bagi PT. Petrokimia Gresik

Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

1.3 Manfaat KKN-P

Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

2.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan

Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

2.1.2 Perluasan Perusahaan

Perluasan Pertama (29 Agustus 1979)

Perluasan Kedua (30 Juli 1983)

Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984)

Perluasan Keempat (2 Mei 1986)

Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

Perluasan Keenam (25 Agustus 2000)

2.1.3 Lokasi Industri

Kecamatan Gresik, meliputi desa-desa : Ngipik, Karangturi, Sukorame, Tlogopojok

Kecamatan Kebomas, meliputi desa-desa : Kebomas, Tlogopatut, Randu Agung

Kecamatan Manyar, meliputi desa-desa : Romo Meduran, Pojok Pesisir, Tepen

Tersedianya lahan yang kurang produktif.

Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

2.2 Logo dan Arti

Gambar 2.1 Logo PT. Petrokimia Gresik

Logo PT. Petrokimia Gresik memiliki arti :

Kerbau sebagai penghormatan kepada daerah Kecamatan Kebomas, kerbau juga

Warna kuning emas pada kerbau melambangkan Keagungan.

Daun hijau berujung lima melambangkan Kesuburan dan Kesejahteraan.

Lima ujung daun melambangkan kelima sila dari Pancasila.

Huruf PG berwarna putih singkatan dari PT. Petrokimia Gresik.

Warna putih pada huruf PG melambangkan Kesucian.

Arti keseluruhan dari Logo PT. Petrokimia Gresik :

2.3 Visi dan Misi Perusahaan

Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

2.3.1 Visi PT. Petrokimia Gresik

2.3.2 Misi PT. Petrokimia Gresik

Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan.

Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan

2.3.3 Nilai - Nilai Perusahaan

Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja dalam setiap kegiatan operasional.

Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan konsumen.

Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.

Mengutamakan integritas diatas segala hal.

2.4 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

Kepala Kompartemen berganti dengan sebutan General Manager.

Kepala Departemen berganti menjadi Manager.

2.4.1 Pimpinan PT. Petrokimia Gresik

: Dr. Ir. Sumarjo Gatot Irianto. MS DAA.

: Drs. Mohammad Zamkhani, Ak MBA.

Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek

Romulo R Simbolon, S.Sos MM

d. Staf Sekertaris Dekom

: Moh. Rosyid Ariansyah

: Ir. Hidayat Nyakman, MSIE, MA

: Drs. T. Nugroho Purwanto, AK.

: Ir. S. Nugroho Christijanto, MM.

d. Direktur Teknik dan Pertambangan