BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

PT. Gunung Bayan Pratama Coal merupakan salah satu perusahaan
yang bergerak dalam usaha penambangan batubara, terletak di dua blok
yaitu blok I berada di Lebak Cilong Kecamatan Muara Muntai Kota Bangun
Kabupaten Kutai Kertanegara yang masih dalam tahap eksplorasi sedang
blok II berada di kecamatan Jempang

dan Kecamatan Muara Pahu

Kabupaten Kutai Barat yang sekarang dalam tahap eksploitasi.

Penambangan batubara dilakukan dengan metode tambang terbuka
dimana tahap penambangannya (land clearing, pengupasan lapisan penutup
dan penambangan batubara) yang diikuti oleh kegiatan reklamasi
(penimbunan, pembentukan lereng, penyebaran top soil dan penanaman
kembali tanaman baru) pada pit yang telah ditambang sebelumnnya.
Salah satu cara pembongkaran lapisan tanah penutup

atau

overburden adalah dengan cara peledakan. Pekerjaan peledakan pada

lokasi penambangan yang dekat terhadap lereng akan menimbulkan

getaran (ground vibration) yang berdampak terhadap kestabilan lereng
disekitarnya. Di atas suatu ambang batas

tertentu

ground vibration

dapat merusak kestabilan lereng.

Pekerjaan peledakan diharapkan tidak menimbulkan hal hal yang

berdampak buruk terhadap lereng disekitarnya untuk kelancaran
kegiatan penambangan khususnya pada kegiatan
pengangkutan material

pemuatan dan

overburden dan batu bara, maka perlu

dilakukan analisa getaran peledakan overburden.

1.2. Rumusan Masalah
1.2.1.
-

Identifikasi Masalah

Masalah yang timbul setelah pengupasan overburden adalah

bagaimana cara agar lereng tetap dalam kondisi stabil

atau

tidak longsor.
-

Kelongsoran yang terjadi pada lereng disebabkan oleh beberapa

hal yaitu

adanya keretakan akibat getaran hasil peledakan dan

kandungan air tanah yang terlalu besar serta sudut kemiringan

yang terlalu besar dari perhitungan safety faktor.
1.2.2.

Masalah Penelitian

Keretakan yang terjadi pada lereng yang menyebabkan kelongsoran

akibat dari pengaruh kegiatan peledakan disekitarnya.
1.2.3. Batasan Masalah
Untuk mendapatkan hasil penelitian yang maksimal maka perlu
dibatasi permasalahan yang akan dibahas, yaitu :
Aktivitas yang diamati adalah aktivitas peledakan terhadap lereng

disekitar lokasi penambangan khususnya pengaruh getaran peledakan

terhadap lereng yang ditinjau dari ambang batas kecepatan getaran
batuan penyusun lereng.
-

Pit yang menjadi lokasi penelitian adalah Pit 7.5 6, 12.7 8, 14.7
8.

1.3. Tujuan penelitian

Tujuan penelitian ini adalah :

- Untuk mengetahui sejauh mana pengaruh getaran peledakan terhadap

lereng pada kegiatan pembongkaran overburden untuk penambangan
batubara.

1.4.

Metode Penelitian
Pengambilan

data

dilakukan

secara

langsung

di

lapangan

( Mengamati aktivitas peledakan, kondisi lereng sebelum dan sesudah

peledakan dan berdialog dengan karyawan yang ada di lapangan serta
dengan pihakpihak yang berkompeten ) selain itu juga derngan melakukan
studi pustaka terhadap literatur yang ada.
Cara pengambilan data :
-

Pengambilan data dilakukan pada tiap lokasi peledakan yang berbeda

yaitu pada Pit 7.5 6, 12.7 8, 14.7 8.

Pengukuran jarak lubang ledak terhadap lereng terdekat tiap

peledakan.

Mengamati kondisi lereng sebelum dan sesudah peledakan.

Jumlah data peledakan sebanyak 30 kali.

Pengolahan data :

Data yang diperoleh dilapangan masih merupakan data mentah yang

memerlukan pengolahan lebih lanjut untuk mendapatkan nilai data yang
mewakili keseluruhan jumlah data dengan menggunakan metode statistik
dan data data sekunder yang diperoleh dikonversi kedalam formula yang
telah ada.
Setelah melakukan analisis getaran yang disebabkan oleh pekerjaan
peledakan terhadap lereng maka kita dapat menentukan jarak aman lereng
dari getaran yang ditimbulkan oleh peledakan, penentuan pola peledakan
yang aman, serta penentuan beberapa metode penanggulangan getaran
peledakan terhadap suatu lereng.

BAB

II

TINJAUAN UMUM

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Gunung Bayan Pratama Coal merupakan perusahaan asing dari
Singapura

dan berkantor pusat di Jakarta. Aktivitas perusahaan

tersebut bergerak dibidang penambangan.

Keberadaannya di Muara Tae, kecamatan Jempang dan Muara Pahu
adalah dalam rangka proyek penambangan batubara. Untuk menjamin
kelancaran dan berkesinambungan dalam pelaksanaan pekerjaan tersebut
PT. Gunung Bayan Pratama Coal telah membangun berbagai fasilitas

penunjang

seperti

perkantoran

yang

dilengkapi

dengan

sarana

perhubungan dan telekomunikasi, perumahan (mess) karyawan serta

pengadaan peralatan tambang.
Dengan hadirnya perusahaan tersebut di Muara Tae sekarang ini
telah banyak membantu pemerintah pada sektor ketenagakerjaan dan
secara langsung memberikan peluang kepada masyarakat setempat untuk
menjadi tenaga kerja pada perusahaan sehingga dapat meningkatkan taraf
hidup masyarakat. Tenaga kerja yang bekerja diperusahaan ini mayoritas
adalah tenaga kerja lokal yang berasal dari daerah daerah sekitar lokasi
penambangan, sedang sisanya berasal dari luar daerah. Untuk tenaga kerja
yang digunakan sebagai tenaga ahli adalah orang Indonesia dan asing.

2.2. Geografi Daerah Penelitian

2.2.1. Lokasi dan Kesampaian Daerah
Wilayah kuasa pertambangan (KP) eksploitasi PT. Gunung Bayan
Pratama Coal terletak disebelah barat kotamadya Samarinda, tepatnya di
Kecamatan Jempang dan Muara Pahu, Kabupaten Kutai Barat, Propinsi

Kalimantan Timur. Lokasi kerja daerah PT. Gunung Bayan Pratama Coal
meliputi daerah seluas 16.915 Ha (blok II) dalam tahap operasi produksi
dan daerah seluas 12.500 Ha (blok I) dalam tahap eksplorasi (lihat
Gambar 2.1), sedangkan khusus peta lokasi kesampaian daerah lihat
Gambar 2.2.
Pada peta

Propinsi kalimantan Timur, daerah penambangan atau

wilayah KP eksplorasi PT. Gunung Bayan Pratama Coal secara geografis

terletak pada posisi 11505408 BT - 11603524 BT dan 0002505 LS 0003721 LS

Tabel 2.1
Geografis Daerah Penelitian
KOORDINAT
TITIK
A
B
C
D
E
F
G
H

BT
115 5408
11600338
11600338
11602810
11602810
11603524
11505408
11603524

Sumber : PT. Gunung Bayan Pratama Coal

LS
00 2805
0002805
0003540
0003540
0002515
0002515
0003721
0003721
0

Secara administratif Blok II dapat dipisahkan menjadi dua bagian yaitu :

-

Bagian sebelah Selatan Timur, termasuk wilayah Desa Muara Tae,

Desa Mancong dan Desa Parigi , Kecamatan Jempang Kabupaten Kutai
Barat.

Bagian sebelah Barat Utara, termasuk wilayah Desa Blusuh, Desa

Sang-Sang, Desa Tanah Mea dan Desa Tebisaq, Kecamatan Muara
Pahu Kabupaten Kutai Barat.

Jalan menuju ke lokasi camp ada dua jalur alternatif yaitu :

1. Dari Samarinda hingga ke Kota Bangun dengan jalan darat 152 Km,
dan dari Kota Bangun menyusuri sungai Mahakam dan Sungai Kedang
Pahu menggunakan kapal cepat (speed boat) menuju Gunung Bayan
(Manau)

158 Km ditempuh 7 jam kemudian dilanjutkan dengan

jalan darat 25 Km ditempuh dengan waktu 0,5 jam.

2. Dari Samarinda melalui jalan darat menggunakan bis menuju Camp Site
8 jam.
Keadaan sungai yang ada didaerah penelitian lebarnya antara 3 5
m

dan umumnya sungai tadah hujan kecuali Sungai Jelau dan Sungai

Klawit yang terletak di bagian barat penambangan dengan lebar 15 m

dan Sungai Nayan yang terletak disebelah timurdaerah penambangan
selebar 15m.
2.2.2. Penduduk
Penduduk yang ada disekitar lokasi penambangan berjumlah

50.000 penduduk asli yang menempati desa-desa yang sebagian besar

Suku Dayak Benua, dan ditambah dengan suku pendatang yang umumnya
termasuk Suku Kutai, Suku Banjar, Suku Jawa, Suku Toraja dan Suku
Bugis.
Mata

pencaharian

yang

digeluti

masyarakat

adalah

ladang

berpindah, berburu, berdagang, pegawai negeri, nelayan dan ada yang

bekerja pada perusahaan yang ada disekitar lokasi tersebut termasuk
pada PT. Gunung Bayan Pratama Coal. Fasilitas yang ada bagi komunitas

penduduk di daerah sekitar

PT. GBPC adalah fasilitas pendidikan,

kesehatan, keagamaan, dan hampir setiap desa memiliki SD, sedangkan

SMP dan Puskesmas hanyan ada di kota Kecamatan Tanjung Issuy.
2.2.3. Flora dan Fauna
Keadaan vegetasi daerah sekitar penambangan umumnya hutan
tropis sekunder dan jenis kayu yang banyak ditemukan adalah seperti
sohon Sungkai, Meranti, Ulin dan lain-lain. Dan sebagian lahan dibuka oleh
masyarakat untuk dimanfaatkan sebagai ladang, perkebunan rakyat yang
ditanami tanaman seperti Durian dan buah-buahan lainnya dan juga
didapatkan tumbuhan liar sejenis belukar.
Hewan yang sering didapatkan disekitar daerah penelitian adalah
seperti babi hutan, payau, kijang,ular dan bermacam-macam burung serta
hewan peliharaan seperti ternak kambing, ayam,bebek, dan lain-lain.
2.2.4. Iklim dan Curah Hujan
Iklim di daerah penelitian adalah tropis serta mempunyai dua musim
yaitu musim kemarau antara bulan April sampai bulan September dan
musim hujan antara bulan Oktober sampai bulan Maret. Curah hujan rata-

rata tiap bulan dari bulan Januari tahun 2001 sampai bulan Desember
tahun 2002 adalah 205,15 mm dengan hari hujan rata-rata adalah 10 hari
(lihat Tabel 2.2).

Tabel 2.2
Data Curah Hujan Daerah Penelitian Pada PT. GBPC Tahun 2001 - 2002
Bulan

T a h u n
2 0 0 1
Curah hujan

Hari

2 0 0 2
Curah hujan
Hari hujan
(mm)

(mm)

hujan

Januari

175,70

10

142,00

Februari

203,50

205,50

Maret

445,60

15

439,50

14

April

180,50

172,50

10

Mei

195,50

10

190,50

11

Juni

260,00

279,00

Juli

40,00

50,00

Agustus

58,50

60,00

Septemb

85,50

10

90,50

er

265,50

11

250,50

10

Oktober

213,70

12

220,80

15

Novembe

358,00

13

340,80

12

r
Desembe
r

Jumlah

2482

112

2441,6

119

2482 mm + 2441,6 mm
Curah hujan rata-rata =
mm/bulan

= 205,15
24 bulan
112 hari + 119 hari

Hari hujan rata-rata

24 bulan

= 10 hari/bulan

2.3. Keadaan Geologi

2.3.1. Morfologi Daerah Penelitian
Morfologi daerah penelitian mempunyai kenampakan yang relatif
sama sebagai pencerminan dari keseragaman variasi litologi penyusunnya.
Kenampakan cukup menonjol di blok Klawit yang didomionasi oleh batu

pasir serta di blok Payang. Secara fisiografi daerah kerja PT. Gunung
Bayan Pratama Coal dibagi menjadi tiga satuan daerah morfologi yaitu :
1. Satuan perbukitan bergelombang sedang - kuat
- Terdapat dibagian utara daerah blok Payang dan dibagian selatan
daerah kerja meliputi daerah blok Jebor, Klawit dan Dame.
- Dicirikan oleh kenampakan dan pola kontur yang kasar.
- Litologi penyusun terutama dari satuan batu lanau batu pasir.
- Terletak antara nilai kontur ketinggian 25m sampai 125m.
2. Satuan perbukitan bergelombang lemah sedang
- Terdapat dibagian tengah lokasi kerja yaitu blok Tlaga, Jebor dan
Rusuh.
- Dicirikan oleh kenampakan dan pola kontur yang halus.
- Litologi penyusun dari satuan batu lanau batu pasir.
- Terletak antar nilai kontur ketinggian 25m sampai 50 m.
3. Satuan dataran aluvial
- Meliputi daerah bentangan sungai, dataran limpah banjir disekitar
tubuh sungai yang cukup besar.
- Terletak pada nilai kontur ketinggian < 25m.

- Pola aliran sungai di daerah kerja dikontrol oleh dua buah sungai
yang cukup besar dengan aliran umumnya ke utara yaitu sungai
Jelau dan cabang cabangnya dibagian barat serta sungai Ohong
dan cabang cabangnya dibagian timur.
2.3.2. Stratigrafi
Endapan delta di cekungan Kutai dari Eosen sampai Tertier Muda
Prograding

dari barat ke timur. Ditandai oleh pengendapan formasi

Pamaluan, formasi Bebuluh (Meosen awal sampai Meosen tengah), formasi

Pulau Balang, Formasi Balikpapan ( Meosen tengah ), formasi Kampung
Baru ( Meosen akhir sampai Pleosen ), endapan delta Mahakam merupakan
endapan Kuarter.
Formasi Pamaluan memperlihatkan ciri litologi batu pasir kuarsa
dengan sisipan batu lempung, serpih, napal, tufa, lanau,batu bara, oksida
besi dan lensa batu gamping, umur formasi ini aadalah miosen awal dengan
ketebalan 2500 meter.
Formasi Pulau Balang terdiri dari batu pasir kuarsa, batu lempung
demgan sisipan batu gamping, tufa dan batubara, umur formasi ini adalah
miosen tengah dengan ketebalan 2500 meter.

Formasi Balikpapan, terdiri dari batu pasir kuarsa, batu lempung

dengan sisipan batu lanau dan batu gamping, umur miosen akhir dengan
ketebalan 1800 meter.
Formasi Kampung Baru terdiri dari batu pasir kuarsa dengan sisipan
batu lempung, lanau konglomerat, lignit, gambut dan oksida besi, umur

(Sumber : Laporan Geologi P3G, Bandung, 1997)

Gambar 2.1
KP. Eksplorasi PT. Gunung Bayan Pratama Coal

formasi ini adalah pliosen dengan ketebalan 250 500 meter.

Berdasarkan kesatuan ciri litologi daerah penelitian bahwa satuan batuan

penyusunnya terdiri dari enam satuan batuan

dan endapan alluvial

urutannya dari tua ke muda adalah sebagai berikut :

1. Satuan batu lanau batu pasir terdiri dari perselingan batu lanau dan
batu pasir dengan sisipan batu lempung dan lapisan batubara dan
banyak dijumpai gejala fosil binatang dan tumbuhan, satuan ini
ditemukan dibagian selatan daerah penyelidikan meliputi blok Klawit,
blok Tlaga dan blok Jebor.

2. Satuan abtu lempung batu lanau terdiri dari perselingan batu lempung
dan batu lanau dengan sisipan batu pasir serta lapisan batubara, satuan
ini ditemukan hampir diseluruh daerah penyelidikan kecuali blok Klawit.
3. Satuan batu pasir I terdiri dari batu pasir kuarsa di bagian bawah dari
satuan ini terdapat sisipan batu lanau dan batu lempung tidak dijumpai
sisipan batubara.
4. Satuan batu lanau batu lempung terdiri dari perselingan batu lanau
dan batu lempung dengan sisipan batubara, dibagian bawah dijumpai
sisipan batu pasir. Struktur sedimen perlapisan sejajar, bergelombang
dan lentikular, menempati hampir diseluruh daerah penyelidikan kecuali
blok Klawit.
5. Satuan batu pasir II terdiri dari batu lanau dengan sisipan batu
lempung, batu pasir dan lapisan batubara, sedang bagian bawah terdiri
dari perselingan batu lanau, batu lempung dan batu pasir dengan sisipan
batubara.
6. Satuan batu lanau menempati sebagian besar blok Rusuh dan blok
Payang.

2.3.3. Struktur Geologi

Struktur geologi yang banyak ditemukan di Kalimantan Timur,
khususnya di daerah penelitian adalah struktur perlipatan. Daerah kuasa
pertambangan PT. Gunung Bayan Pratama Coal sebagian besar merupakan
delta yang terdapat pada cekungan Kutai dimana cekungan ini berbatasan
dengan dataran tinggi Meratus dan sub cekungan Pasir di sebelah selatan,
sedangkan disebelah utara dan barat berbatasan dengan dataran tinggi
Kucing.
cekungan Kutai terbentuk pada zaman Tertier dan merupakan hasil
rifting Sulawesi dan Kalimantan, sedangkan lapisan batu bara didaerah
kerja

PT. Gunung Bayan Pratama Coal merupakan bagian formasi

Pamaluan.
Berdasarkan laporan geologi yang dibuat oleh tim eksplorasi PT.
Gunung Bayan Pratama Coal

(tahun 1997), diketahui bahwa struktur

geologi yang mengendalikan daerah eksplorasi terdiri dari :

1. sesar naik regional yang mempunyai arah relatif barat timur dengan
kemiringan keselatan, memisahkan antara blok Rusuh dan Blok Tlaga

dibagian selatan dengan blok Payang dibagian utara, bagian selatan

relatif naik terhadap blok bagian utara.
2. Tujuh belas sesar mendatar, 9 dibagian barat dan 8 dibagian timur.
3. Tujuh sesar normal terutama dibagian barat dan selatan, mempunyai
pergerakan turun cukup besar menyebabkan perulangan seam S5 S8

Gambar 2.5

Peta Geologi Lokal Kuasa Penambangan PT. Gunung Bayan Pratama Coal

didaerah blok Rusuh dan Dame.

Gambar 2.5
Peta Geologi Lokal Kuasa Penambangan PT. Gunung Bayan Pratama Coal

2.4. Genesa Batubara

Batubara berasal dari tumbuh tumbuhan yang hidup di air tawar
pada daerah tropis atau subtropis dimana tumbuh tumbuhan yang

mengandung karbon, hidrogen dan sedikit nitrogen serta yang paling

banyak adalah celulosa (6H10 05) kemudian mati dan tumbang terendam air.
Dengan terbentuknya endapan sisa tumbuh tumbuhan tersebut didalam
lingkungan hampa udara (anaerobik) maka terjadi skema proses biokimia :

Tumbuh tumbuhan

Bakteri anaerobik

Gelly

Gelly

Akumulasi dan pemampatan

Peat

Setelah terjadi proses biokimia

maka tahap selanjutnya terjadi

proses thermodinamika dimana proses geologi terjadi kenaikan tekanan

dan temperatur akibat dari pemanpatan, maka hal ini disebut proses
pembatubaraaan.
Proses pembatubaraan akan semakin meningkatkan kadar C (zat
carbon) dan semakin kurang kadar Hidrogen (H) dan Oksigen
(O) atau dengan keluarnya CO2, H2O dan CH4 dari dalam sisa
tumbuhan,maka zat kayu mengalami perubahan yakni : peat,
gambut, lignit dan batubara (Sub bituminous dan bituminous)
dan antrhacite.

5(C6H10O5)
Karbondioksida

6(C6H10O5)

C20H22O4 + 3CH4 + 8H2O + 6CO2 + CO

Lignit

Metana

Air

C22H20O3 + 5CH4 + 10H2O + 8CO2 + CO

Bituminous

Karbondioksida
2.5. Cadangan dan Kualitas Batubara

Metana

Air

Dari data hasil eksplorasi yang dilakukan oleh PT. Gunung Bayan
Pratama Coal, menunjukkan bahwa jumlah cadangan batubara didaerah
blok II seperti pada tabel 2.3
Tabel 2.3
Cadangan Batubara Pada Penambangan PT. GBPC
CADANGAN

CADANGAN

CADANGAN

TOTAL

BLOK

TERUKUR

TERUNJUK

TEREKA

CADANGAN

Tlaga
Jebor
Dame
Klawit
Rusuh
TOTAL

(ton)
32.238.380
5.111.910
1.119.160
4.835.890
20.855.570
64.160.910

(ton)
14.156.610
5.122.120
4.536.430
6.723.860
22.287.700
52.826.720

(ton)
28.429.710
3.047.380
3.819.007
4.709.970
13.643.530
53.649.597

(ton)
74.824.620
13.170.410
9.474.597
16.269.720
56.786.800
170.637.147

Sumber : Eksplorasi PT. Gunung Bayan Pratama Coal

Kualitas batubara yang terdapat dipenambangan batubara PT. GBPC

adalah jenis bituminous high volatile A dengan nilai kalor 7521 Kkal /Kg,
bituminous high volatile B dengan nilai kalor 7285 Kkal/Kg 7708 Kkal/Kg,
bituminous high volatile C dengan nilai kalor 6585 Kkal/Kg 6885 Kkal/Kg
dan jenis sub bituminous dengan nilai kalor 6585 Kkal/Kg 6885 Kkal/Kg.
(lihat Tabel 2.4 ).

Tabel 2.4
Kualitas Batubara Tiap Seam
No.
Seam

4
5
6
7
8
9
10
11
12
14

V.M
(% )

F.C
(%)

42,2
3
40,8
8
41,13
41,40
41,87
39,0
0
41,50
40,2
0
43,7
0
42,2
0

51,58
50,2
5
52,0
5
53,13
51,23
47,8
5
48,9
0
43,5
0
44,4
051,0
0

K U A L I T A S
H.G.I
I.M
Ash
T.S
(%)
(% )
(% )
(% )

C.V
(Kkal)

R.D
Ton/m

48,00
54,85
51,33
48,00
53,50
49,00
48,00
49,00
48,00
41,00

7.852
7.455
7.705
7.708
7.591
6.885
7.395
6.585
7.285
7.453

1,30
1,31
1,29
1,30
1,31
1,35
1,30
1,35
1,30
1,31

2,46
2,95
3,03
3,34
3,38
3,91
3,30
2,60
3,30
4,80

7,36
5,96
9,10
15,40
2,80
11,06
6,30
14,00
8,60
6,88

0,82
2,59
0,93
0,58
1,94
4,56
0,49
1,77
0,38
2,05

Sumber : Eksplorasi PT. Gunung Bayan Pratama Coal 1997

Keterangan :

IM = Inherent Moisture (Kandungan air bawaan)

CV = Calorivic Value (Nilai kalori)
TS = Total Sulfur (Jumlah kandungan sulfur)
RD = Relatif Density (Density rata-rata)
VM = Volatile Matter (Kandungan zat terbang)
FC = Fixed Carbon (Kandungan Karbon tetap)
HGI = Hard Grove Indeks (Batas ketergerusan)

2.6. Kegiatan Penambangan secara umum

a. pembongkaran
Kegiatan ini adalah pembongkaran lapisan overburden endapan
batubara yang akan digali dan diambil. Untuk pembongkaran lapisan
tanah penutup di pit lokasi penelitian jenis batuannya adalah
Mudstone dan Sandstone, pembongkarannya meliputi bagian atas (Top
soil) dilakukan dengan menggunakan Exavator, kemudian untuk lapisan
lanau dan lempung dilakukan dengan metode pemboran dan peledakan.
Untuk pembongkatran batubara dilakukan dengan alat mekanis dengan
cara ripping dengan menggunakan Bulldozer yang dilengkapi dengan
alat gerak.
b. Pemuatan (Loading)
Material pembongkaran selanjutnya diangkut ke tempat
pembuangan dengan alat muat Exavator, dan alat angkut Dump Truk.
Alat muat yang digunakan adalah Exavator Backhoe 2500 sebanyak 9
unit ditambah 3 unit Exavator O & K dan 2 unit Liebher 984 litronic.
Setiap alat muat melayani beberapa alat angkut.
c. Pengangkutan (Hauling)

Dari hasil pemuatan material tersebut diangkut dengan

menggunakan Dump Truk sebanyak 30 unit R 90C, 15 unit HD 785.
material nasil pembongkaran diangkut ke tempat pembuangan (Waste
Dump) yang telah ditentukan.
d. Penambangan Batubara
Setelah lapisan tanah penutup dikupas dan batubara telah
tersingkap, maka kegiatan selanjutnya adalah penggalian batubara.
Kegiatan ini dilakukan dengan menggunakan alat gali muat kemudian
batubara yang terbongkar tersebut dimuat kedalam alat angkut (Dump
Truck) dan diangkut ke stock pile, jarak lokasi stock pile kelokasi
penambangan 322 Km. Kemudian batubara yang ada di stock pile
dimasukkan ke unit Crushing Plant selanjutnya ke kapal ponton
melalui belt-conveyor. Pada kegiatan penambangan batubara ini alat
mekanis yang digunakan adalah Exavator PC 400 LCI (Hitachi)
sebanyak 3 unit, 1unit Bulldozer, 10 unit Dump Truck (Hino), 10 unit
Dump Truck Volvo, 6 unit Dumpu Truck FL. Kemudian pada kegiatan
penambangan

khususnya pada

kegiatan pengangkuta, PT. GBPC

melakukan kerjasama dengan PT. Sealamat Lestari (SL) sebanyak 25

unit Dump Truck (Hino).
2.7. Pengolahan Batubara
a. Pencampuran (Blending)
Proses pencampuran batubara merupakan proses dimana
batubara hasil penambangan mempunyai kualitas yabg berbeda untuk
mendapatkan kadar yang seimbang. Proses ini dilakukan dengan
mencampur batubara yang berkualitas rendah dengan batubara yang
berkualitas tinggi agar target produksi dapat tercapai dengan kualitas
yang diinginkan oleh konsumen.
b. Proses Pencucuian Batubara (Washing Plant)
Proses ini dilkaukan sebagai alternatif untuk meningkatkan
kualitas
Proses

dan kuantitas batubara guna pencapaian target produksi.

ini

merupakan

pemisahan

antara

batubara

dari

zat

pengotornya. Alat pencucian batubara yang telah digunakan oleh PT.

Gunung Bayan Prtama Coal berasal dari negara Australia dan telah
beroperasi sejak bulan Pebruari tahun 2002.

B A B
L A N D A S A N

I I I
T E O R I

3.1. Ground Vibration.

Apabila isian bahan peledak dalam suatu lubang pada batuan
mengalami reaksi peledakan maka akan terbentuk tiga zona pengaruh,
yaitu :
1. Zona gerus dimana batuan mengalami pelumatan menjadi tepung.
2. Zona retakan dimana batuan mengalami keretakan dan fragmentasi.
3. Zona elastis dimana intensitas shock wave telah menurun pada suatu
tingkat dimana tidak terjadi lagi perubahan struktur batuan yang
bersifat permanen.
Pada zona elastis, gelombang seismik merambat secara elastis dan
massa batuan akan bergetar sedemikian rupa, apabila gelombang seismik
telah berlalu partikel batuan akan kembali keposisi semula.
3.1.1 Sifat Gelombang Seismik.

Gelombang seismik adalah gelombang yang menjalar melalui bumi,

gelombang ini menggambarkan penyebaran energi melalui bumi yang padat.
Gelombang seismik bisa berasal dari gempa bumi atau akibat perbuatan
manusia seperti peledakan yang menghasilkan getaran.
Gelombang seismik yang ditimbulkan peledakan berlangsung hanya
dalam waktu yang singkat dimana energi dari satu titik berpindah ketitik
yang lain. Bilamana materialnya tidak bersifat elastis, maka energi akan
diabsorbsi dan gelombang seismik akan mengalami perendaman. Sebaliknya
apabila materialnya bersifat elastis, maka partikel batuan akan berosilasi
sebagaimana halnya osilasi suatu sistem

yang terdiri dari kombinasi

massa dan pegas. Perlu diperhatikan bahwa pada gerakan ini tidak ada
partikel material yang berpindah secara permanen.
Gelombang seismik dapat di bedakan menjadi dua golongan, yaitu :
1. Gelombang yang bergerak didalam batuan dibedakan menjadi dua, yaitu :

Gelombang kompresi adalah jenis gelombang tekan tarik yang akan

menghasilkan pemadatan (kompresi) dan dilatasi (pemuaian) pada
arah sama dengan arah perambatan gelombang.(Gambar 3.1).

 Gelombang geser dimana partikel bergetar dengan arah tegak lurus

dengan arah perambatan gelombang.(Gambar 3.2).
2. Gelombang permukaan. Gelombang permukaan akan terbentuk apabila
gelombang badan menemukan bidang bebas dan mengalami refleksi dimana
gelombang permukaan tersebut serupa dengan riak dalam air dengan partikel
yang bergerak bolak-balik

Com-

Wave

pression
Direction

Gambar 3.1. Gelombang Kompressi.

Gambar 3.2. Gelombang Geser.

3.1.2.

Peramalan Intensitas Ground Vibration.

Intensitas ground vibration pada suatu titik dapat dinyatakan

dengan nilai maksimum (Peak value) dari simpangan kecepatan (velocity)
atau percepatan (acceleration). Penelitian telah menujukkan bahwa
kecepatan osilasi adalah parameter ground vibration yang mempunyai
korelasi tinggi terhadap kerusakan struktur dan respon manusia.
Intensitas ground vibration tergantung pada faktor-faktor sebagai
berikut :
1. Berat bahan peledak perdelay.
2. Jarak dari tempat peledakan.
3. Pola dan initiasi lubang tembak.
4. Arah perambatan energi.
5. Tipe bahan peledak.
6. Strutur geologi.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa intensitas ground vibration
tergantung kepada berat bahan peledak maksimum yang meledak
perinterval waktu dan bukan total bahan peledak. Meramalkan intensitas
ground vibration dengan rumus matematis adalah sulit sekali karena

banyaknya faktor yang berperan. Salah satu rumus yang digunakan untuk
menghitung kecepatan osilasi adalah rumus Langefors dan Kihlstrom, yaitu
:
V = K ( Q/R

1.5 0.5

Dimana :
V
Q/R

1.5

= Kecepatan osilasi (mm/s)

= Risk level yaitu banyaknya bahan
peledak
perdelay dalam

kg

dibagi

dengan

jarak
peledakan

berpangkat

1.5

dalam

meter.
= Konstanta yang berhubungan dengan
sifat
batuan

dalam mendistribusikan

gelombang.
Hard rock 400, soft rock 200,
overburden
100.

Kriteria untuk menentukan batas getaran peledakan yang aman

menurut rumus ini tergantung dari jenis batuan.

3.2. Standar Vibrasi Lereng

Untuk

menganalisa

pengaruh

getaran

terhadap

lereng

yang

dilakukan adalah pendekatan yang dilakukan oleh US Bureau of Mines.

Cara ini memungkinkan perhitungan batas kecepatan getaran. Batas ini
merupakan fungsi dari jenis dan ukuran butir batuan, seperti terlihat
pada Tabel berikut :
Tabel 3.1
Standar Vibrasi Terhadap Lereng

Batas kecepatan getaran (mm / s)

Material
Pasir kasar
Pasir sedang

V1

(Kondisi

kering)
50
90

V2 (Kondisi
basah)
45
80

Pasir halus
Lanau (Silt)
Lempung (Clay)

125
220
280 450

90
155
195 - 315

Dari standar vibrasi terhadap lereng tersebut di atas dapat

diketahui bahwa kecepatan getaran dari suatu kegiatan peledakan
terhadap lereng, disarankan untuk tidak melebihi ambang batas kecepatan
getaran dari beberapa jenis material dan kondisi batuan penyusun lereng.
3.3. Metode Penanggulangan Vibrasi Peledakan
Penanggulangan

getaran

peledakan

secara

preventif

dapat

dilakukan dengan beberapa metode :

1. Metode Peledakan Tunda

Peledakan tunda (delay blasting) adalah suatu cara peledakan yang
terdiri atas beberapa baris (row) dan kolom lubang tembak dengan
menggunakan detonator tunda.
Penggunaan waktu tunda dimaksudkan untuk 2 hal. Petama,
mengurangi

jumlah

muatan

secara bersamaan. Kedua,

memberikan

waktu/kesempatan material yang dekat bidang bebas terledakkan secara

sempurna. Kedua hal ini berpengaruh terhadap pengurangan tingkat

getaran.
Pada peledakan dengan lebih dari satu baris, jika baris pertama
(bagian yang terdekat dengan bidang bebas) belum terledakkan secara
sempurna sedang baris yang kedua telah meledak, akibatnya energi yang
terlepas pada peledakan baris kedua akan mencari bidang bebas kearah
yang lebih lemah yaitu ke atas sehingga menimbulkan Fly rock atau
gerakan material hasil ledakan sangat kuat ke udara dan Over break
atau daerah hancuran pada bagian belakang lubang ledak. Selain terlepas
pada Fly rock, energi yang dibebaskan ini justru semakin besar
merambat dalam massa material. Hal ini menyebabkan timbulnya getaran
dengan tingkat yang lebih besar dibanding dengan yang seharusnya. Untuk
mengatasi hal yang demikian digunakan selang waktu tunda.
2. Metode Line Drilling
Line dilling terdiri dari pemboran sebaris lubang bor paralel yang
sangat dekat satu dengan lainnya, sepanjang garis batas penggalian tetapi
tidak diisi bahan peledak.

Baris lubang tembak terdekat dengan baris lubang kosong memiliki

pola pemboran yang lebih rapat dan muatan yang lebih sedikit jika
dibandigkan dengan lubang tembak produksi. Jarak antara lubang tembak
ini dari baris lubang kosong dan spasi pada umumnya

0,50 0,75 kali

jarak yang digunakan untuk lubang tembak produksi seperti pada gambar
dibawah ini. Sedangkan muatan bahan peledaknya dikurangi dengan 50%
dan dipisah pisah dalam lubang tembak dengan menggunakan sumbu ledak
sebagai initiator.
Parameter operasi untuk lubang tembak metode line drilling oleh
Dyno Nobel Blast Dynamic Inc, sebagai berikut :
Berat isian lubang buffer = 0,5 x berat isian lubang produksi dan
deck angin
Spasing line drilling
Spasing buffer
Burden line drilling
Burden buffer

= Diameter lubang x 12
= 0,5 x spasing produksi
= 0,5 x burden produksi
= 0,75 x burden produksi

Gambar 3.3
Pola Line Drilling
3. Metode Presplitting
Presplitting merupakan sebuah teknik yang menggunakan :

Sebaris lubang paralel yang sanga berdekatan, sepanjang batas

penggalian.

Jumlah muatan tiap lubang presplit lebih kecil dari jumlah lubang
ledak produksi
Semua lubang tembak diledakkan secara bersamaan. Jika hal ini

tidak mugkin digunakan micro delay diledakkan sebelum lubang tembak

produksi. Kriteria perancangan untuk lubang tembak presplit berbeda
dengan lubang tembak produksi. Formula umum kesetimbangan energi
tidak dapat diterapkan pada peresplitting karena distribusi energi yang
ditransmisikan ke batuan berbeda jika dibandingkan dengan lubang
tembak produksi. Parameter operasi untuk lubang tembak presplit oleh
Dyno Nobel Blast Dynamic Inc, sebagai berikut :
Berat isian lubang presplit = 30 % x berat bahan peledak
lubang produksi
Berat isian lubang buffer

0,5 x berat isian lubang

produksi dan deck angin

Spasing presplit

Diameter lubang x 14

Spasing buffer

0,5 x spasing produksi

0,5 x burden produksi

Burden presplit
Burden buffer

0,75 x burden produksi

3.4. PELEDAKAN
3.4.1. Faktor Geologi Yang Diperhatikan Dalam Kegiatan Peledakan.
Faktor geologi yang perlu diperhatikan dalam kegiatan peledakan
banyak dipengaruhi oleh sifat-sifat batuan . Sifat-sifat batuan tersebut
seperti :
a. Kuat tekan dan tarik adalah kekuatan batuan dibawah tekanan
b. Kecepatan

gelombang

longitudinal

adalah

kecepatan

dimana

batuandapat memindahkan gelombang batuan. Umumnya semakin tinggi

kecepatan batuan memindahkan gelombang tekanan, semakin tinggi pula
kecepatan peledakan yang diperlukan.
c. Hal yang perlu dipertimbangkan pada batuan sebelum melakukan
kegiatan peledakan yaitu struktur batuan. Struktur batuan sangat
mempengaruhi kinerja peledakan dalam mencapai fragmentasi yang
baik dan relatif seragam.

Fragmentasi batuan pada umumnya dikontrol oleh karakteristik lapisan

massa batuan (bedding), pada proses pecahnya permukaan batuan tidak
terlihat adanya pergeseran paralel (jointing) dan pergeseran yang
mengakibatkan perpindahan relatif dari batuan yang bersebelahan
disepanjang kerekan (Faulsing). Pada prinsipnya struktur batuan yang
perlu diketahui, antara lain :
1.

Bedding, karakteristik lapisan massa batuan .

2. Batuan massive dengan sedikit atau tidak adanya Bedding atau

Jointing
3. Batuan berlapis, (Bedded Rock) digunakan untuk mengatur jarak dan
kestabilan frekwensi pada permukaan bench.
4. Batuan rekahan, terdapatnya pecahan besar dan kecil dari batuan
yang juga digunakan dalam hal pengaturan jarak dan kestabilan
frekuensi pada permukaan teras (horinsontal, sudut yang besar
atau paralel).
5. Pola pemboran yang semakin kecil dapat meminimalkan efek yang
merugikan pada Bedding dan pecahan batuan.

6. Batuan yang mempunyai benyak rekahan, secara umum memerlukan

energi peledakan yang lebih sedikit untuk mendapat fragmentasi
yang baik.
7. Jarak sambungan batuan dapat menunjukkan ukuran fragmentasi
setelah peledakan.
8. Arah bidang bebas pada kumpulan sambungan jua merupakan hal
pokok yang perlu dipertimbangkan untuk mengontrol fragmentasi
dan dinding bench.
Bahan peledak dengan karakteristik dapat menghasilkan banyak gas
seperti ANFO cukup baik digunakan untuk memindahkan batuan
yang memiliki banyak bidang lemah dan rekahan

3.4.2. Desain Peledakan.

3. 4.2.1. Pola pemboran.
Pola pemboran untuk pembuatan lubang tembak diklasifikasikan
menjadi:
a.

Square pattern
Dalam sguare pattern jarak burden sama dengan spacing.

10 m

O
10 m

O
Gambar. 3.4 . Pola Pemboran Square Pattern

b.

Rectangular Pattern
Dalam rectangular pattern jarak spacing dalam satu baris lebih besar dari pada
jarak burden.
10 m

O
8m

O
Gambar 3.5. Rectangular Pattern
c.

Stanggered atau Zig-zag

Sguare pattern maupun rectangular pattern dapat dibuat stanggered atau zig-zag

10 m

10 m

O
Sguare

10 m

O
8m

O
Rectangular
Gambar 3.6. Stanggered atau Zig-zag
3.4.2.2.

Penentuan parameter peledakan.

Dalam kegiatan peledakan perlu danya penentuan parameterparameter sebelum memulai suatu kegiatan peledakan yaitu :
a. Ketinggian teras (L)

Ketinggian teras biasanya ditentukan oleh parameter dilapangan,

jika tinggi teras belum ditentukan, maka tinggi teras tersebut (m) harus
lebih tinggi dari pada diameter bahan peledak (mm) dibagi 15.
b. Diameter lubang ledak (D)
Untuk mencapai tingkat penyebaran energi yang baik digunakan
diameter lubang peledakan (mm) yang sebanding dengan ketinggian
teras(m) dikalikan 8.
c. Burden (B)
Burden didefinisikan sebagai jarak dari lubang bor terhadap bidang
bebas (free face) terdekat pada saat peledakan. Peledakan dengan jumlah
baris (row) yang banyak, true burden tergantung penggunaan bentuk pola
peledakan yang digunakan. Bila peledakan digunakan delay detonator, dari
tiap-tiap baris delay yang berdekatan akan menghasilkan free face yang
baru. Jarak burden sangat erat hubungannya dengan besar kecilnya
diameter lubang bor yang digunakan. Secara garis besar jarak burden
biasanya terletak diantara 25 35 diameter lubang.
B = (25 -

35) x D

Dimana : B = Burden (mm)

D = Diameter lubang bor (mm).

d. Spacing (S)
Spacing adalah jarak antara lubang tembak dalam satu row. Spacing
merupakan fungsi dari pada burden dan dihitung setelah burden
ditetapkan. Secara teoritis spacing (S) adalah :
S = 1,25 B
e. Subdrilling (J)
Subdrilling adalah tambahan kedalaman
dibawah rencana

dari pada lubang bor

lantai jenjang. Subdrilling perlu dibuat untuk

menghindari problem tonjolan

pada lantai. Secara praktis subdrilling

dibuat antara (0,2 - 0,3) B

J = ( 0,2 - 0,3) B
f. Stemming (T)
Stemming adalah tempat material penutup di dalam lubang bor
diatas kolom isian bahan peledak. Stemming berfungsi untuk mengurung
gas ledakan. Ukuran stemming yang diperlukan tergantung jarak burden.
Stemming dapat dihitung dengan persamaan :
T = (0,75 1,00) B

g. Kedalaman lubang ledak (H)

Merupakan dimensi tinggi teras

ditambahkan dengan dimensi

panjang subdrilling. Kedalaman lubang ledak dapat dihitung dengan

persamaan :
H = Tinggi teras (L) + Subdrilling (J)
h. Kedalaman isian lubang ledak (PC)
Kedalaman isian lubang ledak adalah total kedalaman lubang ledak
dikurangi dengan kedalaman stemming.
PC = H T

i. Kepadatan pengisian bahan peledak (de)

Adalah jumlah

bahan peledak dalam kilogram permeter lubang.

Kepadatan pengisian bahan peledak dapat dihitung dengan persamaan :

3,14
de =

x (D)2 x
4

Dimana : D = Diamater lubang ledak (mm)

 = Density handak (gram/cc)

B
T
L
H

PC
J

Keterangan :
B
H
Pc
J

= Burden
S = Spacing
= Kedalaman lubang bor
T = Stemming
= Tinggi isian bahan peledak L = Tinggi jenjang
= Subdrilling
Gambar 3.7. Geometri Peledakan

3.4.3. Jumlah Material Hasil Peledakan.

Perhitungan jumlah material yang terbongkar pada lubang bor
ditentukan oleh geometri peledakan. Untuk menentukan jumlah material
hasil

peledakan

pada

setiap

menggunakan persamaan berikut :

V = B x S x H

lubang

bor,

dapat

dihitung

dengan

Untuk menentukan

jumlah material hasil ledakan setiap peledakan

dapat dihitung dengan rumus :

V = B x S x H x N
Dimana : V = Volume batuan yang terbongkar (Bcm)
B = Burden (m)
S = Spasing (m)
H = Kedalaman lubang ledak (m)
N = Jumlah lubang ledak
3.4.4. Jumlah Pemakaian Bahan Peledak (E)
Dalam

menghitung

jumlah

pemakaian

bahan

peledak,

perlu

diperhatikan diameter lubang ledak dan panjang kolom ledak yang akan
diisi. Untuk menentukan jumlah bahan peledak dapat dihitung dengan
menggunakan rumus :
Untuk pemakaian perlubang (E) = de x PC
Untuk pemakaian setiap peledakan (E) = de x PC x N
Dimana : de

= Jumlah isian bahan peledak (Kg / m)

PC = Panjang kolom isian bahan peledak

(m)

= Jumlah lubang ledak

3.4.5. Blasting Ratio dan Powder Faktor.

Powder faktor adalah suatu bilangan untuk menyatakan jumlah
material yang diledakkan atau dibongkar oleh sejumlah tertentu bahan
peledak, sedangkan blasting ratio adalah suatu bilangan yang menyatakan
jumlah bahan peledak yang digunakan untuk membongkar sejumlah batuan
tertentu. Untuk menghitung blasting ratio dan powder faktor digunakan
persamaan sebagai berikut :
BR = V / E

dan

Pf = E / V

Dimana : Pf = Powder faktor (lb/ton)

BR = Blasting Ratio (ton/lb)
E

= Berat bahan peledak (lb)

V = Volume batuan yang terbongkar (ton)

3.4.6.

Pola Peledakan

Pola peledakan ada dua macam yaitu :

1. Pola lubang demi lubang
Peledakan lubang demi lubang yaitu dimana antara
diledakkan secara

lubang ledak

terpisah dengan menggunakan waktu tunda. Getaran

yang dihasilkan kecil tetapi ukuran fragmen agak besar karena energi
untuk menghancurkan batuan tersebut kurang.

Gambar 3.8. pola peledakan lubang demi lubang

2. Pola baris demi baris

Peledakan baris demi baris yaitu dimana lubang ledak dalam satu row
meledak secara bersamaan karena memilki waktu delay yang sama akan
tetapi antara row tidak meledak secara bersamaan karena antara row
tersebut memiliki waktu delay yang berbeda. Getaran yang dihasilkan akan
besar.

Gambar 3.9. Pola Peledakan Baris Demi Baris

3.4.7.

Sistem Peledakan

Sistem peledakan ada dua macam yaitu :

1. Sistem peledakan secara delay

Adalah merupakan suatu peledakan yang dilakukan secara bertahap

atau memakai waktu tunda. Getaran yang dihasilkan lebih kecil dari sistem
simultan karena diledakkan hanya satu row atau satu lubang dalam satu
kali ledakan.
2. Sistem peledakan secara simultan
Adalah merupakan suatu peledakan yang dilakukan secara serentak /
bersamaan

pada tiap lubang ledak. Getaran yang ditimbulkan sangat

besar.
3.4.8. Posisi Peledakan
Dalam kegiatan peledakan yang harus diperhatikan adalah jarak
peledakan dari lereng, karena posisi lereng tersebut peka terhadap
dampak getaran dari kegiatan peledakan. Peledakan yang semakin dekat
terhadap lereng tentunya akan menimbulkan getaran yang semakin besar.

3.5. DASAR TEORI ANALISIS KEMANTAPAN LERENG

3.5.1. Mekanika dasar longsoran
Lereng pada daerah penambangan atau lereng jalan merupakan
lereng bukit yang dipotong, suatu saat dapat mengalami kelongsoran apa

bila terjadi perubahan gaya yang bekerja pada lereng tersebut. Perubahan
gaya gaya yang bekerja pada lereng dapat terjadi karena pengaruh alam
atau karena aktifitas penambangan. Analisiskemantapan lereng (Slope
stability) diperlukan sebagai suatu pendekatan atau pemecahan masalah
kemungkinan longsor yang akan terjadi pada satu lereng. Kelongsoran
terjadi akibat pergerakan dari pergerakan material lereng karena
kekuatan geser tanah telah terlampaui yaitu kekuatan geser tanah pada
bidang gelincir tidak cukup besar untuk menahan gaya-gaya yang bekerja
pada bidang tersebut. Kemantapan lereng tergantung pada gaya penggerak
(Driving force) dan gaya penahan (Resisting Force) yang ada pada bidang
gelincir tersebut serta tergantung pada besar atau kecilnya sudut bidang
gelincir atau sudut lereng ()

gaya penggerak adalah gaya yang

menyebabkan kelongsoran, sedangkan gaya penahan adalah gaya yang

melawan kelongsoran. Perbandingan antara gaya penahan dengan gaya
penggerak tersebut faktor keamanan (Safety Factor)
Jika gaya penggerak lebih besar dari pada gaya penahan serta sudut
bidang gelincir atau sudut lereng lebih besar, maka lereng tersebut akan
mengalami gangguan atau lereng dalam kondisi tidak mantap. Ada berapa

faktor yang mempengaruhi kemantapan suatu lereng yaitu sifat fisik dan
mekanik material, Geometri lereng, kondisi air tanah, gaya-gaya dari luar
dan faktor waktu.
Kemantapan lereng dapat dianalisa dengan mengambil dasar mekanisme
suatu benda yang berada pada bidang miring, seperti pada gambar 3.1
dengan memasukakn beberapa asumsi penyebab kelongsoran tersebut,
yaitu antara lain:
- Kelongsoran diakibatkan oleh gaya gravitasi
- Pengaruh tekanan air terhadap kekuatan geser.
- Tegangan efektifitas.
- Pengaruh tekanan air pada rekahan air
3.5.1 Longsoran Akibat Gaya Gravitasi
Suatu balok dengan berat W terletak diatas permukaan bidang yang
mempunyai kemiringan () terhadap bidang horisontal . pada balokhanya
bekerja gaya gravitasi. Komponen yang menyebabkan balok cendrung
meluncur (gaya penggerak) adalah

sin

adan komponen yang

memantapkan lereng (gaya penahan) adalah W Cos .

Tegangan normal pada permukaanyang potensial untuk longsor

adalah:
= (W Cos )/ A
A

= Luas dasar balok

Sedangkan tegangan geser

balok berdasarkan kriteria failure Mohr

Coulumb adalah = C + Tan

= C + = W Cos

( 3.1 )

(3.2

. tan

Atau R = CA + Wcos Tan

Dimana :
R = . A = Kekeuatan gesar
= Tegangan geser
C = Kohesi
= Sudut geser dalam
Balok berada dalam kondisi setimbang

(Kritis ) apabila gaya

penggerak yang bekerja sebanding dengan gaya penahan, persamaannya

sebagai berikut:

W Sin = C.A + Cos . Tan

(3.4a)

Jika kohesi = 0 maka persamaan (3.4a) dapat disederhanakan menjadi :

(3.4b)

3.5.2. Pengaruh Tekanan Air terhadap kuat geser

Sebuah kaleng yang berisi air terletak pada sepotong kayu miring .
untuk menyederhanakan kohesi antara kaleng dan kayu dianggap nol.
Berdasarkan persamaan (3.4b) Kaleng dan isinya akan hancur kebawah
apabila , 1 =
Apabila dasar kaleng dibocorkan, maka air dari kaleng akan mengisi
celah antara dasar kaleng dan papan yang menimbulkan tekanan air u atau
gaya angkat

U =u.A

Gaya normal W Cos 2 Nilai akan berkurang akibat gaya angkat

U menjadi :
R =( W Cos 2 - U) Tan

(3.5)

Jika berat unit kaleng dan isinya (Air) t dan berat unit air w maka :

W = t .h.A dan U =w hw A

(3.6)

Hw =h Cos 2

(3.7)

Sehingga

U = ( t / w ) W Cos 2

(3..8)

Subtitusi kepersamaa (3.5)

menjadi

R = W Cos 2. (w /t ). Tan

(3.9)

3.5.3. Tegangan efektif

Pengaruh tekanan air pada dasar kaleng yang bocor adalah sama
seperti pengaruh tekanan yang bekerja pada permukaan percontoh geser
(Gbr. 3.1c)

Tegangan normal yang bekerja sepanjang permukaan geser

berkurang karena adanya tegangan efektif ( u ) Akibat dari tekanan air

atau gaya angkat. U

Hubungan kuatgeser dan tegangan normal pada

persamaan (3.2a) menjadi

= C+ (-u ) Tan

(3.10)

3.5.4. Pengaruh tTekanan Air Pada Rekahan Tarik

Suatu balok yang terletak pada suatu bidang miring diasumsikan
robek akibat rekahan tarik dan balok tersebut terisi air (Gbr 3.1d)
Tekanan air pada rekahan tarik tersebut secara l;iniere meningkat
terhadap kedalamannya, dengan gaya total

V Diasumsikan tekanan air

menyebar sampai kedasar balok yang akan menimbulkan gaya angkau U

sehingga menurunkan gaya normal yang bekerja di sepanjang bidang miring
Kondisi keseimbangan batas untuk keadaan seperti diatas adalah :

W.Sin + V = C.A + ( W.Cos - U )Tan

(3.11)

Dari persamaan (3.11) terlihat bahwa gaya gaya V

dan U

akan

menurunkan kemantapan balok.

3.5.5 Faktor Kemantapan Lereng
Faktor kemantapan lereng adalah rasio antara resultan gaya gaya
penahan terhadap resultyan gaya gaya penggerak. Dari persamaan (3.11)
besarnya F adalah :

CA + (W.Cos u) Tan

(3.12)
F

W.Sin + V

Dari kondisi lereng dinyatakan mantap, apabila nilai faktor

keamanannya lebih besar dari 1, akan tetapi mengingat banyaknya faktor
faktor penentu kemantapan lereng yang sulit dinyatakan secara pasti,
maka diperlukan nilai empiris lain untuk menentukan kondisi kemantapan
lereng pada nilai faktor keamanan tertentu. Salah satu faktor tersebut
dapat dilihat pada Tabel 3.2.

3.6. Faktor Faktor yang mempengaruhi Ke mantapan lereng

Faktor faktor yang sangat mempengaruhi kemantapan lereng

adalah struktur geologi, sifat- sifat Fisik dan mekanik material
pembentuk lereng kondisi air tanah dan gaya gaya dari luar
3.6.1. Struktur Geologi
Struktur geologi yang mempengaruhi kemantapan lereng dapat
berupa
1. Bidang perlapisan (Bedding plane )
2. Sesar (Fault )
3. Perlipatan (Fold )
4. Kekar (Joint)
Struktur geologi batuan seperti bidang bidang perlapisan, sesar,
perlipatan, kekar, dan rekahan, sangat berpengaruh terhadap kemantapan
lereng bidang perlapisan dapat menjadi bidang luncur suatu longsoran.
Struktur geologi batuan tersebuut merupakan bidang bidang lemah yang
sangatpotensial tempat merembesnya air yang akan mempercepat proses
pelapukan dan pengisian oleh rekahan sehinggga memicu hingga terjadinya
suatu longsoran. Orientasi bidang perlapisan dan kekar juga sangat
menentukan tipe dari longsoran yang mungkin terjadi

Penentuan arah jurus dan kemiringan bidang lemah merupakan

bagian yang penting dalam melengkapi data untuk menganalisis, Jika
bidang lemah tersebut searah dengan kemiringan lereng akan sangat
berpengaruh karena pada bidang tersebutmempunyai kekuatan gesert
yang lpaling kecil sehingga kemungkinan terjadinnya longsoran.
3.6.2. Sifat Fisik dan Mekanik Material (Physical and Mechanical
Characteristic Of Material )
Faktor yang paling mempengaruhi kekuatan tanah dan batuan
adalah sifat fisik dan sifat mekanik kedua sifat tersebut dapat
ditentukan baik dilaboratorium maupun dilapangan. Sifat Fisik material
adalah Bobot isi, Porositas, Absor si, void,ratio,Spesicific grafity, dan
sifat mekanik suatu material adalah kuat tekan, kuat tarik, kuat geser,
Modulus Elastis dan poissons ratio, Kekuatan geser suatu materrial
sangat tergantung pada kohesi dan sudut geser dalam, jika kondisi jenuh
maka dapat terjadi pengurangan kekuatan geserr yang dapat berakibat
terhadap terjadinya keruntuhan geser, keruntuhan geser ini dapat juga
terjadi jika timbul gerak relatif antara butir dan bukan karena butir
sendiri yang hancur. Kekuatan geser tanah terdiri dari komponenyang

bersifat kohesi yang tergantung pada macam tanah dan butirnya dan
komponen yang bersifat gesekan ( Frictional )yang sebanding dengan
gesekan efektif.
3.6.2.1. Bobot isi Tanah / Batuan
Bobot isi adalah nilai perbandingan antara massa dan volume
tanah /batuan. Bertambahnya bobot isi suatu batuan atau tanah
mengakibatkan gaya penggerak yangmenyebabkan lereng longsor juga
bertambah dasar sehingga kemantapan lereng menjadi berkurang.
Bobot isi tanah/batuan terdiri dari bobot isi kering dan bobot isi
jenuh. Bobot isi tanah dipengaruhi oleh kandungan air dalam tanah. Dimana
bobot isi tanah basah tentu lebih besar dari pada bobot isi tanah kering.
Sedangkan banyaknya kandungan air tergantung pada kemampuan tanah
untuk menyerap air atau tergantung pada porositasnya.
3.6.2.2.Kandungan Air tanah.
Peningkatan kandungan air dalam tanah atau batuan mengakibatkan
nilai tekanan air pori juga mengikat, sehingga nilai kuat geserya menjadi
berkurang. Ini berarti lereng semakin tidak mantap.
3.6.2.3.Porositas.

Permeabilitas. Porositas adalah perbandingan rongga-rongga dalam

batuan/tanah terhadap volume totalnya. Porositas yang tinggi berarti
mampu menyerap banyak air sehingga bobot

isinya menjadi

besar.

Bertambahnya jumlah air yang juga akan meningkatkan tekanan air pori
yang akan memperkecil kuat geser tanah atau batuan
3.6.2.4.
Permeabilitas adalah sifat material
seperti

air

mere,mbes

melalui

porous yang memungkinkan fliuda

poro-porinya,

semakin

tinggi

nilai

permeabilitas berarti semakin mudah air merembes melalui pori batuan

/tanah tersebut. Permeabilitas mempunyai hubunganh yang berat dengan
porositas yaitu batuan atau tanah dengan porositas yang tinggi, poriporinya akan sulit terisi air apabila permeabilitasnya rendah
3.6.2.5.Sudut geser dalam. (Angle Of Internal Friction )
Sudut geser dalam suatu batuan/tanah adalah suidut dimana
batauan

/tanah

dapat

meluncur

dengan

bebas

karena

gaya

beratnyasendiri, Untuk batuan yang sangat lapuk (Tanah) nilai sudut geser
diidentikkan dengan nilai Angle Of refose;yaitu sudut yang dibentuk oleh
suatu material lepas.

Sudut

geser

dalam

berbanding

lurus

dengan

kuat

geser

batuan/tanah. Semakin besar sudut gesar dalam berarti massa batuan

atau tanah tersebut semakin mantap. Untuk mengetahui sudut geser
dalam berarti dari suatu tanah dapai diuji di laboratorium; yaitu dengan
pengujian geser langsung (Direct Shear Test) dan pengujian Triaksial
( Triaksial Test ). Nilai sudut geser dalam untuk beberapa jenis batuan
dapat dilihat pada Tabel 3.2.
3.6.2.2. Kohesi.
Kekuatan tarik menarik antar material sejenis dinamakan kohesi.
Semakin besar nilai kohesi Batuan/tanah, kuat geser batuan/tanah juga
semakin

besar

sehingga

kondisinya

juga

semakin

mantap.

Untuk

memperoleh harga kohesi ini didapat dari hasil analisis dilaboratorium,

yaitu pengujian geser langsung dan pengujian triaksial.
Dari pengujian Direct Shear Test ini diperoleh hubungan antara kuat
geser batuan pada tegangan normal tertentu, seperti terlihat pada
gambar 3.2

Tabel 3.2.
Nilai Sudut Geser Dalam Untuk Beberapa Material.
JENIS BATUAN
Amphibolte
Basalt
Conglomerate
Chalk
Dolomite
Gneiss ( Schistose )
Granite (Fine grain )
Granite ( Coarse Grain )
Limestone
Porphiry
Sandstone
Shale
Siltstone
Slate

SUDUT GESER DALAM

32
31-38
35
30
27-31
23-29
29-35
31-35
33 40
31
25-35
27
27-31
25 30

( Sumber : Hoek & Bray J. W. 1997. )

S (Kpa)
Kuat geser

C (Kpa)

(Kpa)

Gambar 3.10
Hubungan Kuat Geser Dengan Tegangan Normal
( sumber : Dr . L.D. Wesley Mekanika Batuan.1977)
Dimana :
S = Kekuatan geser tanah.
C = Kohesi tanah
= Sudut geser dalam
= Tegangan normal pada bidang kritis

Pada tanah yang tidak berkohesi, kekuatan gesernya hanya terletak

pada gesekan antara butir tanah saja ( C = 0 ), sedangkan tanah berkohesi
dalam kondisijenuh, maka = 0 dan S = C, karena tegangan air pori sangat
berpengaruhpada kekuatan gesertanah. Hubungan kekuatan geser tanah
dan tegangan normal sesuai dengan persamaan (3.10) yaitu:

= C + Tan
Dimana :
C = Kohesi batuan / tanah efektif dalam
= Tegangan normal efektif = -
U = Tegangan air pori.
= Sudut geser dalam efektif.

C
C

atau

Gambar 3.11
Perbedaan Antara Sudut Geser Dalam
Dengan Sudut Geser Dalam Efektif
(Sumber Dr.L.D. Wesley, 1997 )

Parameter

C dan

pada persamaan(3.a) mempunyai nilai yang

berbeda dengan D dan pada prinsipnya C > C dan .> seperti pada
gambar 3.3.
3.6.3. Geometri dan orientasi lereng
Geometri lereng seperti : Tinggi jenjang lebar benah dan
kemiringan jenjang mempengaruhikemantapan suatu lereng. Semakin
besar kemiringan dan tinggi jenjang asemakin kecil kemantapannya karena

berat material yang harus ditahan oleh kekuatan geser tanah atau batuan
semakin

besar

sebaliknya

semakin

kecil

sudut

kemiringan

dan

tinggijenjang, maka semakin besar kemantapan dan semakin lebar jenjang

(Bench ) semakin besar pula nilai kemantapannya
3.6.4. Pengaruh air tanah ( Influence Of Gound Water )
Pengaruh air tanah terhadap kekuatan tanah atau batuan adalah
dapat memperkecil tegangan normal. Air tanah ini dapat berfungsi sebagai
pelarut dan sebagai alat transportasi material pengisi celah rekaham,
akibatnya air tersbut dapat mempercepat proses pelapukan dan menjadi
pemicu

terhadap

terjadinya

longsor

sehingga

kekuatan

geser

tanah/batuan berkurang.
3.6.5. Gaya Dari Luar.
Gaya gaya dari luar juga berpengaruh terhadap kemantapan Lereng.
Gaya gaya tersebut dapat berupa :
1

1. Getaran akibat peledakan, berat dan getaran alat alat mekanis

dan gempa.
2. Pemotongan (Toe) Lereng

3. Aliran air permukaan ( Surface run off ).

3
3.7. Klasifikasi longsoran.
Longsoran biasa terjadi dengan beberapa bentuk atau cara dan
ternyata hal ini sangat penting untuk membuat analisa kemantapan lereng .
longsoran yang terjadi pada tanah mempunyai mekanisme dan bentuk
geometri yang berbeda dengan batuan keras.
Longsoran
tanahyang

pada tanah diasumsukan terjadi pada suatu massa

homogen dan kontinue, sehingga bentuk geometri dari

longsoran tersebut berupa busur lingkaran. Dalam hal ini parameter

parameter sifat fisik maupun sifat mekanik tanah dianggapsama dan
merata disemua bagian tubuh tanah tersebut. Adapun jenis macam
longsoran adalah :
1. longsoran bidang
2. longsoran baji
3. longsoran busur
4. Longsoran non busur
5. Longsoran guling

B A B IV
PROSEDUR DAN HASIL PENELITIAN

4.1. Prosedur Pengamatan

Dalam melakukan pengambilan data penulis langsung terjun ke
lapangan dan melihat aktivitas yang ada secara langsung dengan tujuan
untuk mengamati proses kegiatan peledakan dan dampak yang ditimbulkan
terhadap lereng. Prosedur pengamatan yang dilakukan adalah :
1.

Melakukan penelitian dan pengumpulan data terhadap situasi dan

kondisi yang ada

dilapangan yang berhubungan dengan keadaan geologi

dan geografi daerah penelitian.

2.

Mengadakan pengamatan langsung mulai dari pencampuran

bahan peledak, geometri pemboran, pemboran, geometri peledakan,
kondisi lubang ledak apakah basah atau kering, pemuatan lubang ledak,
perangkaian peledakan, jenis batuan yang akan diledakkan, pengukuran
jarak antara lubang ledak terhadap beberapa lereng terdekat, jenis
batuan penyusun lereng, kegiatan peledakan dan kondisi lereng sebelum
dan sesudah peledakan.

3.

Melakukan dioalog dengan karyawan yang ada dilokasi

tersebut serta pihak-pihak yang berkompeten.

4. Melakukan studi pustaka terhadap literatur-literatur yang terkait.

Cara pengambilan data :

a.

Untuk pengambilan data dilakukan 1 2 kali sehari tergantung dari

berapa kali peledakan perhari.

b.

Data lapangan diambil secara acak pada waktu dan tempat yang
berbeda tergantung dari lokasi peledakan.

c. Pengambilan data juga pada sistem peledakan yang berbeda.

d. Pengambilan data dilakukan pada beberapa jarak tiap lereng.

e.

Penempatan lokasi penelitian dengan mempertimbangkan lokasi yang

akan di ambil batubaranya sehingga overburdennya perlu dikupas yaitu
pada Pit 7.5 6, 12.7 8, 14.7 8.

Prosedur pengolahan data :

Data-data yang telah diambil di lapangan

(data acak dan mentah) kemudian diolah dengan cara statistik untuk
mendapatkan nilai rata-ratanya yang dapat mewakili jumlah data yang
ada.
-

Sementara data sekunder seperti data bahan peledak dan data

geoteknik diambil dari data yang menjadi data pegangan perusahaan.

4. 2 . Hasil Penelitian dan Analisa

4.2.1. Data Peledakan
4.2.1.1. Peralatan Peledakan
Peralatan peledakan yang digunakan oleh

PT. ORICA sebagai

kontraktor pada bagian peledakan oleh PT. Gunung Bayan Pratama Coal
adalah :

a. Mobile Manufactured Unit (MMU) yang berisi AN, FO, dan emulsion
serta pompa untuk mengisi bahan peledak kedalam lubang ledak.
b. Meteran yang dilengkapi pemberat pada ujungnya untuk mengukur
kedalaman lubang ledak dan sekaligus untuk mengukur kedalaman isian
lubang .
c. Shortgun yang berfungsi menghasilkan gelombang kejut untuk proses
peledakan selanjutnya.
4.2.1.2.

Peralatan Pelengkap

Peralatan pelengkap yang digunakan oleh PT. ORICA adalah :

a. Cangkul untuk mengisi stemming pada lubang ledak yang telah diisi
bahan peledak.
b. Papan blokade untuk memblok lokasi peledakan agar tidak melakukan
kegiatan pada lokasi tersebut kecuali orang peledakan itu sendiri.
c. Bendera yang berwarna merah yang berfungsi untuk memberi tanda
bahwa pada lokasi tersebut ada kegiatan pengisian bahan peledak.
4.2.1.3.

Perlengkapan Peledakan

Perlengkapan peledakan yang digunakan oleh PT. Orica adalah :

a. In hole delay 9m, 12m, 21m, 24m 400 Ms yang berfungsi meledakkan
primer.
b. Detonating cord berfungsi untuk peledakan simultan.
c. Surface delay :
- Connectadet 25 Ms berfungsi sebagai delay 25 Ms.
- Connectadet 65 Ms berfungsi sebagai delay 65 Ms.
- Load in line yang menghubungkan antara Shortgun dengan detonator
sebagai

pemula peledakan.

4.2.1.4. Bahan Peledak

Bahan peledak yang digunakan oleh PT. ORICA adalah :
a. Ammonim Nitrat Fuel Oil (ANFO)
ANFO merupakan bahan peledak campuran dari Ammonium Nitrat
(AN) dan Fuel Oil

(FO) dengan rumus kimia

NH 4NO3 +

CH2. Dalam

pencampurannya digunakan perbandingan, yaitu 94,5% AN dan 5,5% FO.

b. Primer
Primer yang digunakan adalah anzomex 400
kondisi lubang.

gram pada semua

c. Powergel 2580
Powergel merupakan pencampuran dari Ammonium Nitrat (AN), EF,
FO. Dalam pencampurannya digunakan perbandingan, yaitu AN 39,5% , EF
59,5% ,FO 1%.
Powergel digunakan untuk kondisi lubang lubang ledak yang banyak air.
d. Energen 2640 dan 2660
Energen

merupakan

pencampuran

dari

AN,

EF,

FO.

Dalam

pencampurannya digunakan perbandingan, untuk energen 2640 yaitu 61%

AN, 36% EF dan 3%FO

digunakan pada kondisi lubang ledak lembab

sedangkan untuk energen 2660 yaitu 54,6% AN, 43% EF dan 2,4 % FO
digunakan pada kondisi lubang ledak agak banyak air.
4.2.1.5. Desain Peledakan
a. Pola pemboran yang diterapkan adalah stanggered rectangular pattern.
b. Parameter peledakan terdiri dari :
1. Ketinggian teras bervariasi antara 4 meter 10 meter.
2. Diameter lubang ledak adalah 9 inch atau 229 mm.
3. Burden yang diterapkan adalah sama untuk semua lokasi yaitu 8
meter.

4. Spasing yang diterapkan adalah sama untuk semua lokasi yaitu 10

meter.
5. Subdrilling yang diterapkan bervariasi tergantung kedalaman lubang
ledak.
6. Besarnya stemming bervariasi tergantung dari kedalaman lubang
ledak yaitu setengah dari total kedalaman lubang ledak dikurangi
setengah meter.
7. Kedalaman lubang ledak bervariasi antara 3,5 m sampai 17 m
tergantung dari batas kedalaman overburden terhadap batubara
dibawahnya.
8. Kedalaman isian lubang ledak bervariasi tergantung dari kedalaman
lubang ledak dan jenis bahan peledak yang digunakan adalah :
- Untuk kondisi lubang ledak basah dan sedikit basah digunakan
energen 2640 dan

2660 serta powergel 2580.

- Untuk kondisi lubang ledak kering digunakan ANFO .

S = 10 m

B = 8m

T = 5,5 m
L = 9,96 m
H = 11,56 m

PC = 6 m

J = 1,6 m

Keterangan :
B
H
Pc
J

= Burden
S = Spacing
= Kedalaman lubang ledak T = Stemming
= Tinggi isian bahan peledak L = Tinggi jenjang
= Subdrilling

Gambar 4.1. Geometri peledakan yang diterapkan dilapangan

c. Pola peledakan yang diterapkan pada lokasi peledakan PT. Gunung
Bayan Pratama Coal adalah pola peledakan baris demi baris.

d. Sistem peledakan yang diterapkan pada lokasi peledakan PT. Gunung

Bayan Pratama Coal adalah sistem peledakan secara delay dan sistem
peledakan secara simultan.
e. Posisi peledakan dari lereng yang ada disekitarnya bervariasi, didepan
lereng dan disamping lereng serta memiliki jarak yang bervariasi pula.
f. Lokasi peledakan tempat penelitian adalah diblok Rusuh (Pit12.7, 12.8,
14.7, 14.8) dan blok Tlaga (pit 7.5, 7.6).
4.3. Data Lereng
4.3.1.

Jenis lereng

Jenis lereng yang diamati dilokasi penambangan PT. Gunung Bayan

Pratama Coal adalah :
1. Single slope dengan dimensi lebar 5 m dan tinggi 10m serta kemiringan
slope adalah 60.
2. Overal slope dengan kemiringan slope 45.
4.3.2.

Jenis Batuan Penyusun Lereng Dan Struktur Geologi

Lokasi Penelitian
Dari data geoteknik

hasil penelitian tim eksplorasi PT.Gunung

Bayan Pratama Coal tahun 1996 bahwa batuan penyusun pada blok Tlaga
didominasi oleh batuan lempung dan struktur geologi pada umumnya

tersusun dari bidang lemah yang ditandai dengan banyaknya sesar

mendatar. Sedangakan pada blok Rusuh didominasi oleh batuan lanau dan
struktur geologi pada umumnya terdapat juga bidang lemah dengan adanya
sesar mendatar dan sesar normal tapi jarak antara sesar lebih jauh bila
dibandingkan dengan jarak sesar pada blok Tlaga.
4.4. Hasil Perhitungan Analisis Getaran Peledakan Terhadap Lereng
Dalam pengamatan ini
berdasarkan

kecepatan

intensitas ground vibration dinyatakan

getaran.

Dari

peledakan

yang

diterapkan

dilapangan maka diperoleh besarnya kecepatan getaran untuk sistem delay

antara 47,713 mm/s sampai 993,730 mm/s dengan jumlah bahan peledak
yang digunakan perdelay antara 230,51 Kg sampai 3567,488 Kg,
sedangkan untuk sistem simultan besarnya getaran antara 67,771 mm/s
sampai 269,88 mm/s dengan jumlah bahan peledak yang digunakan antara
5127,006 Kg sampai 6190,840 Kg tiap ledakan.

Tabel 4.1
Hasil Perhitungan Analisis Getaran Peledakan Terhadap Lereng
Tanggal

Handak

Jara

Kecepata

Jenis

Kondis

Jenis

Efek yang

Lokasi

peledakan

perdela

k (m)

n getaran

batuan

lereng

ditimbulka

peledaka

(mm/s)

penyusun

batuan

y (Kg)

lereng

16 Mei
2002

17 Mei
2002

18 Mei
2002
22 Mei
2002

24 Mei
2002

25 Mei
2002
26 Mei
2002
28 Mei
2002
29 Mei
2002
30 Mei
2002
31 Mei
2002
1 Juni
2002
2 Juni
2002
5 Juni

1715,65
1715,65
1715,65
3319,00
8
3319,00
8
3319,00
8
2173,16
2173,16
3184,66
3184,66
3184,66
1985,47
8
1985,47
8
1985,47
8
5127,00
6
3238,0
08
3238,0
08
6190,84
0
230,51
230,51
1382,95
5
1382,95
5
1162,35
8
1162,35
8
1308,92
5
1308,92
5

300
25
90
16
500
45
450
29
100
500
30
10
150
52
500
150
47
90
10
115
20
33
95
41
87
40
23
152
10,5
252
13,5
79

57,461
370,47
403,707
720,135
54,484
331,58
47,713
373,04
178,4
53,37
440,25
792,436
103,95
230,1
67,771
132,76
317
269,88
270
43,23
393,233
270,104
112,074
210
127,028
227,46
488.706
118,558
993,73
91,629
848,125
225,39

Lanau
Lanau
Lanau
Lempung
Lempung
Lempung
Lanau
Lanau
Lanau
Lanau
LanauL
Lempung
Lempung
Lempung
Lanau
Lanau
Lanau
Lanau
Lanau
Lanau
Lanau
Lanau
Lanau
Lanau
Lanau
Lanau
Lempung
Lempung
Lanau
Lanau
Lanau
Lanau

Kering
Kering
Kering
Basah
Basah
Basah
Kering
Kering
Kering
kering
Kering
Basah
Basah
Basah
Kering
Kering
Kering
Kering
Basah
Kering
Basah
Kering
Kering
Kering
Kering
Kering
Kering
Basah
Kering
Kering
Kering
Kering

Single
Overal
Single
Single
Overal
Single
Overal
Single
Single
Overal
Single
Single
Single
Sngle
Overal
Overal
Overal
Overal
Single
Overal
Single
Overal
Overal
Overal
Overal
Overal
Single
Single
Single
Overal
Single
Single

Aman
Retak
berat
Retak
berat
Retak
berat
Aman
Retak
Aman
Retak
berat
Aman
Aman
Retak
Retak
berat
Aman
Retak kecil
Aman
Aman
Retak
berat
Retak kecil
Retak kecil
Aman
Retak
berat
Retak
berat
Aman
Aman
Aman
Retak kecil
Retak
berat
Aman
Retak
berat
Aman
Retak
berat

14.7
14.7
14.7
7.5
7.5
7.5
12.7
12.7
14.7
14.7
14.7
7.5
7.5
7.5
12.7
12.7
12.7
12.7
12.7
12.7
14.8
14.8
14.8
14.8
14.8
14.8
7.6
7.6
12.8
12.8
12.8
12.8

2002
6 Juni
2002

2634,14
5
2634,14
5
3358,7
56
3358,7
56
3567,4
88
3567,4
88

Retak kecil

BAB V
PEMBAHASAN

5.1. Analisis Pengaruh Getaran Peledakan Terhadap Lereng

A. Posisi Peledakan
Dalam kegiatan peledakan di pit 7.5, 7.6, 12.7, 12.8, 14.7, 14.8 .
Lokasi lereng berada dibelakang dan disamping lokasi peledakan.
Dengan demikian posisi tersebut peka terhadap dampak getaran dari
peledakan. Peledakan yang semakin dekat kelokasi lereng tentunya
akan menimbulkan dampak getaran yang semakin besar.
B. Pola Pemboran
Pola pemboran yang diterapkan pada lokasi peledakan adalah
staggered rectangular pattern yang mana fragmen hasil ledakannya
sangat bagus sehingga mudah dalam pemuatan, getaran yang dihasilkan
berkurang sehingga sedikit saja gelombang seismik yang terjadi.

C. Pola Peledakan
Pola peledakan yang diterapkan pada lokasi peledakan adalah pola
peledakan baris demi baris. Pola peledakan ini akan menghasilkan
getaran yaitu untuk delay sebesar 323,09 mm/s dan untuk simultan

sebesar 168,82 mm/s yang terdiri dari beberapa lubang tiap ledakan
yang memiliki getaran masing masing. Dari pola peledakan dilapangan
terdiri dari 4 sampai 18 lubang tiap baris.

O
O
B= 8m
O S = 10 m O

O
O

O
O

Gambar 5.1. Pola peledakan row by row yang diterapkan di lapangan

D. Geometri Peledakan
Adapun geometri peledakan yang diterapkan pada lokasi
peledakan khususnya pada burden dan spasing sama pada semua
lokasi yaitu burden 8 meter dan spasing 10 meter. Akan tetapi
kondisi jarak batuan terhadap batuan dibawahnya menyebabkan
kedalaman lubang ledak dan isian bahan peledak akan bervariasi.
Kedalaman lubang ledak rata rata adalah 11,56 meter. Dengan
melihat geometri yang diterapkan tersebut maka dikategorikan tidak

ideal karena berbeda dengan perhitungan secara teoritis yaitu 12

meter, sehingga getarannya masih tergolong tidak aman.
E. Jumlah Bahan Peledak
Dengan adanya kedalaman lubang ledak yang bervariasi pada
lokasi peledakan menyebabkan isian bahan peledak tiap lubang akan
bervariasi pula serta jumlah bahan peledak dalam satu lubang juga
akan bervariasi. Rata rata jumlah bahan peledak yang digunakan
dalam satu delay adalah 2306,847

Kg sedangkan untuk simultan

adalah 5658,923 Kg. Dari jumlah yang demikian, maka didapatkan

bahwa getaran yang dihasilkan di atas ambang batas kecepatan
getaran terhadap batuan penyusun lereng terdekat.
F. Jarak Peledakan Terhadap Lereng
Dari beberapa pengukuran di lapangan antara lubang ledak
yang terdekat dengan lereng disekitarnya disimpulkan bahwa
jaraknya bervariasi antara 10m 500m. Jarak yang semakin dekat
antara lokasi peledakan dan lereng akan mengakibatkan keretakan
pada dinding lereng seperti pada peledakan di pit 7.5 dengan jarak

10m dan 16m, pit 12.7 dengan jarak 10m

dan 13,5m dan pit 14.7

dengan jarak 20m, 23m, 33m. Keretakan tersebut terjadi karena

getaran yang dihasilkan dari peledakan melampaui

ambang batas

kecepatan batuan penyusun lereng yaitu sebesar 720,135 mm/s,

792,436 mm/s, 270 mm/s, 848,125 mm/s, 393,233 mm/s, dan
270,104 mm/s.
G. Sistem Peledakan
Sistem peledakan

yang diterapkan dilokasi peledakan PT.

Gunung Bayan Pratama Coal adalah sistem peledakan delay dan

simultan. Getaran yang dihasilkan oleh ledakan simultan lebih besar
dibandingkan getaran yang dihasilkan oleh ledakan delay. Sehingga
untuk mengurangi getaran yang terlampau besar maka pada
peledakan

simultan

tersebut

kedalamannya

dikurangi

secara

bervariasi. Kedalaman lubang ledak simultan antara 3m - 5m. Adapun

ukuran fragmen yang dihasilkan sekitar 7,5 Cm sampai 65 Cm.
H. Struktur Geologi

Faktor yang penting dalam mengetahui besarnya getaran yang

diterima oleh batuan dari suatu kegiatan peledakan adalah dengan
adanya sesar yang membatasi antara jarak lereng dan lubang ledak.
Dengan melihat kondisi geologi di Pit tempat penelitian tidak
terdapat sesar karena jarak antara lubang ledak dengan lereng
relatif dekat, tetapi kondisi geologi secara umum pada blok tempat
penelitian terdapat banyak sesar. Kondisi geologi diblok Rusuh agak
stabil dibandingkan kondisi geologi diblok Tlaga.
Kondisi batuan diblok Tlaga relatif basah sehingga batuan
pada blok ini cepat retak karena batuannya tergolong lunak.
Sedangkan kondisi batuan diblok Rusuh relatif kering sehingga lebih
tahan terhadap getaran dari kegiatan peledakan.
5.2. Dampak Getaran Peledakan Terhadap Lereng
Dari hasil perhitungan analisis getaran peledakan bahwa keretakan
yang terjadi dibeberapa lereng disebabkan oleh jarak yang terlalu dekat
dan bahan peledak perdelay yang digunakan sangat besar, seperti pada Pit
7.5 dengan jarak 16 meter dan berat handak 3319,008 Kg menghasilkan

kecepatan getaran sebesar 720,135 mm/s dan beberapa Pit lainnya. Hal
tersebut sangat melampaui kecepatan getaran yang diterima oleh batuan
penyusun lereng disekitarnya.
Dengan

melihat

dampak

yang

dihasilkan

kegiatan

peledakan

terhadap lereng disekitar lokasi penelitian dapat disimpulkan bahwa

peledakan dilokasi penambangan PT. Gunung Bayan Pratama Coal pada
umumnya melampaui ambang batas .
5.3.

Jarak Aman Lereng Dari Lokasi Peledakan

Besarnya getaran yang ditimbulkan oleh peledakan menyebabkan

rusaknya lereng disekitarnya, sehingga perlu adanya jarak aman untuk

mengurangi getaran tersebut terhadap lereng disekitar lokasi peledakan.
Dengan melihat rata rata bahan peledak yang digunakan dilokasi
peledakan dan ambang batas kecepatan getaran hasil peledakan terhadap
batuan penyusun lereng berdasarkan kondisi batuan, maka jarak aman
yang efektif untuk lokasi peledakan PT. GBPC

terlihat pada Tabel

berikut.
Tabel 5.1
Jarak Aman Lereng Dari Lokasi Peledakan

Berat

Ambang batas

Lokasi

Jenis

Sistem

handak

kecepatan getaran

(Pit)

material

peledakan

Perdela

(mm/s)

y (Kg)

Jarak
K

aman

V1

V2
(Basah)
_

100

60,39

(m)

14.6,

Lanau

Delay

2306,8

(Kering)
220

14.7,

Lanau

Delay

472306

155

100

96,22

Lempung

Delay

,847
2306.8

280

100

43,82

Lempung

Delay

47

195

100

70,9

12.7,
12.8

2306,8

12.7,

Lanau

Simultan

47
5658,9

220

100

110,970

Lanau

Simultan

23

155

100

177,007

280

100

80,547

195

100

130,333

12,8

5658,9
Lempung

Simultan

23
5658,9

Lempung

Simultan

23
5658,9
23

5.4.

Metode Penanggulangan Vibrasi Pada Lokasi Peledakan PT.

Gunung Bayan Pratama Coal.

5.4.1. Peledakan Dengan Sistem Delay
5.4.1.1. Metode Line Drilling
Geometri untuk metode line drilling adalah sama pada sistem
simultan dimana spasing adalah 2,748 m dan burden adalah 4 m dengan

jumlah lubang line drilling adalah 30 lubang. Sedangkan geometri untuk

lubang buffer adalah sama juga pada sistem simultan dimana spasing
adalah 5 m dan burden adalah 6 m.

Dari geometri tersebut diperoleh

jumlah lubang buffer sebanyak 17 lubang

dengan julah isian bahan

peledak tiap lubang adalah 128,158 Kg serta jumlah isian bahan peledak
pada baris buffer sebanyak 2178,686 Kg. (lihat Lampiran 9).
5.4.1.2. Metode presplit
a. Geometri untuk lubang presplit adalah spasing dengan jarak 3,206 m
dan burden dengan jarak 4 m. Dari geometri tersebut diperoleh jumlah
lubang presplit sebanyak 26 lubang. Jumlah isian bahan peledak untuk
baris presplit sebanyak 1998m594 Kg dengan jumlah isian tiap lubang
sebesar 76,869 Kg.
b. Jumlah lubang isian dan total bahan peledak untuk lubang buffer
presplit adalah sama pada lubang buffer metode line drilling.
c. Kedalaman isian bahan peledak (PC) tiap lubang ledak presplit.
Kedalaman

pengisian

bahan

peledak

(PC)

berbeda-beda

tergantung dari kondisi lubang ledak. Pada kondisi lubang kering

menggunakan

bahan

peledak

ANFO

dengan

kedalaman

isian

2,33m/lubang dan pada kondisi lubang lembab menggunakan bahan

peledak Energen dengan kedalaman isian 1,43 m/lubang serta pada
kondisi lubang ledak basah/banyak air menggunakan bahan peledak
Powergel dengan kedalaman isian 1,55 m/lubang. (lihat Lampiran 9).
d. Kedalaman stemming untuk lubang ledak presplit.
Kedalaman pengisian stemming berbeda-beda tergantung dari
kondisi lubang ledak. Pada kondisi lubang kering menggunakan bahan
peledak ANFO dengan kedalaman stemming 4,615 m/lubang dan pada
kondisi lubang lembab menggunakan bahan peledak Energen dengan
kedalaman stemming 5,065 m/lubang serta pada kondisi lubang ledak
basah/banyak

air menggunakan bahan

peledak

Powergel dengan

kedalaman stemming 5 m/lubang. (lihat Lampiran 9).

e. Kedalaman isian bahan peledak (PC) untuk lubang buffer pada metode
line drilling dan presplit.
Kedalaman

pengisian

bahan

peledak

(PC)

berbeda-beda

tergantung dari kondisi lubang ledak. Pada kondisi lubang kering

menggunakan bahan peledak ANFO dengan kedalaman isian 3,89
m/lubang dan pada kondisi lubang lembab menggunakan bahan peledak

Energen dengan kedalaman isian 2,39 m/lubang serta pada kondisi

lubang ledak basah/banyak air menggunakan bahan peledak Powergel
dengan kedalaman isian 2,59 m/lubang. (lihat Lampiran 9).
f. Kedalaman stemming untuk lubang buffer pada metode line drilling dan
presplit
Kedalaman pengisian stemming berbeda-beda tergantung dari
kondisi lubang ledak. Pada kondisi lubang kering menggunakan bahan
peledak ANFO dengan kedalaman stemming 3,83 m/lubang dan pada
kondisi lubang lembab menggunakan bahan peledak Energen dengan
kedalaman isian 4,585 m/lubang serta pada kondisi lubang ledak
basah/banyak

air menggunakan bahan

peledak

Powergel dengan

kedalaman stemming 4,485 m/lubang. (lihat Lampiran 9).

5.4.2. Sistem Peledakan Dengan Cara Simultan
Pada

pedakan

dengan

sistem

simultan

penanggulangan dengan metode line presplit

tidak

digunakan

tetapi diguanakan metode

line drilling karena pada ledakan dengan cara simultan semua lubang ledak
diledakkan secara serentak dalam satu kali ledakan. Geometri lubang line
drilling dan lubang buffer serta jumlah lubang adalah sama pada sistem

delay, yang berbeda adalah jumlah isian bahan peledak tiap lubang buffer,
jumlah isian bahan peledak baris buffer, kedalaman isian bahan peledak
(PC) lubang buffer, serta kedalaman stemming lubang buffer.
a. Jumlah isian bahan peledak tiap lubang buffer sebesar 40,42
Kg/lubang.
b. Kedalaman isian bahan peledak (PC) untuk lubang buffer
Kedalaman pengisian bahan peledak (PC) berbeda-beda
tergantung dari kondisi lubang ledak. Pada kondisi lubang kering
menggunakan bahan peledak ANFO dengan kedalaman isian 1,22
m/lubang dan pada kondisi lubang lembab menggunakan bahan peledak
Energen dengan kedalaman isian 0,75 m/lubang serta pada kondisi
lubang ledak basah/banyak air menggunakan bahan peledak Powergel
dengan kedalaman isian 0,81 m/lubang. (lihat Lampiran 9).
c. Kedalaman stemming untuk lubang buffer
Kedalaman pengisian stemming berbeda-beda tergantung dari
kondisi lubang ledak. Pada kondisi lubang kering menggunakan bahan
peledak ANFO dengan kedalaman stemming 1,39 m/lubang dan pada
kondisi lubang lembab menggunakan bahan peledak Energen dengan

kedalaman stemming 1,625 m/lubang serta pada kondisi lubang ledak

basah/banyak

air menggunakan bahan

peledak

Powergel dengan

kedalaman isian stemming 1,595 m/lubang. (lihat Lampiran 9).

d. Jumlah bahan peledak isian baris buffer sebesar 687,14 Kg dan
pengurangan bahan peledak sebesar 687,14 Kg sehingga total bahan
peledak satu kali ledakan sebesar 4971,783 Kg.(lihat Lampiran 9).

5.4.3. Geometri Penanggulangan Vibrasi Untuk Beberapa Metode

1. Metoda Line Drilling

Line drilling row

Buffer row production row
B=4m
B=6m
B=8m
O
O
O
S=5m
O
S = 2,748 m

S = 10 m

Gambar 5.2 Geometri metode line drilling

2. Metoda Presplit

Presplit row
Buffer row
B=4m
B=6m
O
O

production row
B=8m
O

S=5m
O
S = 3,206 m

S = 10 m

Gambar 5.3 Geometri metoda presplit

B A B

VI

KESIMPULAN DAN SARAN

VI.1. KESIMPULAN
Dari hasil pengamatan dan pembahasan dapat disimpulkan bahwa :
1. Besarnya getaran peledaakan terjadi karena beberapa faktor yaitu
berat bahan peledak per delay, jarak dari tempat peledakan, posisi
peledakan

terhadap

lereng

di

sekitarnya,

penentuan

geometri

peledakan, pola peledakan, type bahan peledak dan struktur batuan.

2. Getaran yang dihasilkan peledakan kecil akan aman bagi lereng dan
getaran yang melebihi ambang batas kecepatan getaran yang diterima

oleh batuan penyusun lereng akan mengakibatkan kerusakan struktur

batuan pada lereng di sekitarnya.
3. Peledakan yang diterapkan oleh PT. Gunung Bayan Pratama Coal adalah
dengan desain peledakan pola baris demi baris dengan kecepatan
getaran antara 47,713 mm / s sampai 993,730 mm / s untuk sistem
delay sedangkan untuk simultan sekitar 67,771 mm/s sampai 269,88
mm/s .
4. Peledakan yang diterapkan di beberapa Pit masih kondisi aman
terhadap lereng dan ada juga lereng yang rusak berat karena terlalu
dekat dengan lokasi peledakan.
5. Ukuran fragmentasi yang dihasilkan dari hsil kegiatan peledakan cukup
besar karena jumlah bahan peledak tidak seimbang untuk membongkar
batuan seperti yang diperoleh pada perhitungan powder faktor dan
blasting ratio.
VI.2. S A R A N
Dengan melihat kondisi lereng yang terjadi di lapangan maka
disarankan :

1. Untuk meningkatkan kualitas produksi disarankan untuk menambah

jumlah bahan peledak tiap lubang khususnya untuk pengecilan ukuran
fragmentasi.
2. Untuk mengurangi getaran yang terlalu dekat dengan lereng disarankan
menggunakan beberapa cara yaitu :
a. Metode Presplit
b. Metode Line Drilling.

DAFTAR PUSTAKA

1. Guilfoye, karl, Save and Efficient Blasting in Surface Coal Mines,

ICI,Australia, 1991.
2. Hoek E.,General Two Dimensional Slope Stability Analysis ,Golder
Associates, Vancouver,Canada, 1985.
3. Hoek E. & Bray J.W., Rock Slope Engineering, Revised Third Editions,
The institution Of Mining And Metalurgy, London,1997.
4. Manaf M. Hikman, Beberapa Metode Analisis kemantapan Lereng Pada
Tambang Terbuka, makalah seminar, Juli, 1990.
5. Moelhim Kartodharmo, Ir., Teknik Peledakan, Laboratorium Geoteknik
PusatAntara Universitas Ilmu Rekayasa Institut Teknologi
Bandung, 1989.
6. Naapuri, jukka, Surface Drilling and Blasting, Tamrock,1987.
7. Sudjana, MA, MSc., Dr., Metode Statistik Edisi IV, Penerbit Tristo,
Bandung,1986.
8. Sukandarrumidi, MSc., Ph.D.,Batubara dan Gambut, Gajah Mada
University Press,1995.
9. .., Efficient Blasting Techniques, Dyno Nobel, Blast Dynamics
Inc.
10. ................, Surface Drilling of Rock, Tamrock,1988.
11., Supervisory Teknik Peledakan Diktat Kursus Juru Ledak Kelas
I, Departemen Pertambangan dan Energi Direktorat Jenderal

Pertambangan
Umum
Pusat
Pertambangan, Bandung, 1998.
12. ................,
Tambang
Pertambangan,
Bandung,1998.

Terbuka,
Fakultas

Pengembangan

DiktatKuliah,Jurusan
Teknologi
Mineral,

Tenaga

Teknik
ITB,

LAMPIRAN 1
PERHITUNGAN HARGA RATA RATA

Pada dasarnya data yang diperoleh di lapangan masih bersifat

kuantitatif atau tidak teratur sehingga menyulitkan dalam penganalisaan
suatu harga yang terbaik dari sekian banyak data yang ada. Oleh
karenanya dipergunakan perhitungan harga rata-rata sebagai suatu proses
analisa data di mana data itu relatif banyak. Biasanya data disusun dalam
bentuk tabel yang disebut tabel distribusi frekuensi yaitu suatu cara

penyusunan yang teratur mengenai kelompok data, dengan menggolongkan

besar kecilnya angka dalam kelas tertentu.
Untuk lebih jelasnya, di bawah ini akan dipakai cara mendapatkan
distribusi frekuensi dengan menentukan nilai rentang, jumlah kelas,
interval kelas dan nilai tengah dengan rumus yang biasa digunakan sebagai
berikut :
X maks - X min
Ci =

Nr
=

K = 1 + 3,3 log N
Fi . Xi
X=
Fi
Dimana :

__
Nr = Nilai data terbesar nilai data terkecil
X = Nilai

rata - rata
K = Jumlah kelas interval
data
Ci = Interval kelas
Fi = Frekuensi data
Xi = Nilai tengah

N = Jumlah

Dengan menggunakan cara tersebut diatas, maka perhitungan harga

rata rata yang diperoleh dilapangan berdasarkan pengamatan dapat
dihitung pada lampiran berikutnya.
LAMPIRAN

DATA PENGAMATAN DAN HARGA RATA RATA PELEDAKAN

A. Data Peledakan Sistem Delay

Tanggal

Jumlah lubang

Kedalaman

Kedalaman

peledakan

ledak tiap delay

lubang ledak

pengisian

16 Mei

(lubang)
5

(m)
17

(m)
10,42

2002

15

8,4

17 Mei

12

5,5

2002

14,76

8,06

18 Mei

13,6

6,7

2002

11

12,46

5,96

22 Mei

3,5

1,75

2002

10

6,5

3,5

24 Mei

12,36

7,11

10

2002

15,5

8,75

11

26 Mei

17

6,21

3,68

12

2002

18

9,5

13

29 Mei

14

11,4

5,5

No

2002

30 Mei
2002
31 Mei
2002
1 Juni 2002
2 Juni
2002
5 Juni
2002
6 Juni
2002

Tabel L.2.1. Harga Rata Rata Lubang Ledak Tiap Delay

K = 1 + 3,3 log N
= 1 + 3,3 log 13
= 2,114

18 - 4
Ci

=
2

= 2 (Dibulatkan)

No.
1
2

Nilai data
4 - 11
11,1 - 18
Total

Fi
10

Xi
7,5

3
Fi = 13

Fi . Xi
75

14,5

43,5
Fi . Xi =

X
9,1

118,5

Tabel L.2.2. Harga Rata Rata Kedalaman Lubang Ledak

K = 1 + 3,3 log N
= 1 + 3,3 log 13
= 2,114
= 2 (Dibulatkan)

17 3,5
Ci

=
=

No.
1

Nilai data
3,5 - 10,2

Fi
4

Xi
6,8

Fi . Xi
27,5

10,3 - 17
Total

9
Fi = 13

13,6

122,6
Fi . Xi = 150,1

X
11,5

Tabel L.2.3. Harga Rata Rata Kedalaman Pengisian Bahan

Peledak

K = 1 + 3,3 log N

10,4 1,7

= 1 + 3,3 log 13
= 2,114
= 2 (Dibulatkan)

No.
1
2

Ci

2
=

Nilai data
1,7 - 6

Fi
7

6,1 - 10,4

Total

=
4,3

Xi
3,9

8,2

Fi = 13

Fi . Xi
27,3
49,5

X
5,9

Fi . Xi =
76,9

B. Data Pengamatan Sistem Simultan

No.

Tanggal

Jumlah

Kedalaman

Kedalaman

Berat

peledakan

lubang

lubang ledak

pengisian

handak

25 Mei

ledak
46

(m)
5

(m)
2,9

(Kg)
5127,006

2002

94

6190,840

28 Mei
2002
46 + 94

- Harga rata rata jumlah lubang ledak (N) =

lubang

= 70
2
5 + 3

- Harga rata rata kedalaman lubang ledak (H) =

= 4m
2

2,9 + 2
- Harga rata rata kedalaman pengisian (PC) =

2
5127,006 + 6190,840

= 2,45 m

- Harga rata rata berat handak (E) =

5658,923 Kg

2
LAMPIRAN 3
DATA PENGAMATAN BERAT BAHAN PELEDAK, JARAK,
KECEPATAN GETARAN PADA SISTEM DELAY

A. Sistem Delay
Tanggal
No

peledakan

Berat

Jarak

Kecepatan

handak/delay (Kg)

(m)

getaran
(mm/s)

3
4

6
7
8
9
10
11
12
13

16 Mei 2002

1715,65
300
57,461
1715,65
25
370,47
1715,65
90
403,707
17 Mei 2002
3319,008
16
720,135
3319,008
500
54,484
3319,008
45
331,58
18 Mei 2002
2713,16
450
47,713
2713,16
29
373,04
22 Mei 2002
3184,66
100
178,4
3184,66
500
53,37
3184,66
30
440,25
24 Mei 2002
1985,478
20
792,436
1985,478
150
103,95
1985,478
52
230,1
26 Mei 2002
3238,008
150
132,76
3238,008
47
317
29 Mei 2002
230,51
10
270
230,51
115
43,23
30 Mei 2002
1382,955
20
393,233
1382,955
33
270,104
31 Mei 2002
1162,358
95
112,074
1162,358
41
210
1 Juni 2002
1308,925
87
127,028
1308,925
40
227,46
2 Juni 2002
2634,145
23
488,706
2634,145
152
118,558
5 juni 2002
3358,756
10,6
993,73
3358,756
252
91,629
6 Juni 2002
3567,488
13,5
848,125
3567,488
79
225,39
Tabel L.3.1. Harga Rata Rata Berat Bahan Peledak Tiap
Delay

K = 1 + 3,3 log N
= 1 + 3,3 log 30
= 5,87
= 6 (Dibulatkan)

3567,4 230,5
Ci

=
6

556,1

No.
1

Nilai data
230,5 - 786,6

Fi
2

Xi
508,5

Fi . Xi
1017,1

786,7 - 1342,8

1064,7

4259

1342,9 1898, 9

1620,9

8104,5

1899 2455,1

2177,0

10885,4

2455,2 3011,3

2733,2

5466,4

3011,4 3567,4
Total

12
Fi =

3289,4

39472,8
Fi . Xi =

30

2306,8

69205,41

Tabel L.3.2. Harga Rata Rata Jarak Tiap Peledakan

K = 1 + 3,3 log N
= 1 + 3,3 log 30
= 5,87
= 6 (Dibulatkan)

500 - 10
Ci

81,6

No.
1

Nilai data
10 91,6

Fi
19

Xi
50,8

Fi . Xi
965,7

91,7 173,3

132,4

794,9

173,4 254,9

214,1

214,1

254,0 336,6

295,8

295,8

336,7 418,3

377,4

418,4 - 500

459,1

1377,4

121,6

Total

Fi =

Fi . Xi = 3648,1

30
Tabel L.3.3. Harga Rata Rata Kecepatan Getaran

K = 1 + 3,3 log N
= 1 + 3,3 log 30
= 5,87
= 6 (Dibulatkan)

993,7 43,2
Ci

=
=

6
158,4

No.
1

Nilai data
43,2 201,6

Fi
12

Xi
122,4

Fi . Xi
1469,2

201,7 360

280,8

2246,7

360,1 518,4

439,2

2635,5

518,5 676,8

597,6

676,9 835,2

756

1512,1

323,08

835,3 993,7
Total

2
Fi =

914,5

1829
Fi . Xi = 9692,6

30
B. Sistem Simultan

No.

Tanggal

Berat bahan

Jarak

Kecepatan

peledakan

peledak/ledakan (Kg)

(m)

getaran (mm/s)

25 Mei 2002

5127,006

500

67,771

28 Mei 2002

6190,840

90

269,88

5658,923 Kg
Berat rata-rata tiap lubang =

70 lubang

= 80,84 Kg/lubang

500 m + 90 m
Jarak rata-rata lubang ledak terhadap lereng =
m

= 295
2

67,771 mm/s + 269,80

mm/s
Kecepatan getaran rata-rata tiap ledakan =
2
= 168,82 mm/s

LAMPIRAN 4
PERHITUNGAN GEOMETRI PELEDAKAN

A. Burden (B)
B = (25 35) x De
= 35 x 0,229 m
= 8,015 m
= 8 m (dibulatkan)

Dimana De = 0,229 m

B. Spasing (S)
S = Ks x B
= (1,00 2,00) x B
= 1,25 x 8 m
= 10 m

C. Stemming (T)
T = Kt x B
= (0,75 1,00) x B
= 0,75 x 8 m
=6m

D. Kedalaman lubang ledak (H)

H = Kh x B
= (1,5 4,0) x B
= 1,5 x 8 m
= 12 m

E. Kedalaman lubang isian (PC)

PC = H T
= 12 m - 6 m

=6m

F. Subdrilling (J)
J = Kj x B
= (0,2 0,3) x B
= 0,2 x 8 m
= 1,6 m

LAMPIRAN 5
PERHITUNGAN MATERIAL HASIL LEDAKAN

1. Jumlah material hasil ledakan (V) pada sistem delay

V=BxSxHxN
= 8 m x 10 m x 11,56 m x 9
= 8323,2 BCM
2.

Jumlah material hasil ledakan (V) pada sistem simultan

V=BxSxHxN
= 8 m x 10 m x 4 m x 70
= 26600 BCM

LAMPIRAN 6
PERHITUNGAN POWDER FAKTOR DAN BLASTING RATIO

A. Powder faktor (Pf)

V
Pf =

E
8323,2 m x 2,25 Ton/m

- Sistem delay =
Ton/lb

18727 Ton

= 3,6

2306,847 Kg/0,45 Kg/lb

5126,36 lb

22400 m x 2,1 Ton/ m

- Sistem simultan =
3,9 Ton/lb

49043,98 Ton
=

5658,923 Kg/0,45 Kg/lb

12575,38 lb

B. Blasting Ratio (BR)

E
BR =
V
5126,36 lb
- Sistem delay =

= 0,27 lb/Ton
18727 Ton

12575,38 lb
- Sistem simultan =

49043,98 Ton

= 0,25 lb/Ton

LAMPIRAN 7
PERHITUNGAN KECEPATAN GETARAN PADA
TIAP LOKASI PELEDAKAN

16 Mei 2002

lokasi Pit 14.7

- Jenis bahan peledak

= ANFO

= 0,8 Ton/m

- (De)

= 9 inch = 229 Cm = 0,229 m

- Kondisi lubang

= Kering

- Jumlah lubang

= 42

- Kedalaman rata-rata

= 10,42 m

- Jumlah lubang perdelay = 5

- Batuan penyusun lereng = lanau kering
- K untuk overburden
- Radius terhadap lereng

= 100
= 25 m, 90 m dan 300 m

Perhitungan :
1. Jumlah handak permeter (de) =

3,14

x (De) 2 x

=
1000 Kg/Ton

3,14

x (0,229 m)2x 0,8 Ton/m3 x

4
=

32,93 Kg/m

2. Berat bahan peledak tiap lubang = de x PC

= 32,93 Kg/m x 10,42 m

= 343,13 Kg
3. Jumlah bahan peledak perdelay (Q) = 343,13 Kg x 5 lubang = 1715 ,65
Kg
Sehingga besarnya kecepatan getaran =
- Untuk radius 300 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
( Q/R

V=K

1.5 0.5

= 100 ( 1715,65 Kg/300 m

1,5

0,5

= 57,461 mm/s (Aman)

- Untuk radius 25 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (1715,65 Kg/25 m

1,5

0,5

= 370,47 mm/s (Retak berat)

- untuk radius 90 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (1715,65 Kg/90 m

1,5

0,5

= 370,47 mm/s (Retak berat)

17 Mei 2002
lokasi Pit 7.5
- Jenis bahan peledak

= Powergel 2580

= 1,2 Ton/m

- (De)

= 9 inch = 229 Cm = 0,229 m

- Kondisi lubang

= basah

- Jumlah lubang

= 69

- Kedalaman rata-rata

= 8,42 m

- Jumlah lubang perdelay = 8

- Batuan penyusun lereng = lempung basah
- K untuk overburden
- Radius terhadap lereng

= 100
= 16 m, 45 m dan 500 m

Perhitungan :
1. Jumlah handak permeter (de) =

3,14

x (De) 2 x

=
1000 Kg/Ton

3,14

x (0,229 m)2x 1,2 Ton/m3 x

49,39 Kg/m

2. Berat bahan peledak tiap lubang = de x PC

= 49,39 Kg/m x 8,42 m
= 414, 876 Kg
3. Jumlah bahan peledak perdelay (Q) = 414,876 Kg x 8 lubang =
3319,008 Kg
Sehingga besarnya kecepatan getaran (V) =
- untuk radius 16 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lempung
basah =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (3319,008 Kg/16 m

1,5

) 0,5

= 720,135 mm/s (Retak berat)

- untuk radius 500 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lempung
basah =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (3319,008 Kg/500 m

= 54,484 mm/s (Aman)

1,5

0,5

- untuk radius 45 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lempung

basah =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (3319,008Kg/45 m

1,5

0,5

= 331,58 m/s (Retak)

18 Mei 2002
Lokasi Pit 12.7
- Jenis bahan peledak

= Powergel 2580 dan ANFO

= 1,2 Ton/m dan 0,8 Ton/m 3

- (De)

= 9 inch = 229 Cm = 0,229 m

- Kondisi lubang

= basah dan kering

- Jumlah lubang

= 71

- Kedalaman rata-rata

= 12 m

- Jumlah lubang perdelay = 8

- Batuan penyusun lereng = Lanau kering
- K untuk overburden
- Radius terhadap lereng

= 100
= 29 m dan 450 m

Perhitungan :
1. Berat bahan peledak tiap lubang basah = de x PC

= 49,39 Kg/m x 5,6 m

= 271,645 Kg
2. Berat bahan peledak tiap lubang kering = de x PC
= 32,93 Kg/m x 6 m
= 197,58 Kg
3. Jumlah bahan peledak perdelay (Q) = 271,645 Kg x 8 lubang = 2173,16
Kg
Sehingga besarnya kecepatan getaran (V) =
- untuk radius 450 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (2173,16 Kg/450 m

1,5

) 0,5

= 47,73 mm/s (Aman)

- untuk radius 29 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (2173,16 Kg/29 m

1,5

0,5

= 373,04 mm/s (Retak berat)

22 Mei 2002
Lokasi Pit 14.7
- Jenis bahan peledak

= Powergel 2580 dan ANFO

= 1,2 Ton/m dan 0,8 Ton/m 3

- (De)

= 9 inch = 229 Cm = 0,229 m

- Kondisi lubang

= basah dan kering

- Jumlah lubang

= 40

- Kedalaman rata-rata

= 14,76 m

- Jumlah lubang perdela y = 8

- Batuan penyusun lereng = Lanau kering
- K untuk overburden
- Radius terhadap lereng

= 100
= 30 m, 100 m dan 500 m

Perhitungan :
1. Berat bahan peledak tiap lubang basah = de x PC
= 49,39 Kg/m x 8,06 m
= 398,083 Kg
2. Berat bahan peledak tiap lubang kering = de x PC
= 32,93 Kg/m x 8,56 m
= 281,88 Kg

3. Jumlah bahan peledak perdelay (Q) = 398,083 Kg x 8 lubang = 3184,66

Kg
Sehingga besarnya kecepatan getaran (V) =
- untuk radius 100 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (3184,66 Kg/100 m

1,5

) 0,5

= 178,4 mm/s (Aman)

- untuk radius 500 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (3184,66 Kg/500 m

1,5

) 0,5

= 53,37 mm/s (Aman)

- untuk radius 30 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (3184,66 Kg/30 m

1,5

) 0,5

= 440,25 mm/s(Retak berat)

24 Mei 2002
Lokasi Pit 7.5
- Jenis bahan peledak

= Powergel 2580 dan ANFO

= 1,2 Ton/m dan 0,8 Ton/m 3

- (De)

= 9 inch = 229 Cm = 0,229 m

- Kondisi lubang

= basah dan kering

- Jumlah lubang

= 73

- Kedalaman rata-rata

= 13,6 m

- Jumlah lubang perdelay = 6

- Batuan penyusun lereng = Lempung basah
- K untuk overburden
- Radius terhadap lereng

= 100
= 10 m, 52 m dan 150 m

Perhitungan :
1. Berat bahan peledak tiap lubang basah = de x PC
= 49,39 Kg/m x 6,7 m
= 330,913 Kg
2. Berat bahan peledak tiap lubang kering = de x PC
= 32,93 Kg/m x 7,2 m
= 237,096 Kg

3. Jumlah bahan peledak perdelay (Q) = 330,913 Kg x 6 lubang = 1985,478

Kg

Sehingga besarnya kecepatan getaran (V) =

- untuk radius 10 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lempung
basah =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (1985,478 Kg/10 m

1,5

) 0,5

= 792,436 mm/s (Retak berat)

- untuk radius 150 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lempung
basah =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (1985,478 Kg/150 m

1,5

) 0,5

= 103,95 mm/s (Aman)

- untuk radius 52 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lempung
basah =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (1985,478 Kg/52 m

1,5

) 0,5

= 230,1 mm/s (Retak kecil)

25 Mei 2002
Lokasi Pit 12.7
- Jenis bahan peledak

= Powergel 2580 dan ANFO

= 1,2 Ton/m dan 0,8 Ton/m 3

- (De)

= 9 inch = 229 Cm = 0,229 m

- Kondisi lubang

= basah dan kering

- Jumlah lubang

= 46

- Kedalaman rata-rata

= 5m

- sistem peledakan adalah simultan

- Batuan penyusun lereng

= Lanau kering

- K untuk overburden

= 100

- Radius terhadap lereng

= 500 m

Perhitungan :
1. Berat bahan peledak tiap lubang basah = de x PC
= 49,39 Kg/m x 2,7 m
= 133,353 Kg
2. Berat bahan peledak tiap lubang kering = de x PC

= 32,93 Kg/m x 3,2 m

= 105,376 Kg
3. Jumlah bahan peledak untuk =
- lubang basah (Q) = 133,353 Kg x 10 lubang = 1333,53 Kg
- lubang kering (Q) = 105,376 Kg x 36 lubang = 3793,536 Kg
Total = 5127,066 Kg
Sehingga besarnya kecepatan getaran (V) =
- untuk radius 500 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (5127,066 Kg/500 m

1,5

0,5

= 67,771 mm/s (Aman)

26 Mei 2002
Lokasi Pit 12.7
- Jenis bahan peledak

= Powergel 2580 dan ANFO

= 1,2 Ton/m dan 0,8 Ton/m 3

- (De)

= 9 inch = 229 Cm = 0,229 m

- Kondisi lubang

= basah dan kering

- Jumlah lubang

= 81

- Kedalaman rata-rata

= 12,46 m

- Jumlah lubang perdelay = 11

- Batuan penyusun lereng = Lanau kering
- K untuk overburden

= 100

- Radius terhadap lereng

= 47 m dan 150

Perhitungan :
1. Berat bahan peledak tiap lubang basah = de x PC
= 49,39 Kg/m x 5,96 m
= 294,364 Kg
2. Berat bahan peledak tiap lubang kering = de x PC
= 32,93 Kg/m x 6,46 m
= 212,727 Kg
3. Jumlah bahan peledak perdelay (Q) = 294,364 Kg x 11 lubang =
3238,008 Kg
Sehingga besarnya kecepatan getaran (V) =
- untuk radius 47 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (3238,008 Kg/150 m

1,5

0,5

= 317 mm/s (Retak berat)

- untuk radius 150 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (3238,008 Kg/150 m

1,5

0,5

= 132,6 mm/s (Aman)

28 Mei 2002
Lokasi Pit 12.7
- Jenis bahan peledak

= ANFO

= 0,8 Ton/m 3

- (De)

= 9 inch = 229 Cm = 0,229 m

- Kondisi lubang

= kering

- Jumlah lubang

= 94

- Kedalaman rata-rata

= 3m

- Sistem peledakan adalah simultan

- Batuan penyusun lereng = lanau kering
- K untuk overburden
- Radius terhadap lereng

= 100
= 90 m

Perhitungan :
1. Berat bahan peledak tiap lubang kering = de x PC

= 32,93 Kg/m x 2 m
= 65,860 Kg
2. Jumlah bahan peledak tiap ledakan (Q) = 65,860 Kg x 94 lubang =
6190,840 Kg
Sehingga besarnya kecepatan getaran (V) =
- untuk radius 90 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (6190,840 Kg/90 m

1,5

) 0,5

= 269,288 mm/s (Retak kecil )

29 Mei 2002
Lokasi Pit 12.7
- Jenis bahan peledak

= ANFO

= 0,8 Ton/m 3

- (De)

= 9 inch = 229 Cm = 0,229 m

- Kondisi lubang
- Jumlah lubang

= kering
= 34

- kedalaman rata-rata

= 3,5 m

- Jumlah lubang perdelay = 4

- Batuan penyusun lereng = Lanau
- K untuk overburden

= 100

- Radius terhadap lereng

= 10 m dan 115 m

Perhitungan :
1. Berat bahan peledak tiap lubang kering = de x PC
= 32,93 Kg/m x 1,75 m
= 57,627 Kg
2. Jumlah bahan peledak perdelay (Q) = 57,627 Kg x 4 lubang = 230,51 Kg
Sehingga besarnya kecepatan getaran (V) =
- untuk radius 10 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
basah =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (230,51 Kg/10 m

1,5

0,5

= 270 mm/s (retak kecil)

- untuk radius 115 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =

V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (230,51 Kg/115 m

1,5

0,5

= 43,23 mm/s (Aman)

30 Mei 2002
Lokasi Pit 14.7
- Jenis bahan peledak

= Powergel 2580 dan ANFO

= 1,2 Ton/m dan 0,8 Ton/m 3

- (De)

= 9 inch = 229 Cm = 0,229 m

- Kondisi lubang
- Jumlah lubang
- kedalaman rata-rata

= basah dan kering

= 52
= 6,5 m

- Jumlah lubang perdelay = 10

- Batuan penyusun lereng = Lanau
- K untuk overburden
- Radius terhadap lereng

= 100
= 20 m dan 33 m

Perhitungan :
1. Berat bahan peledak tiap lubang basah = de x PC
= 49,39 Kg/m x 3 m
= 148,17 Kg

2. Berat bahan peledak tiap lubang kering = de x PC

= 32,93 Kg/m x 3,5 m
= 115,255 Kg
4. Jumlah bahan peledak perdelay =
- Untuk lubang basah (Q) = 148,17 Kg x 7 lubang = 1037,19 Kg
- Untuk lubang kering (Q) = 115,255 Kg x 3 lubang = 345,766 Kg
Total

= 1382,955 Kg

Sehingga besarnya kecepatan getaran (V) =

- untuk radius 20 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
basah =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (1382,955 Kg/20 m

1,5

) 0,5

= 393,233 mm/s (Retak berat)

- untuk radius 33 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (1382,955 Kg/33 m

1,5

) 0,5

= 270,104 mm/s (Rertak berat)

31 Mei 2002
Lokasi Pit 14.7
- Jenis bahan peledak

= Powergel 2580 dan ANFO

= 1,2 Ton/m dan 0,8 Ton/m 3

- (De)

= 9 inch = 229 Cm = 0,229 m

- Kondisi lubang
- Jumlah lubang
- kedalaman rata-rata

= basah dan kering

= 63
= 12,36

- Jumlah lubang perdelay = 9

- Batuan penyusun lereng = Lanau
- K untuk overburden
- Radius terhadap lereng

= 100
= 41 dan 95 m

Perhitungan :
1. Berat bahan peledak tiap lubang basah = de x PC
= 49,39 Kg/m x 6,86 m
= 338,815 Kg
2. Berat bahan peledak tiap lubang kering = de x PC
= 32,93 Kg/m x 7,36 m
= 242,364 Kg

4. Jumlah bahan peledak perdelay

- Untuk lubang basah (Q) = 338,815 Kg x 7 lubang = 677,63 Kg
- Untuk lubang kering (Q) = 242,364 Kg x 2 lubang = 484,728 Kg
Total

= 1162,358

Kg
Sehingga besarnya kecepatan getaran (V) =
- untuk radius 41 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (1162,358 Kg/41 m

1,5

0,5

= 210 mm/s (Aman)

- untuk radius 95 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (1162,358 Kg/95 m

= 112,074 mm/s (Aman)

1,5

) 0,5

1 Juni 2002
Lokasi Pit 14.7
- Jenis bahan peledak

= Powergel 2580 dan ANFO

= 1,2 Ton/m dan 0,8 Ton/m 3

- (De)

= 9 inch = 229 Cm = 0,229 m

- Kondisi lubang

= basah dan kering

- Jumlah lubang

= 30

- Kedalaman rata-rata

= 15,5 m

- Jumlah lubang perdelay = 4

- Batuan penyusun lereng = Lanau
- K untuk overburden
- Radius terhadap lereng

= 100
= 40 m dan 87 m

Perhitungan :
1. Berat bahan peledak tiap lubang basah = de x PC
= 49,39 Kg/m x 8,5 m
= 419,815 Kg
2. Berat bahan peledak tiap lubang kering = de x PC
= 32,93 Kg/m x 9 m
= 296,37 Kg
13. Jumlah bahan peledak perdelay =

- Un tuk lubang basah (Q) = 419,815 Kg x 1lubang = 419,815 Kg

- Untuk lubang kering (Q) = 296,37 Kg x 3 lubang = 889,11 Kg
Total

= 1308,925Kg

Sehingga besarnya kecepatan getaran (V) =

- untuk radius 40 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (1308,925 Kg/40 m

1,5

) 0,5

= 227,46 mm/s (Retak kecil)

- untuk radius 87 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (1308,925 Kg/87 m

1,5

) 0,5

= 127,028 mm/s (Aman)

2 Juni 2002
Lokasi Pit 7.6
- Jenis bahan peledak

= Powergel 2580 dan ANFO

= 1,2 Ton/m dan 0,8 Ton/m 3

- (De)

= 9 inch = 229 Cm = 0,229 m

- Kondisi lubang

= basah dan kering

- Jumlah lubang

= 63

- Kedalaman rata-rata

= 7,21 m

- Jumlah lubang perdelay = 17

- Batuan penyusun lereng = Lempung
- K untuk overburden
- Radius terhadap lereng

= 100
= 23 m dan 152 m

Perhitungan :
1. Berat bahan peledak tiap lubang basah = de x PC
= 49,39 Kg/m x 3,18 m
= 157,06 Kg
2. Berat bahan peledak tiap lubang kering = de x PC
= 32,93 Kg/m x 3,68 m
= 121,824 Kg
14. Jumlah bahan peledak perdelay =

- Un tuk lubang basah (Q) = 157,06 Kg x 16 lubang = 2512,963 Kg

- Untuk lubang kering (Q) = 121,824 Kg x 1 lubang = 121,824 Kg
Total

= 2634,787 Kg

Sehingga besarnya kecepatan getaran (V) =

- untuk radius 23 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lempung
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (2634,787 Kg/23 m

1,5

0,5

= 488,706 mm/s (Retak berat)

- untuk radius 152 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah llempung
basah =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (2634,787Kg/152 m

1,5

0,5

= 118,558 mm/s (Aman)

5 Juni 2002
Lokasi Pit 12.8
- Jenis bahan peledak

= Powergel 2580 dan ANFO

= 1,2 Ton/m dan 0,8 Ton/m 3

- (De)

= 9 inch = 229 Cm = 0,229 m

- Kondisi lubang

= basah dan kering

- Jumlah lubang

= 77

- Kedalaman rata-rata

= 9,5 m

- Jumlah lubang perdelay = 18

- Batuan penyusun lereng = Lanau
- K untuk overburden
- Radius terhadap lereng

= 100
= 10,5 m dan 252 m

Perhitungan :
1. Berat bahan peledak tiap lubang basah = de x PC
= 49,39 Kg/m x 4,75 m
= 234,602 Kg
2. Berat bahan peledak tiap lubang kering = de x PC
= 32,93 Kg/m x 5,25 m
= 172,882 Kg
15. Jumlah bahan peledak perdelay =
- Un tuk lubang basah (Q) = 234,602 Kg x 4 lubang = 938,408 Kg
- Untuk lubang kering (Q) = 172,82 Kg x 14 lubang = 2420,348 Kg

Total

= 3358,756

Sehingga besarnya kecepatan getaran (V) =

- untuk radius 10,5 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (3358,756 Kg/10,5 m

1,5

0,5

= 993,73 mm/s (Retak berat)

- untuk radius 252 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (3358,756 Kg/252 m

1,5

0,5

= 91,629 mm/s (Aman)

7 Juni 2002
Lokasi Pit 12.8
- Jenis bahan peledak

= Energen 2660 dan ANFO

= 1,3 Ton/m dan 0,8 Ton/m 3

- (De)
- Kondisi lubang

= 9 inch = 229 Cm = 0,229 m

= basah dan kering

- Jumlah lubang

= 98

- Kedalaman rata-rata

= 11,4 m

- Jumlah lubang perdelay = 14

- Batuan penyusun lereng = Lanau
- K untuk overburden
- Radius terhadap lereng

= 100
= 13,5 m dan 79 m

Perhitungan :
1. Jumlah handak permeter (de) =

3,14

x (De) 2 x

=
1000 Kg/Ton

3,14

x (0,229 m)2x 1,3 Ton/m3 x

4
=

53,52 Kg/m

2. Berat bahan peledak tiap lubang basah = de x PC

= 53,52 Kg/m x 5,25 m
= 2 Kg

3. Berat bahan peledak tiap lubang kering = de x PC

= 32,93 Kg/m x 5,75 m
= 189,347 Kg
16. Jumlah bahan peledak perdelay =
- Un tuk lubang basah (Q) = 280,98 Kg x 10 lubang = 2809,8 Kg
- Untuk lubang kering (Q) = 189,347 Kg x 4 lubang =
Total

757,38 Kg
= 3567,18 Kg

Sehingga besarnya kecepatan getaran (V) =

- untuk radius 13,5 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (3567,18 Kg/13,5 m

1,5

) 0,5

= 848,125 mm/s (Retak berat)

- untuk radius 79 m dengan jenis batuan penyusun lereng adalah lanau
kering =
V = K ( Q/R

1.5 0.5

= 100 (3567,18/79 m

1,5

) 0,5

= 225,39 mm/s (Retak kecil))

LAMPIRAN

PERHITUNGAN JARAK AMAN YANG HARUS DITERAPKAN

PADA LOKASI PENELITIAN

A. Sistem peledakan delay

Diketahui : Ambang batas kecepatan getaran lereng kering (V1) =
- Lanau (silt) = 220 mm/s
- Lempung (clay) = 280 mm/s 450 mm/s
Ambang batas kecepatan getaran lereng basah (V2) =
- Lanau (silt) = 155 mm/s
- Lempung (clay) = 195 mm/s 315 mm/s
Berat bahan peledak rata rata perdelay (Q) = 2306,8
Kg
K untuk Overburden = 100
Perhitungan :
1. Lereng dengan jenis penyusun batuan lanau
- Kondisi lereng kering

1,33

Jarak aman =

K x Q
V1

1,33

100

x 2306,8 Kg

220 mm/s

= 60,39 m
- Kondisi lereng basah
1,33

Jarak aman =

K x Q
V2

1,33

100

x 2306,8 Kg

155 mm/s

= 96,22 m

2. Lereng dengan jenis penyusun batuan lempung

- Kondisi lereng kering

1,33

Jarak aman =

K x Q
V1

1,33

100

x 2306,8 kg

280 mm/s

= 43,82 m

- Kondisi lereng basah

1,33

Jarak aman =

K x Q
V2

1,33

100

x 2306,8 Kg

195 mm/s
= 70,9 m

B. Sistem peledakan simultan

Diketahui : Ambang batas kecepatan getaran lereng kering (V1) =
- Lanau (silt) = 220 mm/s
- Lempung (clay) = 280 mm/s 450 mm/s
Ambang batas kecepatan getaran lereng basah (V2) =
- Lanau (silt) = 155 mm/s

- Lempung (clay) = 195 mm/s 315 mm/s

Berat bahan peledak rata rata perdelay (Q) =
5658,923 Kg
K untuk Overburden = 100
Perhitungan :
1. Lereng dengan jenis penyusun batuan lanau
- Kondisi lereng kering
1,33

Jarak aman =

K x Q
V1

1,33

100

x 5658,923 Kg

220 mm/s

= 110,970 m

- Kondisi lereng basah

1,33

Jarak aman =

K x Q
V2

1,33

100

x 5658,923 Kg

155 mm/s

= 177,077 m

2. Lereng dengan jenis penyusun batuan lempung

- Kondisi lereng kering
1,33

Jarak aman =

K x Q
V1

1,33

100

x 5658,923 Kg

280 mm/s
= 80,457 m

- Kondisi lereng basah

1,33

Jarak aman =

K x Q
V2

1,33

100

x 5658,923 Kg

195 mm/s

= 130,333 m

LAMPIRAN 9

PERHITUNGAN PENANGGULANGAN VIBRASI PADA LOKASI

PELEDAKAN PT. GUNUNG BAYAN PRATAMA COAL

1. Sistem Peledakan Dengan Cara Delay

A. Metode Line Drilling
Geometri untuk lubang line drilling :
- Spasing (S) = Diameter lubang ledak x 12
= 0,229 m x 12
= 2,748 m

- Burden (B) = 0,5 x burden produksi

= 0,5 x 8 m
=4m
80 m
lubang

Jumlah lubang line drilling =

+ 1 lubang = 30,11
2,748 m

Geometri lubang buffer :

- Spasing (S) = 0,5 x spasing produksi

= 0,5 x 10 m
=5m
- Burden (B) = 0,75 x burden produksi
= 0,75 x 8 m
=6m
Jumlah isian bahan peledak tiap lubang buffer :
= 0,5 x 256,316 Kg
= 128,158 Kg

Jumlah lubang buffer =

80 m

+ 1 lubang = 17 lubang

5m
Jumlah isian bahan peledak lubang buffer =
= 17 lubang x 128,158 Kg
= 2178,686 Kg
Sehingga pengurangan bahan peledak = 2306,8471 Kg 2178,686
Kg
= 128,161 Kg
B. Presplit
Geometrinya terdiri dari :

Spasing (S) = Diameter lubang ledak x 14

= 0,229 m x 14
= 3,206 m
Burden (B) = 0,5 x burden produksi
= 0,5 x 8 m
=4m

Kg/delay
Jumlah isian bahan peledak tiap lubang presplit =
x 30%

2306,08

lubang/delay

= 76,869
Kg/lubang

80 m
Jumlah lubang presplit =

3,206 m

+ 1 lubang = 26 lubang

Jumlah isian lubang pada baris presplit :

= 26 lubang x 76,869 Kg/lubang
= 1998,594 Kg
1998,594 Kg
% tambanhan bahan peledak =

x 100 %

2306,847 Kg
= 86,66 %
Geometri buffer :
Spasing (S) = 0,5 x Spasing produksi
= 0,5 x 10 m
= 5m
Burden (B) = 0,75 x burden produksi
= 0,75 x 8 m
=6m
Jumlah isian bahan peledak tiap lubang buffer :
= 0,5 x 256,316 Kg/lubang
= 128, 158 Kg/lubang

Jumlah lubang buffer :

80 m

+ 1 = 17 lubang

5m

Jumlah isian bahan peledak untuk lubang buffer adalah

= 17 lubang x 128,158 Kg/lubang

= 2178,686 Kg
2178,686 Kg

% tambahan bahan peledak =

x 100 % = 94,44 %

2306,847 Kg
Sehingga total tambahan bahan peledak :
= Jumlah isian lubang presplit + Jumlah isian lubang buffer
= 11998,594 Kg + 2178,686 Kg
= 4177,28 Kg
Kedalaman isian (PC) lubang presplit :
- Lubang pada kondisi kering menggunakan bahan peledak ANFO,
maka

kedalaman isian adalah :

76,869 Kg/lubang

= 2,33 m/lubang

32,93 Kg/m
- Lubang pada kondisi lembab menggunakan bahan peledak
Energen, maka

76,869 Kg/lubang

kedalaman isian adalah :

= 1,43 m/lubang

53,5 Kg/m
- Lubang pada kondisi basah/banyak air menggunakan bahan
peledak Powergel, maka kedalaman isian adalah :

76,869 Kg/lubang

= 1,55 m/lubang

49,4 Kg/m
Stemming (T) lubang presplit :
- Lubang pada kondisi kering menggunakan bahan peledak ANFO,
maka

kedalaman stemming adalah :

H - PC

11,56 m 2.33 m/lubang

= 4,615 m/lubang

2
2
- Lubang pada kondisi lembab menggunakan bahan peledak Energen,
maka

kedalaman stemming adalah :

H - PC
=

11,56 m 11,43 m/lubang

=

= 5,065 m/lubang

2
2
- Lubang pada kondisi basah/banyak air menggunakan bahan peledak
Powergel, maka kedalaman stemming adalah :

H - PC

11,56 m 11,5 m/lubang

= 5 m/lubang

Kedalaman isian bahan peledak untuk lubang Buffer pada metode

presplit dan line drilling.
- Lubang pada kondisi kering menggunakan bahan peledak ANFO,
maka

kedalaman isian adalah :

128,158 Kg/lubamg

= 3,89 m/lubang

32,93 Kg/m
- Lubang pada kondisi lembab menggunakan bahan peledak Energen,
maka

kedalaman isian adalah :

128,158 Kg/lubang

= 2,39 m/lubang

53,5 Kg/m
- Lubang pada kondisi basah/banyak air menggunakan bahan
peledak Powergel, maka kedalaman isian adalah :

128,158 Kg/lubang

= 2,59 m/lubang

49,4 Kg/m

Stemming (T) untuk lubang buffer pada metode presplit dan line
drilling :
- Lubang pada kondisi kering menggunakan bahan peledak ANFO,
maka

kedalaman stemming adalah :

H - PC
=

11,56 m 3,89 m/lubang

=

= 3,83 m/lubang
2

- Lubang pada kondisi lembab menggunakan bahan peledak Energen,

maka

kedalaman stemming adalah :

H - PC

11,56 m 2,39 m/lubang

= 4,585 m/lubang

- Lubang pada kondisi basah/banyak air menggunakan bahan

peledak Powergel, maka kedalaman steming adalah :

H - PC

11,56 m 2,59 m/lubang

= 4,485 m/lubang

2. Sistem Peledakan Dengan Cara Simultan

Karena pada peledakan simultan lubang ledak meledak secara
serentak, maka metode presplit tidak cocok digunakan dan metode yang
tepat adalah metode line drilling.
- Metode Line Drilling
Geometri lubang line drilling adalah :

Spasing (S) = 2,748 m

Burden (B) = 4 m
Geometri lubang buffer :
Spasing (S) = 5 m
Burden ( B) = 6 m
Jumlah isian bahan peledak tiap lubang buffer :
= 0,5 x 80,84 Kg/luibang
= 40,42 Kg/lubang
Jumlah lubang line drilling :
80 m

Jumlah lubang buffer =

2,748 m

+ 1 = 30 lubang

Kedalaman isian bahan peledak (PC) pada baris buffer =

- Lubang pada kondisi kering menggunakan bahan peledak ANFO, maka
kedalaman isian adalah :

40.42 Kg/lubang

= 1,22 m/lubang

32,93 Kg/m
- Lubang pada kondisi lembab menggunakan bahan peledak Energen, maka
kedalaman isian adalah :

40,42 Kg/lubang

= 0,75 m/lubang

53,5 Kg/m
- Lubang pada kondisi basah/banyak air menggunakan bahan peledak
Powergel, maka kedalaman isian adalah :

40,42 Kg/lubang

= 0,81 m/lubang

49,4 Kg/m

Stemming (T) pada baris buffer adalah :

- Lubang pada kondisi kering menggunakan bahan peledak ANFO, maka
kedalaman stemming adalah :
H - PC
=

4 m 1,22 m/lubang
=
2

= 1,39 m/lubang

- Lubang pada lembab menggunakan bahan peledak Energen, maka

kedalaman stemming adalah :
H - PC
=

4 m 0,75 m/lubang
=

= 1,625 m/lubang

- Lubang pada kondisi basah/banyak air menggunakan bahan peledak

Powergel, maka kedalaman stemming adalah :

H - PC

4 m 0,81 m/lubang

= 1,595 m/lubang

80 m
Jumlah lubang buffer =
5m

+ 1 lubang = 17 lubang

Jumlah bahan peledak isian lubang buffer = 17 lubang x 40,42

Kg/lubang
= 687,14 Kg
Pengurangan bahan peledak pada lubang buffer adalah:
= 17 lubang x 0,5 (80,84 Kg/lubang)
= 687,14 Kg
Sehingga total bahan peledak satu kali ledakan = 5658,923 Kg
687,14 Kg
= 4971,783 Kg

LAMPIRAN 10
PERHITUNGAN KESEIMBANGAN OKSIGEN BALANCE

Bahan peledak yang diperdagangkan (komersial) pada umumnya

diharapkan dapat menghasilkan panas peledakan tinggi, energi yang
maksimum dan terhindar dari adanya gas beracun. Pada dasarnya bahan
peledak terdiri dari campuran H2O dan nitrogen (N2) akan menghasilkan
energi yang maksimum bila tercapai kesetimbangan oksigen (Oksigen
balance) yaitu sejumlah oksigen yang dibutuhkan agar mampu bersenyawa
dengan unsur peledak sehingga gas-gas yang terjadi pada waktu peledakan

semua unsur hidrogen bereaksi dan membentuk H2O. Unsur nitrogen

dibebaskan sebagai molekul N2 dan unsur C bereaksi membentuk CO2.
Perhitungan komposisi pencampuran ANFO yaitu :

aNH4NO3

bCH2

cCO2

dH2O +

eN2

-Untuk N4NO3 ( amonium nitrat), BM = 80 gram.

N = 2/80 x 100

= 2.5

H = 4/80 x 100

= 5,00

O = 3/80 x 100

= 3,75

- Untuk CH2 (Fuel oil), BM = 14 gram

C = 1/14

H = 2/14

100 = 7,14
100 = 14,28

Misalkan :
NH4NO3 = a%
CH

Campuran
NH4NO3

= (100 a)

%
A

Ho
100 X a

Oo
3,75 x a

Co
-

CH2

(100 a)

14.28(100-a)
5a + 14,28

7,149 (100

3,75 x a

a)
7,149 (100

(100 a)

a)

Untuk perhitungan oksigen balance dapat digunakan persamaan :

ZOB = Oo - 2Co = 3,75 a

1/2Ho
2 (7,14 (100-a)) - 1/2 (5a + 14,28) (100

a)
= (3,75 a + 14,28 a 2,5a + 7,14a) (1428 + 714)
= 22,67

x a - 2142

a = 2142/22,67
= 94,48%
CH2 = (100 a)
= (100 94,48%)
= 5,5 %
maka komposisi campuran ANFO adalah 94,5 %
FO.

AN dan 5,5 %

LAMPIRAN 11
SPESIFIKASI TEKNIS BAHAN PELEDAK, PERALATAN DAN
PERLENGKAPAN PELEDAKAN

1. Bahan peledak
a. Ammonium Nitrat Fuel Oil (ANFO)
Klasifikasi

: Blasting agent

Jenis bahan peledak

: Non cap sensitive

Konsistensi

: Free Flowing Prills

Priming

: Cartridge Emulsion Explosive

: NG Based Explosive / Dynamite or
equivalent.

Relative weight strenght : 55 %

terhadap blasting agent
Kecepatan detonasi

: 3000 m/s -

diameter 2,5 inch

Density

: 0,80 gr/cc 0,84 gr/cc

Nilai tahanan terhadap air

: Jelek

3300 m/s pada

Warna

: Merah ros

b. Powergel
Relativ bulk strenght

: 179 %

terhadap air
Relativ weight strenght

: 116 %

terhadap ANFO
Kecepatan etonasi

: 5600 m/s pada diameter 55 mm

Nilai tahanan terhadap air

Density

: Istimewa

: 1,2 gr/ cc
: 1.3 gr/cc

c. Anzomex
Berat
Diameter

: 400 gr
: 3,5 inch

2. Perlengkapan peledakan
a. Conectadet
Delay time

: 25 ms, warna merah

: 65 ms, warna biru

b. Load In Lline

Ukuran

: 500 m

Buatan

: Orica, Philippines

Warna

: Kuning

c. Detonating Cord
Buatan
Kecepatan detonasi
Warna

: Orica, Philippines
: 7000 m/s
: Kuning

d. In Hole Delay
Buatan

: Orica, Philippines

Ukuran

: 9 m, 12 m, 21 m, 24 m

Warna

: Merah jambu

3. Peralatan peledakan
a. Shortgun
Merek
Buatan

: Cobra
: Germany

b. MMU ( Mobile Manufactured Unit)

Buatan

: Australia

Produksi

: Volvo

Kapasitas

: 30 Ton

ANALISIS PENGARUH GETARAN PELEDAKAN TERHADAP LERENG

PADA PENAMBANGAN BATUBARA PIT 7.5 6, 12.7 8, 14,7 - 8
PT. GUNUNG BAYAN PRATAMA COAL
KALIMANTAN TIMUR

SKRIPSI
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Sidang Sarjana
Pada Jurusan Teknik Pertambangan Fakultas Teknik
Universitas Veteran RI Makassar

Oleh :
ZULFIKAR DARWIN
NIM

: 9731027

NIRM : 9971011010027

UNIVERSITAS VETERAN REPUBLIK INDONESIA

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN
M A K A S S A R
2 0 0 2
ANALISIS PENGARUH GETARAN PELEDAKAN TERHADAP
LERENG PADA PENAMBANGAN BATU BARA
PT. GUNUNG BAYAN PRATAMA COAL
KALIMANTAN TIMUR

SKRIPSI

Disetujui oleh :
PT.Gunung Bayan Pratama Coal
Mengetahui :

Mr . DARCY H.W
Operation management

Pembimbing lapangan

Pembimbing laporan

Muhammad Ramli

Agus Riyanto,ST

Asst.Supervisor PT.Orica

Mine plan head section

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT karena atas

berkat dan karunia-Nya jualah sehingga penulis dapat menyelesaikan
penulisan skripsi ini .

Tujuan penulisan skripsi ini adalah sebagai tugas akhir untuk

menyelesaikan studi pada Fakultas Teknik jurusan Teknik Pertambangan
Universitas Veteran Republik Indonesia. Untuk maksud tersebut penulis
melakukan penelitian pada lokasi penambangan batubara PT. Gunung Bayan
Pratama Coal , pada bulan Mei sampai bulan Juli 2002.
Atas kesempatan , fasilitas, koreksi dan bimbingan dari berbagai
pihak hingga tersususnnya skripsi ini, penulis mengucapkan banyak terima
kasih kepada :
1.

Bapak Prof. Dr. Ir. Arifuddin Ressang selaku Rektor Universitas

Veteran Republik Indonesia Makassar.

2.

Bapak Ir.H.Faizal Suyuthi,MM selaku Dekan Fakultas Teknik

Universitas Veteran Republik Indonesia Makassar.

3. Bapak Ir. Muh. Jufri, MT, selaku PD I dan sekaligus sebagai

pembimbing I yang telah banyak meluangkan waktu dan pikirannya.
4. Bapak Ir. Muhamad Arsyad, MT, selaku ketua jurusan Teknik
Pertambangan.
5. Bapak Ir. Baso Junain, selaku pembimbing II.

6. Segenap Staf Pengajar (Dosen) dan Pegawai Fakultas Teknik yang

telah banyak membimbing dan membantu penulis selama menjalani masa
perkuliahan.
7. Bapak Nadarajah, selaku Site Manager PT. Gunung Bayan Pratama Coal
yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melakukan
penelitian.
8. Bapak Agus Riyanto, ST, selaku pembimbing lapangan yang telah
memberikan dan menularkan ilmunya selama penulis berada dilapangan.
9. Bapak Muhammad Ramli, juga selaku pembimbing lapangan pada
subkontraktor PT.ORICA yang telah banyak membantu penulis dalam
pengambilan data dilapangan.
10. Segenap staf dan karyawan PT. Gunung Bayan Pratama Coal yang telah
banyak

membantu

dalam

memberikan

informasi

selama

penulis

melakukan penelitian.
11. Segenap staf dan karyawan PT. ORICA yang telah banyak membantu
penulis dalam pengambilan data dilapangan.
12. Kedua Orang Tua tercinta yang telah membesarkan dan mendidik
penulis dengan penuh kasih sayang serta keempat adikku.

13. Segenap rekan-rekan Mahasiswa yang telah membantu penyusunan

skripsi ini, terutama rekan-rekan di lembaga kemahasiswaan Fakultas
Teknik, angkatan 1997 beserta PLACER Sc yang telah memberikan
dukungan moril maupun materil.
Akhirnya penulis mengucapkan terima kasih, semoga skripsi ini
dapat bermanfaat bagi penulis dan para pembaca lainnya, Amin Ya Rabbal
Aalamin.

Makassar,

Desember 2002

Penulis

ZULFIKAR
DARWIN

DAFTAR ISI

Halaman
HALAMAN JUDUL

HALAMAN PENGESAHAN .......................................

SARI

ii

iii

KATA PENGANTAR .................................................. .

iv

DAFTAR ISI

..

DAFTAR GAMBAR
DAFTAR TABEL

vi

DAFTAR LAMPIRAN

vi
viii

BAB I. PENDAHULUAN
1.1. Latar belakang .
1.2. Rumusan masalah ..
1.3. Tujuan penelitian .........................................
3
1.4. Metode penelitian ...........................................
1-3
1.5. Pemecahan masalah ......................................
4

ix
1-1
1-2

1-

1-

BAB II. TINJAUAN UMUM

2.1. Sejarah singkat perusahaan .............................
2-1
2.2. Geografis daerah penelitian ................................
2-2
2.3. Keadaan geologi .........................
2-8
2.4. Genesa batubara ..
2 - 15
2.5. Cadangan dan kualitas batubara .........................
2
- 10
2 6. Kegiatan penambangan secara umum .
217
2.7. Pengolahan batubara ...........................................
2
- 19
BAB III. LANDASAN TEORI
3.1. Ground vibration ..............................................
3-1
3.1.1. Sifat gelombang seismik ............................
3-1

3.1.2. Peramalan intensitas ground vibration ......

3-5
3-5
9

11
3 - 15
3 - 16
3 - 17
3 - 17
3 - 19

3-2
3.2. Standar vibrasi lereng .........................................

3.3. Metode penanggulangan vibrasi peeledakan.

3.4. Peledakan .............................................

3-

3.4.1. Faktor geologi yang diperhatikan pada kegiatan

peledakan....
3-9
3.4.2. Desain peledakan ..................
33.4.3. Jumlah material hasil ledakan ...............
3.4.4. Jumlah pemakaian bahan peledak .................
3.4.5. Blasting ratio dan pawder faktor ...................
3.4.6. Pola peledakan .....................................
3.4.7. Sistem peledakan ......................................
3.4.8. Posisi peledakan ....................................

3 - 19
BAB IV. PROSEDUR DAN HASIL PENELITIAN
4.1. Prosedur pengamatan .................................
1
4.2. Hasil penelitian dan analisa .
4.2 1. Data peledakan ............................
2
4.3. Data lereng ..............................................
7

44-2
44-

4-7

4.3.1. Jenis lereng .......................................

4.3.2. Jenis batuan penyusun lereng dan struktur geologi
lokasi penelitian .................................
4-7
4.4.Hasil perhitungan analisis getaran peledakan terhadap
Lereng

4-8

BAB V. PEMBAHASAN
5.1. Analisis pengaruh getaran peledakan terhadap lereng ...
5-1
5.2. Dampak getaran peledakan terhadap lereng.....
5-4
5.3. Jarak aman lereng dari lokasi peledakan .
5

5.4. Metoda penanggulangan vibrasi pada lokasi peledakan

PT. Gunung Bayan Pratama Coal ..
5-6
5.4.1. Peledakan dengan sistem delay ...
6
5-8

5-

5.4.2. Peledakan dengan sssistem simultan ...

5.4.3. Geometri penanggilangan vibrasi untuk beberapa
metode ..
5-9

BAB VI. KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan ..............................................

6-1

6.2. Saran .....................................................

6-2

DAFTAR PUSTAKA ......................................................

DP - 1

LAMPIRAN .............................................................

L-1

DAFTAR GAMBAR

Gambar
Halaman
2.1

Peta KP. Eksplorasi PT. Gunung Bayan Pratama Coal ..

2-

3
2.2

Peta lokasi penelitian pada PT. Gunung Bayan Pratama Coal .

2-4
2.3

Kolom stratigrafi regional cekungan Kutai disekitar

PT. Gunung bayan Pratama Coal

.........................

2-

10
2.4

Peta geologi regional kuasa penambangan PT. Gunung Bayan

Pratama Coal

................................................

2-

13
2.5

Peta geologi lokal kuasa penambangan PT. Gunung Bayan

Pratama Coal

...................................................

3.1

Gelombang kompressi

3.2

Gelombang geser

3.3

Pola line drilling

3.4

Pola pemboran square pattern

2 - 14

............................................

3-2

................................................

3-3

3-8

.............................

3 - 11

3.5

Pola pemboran rectangular pattern

..............................

3-

12
3.6

Pola pemboran stanggered atau zig - zag

.....................

3-

12
3.7

Geometri peledakan

..............................................

3-

15
3.8

Pola peledakan lubang demi lubang

3.9

Pola peledakan baris demi baris

3 - 18

...............................

3-

18
4.1

Geometri peledakan yang diterapkan dilapangan .........

4-6

5.1

Pola peledakan baris demi baris yang diterapkan dilapangan .

5-2
5.2

Geometri metode line drilling .

5.3

Geometri metode presplit

5-9
5 - 10

DAFTAR TABEL

Tabel
Halaman
2.1

Geografis daerah penelitian .

2.2

Data curah hujan daerah penelitian ..........

2-2
2

-7
2.3

Cadangan batubara pada penambangan PT . GBPC

- 16
2.4

Kualitas batubara tiap seam ............................

2-

17
3.1

Standar vibrasi lereng ..............................

3-

5
4.1

Hasil perhitungan analisis getaran peledakan terhadap

Lereng ...................................................

5.1

4-9

Jarak aman lereng dari lokasi peledakan ...........

5-

L.2.1 Harga rata - rata lubang ledak tiap delay ...........

L-

L.2.2 Harga rata - rata kedalaman lubang ledak ..........

L-

3
L.2.3 Harga rata - rata kedalaman pengisian bahan peledak......
L-4
L.3.1 Harga rata - rata berat handak tiap delay ............
L-6
L.3.2 Harga jarak rata-rata tiap peledakan .........................
L-6
L.3.3 Harga rata-rata kecepatan tiap getaran
7

DAFTAR LAMPIRAN

L-

Lampiran
Halaman
1. Perhitungan harga rata - rata

.....................................

L-1
2. Data pengamatan dan harga rata - rata peledakan .............
L-2
3

Data pengamatan berat bahan peledak, jarak, kecepatan getaran

pada sistem delay

L-5

4. Perhtungan geometri peledakan rata - rata dilapangan ..........

L-9
5. Perhitungan material hasil ledakan
6. Perhitungan powder faktor dan blasting ratio

L - 11

..

- 12
7. Perhitungan kecepatan getaran pada tiap lokasi peledakan .
L - 13
8. Perhitungan

jarak aman yang harus diterapkan pada lokasi

penelitian .

L - 35

9. Perhitungan penanggulangan vibrasi pada lokasi penelitian

PT. Gunung Bayan Pratama Coal ..

Perhitungan keseimbangan oksigen balance .

L - 40 10.
L - 49

11. Spesifikasi teknis bahan peledak, peralatan dan perlengkapan

peledakan

L - 51

ANALISIS PENGARUH GETARAN PELEDAKAN TERHADAP

LERENG PADA PENAMBANGAN BATU RARA
PT. GUNUNG BAYAN PRATAMA COAL

KALIMANTAN TIMUR

Oleh : ZULFIKAR DARWIN / 97 31 027

S A R I
PT. Gunung Bayan Pratama Coal (GBPC) merupakan perusahaan asing
yang bergerak dibidang pertambangan batubara. Saat ini kegiatan
pembongkaran overburden dalam wilayah PT. GBPC berkonsentrasi pada
Pit 7.5, 7.6, 12.7, 12.8, 14.6, 14.7. Kegiatan pembongkaran overburden
tersebut dengan menggunakan peledakan yang menghasilkan getaran yang
sangat peka terhadap kestabilan lereng disekitarnya. Getaran yang
dihasilkan dari kegiatan peledakan tersebut pada umumnya masih dibawah
ambang batas kecepatan getaran batuan penyusun lereng disekitarnya
yaitu pada lereng batuan penyusunnya lanau kering sebesar 43,23 mm/s
dengan jarak 115 m digunakan bahan peledak 230,51 Kg/delay sampai 178
mm/s dengan jarak 100 m digunakan bahan peledak 3184,66 Kg/delay
sedangkan untuk batuan penyusun lereng lempung basah sebesar 54,484
mm/s dengan jarak 500 m digunakan bahan peledak 3319,008 Kg/delay
sampai 118,558 mm/s dengan jarak 152 m digunakan bahan peledak
2634,145 Kg/delay.
Namun pada beberapa lereng terjadi retakan yaitu pada lereng
batuan penyusunnya lempung kering sebesar 488,706 mm/s dengan jarak
23 m digunakan bahan peledak 2634,145 Kg/delay, lempung basah sebesar
720,135 mm/s dengan jarak 16 m digunakan bahan peledak 3319,008
Kg/delay dan 792,436 mm/s dengan jarak 10 m digunakan bahan peledak
1985,478 Kg/delay, lanau kering sebesar 225,39 mm/s dengan jarak 79 m
di gunakan bahan peledak 3567,488 Kg/delay dan 993,73 mm/s dengan
jarak 10,5 m digunakan bahan peledak 3358,756 Kg/delay, untuk lanau
basah sebesar 270 mm/s dengan jarak 10 m digunakan bahan peledak
230,51 Kg/delay dan 393,233 mm/s dengan jarak 20 m digunakan bahan
peledak 1382,955 Kg/delay. Keretakan tersebut disebabkan karena jarak
antara lubang ledak dengan lereng terlalu dekat sehingga perlu adanya
metode tertentu untuk menghindari getaran yang terlampaui besar pada

lereng yang dianggap rawan. Jenis batuan penyusun lereng pada umumnya
terdiri dari batu pasir, lanau dan lempung.
Geometri peledakan yang diterapkan dilapangan yakni : Burden = 8
m, Spasing = 10 m, Subdrilling = 1,6 m , Stemming = rata - rata 5,5 m,
Diameter lubang ledak sebesar 9 inch dan rata - rata kedalaman 11,56 m
serta tinggi jenjang rata - rata 4 m sampai 10 m. Pola peledakan yang
diterapkan adalah pola peledakan baris demi baris.
Dengan melihat berat bahan peledak rata - rata perdelay yang
digunakan dilapangan baik pada sistem delay maupun pada sistem simultan
maka jarak aman lereng dari lokasi peledakan dapat diketahui tergantung
dari jenis batuan penyusun lereng
beserta kondisinya. Dari hasil
perhitungan nilai powder faktor diperoleh bahwa untuk sistem delay Pf
sebesar 4,02 Ton/lb dan untuk sistem simultan Pf sebesar 4,27 Ton/lb.
Pada pengukuran fragmen dilapangan diperoleh fragmen sebesar 7,5 Cm
sampai 65 Cm.