i

PENGARUH FRICTION TIME TERHADAP KEKUATAN IMPAK SAMBUNGAN LAS GESEK PADA PADUAN Al-Mg-Si

SKRIPSI KONSENTRASI TEKNIK PRODUKSI Diajukan untuk memenuhi persyaratan memperoleh gelar Sarjana Teknik

Disusun oleh: ARI KUSWANDI NIM. 0410620021-62

KEMENTERIAN PENDIDIKAN NASIONAL UNIVERSITAS BRAWIJAYA FAKULTAS TEKNIK MALANG 2010 ii

LEMBAR PERSETUJUAN

PENGARUH FRICTION TIME TERHADAP KEKUATAN IMPAK SAMBUNGAN LAS GESEK PADA PADUAN Al-Mg-Si

SKRIPSI KONSENTRASI TEKNIK PRODUKSI Diajukan untuk memenuhi persyaratan memperoleh gelar Sarjana Teknik

Disusun oleh: ARI KUSWANDI NIM. 0410620021-62

Telah diperiksa dan disetujui oleh: Dosen Pembimbing I

Dr. Eng. Yudy Surya Irawan, ST., M.Eng NIP. 19750710 199903 1 004 Dosen Pembimbing II

Ir. Winarno Yahdi Atmodjo, MT NIP. 19460804 198303 1 001 iii

LEMBAR PENGESAHAN PENGARUH FRICTION TIME TERHADAP KEKUATAN IMPAK SAMBUNGAN LAS GESEK PADA PADUAN Al-Mg-Si SKRIPSI KONSENTRASI TEKNIK PRODUKSI Diajukan untuk memenuhi persyaratan

memperoleh gelar Sarjana Teknik Disusun oleh : ARI KUSWANDI NIM. 0410620021-62 Skripsi ini telah diuji dan dinyatakan lulus pada Tanggal 20 Mei 2010 DOSEN PENGUJI Skripsi I

Ir. Bardji Hadi Pranoto NIP. 19450714 198103 1 003 Skripsi II

Ir. Endi Sutikno, MT NIP. 19590411 198710 1 001 Komprehensif

Ir. Djoko Sutikno, M.Eng NIP. 19541009 198303 1 002 Mengetahui Ketua Jurusan Teknik Mesin

Dr. Slamet Wahyudi, ST., MT. NIP. 19720903 199702 1 001 iv

KATA PENGANTAR Alhamdulillah, puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang se nantiasa melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi dengan judul Pengaruh friction time Terhadap Kekuatan Impak Sambungan La s Gesek pada Paduan Al-Mg-Si ini dengan baik. Tidak lupa shalawat dan sa lam kami haturkan kepada Rasulullah, Nabi Muhammad SAW. Penulis menyadari bahwa selama penulisan dan penyelesaian skripsi ini telah dibantu banyak pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada pihakpihak yang telah membantu penyelesaian skripsi ini:

- Bapak dan Ibuku, Usman Abdullah dan Aminah, serta keluarga besarku atas kasih sayang, doa, dukungan material dan spiritual yang diberikan selama ini. - Bapak Dr. Slamet Wahyudi, ST., MT., selaku Ketua Jurusan Mesin Faku ltas Teknik Universitas Brawijaya. - Bapak Dr.Eng. Anindito purnowidodo, ST., M.Eng, selaku Sekretaris Jur usan Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya. - Bapak Ir. Marsoedi Wirohardjo, MMT., selaku Ketua Kelompok Konsentras i Teknik Produksi Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya. - Bapak Dr.Eng. Yudy Surya Irawan, ST., M.Eng., selaku dosen pembimbin g pertama, yang telah banyak memberikan bimbingan, masukan, dan arahan ya ng membangun bagi penulis. - Bapak Ir.Winarno Yahdi Atmodjo, MT, selaku dosen pembimbing kedua ya ng banyak meluangkan waktunya untuk memberikan bimbingan, masukan, dan arahan yang membangun bagi penulis. - Teman-teman dan segenap pihak yang telah mendukung terselesaikannya s kripsi ini yang tidak dapat disebutkan satu persatu. Saran dan kritik yang bersifat membangun penulis harapkan dari pembac a dan semua pihak. Semoga skripsi ini bermanfaat bagi para pembacanya. Amin. Malang, Mei 2010 Penulis i v

DAFTAR ISI KATA PENGANTAR ................................................................. ........................ i DAFTAR ISI ..................................................................... .................................. ii DAFTAR TABEL ................................................................... ............................ iv DAFTAR GAMBAR ................................................................. ......................... v DAFTAR LAMPIRAN ............................................................... ....................... vi DAFTAR SIMBOL .................................................................. ........................... vii RINGKASAN ...................................................................... ................................ viii BAB I PENDAHULUAN .......................................................... ...................... 1 1.1. Latar Belakang ........................................................... .................... 1 1.2. Rumusan Masalah .......................................................... ................ 3 1.3. Batasan Masalah ..........................................................

.................. 3 1.4. Tujuan Penelitian ........................................................ ................... 3 1.5. Manfaat Penelitian ....................................................... .................. 4 BAB II TINJAUAN PUSTAKA ..................................................... ................. 5 2.1. Penelitian Sebelumnya .................................................... ............... 5 2.2. Aluminium dan Paduannya .................................................. .......... 5 2.3. Pengaruh Unsur Paduan .................................................... ............. 6 2.4. Sifat Mampu Las Aluminium ................................................ ......... 7 2.5. Paduan Al-Mg-Si .......................................................... ................. 8 2.6. Pengelasan ............................................................... ...................... 9 2.7. Las Gesek (Friction Welding) ............................................. ........... 10 2.7.1 Stir Friction Welding................................................... ............. 10 2.7.2 Linear Friction Welding................................................. .......... 11 2.8. Kelebihan Pengelasan Gesek ............................................... ........... 12 2.9. Pengujian Impak .......................................................... .................. 12 2.10. Ketangguhan dan Daerah Heat Affected Zone (HAZ) ..................... 17 2.11. Aplikasi Pengelasan Gesek ................................................ ............ 19 2.12. Hipotesis ................................................................ ........................ 20 BAB III METODOLOGI PENELITIAN .................................................. ........ 21 3.1. Metode Penelitian ........................................................ .................. 21 3.2. Variabel Penelitian ...................................................... ................... 21 3.2.1. Variabel Bebas ......................................................... .......... 21 ii vi

3.2.2. Variabel Terikat ....................................................... .......... 21 3.2.3 Variabel Kontrol......................................................... ........ 21 3.3 Tempat dan Waktu Penelitian ............................................... ......... 21 3.4 Alat yang Digunakan ....................................................... .............. 21 3.5 Bahan yang Digunakan..................................................... ................ 22 3.6 Dimensi Benda Kerja ....................................................... .............. 22

3.7 Skema Alat Pengelasan Gesek ............................................... ........ 23 3.8 Prosedur Penelitian ....................................................... ................. 23 3.8.1 Pengelasan Gesek ...................................................... ......... 23 3.8.2 Pengujian Kekuatan Tarik .............................................. .... 23 3.8.3 Pengujian Makrostruktur ............................................... ..... 24 3.9 Rancangan Penelitian dan Analisis Data..................................... .... 25 3.9.1 Uji Kecukupan Data Observasi......................................... .... 25 3.9.2 Analisis Statistik..................................................... ............ 26 3.9.3 Analisis Ragam Klasifikasi Satu Arah ................................ 27 3.10 Diagram Alir Penelitian .................................................. ............... 30 BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................... .......... 31 4.1. Data Hasil Pengujian Kekuatan Impak ...................................... ..... 31 4.2. Analisis Statistik ....................................................... ..................... 31 4.2.1 Uji Kecukupan Data Observasi......................................... .... 31 4.2.2 Analisis Statistik Kekuatan Impak ..................................... . 34 4.2.3 Analisis Ragam Klasifikasi Satu Arah ................................ 35 4.3 Pembahasan ................................................................ ................... 37 BAB V PENUTUP ................................................................. ............................ 47 5.1. Kesimpulan ............................................................... ..................... 47 5.2. Saran .................................................................... ......................... 47 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN iii vii

DAFTAR TABEL No. Judul Halaman Tabel 2.1 Tabel 3.1 Tabel 3.2 Tabel 3.3 Tabel 3.4 Tabel 3.5 Tabel 4.1 Tabel 4.2 Tabel 4.3

Tabel 4.4 Tabel 4.5 Tabel 4.6 Sifat aluminium paduan Al-Mg-Si Komposisi Kimia Paduan Al-Mg-Si Rancangan Penelitian Rancangan Uji Kecukupan Data Observasi Rancangan Penulisan Data Penelitian Analisis Ragam Klasifikasi Satu Arah Data Hasil Pengujian Kekuatan Impak Uji Kecukupan Data Observasi Interval Penduga Kekuatan Impak Analisis Ragam Klasifikasi Satu Arah Data Hasil Pengujian Kekuatan Impak Luas HAZ pada Lebar 10 mm Heat Input 9 22 25 25 27 29 31 31 35 37 43 44 iv viii

DAFTAR GAMBAR No. Judul Halaman Gambar 1.1 Gambar 2.1 Gambar 2.2 Gambar 2.3 Gambar 2.4 Gambar 2.5 Gambar 2.6 Gambar 2.7 Gambar 2.8 Gambar 2.9 Gambar 2.10 Gambar 2.11 Gambar 3.1 Gambar 3.2 Gambar 3.3 Gambar 3.4 Gambar 4.1 Gambar 4.2 Gambar 4.3 Gambar 4.4 Parameter friction welding

Diagram Fase Magnesium-Silikon pada Paduan Aluminium Klasifikasi Pengelasan Stir Friction Welding Linear Friction Welding Pemasangan Spesimen Pengujian Impak Dengan Metode Charpy Pemasangan Spesimen Pengujian Impak Dengan Metode Izod Sifat-sifat Patahan Skema Charpy Impact Test Mesin Uji Impak Bagian Sambungan Las Gesek Aplikasi Las Gesek pada Paduan Al-Mg-Si Dimensi Benda Kerja Skema Alat Pengelasan Gesek Spesimen Pengujian Kekuatan Impak Diagram Alir Penelitian Grafik Hubungan antara friction time terhadap Kekuatan Impak Kondisi Patahan hasil Uji Impak Sambungan Las gesek Bagian Sambungan Las Gesek Kondisi Makrostruktur Sambungan Las Gesek Paduan Al-Mg-Si 1 8 10 11 12 13 14 15 15 17 18 19 22 23 24 30 38 39 40 42 v ix

DAFTAR LAMPIRAN No Judul Lampiran 1. Foto Benda Kerja Lampiran 2. Komposisi Kimia Paduan Al-Mg-Si Lampiran 3. Tabel Distribusi F Lampiran 4. Tabel Distribusi T Lampiran 5. Gambar Alat Bantu Cekam Lampiran 6. Foto Alat yang Digunakan vi x

DAFTAR SIMBOL Besaran dasar Satuan dan Singkatannya Simbol Berat Energi Gaya Luas penampang Massa Panjang Putaran Sudut Tekanan Temperatur Waktu Interval penduga Jumlah variasi Jumlah pengulangan Jumlah data yang diambil Standar deviasi Newton atau N Joule atau J Kilogram force atau kgf Milimeter persegi atau mm 2 Kilogram atau kg Milimeter atau mm Radius per menit atau rpm Derajat atau o Pascal atau Pa Derajat celcius atau o C Detik atau s W E F A m l n P T t k

n N vii xi

RINGKASAN Ari Kuswandi, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Brawijaya, Mei 2010, Pengaruh Friction Time terhadap Kekuatan Impak Sambungan Las Gesek pada Paduan Al-Mg-Si, Dosen Pembimbing: Yudy Surya Irawan dan Winarno Yahdi Atmodjo. Aluminium merupakan salah satu jenis logam yang banyak digunakan dalam dunia industri. Dalam perkembangannya terdapat beberapa metode pengelasan yang digunakan untuk menyambung aluminium, salah satunya adalah pengelasan gesek (Friction Weld ing). Pengelasan gesek (friction welding) merupakan salah satu solusi dalm me mecahkan permasalahan penyambungan logam yang sulit dilakukan dengan fusin welding (pengelasan cair). Pada pengelasan gesek (friction welding) proses penya mbungan logamnya tanpa pencairan (solid state process), yang mana proses pengel asan terjadi sebagai akibat penggabungan antara laju putaran salah satu benda kerja dengan ga ya tekan yang dilakukan oleh benda kerja yang lain terhadap ujung benda kerja yang berputar. Gesekan yang diakibatkan oleh pertemuan kedua benda kerja tersebut akan mengh asilkan panas yang dapat melumerkan kedua ujung benda kerja yang bergesekan. Permasalahan yang akan diteliti adalah bagaimana pengaruh friction time terha dap kekuatan impak sambungan las gesek pada paduan Al-Mg-Si.Penelitian ini menggunakan metode penelitian eksperimental sejati (True Experimental Research) denga n parameter yang dipakai adalah friction time 30s; 60s; 90s; 120s; 150s dan 180s sebagai variabel bebas, kekuatan impak sebagai variabel terikat dan variabel terkendali yang digunakan adalah putaran spindle 1600 rpm dengan gaya tekan sebesar 156,8 kgf dan holding selama 2 menit. Dari hasil penelitian menunjukkan bahwa friction time berpengaruh terhad ap kekuatan impak sambungan las gesek. Kekuatan impak rata-rata tertinggi terjadi pada sambungan las gesek dengan friction time 60 detik sebesar 177,41 N.mm/ mm 2 , dan kekuatan impak rata-rata terendah terjadi pada sambungan las gesek deng

an friction time 180 detik sebesar 102,51 N.mm/mm 2 . Penggunaan friction time akan menghasilkan sambungan yang berbeda ditinjau dari foto makrostruktur, kekuatan impak sambungan dipengaruhi oleh sempit luasnya daerah HAZ yang terbentuk, sedikit tida knya porositas, dan besarnya luas daerah fully plasticized. Kata Kunci: Pengelasan gesek, friction time, kekuatan impak, paduan Al-Mg-Si

viii 1 BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Salah satu cabang ilmu yang dipelajari pada teknik mesin adalah teknik pengelasa n logam. Seiring dengan perkembangan jaman, teknologi pengelasan telah men galami perkembangan dengan pesat. Ditemukannya metode-metode baru untuk mengatas i permasalahan dalam proses penyambungan material merupakan petunjuk adanya perkembangan dalam teknologi pengelasan, salah satunya adalah pengelasan gesek (friction welding). Pengelasan gesek (friction welding) merupakan salah satu solusi dalam memecahkan permasalahan penyambungan logam yang sulit dilakukan dengan f usion welding (pengelasan cair). Pada pengelasan gesek (friction welding) proses penya mbungan logamnya tanpa pencairan (solid state process), yang mana proses pengel asan terjadi sebagai akibat penggabungan antara laju putaran salah satu benda kerja dengan ga ya tekan yang dilakukan oleh benda kerja yang lain terhadap ujung benda kerja yang berputar. Gesekan yang diakibatkan oleh pertemuan kedua benda kerja tersebut akan mengh asilkan panas yang dapat melumerkan kedua ujung benda kerja yang bergesekan sehingga mam pu

melumerkan dan akhirnya terjadi proses penyambungan (Astrom, P., 2002). Pada pengelasan gesek (friction welding) terjadi beberapa fenomena fisik , seperti perubahan panas akibat gesekan, deformasi plastis, solidifikasi, perubaha n strukyur dan sebagainya. Adapun parameter penting dalam prosess pengelasan gesek (friction welding) meliputi friction time, rotation speed dan friction pressure sepeerti yang dij elaskan dalam gambar 1.1

Gambar 1.1 Parameter friction welding Sumber: Sahin (2007) 2

Parameter-parameter yang ditunjukkan pada gambar 1.1 diatas akan berpeng aruh terhadap sifat mekanik hasil sambungan las gesek. Salah satu sifat mek anik yang penting dalam aplikasinya terutama pada hasil sambungan las gesek adalah kekuat an impak. Kekuatan impak sambungan las perlu dikeahui karena perlunya gambaran bagaimana s ikap bahan apabila mengalami pembebanan yang mendadak dan juga sangat memban tu dalam menentukan kepantasan bahan untuk penggunaan-penggunaan teknik pada tem peratur rendah. Mumin Sahin (2007), dalam penelitiannya yang berjudul Joining of stainl ess-steel and aluminium materials by friction welding menjelaskan tentang pengaruh friction time terhadap kekuatan tarik las gesek pada material aluminium dan stainless steel, dimana didapatkan bahwa kekuatan tarik akan meningkat seiring dengan bertambahn ya friction time. Sedangkan pengaruh friction time terhadap kekuatan impak las ge sek pada paduan Al-Mg-Si belum diteliti. Muchamad Saleh (2004), dalam penelitiannya melakukan pengelasan gesek pa da material aluminium paduan dan menyimpulkan kekuatan impak hasil lasan s emakin meningkat dengan semakin tinggi putaran mesin yang digunakan dan semaki n besar tekanan yang diberikan pada saat pengelasan. Kekuatan impak tertinggi s ebesar 0,394 J.mm -2 dengan kekuatan impak rata-rata 0,345 J.mm -2 pada putaran 1600 rpm dan tekanan

9,5 kgf. Muchamad Saleh hanya meneliti pengaruh besar putaran dan teka nan terhadap kekuatan impak, sedangkan pengaruh friction time terhadap kekuatan impak tidak diteliti. Penggunaan friction time pada pengelasan gesek akan berpengaruh pada ma sukan panas pengelasan yang akan mempengaruhi kekuatan dari hasil lasan. Oleh karen a itu perlu dilakukan penelitian tentang pengaruh friction time terhadap kekuatan im pak sambungan las gesek. P.Sathiya (2006), dalam penelitiannya melakukan pengelasan gesek pada ma terial ferritic stainless steel dan menyimpulkan bahwa kekuatan impak hasil lasan meningkat dengan semakin besar tekanan penempaan dan tekanan gesekan yang diberik an pada saat pengelasan. Dalam penelitiannya ini, P. Sathiya hanya membahas pengaruh tekanan penempaan dan tekanan gesekan terhadap kekuatan impak sambungan las gesek saja t anpa membahas pengaruh waktu pengelasan, sehingga perlu dilakukan penelitian yang membahas pengaruh friction time terhadap kekuatan impak sambungan las gesek. 3

Nur Muhamad Fuad (2008), dalam penelitiannya melakukan pengelasan gesek pada material aluminium paduan dan menyimpulkan bahwa Penggunaan sudut chamfe r pada spesimen pengelasan gesek memberikan peningkatan kekuatan impak sambungan las dibandingkan dengan spesimen tanpa menggunakan sudut chamfer.. Hal ini me nunjukkan bahwa penggunaan sudut chamfer memberikan pengaruh terhadap kekuatan imp ak sambungan las gesek, namun dalam penelitiannya ini belum dibahas pengar uh waktu pengelasan terhadap kekuatan impak. Pentingnya kekuatan impak pada sam bungan las, maka perlu diketahui pengaruh friction time terhadap kekuatan impak s ambungan las gesek. Dalam penelitian ini digunakan material Aluminium paduan Al-Mg-Si karena paduan Al-Mg-Si memiliki ketahanan korosi dan sifat mampu las yang bai k (Materials Data Books). Beberapa penggunaan material ini terutama untuk pembuatan komponenkomponen permesinan dimana memungkinkan untuk dilakukan proses pengelasan gese k. Dari beberapa hasil penelitian di atas masih belum diketahui pengaruh waktu pengelasan terhadap kekuatan impak sambungan las gesek. Oleh karena itu, perlu dilakukan pe nelitian tentang bagaimana pengaruh friction time untuk menghasilkan kekuatan impak sambu ngan

las gesek pada Aluminium paduan Al-Mg-Si. 1.2 Rumusan Masalah Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan dapat dirumuskan perma salahan yang akan diteliti, yaitu: bagaimana pengaruh friction time terhadap ke kuatan impak sambungan las gesek pada Aluminium paduan Al-Mg-Si 1.3 Batasan Masalah Batasan masalah pada penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Jenis sambungan yang digunakan adalah pada dua material yang sama. 2. Material yang digunakan adalah Aluminium paduan Al-Mg-Si 3. Tidak membahas distribusi temperatur pada proses pengelasan gesek. 4. Variasi friction time 30; 60; 90; 120; 150 dan 180 detik. 5. Gaya tekan pengelasan sebesar 156,8 kgf. 1.4 Tujuan Penelitian Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh friction time terhadap kekuatan impak sambungan las gesek pada Aluminium paduan Al-Mg-S 4

1.5 Manfaat Penelitian Penelitian ini diharapkan mampu memberikan manfaat sebagai berikut: 1. Dapat mengaplikasikan teori yang didapat selama perkuliahan khususnya yang berhubungan dengan pengelasan logam 2. Sebagai usaha pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang selal u berkembang searah dengan perkembangan zaman. 3. Sebagai dasar acuan sehingga dapat dilakukan penelitian lebih lanjut.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Penelitian Sebelumnya Mumin Sahin (2007), dalam penelitiannya yang berjudul Joining of stainl ess-steel and aluminium materials by friction welding menjelaskan tentang pengaruh friction time terhadap kekuatan tarik las gesek pada material aluminium dan stainless steel, dimana didapatkan bahwa kekuatan tarik akan meningkat seiring dengan bertambahn ya friction time. Muchamad Saleh (2004), dalam penelitiannya melakukan pengelasan gesek pa da material Aluminium paduan dan menyimpulkan kekuatan impak hasil lasan s emakin meningkat dengan semakin tinggi putaran mesin yang digunakan dan semaki n besar tekanan yang diberikan pada saat pengelasan. Kekuatan impak tertinggi s ebesar 0,394 J.mm -2 dengan kekuatan impak rata-rata 0,345 J.mm -2 pada putaran 1600 rpm dan tekanan 9,5 kgf. P.Sathiya (2006), dalam penelitiannya melakukan pengelasan gesek pada ma terial ferritic stainless steel dan menyimpulkan bahwa kekuatan impak hasil lasan meningkat dengan semakin besar tekanan penempaan dan tekanan gesekan yang diberik an pada saat pengelasan. Nur Muhamad Fuad (2008), dalam penelitiannya melakukan pengelasan gesek pada material Aluminium paduan dan menyimpulkan bahwa Penggunaan sudut chamfe r pada spesimen pengelasan gesek memberikan peningkatan kekuatan impak sambungan las dibandingkan dengan spesimen tanpa menggunakan sudut chamfer. Kekuatan impak ratarata tertinggi terjadi pada sambungan las gesek dengan sudut chamfer 15 o

sebesar 336,04 Nmm/mm 2 , dan kekuatan impak rata-rata terendah terjadi pada sambungan las ges ek dengan sudut chamfer 0 o sebesar 146,5 Nmm/mm 2 . 2.2 Aluminium dan Paduannya Aluminium merupakan logam ringan yang mempunyai ketahanan korosi yang baik dan hantaran listrik serta sifat-sifat yang baik lainnya sebagai sifat logam. Adanya penambahan Cu, Mg, Si, Mn, Zn, Ni, dan sebagainya akan meningkatkan k ekuatan mekanik Aluminium (Tata Surdia, 1999). Paduan Aluminium dapat digolongka n menjadi dua kelompok utama, yaitu: 5 6

1. Paduan Aluminium Tempa (Aluminium Wrought Alloy) Paduan ini dibuat untuk dikerjakan dengan proses forming untuk menghasi lkan bentuk yang diinginkan seperti pelat, lembaran, atau kawat. 2. Paduan Aluminium Cor (Aluminium Casting Alloy) Pada paduan ini, bentuk benda yang diinginkan diperoleh dari logam cai r yang dituang pada cetakan dengan bentuk yang diinginkan dan dibiarkan membek u, sehingga didapatkan produk yang mendekati bentuk aslinya untuk kemudian di-finishing. 3. Paduan aluminium yang dapat diberi perlakuan panas (Heat-Treatable Aluminium Alloy) Pada paduan ini ditambahkan beberapa elemen untuk memperkuat aluminium , elemen yang ditambahkan biasanya copper (seri 2xxx), magnesium dan silikon (seri 6xxx) dan zinc (seri 7xxx) dalam hal ini material dipanaskan antara 900-1050 0 F tergantung dari paduannya dan kekuatan paduannya tergantung pada pemanasan, quenching dan arift icial aging. 4. Paduan aluminium yang tidak dapat diberi perlakuan panas (Non-Heat Treateble Aluminium Alloy) Pada paduan ini ditambahkan beberapa elemen untuk memperkuat paduan aluminium dan ada yang murni aluminium (seri 1xxx), elemen yang ditamb ahkan pada jenis paduan ini adalah mangan (seri 3xxx), silikon (4xxx), magnesium (5xxx) dalam meningkatkan kekuatan dari paduan aluminium ini dilakukan dengan memvariasikan s uhu dari cold working (pendinginan) atau strain hardening.

2.3 Pengaruh Unsur Paduan Penambahan unsur paduan dilakukan untuk memperbaiki sifat dari Aluminium seperti yang dikehendaki. Sifat unsur paduan ini akan mempengaruhi kual itas dari Aluminium. Berikut beberapa pengaruh penambahan unsur paduan dalam Aluminium. a. Tembaga (Cu) Penambahan unsur Cu akan memperbaiki kualitas pengerjaan mesin pada Aluminium. Selain itu, dengan atau tanpa paduan yang lain akan meningk atkan kekuatan dan ketahanan korosinya serta kekerasannya. b. Silikon (Si) Pengaruh paling penting dalam penambahan Silikon adalah sifat mampu cor . Dalam hal ini yang dapat diperbaiki adalah dengan cara mengurangi peny usutan coran sampai satu setengah dari penyusutan Aluminium murni, meningkatkan daya alirnya. 7

Selain itu, paduan Silikon akan meningkatkan ketahanan korosinya, baik ditambah unsur lain ataupun tidak. c. Magnesium (Mg) Dipergunakan untuk meningkatkan daya tahan Aluminium. Bila dipadukan dengan Silikon maka daya tahan karatnya semakin besar. Unsur Magnesium juga m eningkatkan sifat mampu mesin dan mampu bentuk dari Aluminium d. Besi (Fe) Penambahan Besi dimaksudkan untuk mengurangi penyusutan. Tetapi kandungan Besi yang besar juga akan menyebabkan struktur butir yang kasar dan dalam hal in i dapat diperbaiki dengan menambah sejumlah kecil Mn dan Cr. e. Mangan (Mn) Penambahan Mangan akan meningkatkan daya tahan karat Aluminium dan bila dipadukan dengan Mg akan memperbaiki kekuatan Aluminium. 2.4 Sifat Mampu Las Aluminium Dalam hal pengelasan paduan Aluminium mempunyai sifat yang kurang baik bila dibandingkan dengan baja. Sifat-sifat yang kurang baik ini antara lain: (Wiryosumarto, 2000) 1. Karena panas jenis dan daya hantar panasnya tinggi maka sulit seka li untuk memanaskan atau mencairkan hanya sebagian dari dimensinya. 2. Paduan Aluminium mudah teroksidasi dan membentuk Oksida Aluminium (Al 2 O 3 ) yang mempunyai titik cair tinggi. Karena sifat ini maka peleburan anta ra logam dasar dan logam las menjadi terhalang. 3. Mempunyai koefisien muai yang tinggi, sehingga mudah sekali mengalam

i deformasi. 4. Perbedaan yang tinggi antara kelarutan Hidrogen dalam logam cair da n logam padat, sehingga dalam proses pengelasan dan pendinginan yang cepat menyebabkan terperangkapnya gas Hidrogen dan membentuk rongga halus di dalam hasil lasan. Beberapa jenis paduan Aluminium yang mempunyai sifat mampu las yang ba ik antara lain; (Wiryosumarto, 2000) 1. Jenis Aluminium murni dan paduan Al-Mn 2. Jenis paduan Al-Mg 3. Jenis paduan Al-Zn-Mg 8

4. Jenis paduan Al-Mg-Si Sedangkan paduan Al-Cu dan paduan Al-Zn memiliki sifat mampu las yang kurang. 2.5 Paduan Al-Mg-Si Paduan Aluminium-Magnesium-Silikon termasuk dalam jenis yang dapat diperlakupanaskan dan mempunyai sifat mampu potong, mampu las dan tahan korosi y ang cukup (Wiryosumarto, 2000). Jika Magnesium dan Silikon dipadukan bersama Aluminium, maka akan terbentuk Magnesium Silikat (Mg 2 Si), kebanyakan paduan Aluminium mengandung Si, sehingga penambahan Magnesium diperlukan untuk memperoleh efek pengerasan dari Mg 2 Si. Tetapi sifat paduan ini akan menjadi getas, sehingga untuk mengurangi hal tersebut, penambahan dibatasi antara 0,03% - 0,1% (Heine, 1995:320). Logam paduan murni dan coran yang diperlakukan panas mengandung beberap a fase terlarut , yang muncul dalam jumlah dan lokasi yang bervariasi d alam mikrostruktur bergantung pada temperatur spesimen. Pada seri paduan 6xxx, fase interm etalik yang umum adalah Mg 2 Si. Kelebihan partikel silikon mungkin juga terjadi. Diagram fase Magnesium-Silikon pada paduan Aluminium ditunjukkan pada Gambar 2.1 berikut: Gambar 2.1 Diagram Fase Magnesium-Silikon pada paduan Aluminium Sumber: Hiene, 1995 Pada diagram terlihat bahwa kelarutan Mg 2 Si semakin menurun terhadap kelarutan Aluminium yakni dari temperatur tinggi ke temperatur rendah. Kelarutan Mg 2 Si dalam 9

Aluminium/fasa terjadi sampai 16% pada 595 0 C. Selain itu, titik cair terendah untuk mencairkan Al-Mg-Si pada temperatur 595 0 C dengan komposisi 13% Mg 2 Si dan 87% Al. Beberapa sifat yang dimiliki paduan Al-Mg-Si ditunjukkan dalam Tabel 2.1 Tabel 2.1 Sifat Aluminium Paduan Al-Mg-Si Sifat Nilai Density 2,71 g/cm 3 Melting Point 600 o C Modulus of Elasticity 67 GPa Electrical Resistivity 0,035x10 -6 .m Thermal Conductivity 180 W/m.K Coefficient of Friction 0.36 Sumber: aalco, 2007 2.6 Pengelasan Berdasarkan pengertian dari Deutche Industrie Normen (DIN), las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dala m keadaan cair. Penggolongan jenis las menurut cara kerjanya dibagi dalam: 1. Pengelasan cair Cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api gas yang terbakar. 2. Pengelasan tekan Pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menja di satu. 3. Pematrian Pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan dengan menggunakan padu an logam yang mempunyai titik cair rendah, logam induk tidak ikut mencair. Berdasarkan cara pengelasannya klasifikasi pengelasan dijelaskan pada Gambar 2.2 berikut: 10

Gambar 2.2 Klasifikasi Pengelasan Sumber: Wiryosumarto, 1994: 8 2.7 Las Gesek (Friction Welding) Metode pengelasan dimana sumber panas yang dipakai untuk mencairkan ben da kerja berasal dari gesekan kedua benda kerja. Klasifikasi las gesek be rdasarkan metode penggesekan dibedakan atas:

2.7.1 Stir Friction Welding Las gesek dengan sumber panas berasal dari gesekan antara benda kerja dan pahat. Metode las gesek yang memanfaatkan gesekan antara benda kerja dengan p ahat seperti ditunjukkan pada Gambar 2.3. Umumnya proses ini digunakan untuk penyambungan pel at. Kedua pelat yang akan disambung dicekam berimpit, kemudian pahat berput ar dan 11

menekan di atas himpitan tersebut sehingga akan terjadi gesekan dan menimbulk an panas yang akan melelehkan sambungan pelat.

Gambar 2.3 Stir Friction Welding Sumber: aluminium.matter.org.uk, 2001 2.7.2 Linier Friction Welding Las gesek dengan sumber panas berasal dari gesekan kedua permukaan benda kerja itu sendiri. Metode las gesek yang memanfaatkan gesekan langsung antara dua perm ukaan benda kerja yang akan dilas. Mekanisme pengerjaannya ditunjukkan pada Gambar 2.4 . a) Terdapat dua bagian benda kerja, salah satu benda kerja berputar relatif den gan kecepatan tertentu terhadap benda kerja yang lainnya dimana benda kerja yang satunya memberikan tekanan. b) Gesekan antara kedua permukaan akan menghasilkan panas yang akan melelehkan ujung permukaan benda kerja. c) Tekanan terus diberikan hingga lelehan kedua permukaan menyatu dan membentuk sambungan. d) Jika kedua permukaan telah menyatu, putaran dihentikan dan pada sis i tekan diberikan tekanan tambahan untuk mengasilkan sambungan yang sempurna.

pahat arah gerak pahat putaran spindle benda kerja 12

Gambar 2.4 Linier Friction Welding Sumber: Swanson Industries Inc. 2006 2.8 Kelebihan Pengelasan Gesek Beberapa hal yang menjadi pertimbangan dalam pemilihan las gesek sebaga i metode penyambungan antara lain; 1. Prosesnya meminimalisir energi yang dibutuhkan 2. Tidak menghasilkan asap dan geram 3. Dapat dilakukan pada logam yang berbeda jenis 4. Kekuatan sambungan sama/lebih dari logam induknya 5. Pengelasan pada temperatur rendah dapat mempertahankan mikrostruktur dan sifat material 6. Daerah Heat Affected Zone (HAZ) yang sempit 2.9 Pengujian Impak (Impact Test) Pengujian impak merupakan salah satu cara yang dapat digunakan untuk mengetahui ketangguhan suatu material. Pada pengujian impak, spesimen (b enda kerja) mendapatkan beban kejut hingga patah. Dari data yang didapatkan dalam pengujian impak dan perhitungan yang dilakukan dapat diketahui besar energi yang dapat diserap material sebelum material mengalami kerusakan. gesekan Benda kerja berputar Tekanan dari benda kerja yang lain Sambungan terbentuk a b c d 13

Terdapat beberapa metode dalam pengujian impak antara lain: 1. Pengujian Tarik Kejut (Tensile Impact Test) Pada pengujian tarik kejut, salah satu ujung spesimen dijepit sedangkan uj ung yang lain mendapatkan beban tarik secara kejut. Biasanya digunakan untuk material ya ng ulet. 2. Torsion Impact Test Prinsip kerjanya sama dengan Tensile Impact Test, perbedaannya pada pem berian beban kejut terhadap spesimen. Pada Torsion Impact Test beban kejut be rupa torsi yang dikenakan pada salah satu ujungnya. 3. Pengujian Pukul Takik

Pada pengujian pukul takik spesimen sebelumnya diberi takik dengan bent uk dan dimensi tertentu dan kemudian mendapatkan beban pukulan secara kejut. P ada pengujian ini energi yang digunakan untuk mematahkan spesimen berasal dari energi potensial dari pendulum yang digunakan untuk memberi beban pukulan pada spesimen. Dala m pengujian pukul takik terdapat 2 cara pembebanan, antara lain: a. Metode Charpy Dalam pengujian impak dengan metode Charpy, pemasangan spesimen ditumpu pada kedua ujungnya dan posisi takik membelakangi arah datangnya ayunan pendulum seperti tampak pada Gambar 2.5. Pendulum akan memukul pada daerah punggung takikan dan gaya tumbukan akan mematahkan spesimen. Gambar 2.5 Pemasangan Spesimen Pengujian Impak dengan Metode Charpy Sumber : ASM Handbook, 2000 14

b. Metode Izod Pada pengujian impak dengan metode Izod, spesimen dipasang tegak dengan dijepit pada salah satu ujungnya dengan batas jepitan tepat di tengah takikan seperti ditunjukkan pada Gambar 2.6. Posisi takikan menghadap arah datangnya ayunan pendulum, gaya y ang diterima dari pukulan pendulum akan mematahkan spesimen uji. Gambar 2.6. Pemasangan Spesimen Pengujian Impak dengan Metode Izod Sumber : ASM Handbook, 2000 Pada spesimen yang telah dilakukan pengujian impak, akan dapat diketahu i jenis patahan yang dihasilkan. Adapun jenis-jenis patahan tersebut antara lain: 1. Patahan Getas Ciri-ciri patahan getas adalah memiliki permukaan rata dan mengkilap, a pabila potongan ini disambung kembali maka kedua potongan ini akan menyambung dengan baik dan rapat. Hal ini disebabkan pada saat proses patahnya, spesimen tidak mengalami deformasi. Bahan yang memiliki jenis patahan ini mempun yai kekuatan impak yang rendah. 2. Patahan Liat Ciri-ciri permukaan patahan jenis ini tidak rata dan dan tampak sepert i beludru, buram dan berserat. Jika potongan disambungkan kembali maka sambungan t idak akan rapat. Bahan yang memiliki jenis patahan ini mempunyai kekuatan i mpak yang tinggi, karena sebelum patah bahan mengalami deformasi terlebih dahulu. 3. Patahan Campuran Ciri-cirinya patahan jenis ini adalah permukaan patahan sebagian terdiri dari patahan getas dan sebagian yang lain adalah patahan liat.

15

Adapun sifat-sifat patahan dapat dijelaskan pada Gambar 2.7. a. Patahan getas b. Patahan liat c. Patahan campuran Gambar 2.7 Sifat-sifat Patahan a). Patahan getas, b). Patahan liat, c). Patahan campuran Sumber: ASM Handbook, 1996 Adapun rumus yang digunakan dalam pengujian impak dengan metode pukul takik dapat diturunkan berdasarkan gambar 2.8 berikut: Gambar 2.8 Skema Charpy Impact Test Sumber : Verma, ER. CL, 1976: 86 a. Energi untuk mematahkan spesimen ( E ) Energi atau usaha untuk mematahkan spesimen dapat dicari dari persamaan sebagai berikut (Verma, ER. CL, 1976: 86): E = 2 1 WH WH = ( ) 2 1 H H W = ( ) BC W = ( ) AB AC W = ( ) o | cos cos R R W = ( ) o | cos cos WR ................................................... ..........................(2.1) A R R B C H 1 H 2 W W 16

dengan: E = Energi untuk mematahkan spesimen (J) m = Massa dari pendulum atau palu (kg) W = Berat pendulum atau palu (N) g = Percepatan gravitasi (10 m/s 2 ) H 1 = Tinggi kedudukan awal pendulum atau palu (m) H

2 R o ) o ) b. = Tinggi pendulum atau palu setelah mematahkan spesimen (m) = Panjang lengan pendulum (m) = Sudut simpang awal ayunan pendulum ( = Sudut simpang akhir ayunan pendulum setelah mematahkan spesimen ( Kerugian energi pada alat ( f

) Energi yang hilang dapat disebabkan karena gesekan dalam poros bantalan (Herman E, Davis, 1964: 236). Energi yang hilang atau kerugian energi pada alat dapat kita hitung melalui besarnya energi ayunan pada saat tanpa spesimen (Verma, ER. CL, 1976: 86 ). f = ) cos (cos o | o WR ...........................................................................(2 .2) dengan: f = Kerugian energi yang disebabkan oleh gesekan (J) o = Sudut simpang akhir ayunan pendulum tanpa spesimen ( o ) c. Energi aktual yang dibutuhkan (Verma, ER. CL, 1976: 86). E a = f E

................................................................................ ................(2.3) dengan: E a = Energi aktual yang dibutuhkan (J) d. Energi aktual yang dibutuhkan untuk mematahkan spesimen tiap satuan luas penampang (Verma, ER. CL, 1976: 86). E = A E a ................................................................................ .....................(2.4) dengan: E = Kekuatan impak atau nilai pukul takik (J/mm 2 ) A = Luas penampang patahan benda kerja (mm 2 ) Bentuk konstruksi mesin uji impak ditunjukkan seperti pada Gambar 2.9. Terdapa t bagian berupa batang berpendulum yang dapat memutar membentuk ayunan yang ditump u pada batang tegak yang dihubungkan ke alas mesin uji. Ayunan pendulum

akan 17

membentuk sudut yang besarnya tergantung pada seberapa besar ketangguhan spesimen menerima tumbukan.

Gambar 2.9 Mesin Uji Impak Sumber : Davis, 1982:228 2.10 Ketangguhan dan Daerah Heat Affected Zone (HAZ) Ketika pengelasan berlangsung, logam induk di sekitar logam las mengalami sikl us thermal berupa pemanasan sampai mendekati titik cair kemudian diikuti p endinginan. Sebagai akibatnya struktur mikro dan sifat-sifat mekanisnya berubah dari keadaan semula. Daerah atau zona ini dinamakan heat affected-zone (HAZ). Sambungan las memiliki daerah Heat Affacted Zone (HAZ) yang berbeda dan d ari luasan daerah HAZ ini dapat diketahui seberapa besar pengaruh panas terhadap per ubahan struktur material disekitar sambungan. Lin et al (1999), membagi daerah sambungan las gesek menjadi tiga bagian, yaitu the fully plasticized region (Zpl) atau d aerah sambungan las gesek yang menyatu secara sempurna, the partly deformed region (Zp d) atau daerah yang mengalami pengaruh panas sebagian atau sering disebut daerah HAZ (Heat Affe cted Zone) dan the undeformed region (Zud) atau daerah yang tidak terpengaruh panas, seperti ditunjukkan pada Gambar 2.10. Pembagian daerah HAZ ini dapat dilihat m elalui foto makrostruktur dari sambungan las gesek yang terbentuk. 18

fully plasticized (Zpl), partly deformed (Zpd) and undeformed (Zud) regions Gambar 2.10 Bagian Sambungan Las Gesek Sumber : Lin et al (1999)

Hilangnya kekuatan di HAZ sangat dipengaruhi oleh proses pengelasan, masukan panas, dan kecepatan pengelasan. Jika masukan panas yang diberikan sema kin tinggi, maka HAZ yang terbentuk semakin lebar dan semakin banyak kekuatan yang hilang. O leh karena itu, masukan panas seharusnya diminimalisir ketika mengelas padua n aluminium (Sindo Kou, 2002). Menurut Avinash et al (2007), pada pengelasan gesek, sambungan las y ang memiliki daerah HAZ yang sempit akan menghasilkan kekuatan impak sambun gan las yang tinggi. Hal ini disebabkan pada daerah HAZ terjadi perubahan struktur mater ial yang menjadi lebih besar dan homogen, sehingga gaya ikat antar atom menjadi lebih tin ggi dan semakin besar energi yang akan diserap material untuk mematahkan spesimen. Jika daerah HAZ lebar, energi yang akan diserap material untuk mematahkan spesimen semakin k ecil. Luasan daerah fully plasticized menunjukkan seberapa besar material da pat menyatu satu sama lain selama proses pengelasan berlangsung dan seberap a besar kekuatan sambungan yang terbentuk. Semakin luas daerah fully plasticized maka sambungan yang terbentuk semakin baik dan kekuatan impaknya tinggi (Lin et al, 1 999).

19

2.11 Aplikasi Pengelasan Gesek Las gesek telah banyak dipergunakan sebagai salah satu metode penyambun gan beberapa componen permesinan dalam bidang otomotif, industri perkapalan dan industri militer. Beberapa contoh aplikasi las gesek ditunjukkan pada Gambar 2.10

Gambar 2.11 Aplikasi Las Gesek pada Paduan Al-Mg-Si, Sumber : Manufacturing Technology Inc. 2000

cluster gears

crygenic rocket component rear axle aluminium heat pipes axle yoke shaft agridrive shaft 20

2.12 Hipotesis Penggunaan friction time yang berbeda pada pengelasan gesek akan mempen garuhi masukan panas (heat input), yang akan mempengaruhi lebar daerah HAZ pada hasil l asan, sehingga akan mempengaruhi kekuatan impak pada hasil sambungan las gesek.

21

BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Metode Penelitian Metode penelitian yang dilakukan adalah penelitian eksperimental sejati (true experimental research), untuk mendapatkan data-data dan informasi tambaha n diperoleh melalui kajian literatur dari buku dan jurnal penelitian. 3.2 Variabel Penelitian 3.2.1 Variabel Bebas Variabel bebas adalah variabel yang besarnya ditentukan sebelum dilakuka n penelitian. Variabel bebas yang digunakan adalah: Friction time yang digunakan adalah 30s; 60s; 90s; 120s; 150s; 180s. 3.2.2 Variabel Terikat Variabel terikat adalah variabel yang besar nilainya tergantung oleh variabel be bas. Dalam penelitian ini yang menjadi variabel terikat adalah kekuatan impak. 3.2.3 Variabel Kontrol Variabel yang besarnya dikendalikan selama penelitian yaitu: Gaya tekan pengelasan 156,8 kgf Holding time 2 menit Putaran spindle 1600 rpm 3.3 Tempat dan Waktu Penelitian Penelitian dilakukan pada bulan Desember 2009 Februari 2010. Tempat ya ng digunakan untuk penelitian yaitu: 1. Laboratorium Proses Produksi Teknik Mesin Universitas Brawijaya 2. Laboratorium Pengujian Bahan Teknik Mesin Universitas Brawijaya 3. Laboratorium pengujian material ITN Malang 3.4 a. b. c. d. 21 22 Alat yang Digunakan Stopwatch Jangka sorong Mesin bubut Mesin power hacksaw

e. f. g. h.

Mesin Sekrap Kamera digital Mesin uji Impak Alat bantu cekam

3.5 Bahan yang Digunakan Sesuai dengan judul skripsi ini, maka bahan yang akan digunakan adalah paduan Al-Mg-Si dengan komposisi unsur paduan sebagai berikut: Tabel 3.1 Komposisi kimia paduan Al-Mg-Si Kandungan Unsur (% berat) Al Mg Si Fe Cu Zn Mn Cr Pb Ti Ni Sn

97,3843 0,90732 0,69491 0,43594 0,20956 0,19028 0,09383 0,03647 0,02147 0,01362 0,00812 0,00423 3.6 Dimensi Benda Kerja

Gambar 3.1 Dimensi benda kerja

23

3.7 Skema Alat Pengelasan Gesek Gambar 3.2 Skema Alat Pengelasan Gesek 3.8 Prosedur Penelitian 3.8.1 Pengelasan gesek Proses pengelasan gesek dilakukan pada mesin bubut dengan langkah-langkah yang dilakukan sebagai berikut: a. Penghalusan permukaan kedua benda kerja b. Pemasangan benda kerja pada cekam c. Pengaturan kecepatan putaran spindle yang digunakan d. Mesin dihidupkan e. Pengaturan tekanan yang diberikan f. Proses pengelasan dimulai, perhitungan waktu pengelasan g. Mesin dimatikan h. Holding selama 2 menit dengn gaya tekan sebesar 156,8 kgf. i. Pelepasan benda kerja pada cekam j. Pengecekan hasil lasan 3.8.2 Pengujian Kekuatan Impak Dalam penelitian ini dilakukan pengujian kekuatan impak dengan bentuk spesimen seperti ditunjukkan Gambar 3.3. 24

45 0

Gambar 3.3 Spesimen Pengujian Kekuatan Impak Sumber: ASTM E23-82 Prosedur pengujian sebagai berikut: 1. Spesimen dipasang erat pada cekam penjepit dengan arah takikan memb elakangi pendulum 2. Pendulum dilepaskan dengan nilai beban yang telah ditentukan 3. Pencatatan penunjukan jarum sesuai hasil pengujian impak

3.8.3 Pengujian Makrostruktur Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui hubungan waktu pengelasan ter hadap perubahan kondisi daerah Heat Affected Zone (HAZ) dari sambungan pengel asan gesek yang terbentuk. Prosedur pengujian sebagai berikut: 1. Pemotongan spesimen uji 2. Pembuatan pemegang spesimen uji dengan bahan resin Polyester pada c etakan dengan perbandingan 50 gram resin Polyester dicampur 3 ml larutan kata lis pengeras, didiamkan selama 48 jam. 3. Penghalusan permukaan spesimen uji menggunakan kertas gosok dengan n omor 800, 1000, 1200 dan 1500 dan terakhir dengan Autosol 4. Pengetsaan dilakukan dengan pemberian larutan Hydroflouric Acid (HF), ditahan selama 1 menit. 5. Pencucian specimen 6. Dilakukan pemeriksaan dengan camera, kemudian hasilnya dicetak. Dari hasil foto makrostruktur kemudian dihitung luas daerah Zpl, daerah HAZ dan porositas, yaitu dengan langkah-langkah sebagai berikut: 1. Masukkan hasil foto makrostruktur kedalam program AUTOCAD 2. Batasi tiap daerah dari hasil pengelasan dengan menggunakan polyline 3. Hitung luasan tiap daerah dengan memilih tools area kemudian select daerah yang akan dihitung luasnya. 2 m m 55 mm 10 mm 1 0 m m Sambungan Las Gesek 25

3.9 Rancangan Penelitian dan Analisa Data Rancangan penelitian ini merupakan cara untuk menentukan keberhasilan su atu penelitian atau eksperimen dan juga menentukan analisis yang sesuai seh ingga didapat suatu kesimpulan yang tepat. Pencatatan data merupakan hal yang sangat penting dalam proses analisis data untuk memperoleh informasi tentang sesuatu hal yang benar. Oleh karena itu, diperlukan ketelitian serta adanya sampel yang cukup mewakili populasi dari masala h yang akan diteliti.

Pada penelitian ini menggunakan model analisa varian satu arah dengan pengulangan 3 kali dalam tiap interaksi. Dengan analisa varian satu arah ini aka n diketahui apakah friction time berpengaruh terhadap kekuatan impak sambungan las gesek pada paduan Al-Mg-Si Tabel 3.2 Rancangan Penelitian Pengulangan Uji Kekuatan Impak Friction Time (detik) 30 60 90 120 150 180 Percobaan 1 x 11 x 21 x 31 x 41 x 51 x 61 Percobaan 2 x 21 x 22 x 32 x 42 x 52 x 62 Percobaan 3 x 31 x 23 x 33 x 43 x 53 x 63 3.9.1 Uji Kecukupan Data Observasi Untuk menganalisis hasil penelitian dimana akan menguji apakah pengula ngan percobaan yang dilakukan telah memenuhi maka dilakukan penghitungan uji kecukupan data observasi. Tabel 3.3 Rancangan Uji Kecukupan Data Observasi No sample (n i ) Data Observasi (x

i ) x i 2 (x i - x ) (x i - x ) 2 1 x 11 x 11 2 2 x 21 x 21 2 3 X31 x 31 2 . . . . . . . . . N x n x n 2 x n Total x n x n 2 x n 26

- Median (rata-rata) sampel ( x ) n xi

x n i = = 1 ................................................................................ ............................(3-1) - Variasi sampel ( 2 ) ( ) 1 1 2 = = n x xi n i o ................................................................................ .............(3-2) - Standart deviasi () ( ) 1 1 = = n x xi n i o ................................................................................ ............(3-3) - Tingkat ketelitian (Degree of accuracy) DA % 100 x x DA o = ................................................................................ ..............(3-4) - Tingkat keyakinan (Confidence level) CL DA CL = % 100 ................................................................ ...........................(3-5) - Batas kontrol a) Kontrol atas (Upper control limit) UCL o . k x UCL + = .............................................................. ...........................(3-6) b) Kontrol bawah (lower control limit) LCL o . k x LCL = ...............................................................

..........................(3-7) - Tingkat keyakinan (S) 100 DA S = ................................................................................ ..........................(3-8) - Kecukupan data observasi (N) 2 1 2 1 1 2

| . | \ | = = = = n i n i n i xi xi xi n S k N ....................................................................(3-9) 3.9.2 Analisis Statistik - Data rata-rata .............................................................................. ..............................(3-10) n x x

= _ 27

- Standar Deviasi 1 2 = n x x o .............................................................................. ..................(3-11) - Standar Deviasi Rata-Rata n o o = ............................................................................ ..................................(3-12) - Interval Penduga

| . | \ | + < <

| . | \ | o o u o o db t x db t x , 2 ,

2 .......................................................(3-13) 3.9.3 Analisis Ragam Klasifkasi Satu-Arah Analisis ragam klasifikasi satu-arah digunakan untuk mengetahui ada tida knya pengaruh holding terhadap kekuatan impak sambungan las gesek. Harga ten gah dianggap sebagai 1, 2, 3, 4, 5 dan 6 sehingga hipotesis penelitian dapat ditulis sebagai berikut: H o : 1= 2= 3= 4= 5= 6 (friction time tidak memberikan pengaruh yang nyata terhadap kekuatan impak sambungan las gesek) H 1 : sekurang-kurangnya dua nilai tengah tidak sama (friction time memberikan pengaruh yang nyata terhadap kekuatan impak sambungan las gesek) Pengamatan ditabelkan seperti Tabel 3.4 sebagai berikut Variasi Nilai waktu pengelasan yaitu: 30; 60; 90; 120; 150 dan 180 d etik, dengan putaran spindle 1600 rpm dan gaya tekan sebesar 156,8 kgf. Tabel 3.4 Rancangan Penulisan Data Penelitian Pengulangan Uji Kekuatan Impak (N.mm/mm 2 ) Friction time (detik) 30 60 90 120 150 180 1 x 11

x 21 x 31 x 41 x 51 x 61 2 x 12 x 22 x 32 x 42 x 52 x 62 3 x 13 x 23 x 33 x 43 x 53 x 63 Jumlah T 1 T 2 T 3 T 4 T 5 T 6 T i Rata-rata 1 x 2 x 3 x 4 x 5 x 6 x x

Berdasarkan pada tabel (Ronald E Walpole, 1995) 28

- Jumlah seluruh perlakuan = = = k i n j ij x 1 1 ...............................................................(3-14) - Jumlah kuadrat seluruh perlakuan= = = k i n j ij x 1 1 2 ..................................................(3-15) - Faktor Koreksi (fk) nk Ti fk k i 2 1 | . | \ | = = ................................................................................ ...................(3-16) - Jumlah Kuadrat Total (JKT) nk Ti x JKT k i k i n j ij 2 1 1 1 2 |

. | \ | = = = = .............................................................................(317) - Jumlah Kuadrat Perlakuan (JKP) nk Ti n T JKP k i k i i 2 1 1 2 . | . | \ | = = = ................................................................................ ..(3-18) - Jumlah Kuadrat Galat (JKG) JKP JKT JKG = .............................................................. ..............................(3-19) - Kuadrat Tengah Perlakuan (KTP) 1 = k JKP KTP ............................................................................ ...........................(3-20) - Kuadrat Tengah Galat ) 1 ( = n k JKG KTG ............................................................................

......................(3-21) Dari rumus diatas dapat dicari F hitung yang digunakan untuk menentukan ada atau tidaknya pengaruh variabel bebas terhadap variabel terikat dengan metode uji F. KTG KTP F hitung = ............................................................................. ......................(3-22) Setelah dilakukan perhitungan data, kemudian hasil perhitungan tersebut ditabelkan seperti pada Tabel 3.5 dibawah ini.

29

Tabel 3.5 Analisis Ragam Klasifikasi Satu-Arah Data kekuatan Impak Sumber Keragaman Derajat Bebas Jumlah Kuadrat Kuadrat Rata-rata F hitung F tabel Perlakuan k-1 JKP KTP KTG KTP F(,k, ) Galat k(n-1) JKG KTG Total nk-1 JKT Pengujian ada tidaknya pengaruh perlakuan adalah dengan membandingkan an tara F hitung dengan F tabel 1. Jika F hitung > F(,k, ) berarti H o ditolak, menyatakan bahwa ada pengaruh antara antara friction time terhadap kekuatan impak sambungan las. gesek pada p

aduan AlMg-Si. 2. Jika F hitung < F(,k, ) berarti H o diterima, menyatakan bahwa tidak ada pengaruh antara friction time terhadap kekuatan impak sambungan las gesek pada paduan AlMg-Si.

30

3.10 Diagram Alir Penelitian Gambar 3.4 Diagram Alir Penelitian Mulai Studi Literatur Persiapan Material dan Alat bantu Perumusan Masalah Pembuatan Spesimen Uji Impak Waktu pengelasan dengan variasi 30s; 60; 90s; 120s; 150s dan 180s Proses Pengelasan Apakah Hasil Pengelasan Baik /Secara Visual Bebas Cacat Pengujian Impak Pengolahan Data Hasil Pengujian Analisa dan Pembahasan Kesimpulan dan Saran

Selesai Pembuatan Spesimen Makrostruktur Foto Makrostruktur ya tidak 31

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Data Hasil Pengujian Kekuatan Impak Berikut ini akan disajikan data nilai kekuatan impak (N.mm/mm 2 ) yang diperoleh dari penelitian yang dilakukan dan pada setiap pengamatan dilakukan rep likasi/ pengulangan sebanyak 3 kali. Data-data tersebut disusun dalam tabel yan g sistematis sehingga bisa memudahkan untuk pengolahan selanjutnya. Data ini merupaka n hasil dari pengujian impak hasil lasan. Tabel 4.1. Data Hasil Pengujian kekuatan Impak Pengulangan Uji Kekuatan Impak (N.mm/mm 2 ) Friction time (detik) 30 60 90 120 150 180 1 118,11 180,34 136,41 145,4 127,31 108,81 2 127,31 188,81 127,31 145,4 108,81 89,9 3 127,31 163,08 118,11 136,41 118,11 108,81 Jumlah 372,73 532,23 381,83 427,21 354,23 307,52 2375,75 Rata-rata 124,24 177,41 127,28 142,40 118,08 102,51 131,98 Standart Deviasi 5,31 13,11 9,15 5,19 9,25 9,75 4.2 Analisa Statistik 4.2.1 Uji Kecukupan Data Observasi Table 4.2 Uji kecukupan data observasi No sampel (ni) Data Observasi (xi) xi 2 ) ( x xi 2 ) ( x xi 1 118,11 13949,97 -13,88 192,55 2 127,31 16207,84 -4,676 21,866 3 127,31 16207,84 -4,676 21,866 4 180,34 32522,52 48,35 2338,1 5 188,81 35649,22 56,82 3229 6 163,08 26595,09 31,09 966,83 7 136,41 18607,69 4,424 19,571 8 127,31 16207,84 -4,676 21,866

9 118,11 13949,97 -13,88 192,55 10 145,4 21141,16 13,41 179,93 11 145,4 21141,16 13,41 179,93 12 136,41 18607,69 4,424 19,571 13 127,31 16207,84 -4,676 21,866 14 108,81 11839,62 -23,18 537,13 15 118,11 13949,97 -13,88 192,55 16 108,81 11839,62 -23,18 537,13 17 89,9 8082,01 -42,09 1771,2 18 108,81 11839,62 -23,18 537,13 Total 2375,75 324546,3 0 10981,31 31 32

- Median (rata-rata) sampel ( x ) n xi x n i = = 1 18 75 , 2375 = 98 , 131 = - Variasi sampel ( 2 ) ( ) 1 1 2 = = n x xi n i o 1 18 03 , 10981 = 94 , 645 = - Standart deviasi ()

( 1 1 = = n x xi n i o

1 18 03 , 10981 = 42 , 25 = - Tingkat ketelitian (Degree of accuracy) DA % 100 x x DA o = % 100 98 , 1131 42 , 25 x = % 25 , 19 = - Tingkat keyakinan (Confidence level) CL DA CL = % 100 % 25 , 19 % 100 = % 75 , 80 = 33

- Batas kontrol c) Kontrol atas (Upper control limit) UCL o . k x UCL + = 42 , 25 307 , 1 98 , 131 x + = 2 , 165 = d) Kontrol bawah (lower control limit) LCL o . k x LCL = 42 , 25 307 , 1 98 , 131 x = 77 , 98 = - Tingkat keyakinan (S) 100 DA S =

100 25 , 19 = 1925 , 0 = - Kecukupan data observasi (N) 2 1 2 1 1 2

| . | \ | = = = = n i n i n i xi xi xi n S k N ( ) 2 2 75 , 2375 75 , 2375 3 , 324543 18 1925 , 0 307 , 1

 = x ( ) 2 27 , 1 = 6 , 1 = Kesimpulan yang didapat dari uji kecukupan data observasi sebagai berikut: 1. Bila N < n, yaitu 1,6 < 18, maka data yang diambil dalam percoba an ini telah memenuhi nilai minimum kecukupan data observasi.

34

4.2.2 Analisis Statistik Kekuatan Impak Analisis statistik kekuatan impak diambil contoh pada friction time 30 detik - Data rata-rata = 3 372,73 = 124,24 N.mm/mm 2 - Standar Deviasi 1 2 E = n x x o = 1 - 3 56,426 31 , 5 = - Standar Deviasi Rata-rata n o o = =

3 31 , 5 = 3,07 - Interval penduga

| . | \ | + < <

| . | \ | o o u o o . , 2 . , 2 db t x db t x db = n-1 = 3-1 = 2 Dari dengan mengambil o = 5 % dapat diketahui t (o/2 ; db) = t (0,025 ; 2) = 4,303 maka ( )( ) | | ( )( ) | | 07 , 3 303 , 4 24 , 124 07 , 3 303 , 4 24 , 124 + < < u 192 , 13 24 , 124 192 , 13 24 , 124 + < < u 43 , 137 05 , 111 < < u n x x = _ 35

Jadi interval penduga kekuatan impak sambungan las gesek dengan friction time 30 detik didapatkan 111,05 N.mm/mm 2 sampai 137,43 N.mm/mm 2 dengan tingkat keyakinan 95 %. Dengan perhitungan yang sama seperti di atas, didapatkan interval pendu ga kekuatan impak beberapa friction time yang berbeda kemudian disusun pada Tabel 4 .3. Tabel 4.3 Interval penduga kekuatan impak Friction time (detik) Kekuatan Impak Rata-rata (N.mm/mm 2 ) Standar Deviasi Standar Deviasi Rata-rata Interval Penduga Kekuatan Impak 30 124,24 5,31 3,07 111,05 < 60 177,41 13,11 7,57 144,83 < 90 127,28 9,15 120 142,40 150 118,08 180 102,51 5,23 5,19 9,25 9,75 104,55 < 2,99 129,5 5,34 95,09 5,63 78,26 < 137,43 < 209,99 < 150,01 < < 155,31 < < 141,06 < < 126,75

4.2.3 Analisis Ragam Klasifikasi Satu-Arah Dari data hasil perhitungan di atas, dilakukan analisis statistik mengg unakan analisa ragam klasifikasi satu-arah untuk mengetahui ada tidaknya pengar uh friction time terhadap kekuatan impak sambungan las gesek. Hipotesis yang digunakan pada anali sis ini, yaitu : H o : 1= 2= 3= 4= 5=

6 (friction time tidak memberikan pengaruh yang nyata terhadap kekuatan impak sambungan las) H 1 : sekurang-kurangnya dua nilai tengah tidak sama (friction time memberikan pengaruh yang nyata terhadap kekuatan impak sambungan las) Dengan mengacu pada data di atas dapat diketahui nilai - n (jumlah pengulangan) = 3 kali - k (jumlah variasi) = 6 variasi - N (jumlah seluruh data yang diambil) = 18 data Perhitungan ragam klasifikasi satu-arahnya sebagai berikut : - Jumlah keseluruhan perlakuan = = = = = = 4 1 7 1 1 1 i j ij n i k j ij x x = 118,11 + 180,34 + 136,41 + ..........+ 118,11 + 108,81 = 2375,75 36

- Jumlah kuadrat seluruh perlakuan = 2 1 1 = = n i k j ij x = (118,11) 2 + (180,34) 2 + (136,41) 2 + ..........+ (118,11) 2 + (108,81) 2

= 324546,63 - Faktor koreksi (fk) nk Ti fk k i 2 1 | . | \ | = = = ( ) 18 75 , 2375 2 = 313566 - Jumlah kuadrat total (JKT) nk Ti x JKT k i k i n j ij 2 1 1 1 2 | . | \ | = = = = = 324546,63 313566 = 10980,63 - Jumlah kuadrat perlakuan (JKP) nk

Ti n T JKP k i k i i 2 1 1 2 . | . | \ | = = = = 3 4 , 970546 - 313566 = 9949,46 - Jumlah kuadrat galat (JKG) JKP JKT JKG = = 10980,63 9949,46 = 1031,17 - Kuadrat tengah perlakuan (KTP) 1 = k JKP KTP 89 , 1989 1 6 46 , 9949 = = 37

- Kuadrat tengah galat (KTG) ) 1 ( = n k JKG KTG

( ) 1 3 6 17 , 1031 = 93 , 85 = KTG KTP F hitung = 93 , 85 89 , 1989 = 16 , 23 = Dengan menentukan tingkat kesalahan () sebesar 5 %, maka untuk F tabel (; k-1; N-k) = F tabel (0,05; 5; 12) adalah 3,11 Tabel 4.3 Analisis Ragam Klasifikasi Satu-Arah Data Kekuatan Impak Sumber Varian db Jumlah Kuadrat Kuadrat Tengah F hitung F tabel Perlakuan 5 9949,46 1989,89 23,16 3,11 Galat 12 1031,17 85,93 Total 18 10980,63 - - Dari hasil perhitungan terlihat bahwa F hitung > F tabel , maka H 0 ditolak dan H 1 diterima yang berarti ada pengaruh yang nyata antara friction time ter hadap kekuatan impak sambungan las gesek dengan resiko kesalahan 5%. 4.3 Pembahasan Dari hasil pengujian dan perhitungan data dengan nilai friction time y ang berbeda maka didapatkan besarnya kekuatan impak sambungan las gesek. Untuk memp ermudah

dalam menganalisa maka hasil perhitungan tersebut digambarkan dalam bent uk grafik. Grafik tersebut menunjukkan hubungan antara besarnya friction time terha dap kekuatan impak sambungan las gesek pada paduan Al-Mg-Si. Kekuatan impak merupakan ketahanan suatu bahan terhadap pukulan (beban kejut) yang dinyatakan dengan banyaknya energi yang diserap untuk mematahkan bahan ters ebut per satuan luas. 38

Gambar 4.1 Grafik Hubungan antara friction time terhadap Kekuatan Impak Sambungan Las Gesek Pada Paduan Al-Mg-Si Dari Gambar 4.1 grafik hubungan antara friction time terhadap kekuata n impak rata-rata sambungan las gesek pada paduan Al-Mg-Si, dapat diketahui bah wa kekuatan impak rata-rata tertinggi pada friction time 60 detik yaitu sebesar 177,41 N. mm/mm 2 . Hal ini menunjukkan peningkatan yang berarti jika dibandingkan dengan pengel asan yang dilakukan pada friction time 180 detik, dimana rata-rata nilai kekuatan impaknya hanya sebesar 102,51 N.mm/mm 2 yang merupakan kekuatan impak rata-rata terendah. Berdasarkan hasil perhitungan statistik analisis varian satu arah dida patkan nilai F hitung sebesar 23,16 dan dari tabel statistik dapat diketahui nilai F tabel sebesar 3,11. Dengan demikian, nilai F hitung lebih besar dari nilai F tabel , sehingga dapat disimpulkan bahwa penggunaan friction time pada sambungan las gesek memberikan pengaruh y ang nyata pada kekuatan impak sambungan las gesek yang terbentuk. Pada gambar 4.2 (a) merupakan patahan hasil uji impak sambungan las g esek dengan friction time 30 detik, dimana permukaannya rata dan mengkilap. Apabila potongan ini disambung kembali maka kedua potongan ini akan menyambung dengan ba ik dan rapat, dan patahan ini termasuk patahan getas. Hal ini disebabkan pada saat proses patahnya spesimen tidak mengalami deformasi. Bahan yang memiliki jenis patahan ini mempunyai kekuatan impak yang rendah. Hal ini juga terjadi pada gambar (c), (e), (f). jadi dapat disimpulkan bahwa friction time 30s; 90s; 150s dan 180s merupaka

n jenis patahan getas yang mempunyai kekuatan impak yang rendah. 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 0 50 100 150 200 K e k u a t a n I m p a k ( N . m m / m m 2 ) Friction Time (detik) kekuatan impak rata-rata pengulangan 1 pengulangan 2 pengulangan 3 39

Pada gambar 4.2 (b) merupakan patahan hasil uji impak sambungan las g esek dengan friction time 60 detik, dimana permukaannya tidak rata dan tampak seperti beludru, buram dan berserat. Apabila potongan ini disambung kembali, maka sambunganny a tidak akan rapat. Bahan yang memiliki jenis patahan ini mempunyai kekuatan i mpak yang tinggi, karena sebelum patah bahan mengalami deformasi terlebih dahulu. Hal ini juga terjadi pada gambar (d). Jadi dapat disimpulkan bahwa friction time 60 detik dan 120 detik merupakan jenis patahan liat yang mempunyai kekuatan impak yang tinggi. (a) (b) (c) (d) (e) (f)

Gambar 4.2 Kondisi patahan hasil Uji Impak Sambungan Las gesek Pada friction time 30s; 60s; 90s; 120s; 150s dan 180s Sambungan las memiliki daerah Heat Affected Zone (HAZ) yang berbeda dan da ri luasan daerah HAZ ini dapat diketahui seberapa besar pengaruh panas terhadap per ubahan struktur material di sekitar sambungan. Penggunaan friction time yang b erbeda akan berpengaruh pada masukan panas, sehingga akan membentuk luasan daerah H AZ yang beerbedapula. Lin et al (1999), membagi sambungan las menjadi menjadi tiga bagia n, yaitu fully plasticized (Zpl) atau daerah sambungan las dimana terjadi penyatuan kedua material secara sempurna, partially deformed (Zpd) atau daerah yang mengalami pe ngaruh panas sebagian yang sering disebut daerah HAZ (Heat Affected Zone) dan undef ormed (Zud) regions atau daerah yang tidak terpengaruh panas, seperti ditunjukkan p ada Gambar 4.3. Pembagian daerah HAZ ini dapat dilihat melalui foto makrostruktur dari sambungan las gesek yang terbentuk. 40

fully plasticized (Zpl), partially deformed (Zpd) and undeformed (Zud) regions Gambar 4.3 Bagian Sambungan Las Gesek Sumber : Lin et al (1999) Dari Gambar 4.4 berikut, dapat diketahui luasan daerah HAZ, luasan d earah fully plasticized (Zpl) dan luasan derah porositas dari masing-masing sambungan las ge sek pada lebar 10 mm sesuai dengan spesimen pengujian impak dalam foto makrostr uktur dari berbagai variasi friction time dan disajikan pada tabel 4.5. Daerah po rositas ditentukan berdasarkan cacat yang terdapat pada luasan daerah fully plasticized. a) Friction time 30 detik 1 0 m m s e s u a i s p e

c i m e n u j i i m p a k 5 mm 41

b) Friction time 60 detik c) Friction time 90 detik d) Friction time 120 detik 1 0 m m s e s u a i s p e c i m e n u j i i m p a k

1 0 m m s e s u a i s p e c i m e n u j i i m p a k 1 0 m m s e s u a i s p e c i m e n u j i i m

p a k 5 mm 5 mm 5 mm 42

e) Friction time 150 detik f) Friction time 180 detik fully plasticized (Zpl), daerah HAZ atau partially deformed (Zpd) and undeformed (Zud) regions Gambar 4.4 Kondisi Makrostruktur Sambungan Las Gesek Paduan Al-Mg-Si pada friction time 30s; 60s; 90s; 120s; 150s dan 180s Menurut Avinash et al (2007), pada pengelasan gesek, sambungan las yan g memiliki daerah HAZ yang sempit akan menghasilkan kekuatan impak sambun gan las yang tinggi. Hal ini disebabkan pada daerah HAZ terjadi perubahan struktur mater ial yang menjadi lebih besar, sehingga menurunkan kemampuan dalam menerima beban yang diterima. Jika daerah HAZ lebar, maka kemampuan sambungan las gesek dalam meneri ma beban menjadi kecil. Pada pengelasan ini kecepatan pengelasan konstan yaitu 1600 rpm dengan gaya tekan sebesar 156,8 kgf dan holding selama 2 menit. Akan tetapi masuk an panas yang terjadi akan berbeda pada tiap pengelasan, hal ini disebabkan oleh wak tu pengelasan 1 0 m m s e s u a i s p e c i m e n u

j i i m p a k 1 0 m m s e s u a i s p e c i m e n u j i i m p a k 5 mm 5 mm 43

(friction time) yang berbeda, sehingga luas daerah HAZ dan luas Zpl yang ter bentuk akan berbeda pada tiap pengelasan, hal ini dapat kita amati pada table 4.5. Tabel 4.5 Luas daerah HAZ pada diameter 10 mm Friction time (detik) Luas Porositas (mm 2 ) Luas Daerah HAZ (mm 2

) Luas Daerah Fully Plasticized (mm 2 ) 30 0,072 35,56 12,69 60 0 37,51 19,75 90 0,154 43,59 19,47 120 0 46,55 22,32 150 0,186 63,84 22,29 180 0,053 66,86 26,36 Mengacu pada Gambar 4.3, dapat diperoleh luas daerah HAZ, Luasan daerah fully plasticized, dan luas porositas dari masing-masing sambungan pada lebar 10 mm sesuai dengan spesimen pengujian impak dan disajikan pada Tabel 4.5. Dari luasan daerah HAZ, fully plasticized dan porositas tersebut dapat diketahui seberapa besar pengaruh panas terhadap perubahan struktur material di sekitar sambungan las. Menurut Sindo Kou (2002), jika masukan panas yang diberikan semakin ti nggi, maka HAZ yang terbentuk semakin lebar dan kekuatannya akan berkurang. Masukan panas (heat input) pada masing-masing penelasan berbeda-beda, hal ini disebabkan karena waktu pengelasan (friction time) yang berbeda. Berikut adalah salah sat u contoh perhitungan masukan panas pada friction time 60 detik. Dengan mengacu pada data diatas, dapat diketahui: - Putaran (n) = 1600 rpm = 26,66 rps - Tekanan (N) = 156,8 kgf = 1536,64 N - Koefisien gesek ( s) = 0,42 - Jari-jari (r) = 1 cm = 0,01 m - Variasi waktu (t) = 30s; 60s; 90s; 120s; 150s; dan 180s. Fs = N. s = 1536,64 N x 0,42 = 645,39 N V = .r = 26,66 rps x 0,01 m = 0,27 m/s P = Fs.V = 645,39 N x 0,27 m/s = 174,25 J/s 44

Q = P.t = 147,29 J/s x 60 = 10455 J Q = 8837,4/4,2 = 2489,28 kal Jadi masukan panas sebesar 2104,18 kal. Dengan masukan panas (heat input) beberapa .

sambungan las dengan friction time 60 detik adalah perhitungan yang sama seperti di atas, didapatkan friction time yang berbeda kemudian disusun pada Tabel 4.6

Tabel 4.6 Heat Input Friction Time (detik) Heat Input (kalori) 30 1244,64 60 2489,28 90 3733,93 120 4978,57 150 6223,21 180 7467,86 Pada Gambar 4.3 (a), sambungan las dengan friction time 30 detik me miliki luas daerah HAZ sebesar 35,555 mm 2 , luasan daerah fully plasticized pada sambungan las dengan friction time 30 detik adalah 12,693 mm 2 , dan luas porositas yang terbentuk sebesar 0,072 mm 2 . Kekuatan impak sambungan las dengan friction time 30 detik cukup besar tetapi masih dibawah friction time 60 detik yaitu sebesar 124,24 N.mm/mm 2 . Hal ini terjadi karena luas daerah fully plasticized yang terbentuk sempit, wal aupun luas daerah HAZ dan luas porositas yang terbentuk relatif kecil, sehingga kekuata n impak menjadi rendah. Luasan daerah fully plasticized menunjukkan seberapa besar mater ial dapat menyatu satu sama lain selama proses pengelasan berlangsung dan seberap a besar kekuatan sambungan yang terbentuk. Semakin luas daerah fully plasticiz ed maka sambungan yang terbentuk semakin baik dan kekuatan impaknya tinggi (Lin et al, 1999). Masukan panas pada friction time 30 detik adalah yang paling kecil ji ka dibandingkan dengan variasi friction time yang lain yaitu sebesar 1244,64kal. Hal ini disebab kan karena gesekan yang terjadi pada friction time 30 detik lebih singkat dibandingkan deng an friction time yang lain, sehinggga daerah HAZ yang terbentuk paling sempit dibandingk an daerah HAZ friction time yang lain. Pada Gambar 4.3 (b), sambungan las dengan friction time 60 detik memi liki luas daerah HAZ sebesar 37,507 mm 2 , luasan daerah fully plasticized sebesar 19,747 mm 2 , dan 45

tidak terdapat porositas. Sambungan las dengan friction time 60 detik memiliki kekuatan

impak sebesar 171,41 N.mm/mm 2 dan merupakan kekuatan impak tertinggi. Hal ini terjadi karena luas daerah HAZ yang terbentuk sempit dan tidak terdapat porosi tas. Pada penelesan gesek, sambungan las yang memiliki daerah HAZ yang sempit ak an menghasilkan kekuatan impak yang tinggi, Avinash et al (2007). Masukan panas pada friction time 60 detik adalah relatif kecil tetapi masih lebih besar dibandingkan dengan friction time 30 detik yaitu sebesar 2489,28 kal. Hal ini disebabkan karena waktu pengelasan yang lebih lama sehingga menyebabkan gesekan yang terjadi pa da saat pengelasan menjadi lebih lama. Besarnya masukan panas menyebabkan daerah yang terpengaruh panas pada logam induk semakin besar, sehingga daerah HAZ yang terbe ntuk lebih lebar dibandingkan friction time 30 detik. Pada Gambar 4.3 (c), sambungan las dengan friction time 90 detik memi liki luas daerah HAZ sebesar 43,586 mm 2 , luas daerah fully plasticized pada sambungan las dengan friction time 90 detik adalah 19,471 mm 2 , dan luas porositas yang terbentuk sebesar 0,154 mm 2 . Kekuatan impak pada sambungan las dengan friction time 90 detik terjadi penurunan atau dibawah friction time 60 detik yaitu sebesar 127,28 N.mm/ mm 2 . Hal ini terjadi karena luas daerah HAZ dan luas porositas yang terbentuk lebih luas. Semakin besar luas porositas yang terbentuk pada sambungan las akan menyebabkan kekuatan impaknya menurun. Pada friction time 90 detik, masukan panasnya lebih besar dibandingkan dengan friction time 60 detik yaitu sebesar 3733,93 kal. Hal ini disebabkan karena gesekan yang terjadi pada friction time 90 detik lebih lama di bandingkan dengan friction time 60 detik, sehingga daerah HAZ yang terbentuk menjadi lebih lebar. Pada Gambar 4.3 (d), sambungan las dengan friction time 120 detik memiliki l uas daerah HAZ sebesar 46,574 mm 2 , luas daerah fully plasticized pada sambungan las dengan friction time 90 detik adalah sebesar 22,318 mm 2 , dan tidak terdapat porositas. Kekuatan impak pada sambungan las dengan friction time 120 detik terjadi pening katan dibandingkan dengan sambungan las dengan friction time 90 detik yaitu sebesar 142,4 N.mm/mm

2 . Hal ini terjadi karena luas daerah fully plasticized yang terbentuk lebih lebar dan tidak terdapat porositas, walaupun luas daerah HAZ yang terbentuk juga lebih lebar. Pada friction time 120 detik. masukan panasnya lebih besar dibandingkan denga n friction time sebelumnya yaitu sebesar 4978,57 kal. Hal ini disebabkan karena gesekan yan g terjadi pada friction time 120 detik lebih lama dibandingkan dengan friction t ime sebelumnya, sehingga daerah HAZ yang terbentuk menjadi lebih lebar. 46

Pada Gambar 4.3 (e), sambungan las dengan friction time 150 detik memiliki luas daerah HAZ sebesar 63,837 mm 2 , luas daerah fully plasticized pada sambungan las dengan friction time 90 detik adalah sebesar 22,289 mm 2 , dan luas porositas sebesar 0,186 mm 2 . Sambungan ini memiliki kekuatan impak sebesar 118,08 N.mm/mm 2 dan lebih kecil dari kekuatan impak sambungan las dengan friction time 120 detik. Hal ini terjadi karena luas daerah HAZ yang terbentuk lebih lebar dan luas porositas yang yang lebih besar s ehingga kekuatan impaknya mengalami penurunan atau lebih kecil dibandingkan dengan ke kuatan impak sambungan las dengan friction time 120 detik. Pada friction time 90 detik, masukan panasnya relatif tinggi yaitu sebesar 6223,21 kal. Hal ini disebabkan karena waktu pengelasan yang lebih besar sehingga menyebabkan gesekan yang terjadi p ada saat pengelasan menjadi lebih lama. Besarnya masukan panas menyebabkan daerah yang terpengaruh panas pada logam induk semakin besar sehingga daerah HAZ yang terbe ntuk lebih lebar. Daerah HAZ yang luas mengakibatkan menurunnya kekuatan imp ak sambungan las dengan friction time 150 detik. Pada Gambar 4.3 (f), sambungan las dengan friction time 180 detik mem iliki luas daerah HAZ yang paling lebar dibandingkan sambungan yang lain yaitu se besar 66,857 mm 2 . Luas daerah fully plasticized relatif besar yaitu sebesar 26,36 mm 2 , dan luas porositas yang terbentuk yaitu sebesar 0,053 mm 2 . Kekuatan impak pada sambungan las

dengan friction time 180 detik adalah sebesar 102,51 N.mm/mm 2 yang merupakan kekuatan impak paling rendah. Hal ini terjadi karena luas daerah HAZ yang terbentuk paling lebar dan luas porositas yang yang relatif besar sehingga menga kibatkan kekuatan impaknya menurun walaupun luas daerah fully plasticized relatif besar. Pada friction time 180 detik, masukan panasnya adalah yang paling tinggi dibandingkan sambungan yan g lain yaitu sebesar 7467,86 kal. Hal ini disebabkan karena waktu pengelasan yang lebih besar sehingga menyebabkan gesekan yang terjadi pada saat pengelasan menjadi lebih lama. Besarnya masukan panas menyebabkan daerah yang terpengaruh panas pada logam induk semakin besar sehingga daerah HAZ yang terbentuk paling lebar, yang menyebabkan kekuatan impaknya paling kecil.

47

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Dari penelitian ini dapat dihasilkan beberapa kesimpulan, yaitu; Penggunaan friction time yang berbeda pada proses pengelasan gesek pada paduan Al-Mg-Si memberikan pengaruh pada kekuatan impak sambungan las gesek, d imana didapatkan bahwa kekuatan impaknya akan menurun seiring dengan bertambahnya fric tion time. Kekuatan impak rata-rata tertinggi terjadi pada sambungan las gesek dengan friction time 60 detik sebesar 177,41 N.mm/mm 2 , dan kekuatan impak rata-rata terendah terjadi pada sambungan las gesek dengan friction time 180 detik sebesar 102,51 N.mm/mm 2 . 5.2 Saran 1. Perlu dilakukan penelitian tentang pengaruh friction time terhadap k ondisi mikrostruktur daerah HAZ sambungan las gesek. 2. Perlu dilakukan penelitian tentang pengaruh friction time terhadap kekuatan impak sambungan las gesek pada material yang berbeda. .

47 1 Lampiran 1. Foto Benda Kerja a) Friction time 30 detik

SPESIMEN I SPESIMEN II SPESIMEN III

Setelah Proses Pengelasan

Setelah Proses Pengelasan

Setelah Proses Pengelasan

Sebelum Pengujian Impak Sebelum Pengujian Impak Sebelum Pengujian Impak

Setelah Pengujian Impak Setelah Pengujian Impak Setelah Pengujian Impak 2

b) Friction time 60 detik

SPESIMEN I SPESIMEN II SPESIMEN III Setelah Proses Pengelasan Setelah Proses Pengelasan Setelah Proses Pengelasan Sebelum Pengujian Impak Sebelum Pengujian Impak Sebelum Pengujian Impak

Setelah Pengujian Impak Setelah Pengujian Impak Setelah Pengujian Impak 3

c) Friction time 90 detik

SPESIMEN I SPESIMEN II SPESIMEN III Setelah Proses Pengelasan Setelah Proses Pengelasan Setelah Proses Pengelasan Sebelum Pengujian Impak Sebelum Pengujian Impak Sebelum Pengujian Impak

Setelah Pengujian Impak Setelah Pengujian Impak Setelah Pengujian Impak 4

d) Friction time 120 detik

SPESIMEN I SPESIMEN II SPESIMEN III Setelah Proses Pengelasan Setelah Proses Pengelasan Setelah Proses Pengelasan Sebelum Pengujian Impak Sebelum Pengujian Impak Sebelum Pengujian Impak Setelah Pengujian Impak Setelah Pengujian Impak Setelah Pengujian Impak 5

e) Friction time 150 detik

SPESIMEN I SPESIMEN II SPESIMEN III Setelah Proses Pengelasan Setelah Proses Pengelasan

Setelah Proses Pengelasan Sebelum Pengujian Impak Sebelum Pengujian Impak Sebelum Pengujian Impak

Setelah Pengujian Impak Setelah Pengujian Impak Setelah Pengujian Impak 6

f) Friction time 180 detik

SPESIMEN I SPESIMEN II SPESIMEN III Setelah Proses Pengelasan Setelah Proses Pengelasan Setelah Proses Pengelasan Sebelum Pengujian Impak Sebelum Pengujian Impak Sebelum Pengujian Impak

Setelah Pengujian Impak SetelahPengujian Impak SetelahPengujian Impak 7

Lampiran 2. Komposisi Kimia Paduan Al-Mg-Si Hasil Uji Komposisi Menggunakan Spark Spectrometer No. Kandungan Unsur Nilai (%) No. Kandungan Unsur Nilai (%) 1. Al 97,3843 7. Mn 0,09383 2. Mg 0,90732 8. Cr 0,03647 3. Si 0,69491 9. Pb 0,02147 4. Fe 0,43594 10. Ti 0,01362 5. Cu 0,20956 11. Ni 0,00812 6. Zn 0,19028 12. Sn 0,00423

1 Lampiran 3. Tabel distribusi F ( ; v 1 ; v 2 ) untuk = 5% Sumber : Walpole, 1995 2

Lampiran 4. Tabel distribusi t Sumber : Walpole, 1995 3

Lampiran 5. Gambar Alat Bantu Cekam 4

Prosedur perhitungan konstanta pegas: 1. Berikan gaya tekan pada pegas sebesar 156,8 kgf 2. Setelah diberikan gaya, maka pegas akan mengalami penyusutan 3. Hitung perubahan panjang pegas 4. Hitung nilai konstanta pegas dengan menggunakan rumus x k F Perhitungan konstanta pegas Diketahui: Gaya yang diberikan (F) - Penyusutan panjang pegas (x) : 28 mm x k F A = . x F k A = 28 8 , 156 = mm kgf 6 , 5 = Jadi, besarnya nilai konstanta pegas adalah sebesar 5,6 kgf/mm : 156,8 kgf

A = .

Lampiran 6. Foto Alat yang Digunakan Mesin Bubut SPESIFIKASI: Tipe : C 6232 A1 Daya (P) : 3 4,5 KW Produksi : Guang Zhou Machine Tool Works

Power Hacksaw SPESIFIKASI: Tipe : BSM 210 R40 9

Daya (P) : 0,5 KW Produksi : Kasto machinebau Gmbh-German Mesin Uji Impak SPESIFIKASI: Maker : Hung Ta Model : HT 8041 A Country of Original : Taiwan Capacity : 30 kgf Angel of hammer knife edge : 30 Life angel of hammer : 140 Weight of hammer (W) : 26,32 kg Diameter mata pisau (L) : 0,075 m Panjang lengan pendulum (R) : 0,647 m

Mesin Penggosok Spesimen 10

Kamera Digital Mistar Sorong 2 cm