Chapter III-XI 2

BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas pabrik
: 15.000 ton/tahun
Waktu operasi
: 330 hari/tahun
Basis perhitungan
: 1 jam operasi
Satuan operasi
: kg/jam
3.1 Neraca Massa pada Mixture Tank (MT-01)

Tabel 3.1 Neraca Massa pada Mixture Tank (MT-01)
Masuk (Kg/jam)
Komponen
Alur 2
Keluar (kg/jam)
Alur 3
H2SO4
3653,9064
H2O
74,5695
684,8221
3728,4759
684,8221
Total
Alur 4
3653,9064
4413,2980
759,3916
4413,2980
3.2 Neraca Massa pada Reaktor (R-01)

Tabel 3.2 Neraca Massa pada Reaktor 1 (R-01)
Komponen
Masuk (Kg/jam)
Keluar (kg/jam)
Alur 1
Alur 4
Alur 5
3653,9064
298,2781
H2SO4
C3H7NSO5
5786,7468
C3H3N
2016,4207
H2O
20,3679
759,3916
2036,7885
4413,2980
Total
201,6421
6450,087
163,4196
6450,087
III - 1
Universitas Sumatera Utara
3.3 Neraca Massa pada Reaktor (R-02)

Tabel 3.3 Neraca Massa pada Reaktor 2 (R-02)
Masuk (kg/jam)
Keluar (kg/jam)
Alur 5
Alur 6
H2SO4
298,2781
22,3709
C3H7NSO5
5786,7468
6262,5460
C3H3N
201,6421
52,427
H2O
163,4196
112,7428
Total
6450,087
6450,087
Komponen
3.4 Neraca Massa pada Reaktor Netralisasi (R-03)

Tabel 3.4 Neraca Massa pada Reaktor Netralisasi (R-03)
Komponen
Masuk (Kg/jam)
Alur 6
H2SO4
22,3709
C3H7NSO5
6262,5460
Keluar (kg/jam)
Alur 7
22,3709
(NH4)2SO4
4341,7073
NH3
377,9761
C3H5NO
188,9881
2335,3123
C3H3N
52,427
H2O
112,7428
881,9443
6450,087
1259,9205
Total
Alur 8
52,427
7710,01
769,2016
7710,01
III - 2
3.5 Neraca Massa pada Centrifuge (CF-01)

Tabel 3.5 Neraca Massa pada Centrifuge (CF-01)
Komponen
H2SO4
Masuk (kg/jam)
Keluar (Kg/jam)
Alur 8
Alur 9a
Alur 10
22,3709
22,3709
Air pengotor
89,0628
(NH4)2SO4
4341,7073
4341,7073
NH3
188,9881
185,2083
C3H5NO
2335,3123
2335,3123
C3H3N
52,427
51,378
H2O
769,2016
684,9670
Total
7710,01
3256,8660
4453,1410
7710,01
3.6 Neraca Massa pada Washer (W-01)

Tabel 3.6 Neraca Massa pada Washer (W-01)
Komponen
Masuk (Kg/jam)
Keluar (Kg/jam)
Alur 10
Alur 12
Alur 11
Alur 13
H2SO4
22,3709
22,3709
Air pengotor
89,0628
89,0628
(NH4)2SO4
4341,7073
H2O
Total
4453,1410
4341,7073
6679,7115
66,7971
6612,9144
6679,7115
4408,5045
6724,3481
11132,8526
11132,8526
III - 3
3.7 Neraca Massa pada Rotary Dryer (RD-01)

Tabel 3.7 Neraca Massa pada Rotary Dryer (RD-01)
Komponen
Masuk (kg/jam)
Alur 12
Keluar (Kg/jam)
Alur
14a Alur
14b
(ke cyclone)
(dari cyclone)
21,7085
Alur 15
(NH4)2SO4
4341,7073
21.7085
H2O
66,7971
22,7121
44,0850
4408,5045
22,7121
4385,7924
Total
4341,7073
4408,5045
3.8 Neraca Massa pada Crystalizer (CR-01)

Tabel 3.8 Neraca Massa pada Crystalizer (CR-01)
Masuk (Kg/jam) Keluar (Kg/jam)
Komponen
Alur 9b
Kristal
Larutan
Alur 16
Alur 17
C3H5NO
2335,3123
1893,9394
441,3729
H2O
684,9670
480,1537
204,8134
Impurities
236,5867
2,3659
234,2208
Total
3256,8660
2376,4590
880,4071
3256,8660
III - 4
3.9 Neraca Massa pada Filter Press (FP-01)

Tabel 3.9 Neraca Massa pada Filter Press (FP-01)
Komponen
Masuk (kg/jam)
Keluar (Kg/jam)
Alur 17
Alur 17a
Alur 17b
NH3
183,3562
183,3562
C3H5NO
441,3729
C3H3N
50,8646
50,8646
H2O
204,8134
204,8134
Total
880,41
441,3729
441,3729
439,0342
880,41
3.10 Neraca Massa pada Rotary Dryer (RD-02)

Tabel 3.10 Neraca Massa pada Rotary Dryer (RD-02)
Masuk (kg/jam)
Komponen
Alur 16
Keluar (Kg/jam)
Alur
18a Alur
(ke cyclone)
(dari cyclone)
9,4697
C3H5NO
1893,9394
9,4697
H2O
480,1537
456,4127
Impurities
2,3659
2376,4590
Alur 19
1893,9394
23,7409
2,3659
465,8824
Total
18b
456,4127
9,4697
1920,0462
2376,4590
III - 5
BAB IV
NERACA PANAS
Hasil perhitungan neraca panas pada proses pembuatan akrilamida dari

akrilonitril dan asam sulfat dengan kapasitas 15.000 ton/tahun adalah sebagai berikut
Basis perhitungan
: 1 jam operasi
Waktu kerja pertahun : 330 hari

Satuan operasi
: kJ/jam
4.1 Neraca Panas pada Reaktor (R-01)

Tabel 4.1 Neraca Panas pada Reaktor (R-01)
Komponen
C3H3N
Masuk (kJ/jam)
Q1
Qcw
-236,9576
H2SO4
H2O
Q4
Keluar (kJ/jam)
423,99768
Q5
Qreaksi
1.104.323,7
179,45807
2.480,2165
15.808,234
44.573,005
C3H7NSO5
3.703.997,3
Air pendingin
4.646.808,645
-192.390,842
Total
187,0401
15.987,6917 4.646.808,645 4.855.374,2
4.662.983,377
-192.390,842
4.662.983,377
IV - 1
4.2 Neraca Panas pada Netralizer (R-03)

Tabel 4.2 Neraca Panas pada Netralizer (R-03)
Komponen
Masuk (kJ/jam)
Keluar (kJ/jam)
Q6
Q8
Qcw
Qreaksi
C3H3N
239.418,738
H2SO4
155,86625
H2O
18.359,41
191.920,246
NH3
50.920,66
1.444.377,07
C3H5NO
49.259,7295
(NH4)2SO4
320.957,4267
Air pendingin
2.176.800,233
-8,774949074
Total
69.280,07
2.176.800,233
2.246.080,31
2.246.089,08
-8,774949074
2.246.080,31
4.3 Neraca Panas pada Washer (W-01)

Tabel 4.3 Neraca Panas pada Washer (W-01)
Komponen
Masuk (kJ/jam)
Q10
Keluar (kJ/jam)
Q11
Q12
Q13
C3H3N
4788,374766
960,8047
H2SO4
155,866539
4,399148
H2O
21.017,00059
NH3
28.887,54152
(NH4)2SO4
320.957,4267
218.108,064
375.806,2098
139.051,3631 229.542,8232 285.314,75
Total
139.051,3631 11.434,7594
279.040,491
5.309,0552
514.857,5729
514.857,5729
IV - 2
4.4 Neraca Panas pada Rotary Dryer (RD-01)

Tabel 4.4 Neraca Panas pada Rotary Dryer (RD-01)
Komponen
Masuk (kJ/jam)
Q12
Keluar (kJ/jam)
Qudara
Q14a
Q14b
Q15
2022,8403
404.568,1849
(NH4)2SO4
218.108,064
2022,8403
H2O
11.434,7594
3203,93339
Udara Panas
Hvl
6218,964
235.707,1974
51.258,938
229.542,8232 235.707,1974 5.226,7743
Total
465.250,0206
2022,8403
3203,93339
410.787,1487 51.258,938
465.250,0206
4.5 Neraca Panas pada Heat Exchanger (HE-01)

Tabel 4.5 Neraca Panas pada Heat Exchanger (HE-01)
Komponen
Masuk (kJ/jam)
Q9a
Keluar (kJ/jam)
Qcw
Q9b
C3H3N
234.630,3635
63.781,7051
C3H5NO
49.259,72947
219.877,1116
H2O
170.903,2453
42.840,52621
NH3
1.415.489,535
88.605,07769
Air Pendingin
Total
-1.383.178,45
1.870.282,87
-1.383.178,45
487.104,42
487.104,42
IV - 3
4.6 Neraca Panas pada Crystalizer (CR-01)

Tabel 4.6 Neraca Panas pada Crystalizer (CR-01)
Masuk (kJ/jam)
Komponen
Q9b
Keluar (kJ/jam)
Qcw
Q16
C3H3N
63.781,7051
-0,0603767
C3H5NO
219.877,1116
67.489,5978
H2O
42.840,52621
9.995,34488
NH3
88.605,07769
249,51126
Air Pendingin
-409.370,027
487.104,42
Total
-409.370,027
77.734,393
77.734,393
4.7 Neraca Panas pada Rotary Dryer (RD-02)

Tabel 4.7 Neraca Panas pada Rotary Dryer (RD-02)
Komponen
Masuk (kJ/jam)
Q16
Keluar (kJ/jam)
Qudara
Q18a
Q18b
Q19
1687,2399
337.447,989
C3H5NO
67.489,5978
1687,2399
H2O
9.995,3448
64384,9694
NH3
249,51126
22.613,94005
C3H3N
-0,0603767
3779,1283
Udara Panas
Hvl
3349,07205
1.383.918,589
1.030.077,883
77.734,393
Total
1.461.652,982
1.383.918,589
66.072,2093 1687,2399
64384,9694
367.190,1297 1.030.077,883
1.461.652,982
IV - 4
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Tangki Penyimpanan
Ada 3 buah tangki yang digunakan dalam pabrik akrilamida, yaitu :
1. T-01
: Menyimpan akrilonitril untuk kebutuhan 15 hari
Bahan konstruksi
2. T-02
: Carbon Steel SA-285 Grade C

: Menyimpan asam sulfat untuk kebutuhan 15 hari
Bahan konstruksi
3. T-03
: Alloy 20 CB 3
: Menyimpan amoniak untuk kebutuhan 15 hari
Bahan konstruksi
Bentuk
: Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jenis sambungan
: Single welded butt joints
Jumlah
: 1 unit
Tabel 5.1 Spesifikasi Tangki Penyimpanan

Waktu
Volume
Diameter
Tinggi
Tinggi
simpan
tangki
tangki
tutup
tangki
(hari)
(m3)
(m)
(m)
(m)
(T 01)
15
1257,479
10,0372
2,5093
17,5651
(T 02)
15
890,1404
8,9454
2,2363
15,6544
(T 03)
15
890,5444
8,9467
2,2367
15,6568
Tangki
Jumlah
(unit)
5.2 Pompa
Ada 9 buah pompa yang digunakan dalam pabrik akrilamida, yaitu :
1. P-01
: memompa fluida dari T-01 menuju R-01
2. P-02
: memompa fluida dari T-01 menuju MT-01
3. P-03
: memompa fluida dari MT-01 menuju R-01
4. P-04
: memompa fluida dari R-01 menuju R-02
5. P-05
: memompa fluida dari R-02 menuju R-03
6. P-06
: memompa fluida dari T-03 menuju R-03

V-1
7. P-07
: memompa fluida dari R-03 menuju CF-01
8. P-08
: memompa fluida dari CF-01 menuju HE-01
9. P-09
: memompa fluida dari CR-01 menuju FP-01
10. P-10 : memompa fluida dari FP-01 menuju R-03

Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Tabel 5.2 Spesifikasi Pompa Proses

Laju Alir
Pompa
(kg/jam)
D
optimum
ID (in)
V (ft/s)
(in)
Daya
(hp)
Daya
standar
(hp)
P 01
2036,7885
1,29
1,61
2,0194
0,7635
0,2079
1/4
P 02
3653,9064
1,26
1,61
1,5060
0,7668
0,0400
1/4
P 03
4413,298
1,38
1,61
1,8190
0,3501
0,0448
1/4
P 04
6450,087
1,45
1,61
1,8410
1,1005
0,0761
1/4
P 05
6450,087
1,43
1,61
0,7600
0,0538
0,0649
1/4
P 06
1259,9205
0,98
1,049
2,4502
0,4450
0,0140
1/4
P 07
7710,010
2,17
2,469
2,5731
0,6348
0,0797
1/4
P 08
3256,866
1,93
2,067
3,6072
2,1546
0,0589
1/4
P 09
441,3729
1,40
1,049
2,5767
1,3758
0,0398
1/4
P 10
439,0342
0,61
1,049
0,8779
1,3758
0,0034
1/4
5.3 Reaktor
Ada 4 buah reaktor yang digunakan dalam pabrik akrilamida, yaitu :
1. MT-01 : Tempat mengencerkan asam sulfat pekat
2. R-01 : Tempat mereaksikan akrilonitril dengan asam sulfat yang telah di. encerkan
3. R-02 : Tempat mereaksikan akrilonitril dengan asam sulfat (meningkatkan
konversi reaksi)
4. R-03 : Untuk memisahkan akrilamid sulfat menjadi akrilamida dan amonium sulfat
V-2
Tabel 5.3 Spesifikasi Reaktor

Waktu Volume
Diameter
Tinggi
Tinggi
Jumlah
tinggal
tangki
tangki
tutup
tangki
(jam)
(m3)
(m)
(m)
(m)
(MT 01)
0,5
1,5732
1,0153
0,2704
1,8926
(R 01)
14,4594
2,2654
0,5653
3,9646
(R 02)
10,3010
2,0233
0,5058
3,5408
(R 03)
14,3880
2,2617
0,5654
3,9580
Diameter Tinggi
Panjang
Lebar
Lebar
Daya
impeller turbin
blade
blade
baffle
motor
Reaktor
(unit)
Tabel 5.4 Spesifikasi Pengaduk

Reaktor
(ft)
(ft)
(ft)
(ft)
(ft)
(Hp)
(MT 01)
0,8871
0,8871
0,2218
0,1774
0,2957
0,0256
(R 01)
1,8582
1,8582
0,4645
0,3716
0,6194
0,6589
(R 02)
1,6596
1,6596
0,4149
0,3319
0,5532
0,5256
(R 03)
1,8551
1,8551
0,4638
0,3710
0,6184
0,7850
Untuk reaktor 1, 2 dan 3 menggunakan jaket pendingin.

Tabel 5.5 Spesifikasi Jaket Pendingin
Diameter
Tebal
Luas dilalui
Tebal jaket
luar
jaket
air pendingin
standar
(in)
(in)
(m2)
(in)
(R 01) 101,9425
104,624
1,341
0,2806
1 3/8
(R 02)
92,4096
95,0697
1,330
0,2526
1 3/8
(R 03)
101,7955
104,4774
1,341
0,2802
Reaktor
Diameter
dalam (in)
Jumlah
(unit)
1 3/8
5.4 Centrifuge
Fungsi
: memisahkan akrilamid sulfat menjadi akrilamida dan ammonium

sulfat
Bahan
: cabon steel SA-285 Grade C

V-3
Jenis : Knife-discharge bowl centrifuge

Jumlah : 1unit
Diameter bowl : 68 in = 1,73 m
R : 0,86 m
N : 900 rev/min
: 94,2 rad/s = 5652 rpm
Kecepatan partikel : R x = 0,86 m x 94,2 rad/s = 81,35 m/s
Fc = 4,5171 N
P = 0,6192 Hp
5.5 Belt Conveyer
Ada 3 buah belt conveyer yang digunakan, antara lain:
1. BLC-01
: mengangkut cake ammonium sulfat menuju washer
2. BLC-02
: mengangkut amonim sulfat menuju silo
3. BLC-03
: mengangkut akrilamida menuju silo
Tipe
: flat belt
Bahan Konstruksi
: karet
Spesifikasi belt conveyer

Dari Perry (1997) diperoleh:
- Lebar (L1)
= 14 in
- Kecepatan belt conveyer, v
= 200 rpm
- Tebal belt conveyer
= 3 in
- Power tripper
= 2 Hp
- Panjang belt conveyer, L
= 10 m = 32,808 ft
-w
= 0,5 lb/in
- Lo
= 100
- Z
= 16,9 ft
V-4
Tabel 5.6 Spesifikasi Belt Conveyer

Kapasitas
Daya
Total
conveyer
conveyer
Daya
(ton/jam)
(Hp)
(Hp)
5,3437
0,2399
2,2399
(BLC 02)
5,2629
0,2365
2, 2365
(BLC 03)
2,304
0,1104
2,1104
Tangki
(BLC 01)
Jumlah
(unit)
5.6 Elevator
Fungsi
: mengangkut urea dari gudang bahan baku ke silo
Jenis
: bucket elevator
Bahan Konstruksi
: malleable cast iron
Jumlah
: 1 unit
Spesifikasi:
(Tabel 21-9, Perry, 1999)
Tinggi elevasi
= 25 ft = 7,62 m
Ukuran bucket
= 8 x 51/2 x 71/4 in
Jarak antar bucket
= 8 in
Kecepatan putaran
= 28 rpm
Daya yang digunakan 0,9174 Hp

Tabel 5.7 Spesifikasi Elevator
Tangki
(E 01)
(E 02)
Laju padatan
Daya
Elevator
Elevator
(ton/jam)
(Hp)
4,453
0,9174
0,4414
0,2139
Jumlah
(unit)
V-5
5.7 Washer
Fungsi
: untuk mencuci ammonium sulfat dari zat-zat yang terikut
Jenis
: Continuous Rotary Drum Vacuum Filter
Jumlah
: 1 unit
Luas filter
= 436,1978 m3
Diameter filter
= 8,334 m
Tinggi filter
= 16,668 m
Waktu tinggal
= 90 s
Kecepatan putar = 0,06 putaran/menit
5.8 Rotary Dryer

Ada 2 buah rotary dryer yang digunakan, antara lain:
1. RD-01 : untuk mengurangi kadar air amoium sulfat
2. RD-02 : untuk mengurangi kadar air akrilamida
Tabel 5.7 Rotary Dryer
Diameter Panjang
Reaktor
Time off
Power
Jumlah
flight
Jumlah
dryer
dryer
passage
dryer
(ft)
(ft)
(s)
(Hp)
(RD 01) 14,6824
22,6871
2158,144
14,6824
30
(RD 02) 1,1250
100,2673
769,0895
1,1250
(unit)
5.9 Cyclon
Fungsi
: Memisahkan udara dari ammonium sulfat yang terikut

bersama udara
Bahan konstruksi : Stainless steel

Jumlah
: 1 buah
V-6
Untuk ukuran standar (Fig 17-36 Perrys, 1999)

Spesifikasi :
Dc = 3 ft
Bc = 0,75 ft
Hc = 1,5 ft
Lc = 6 ft
Sc = 0,375 ft
Zc = 6 ft
Jc = 0,75 ft
5.10 Heat Exchanger

Fungsi
: Mendinginkan akrilamida sebelum masuk ke cristallyzer.
Bahan
: Stainless Steel type-302
Ukuran :
A
= 490,8549 ft2
ID
= 1,12 in
Flow area/tube (at)
= 0,985 in2
Surface/lin ft (at)
= 0,3271 ft2
Panjang (L)
= 10 ft
Jumlah Tube (Nt)
= 150,0626
Spesifikasi shell :
ID shell = 37 in
= 490,8549 ft2
A
1) Fluida panas (shell)
Flow AreA
= 1,90139 ft2
Mass Velocity
= 3501,8949 lb/hr.ft2
2) Fluida dingin, cooling water (tube)

Flow Area
= 0,985 in2
Mass Velocity
= 71097,53 lb/hr.ft2
V-7
Pressure Drop:
Fluida panas
= 9,06 x 10-6 psi
Fluida dingin
= 0,242 psi
5.11 Crystallizer
Bahan konstruksi
Bentuk
: Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup

ellipsoidal
Jenis sambungan
: Single welded butt joints
Jumlah
: 1 unit
Ukuran :
Diameter tangki (D)
= 117,915 in
Tinggi silinder (Hs)
= 3,7438 m
Tinggi tutup ellipsoidal (Hh)
= 0, 7487 m
Tinggi tangki (Ht)
= 5,2413 m
Tebal silinder
= 1,354 in
Pengaduk
Diameter impeller = 2, 4566 ft
Tinggi turbin dari dasar tangki
= 2, 4566 ft
Panjang blade pada turbin = 0,6141 ft

Lebar blade pada turbin
Lebar baffle
= 0, 4913 ft
= 0, 8189 ft
Power motor = 1,1629 hp
5. 12 Filter Press (FP-01)

Fungsi : untuk memisahkan antara impuritis dengan akrilamida.
Bahan : Carbon Steel SA-333
Jenis : Plate and Frame
Jumlah : 1 unit
V-8
Spesifikasi filter penyaringan:

Luas filter penyaringan
: 4,805 ft2
Lebar
: 1,55 ft
Panjang
: 3,1 ft
Jumlah frame
: 25 unit
Jumlah plate
: 25 unit
Massa padatan tertahan (Mp) = 973,0595 lb/jam

Tebal cake (Vc)
= 1,08989 m3/jam
Cake frame (S)
= 25,28 lb/ft3
5.13 Screw Conveyor

Ada 3 buah screw conveyer yang digunakan, antara lain:
1. SC-01
: mengangkut ammonium sulfat dari washer menuju rotary

dryer
2. SC-02
: mengangkut akrilamida dari crystallizer menuju rotary

dryer
Jenis
: horizontal screw conveyor
Bahan konstruksi : Baja karbon

Jumlah
: 1unit
Tabel 5.9 Spesifikasi Screw Conveyer
Bahan
Panjang
masuk
conveyer volumetrik conveyer
standar
(ft)
(ft3/s)
(Hp)
(Hp)
(SC 02) 973,0443
39,37
39,37
0,5577
0,0558
0,0532
0,0053
0,25
0,25
(SC 03) 5239,107
39,37
1,2030
0,1148
0,25
Screw
Conveyer
(lb/jam)
(SC 01) 9718,925
Laju
Daya
Daya
Jumlah
(unit)
1
V-9
5.14 Blower
Fungsi
: memompa udara ke heater
Jenis
: blower sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Bahan Konstruksi
: carbon steel
Daya blower
: 0, 0416 Hp
5.15 Air Heater

Fungsi
: Memanaskan udara sebelum masuk ke rotary dryer
Bahan
: Stainless Steel type-302
Ukuran :
A
=148,4126 ft2
ID
= 1,12 in
Flow area/tube (at)
= 0,985 in2
Surface/lin ft (at)
= 0,3271 ft2
Panjang (L)
= 10 ft
Jumlah Tube (Nt)
= 45,37
Spesifikasi shell :
ID shell = 37 in
= 148,4126 ft2
A
1) Fluida panas (shell)
Flow Area
= 1,9013 ft2
Mass Velocity
= 1805,3183 lb/hr.ft2
2) Fluida dingin, cooling water (tube)

Flow Area
= 0,155 in2
Mass Velocity
= 11420,81 lb/hr.ft2
Pressure Drop:
Fluida panas
= 1,9853 x 10-6 psi
Fluida dingin
= 5,959 psi
V - 10
BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1
Instrumentasi
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Dalam suatu pabrik kimia, pemakaian instrumen merupakan suatu hal
yang sangat penting karena dengan adanya rangkaian instrumen tersebut maka operasi
semua peralatan yang ada di dalam pabrik dapat dimonitor dan dikontrol dengan
cermat, mudah dan efisien. Alat-alat instrumentasi dipasang pada setiap peralatan
proses dengan tujuan agar sarjana teknik dapat memantau dan mengontrol kondisi di
lapangan. Dengan adanya instrumentasi ini pula, para sarjana teknik dapat segera
melakukan tindakan apabila terjadi kejanggalan dalam proses. Namun pada dasarnya,
tujuan pengendalian tersebut adalah agar kondisi proses di pabrik mencapai tingkat
kesalahan (error) yang paling minimum sehingga produk dapat dihasilkan secara
optimal (Considine, 1985).
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol (controler), penunjuk
(indicator), pencatat (recorder), dan pemberi tanda bahaya (alarm). Instrumentasi
bekerja dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat
dilakukan secara manual atau otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan
proses tergantung pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada
pemakaian alat-alat instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang
diatas papan instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam
suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis)
(Peters et al., 2004).
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari:
1. Sensing Element / Elemen Perasa (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur.
VI - 1
2. Elemen pengukur (measuring element)

Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan
temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai yang diinginkan.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari
elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
(Considine,1985)
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah:
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
(Peters et al., 2004)
Instrumentasi yang digunakan dalam pabrik Akrilamida ini disajikan dalam table 6.1
berikut ini:
Tabel 6.1 Daftar Penggunanan Instrumentasi pada Pra Rancangan PabrikAkrilamida
No
1.
Instrumentasi
Temperature
Controller (TC)
Nama Alat
Kegunaan
AH - 01
Mengetahui suhu udara yang keluar dari AH 01
HE 01
Mengontrol suhu cairan yang keluar dari HE 01
MT 01
Mengontrol suhu cairan yang keluar dari MT 01
R 01
Mengontrol suhu cairan yang keluar dari R 01
R 02
VI - 2
Tabel 6.1 Daftar Penggunanan Instrumentasi ..........(Lanjutan)

R 03
T 03
Mengontrol suhu cairan yang keluar dari T 03
Cooling
Tower
Water
Process
2.
3.
6.2
Flow
(FC)
Controller
Mengotrol aliran masuk ke Washer

Mengotrol aliran masuk ke R 01
P 01
Mengotrol aliran masuk ke R 02 dari T 01
P 02
P 03
Mengotrol aliran masuk ke R 02 dari R 01
P 04
P 05
P 06
P 07
Mengotrol aliran masuk ke CF 01 dari R 04
P 08
Mengotrol aliran masuk ke CR 01 dari CF 01
P 09
Mengotrol aliran masuk ke R 04 dari CR 01
T 01
Mengontrol level dalam T 01
T 02
MT 01
Mengontrol level dalam MT 01
Level
Controller R 01
Mengontrol level dalam R 01
(LC)
R 02
R 03
T 03
CF 01
Mengontrol level dalam CF 01
Keselamatan Kerja Pada Pabrik Akrilamida

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh
karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
VI - 3
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan pabrik
pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi. Dalam rancangan pabrik akrilamida,
usaha-usaha pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan
sebagai berikut :
6.2.1
Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan

Proses produksi akrilamida menggunakan reaktor yang beroperasi pada
tekanan 1 atm dan suhu 90C. Bahaya yang kemungkinan timbul adalah kebakaran
atau peledakan yang berasal dari reaktor. Selain itu unit penghasil uap (boiler) juga
dapat menciptakan hal yang serupa apabila pengendalian tidak berjalan optimal.
Dari uraian di atas maka perlu dilakukan upaya pencegahan dan penanganan
terhadap kebakaran dan ledakan sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada
tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
2. Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand hole yang
cukup untuk pemeriksaan.
3. Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran steam,
dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak menggangu gerakan karyawan.
4. Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat dalam
keadaan siaga.
5. Penyediaan racun api yang selalu siap dengan pompa hydran untuk jarak tertentu.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja No.
Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
1. Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara dini
adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
a. Smoke detector adalah detektor yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
b. Gas detector adalah detektor yang bekerja berdasarkan kenaikan konsentrasi
gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang mudah terbakar.
c. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini
berupa:
VI - 4
1) Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus
(audible alarm).
2) Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh
pandangan mata secara jelas (visible alarm).
2. Panel Indikator Kebakaran
Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang berfungsi mengendalikan sistem dan terletak di ruang operator.
6.2.2 Peralatan Perlindungan Diri
Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini adalah dengan
menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Dalam melaksanakan tugasnya bagian
keselamatan kerja dibantu alat-alat keselamatan antara lain:
1. Pelindung Kepala
Digunakan oleh setiap orang yang memasuki area proyek. Warna helm
dibedakan menurut area kerja, yaitu:
Hijau
: Bagian Proses, Utilitas, Unit Pembangkit Listrik &

Instrumentasi, dan Pemeliharaan Pabrik
Biru
: Bagian Gudang/Logistik
Kuning
: Bagian kebersihan
Putih
: Kepala regu, ketua seksi, pimpinan dan tamu
2. Pelindung Mata
Alat ini digunakan untuk pekerja yang pekerjaannya berhubungan dengan
pemijaran. Macam-macam pelindung mata :
a. Kacamata bening
: Kepala regu, ketua seksi, pimpinan dan tamu
b. Kacamata las
: bagian pemeliharaan mesin
c. Kacamata gerinda
: bagian pemeliharaan mesin
3. Pelindung badan
a. Jaket karet
: bagian bengkel listrik dan mesin
b. Jaket hujan
: digunakan untuk semua bagian
4. Pelindung tangan
a. Kaos tangan karet
: bagian bengkel listrik, pengolahan air
b. Kaos tangan kulit
: bagian bengkel mesin
VI - 5
5. Pelindung kaki
Macam-macam pelindung kaki:
a. Sepatu tahan api (dengan sol mengandung unsur carbon) untuk bagian
proses.
b. Sepatu karet pada bagian bengkel listrik
6. Pelindung pernafasan
Masker kain pada bagian pemeliharaan dan produksi
7. Pelindung telinga
Ear muff (untuk pekerja pada alat bersuara berat) yaitu pada bagian
kompresor dan genset
Tabel 6.2 Penggunaan Alat Pelindung Diri
Alat Pelindung
Keselamatan
1.Pelindung
Kepala
Pemakai
Jenis
Jumlah
Kepala Bagian Teknik
Putih
Kepala Bagian Produksi
Putih
Kepala Seksi Proses
Putih
Kepala Seksi Utilitas
Putih
Kepala Seksi Listrik & Instrumentasi
Putih
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik
Putih
Kepala Seksi Gudang
Putih
Karyawan Proses
Hijau
24
Karyawan Utilitas
Hijau
20
Hijau
16
Karyawan Pemeliharaan Pabrik
Hijau
Karyawan Gudang/Logistik
Biru
Kuning
Putih
10
Karyawan Unit Pembangkit Listrik

& Instrumentasi
Petugas Kebersihan
Tamu
Total
101
VI - 6
Tabel 6.2 Penggunaan Alat Pelindung Diri ...............(Lanjutan)

Alat Pelindung
Jenis
Pemakai
Keselamatan
Manager Teknik&Produksi
Kacamata
Bening
Kacamata
Bening

2. Pelindung Mata Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik
& Instrumentasi
Kacamata
Bening
Kacamata
Bening
Kacamata
Las
Kacamata
Gerinda
Kacamata
Tamu
Bening
Total
Jumlah
1
1
1
1
16
8
10
38
Tabel 6.2 Penggunaan Alat Pelindung Diri ....................(Lanjutan)

Alat Pelindung
Keselamatan
3.Pelindung badan
Pemakai
Jenis
Jumlah
Kepala Seksi Proses
Jaket Hujan
Jaket Hujan

Jaket Karet
dan Hujan
Jaket Karet
dan Hujan
2
2
Karyawan Proses
Jaket Hujan
24
Karyawan Utilitas
Jaket Hujan
20
VI - 7
Tabel 6.2 Penggunaan Alat Pelindung Diri .........(Lanjutan)

Karyawan Unit Pembangkit Listrik &
Jaket Karet
Instrumentasi
dan Hujan
32
Jaket Karet
16
dan Hujan
Jaket Hujan
Petugas Kebersihan
Jaket Hujan
Tamu
Jaket Hujan
10
Total
122
Tabel 6.2 Penggunaan Alat Pelindung Diri ................(Lanjutan)

Alat Pelindung
Pemakai
Jenis
Jumlah
Kaos Tangan Karet
Kaos Tangan Karet
Kaos Tangan Karet
Karyawan Utilitas
Kaos Tangan Karet
20
Kaos Tangan Kulit
16
Kaos Tangan Kulit
Petugas Kebersihan
Kaos Tangan Karet
Tamu
Kaos Tangan Karet
10
Keselamatan
4. Pelindung
tangan

& Instrumentasi
Total
65
Tabel 6.2 Penggunaan Alat Pelindung Diri ................. (Lanjutan)

Alat Pelindung
Keselamatan
5. Pelindung kaki
Pemakai
Jenis
Sepatu Tahan
Api
Jumlah
1
VI - 8
Tabel 6.2 Penggunaan Alat Pelindung Diri .........(Lanjutan)

Sepatu Tahan
Api
Sepatu Tahan
Kepala Seksi Proses
Api
Sepatu Karet
Sepatu Tahan
Karyawan Proses
Api
1
1
1
24
Sepatu Karet
16
Petugas Kebersihan
Sepatu Karet
Tamu
Sepatu Karet
10
& Instrumentasi
Total
62
Tabel 6.2 Penggunaan Alat Pelindung Diri .................(Lanjutan)

Alat Pelindung
Pemakai
Jenis
Jumlah
Masker Kain
Masker Kain
Kepala Seksi Proses
Masker Kain
Masker Kain
Karyawan Proses
Masker Kain
24
Masker Kain
Masker Kain
Petugas Kebersihan
Masker Kain
Tamu
Masker Kain
10
Keselamatan
6. Pelindung
pernafasan
Total
62
VI - 9
Tabel 6.2 Penggunaan Alat Pelindung Diri .......................(Lanjutan)

Alat Pelindung
Pemakai
Jenis
Jumlah
Ear Muff
Ear Muff
Ear Muff
Ear Muff
16
Ear Muff
Tamu
Ear Muff
10
Keselamatan
7. Pelindung
telinga

& Instrumentasi
Total
37
6.2.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik

Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut :
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekering
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.
3. Penempatan dan pemasangan motor motor listrik tidak boleh mengganggu lalu
lintas pekerja.
4. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal
petir yang dibumikan.
7. Kabel kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
tekana dan suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.2.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan
Upaya peningkatan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :
1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di dalam
lokasi pabrik.
VI - 10
2. Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan

memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
3. Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4. Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.2.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis
Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Alat alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan
karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
5. Pada alat alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai
disiplin bagi para karyawan yaitu:
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan
yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Setiap kontrol secara priodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance. (Peters et.al., 2004)
VI - 11
BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama dalam
memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan
prasarananya
harus
dirancang
sedemikian
rupa
sehingga
dapat
menjamin
kelangsungan operasi suatu pabrik.

Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan akrilamida adalah
sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Kebutuhan listrik
6. Unit pengolahan limbah
7.1
Kebutuhan Uap (Steam)

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada
pabrik pembuatan akrilamida dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel 7.1 Kebutuhan Steam Pabrik Akrilamida
Nama Alat
Jumlah steam (kg/jam)
Air Heater (AH-01)
803,9042
Jumlah
803,9042
Steam yang digunakan adalah saturated steam dengan temperatur 453,15 K,

tekanan 10 bar. Jumlah total steam yang dibutuhkan adalah 803,9042
kg/jam.
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20% dan faktor kebocoran sebesar
10%.
Maka:
Total steam yang dibutuhkan = 1,3 803,9042 kg/jam
= 1045,0755 kg/jam
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali, sehingga :
VII - 1
Kondensat yang digunakan kembali = 80% 1045,0755 kg/jam

= 836,0604 kg/jam
Kebutuhan tambahan untuk ketel uap = 20% 1045,0755 kg/jam
= 209,0151 kg/jam
7.2
Kebutuhan Air
Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada pabrik pembuatan akrilamida
bersumber dari daerah aliran sungai Blukar.
Kebutuhan air pendingin pada keseluruhan pabrik pembuatan akrilamida
ditunjukkan pada tabel 7.2.
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin
Nama Alat
Jumlah Air Pendingin

(kg/jam)
Reaktor (R-02)
55.605,84834
Reaktor (R-03)
49.282,6623
Reaktor Netralizer (R-04)
26.048,59224
Washer (W-01)
6679,7115
Heat Exchanger (HE-01)
16.551,74919
Crystalizer (CR-01)
4898,7099
Jumlah
159.067,2735
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan,
drift loss, dan blowdown (Perry, 1999).
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T2 T1)
(Pers. 12-10, Perry, 1999)
Dimana:
Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan
T1 = temperatur air pendingin masuk = 30C = 86F
T2 = temperatur air pendingin keluar = 50C = 122F
VII - 2
Maka:
We = 0,00085 159.067,2735 (122 86)
= 3650,5939 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 0,2 % dari air pendingin yang masuk
ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 159.067,2735 kg/jam
= 318,1345 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3-5 siklus (Perry, 1997). Ditetapkan 3 siklus, maka:
Wb
We
S 1
Wb
3650,5939 kg/jam
3 1
(Pers. 12-12, Perry, 1999)
= 1825,2970 kg/jam
Sehingga air tambahan yang diperlukan
= We + Wd + Wb
= 3650,5939 + 318,1345 + 1825,297
= 5794,0254 kg/jam
Kebutuhan air domestik (perumahan, kantor) diperkirakan 5% dari kebutuhan air

pabrik, sehingga kebutuhan air untuk domestik:
(Gordon, 1968)
= 5% x (kebutuhan air pendingin + air umpan)

= 5% x (159.067,2735 + 5794,0254)
= 8243,0649 kg/jam
Kebutuhan air untuk keperluan lain (laboratorium, poliklinik, kantin dan tempat
ibadah) diperkirakan 5% dari kebutuhan air domestik:
(Gordon, 1968)
= 5% x 8243,0649 kg/jam
= 412,1532 kg/jam
Perkiraan pemakaian air untuk berbagai kebutuhan ditunjukkan pada tabel 7.3.
VII - 3
Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Kebutuhan

Jumlah Air
Kebutuhan
(kg/jam)
Domestik
8243,0649
Laboratorium
103,0383
Kantin & Tempat Ibadah
206,0766
Poliklinik
103,0383
Total
8655,2182
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah:

= (209,0151 + 159.067,2735 + 5794,0254 + 8655,2182) kg/jam
= 173.725,5322 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan Akrilamida ini adalah dari air Sungai
Blukar, Kaliwungu, Kabupaten Kendal, Jawa Tengah. Adapun kualitas air Sungai
Blukar dapat dilihat pada tabel 7.4.
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai
No.
Analisa
Satuan
Hasil
I. FISIKA
1.
Bau
2.
Kekeruhan
3.
Rasa
4.
Warna
TCU
150
5.
Suhu
25
Tidak berbau
NTU
50,16
Tidak berasa
II. KIMIA
1.
Total kesadahan dalam CaCO3
mg/l
150
2.
Klorida
mg/l
1,3
3.
NO3-N
mg/l
0,2
4.
Zat organik dalam KMnO4 (COD)
mg/l
65
5.
SO4-
mg/l
Sulfida
mg/l
VII - 4
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai...................(Lanjutan)

No.
Analisa
Satuan
Hasil
7.
Fosfat (PO43-)
mg/l
0,245
8.
NO3
mg/l
0,084
10.
Hardness (CaCO3)
mg/l
13
11.
pH
mg/l
6,6
mg/l
0,52
2+
12.
Fe
13.
Mn2+
mg/l
0,024
14.
Zn2+
mg/l
0,0012
15.
Ca2+
mg/l
75
16.
Mg2+
mg/l
27
17.
CO2 bebas
mg/l
132
18.
2+
Cu
mg/l
0,02
19
Pb2+
mg/l
0,784
20
Cd2+
mg/l
0,02
21
Cl2-
mg/l
60
22
CO32-
mg/l
95
Sumber: Laporan Akhir Bidang Pengendalian Pencemaran Lingkungan, Bapedalda

Jawa Tengah, 2013.
Sumber air untuk pabrik pembuatan akrilamida ini adalah dari air sungai.
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air
dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat
pengolahan awal air sungai Blukar. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan
kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk
diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri
dari beberapa tahap, yaitu:
7.2.1
Screening
Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening,
partikel-partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya (Degremont, 1991).
VII - 5
7.2.2
Sedimentasi
Setelah air disaring pada tahap screening, di dalam air tersebut masih terdapat
partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk

menghilangkan padatan-padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi
dimasukkan ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel padatan
yang tidak terlarut.
7.2.3
Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air dari
screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum, Al2(SO4)3 dan
larutan abu Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan
Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai bahan pembantu untuk
mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses
koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS) dan
koloid (Degremont, 1991).
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-flok
yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air jernih
akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke penyaring pasir
(sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Crities, 2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan:
Total kebutuhan air
= 173.725,5322 kg/jam
Pemakaian larutan alum
= 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu
= 0,54 50 = 27 ppm
Larutan alum yang dibutuhkan
= 50.10-6 173.725,5322 = 8,6863 kg/jam
Larutan abu soda yang dibutuhkan
= 27.10-6 173.725,5322 = 4,6906 kg/jam
7.2.4
Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf, 1991).
VII - 6
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam:

pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu
garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan
gravel sebagai bahan filter utama, sebab tipe lain cukup mahal (Kawamura, 1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan akrilamida menggunakan media filtrasi
granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut:
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2.
Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori

misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 38 in
(0,963 m).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm) (Metcalf

& Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
softener dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah,
serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk
membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit,
Ca(ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses klorinasi diteruskan ke
penyaring air (water treatment system) sehingga air yang keluar merupakan air sehat
dan memenuhi syarat-syarat air minum.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 8655,2182 kg/jam
VII - 7
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %

Kebutuhan klorin
= 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit

7.2.5
(Gordon, 1968)
-6
= (2.10 8655,2182)/0,7 = 0,0247 kg/jam
Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan pendingin pada reaktor harus murni dan bebas dari
garam-garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi. Alat

demineralisasi dibagi atas:
a. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation
Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin. Resin yang
digunakan bertipe gel dengan merek IRR122 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :
Ca2+R + H2SO4 CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation
Air sungai mengandung kation Fe2+, Cd+2, Mn2+, Ca2+, Mg2+, Zn+2, Cu2+, Pb+2, dan
NO3+ masing-masing 0,52 ppm, 0,02 ppm, 0,023 ppm, 75 ppm, 27 ppm, 0,024 ppm,
0,02 ppm, 0,784 ppm dan 0,084 ppm (Tabel 7.4)
1 gr/gal = 17,1 ppm
Sumber : The Nalco Water Handbook (1988)
Total kesadahan kation = 0,52+0,02+0,023+75+27+0,024+0,02+0,784+0,084

= 103,391 ppm / 17,1
gr / gal
ppm
= 6,0463 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 209,0151 kg/jam
=
209,0151 kg/jam
264,17 gal/m 3
3
996,24 kg/m
VII - 8
= 55,4239 gal/jam
Kesadahan air
= 6.04626 gr/gal 55,4239 gal/jam 24 jam/hari

= 15.965,5448 gr/hari
= 15,9655 kg/hari
Perhitungan ukuran Cation Exchanger

Jumlah air yang diolah = 55,4239 gal/jam = 0,9237 gal/menit
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Luas penampang penukar kation
= 0,7854 ft2
- Jumlah penukar kation
= 1 unit
Volume resin yang diperlukan:

Total kesadahan air
= 8,0426 kg/hari
Dari Tabel 12.2, The Nalco Water Handbook (1988) diperoleh:

- Kapasitas resin
= 20 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant
= 6 lb H2SO4/ft3 resin
Jadi, kebutuhan resin =
8,0426 kg/hari
= 0,4021 ft3/hari
20 kg/ft 3
Tinggi resin
0,4021
= 0,5120 ft
0,7854
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 1 ft (Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 1 ft 0,7854 ft2 = 0,7854 ft3
Waktu regenerasi
0,7854 ft 3 20 kg/ft 3
= 1,9531 hari = 46,8745 jam
8,0426 kg/hari
= 2812,4717 menit
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 8,0426 kg/hari
6 lb/ft 3
20 kgr/ft 3
= 2,4128 lb/hari = 1,0954 kg/hari

= 0,0456 kg/jam
b. Penukar Anion (Anion Exchanger)
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air dengan
ion hidroksida dari resin.
Reaksi yang terjadi:
VII - 9
2ROH + SO42- R2SO4 + 2OHROH + Cl-
+ OH-
RCl
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:

R2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2ROH
RCl
+ NaOH NaCl
ROH
Perhitungan Kesadahan Anion

Air sungai mengandung Anion Cl-, SO42-, CO32-, PO43-masing-masing 60 ppm, 50
ppm, 95 ppm, dan 0,245 ppm (Tabel 7.4).
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion
= 60 + 50 + 95 + 0,245
= 205,245 ppm / 17,1
gr / gal
ppm
= 12,0026 gr/gal
Jumlah air yang diolah
= 209,0151 kg/jam
=
209,0151 kg/jam
264,17 gal/m 3
996,24 kg/m 3
= 55,4239 gal/jam
Kesadahan air
= 12,0026 gr/gal 55,4239 gal/jam 24 jam/hari

= 15.965,5448 gr/hari
= 15,9655 kg/hari
Ukuran Anion Exchanger

Jumlah air yang diolah = 55,4239 gal/jam = 0,9237 gal/menit
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion
= 4 ft
- Luas penampang penukar kation
= 12,6 ft2
- Jumlah penukar anion
= 1 unit
Volume resin yang diperlukan:

Total kesadahan air
= 15,9655 kg/hari
Dari Tabel 12.7, The Nalco Water Handbook, diperoleh :

- Kapasitas resin
= 12 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant
= 5 lb NaOH/ft3 resin
VII - 10
Jadi, kebutuhan resin =
15,9655 kg/hari
= 1,3305 ft3/hari
3
12 kgr/ft
Tinggi resin
1,3305
12,6
Waktu regenerasi
1,3305 ft 3 12 kgr/ft 3
= 1 hari = 24 jam
15,9655 kg/hari
= 0,1056 ft
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 15,9655 kg/hari
12 kgr/ft 3
= 6,6523 lb/hari = 3,0201 kg/hari
= 0,1258 kg/jam
7.2.6
Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 90C supaya gas-gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.3
Kebutuhan Bahan Kimia
Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan Akrilamida adalah sebagai berikut :
1. Al2(SO4)3 = 8,6863 kg/jam
2. Na2CO3
= 4,6906 kg/jam
3. Kaporit
= 0,0247 kg/jam
4. H2SO4
= 0,0456 kg/jam
5. NaOH
= 0,1258 kg/jam
7.4
Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik untuk Utilitas
Nama
Kode Alat
Daya (Hp)
Pompa
PU 01
7,2725
Pompa
PU 02
3,8686
Pompa
PU 03
0,000194
VII - 11
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik untuk Utilitas...... (lanjutan)

Pompa
PU 04
0,000105
Pompa
PU 05
3,8887
Pompa
PU 06
4,3723
Pompa
PU 07
0,0294
Pompa
PU 08
0,0003354
Pompa
PU 09
0,0717
Pompa
PU 10
0,002119
Pompa
PU 11
0,0326
Pompa
PU 12
0,0029
Pompa
PU 13
0,0019
Pompa
PU 14
0,0011
Pompa
PU 15
7,9885
Pompa
PU 16
0,0135
Pompa
PU 17
0,0000003
Pompa
PU 18
0,4840
Pompa
PU 19
0,0446
Tangki Pelarutan
TP 01
5,7610
Tangki Pelarutan
TP 02
2,1002
Tangki Pelarutan
TP 03
0,0261
Tangki Pelarutan
TP 04
0,00131
Tangki Pelarutan
TP 05
0, 000000636
Clarifier
CL
0.5958
Ketel Uap
KU
12,8963
Total
48,8600
Unit proses
= 150 Hp
Ruang kontrol dan laboratorium
= 80 Hp
Penerangan dan kantor
= 50 Hp
Bengkel
= 40 Hp
Total kebutuhan listrik
= (150 +49 +80+50+40)Hp

VII - 12
= 369 Hp x 0,7457 kW/Hp

= 275,1633 kW
Efisiensi generator 80%, maka;
Daya output generator
= 275,1633 /0,8
= 343,9541 kW
Untuk perancangan dipakai 2 unit diesel generator AC 650 kW, 220 240 V,
50
Hz, 3 phase yang mempunyai keuntungan :

Tenaga dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan dengan
menggunakan transformator
Daya dan tenaga listrik yang dihasilkan relatif besar

Tenaga listrik stabil
Kawat penghantar yang digunakan lebih sedikit
Motor 3 phase harganya relatif lebih murah dan sederhana
7.5
Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar karena minyak solar efisien dan mempunyai nilai
bakar yang tinggi.
Keperluan Bahan Bakar Generator
Nilai bahan bakar solar
= 19.860 Btu/lb
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/liter

Daya yang dibutuhkan
(Perry, 1999)
(Perry, 1999)
= 343,9541 kW = 461,25 Hp
= 461,25 Hp x 2.544,5 Btu/jam
= 1173650,625 Btu/jam
Jumlah solar yang dibutuhkan untuk bahan bakar:

Kebutuhan solar
26,8054 kg/jam
0,89 liter/jam
= 30,1185 liter/jam
Digunakan 2 buah generator = 2 x 30,1185 liter/jam = 60,2370 liter/jam
VII - 13
Keperluan Bahan Bakar Ketel Uap

Enthalpi steam (Hs1) pada 4550C; 1 atm
Hs1 = 2054,7 kJ/kg
Uap yang dihasilkan ketel uap = 209,0151 kg/jam
Panas yang dibutuhkan ketel
= 209,0151 kg/jam x 2054,7 kJ/kg/1,05506 kJ /Btu
= 407051,0772 Btu/jam
Efisiensi ketel uap
= 75%
Panas yang harus disuplai ketel

=
407051,0772 kg/jam
0,75
= 542734,7696 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar
= 19.860 Btu/lb
Jumlah bahan bakar
= (542734,7696 Btu/jam)/( 19.860 Btu/lb)

= 27,3280 lb/jam x 0,45359 kg/lbm
= 12,3957 kg/jam
Kebutuhan solar
= (12,3957 kg/jam)/(0,89 kg/liter)

= 13,9278 liter/jam
Total kebutuhan solar
= 60,2370 liter/jam + 13,9278 liter/jam

= 74,1647 liter/jam
7.6
Unit Pengolahan Limbah
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian lingkungan
hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Karakteristik limbah pabrik akrilamida adalah limbah cair yang mengandung
mikroorganisme aerobik. Limbah B3 yang dihasilkan adalah limbah cair sehingga
penanganannya langsung diisi ke dalam drum khusus tempat limbah B3.
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan akrilamida meliputi:
1. Limbah proses akibat zat-zat yang terbuang, bocor atau tumpah.
VII - 14
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan

mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari toilet di
lokasi pabrik, limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah cair, serta limbah
perkantoran. Limbah domestik yang berasal dari toilet diolah pada septic tank yang
tersedia di lingkungan pabrik. Sementara limbah domestik yang non toilet diolah
pada sistem pengolahan limbah.
4. Limbah laboratorium dan limbah cair proses
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses. Limbah proses berasal dari sisa air pencucian dari washer
sebesar 4500 liter/jam. Limbah ini mengandung sisa dari akrilonitril, asam sulfat
dan amoniak yang dapat menyebabkan iritasi. Limbah laboratorium dan limbah
cair proses termasuk limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun) sehingga dalam
penanganannya harus dikirim ke pengumpul limbah B3 sesuai dengan Peraturan
Pemerintah Republik Indonesia Nomor 19 tahun 1994 Tentang Pengelolaan
Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun. Dalam penanganannya, limbah B3
langsung ditampung di dalam drum khusus tempat limbah B3 dan dikirim ke PPLI
Cileungsi, Bogor.
Pengolahan limbah cair pada pabrik ini direncanakan melalui bak penampungan,
bak pengendapan awal dilanjutkan dengan bak netralisasi dan bak pengendapan akhir.
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik adalah sebagai berikut :
1. Pencucian peralatan pabrik
= 50 liter/jam
2. Limbah domestik dan kantor

Diperkirakan air buangan tiap orang untuk:
Domestik
= 20 ltr/hari
(Metcalf & Eddy, hal:19, 1991)
Kantor
= 10 ltr/hari
(Metcalf & Eddy, hal:18, 1991)
VII - 15
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor

= 187 x (20 + 10) ltr/hari x (1 hari/24 jam)
= 233,75 ltr/jam
Total air buangan
= 50 + 233,75
= 283,75 ltr/jam
= 0,2838 m3/jam
7.6.1 Bak Penampungan
Fungsi : tempat menampung buangan air sementara

Laju volumetrik air buangan
= 0,2838 m3/jam
Waktu penampungan air buangan
= 10 hari
Volume air buangan
= 0,2838 x 10 x 24
= 68,1 m3
Bak terisi 90%, maka volume bak
68,1 3
m
0,9
= 75,67 m3
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
-
Panjang bak (p)
= 2 x lebar bak (l)
Tinggi bak (t)
= lebar bak (l)
Maka,
Volume bak
=pxlxt
18,9167 m3
= 2.l x l x l
l
Jadi, panjang bak
= 2,1148 m
= 2 x 2,1148 m
= 4,2296 m
Tinggi bak
= 2,1148 m
Luas bak
= 8,9449 m2
7.7 Spesifikasi Peralatan Pengolahan Air

7.7.1 Screening (SC)
Fungsi
: Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis
: Bar screen
Bahan konstruksi
: Stainless steel
VII - 16
Jumlah
: 1 unit
Ukuran bar :
Lebar bar
= 5 mm
Tebal bar
= 20 mm
Bar clear spacing
= 20 mm
Slope
= 300
Ukuran screening:
7.7.2
Panjang screen
=2m
Lebar screen
=2m
Pompa Screening (PU-01)
Fungsi
: Memompa air dari sungai ke bak pengendapan
Jenis
: Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi
: Commercial steel
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 1,7105 ft3/s
Daya motor
: 7,2725 hp
Tabel 7.6 Perhitungan Pompa Utilitas
Kapasitas
Daya Motor
(ft3/s)
(HP)
Pompa sentrifugal
1,7105
7,2725
PU-02
Pompa sentrifugal
1,7105
3,8686
PU-03
Pompa sentrifugal
0,000063
0,000194
PU-04
Pompa sentrifugal
0,000034
0,000105
PU-05
Pompa sentrifugal
1,7105
3,8887
PU-06
Pompa sentrifugal
1,7105
4,3723
PU-07
Pompa sentrifugal
0,0230
0,0294
PU-08
Pompa sentrifugal
0,00000045
0,0003354
PU-09
Pompa sentrifugal
0,0230
0,0717
10
PU-10
Pompa sentrifugal
0,0000008
0,002119
11
PU-11
Pompa sentrifugal
0,0230
0,0326
No
Nama Pompa
Jenis
PU-01
VII - 17
Tabel 7.6 Perhitungan Pompa Utilitas.......... (lanjutan)
7.7.3
12
PU-12
Pompa sentrifugal
0,0021
0,0029
13
PU-13
Pompa sentrifugal
0,0012
0,0019
14
PU-14
Pompa sentrifugal
0,0007
0,0011
15
PU-15
Pompa sentrifugal
1,5662
7,9885
16
PU-16
Pompa sentrifugal
0,0077
0,0135
17
PU-17
Pompa sentrifugal
0,0000002
0,0000003
18
PU-18
Pompa sentrifugal
0,0852
0,4840
19
PU-19
Pompa sentrifugal
0,0077
0,0446
Bak Sedimentasi (BS)
Fungsi
: Untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air
Jumlah
: 1 buah
Jenis
: Grift Chamber Sedimentation
Aliran
: Horizontal sepanjang bak sedimentasi
Bahan kontruksi
: Beton kedap air
Kondisi operasi
: Temperatur
Tekanan
7.7.4
= 30C
= 1 atm
Kapasitas
: 22,8355 m3
Lebar
: 2,4384 m
Tinggi
: 3,6576 m
Panjang
: 2,1336 m
Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)
Fungsi
: Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bentuk
: Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi
: Carbon steel SA-283, Grade C
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi
: Temperatur
Tekanan
Kapasitas
: 15,2950 m3
Diameter
: 2,4980 m
= 30C
= 1 atm
VII - 18
Tinggi
: 3,7470 m
Jenis pengaduk
: flat 6 blade turbin impeller
Jumlah buffle
: 4 buah
Daya motor
: 5,7610 hp
Tabel 7.7 Perhitungan Tangki Pelarutan
Kapasitas
Jumlah Buffle
Daya Motor
(m3)
(Buah)
(HP)
Al2(SO4)3
15,2950
5,7610
Na2CO3
8,4834
2,1002
H2SO4
0,7429
0,0261
NaOH
0,0622
0,00131
Kaporit
0,0600
0,000000636
No.
Tangki Pelarutan
7.7.5
Clarifier (CL)
Fungsi
: Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk

karena penambahan alum dan soda abu
Tipe
: External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk
: Circular desain
Bahan konstruksi
: Carbon Steel SA-283, Grade C
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi
: Temperatur
Tekanan
= 1 atm
Kapasitas
: 174,3933 m3
Diameter
: 8,6054 m
Tinggi
: 12,9081 m
Daya motor
: 0,5958 hp
7.7.6
= 30C
Sand Filter (SF)
Fungsi
: Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa

dalam air yang keluar dari Clarifier (CL)
Bentuk
: Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal

VII - 19
Bahan konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi
: Temperatur = 30C
Tekanan
7.7.7
Kapasitas
: 43,5953 m3
Diameter sand filter
: 2,9593 m
Tinggi sand filter
: 8,8780 m
Tebal sand filter
: 0,2710 in
= 1 atm
Tangki Utilitas 1 (TU-01)
Fungsi
: Menampung air sementara dari Sand Filter (SF)
Bentuk
: Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi
: Carbon Steel SA-283, Grade C
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi
: Temperatur = 30C
Tekanan
Kapasitas
: 523,1436 m3
Diameter
: 8,7347 m
Tinggi
: 10,4817 m
Tebal
: 0,6086 in
= 1 atm
Tabel 7.8 Perhitungan Tangki Utilitas 1 dan 2
7.7.8
Diameter
Tinggi
Tebal
(m )
(m)
(m)
shell (in)
Tangki Utilitas 1
627,7723
8,7347
10,4817
0,6086
Tangki Utilitas 2
250,2111
6,2063
8,2751
0,4355
No
Nama Tangki
1
2
Kapasitas
3
Cation Exchanger (CE)
Fungsi
: Mengikat kation yang terdapat dalam air umpan

ketel
Bentuk
Bahan konstruksi

VII - 20
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi
: Temperatur = 30oC
Tekanan
= 1 atm
Silinder:
Diameter
: 0,3048 m
Tinggi
: 0,1873 m
Tebal
: 0,0002 m
Tutup:
7.7.9
Diameter
: 0,3048 m
Tinggi
: 0,0762 m
Tebal
: 0,0002 m
Anion Exchanger (AE)
Fungsi
: Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan

ketel
Bentuk
Bahan konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi
: Temperatur = 30C
Tekanan
= 1 atm
Silinder:
Diameter
: 0,3048 m
Tinggi
: 0,0386 m
Tebal
: 0,0002 m
Tutup:
Diameter
: 0,3048 m
Tinggi
: 0,0762 m
Tebal
: 0,0002 m
VII - 21
7.7.10 Menara Pendingin Air / Water Cooling Tower (CT)
Fungsi
: Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur

50C menjadi 30C
Jenis
: Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi
: Carbon Steel SA53 Grade B
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 708,8027 gal/menit
Panjang
: 6 ft
Lebar
: 6 ft
Tinggi
: 4,4883 ft
7.7.11 Deaerator (DE)
Fungsi
: Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air

umpan ketel
Bentuk
: Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Bahan konstruksi
: Carbon Steel SA283 Grade C
Kondisi operasi
: Temperatur = 90C
Tekanan
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 67,3494 m3
= 1 atm
Silinder:
Diameter
: 2,9565 m
Tinggi
: 8,8694 m
Tebal
: 0,0056 m
Tutup:
Diameter
: 2,9565 m
Tinggi
: 0,7391 m
Tebal
: 0,0056 m
VII - 22
7.7.12 Ketel Uap (KU)
Fungsi
: Menyediakan uap (steam) untuk keperluan proses
Jenis
: Water tube boiler
Bahan konstruksi
: Carbon steel
Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 209,0151 kg/jam
Panjang tube
: 18 ft
Diameter tube
: 1,5 in
Jumlah tube
: 19 buah
Daya pompa
: 12,8963 Hp
VII - 23
BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik
yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan
dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat
diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh perhitungan
biaya yang terperinci sebelum pendirian pabrik.
8.1
Lokasi Pabrik
Penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan dan kelangsungan dari

industri, baik pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang, karena hal ini
berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan yang tepat mengenai lokasi pabrik harus memberikan suatu perhitungan
biaya produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi, yaitu
pertimbangan dalam mempelajari sikap dan sifat masyarakat di sekitar lokasi pabrik
(Peters, 1991).
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka pabrik akrilamida dari akrilonitril
dengan proses asam sulfat ini direncanakan berlokasi di jalur Arteri Kaliwungu,
kabupaten Kendal, Jawa Tengah.
Letak Pabrik Akrilamida
Gambar 8.1 Peta Lokasi Pabrik Akrilamida

VIII - 1
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik ini adalah :

1. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku
dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Bahan
baku utama yaitu akrilonitril di-import dari Jepang dan asam sulfat dipasok dari PT
Petrokimia Gresik . Bahan kimia lain yaitu amoniak juga berasal dari PT
Petrokimia Gresik dan yang lainnya dipasok dari daerah Jawa dan sekitarnya.
2. Letak dari pasar dan kondisi pemasaran
Daerah ini dekat dengan pelabuhan sehingga mempermudah pendistribusian
produk ke dalam dan ke luar negeri.
3. Fasilitas transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan darat
maupun laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan
kawasan perluasan industri, yang telah memiliki sarana pelabuhan dan
pengangkutan darat.
4. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Kebutuhan tenaga listrik dapat diperoleh
Perusahaan Listrik Negara (PLN) Jawa Tengah. Disamping itu juga disediakan
pembangkit listrik cadangan dari generator diesel yang bahan bakarnya diperoleh
dari PT Pertamina.
5. Kebutuhan air
Air merupakan kebutuhan penting bagi suatu pabrik industri kimia, baik itu untuk
keperluan proses maupun untuk keperluan lainnya. Kebutuhan air diperoleh dari
daerah aliran sungai Blukar yang ada di sekitar pabrik. Kebutuhan air ini berguna
untuk proses, sarana utilitas dan keperluan domestik.
6. Tenaga kerja
Tenaga kerja termasuk hal yang sangat menunjang dalam operasional pabrik.
Tenaga kerja yang direkrut merupakan tenaga kerja yang produktif dari berbagai
tingkatan baik yang terdidik maupun yang belum terdidik dari dalam maupun luar
daerah.
VIII - 2
7. Harga tanah dan bangunan

Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas, biaya harga tanah dan
bangunan untuk pendirian pabrik berkisar Rp 500.000/m2
8. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling pabrik belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu pemukiman
penduduk.
9. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil. Untuk
daerah ini belum terjadi bencana alam yang berarti sehingga memungkinkan
pabrik berjalan dengan lancar.
10. Masyarakat di sekitar pabrik
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
akrilamida ini karena akan menyediakan lapangan kerja bagi mereka. Selain itu
pendirian pabrik akrilamida ini diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan
dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2
Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponenkomponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan yang
efisien dan efektif antara operator, peralatan, dan gerakan material proses dari bahan
baku menjadi produk. Tata letak suatu pabrik memainkan peranan penting dalam
menentukan biaya konstruksi, biaya produksi, serta efisiensi keselamatan kerja. Oleh
karena itu tata letak pabrik harus disusun secara cermat untuk menghindari kesulitan di
kemudian hari.
Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan pada penyusunan tata letak pabrik
pembuatan akrilamida ini adalah (Peters dan Timmerhaus, 2004) :
1. Urutan proses produksi dan kemudahan / aksesbilitas operasi, jika suatu produk
perlu diolah lebih lanjut maka pada unit berikutnya disusun berurutan sehingga
sistem perpipaan dan penyusunan letak pompa lebih sederhana.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
VIII - 3
3. Distribusi ekonomis dari fasilitas logistik (bahan baku dan bahan pelengkap),
fasilitas utilitas (pengadaan air, steam, tenaga listrik dan bahan bakar), bengkel
untuk pemeliharaan / perbaikan alat serta peralatan pendukung lainnya.
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya yang
memenuhi syarat.
7. Masalah pembuangan limbah cair.
8. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
9. Letak tempat
Misalnya di suatu lokasi yang agak tinggi, bila digunakan untuk menempatkan
tangki penyimpan cairan maka cairan dalam tangki tersebut dapat dialirkan ke
tempat yang lebih rendah tanpa menggunakan pompa.
10. Fasilitas jalan, gudang, dan kantor sebaiknya ditempatkan dekat jalan, tujuannya
untuk memperlancar arus lalu lintas.
11. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahanperubahan yang
dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa keuntungan,
seperti :
a. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan hasil produksi, sehingga
mengurangi biaya material handling.
b. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di blowdown.
c. Mengurangi ongkos produksi.
d. Meningkatkan keselamatan kerja.
e. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
VIII - 4
VIII - 5
8.3
Perincian Luas Tanah
Luas areal yang diperlukan untuk lokasi pabrik pembuatan akrilamida diperkirakan
sebagai berikut :
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
Penggunaan
No
Areal Tanah
Luas
No
Penggunaan Areal
Tanah
Luas
1.
Pos keamanan
25
11.
Areal proses
2.
Taman
250
12.
Ruang kontrol
60
3.
Parkir
300
13
Unit pemadam kebakaran
70
4.
Perkantoran
250
14
Unit pengolahan air
250
5.
Kantin
100
15
Bengkel
200
6.
Poliklinik
50
16
Areal produk
350
7.
Mushallah
35
17
Pembangkit listrik
170
8.
laboratorium
200
18
Pembangkit uap
70
9.
Areal bahan baku
300
19
Pengolahan limbah
300
10.
Gudang peralatan
350
20
Area perluasan
1350
2500
Total
7180
2
Luas tanah untuk membangun pabrik akrilamida adalah 11250 m . Total penggunaan
areal tanah = 7180 m2. Dengan demikian luas areal antar bangunan dan jalan adalah
4070 m2.
VIII - 6
BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut
efektivitas
dalam
peningkatan
kemampuan
perusahaan
dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya

peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur dan baik
dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada, secara otomatis
organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1
Bentuk Hukum Badan Usaha
Bentuk badan usaha dalam pra rancangan pabrik pembuatan Akrilamida dari
Akrilonitril dengan proses Asam Sulfat yang direncanakan ini adalah perusahaan
berbentuk perseroan terbatas (PT). Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang
didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang
seluruhnya terbagi dalam saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam
UU No. 1 tahun 1995 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan
pelaksananya.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
IX - 1
9.2
Manajemen Perusahaan
Manajemen perusahaan pabrik Pabrik Akrilamida dari Akrilonitril dengan proses

Asam Sulfat termasuk dalam kategori perusahaan besar. Dimana pada perusahaan
besar, manajemen dibagi dalam tiga kelas (Siagian,1992), yaitu:
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktorfaktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan
dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan (Siagian,1992).
9.3
Organisasi Perusahaan
Perkataan organisasi, berasal dari kata lain organum yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan : Organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama, sedang Chester I.
Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai : Suatu sistem daripada aktivitas
kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih (Siagian,1992).
Bentuk organisasi dalam pabrik Pabrik Akrilamida dari Akrilonitril dengan
proses Asam Sulfat adalah bentuk organisasi garis dan fungsional. Dasar-dasar
pertimbangan pemilihan bentuk organisasi garis ini adalah sebagai berikut :
1. Solidaritas tinggi
2. Disiplin tinggi
3. Produktivitas tinggi karena spesialisasi dilaksanakan maksimal
4. Pekerjaan-pekerjaan yang tidak rutin atau teknis tidak dikerjakan.
IX - 2
IX - 3
STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
PABRIK PEMBUATAN AKRILAMIDA DARI AKRILONITRIL DENGAN PROSES ASAM SULFAT
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Akrilamida Dari Akrilonitril Dengan Proses Asam Sulfat
9.4
Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)

Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis adalah Rapat
Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai
dengan jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan
Direktur. Hak dan wewenang RUPS (Sutarto,2002) :
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang
saham dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung
jawab kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah :
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah :
2. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
3. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
4. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
LE--499
IX
5. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjianperjanjian dengan pihak ketiga.
6. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang
bekerja pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Teknik dan
Produksi, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer R&D (Research and
Development).
9.4.4 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah suratmenyurat untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya
untuk membantu Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.5 Manajer Teknik dan Produksi
Manajer teknik dan produksi bertanggung jawab langsung kepada direktur.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan operasi
pabrik baik proses maupun teknik. Manajer ini dibantu oleh dua kepala bagian,
yaitu kepala bagian teknik dan kepala bagian produksi.
9.4.6 Manajer Umum dan Keuangan
Manajer umum dan keuangan bertanggung jawab langsung kepada
direktur dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, pemasaran dan
personalia. Dalam menjalankan tugasnya manajer umum dan keuangan dibantu
oleh dua kepala bagian yaitu kepala bagian umum dan personalia dan kepala
bagian keuangan dan administrasi.
9.4.7 Manajer R & D (Research and Development)
Manajer R & D bertanggung jawab langsung kepada direktur dalam usaha
pengembangan proses produksi dan perbaikan kualitas produksi dari pabrik.
Dalam menjalankan tugasnya manajer R & D dibantu oleh dua kepala bagian
yaitu kepala bagian QC/QA (quality control / quality analyst) dan kepala bagian R
& D.
LE
IX--100
5
9.5
Sistem Kerja
Pra Rancangan Pabrik Akrilamida dari Akrilonitril dengan proses Asam

Sulfat direncanakan beroperasi 330 hari per tahun secara kontinu 24 jam sehari.
Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan menjadi
tiga golongan, yaitu :
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 40 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin Kamis
-
Pukul 08.00 12.00 WIB Waktu kerja
Pukul 12.00 13.00 WIB Waktu istirahat
Jumat
-
Pukul 12.00 14.00 WIB Waktu istirahat
2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang
membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu
tiap shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian
sebagai berikut :
Shift I (pagi)
: 08.00 16.15 WIB
Shift II (sore)
: 16.00 00.15 WIB
Shift III (malam)
: 00.00 08.15 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan

pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja
IX- -101
6
LE
dan satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift
tetap bekerja dan libur 1 hari setelah tiga kali shift.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift
Regu
Hari
10
11
12
II
II
II
III
III
III
II
II
II
III
III
III
III
III
III
II
II
II
III
III
II
II
II
III
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan
yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6
Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan / pabrik, dibutuhkan susunan

karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan
adalah sebagai berikut :
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan
Jumlah
Pendidikan
Direktur
Teknik Kimia (S2)
Dewan Komisaris
Ekonomi / Teknik (S1)
Sekretaris
Akutansi (S1) / Kesekretariatan (D3)
Manajer Teknik dan Produksi
Teknik Kimia (S1)
Manajer R&D
Teknik Industri/Kimia (S1)
Manajer Umum dan Keuangan
Ekonomi / Manajemen (S1)
Kepala Bagian Keuangan
Ekonomi / Akutansi (S1)
Kepala Bagian Umum dan Personalia
Hukum / Fisikologi (S1)
Teknik Industri (S1)
Teknik Kimia (S1)
LE
IX--102
7
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ..........(Lanjutan)

Kepala Bagian R&D
MIPA Kimia (S1)
Kepala Bagian QC/QA
Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Proses
Teknik Kimia (S1)
Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi
Teknik Elektro (S1)
Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Keuangan
Akuntansi (S1)
Kepala Seksi Humas
Ilmu Komunikasi (S1)
Kepala Seksi Administrasi dan Personalia
Sekretaris (D3)
Kepala Seksi Keamanan & Kebersihan
Satpam
Kepala Seksi Gudang
Manajemen (S1)
Karyawan Proses
24
Teknik Kimia (S1) / Politeknik (D3)
Karyawan Laboratorium QC/QA dan R&D
24
Karyawan Utilitas
20
Teknik Kimia (S1) / Politeknik (D3)
16
Teknik Elektro / Mesin (S1)
Karyawan Unit Pembangkit Listrik dan

Instrumentasi
MIPA Kimia (S1) / Kimia Analisa

(D3)
Teknik Mesin (S1) / Politek. Mesin
Karyawan Bag. Keuangan
Akutansi / Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Administrasi dan Personalia
Ilmu Komputer (D1)/Akutansi (D3)
Karyawan Bag. Humas
Akutansi/ Managemen (D3)
Karyawan Gudang / Logistik
SLTP / STM / SMU / D1
Petugas Keamanan
24
SLTP / STM / SMU / D1
Dokter
Kedokteran (S1)
Perawat
Akademi Perawat (D3)
Petugas Kebersihan
12
SLTP / SMU
Supir
10
SMU / STM
Jumlah
187
(D3)
LE
IX- -103
8
9.7 Sistem Penggajian
Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,

pengalaman kerja, keahlian, resiko kerja. Dengan UMK daerah Rp. 2.000.000.
Perincian gaji karyawan adalah sebagai berikut :
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Jabatan
Jumlah Gaji/bulan (Rp) Jumlah Gaji/bulan (Rp)
Direktur
30.000.000
30.000.000
Dewan Komisaris
30.000.000
90.000.000
Sekretaris
3.000.000
6.000.000
Manajer Teknik dan Produksi
15.000.000
15.000.000
Manajer R&D
15.000.000
15.000.000
Manajer Umum dan Keuangan
15.000.000
15.000.000
Kepala Bagian Keuangan
8.000.000
8.000.000
Kepala Bagian Umum dan Personalia
8.000.000
8.000.000
8.000.000
8.000.000
8.000.000
8.000.000
Kepala Bagian R&D
8.000.000
8.000.000
Kepala Bagian QC/QA
8.000.000
8.000.000
Kepala Seksi Proses
6.000.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
Kepala Seksi Listrik dan

Instrumentasi
6.000.000
6.000.000
Kepala Seksi Keuangan
6.000.000
6.000.000
Kepala Seksi Humas
6.000.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
Kepala Seksi Administrasi &

Personalia
Kepala Seksi Keamanan &
Kebersihan
Kepala Seksi Gudang
1
1
1
LE
IX- -104
9
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan...............(Lanjutan)

Karyawan Proses
24
3.000.000
72.000.000
24
3.000.000
72.000.000
20
3.000.000
60.000.000
16
3.000.000
48.000.000
3.000.000
24.000.000
Karyawan Bag. Keuangan
3.000.000
9.000.000
2.500.000
15.000.000
Karyawan Bag. Humas
2.500.000
10.000.000
Karyawan Gudang / Logistik
2.500.000
20.000.000
Petugas Keamanan
24
2.000.000
48.000.000
Dokter
8.000.000
8.000.000
Perawat
2.200.000
2.200.000
Petugas Kebersihan
12
2.200.000
26.400.000
Supir
10
2.200.000
22.000.000
Jumlah
187
Karyawan Laboratorium QC/QA dan

R&D
Karyawan Utilitas
dan Instrumentasi
Karyawan Bag. Administrasi dan

Personalia
709.600.000
9.8 Kesejahteraan Karyawan
Kesejahteraan yang diberikan oleh perusahaan pada karyawan antara lain :

1. Tunjangan
a. Tunjangan berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan
karyawan yang bersangkutan.
b. Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang
karyawan. Tunjangan ini besarnya 10 % dari gaji.
c. Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja diluar
jam kerja, berdasarkan jumlah jam kerja.
2. Cuti
a. Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam
satu tahun.
LE
IX- -105
10
b. Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit berdasarkan

surat keterangan dokter.
3. Pakaian Kerja.
Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah 3 pasang untuk
setiap tahunnya.
4. Kesehatan.
Perusahaan memberikan fasilitas Poliklinik yang berada di areal pabrik.
Poliklinik ini berfungsi sebagai pertolongan pertama pada karyawan selama
jam kerja. Untuk menangani kecelakaan berat, baik akibat kerja maupun
bukan, yang menimpa karyawan dan keluarganya, perusahaan menunjuk rumah
sakit rujukan untuk menangananinya. Selain itu perusahaan juga bekerjasama
dengan beberapa rumah sakit.
a. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang diakibatkan
oleh kerja, ditanggung perusahaan sesuai dengan undang-undang yang
berlaku.
b. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang tidak
disebabkan oleh kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijaksanaan
perusahaan.
5. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK).
JAMSOSTEK diberikan oleh perusahaan untuk memberikan jaminan sosial
dan memberikan perlidungan kepada karyawan terhadap hal-hal yang tidak
diinginkan.
6. Pendidikan.
Perusahaan menyediakan beasiswa bagi anak-anak karyawan yang berprestasi
disekolahnya. Selain itu perusahaan mengembangkan sumber daya manusia
melalui pelatihan, pendidikan, pembinaan dan pemantapan budaya perusahaan.
Kegiatan ini bertujuan untuk memberikan kesempatan belajar pada karyawan
untuk mengembangkan diri sesuai dengan kemampuan yang dimilikinya.
7. Peralatan Safety.
Untuk menjaga keselamatan kerja karyawan pabrik, diberikan peralatan safety

berupa safety helmet, safety shoes, masker, goggle, glove dan alat-alat safety
lainnya.
LE
IX -- 106
11
Selain itu perusahaan juga menyediakan fasilitas untuk kemudahan bagi

karyawan dalam melaksanakan aktivitas selama di pabrik, antara lain :
1. Penyediaan mobil dan sopir untuk kegiatan operasional maupun bus untuk
transportasi antar jemput karyawan.
2. Kantin untuk memenuhi kebutuhan konsumsi bagi karyawan. Untuk makan
siang dan makan malam ditanggung oleh perusahaan.
3. Sarana peribadatan, seperti masjid di areal pabrik.
LE
107
IX - 12
BAB X
ANALISA EKONOMI
Suatu pabrik harus dievaluasi kelayakan berdirinya dan tingkat

pendapatannya sehingga perlu dilakukan analisa perhitungan secara teknik.
Selanjutnya, perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan
pembiayaannya. Hasil analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat
diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak
didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk
menentukan layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat
pendapatan yang dapat diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut
antara lain :
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1
Modal Investasi
Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari :
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)
Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
LE
X -- 108
1
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung

yang diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi :
Modal untuk tanah
Modal untuk bangunan dan sarana
Modal untuk peralatan proses
Modal untuk peralatan utilitas
Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
Modal untuk perpipaan
Modal untuk instalasi listrik
Modal untuk insulasi
Modal untuk investaris kantor
Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung
(MITL) sebesar Rp 118.313.551.560,-.
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital
Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan

secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi :
Modal untuk pra-investasi
Modal untuk engineering dan supervisi
Modal biaya legalitas
Modal biaya kontraktor (contractors fee)
Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 31.944.658.921,-.
LE
X - 109
2
Maka, total modal investasi tetap (MIT) adalah :

Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 118.313.551.560,-.+ Rp 31.944.658.921,= Rp 150.258.210.481,10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya.
Jangka waktu pengadaan biasanya antara 3 4 bulan, tergantung pada cepat atau
lambatnya hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu
pengadaan modal kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi :
Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan

jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai,
biaya administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
Modal untuk mulai beroperasi (start up)
Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan: PD
IP
HPT
12
Dengan: PD = piutang dagang

IP
= jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar
Rp 292.793.912.495,-.
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 150.258.210.481,- + Rp 292.793.912.495,= Rp 443.052.122.975,-
LEX--110
3
Modal investasi berasal dari:

-
Modal sendiri / saham saham sebanyak 60 dari total modal investasi.

Modal sendiri adalah Rp 265.831.273.785,-
Pinjaman dari bank sebanyak 40 dari total modal investasi.

Pinjaman dari bank adalah Rp 177.220.849.190,-
10.2
Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama

pabrik beroperasi. Biaya produksi total meliputi :
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi :
-
Gaji tetap karyawan
Bunga pinjaman bank
Depresiasi dan amortisasi
Biaya perawatan tetap
Biaya tambahan industri
Biaya administrasi umum
Biaya pemasaran dan distribusi
Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
Biaya hak paten dan royalti
Biaya asuransi
Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap / fixed cost adalah
sebesar Rp 86.958.547.818,-.
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)
Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi, meliputi :
-
Biaya bahan baku proses dan utilitas
Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan

lingkungan, pemasaran dan distribusi
Biaya variabel lainnya
LEX--111
4
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel / variable cost
adalah sebesar Rp 369.785.387.205,-.
Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 86.958.547.818,- + 369.272.801.351,= Rp 456.231.349.169,-
10.3
Total Penjualan (Total Sales)
Penjualan yang diperoleh dari hasil penjualan produk akrilamida dan amonium
sulfat adalah sebesar Rp 709.197.230.570,-. Maka laba penjualan adalah sebesar
Rp 252.965.881.400,-.
10.4
Bonus Perusahaan
Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan akrilamida, maka

perusahaan memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar Rp
1.264.829.407,-.
10.5
Perkiraan Rugi / Laba Usaha
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh :

Laba sebelum pajak (bruto)
= Rp 251.701.051.993,-
Pajak penghasilan (PPh)
= Rp
Laba setelah pajak (netto)
= Rp 176.273.236.395,-
10.6
75.427.815.598,-
Analisa Aspek Ekonomi
10.6.1 Profit Margin (PM)

Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.

PM =
PM =
Laba sebelum pajak

100
Total penjualan
Rp 251.701.05 1.993, 100 %
Rp 709.197.23 0.570,-
PM = 35,49 %
LEX- -112
5
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 35,49 %, maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
BEP =
Biaya Tetap
100
Total Penjualan Biaya Variabel
BEP =
Rp 86.958.547.818, 100
Rp 709.197.230.570,- Rp 369.272.801.351 ,-
BEP = 25,58 %
Kapasitas produksi pada titik BEP
= 25,58 % 15.000 ton/tahun

= 3.837,26 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP
= 25,58 % Rp 709.197.230.570,= Rp 181.424.916.794,-
Dari data feasibilities, (Peters et.al., 2004) :

-
BEP 50 , pabrik layak (feasible)
BEP 70 , pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 25,58 %, maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.6.3 Return on Investment (ROI)
Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.

ROI =
ROI =
Laba setelah pajak

100
Total Modal Investasi
Rp 176.273.23 6.395, 100
Rp 443.052.12 2.975,-
ROI = 39,79 %
X -- 113
6
LE
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal

investasi total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal
tersebut adalah :
ROI 15 resiko pengembalian modal rendah.
15 ROI 45 resiko pengembalian modal rata-rata.
ROI 45 resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 39,79 %; sehingga pabrik yang akan
didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata rata.
10.6.4 Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan

penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
1 tahun
39,79
POT =
POT = 2,51 tahun

Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan
kembali setelah 2,51 tahun pabrik beroperasi.
10.6.5 Return on Network (RON)
Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
RON =
RON =
Laba setelah pajak

100
Modal sendiri
Rp 176.273.23 6.395, 100

Rp 265.831.27 3.785,-
RON = 66,31 %
LE
X -- 114
7
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka
pabrik akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang
berlaku maka pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 51,23 , sehingga pabrik
akan menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 13,5 %
(Bank Mandiri, 2013).
LEX--115
8
BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik
Akrilamida dari Akrilonitril dengan Proses Asam Sulfat kapasitas
15.000 ton/tahun diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu :
1. Kapasitas produksi akrilamida 15.000 ton/tahun menggunakan bahan baku
akrilonitril sebanyak 5.786,7468 kg/jam.
2. Bentuk badan usaha adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan bentuk organisasi
garis. Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah 187 orang.
3. Lokasi pabrik direncanakan di jalur Arteri Kaliwungu, kabupaten Kendal,
Jawa Tengah karena berbagai pertimbangan antara lain kemudahan
mendapatkan bahan baku, daerah pemasaran, sarana transportasi yang mudah
dan cepat. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 11.250 m2.
4. Analisa ekonomi :
a. Modal Investasi
: Rp 443.052.122.975,-
b. Biaya Produksi
: Rp 456.231.349.169,-
c. Hasil Penjualan
: Rp 709.197.230.570,-
d. Laba Bersih
: Rp 252.965.881.400,-
e. Profit Margin
: 35,49 %
f. Break Event Point
: 25,58 %
g. Return of Investment
: 39,79 %
h. Return on Network
: 66,31 %
i. Pay Out Time
: 2,51 tahun
j. Internal Rate of Return : 51,23
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa

Pabrik Akrilamida dari Akrilonitril dengan Proses Asam Sulfat ini
layak untuk didirikan.
LE
XI- -116
1

Chapter III-XI 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Chapter III-XI 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB III

3.1 Neraca Massa pada Mixture Tank (MT-01)

3.2 Neraca Massa pada Reaktor (R-01)

3.3 Neraca Massa pada Reaktor (R-02)

3.4 Neraca Massa pada Reaktor Netralisasi (R-03)

3.5 Neraca Massa pada Centrifuge (CF-01)

3.6 Neraca Massa pada Washer (W-01)

3.7 Neraca Massa pada Rotary Dryer (RD-01)

3.8 Neraca Massa pada Crystalizer (CR-01)

3.9 Neraca Massa pada Filter Press (FP-01)

3.10 Neraca Massa pada Rotary Dryer (RD-02)

Hasil perhitungan neraca panas pada proses pembuatan akrilamida dari

Waktu kerja pertahun : 330 hari

4.1 Neraca Panas pada Reaktor (R-01)

15.987,6917 4.646.808,645 4.855.374,2

4.2 Neraca Panas pada Netralizer (R-03)

4.3 Neraca Panas pada Washer (W-01)

139.051,3631 229.542,8232 285.314,75

4.4 Neraca Panas pada Rotary Dryer (RD-01)

4.5 Neraca Panas pada Heat Exchanger (HE-01)

Universitas Sumatera Utara

4.6 Neraca Panas pada Crystalizer (CR-01)

4.7 Neraca Panas pada Rotary Dryer (RD-02)

Universitas Sumatera Utara

: Menyimpan akrilonitril untuk kebutuhan 15 hari

: Carbon Steel SA-285 Grade C

: Carbon Steel SA-285 Grade C

: Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal

: Single welded butt joints

Tabel 5.1 Spesifikasi Tangki Penyimpanan

: memompa fluida dari T-01 menuju R-01

: memompa fluida dari T-01 menuju MT-01

: memompa fluida dari MT-01 menuju R-01

: memompa fluida dari R-01 menuju R-02

: memompa fluida dari R-02 menuju R-03

: memompa fluida dari T-03 menuju R-03

: memompa fluida dari R-03 menuju CF-01

: memompa fluida dari CF-01 menuju HE-01

: memompa fluida dari CR-01 menuju FP-01

10. P-10 : memompa fluida dari FP-01 menuju R-03

Tabel 5.2 Spesifikasi Pompa Proses

Universitas Sumatera Utara

Tabel 5.3 Spesifikasi Reaktor

Tabel 5.4 Spesifikasi Pengaduk

Untuk reaktor 1, 2 dan 3 menggunakan jaket pendingin.

: memisahkan akrilamid sulfat menjadi akrilamida dan ammonium

: cabon steel SA-285 Grade C

Universitas Sumatera Utara

Jenis : Knife-discharge bowl centrifuge

: mengangkut cake ammonium sulfat menuju washer

: mengangkut amonim sulfat menuju silo

: mengangkut akrilamida menuju silo

Spesifikasi belt conveyer

- Kecepatan belt conveyer, v

- Tebal belt conveyer

- Panjang belt conveyer, L

Universitas Sumatera Utara

Tabel 5.6 Spesifikasi Belt Conveyer

: mengangkut urea dari gudang bahan baku ke silo

: malleable cast iron

(Tabel 21-9, Perry, 1999)

Jarak antar bucket

Daya yang digunakan 0,9174 Hp