Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses ini ditunjukkan dalam
gambar 5.3 berikut ini.
Gambar 5.3 Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses pengerolan
Keuntungan pengerolan panas : bebas dari tegangan sisa, dan sifat-sifatnya lebih
homogen.
Kerugian :
- dimensi kurang akurat,
- terjadi oksidasi pada permukaan rolan.
Analisa :
Dalam pengerolan datar (lihat gambar 5.4), bendakerja ditekan antara dua rol,
sehingga ketebalannya mengalami pengurangan yang disebut draft:
61
d = to tf
Draft kadang-kadang dinyatakan sebagai fraksi dari ketebalan bendakerja mulamula yang disebut reduksi.
r
dimana
t0 tf d
t0
t0
r = reduksi
Bila pengerolan dilakukan secara seri (berulang-ulang), maka reduksi dihitung dari
jumlah draft dibagi ketebalan mula-mula:
Disisi lain pengurangan ketebalan menyebabkan pertambahan lebar yang disebut
spreading (pelebaran).
Karena volume benda tetap sama sebelum dan setelah pengerjaan, maka :
t0 w0 L0 tf wf Lf
dimana :
62
Dengan cara yang sama dapat dinyatakan bahwa laju volume aliran material sebelum
dan sesudah pengerjaan haruslah sama, sehingga kecepatan sebelum dan sesudah
adalah :
t0 w0v0 tf wfvf
dimana :
vo & v f
Panjang busur sentuh antara rol dengan bendakerja ditentukan oleh sudut . Setiap
rol memiliki jari-jari R, dan kecepatan putar vr, dimana : v0 vr vf.
Karena logam (bendakerja) mengalir secara kontinu, maka kecepatan bendakerja
yang berada diantara kedua rol akan berubah secara gradual. Tetapi ada satu titik
sepanjang busur yang mempunyai kecepatan sama dengan kecepatan putar. Titik ini
disebut titik tanpa slip (no-slip-point), juga dikenal sebagai titik netral ( netral
point). Selain titik ini akn mengalami slip dan gesekan antara rol dan bendakerja.
Besarnya slip antara rol dan bendakerja dinyatakan dengan persamaan :
s
vf v r
vr
rata-rata Y f
K n
Yf
1 n
dimana
Yf
tegangan
alir
rata-rata
Tegangan alir rata-rata berguna dalam menghitung perkiraan gaya dan daya dalam
pengerolan.
Harga maksimum ditentukan dengan persamaan :
d max 2R
dimana :
= koefisien gesekan
R
= jari-jari rol dalam, in (mm)
Dari persamaan di atas terlihat bahwa bila = 0, maka draft sama dengan nol, yang
berarti pengerolan tidak dapat dilakukan.
Gambar 5.5 Variasi tekanan sepanjang bidang kontak dalam pengerolan datar
Gambar 5.5 menunjukkan bahwa tekanan ( p ) naik hingga mencapai titik tanpa slip
kemudian turun. Gaya rol F dapat dihitung dengan rumus :
L
F w pdL
0
dimana :
F
w
p
L
=
=
=
=
Harga pendekatan dari gaya F di atas dapat juga dihitung dengan rumus :
64
F Yf wL
Panjang sentuh (L) dapat dihitung dengan rumus :
L R t0 tf
atau
F.L 2T
P 2 .N.F.L
dimana :
P
N
F
L
=
=
=
=
atau P 4 .N.T
Contoh soal :
Suatu lembaran logam lebar 12 in, tebal 1,0 in dideformasi dengan sepasang rol.
Jari-jari masing-masing rol adalah 10 in. Ketebalan harus dikurangi menjadi 0,875
in, dengan sekali masuk (one pass) dengan kecepatan putar 50 rev/min.
Benda/material kerja memiliki kurva alir yang ditentukan dengan K = 40.000 lb/in2,
n = 0,15, dan koefisien gesekan adalah 0,12.
Tentukan apakah gesekan mencukupi untuk mengerol lembaran tersebut ?
Bila ya, hitung gaya rol, torsi, dan daya (HP)
Jawab :
Draft maksimum yang dapat dihasilkan dengan koefisien gesek 0,12 adalah :
d max 2R 0,12 2 10 0,144 in
ln
t0
1,0
ln
0,134
tf
0,875
25.729 lb/in2
1 n
1,15
121.238.997
306 hp.
396.000
Keterangan gambar :
66
Gambar 5.7 Proses pengerolan cincin (1) awal proses, (2) akhir proses
(2) Pengerolan ulir (thread rolling), dengan cetakan (dies) datar yang digunakan
untuk membuat ulir luar lihat gambar 5.8;
Gambar 5.8 Proses pengerolan ulir dengan cetakan datar (1) awal proses, (2) akhir proses
68
(3)
Penembus rol (roll piercing), digunakan untuk membuat tabung tanpa kampuh
(seamless tubing) lihat gambar 5.9.
Gambar 5.9 Proses penembus rol untuk membuat pipa tampa kampuh
PENEMPAAN (FORGING) :
Penempaan adalah proses deformasi yang dilakukan dengan menekan bendakerja
diantara dua cetakan (die), baik menggunakan gaya kejut ( impact) atau ditekan
secara gradual hingga diperoleh bentuk akhir bendakerja yang diinginkan.
Klasifikasi tempa :
Tempa dapat diklasifikasikan dengan berbagai macam cara, diantaranya
berdasarkan temperatur kerja :
1)
Tempa panas atau hangat; cara ini paling banyak digunakan bila diperlukan
deformasi yang cukup besar; dengan memanaskan kekuatan logam dapat
dikurangi dan keuletannya bertambah.
2)
Tempa dingin; cara ini juga sering dilakukan untuk pembuatan produk
tertentu. Keuntungan dari tempa dingin adalah dapat meningkatkan kekuatan
yang dihasilkan dari pengerasan regang.
Berdasarkan cara pemberian gaya untuk mendeformasikan bendakerja, tempa dapat
diklarifikasikan atas :
1)
tempa dengan beban impak (impact),
2)
tempa dengan beban gradual.
Mesin tempa yang digunakan untuk penempaan dengan beban impak disebut forging
hammer, sedang yang digunakan untuk penempaan beban gradual disebut forging
press.
Cara lain untuk mengklasifikasikan proses tempa adalah berdasarkan derajat aliran
logam kerja yang didesak oleh dies, seperti ditunjukkan dalam gambar 5.10.
69
Open-die forging; bendakerja ditekan diantara dua buah cetakan ( die) yang datar
(hampir datar) sehingga logam mengalir dalam arah lateral tanpa dihambat oleh
permukaan cetakan. Operasi penempaan ini dikenal sebagai upset forging yaitu
mengurangi tinggi bendakerja dan menambah diameternya.
Analisa open-die forging
Bila open-die forging dilakukan pada kondisi yang ideal yaitu tidak ada gesekan
antara permukaan bendakerja dan cetakan, sehingga terjadi deformasi yang
homogen, dan aliran radial logam seragam, seperti ditunjukkan dalam gambar 5.11.
Gambar 5.11 Deformasi homogen bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka
70
Pada kondisi ideal ini, regangan yang sebenarnya ( true starin) dapat ditentukan
dengan :
h
ln 0
h
dimana :
h0
h
dimana :
F
A
Yf
= gaya, lb (N)
= luas penampang lintang, in 2 (mm2)
= tegangan alir, lb/in2 (MPa).
Luas penampang lintang A secara bertahap akan bertambah selama operasi, dan
sebaliknya tinggi h akan berkurang. Tegangan alir Yf juga bertambah sebagai akibat
pengerasan bendakerja, kecuali logam tersebut plastis sempurna (misalnya dalam
pengerjaan panas). Pada kondisi ini, eksponen pengerasan regang n = 0, dan tegangan
alir Yf = Y (kekuatan yield logam). Gaya F akan mencapai harga maksimum pada akhir
penekanan, yaitu pada saat A dan Yf memiliki harga tertinggi.
Pada operasi upset forging yang sesungguhnya, deformasi yang terjadi tidak seperti
dalam gambar 5.11, karena adanya gesekan antara bendakerja dengan permukaan
cetakan, seperti ditunjukkan dalam gambar 5.12.
Gambar 5.12 Deformasi sebenarnya bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka
71
Gesekan ini akan bertambah bila pengerjaan dilakukan dalam keadaan panas dan
cetakan (die) tetap dalam keadaan dingin. Hal tersebut dapat mengakibatkan :
(1) bertambahnya koefisien gesekan, dan
(2) adanya transformasi panas dari bendakerja ke permukaan/dekat permukaan
cetakan, sehingga bagian bendakerja yang berdekatan dengan cetakan lebih
sulit dideformasi dibanding dengan bagian tengahnya.
Kedua faktor di atas menyebabkan gaya upset yang sebenarnya lebih besar
dibandingkan dengan yang diprediksikan sebelumnya. Untuk menghitung gaya upset
tersebut dapat digunakan rumus pendekatan sebagai berikut :
F Kf .Yf .A
dimana :
Kf
dimana :
D
h
0,4D
h
= koefisien gesekan
= diameter bendakerja atau panjang bidang kontak dengan
permukaan die, in (mm)
= tinggi bendakerja, in (mm)
h = 3,0 in dan F = 0
72
Pada saat mulur (yielding) dimulai, maka h sedikit lebih kecil daripada 3,0 in, dan
bila dianggap regangan = 0,002, maka :
Yf K n 50.000 0,002 0,17 17.384 lb/in2
Pada saat ini D 2,0 in (sedikit lebih besar daripada 2,0 in)
A
Kf 1
D2
22
.
3,142 in2
4
4
0,4 D
0,4 0,1 2
1
1,027
h
3,0
h0
3
ln
0,1823
h
2,5
A .
D2
4
Kf 1
h0 .A0 3 3,142
3,77 in2
h
2,5
4.A
4.3,77
2,19 in
0,4 D
0,4 0,1 2,19
1
1,035
h
2,5
73
Kurva pembebanan ini dapat dilihat dalam gambar 5.13 berikut ini.
Gambar 5.13 Gaya upset sebagai fungsi tinggi dan reduksi tinggi
Gambar 5.14 Beberapa operasi penempaan cetakan terbuka (open die forging)
(a) Fullering (gambar 5.14 a) adalah operasi tempa yang dilakukan untuk mengurangi
bagian melintang dan mendistribusikan logam bendakerja sebagai persiapan
penempaan bentuk yang berikutnya. Permukaan cetakan berbentuk cembung.
Ruang antara kedua cetakan (cavity) sering didesain dengan berbagai jarak
(multicavity impression dies) sedemikian rupa sehingga operasi diawali dengan
pembentukan kasar sebelum pembentukan akhir.
74
(b) Edging (gambar 5.14 b) hampir sama dengan fullering, hanya disini permukaan
cetakan berbentuk cekung.
(c) Cogging (gambar 5.14 c) adalah operasi tempa yang dilakukan secara berturutturut sepanjang panjang bendakerja untuk mengurangi bagian melintang dan
menambah panjangnya. Cogging banyak digunakan dalam industri baja untuk
membentuk ingot hasil pengecoran menjadi bloom dan slab. Biasanya digunakan
open-die yang datar atau dengan permukaan yang sedikit berkontour. Proses ini
kadang-kadang juga disebut incremental forging.
Bahan baku bendakerja dalam gambar tersebut berbentuk silinder serupa dengan
bentuk bedakerja dalam operasi open-die forging.
Pada saat cetakan mendekati posisi akhirnya flash dibentuk oleh aliran logam pada
celah diantara cetakan.
Walaupun flash harus dipotong pada akhir operasi, tetapi sebenarnya juga
bermanfaat untuk menekan aliran logam menuju celah diantara cetakan, sehingga
logam akan mengisi seluruh rongga cetakan. Pada penempaan panas, aliran logam
menuju celah akan terhambat karena flash yang tipis lebih cepat menjadi dingin,
75
tekanan terhadap bendakerja akan bertambah dan mampu untuk mengisi seluruh
bagian dari rongga cetakan, sehingga diperoleh kualitas produk yang lebih baik.
Rumus gaya yang digunakan pada proses penempaan ini sama dengan rumus gaya
yang digunakan dalam open-die forging, tetapi dengan interpetasi sedikit berbeda :
F Kf Yf A
dimana :
F
A
Yf
Kf
=
=
=
=
Pada penempaan panas harga Yf = kekuatan mulur (yield) logam pada temperatur
tersebut. Harga Kf bertambah sesuai dengan bertambah kompleksnya bentuk/
geometri produk yang akan dibuat. Harga Kf untuk berbagai geometri produk dapat
dilihat dalam tabel 5.1.
Tabel 5.1 Harga Kf untuk berbagai geometri produk
Part shape
Kf
Impression-die forging
Simple shapes with flash
6.0
Chomplex shapes with flash
8.0
Very chomplex shapes with flash
10.0
Flashless forging
Coining (top and bottom surfaces)
6.0
Complex shapes
8.0
Harga gaya maksimum dicapai pada akhir penempaan bila luas proyeksi terbesar dan
gesekan maksimum.
Keterbatasan impression-die forging :
Dimensi produk yang dihasilkan kurang akurat. Bila diinginkan dimensi yang lebih
akurat, penyelesaian akhir dapat dilakukan dengan proses pemesinan.
Biasanya geometri dasar dari produk yang dibuat dilakukan dengan proses tempa,
dan bagian-bagian yang memerlukan ketelitian yang lebih baik dilakukan dengan
proses pemesinan, misalnya lubang, ulir, dan permukaan-permukaan yang akan
disatukan dengan komponen lainnya.
Kelebihan tempa dibandingkan dengan proses pemesinan :
Laju produksi lebih tinggi
Pemakaian logam lebih hemat, dan
76
Orientasi butir kristal lebih baik (bandingkan aliran butir kristal hasil
penempaan dan pemesinan dalam gambar 5.16).
Gambar 5.16 Aliran butir kristal (a) penempaan panas dengan penyelesaian akhir
pemesinan, (b) hasil pemesinan
Dengan kemajuan teknologi impression-die forging, saat ini dapat dihasilkan produk
tempa :
yang memiliki bagian-bagian yang sempit,
geometri yang lebih kompleks,
reduksi dimensi yang lebih besar,
toleransi yang ketat, dan
mengurangi pengerjaan pemesinan.
Proses tempa yang dapat menghasilkan produk di atas disebut precision forging.
Gambar 5.17 memperlihatkan perbandingan antara precision forging dengan
conventional impression-die forging.
Gambar 5.17 (a) Penempaan konvensional (b) penempaan presisi (precision forging)
Flashless forging disebut juga true closed-die forging, yaitu proses tempa dengan
cetakan tertutup dimana bahan baku bendakerja seluruhnya berada dalam rongga
cetak selama proses penekanan, dan tidak ada sirip ( flash) yang terbentuk, seperti
ditunjukkan dalam gambar 5.18.
77
Drop hammer paling sering digunakan untuk impression-die forging. Cetakan bagian
atas (upper die) diletakkan pada ram, sedang cetakan bagian bawah (lower die)
diletakkan pada landasan (anvil). Dalam pengoperasiannya, bendakerja diletakkan
pada lower die, dan ram diangkat dan kemudian dijatuhkan. Bila upperdie memukul
bendakerja, energi impak akan menyebabkan bendakerja terdesak dan berubah
bentuk mengikuti bentuk rongga cetakan. Kadang-kadang dibutuhkan beberapa
pukulan untuk mencapai perubahan bentuk yang diinginkan.
Drop hammer dapat diklasifikasikan atas :
gravity drop hammers,
power drop hummer.
Gravity drop hummer; energinya dihasilkan dari bobot jatuh ( falling weight) ram
yang berat. Gaya pukul ditentukan oleh tinggi jatuhan dan berat dari ram.
Power drop
bertekanan.
79
Kelemahan dari drop hummer adalah : energi impak tidak hanya diterima oleh
bendakerja, tetapi juga diterima oleh landasan dan lantai bangunan.
Forging dies
Beberapa terminologi yang sering digunakan dalam desain cetakan ditunjukan dalam
gambar 5.21.
80
1. Parting line; adalah bidang yang memisahkan upper die dan lower die. Disebut
flash line dalam impression-die forging.
2. Draft; adalah tirus pada sisi bagian bendakerja yang dibutuhkan untuk melepas
bendakerja dari cetakan. Istilah ini juga digunakan untuk tirus pada sisi rongga
cetak.
Sudut draft yang digunakan :
- untuk aluminium dan magnesium: 3o,
- untuk baja : 5o dan 7o,
- untuk precision forging : 0o .
3. Webs dan ribs; web adalah bagian tipis dari tempaan yang sejajar dengan
parting line, sedang ribs adalah bagian yang tipis dari tempaan yang tegak lurus
terhadap parting line.
4. Fillet dan corner radii; radius kecil yang cendrung membatasi aliran logam dan
menambah tegangan pada permukaan die selama penempaan.
5. Flash; adalah sirip yang terbentuk diantara celah die bagian atas dan bagian
bawah dalam impression-die forging, yang berfungsi untuk menghambat aliran
logam keluar cetakan, sehingga tekanan mengarah ke dalam untuk mengisi
rongga cetak.
6. Gutter; saluran tempat terbentuknya sirip
Penempaan yang lain :
1. Upsetting and heading, juga disebut upset forging adalah operasi perubahan
bentuk, dimana diameter bendakerja silinder diperbesar dan panjangnya
dikurangi. Upset forging seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya
menggunakan die terbuka, tetapi ada pula yang menggunakan die tertutup,
seperti ditunjukkan dalam gambar 5.22.
81
Gambar 5.22 Operasi upset forging menggunakan die tertutup dalam pembuatan
kepala baut atau operasi sejenis lainnya
Upset forging banyak digunakan dalam industri untuk membuat kepala paku, baut,
dan produk-produk yang sejenis. Gambar 5.23 menunjukkan pembentukan kepala
dengan berbagai jenis konfigurasi die.
Gambar 5.23 Berbagai macam operasi upset forging, (a) pembentukan kepala paku dengan
die terbuka, (b) kepala bulat dibentuk dengan punch, (c) dan (d) kepala dibentuk dengan
die , (e) kepala baut dibentuk dengan punch dan die
2. Swaging and radial forging, adalah proses penempaan yang digunakan untuk
mereduksi diameter tabung atau batang pejal. Swaging sering digunakan pada
ujung bendakerja untuk menghasilkan bentuk tirus. Proses swaging seperti
ditunjukkan dalam gambar 5.24 menggunakan palu yang berputar untuk memukul
bendakerja secara radial.
Gambar 5.24
Proses swaging
Gambar 5.25 menunjukkan beberapa produk yang dibuat dengan proses swaging.
Kadang-kadang digunakan mandrel untuk mengontrol diameter bagian dalam dari
produk tabular yang ditempa dengan proses ini.
Radial forging sejenis dengan swaging, hanya saja disini palu tidak berputar
mengitari bendakerja, tetapi bendakerjanya yang berputar diumpankan ke
suatu cetakan palu.
82
Gambar 5.25 Beberapa contoh produk yang dibuat dengan proses swaging :
(a) reduksi diameter batang pejal, (b) penirusan tabung, (c) pembentukan
alur pada tabung, (d) bentuk lancip pada tabung, (e) leher tabung gas
3. Roll forging, adalah proses yang digunakan untuk mengurangi bagian melintang
dari suatu bendakerja silinder (atau persegi) dengan cara memasukkannya
melalui sepasang rol yang memiliki alur sesuai dengan bentuk akhir produk yang
diinginkan. Operasi roll forging ditunjukkan dalam gambar 5.26 berikut ini.
4. Orbital forging, deformasi terjadi karena cetakan bagian atas ( upper die) yang
berbentuk konis secara serempak berputar dan menekan bendakerja. Seperti
ditunjukkan dalam gambar 5.27, bendakerja ditopang oleh cetakan bagian
bawah (lower die) yang memiliki rongga cetak, sehingga akibat adanya tekanan
dari upper die maka bagian bendakerja akan masuk mengisi rongga cetak
tersebut. Karena sumbu konis miring, maka hanya luasan kecil dari permukaan
bendakerja yang dapat ditekan dalam beberapa saat. Perputaran upper die
menyebabkan permukaan di bawah tekanan akan ikut berputar, sehingga beban
83
5. Hobbing, adalah proses deformasi dimana pembentuk yang terbuat dari baja
keras ditekan ke dalam balok baja lunak (atau logam lunak lainnya). Proses ini
sering digunakan untuk membuat rongga cetak cetakan plastik dan cetak tekan,
seperti ditunjukkan dalam gambar 5.28 berikut ini.
Gambar 5.28 Hobbing : (1) sebelum deformasi, dan (2) setelah deformasi
84
EKSTRUSI
Ekstrusi adalah proses pembentukan dengan penekanan logam kerja sehingga
mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan bentuk pada bagian
melintang sesuai dengan yang diinginkan.
Keuntungan ekstrusi
- dapat menghasilkan bentuk melintang yang bervariasi, tetapi harus seragam,
- struktur butir dan sifat kekuatannya bertambah dalam pengerjaan dingin dan
hangat,
- khusus untuk pengerjaan dingin, dapat dihasilkan toleransi yang ketat (presisi),
- pada beberapa jenis ekstrusi, sisa material yang terbuang kecil atau tidak ada
sama sekali.
Jenis ekstrusi
Ekstrusi dapat diklasifikasikan dengan berbagai cara yaitu berdasarkan :
85
- konfigurasi fisiknya,,
- temperatur kerja,
- proses pembentukannya.
Klasifikasi berdasarkan konfigurasi fisik :
- ekstrusi langsung (direct extrusion),
- ekstrusi tidak langsung (indirect extrusion).
Ekstrusi langsung; disebut juga ekstrusi kedepan (forward extrusion), ditunjukkan
dalam gambar 5.30 berikut ini.
Logam yang akan diekstrusi dipasangkan di dalam kontainer, kemudian ram ditekan
dengan gaya tertentu, sehingga logam kerja mengalir melalui satu atau lebih
cetakan yang ditempatkan pada ujung kontainer. Pada saat ram telah mencapai
cetakan, sebagian kecil dari logam kerja (bilet) masih tersisa di dalam kontainer.
Sisa logam ini disebut butt, harus dipotong dari produk yang dibuat.
Kekurangan ekstrusi langsung:
- Pada saat ram ditekan akan terjadi gesekan antara logam kerja dengan dinding
kontainer, sehingga gaya yang dibutuhkan menjadi sangat besar;
- Bila ekstrusi dilakukan dalam operasi pengerjaan panas, gesekan bertambah
besar akibat terbentuknya oksida pada permukaan logam kerja (bilet).
Untuk mengatasi hal ini, digunakan blok dummy sedikit lebih kecil dibandingkan
dengan diameter bilet, sehingga akan dihasilkan cincin tipis (yaitu lapisan
oksida) yang tertinggal pada dinding kontainer, dan produk akhir akan terbebas
dari oksida.
Beberapa contoh produk yang dapat dibuat dengan proses ekstrusi langsung adalah
produk berlubang atau semi berlubang (lihat gambar 5.31).
Tahapan proses :
- mandrel dipasang pada blok dummy,
86
Gambar 5.31 (a) Ekstrusi langsung untuk menghasilkan penampang berlubang atau semi
belubang; (b) penampang berlubang; (c) semi berlubang
Gambar 5.32 Ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang tidak berlubang
bilet tidak bergerak relatif terhadap kontainer, sehingga tidak terjadi gesekan
antara bilet dengan dinding kontainer;
- karena tidak tejadi gesekan, maka gaya tekan yang dibutuhkan lebih kecil
dibandingkan dengan ekstrusi langsung.
Kelemahan :
- karena ram yang digunakan berlubang, maka kurang kokoh dibandingkan dengan
ram pejal pada ekstrusi langsung;
- hasil ekstrusi tidak dapat ditopang dengan baik sehingga sering terjadi
deformasi (pelengkungan) akibat gaya gravitasi.
Ekstruksi tidak langsung juga dapat digunakan untuk membuat produk
berlubang/tabular (gambar 5.33). Cetakan ditempatkan di ujung ram dan ditekan ke
bilet, sehingga logam mengalir di sekeliling ram menghasilkan bentuk cawan.
timah, dan
paduan logam-logam di atas,
baja paduan.
Gambar 5.34 Tekanan dan variabel yang lain dalam ekstrusi langsung
Salah satu parameter penting adalah rasio ekstrusi. Rasio tersebut didefinisikan
sebagai :
A
rx 0
Af
dimana :
rx
= rasio ekstrusi;
90
A0
Af
Rasio ini berlaku baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung.
Harga rx dapat digunakan untuk menentukan regangan sesungguhnya ( true strain, )
dalam proses ekstrusi. Bila deformasi dianggap ideal dimana tidak terjadi gesekan
maupun gaya-gaya yang lain, maka berlaku persamaan :
= ln rx
Dengan demikian, maka tekanan yang diberikan oleh ram untuk menekan bilet
menuju ujung cetakan yang terbuka dapat dihitung dengan persamaan berikut :
p Yf ln rx
dimana :
Yf
Persamaan di atas berlaku bila deformasi dalam proses ini terjadi secara ideal.
Tetapi dalam kenyataannya akan selalu ada gesekan antara bilet dengan cetakan
ketika bilet ditekan ke luar menuju ujung cetakan yang terbuka. Dalam ekstrusi
langsung, gesekan juga terjadi antara dinding kontainer dan permukaan bilet.
Akibat adanya gesekan ini, tekanan sesunguhnya akan lebih besar daripada tekanan
yang diberikan dalam persamaan tekanan di atas. Persaman empiris yang sering
digunakan untuk memperkirakan regangan ekstrusi adalah persamaan Johson :
x a b ln rx
dimana :
= regangan ekstrusi;
a dan b = konstanta empiris yang besarnya tergantung pada sudut
cetakan, makin besar sudut cetakan makin besar pula nilai a
dan b, pada umumnya : a = 0,8 dan b = 1,2 gingga 1,5.
x
p Yf x
91
Pada ekstrusi langsung, adanya gesekan antara dinding kontainer dengan permukaan
bilet menyebabkan tekanan ram lebih besar daripada ekstrusi tidak langsung. Gaya
gesek yang terjadi dapat dituliskan sebagai berikut :
dimana :
pf
Do2
4
pc
L
DoL
Ys
pf Do2
pc Do L Ys Do L
4
= tekanan tambahan yang dibutuhkan untuk mengatasi gesekan,
lb/in2 (MPa) ;
= luas penampang bilet, in2 (mm2);
=
=
=
=
pf Y f
2L
Do
Jadi tekanan ram untuk ekstrusi langsung dapat dihitung sebagai berikut :
p Y f (x
2L
)
Do
Sebagai catatan, selama proses berlangsung tekanan ram ( p) akan berkurang sesuai
dengan sisa panjang bilet yang diekstrusi (L).
92
Gambar 5.35
Dalam gambar 5.35 terlihat bahwa nilai tekanan ram dalam ektrusi langsung lebih
tinggi daripada tekanan ram dalam ekstrusi tidak langsung. Hal ini disebabkan
karena adanya gesekan antara permukaan bilet dengan dinding kontainer.
Kemiringan garis pada awal terjadinya tekanan tergantung pada sudut cetakan,
makin besar sudut cetakan semakin curam garis yang terbentuk. Hal ini berarti
bahwa awal ekstrusi sesungguhnya (actual extrusion begins) akan terjadi setelah
beberapa saat pergerakan ram (ram stroke) yang panjang gerakannya tergantung
pada sudut cetakan, semakin besar sudut cetakan semakin cepat ekstrusi
sesungguhnya terjadi. Jadi bila sudut cetakan besarnya 90 O maka awal ekstrusi
sesungguhnya akan dimulai bersamaan dengan pergerakan ram. Pada akhir
pergerakan ram tekanan meningkat karena bagian kecil dari bilet yang tersisa di
dalam kontainer (disebut butt) tertumpu pada cetakan.
Gaya ekstrusi baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung dapat
dihitung sebagai perkalian antara tekanan ram ( p) dengan luas penampang bilet (Ao).
F = pAo
dimana :
P=Fv
dimana :
Contoh soal :
Sebatang bilet dengan penampang melintang bulat, panjang 3,0 in. dan diameter 1,0
in. diekstrusi dalam suatu operasi ekstrusi langsung dengan rasio ekstrusi rx = 4,0.
Sudut cetakan (setengah sudut) = 90 O. Logam kerja memiliki koefisien kekuatan
69.000 lb/in.2, dan eksponen pengerasan regang = 0,18. Gunakan persamaan Johnson
dengan a = 0,8 dan b = 1,5 untuk mempekirakan regangan ekstrusi. Tentukan
tekanan yang digunakan hingga ujung akhir bilet akibat gerakan ram ke depan.
Jawab :
93
Mari kita periksa tekanan ram pada panjang bilet L = 3,0 in. (harga awal), L = 2,0 in,,
L = 1,0 in., dan L = 0.
= ln rx = ln 4,0 = 1,3863
x a b ln rx 0,8 1,5 (1,3863) 2,87945
Yf
K n 60.000 (1,3863)0,18
53.927 lb/in 2
1 n
1 0,18
L = 3,0 in.; Dengan sudut cetakan 90O, logam bilet akan diekstrusi bersamaan
dengan pergerakan ram, yang berarti tekanan ram maksimum dicapai pada saat
panjang bilet L = 3,0 in.
p Y f (x
2L
3,0
) 53.927 (2,87945 2
) 478.842 lb/in 2
Do
1,0
L = 2,0 in.
p 53.927 (2,87945 2
2,0
) 370.988 lb/in 2
1,0
p 53.927 (2,87945 2
1,0
) 263.134 lb/in 2
1,0
L = 1,0 in.
0
) 155.280 lb/in 2
1,0
Ekstrusi impak, dilakukan dengan kecepatan yang lebih tinggi dan gerakan yang
lebih pendek dibandingkan dengan ekstrusi konvensional. Ekstrusi impak/tumbuk
digunakan untuk membuat komponen secara tersendiri. Tumbukan dapat dilakukan
dengan ekstrusi ke depan (forward), ekstrusi ke belakang (backward), atau kombinasi
dari keduanya. Beberapa contoh ditunjukkan dalam gambar 5.36.
94
Ekstrusi impak untuk berbagai macam logam pada umumnya dilakukan dalam keadaan
dingin. Ekstrusi impak ke belakang lebih banyak digunakan. Produk yang dibuat
dengan proses ini antara lain tabung pasta gigi dan rumah bateri. Seperti
ditunjukkan dalam contoh, dinding yang sangat tipis dapat dibuat dengan proses ini.
Dengan kecepatan tinggi dapat dihasilkan reduksi yang besar dan kecepatan
produksi yang tinggi, sehingga cara ini merupakan proses komersial yang penting.
Gambar 5.34 Beberapa contoh ekstrusi impak : (a) forward, (b) backward, (c) kombinasi
forward dan backward
95
(a) Centerburst (gambar 5.36.a), retak yang terjadi pada bagian dalam produk
ekstrusi yang terbentuk akibat adanya tegangan tarik sepanjang garis tengah
(center line) bendakerja selama proses ekstrusi.
(b) Piping (gambar 5.36.b), cacat yang terjadi pada proses ekstrusi langsung,
dimana pada ujung akhir billet terdapat lubang. Untuk menghindari
terbentuknya cacat ini dapat dilakukan dengan menggunakan blok dummy
dengan diameter sedikit lebih kecil daripada diameter billet. Nama lain dari
cacat ini adalah tailpipe dan fishtailing.
(c) Retak permukaan (surface cracking) (gambar 5.36.c), cacat yang terjadi pada
permukaan hasil ekstrusi.
Hal ini terjadi karena :
- gerakan ram terlalu cepat,
- gesekan antara billet dengan dinding kontainer,
- adanya efek cil pada billet panas.
PENARIKAN KAWAT DAN BATANG
Penarikan adalah operasi yang dilakukan untuk mengurangi diameter kawat/batang
dengan menarik kawat/batang tersebut melalui die terbuka (gambar 5.37).
96
Secara umum proses ini hampir sama dengan ekstrusi, bedanya pada ekstrusi
bendakerja ditekan, sedang pada operasi penarikan bendakerja ditarik keluar dari
dalam die terbuka.
Istilah penarikan kawat (wire drawing) dan penarikan batang (bar drawing)
digunakan untuk membedakan proses penarikan pada logam lembaran yang juga
menggunakan istilah penarikan (drawing).
Antara penarikan kawat dan penarikan batang tedapat perbedaan yang mendasar
seperti ditunjukkan dalam table 5.2 berikut ini.
Tabel 5.2 Perbedaan antara penarikan kawat dengan penarikan batang :
Penarikan batang (bar drawing)
Penarikan kawat (wire drawing)
1. diameter bendakerja besar
1.
diameter bendakerja kecil
2. ditarik melalui satu die (single draft 2.
ditarik melalui beberapa die (4
operation)
12)
3. produk yang dihasilkan merupakan batang
lurus dengan panjang terbatas.
3.
produk yang dihasilkan sangat
panjang (ratusan s/d ribuan feet)
Analisis penarikan :
Dalam operasi penarikan, perubahan ukuran bendakerja biasanya dinyatakan sebagai
reduksi luasan (area reduction), yang didefinisikan sebagai berikut:.
r
dimana :
r
A0
Af
A0 Af
A0
Dalam penarikan batang, dan dalam penarikan kabel dengan diameter besar untuk
peng-upset-tan dan operasi pembentukan kepala, istilah draft digunakan untuk
97
menyatakan berdedaan ukuran sebelum dan sesudah penarikan. Jadi draft adalah
perbedaan antara diameter awal dan diameter akhir bendakerja.
d D0 - Df
dimana :
d
D0
Df
= draft , in (mm);
= diameter awal bendakerja, in (mm) ;
= diameter akhir bendakerja, in (mm).
Bila dianggap tidak ada gesekan atau pekerjaan/pengerjaan lain yang terjadi selama
penarikan, maka regangan sesungguhnya ( true strain), dapat ditentukan sebagai
berikut :
ln
dimana :
A0
1
ln
Af
1r
= regangan sesungguhnya.
Tegangan yang dihasilkan dari deformasi ideal ini dapat dinyatakan dengan :
Yf Y f ln
dimana :
Yf
A0
Af
Karena gesekan selalu terjadi dalam proses penarikan dan logam kerja mengalami
deformasi tidak homogen, tegangan sesungguhnya akan lebih besar daripada
tegangan yang diberikan dalam persamaan di atas. Sebagai tambahan variabel yang
lain (selain A0/Af) yang juga mempengaruhi besarnya tegangan adalah sudut cetakan
(die angle) dan koefisien gesekan antarmuka bendakerja dan cetakan. Metode yang
dapat digunakan untuk memprediksi tegangan penarikan tersebut adalah persamaan
yang disarankan oleh Schey :
d Y f 1
.ln 0
tan
Af
dimana :
dimana :
D
Lc
D
Lc
D0 Df
2
dan
Lc
D0 Df
2sin
Gaya yang bekerja pada proses penarikan ini adalah luas penampang bendakerja
yang ditarik dikalikan dengan tegangan penarikan ( draw stress) :
F Af d Af Y f 1
.ln 0
tan
Af
dimana : F
= gaya penarikan (draw force), lb (N).
Daya yang diperlukan dalam operasi penarikan ini adalah gaya penarikan dikalikan
dengan kecepatan keluar bendakerja.
Contoh soal :
Kawat ditarik melalui suatu cetakan dengan sudut masuk = 15O. Diameter awal 0,100
in dan diameter akhir 0,080 in. Koefisien gesek pada antar muka cetakan
bendakerja = 0,07. Logam memiliki koefisien kekuatan K = 30.000 lb/in2 dan
eksponen pengerasan regang n = 0,20. Tentukan kekuatan penarikan dan gaya
penarikan dalam operasi ini.
Jawab :
D
D0 Df 0,100 0,080
0,090 in.
2
2
99
Lc
D0 Df 0,100 0,080
0,0386 in
2sin
2sin15 0
0,88 0,12
D
0,090
0,88 0,12
1,16
Lc
0,0386
2
D
. 0,100
A0 0
0,00786 in2.
4
4
2
2
D
. 0,080
2
Af f
0,00503 in .
4
4
2
ln
Y f K
A0 0,00786
0,446
AF 0,00503
0,446
n
30.000
1 n
1 20
20
21.275 lb/in2.
A0
0,07
d Y f 1
21.275 1
1,16. 0,446 13.882 lb/in2.
.ln
0
tan
Af
tan15
Reduksi maksimum untuk setiap tahap penarikan (maximum reduction per pass)
Satu pertanyaan yang mungkin timbul, mengapa dalam penarikan kawat dibutuhkan
lebih dari satu tahap penarikan untuk mencapai reduksi penampang kawat sesuai
dengan yang diinginkan, seperti pada proses ekstrusi ? Jawabannya dapat
dijelaskan sebagai berikut. Dari persamaan tegangan penarikan berikut ini :
A
1
d Y f 1
.ln 0 Y f 1
.ln
tan
Af
tan
1- r
dapat dilihat bahwa semakin besar reduksi luasan penarikan ( r), semakin besar pula
tegangan penarikan ( d ). Bila r cukup besar sehingga d melebihi tegangan yield
logam yang keluar dari cetakan terbuka (tegangan yield logam hasil penarikan),
maka logam hasil penarikan tersebut akan mudah mengalami regangan, sehingga
tidak ada logam baru lagi yang tertekan keluar dari cetakan terbuka tersebut. Jadi
agar operasi penarikan ini dapat berhasil dengan baik, maka tegangan penarikan
harus lebih kecil dari tegangan yield logam hasil penarikan.
100
Bila kita anggap logam tersebut mengalami regangan plastis sempurna (tidak ada
gesekan dan tidak ada gaya-gaya lain yang bekerja), maka n =1 sehingga Y f Y
(tegangan yield logam hasil penarikan). Dengan demikian persamaan tegangan
penarikan menjadi :
d Y f ln
Ini berarti ln
A0
A
1
Y ln 0 Y ln
Y
Af
Af
1- r
A0
1
A
1
harus sama dengan logaritme natural
ln
1 , jadi 0
Af
1- r
Af 1 - r
Ketentuan di atas digunakan untuk reduksi maksimum teoritis dalam satu tahap
penarikan (single draw), dengan mengabaikan :
(1) pengaruh gaya gesekan dan gaya-gaya yang lain, dimana hal tersebut dapat
mengurangi reduksi maksimum yang mungkin dilakukan;
(2) pengerasan regang, yang dapat meningkatkan reduksi maksimum yang mungkin
dilakukan karena kawat hasil penarikan lebih kuat daripada logam awalnya.
Dalam praktik biasanya dilakukan di bawah nilai reduksi maksimum teoritis di atas,
biasanya sekitar 0,5 untuk penarikan batang dengan pengecilan satu tahap ( single
draft) dan sekitar 0,3 untuk penarikan kawat dengan pengecilan berulang-ulang
(multiple draft).
Penarikan dalam praktek
Penarikan biasanya dilakukan dalam operasi pengerjaan dingin.
Contoh produk penarikan kawat :
kabel listrik
kawat pagar
gantungan baju/kawat jemuran
kereta belanja
batang kawat untuk membuat : jarum, sekrup, rivet, per, dan lain-lain.
Contoh produk penarikan batang :
101
Batang produk setengah jadi yang kemudian dimesin atau melalui proses-proses
lainnya.
Keuntungan penarikan :
dimensi akurat
permukaan akhir baik
kekuatan dan kekerasan meningkat
laju produksi tinggi, cocok untuk produk masal.
Peralatan penarikan
Bar drawing dilakukan dengan menggunakan mesin yang disebut draw bench
(gambar 5.38), terdiri dari :
Gambar 5.38 Bangku penarikan yang dioperasikan secara hidrolik untuk logam batang ( bar)
Setiap die dipisahkan oleh drum penggulung yang berfungsi untuk menarik kawat.
Drum penggulung digerakkan dengan motor (gambar 5.39).
Draw dies, dibuat dari baja atau karbida semented atau intan (gambar 5.40). Draw
dies dapat dibagi atas empat daerah (region) :
Gambar 5.40 Penarikan batang persegi empat (bar), batang bulat (rod), atau kawat
entry,
approach angle,
bearing surface,
back relief.
Entry region : daerah yang berbentuk mulut lonceng yang tidak menyentuh
bendakerja.
2)
Approach angle : daerah tempat awal terjadinya penekanan akibat proses
penarikan. Besar sudut biasanya sekitar 6 20, tergantung pada jenis
material kerja.
1)
103
Bearing surface (disebut juga land) : daerah yang menentukan ukuran akhir
dari penarikan.
4)
Back relief : daerah keluaran dengan sudut sekitar 30 .
3)
Penyiapan penarikan
Penarikan biasanya diawali dengan 3 tahapan penyiapan yaitu :
1)
Annealing yaitu proses laku panas untuk meningkatkan keuletan. Kadangkadang annealing dilakukan beberapa kali setelah penarikan.
2)
Cleaning yaitu proses pembersihan untuk menghindari cacat pada permukaan
kawat/batang.
3)
Pointing yaitu proses pengurangan diameter pada ujung kawat/batang yang
akan ditarik.
Biasanya dilakukan dengan swaging, rolling, atau turning (pembubutan).
Penarikan Tabung
Penarikan tabung digunakan untuk mengurangi diameter atau ketebalan dinding
tabung tanpa kampuh (seamless tube), setelah sebelumnya dikerjakan dengan
operasi yang lain (missal ekstrusi). Penarikan dapat dilakukan dengan atau tanpa
mandrel. Bila ukuran diameter dalam dan ketebalan dinding tabung tidak
dipentingkan , maka penarikan dapat dilakukan tanpa mandrelU (gambar 5.41).
Bila diameter dalam dan ketebalan dinding tabung dipentingkan, maka dilakukan
dengan mandrel (gambar 5.42).
Gambar 5.42 Penarikan tabung dengan mandrel (a) fixed mandrel , dan (b) floating plug
104
Ukuran diameter dalam tabung ditentukan oleh diameter mandrel, sedang ketebalan
dinding tabung ditentukan oleh jarak ruang bebas antara mandrel dan die.
105