PENERAPAN JSA (JOB SAFETY ANALYSIS)

DAN FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT

ANALYSIS) PADA DIVISI ASSEBLY
DI PT. TJAHJA SAKTI MOTOR

Harya Pradhitya, Rida Zuraida

Bina Nusantara, Jl. Kebon Jeruk Raya No. 27 Kebon Jeruk Jakarta Barat 11530, (021) 53696999
Michael_harya@yahoo.com

ABSTRAK

Kecelakaan kerja merupakan kecelakaan seseorang atau kelompok dalam rangka

melaksanakan kerja di lingkungan perusahaan, yang terjadi secara tiba-tiba, tidak diduga
sebelumnya, tidak diharapkan terjadi, menimbulkan kerugian ringan sampai yang paling berat dan
dapat menghentikan kegiatan pabrik secara total. Tujuan penelitian ini untuk mengetahui penyebab
dasar kecelakaan kerja dan kerugian akibat kecelakaan kerja. Identifikasi penyebab kecelakaan
kerja pada divisi Assembly di PT.Tjahja Sakti Motor dilakukan dengan cara menentukan variabel
penyebab kecelakaan kerja, dan menentukan faktor-faktor penyebab kecelakaan kerja. Selanjutnya,
menganalisis data kecelakaan kerja menggunakan metode Job Safety Analysis (JSA) dan Failure
Mode and Effect Analysis (FMEA). Dari hasil observasi lapangan, penyebab dasar kecelakaan kerja
yang terjadi terbagi menjadi dua kelompok yaitu tindakan yang tidak aman dan kondisi yang tidak
aman. Kerugian akibat kecelakaan kerja ialah kerugian materi bagi perusahaan.

Kata Kunci :
Kecelakaan Kerja, Penyebab Dasar, Job Safety Analysis, Failure Mode and Effect Analysis,
Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja

ABSTRACT

Accident is an accident a person or group in order to carry out the work in a corporate environment,
which occurs suddenly, unexpected, is not expected to occur, causing minor damage to the most
severe and may stop factory activity in total. The purpose of this study to determine the underlying
cause of workplace accidents and losses due to accidents. Identify the causes of accidents in the
Assembly division in PT.Tjahja Sakti Motor done by determining the variable causes of accidents,
and to determine the factors that cause accidents. Furthermore, analyzing accident data using Job
Safety Analysis (JSA) and Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). From the field observations,
the basic cause of workplace accidents that occur are divided into two groups: unsafe acts and
unsafe conditions. Losses due to accidents is the material loss for the company..

Keywords :
Accidents, Causes Basic, Job Safety Analysis, Failure Mode and Effect Analysis, Cost of Accidents

22
 23

PENDAHULUAN

PT.Tjahja Sakti Motor merupakan salah satu perusahaan perakitan kendaraan bermotor di
Indonesia khususnya merk Bayerische Motoren Werke (BMW). Dalam proses perakitan, PT.TSM
menggunakan mesin berteknologi tinggi dengan jumlah tenaga kerja yang cukup banyak serta
berpengalaman. Dengan penggunaan mesin berteknologi tinggi dan diperlukannya tenaga kerja dalam
jumlah banyak pada PT. Tjahja Sakti Motor, hal tersebut dapat membawa dampak positif seperti
terbukanya lapangan kerja baru, memberi kemudahan dalam proses produksi dengan penggunaan
peralatan yang canggih dan dapat mendorong perusahaan untuk memberikan kualitas produksi terbaik
sehingga secara tidak langsung dapat meningkatkan perkembangan perekonomian di Indonesia.
Dengan penggunaan mesin berteknologi tinggi serta dibutuhkannnya tenaga kerja dalam
jumlah yang banyak, maka dalam proses perkaitan tersebut dapat menimbulkan resiko kecelakaan
kerja yang dapat mengakibatkan kerugian bagi perusahaan maupun para pekerja. Kerugian yang
ditanggung oleh perusahaan akibat resiko kecelakaan kerja antara lain yaitu hasil produksi menurun,
biaya pengobatan karyawan semakin membesar dan angka absensi meningkat. Sedangkan resiko
kecelakaan kerja yang ditanggung oleh para pekerja adalah sakit sementara, cacat tubuh bahkan
kematian.
Untuk memperkecil jumlah kecelakaan kerja, PT TSM menerapkan pengenalan resiko atau
bahaya di tempat kerja, pengenalan mengenai Kesehatan dan Keselamatan Kerja(K3) dan bagaimana
menanggulanginya ketika bahaya itu terjadi yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kecelakaan
kerja pada saat melakukan pekerjaan seperti terjadi kebakaran maupun yang mengakibatkan pekerja
terluka atau terkena penyakit. Walaupun pengenalan K3 sudah diberikan kepada para pekerja,
penerapan K3 di PT TSM masih kurang. Hal tersebut terlihat dengan masih seringnya terjadi
kecelakaan kerja ketika proses perakitan berlangsung, untuk itu perlu diadakan perbaikan mengenai
K3 guna mencegah kecelakaan kerja serta meminimalkan kerugian, baik kerugian fisik, kesehatan
pekerja, maupun kerugian materi.
Karena tingginya kecelakaan kerja di PT TSM, Hal tersebut menimbulkan pertanyaan
bagaimana kecelakaan itu masih saja terjadi dan apa penyebabnya. Salah satu cara untuk mengetahui
bagaimana kecelakaan itu terjadi adalah dengan menerapkan Job Safety Analysis (JSA) dan Failure
Mode and Effect Analysis (FMEA) sehingga dapat diketahui kecelakaan kerja itu terjadi disaat kapan
dan bagaimana menanggulanginya.
Berdasarkan latar belakang di atas dalam penelitian ini, maka penulis membuat perumusan
masalah yaitu bagaimana menurunkan jumlah kecelakaan kerja yang terjadi di PT TSM.
Ruang lingkup dalam penulisan ini mencakup beberapa hal, yaitu:
1. Penelitian ini hanya dilakukan pada PT TSM dari bulan Januari 2012 sampai dengan
bulan Desember 2012.
2. Penelitian ini hanya membahas mengenai bentuk penerapan JSA dan FMEA di PT TSM
pada divisi Assembly.
3. Tidak membahas penerapan JSA dan FMEA pada depatemen lain di PT TSM.
4. Tidak membahas mengenai biaya pada saat penerapan JSA dan FMEA.
Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi kecelakaan kerja yang terjadi di PT. Tjahja Sakti
Motor dengan menerapkan metode Job Safety Analysis dan Failure Mode and Effect Analysis.
 24

METODE PENELITIAN
Metode penelitian merupakan tahapan-tahapan penelitian yang harus ditetapkan terlebih dahulu
sebelum melakukan analisis dan pemecahan terhadap masalah yang sedang dibahas, sehingga
penelitian dapat dilakukan dengan terarah. Adapun diagram alir yang digunakan dalam penelitian ini
adalah sebagai berikut:

Gambar 1 Diagram Alir Metode Penelitian

Penjelasan langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian ini adalah:

Pengambilan Data.
Penelusuran kepustakaan (studi pustaka) maupun studi lapangan untuk menelaah masalah
tersebut dari segi teori atau penemuan yang relevan ditempat magang serta berbagai alternatif
pemecahan masalah.
a. Data primer merupakan data yang diperoleh langsung dari pengamatan yang dilakukan. Data ini
diperoleh dari hasil observasi dan wawancara.
b. Data sekunder merupakan data diperoleh dari buku-buku, literatur dan jurnal-jurnal penelitian.
Identifikasi Masalah.
Upaya untuk mengidentifikasikan, memilih dan merumuskan masalah penelitian. Adapun
perumusan masalah yang di dapat adalah mencari dan menentukan akar penyebab terjadinya
peningkatan kecelakaan kerja.
Pengolahan Data dan Analisis Data.
 25

Data yang diperoleh ditulis dalam bentuk laporan atau data yang terperinci. Laporan yang
disusun berdasarkan data yang diperoleh direduksi, dirangkum, di pilih hal-hal yang pokok,
difokuskan pada hal-hal yang penting. Melakukan analisis terhadap data yang diperoleh.
Analisis dilakukan dengan menggunakan metode JSA (Job Safety Analysis) dan FMEA (Failure
Mode and Effect Analysis).
Kesimpulan dan Saran.
Dari kegiatan-kegiatan sebelumnya, langkah selanjutnya adalah menyimpulkan dan memberikan saran
atas data-data yang sudah diproses atau ditransfer ke dalam bentuk-bentuk yang sesuai dengan pola
pemecahan permasalahan yang dilakukan
 26

HASIL DAN BAHASAN

Flow process perakitan:

Gambar 2 Flow process perakitan mobil

Tabel 1 Angka Kejadian Kecelakaan Kerja bulan Januari September 2012

Identifikasi dan Pengumpulan Data

Pelaksanaan identifikasi bahaya merupakan penerapan dari K3 di PT. Tjahja Sakti Motor
yang memiliki pengertian suatu usaha untuk mengetahui, mengenal dan memperkirakan adanya
bahaya pada suatu pekerjaan. Kegiatan identifikasi bahaya juga merupakan suatu kegiatan yang
bertujuan untuk mengenali dan mengidentifikasi potensi bahaya di tempat kerja yang menimbulkan
kecelakaan dan penyakit akibat kerja.
Kegiatan identifikasi bahaya memiliki tujuan untuk mengurangi dan meminimalisasi resiko,
agar dapat mencegah dan menaggulangi kecelakaan agar tidak terjadi lagi di masa yang akan datang.
Berdasarkan data yang di dapat di PT. Tjahja Sakti Motor angka kecelakaan kerja yang terjadi di
setiap bulan nya dan di setiap divisi nya cukup besar dan bervariasi, dan kecelakaan kerja paling
sering terjadi pada divisi Assembly dengan jumlah kecelakaan kerja sebesar 31 kejadian kecelakaan
kerja selama 9 bulan terhitung sejak bulan Januari 2012 hingga bulan September 2012 adalah keseleo,
sakit pinggang, terjepit, terjatuh dan tergores.
Pengolahan Data
 27

Sesuai dengan flow process perakitan dan data kecelakaan kerja di PT. Tjahja Sakti Motor
diketahui bahwa ternyata jumlah kecelakaan kerja terbanyak terjadi pada divisi Assembly sesuai
dengan data berikut:

Tabel 2 Kecelakaan Kerja

Tabel 3 Kerugian Perusahaan Pada Divisi Assembly

Berdasarkan tabel kerugian perusahaan pada divisi Assembly dapat diketahui tingkat
konsekuensi untuk kecelakaan kerja yang terjadi masuk ke dalam tingkat konsekuensi injury atau luka
kecil yaitu terjadi kecelakaan kerja dan dibutuhkan tindakan P3K setempat dan disertai kerugian
materi yang sedang.
Berikut merupakan Diagram Fishbone pada divisi Assembly yang ada di proses perakitan
yang digunakan untuk mengetahui penyebab terjadinya kecelakaan kerja dan penyebab apa yang
paling dominan menimbulkan kecelakaan kerja.

MATER METHO

Terlalu Kurangnya
banyak informasi Kurang
Perbedaan mengikuti
bentuk dan
Sulit
memahami
BANYAK
KECELAKA
Kondisi APD Perilaku seperti AN KERJA
kurang baik ceroboh dan Kurang
Kurangnya memahami
alat bantu
Kurangnya Kurangnya
training yang tinggi badan Operator baru
atau

TOOLS MAN

Gambar 3 Diagram Fishbone.

 28

Tabel 4 Tabel Diagram Pareto

Penetapan Akar Penyebab Berdasarkan Diagram Pareto

120%

100%
96%
100%
Prosentase Penyebab

80% 74%

60%
44%

40%

20% 44%
30%
22%
4%
0%
X1 X2 X3 X4

Gambar 4 Diagram Pareto

Berdasarkan Fishbone diagram dan Pareto diagram ditemukan akar permasalahan yang
paling dominan yaitu kurang training yang di dapat pekerja mengenai K3 dikarenakan waktu training
yang terlalu singkat, perilaku ceroboh pekerja, perbedaan bentuk dan ukuran material dan operator
yang masih baru yang kurang pengetahuan serta pengalaman.
Setelah Fishbone Diagram dibuat, kemudian dilakukan brainstorming untuk menentukan
akar permasalahan yang mengakibatkan terjadinya kecelakaan kerja di PT. Tjahja Sakti Motor.
Brainstorming untuk menentukan akar permasalahan yang mengakibatkan terjadinya kecelakaan kerja
juga dilakukan bersama dengan para supervisor dari masing-masing divisi pressing, welding, painting
dan assembly di PT. Tjahja Sakti Motor. Berikut dilampirkan rangkuman Brainstorming Fishbone
Diagram.
 29

Tabel 5 Rangkuman Brainstorming Fishbone diagram.

Akar permasalahan yang ditemukan setelah dibuatnya Fishbone Diagram dan Pareto diagram
serta dilakukannya brainstorming berhubungan dengan teori Domino Handrich yang dikenal dengan
nama Loss Caussion Model yang terdapat dalam faktor Lack Of Control Management yaitu
inadequate programme standards (standar yang tidak jelas) dan inadeuate compliance with standards
(kurangnya pemenuhan standar merupakan penyebab yang sering terjadi).
Teknik analisis yang digunakan adalah analisis keselamatan kerja atau Job Safety
Analysis(JSA) yang bertujuan untuk mengetahui sumber bahaya kecelakaan kerja dan bagaimana cara
menaggulangi kecelakaan kerja tersebut khususnya pada divisi Assembly di PT. Tjahja Sakti Motor.
Job Safety Analysis untuk proses Assembly adalah sebagai berikut:
 30

JOB SAFETY ANALYSIS (JSA)

Jenis Pekerjaan : Assembly
Lokasi Kerja : LINE I

POTENCIAL
NO KEY STEP OF JOB CAUSE OF HAZARD SOLUTION
HAZARD
Incoming 1. Pengecekan Bahan Baku - Part Diletakkan Dibawah Sehingga Pekerja Banyak - Part diletakkan lebih tinggi atau diatas meja dan tidak
1 - Sakit Pinggang
Check Area Yang Masuk Membungkuk (part tersebut antara lain:) dletakkan di bawah
1. Pemasangan VIN
- Pekerja diberikan sarung tangan
2. Pemasangan Pipa-Pipa - Keseleo - Bagian-Bagian Part Ada Yang Runcing Seperti Name Plate
2 Trimming Line - diberikan pemberitahuan mengenai posisi pemasangan pat
Bawah - Tergores - Lokasi Cenderung Sempit Untuk Ruang Pemasangan
yang benar
3. Pemasangan Pintu
1. Wiring Bawah - Posisi Pemasangan Yang Memiliki Ruang Gerak Sempit
- Keseleo - Pekerja diberikan sarung tangan
Overhead 2. Engine Dan Terbatas
3 - Terjepit - Diberikan pemberitahuan kepada pekerja untuk teknik
Line 3. Interior - Terdapat Bagian Kaca Yang Runcing Yang Menimbulkan
- Tergores pemasangan part yang berposisi di ruang sempit
4. Kaca Luka Gores
1. Pasang Kaki-Kaki Depan
- Beban part yang diangkat cukup berat ( 17 Kg) - Untuk beban 16 sampai 55 kg sebaiknya diangkat secara
Front Axle 2. Saluran Rem Depan - Keseleo
4 - Kurangnya Tahanan Pijakan Pekerja Ketika Mengangkat team maka jumlah pekerja di tambah pada saat proses
Shaft Line 3. ABS Depan - Terjatuh
Part yang Terlalu Berat Sehingga Terjatuh mengangkat part
4. Steering

1. Pasang Kaki-Kaki Bagian

Belakang
- Beban part yang diangkat cukup berat ( 20 Kg) - Untuk beban 16 sampai 55 kg sebaiknya diangkat secara
Real Axle 2. Saluran Rem Belakang - Keseleo
5 - Kurangnya Tahanan Pijakan Pekerja Ketika Mengangkat team maka jumlah pekerja di tambah pada saat proses
Shaft Line 3. ABS Belakang - Terjatuh
Part yang Terlalu Berat Sehingga Terjatuh mengangkat part
4. Propeller Shaft
5. Exhaust
1. Aksesoris Ruang Mesin
Front End - Posisi Pemasangan Yang Memiliki Ruang Sempit dan - Diberikan pemberitahuan kepada pekerja untuk teknik
6 2. Kap Mesin - Keseleo
Line Terbatas Dalam Bergerak pemasangan part yang berposisi di ruang sempit
3. Bumper
1. Wiring Engine
- Posisi Pemasangan Yang Memiliki Ruang Sempit Dan - Diberikan pemberitahuan kepada pekerja untuk teknik
7 Electrical Line 2. Wiring Interior - Terjepit
Terbatas Dalam Bergerak pemasangan part yang berposisi di ruang sempit
3. Wiring Body
1. Penyetelan Posisi Lampu
8 Final Line - - -
2. Penyetelan Body
Wheel
- Keseleo - Diberikan pemberitahuan kembali kepada pekerja untuk
9 Alignment 1. Spooring - Posisi berdiri pekerja salah ketika proses penyetelan roda
- Sakit Pinggang proses wheel alignment
Line
Melengkapi atau pengerjaan
ulang apabila terjadi
kesalahan dalam
10 rework line
pemasangan atau
pemasangan tidak sesuai
dengan prosedur
- Adanya Pemasangan Yang Tidak Sesuai Atau Tidak
Quality Check 1. Pengecekan Ulang - Diberikan pemberitahuan kembali kepada pekerja untuk
11 - Tergores Semestinya Seperti Kabel Ties Yang Tidak Dipasang Dengan
Room Kualitas Pemasangan pemasangan kabel ties yang sesuai
Baik Dan Benar Yang Mengakibatkan Luka Gores

- Lantai lebih sering disikat dan dibersihkan oleh petugas

12 Washing 1. Pencucian Kendaraan - Terjatuh - Lantai Yang Licin kebersian (OB) untuk mengurangi air sabun(detergen)
'- Lantai sebaiknya dirubah dengan yang memiliki resapan air
 31

Setelah dilakukan analisis dengan menggunakan JSA, untuk proses Front axle shaft line dan
Rear axle shaft line banyak melakukan proses pengangkatan beban, untuk itu dilakukan analisis dengan
menggunakan metode FMEA.

Hasil Dari Metode FMEA.

Hasil dari metode FMEA didapatkan beberapa Intermediate Effect, Basic Event, Potensial Efect,
Saverity, Potensial Issue, Occurrence, Control, Detectable dan RPN agar dapat menemukan 3 masalah
utama yang harus sesegera mungkin diselesaikan. Berikut hasil dari FMEA sampai kepada solusi
permasalahan yang diselesaikan pada tabel 4.7 hingga tabel 4.9. Hasil Tabel FMEA.

Tabel 7 Hasil FMEA.

Berdasarkan hasil analisis dengan menggunakan JSA didapatkan hasil bahwa terjadinya
kecelakaan kerja yang dialami oleh pekerja disebabkan oleh kurangnya pengetahuan pekerja mengenai
K3 sehingga pekerjaan tidak sesuai dengan prosedur yang ada yang menimbulkan ketidaksesuaian posisi
kerja dan terjadi kesalahan pada saat melakukan pekerjaan serta tidak menggunakan APD yang
seharusnya.
Kecelakaan kerja yang terjadi di divisi assembly termasuk dalam faktor Lack of Control by
Management atau kurangnya kendali berdasarkan teori penyebab kecelakaan kerja dan hasil dari analisis
dengan menggunakan Job Safety Analysis.
Upaya yang harus dilakukan untuk mengatasi potensi bahaya pada proses assembly adalah
dengan penggunaan APD yang baik untuk para pekerja agar terhindar dari bahaya Seperti pemakaian alat
pelindung kepala atau helm, penggunaan sarung tangan agar jari tangan tidak terjepit atau terpotong,
safety shoes yang melindungi kaki dari tertiban komponen mobil yang terjatuh, dan terjatuh dari lantai
yang licin. Penggunaan masker diperlukan untuk melindungi saluran pernapasan pekerja dari partikel
debu yang beterbangan dari sisa proses sebelumnya.
Untuk pengangkatan part, sebaiknya disesuaikan dengan beban dari part tersebut. Contohnya
untuk beban part 35 kg seperti bangku pengemudi sebaiknya diangkat oleh 2 orang karena beban
maksimum yang diperbolehkan diangkat pada saat bekerja adalah 27 kg.
 32

SIMPULAN DAN SARAN

Simpulan

Untuk menurunkan jumlah kecelakaan kerja yang terjadi pada proses perakitan di divisi
Assembly PT. Tjahja Sakti Motor adalah dengan membuat Job Safety Analysis (JSA) dan menerapkan
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).

Saran

1. Pengadaan alat APD yang sesuai standar dan memberikan kenyamanan kepada karyawan.
2. Memberikan penghargaan ke setiap karyawan yang tidak melakukan kesalahan terhadap
pekerjaan yang dilakukan agar para karyawan lebih peduli akan pentingnya K3.
3. Semua data-data mengenai pentingnya K3 dan faktor-faktor kecelakaan kerja harus
diperbanyak agar mudah ditemukan dilingkungan kerja.
4. Mengidentifikasi dan penyediaan peralatan K3 (rambu-rambu, P3K, keadaan darurat dan
Alat Pelindung Diri (APD).
5. Perlu penegakan disiplin karyawan terhadap pemakaian alat pelindung diri (APD).
6. Perlu dilakukannya training tentang pelatihan dan pentingnya K3 bagi setiap karyawan.
Penanganan dan pencegahan mengenai kecelakaan kerja yang menyangkut biaya harus diperinci.
 33

REFERENSI

Hadiguna, R.A. (2009). Manajemen Pabrik: Pendekatan Sistem untuk Efisiensi dan Efektifitas. Jakarta:
Bumi Aksara.
Setiawan, W. (2012).Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 50 Tahun 2012 Tentang
Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Jakarta : Presiden Republik
Indonesia.
Siahaan, H. (2009). Manajemen Risiko Pada Perusahaan dan Birokrasi. Jakarta : PT Elex Media
Komputindo
Roelofs, C. (2007). Preventing Hazards at the Source. Fairfax : American Industrial Hygiene Association
Rijanto, B.B. (2010). Pedoman Praktis Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lingkungan (K3L). Jakarta :
Mitra Wacana Media
Bird, Frank E. and Germain, George L. (1990). Practical Loss Control Leadership. Atalanta USA
Santoso, B. (1992). Pengendalian Mutu Terpadu. Bandung : Remaja Rosdakarya
McDermott, R. E. (2002). Failure Modes and Effects Analysis (FMEA). FMEA Team Instruction Guide.
Southern California : Kaiser Permanente
Eriksson, L. And Johansson, E. (2008). Design of Experiments Principles and Application. Sweden:
Umetrics
Pande, P. and Holpp, L. (2001). What is Six Sigma?. California: McGraw-Hill
 34

RIWAYAT PENULIS

Harya Pradhitya lahir di kota Jakarta pada 16 September 1988. Penulis menamatkan pendidikan S1 di
Universitas Bina Nusantara dalam bidang Teknik Industri pada tahun 2013.