Electrowinning

Bab 15 dan 16 menunjukkan bagaimana pelindian dan ekstraksi pelarut (SX)

menghasilkan kemurnian yang tinggi CuSO4H2SO4 elektrolit yang mengandung ~45 g/L
Cu2+. Bab ini menjelaskan bagaimana ion Cu2+ dalam elektrolit ini berkurang dan electrowon
sebagai logam tembaga murni dalam bentuk katoda.
Spesifikasi kemurnian katoda tembaga ditentukan oleh berbagai bursa logam
internasional. Tabel 20.1 menunjukkan persyaratan untuk katoda tembaga dijual ke London
Metal Exchange (LME) dan Mercantile Exchange New York (Comex) (LME, 2010).

17.1. PROSES ELEKTROWINNING

Proses elektrowinning (EW) mencakup :
(A) Merendam katoda logam dan lembam (tapi konduktif) anoda menjadi elektrolit
dimurnikan mengandung CuSO4 dan H2SO4;
(B) Menerapkan arus listrik langsung dari sumber eksternal seperti rectifier, yang
menyebabkan arus mengalir melalui elektrolit antara katoda dan anoda;
(C) Plating murni logam tembaga dari elektrolit ke katoda menggunakan energi yang
disediakan oleh arus listrik untuk mendorong pengurangan ion Cu2+ ke logam Cu.
Katoda ini biasanya kekosongan stainless steel. Anoda biasanya digulung lembaran Pb-alloy.
Tembaga dilapisi ke katoda selama 6-7 hari, setelah itu lapisan tembaga pada mesin-dilucuti
dari kekosongan baja katoda stainless, dicuci, dan dijual.
Sekitar 4,5 juta ton tembaga electrowon per tahun (ICSG, 2010). Produksi tembaga
menggunakan teknologi ini terus meningkat karena pertumbuhan pencucian(pelindian)
sebagai teknologi proses untuk tembaga.

17.2. REAKSI KIMIA PADA TEMBAGA ELECTROWINNING

Reaksi EW katoda adalah sama seperti untuk electrorefining :
Cu2+ + 2e- Cu E = 0,34 V (17,1)
Bagaimanapun reaksi anoda adalah benar-benar berbeda. Air terurai di anoda inert
untuk membentuk gas oksigen dan pelepasan proton :
H2O H+ + OH- 0.5O2 + 2H+ + 2e- E = -1,23 V (17,2)

Reaksi EW keseluruhan adalah Reaksi dari matahari (17,1) dan (17,2) di hadapan ion sulfat :
Cu2+ + SO42- + H2O Cu + 0,5 O2 + 2H+ + SO42- E = -0,89 V (17,3)
Produk EW adalah :
(A) logam tembaga murni di katoda;
(B) gas oksigen pada anoda;
(C) diregenerasi asam sulfat dalam elektrolit.
tembaga dilucuti dari katoda kosong, dicuci, dikemas, dan diikat ke bundel 1-3 t, dan dikirim
ke pasar(customer). Gelembung oksigen meledak di permukaan elektrolit dan dilepaskan ke
atmosfer. Asam dikembalikan ke SX di Cu menghabiskan elektrolit yang dipakai dimana ion
bebas H+ digunakan untuk strip Cu2+ dari fase organik yang dimuat ke dalam elektrolit dahulu
(Persamaan. (16,2)).

17.3. PERSYARATAN LISTRIK

Potensi atau sel listrik tegangan yang dibutuhkan untuk EW adalah ~ 2.0 V, dibandingkan
dengan ~ 0,3 V untuk electrorefining (Bab 14). Seperti diilustrasikan pada Gambar. 17.1
(Nicol, 2006), itu terdiri dari:
Tegangan teoritis untuk Reaksi (17,3), E ~ 0,9 V.
Tegangan lebih untuk deposisi tembaga di katoda, c ~ 0,05-1,0 V.
Tegangan lebih untuk evolusi oksigen di anoda, a ~ 0,5 V.
Penurunan potensial ohmik di elektrolit, Vs ~ 0,25-0,3 V.
Penurunan potensi ohmik di hardware sel dan rectifier, Vh + Vr ~ 0,3 V
Kebutuhan saat ini untuk EW meliputi :
Kebutuhan saat stoikiometri untuk Eq. (17.1), nF
Inefisiensi arus karena reaksi samping, Cle
Inefisiensi arus karena singkat, Cls
Arus sesat di tankhouse, SC

GAMBAR 17.1 Saat ini dan tegangan kontribusi untuk konsumsi daya dalam sel Cu EW (Ni col, 2006).
Meskipun kebutuhan daya teoritis adalah ~ 750 kWh/t Cu (gelap-derah diarsir), kebutuhan daya yang
sebenarnya adalah sekitar 2000 kWh/t (gelap + cahaya-daerah diarsir) ~ efisiensi energi sekitar 30%. Pentingnya
meminimalkan efek dari reaksi samping, singkat, dan saat ini arus sesat jelas.
Kebutuhan daya adalah produk dari arus dan tegangan (EQ (17,4)), dan sama dengan
luas di bawah grafik di Fig. 17.1:

P = V x saya

Plating tingkat Cu dari solusi yang diberikan oleh hukum Faraday:

m = MIt/nF

dimana m adalah massa Cu berlapis (g); M adalah massa molar Cu (63.55 g/mol); Saya
adalah arus berlalu (A); t adalah waktu yang saat ini dilewatkan (s);? adalah efisiensi saat ini
(yaitu, sebagian kecil dari arus total digunakan dalam memproduksi Cu; Lihat bagian 17,6); n
adalah jumlah elektron terlibat dalam plating Cu (sama dengan 2 dari EQ (17.1)); dan F
adalah konstan Faraday (96485 C/mol biaya = 96485 A / mol).

Oleh karena itu konsumsi energi theoritical untuk pelapisan satu ton tembaga
P = (1,23 0,34) V x 2/mol x 96,485 A / (63.45 g/mol) = 2703 W/g = 754 kWh/t Cu

Namun, dalam praktek kebutuhan energi electrowinning adalah ~ 2000 kWh/t. Ini
jauh lebih besar daripada tembaga electrorefining (200-300 kWh/t Cu). Perbedaan ini adalah
karena persyaratan tegangan besar untuk electrowinning, sebagai wll sebagai kerugian saat
ini. Efisiensi energi Cu EW adalah hanya sekitar 30%.

17,4. PERALATAN DAN PRAKTEK OPERASIONAL

17.4.1. katoda

Sebagian besar tembaga EW tankhouses kini memperkerjakan reusable 316L stainless

steel katoda kosong, hampir identik katod electrorefining. Hal ini dikenal sebagai katoda
permanen teknologi (Fig.17.2). Beberapa EW tankhouse yg lebih tua menggunakan tembaga
starter lembar katoda. Lembar starter yang diperoleh dari electrorefinery atau dibuat di bagian
terpisah dari EW tankhouse sendiri, menggunakan stainless steel atau titanium sebagai starter
katoda kosong. Seperti dengan penyulingan, banyak jenis tanaman ini remaja beralih ke
stainless steel ketika manfaat dari modernisasi dapat membenarkan investasi modal
(Robinson, Davenport, parit, Karcas, & Demetrio, 2007).

Strip tepi plastik yang digunakan pada sisi kekosongan katoda untuk menghindari
plating di sekitar sisi katoda. Bagian bawah kekosongan yang baik lilin dicelup atau memiliki
alur V untuk memungkinkan untuk memudahkan penghapusan tembaga berlapis.

Ukuran katod ditentukan oleh standar industri (agar efisien pengiriman kontainer) dan
bukaan pada tungku di mana tembaga akan remelted.

17.4.2. anoda

Modern anoda EW tembaga yang dingin-rolles timbal (Pb) alloyed dengan 1,35% Sn
dan 0,08 0,07% Ca.

SN menyediakan kekuatan, ketahanan korosi, dan konduktivitas lapisan korosi. CA

meningkatkan sifat mekanik dan mengurangi potensi anoda. Rol dingin menambah kekuatan
(Prengaman & Siegmund, 1999). Beberapa tanaman yang masih menggunakan Pb-Sn atau
Pb-Sb paduan, tetapi ini telah secara bertahap digantikan dengan Pb-Sn-Ca anoda.

Pelat Pb-Sn-Ca disolder ke slotted gantungan tembaga Bar untuk dukungan dalam sel
EW (Fig.17.3). memimpin adalah kemudian Elektrodeposisi di sekitar sendi untuk
melindungi mereka dari korosi. Paduan Pb-Sn-Ca membentuk lapisan korosi patuh. Ini
meminimalkan Pb kontaminasi katoda tembaga dan memperpanjang hidup anoda. Ukuran
anoda sedikit lebih kecil daripada ukuran katoda (sekitar 30 mm lebar dan tinggi) untuk
memastikan bahwa Cu plating tidak terjadi di sekitar sisi katoda.
 Anoda sering dilengkapi dengan beberapa polimer spacer isolator, tombol atau tali
yang mencegah kontak dengan katoda. Ini menghindari short-circuiting dan meminimalkan
memimpin korosi produk carryover dari anoda ke electrodepositing tembaga.

Harapan hidup anoda biasanya adalah 6-9 tahun (Beukes & Badenhorst, 2009). Anoda
perlahan menimbulkan korosi dalam elektrolit asam sulfat, membentuk PbO inert 2 lapisan
pada permukaan (Nikoloski, Nicol, & Stuart, 2010). Komponen anoda larut dalam elektrolit
atau jatuh ke bawah sel EW sebagai Lumpur larut anoda. Ini adalah perodically dihapus dari
sel-sel dan dikirim ke fasilitas daur ulang untuk memulihkan memimpin.

Gambar 17.3 Pb-Alloy anoda. Perhatikan strip isulator tergantung pada setiap sisi anoda dan
tombol isulator di samping. Ini mencegah hubungan arus pendek antara anoda dan katoda dan
membantu dalam menempatkan anoda vertikal dan lurus dalam sel.

Dalam elektrolit atau jatuh ke bagian bawah sel EW sebagai anoda lumpur tak larut. Ini
secara berkala dihapus dari sel dan dikirim ke fasilitas daur ulang untuk pemulihan utama.
17.4.3 Design Cell
Dalam sel-sel elektrolit, anoda, dan katoda kira-kira memiliki ukuran yang sama seperti untuk
electrorefining.
Sel: polymer concrete, 6,5-8 m panjang x 1,2 m lebar x 1,5 m tebal
Anoda: rolled Pb-Sn-Ca paduan, 1,1 m panjang x 0,9 m lebar x 0,006 m tebal
Katoda: stainless steel, 1,2 m panjang x 10 m lebar x 0,003 m lebar
Kebanyakan sel modern terdiri dari polymer concrete. Beberapa desain menggunakan
beton bertulang dengan lapisan tahan kimia, seperti dilas atau spary berlapis polyvinyl
chloride (PVC). Tankhouses tua memiliki lapisan sel karet, timah, atau lapisan resin epoxy.
Panjang sel tergantung pada jarak antara elektroda. Desain modern cenderung mengurangi
jarak anoda-katoda untuk mengakomodasi kapasitas lebih lapisan untuk luas lantai area
tertentu, dengan 60-84 katoda per sel. Jarak khas dari anoda-katoda adalah ~ 50 mm.
Anoda dan katoda yang disisipkan diantara electrorefining (Gbr. 17.4). Anoda dalam
semua sel berada di satu potensi. Semua katoda yang lain, berada dipotensi yang lebih
rendah. Elektroda dalam setiap sel terhubung secara paralel sedangkan sel-sel dari tankhouse
dihubungkan secara seri. Arus diaruskan antara elektroda dan antara sel-sel menggunakan
busbar tembaga. Untuk meminimalkan kerugian panas melalui busbar, batas arus pada 1-1,2
A / m2dari permukaan katoda. Saat busbar paralel dijalankan, ada celah udara yang
memungkinkan untuk pendinginan udara.
Elektrolit terus mengalir dari tangki penyimpanan aktif dalam setiap sel melalui
manifold dekat bagian bawah sel (Gambar. 17,5). Meluap sel ke koleksi plastik pada
permukaan elektrolit, yang meminimalkan efek kabut asam (lihat Bagian 17.4.5). (Courtesy
of Outotec dan MS parit, University of Utah.)
Gambar 17.4 Pengaturan anoda-katoda menunjukkan sistem kontak yang berbeda yang
meminimalkan terjadinya kontak kecil di elektroda dengan busbar. Perhatikan manik-manik

-Sistem dan akhirnya mendaur ulang untuk SX untuk pengisian Cu2 + . Elektrolit ditambahkan
pada ~ 15 m3 / h dalam setiap sel. Hal ini memberikan ketersediaan panas konstan , Cu2 tinggi
+ elektrolit atas permukaan semua katoda. Kecepatan alir elektrolit sebelumnya pada
permukaan katoda (the face velocity) biasanya dirancang di 0,08 m3 / jam per m2 daerah
katoda (Beukes & Badenhorst, 2009).
Efisien sirkulasi elektrolit untuk semua katoda dalam sel sangat penting untuk kualitas
katoda yang baik. Jarak spasi elektorda menurun dan kepadatan arus meningkat, ini menjadi
lebih penting. Desain modern sel-sel dapat memperkenalkan elektrolit di ..

Gambar 17.5 Skematik dari sel elektrowinning. Anoda dan katoda diatur secara bergantian.
kontak listrik melalui busbar. Elektrolit masuk ke manifold untuk seragam mendistribusikan
elektrolit pada semua permukaan katoda yang terlihat. Single, multi-holed pipa horisontal di
lantai sel juga digunakan beberapa tempat ke dalam sel, termasuk di beberapa poin dari manifold di
dasar sel, dari titik sampingatau akhir sel.

17.4.4. Kerapatan Arus

Kerapatan arus katoda pada hal modern yang bervariasi dari 200 o di atas 450 A / m2 (Robinson et al.,
2007). Hal ini memberikan tingkat plating dari 0,4-1,0 kg / jam tembaga pada setiap katoda.
 Katoda berlapis dengan ketebalan 5-8 mm (biasanya 5-55 kg Cu pada setiap sisi dari
kosongnya stainless steel), yang berarti bahwa katoda muncul setiap 4-7 hari, tergantung pada
kerapatan arus diterapkan. Dalam tankhouse modern dengan menggunakan overhead crane, setiap
katoda ketiga muncul dari sel di waktu tertentu, meninggalkan sisa dua-pertiga dari katoda yang
tersedia untuk dilanjut plating (Gbr. 17,6). Prosedur ini mempertahankan lapisan produk korosi
mengikuti pada anoda dan meminimalkan kontaminasi utama dari tembaga pengendapan listrik.
Plating kembali lagi dilanjutkan, semakin besar kemungkinan reaksi pendek terjadi karena
pertumbuhan nodul atau dendrit. Jika lapisan pemicu yang digunakan, akan selalu tertarik keluar
setelah dua hari plating, katoda diluruskan di tekan, dan kemudian di proses ulang untuk melanjutkan
siklus plating. Ini meminimalkan pertumbuhan nodul atau dendrit karena katoda melengkung dan
menghindari hubungan arus pendek.

Tingkat plating tembaga meningkat seiring dengan meningkatnya kepadatan arus. Namun,
kepadatan arus berlebihan dapat membuat kasar, deposito katoda nodular, dan penurunan kemurnian
tembaga jika tidak dikelola dengan baik. Penggunaan sparging udara elektrolit membantu untuk
meminimalkan keseragaman dalam seluruh komposisi elektrolit di setiap sel dan memungkinkan
tembaga berkualitas tinggi untuk berlapis di kepadatan arus yang semakin tinggi.

Sebuah teknologi baru, yang dikenal sebagai SELE, adalah operasi di Chile (New Tech
Copper, 2010). Ini terdiri dari ruang plastik yang memasuki ke setiap sel dengan alur di mana masing-
masing katoda bergeser (Gambar. 17,7). Hal ini untuk menghindari pengaruh untuk pinggiran strip
dan memungkinkan katoda untuk tersimpan sangat lurus, vertikal, dan merata spasi, yang berarti
bahwa distribusi saat ini bahkan di seluruh tankhouse dan kepadatannya lebih tinggi saat bisa
digunakan.

Gambar 17.6 katoda permanen berlapis berjajar. Perhatikan bahwa hanya di setiap katoda ketiga akan
selnya akan dihilangkan setiap kali. Hal ini memungkinkan sel untuk melanjutkan plating tanpa harus
menghentikan pasokan saat ini untuk sel tersebut.

Gambar 17,7 SELE Pemngait Katoda mempertahankan

keakuratan posisinya dan keselarasan elektroda di dalam sel EW

untuk tingginya aplikasi kerapatan arus.

16.4.5. Acid Mist Suppression

Gelembung oksigen yang diproduksi di anoda (Persamaan. (17,2)) naik ke atas elektrolit di mana
mereka meledak ke permukaan, membawa tetesan kecil dari asam sulfat. Hal ini dapat menciptakan
lingkungan korosif, keruh, dan tidak sehat di tankhouse, dan dapat menyebabkan masalah kesehatan
bagi operator. Perlu adanya solusi untuk membahas berbagai langkah yang digunakan untuk
meminimalkan efek kabut asam ini.

Ventilasi yang baik sangatlah penting. Dalam beberapa tempat, kabut dibersihkan dari tempat kerja
oleh blower besar atau pekerja ekstraksi di sisi bangunan tankhouse atau di mana keadaan, sisi
bangunan mungkin terbuka. Desain tankhouse modern sering termasuk faktor penutup atas sel. Kabut
asam ditangkap dan dikirim ke scrubber, sementara penguapan elektrolit juga berkurang (Gambar
17,8;. Vainio & Weatherseed, 2009).

Bola polyethylene yang berongga (~ 2 cm diameter) biasanya mengapung, 5-10 cm, pada
elektrolit (Gambar. 17,5). Manik-manik Polypropylene (3 mm diameter) Terkadang juga digunakan.
Sistem ini digunakan dalam kombinasi dengan hal yang menghapus kabut kimia, seperti hal yang
berbusa atau fluorocarbon surfaktan, yang memodifikasi karakteristik gelembung meledak,
mengurangi energi mereka dalam permukaan elektrolit (Bender, 2010; San Martin, , Otero, & Cruz,
2005).

17.4.6. Electrolyte

Elektrolit dari SX biasanya berisi 45 g / L Cu2 + dan 170 g / L H2SO4. Hal ini dikombinasikan
dengan cairan elektrolit yang habis dan meninggalkan sel EW untuk menghasilkan elektrolit sirkulasi
yang baik sel EW. elektrolit tergunakan ~ 5 g / L Cu2 + dari elektrolit.

Elektrolit yang habis diisi kembali dengan Cu2 + dengan terisi kembali ke SX di mana strip Cu2 +
dari ekstraktan organik yang terkandung (Bab 16). Sekitar 25-50% dari elektrolit sirkulasi dikirim ke
SX. Sisanya dikirim ke tangki penyimpanan aktif di mana dicampur dengan Cu-diperkaya elektrolit
kembali dari SX.
Gambar 17.8 peralatan rumah tangki (penampung) digunakan untuk mencegah dan mengurangi efek
dari kabut asam. a) tangki penampung yang sudah lama digunakan untuk kipas pada ekstraksi dan
ventilasi udara pada cell. Sementara (b) modern rumah penampung digunakan sebagai penutup untuk
melapisi cell. (c) ini adalah gambar saat pengangkatan katoda yang dihasilkan, (c) membutuhkan
posisi yang akurat oleh sebab itu pengendalian pergerakan crane dengan computer itu penting. (d)
kabut asam itu tertangkap dan terikat untuk menghindari terbebasnya/keluarnya gas-gas yang bersifat
korosif ke lingkungan.

Sebelumnya telah ada elektrolit dari proses SX yang telah tersaring dan telah diolah di dalam
kolom karbon,da flotasi cell sebelumnya kembali memasuki tanki penampungan EW. Pada proses
perpindahan ini mungkin banyak zat organic yang ikut terangkat keluar dari SX. Kehadiran zat
organik ini dapat mengganggu Cu sebagai katoda pada proses EW, dan mungkin dapat mengotori
elektrolit dan bidang pemisah udaranya (biasa disebut, pembakaran organic) dan ini beresiko terjadi
kebakaran.

Untuk meminimalisasi penggunaan yang berlebihan (lihat bagian 17.3), konduktivitas dari
elektrolit sangatlah harus dipertimbangkan (Tozawa, Umetsu, Su, & Li 2003; Tozawa, Su, & Umetsu
2003). Temperatur konduktivitas yang optimum adalah berkisar 45-55 , walaupun untuk membuat
elektrolit dapat kembali ke proses SX perlu tetap dipanaskan di temperatur dibawah 40 , guna
menghindari degredasi pada fasa organic. kehadiran munculnya elektrolit biasanya melalui
pemanasan pada temperature 45-50 dengan alat pertukaran panas dengan keluarnya elektrolit yang
tahan terhadap panas pada cell di EW.
 Nilai keasaman yang tinggi dapat meningkatkan konduktivitas elektrolit, tetapi nilai
keasaman yang terlalu tinggi dapat mengakibatkan degredasi hidrolik pada fasa organic di proses SX.
Karena alasan ini lah, dinyatakan bahwa konsentrasi keasaman elektrolit yang digunakan umumya
berkisar 190-200 g/L. nilai keasaman yang terlalu tinggi dapat mengakibatkan bertambahnya sifat
korosif pada kabut asam dan mengurangi umur pakai anoda. Cu dengan konsentrasi yang lebih tinggi
pada elektrolit dapat meningkatkan kualitas katoda dan mempunyai nilai fasa organic yang lebih
rendah yang tersusun pada SX, tetapi dapat pula memulai proses kristalisasi. Efek dari Cu, larutan
H2SO4 dan variasi temperature pada konduktivitas elektrolit dapat dilihat pada tabel 17.1

Table 17.1 spesifikasi konduktifitas electron pada Cu di proses Elektro winning elektrolit.

Cu (g/L) H2SO4 (g/L) Temperatur ( ) Ketahanan ( - m) Kunduktifitas

(1/-m)
30 150 45 0.0192 52.0
30 160 45 0.0187 53.6
30 170 45 0.0181 55.2
30 180 45 0.0175 57.0
35 150 45 0.0196 51.1
35 160 45 0.0190 52.6
35 170 45 0.0185 54.2
35 180 45 0.0179 55.9
40 150 45 0.0200 50.1
40 160 45 0.0194 51.6
40 170 45 0.0188 53.1
40 180 45 0.0183 54.7
35 150 40 0.0203 49.2
35 160 40 0.0198 50.6
35 170 40 0.0192 52.1
35 180 40 0.0186 53.7
35 150 50 0.0189 53.0
35 160 50 0.0183 54.7
35 170 50 0.0177 56.4
35 180 50 0.0172 58.2

Ada beberapa besi yang dinyatakan dapat digunakan sebagai elektrolit apabila ketika tahap
akhir pada proses SX besi tersebut bukan termasuk barang gagal (lihat judul 16). Terjadi reduksi pada
Fe3+ pada katoda dinyatakan dengan persamaan reaksi berikut:

Fe3+ + e- --> Fe2+

Bersaing dengan reaksi Cu pada EW (contoh (17.1)). Rendemen arus yang lebih rendah digunakan
untuk pelapisan tembaga dengan kadar kurang lebih 2,5% tiap 1 g/L. contohnya 5 g/L Fe3+ pada
elektrolit dan menurunkan rendemen arus serendah-rendahnya sebesar 80% (das & gopala Krishna,
1996; dew & Philips, 1985; khoureibchia & moats, 2009,2010)

Mangan biasanya dapat pula digunakan untuk elektrolit, khususnya di amerika selatan.
Digunakan MnO2 pada anoda dimana dinyatakan bahwa ia dapat melarutkan kembali ketika energi
telah habis. Kontribusi membentuk perangkap untuk Pb dan Mn pada katoda dan membentuk endapan
pada
Semua anoda harus dibersihkan secara berkala menggunakan air bertekanan tinggi untuk
menghilangkan lapisan tersebut. Mn(II) juga merupakan masalah pada sirkuit SXEW dikarenakan
dapat teroksidasi menjadi Mn(III), Mn(IV), atau Mn(VII) pada anoda (Cheng, Hughes, Barnard, &
Larcombe, 2000). Untuk mencegah terbentuknya ion permanganate (MnO 4-) di anoda, - sebuah
senyawa oksida tinggi yang dapat menyebabkan kerugian pada fasa organic Solvent Extraction
dimana rasio dari Fe : Mn yang selalu didapatkan pada elektrolit adalah sekitar 10:1.

Perilaku pada berbagai jenis logam lainnya yang terdapat pada elektrolit dapat dimengerti
menggunakan referensi terhadap posisi logam-logam tersebut pada jajaran elektrokimia (Tabel 17.2).
Jenis logam dengan potensial reduksi yang lebig positif daripada Cu dapat membentuk lapisan pada
katoda, sementara yang memiliki potensial lebih negatif akan tetap berada di larutan.

Terbentuknya pengotor-pengotor pada elektrolit dikontrol dengan cara mengalirkan sedikit arus dari
tankhouse sehingga pengotor-pengotor tersebut dihilangkan. Hal ini selalu diperoleh dengan cara
presipitasi, namun cara pergantian ion juga dapat dilakukan (Shaw, Dreisinger, Arnold, Weekes, &
Tinsman, 2008; lihat juga Bab 14).

17.4.7. Bahan Tambahan Elektrolit

Semua pabrik elektrowinning Cu menghilangkan smoothing agents pada elektrolit untuk
memunculkan lapisan padat; endapan tipis Cu dengan sedikt pengotor elektrolit. Guar gum (150-400
g per ton katoda) adalah yang paling banyak digunakan (Fig. 17.9). Modifikasi dari zat pati
(polisakarida) dan poliakrilanida juga banyak digunakan. Smoothing agents alami cenderung terurai
pada rapat arus diatas 300 A/m2. Pengembangan terbaru dari smoothing agent sintetis mengizinkan
pelapisan berkualitas tinngi pada rapat arus diatas 400 A/m2.

Ion-ion klorida secara natural sudah terdapat pada elektrolit (umumnya terdapat di Chile) atau
terkadang ditambahkan dalam bentuk HCl. Ion klorida tersebut menginisiasi pertumbuhan padatan,
dengan butiran yang halus serta endapan tembaga rendah pengotor di katoda. Dengan menggunakan
katoda baja tahan karat, konsentrasi ion klorida harus terjaga berada dibawah -30mg/L untuk
menghindari pitting corrosion pada bagain atas baja tahan karat yang terdapat di batas antara
permukaan elektrolit dan udara bebas, dimana dapat menyebabkan deposit tembaga menempel serta
tahan terhadap peluruhan dari katoda.

Kobalt sulfat juga ditambahkan untuk mendapatkan 100-200 mg/L Co 2+ pada elektrolit. Co2+ akan
membentuk perubahan O2 pada anoda (Persamaan 17.2) dibandingkan oksidasi dari Pb (Nikolosi &
Nicol, 2008a). Hal tersebut membuat lapisan PbO 2 stabil di permukaan anoda, mengurangi
kontaminasi Pb dalam pengendapan tembaga serta memperpanjang umur anoda (Prengaman &
Siegmund, 1999). Dengan bertambahanya rapat arus, konsentrasi Co yang dibutuhkan juga akan
bertambah (Robinson et al., 2007)

17.5. MEMAKSIMALKAN KEMURNIAN TEMBAGA

Tuntutan akan moderenisasi EW tankhouse adalah untuk memproduksi tembaga dengan pertambahan
tingkat kemurnian yang tinggi, menggunakan rapat arus yang tinggi, serta meminimalisir konsumsi
daya (Marsden, 2008).

Dilihat dari kacamata termodinamika, hanya logam yang mempunyai potensial elektrokimia yang
akan mengendap bersama Cu (Tabel 17.2). Karena Cu relatif mulia, maka akan dengan mudah
membentuk lapisan dengan kemurnian yang tinggi.

Gambar 17.9 Pengaruh terhadap morfologi dari katoda tembaga yang dilapis di (a) tanpa dan (b)
dengan guar. Guar, ditambahkan pada konsentrasi 150-400 g/t katoda, bertindak sebagai smoothing
agent, yang akan memperhalus butiran kristal tembaga yang akan melapis. Hal ini memberikan
morfologi yang halus pada katoda dan mencegah bertumbuhnya dendrit dan bintil-bintil (nodul) yang
dapat menyebabkan sirkuit arus pendek diantara anoda dan katoda. (Diambil dari M. Nicol, Murdoch
University)

Tiga pengotor utama dalam katoda elektrowon adalah:

1. Pb (1 atau 2 ppm) dari proses physical entrapment produk anoda korosi.
2. S (4 atau 5 ppm) dari PbSO4 anoda produk korosi dan penjebakan elektrolit.
3. Fe (1 atau 2 ppm) dari penjebakan elektrolit.

Kemurnian katoda dimaksimalkan oleh (Maki, 1999):

a. Lurus, vertikal, Katoda equi-spasi dan anoda dimana tidak ada kontak antara anoda-
katoda;
b. Pencucian menyeluruh katoda tembaga dengan air pada 70-80C;
c. Menggunakan anoda putar Pb-Sn-Ca dengan produk korosi;
d. Penghilangan berkala produk anoda korosi dari bagian bawah sel EW;
e. Penambahan Co2 + untuk elektrolit untuk meminimalkan Pb korosi;
f. Meminimalkan konsentrasi Mn2 + dalam elektrolit untuk menghindari korosi pada Pb dan
kepingan produk korosi (Miller, 1995);
g. Mempertahankan arus listrik yang stabil sepanjang waktu untuk menjaga adheren lapisan
anoda korosi;
h. Menjaga elektrolit bebas dari padatan dan organik SX;
i. Kestabilan, aliran yang seragam, murni, Cu 2+ tinggi elektrolit di semua permukaan
katoda;
j. Suhu elektrolit elektrolit 45-50C untuk memberikan deposito tembaga halus-berjaringan
murni;
k. Penggunaan guar dan penambahan klorida untuk memberikan fasa padat, deposito
tembaga halus (dengan Cl- <30 mg /L dalam elektrolit);
l. Mempertahankan Fe dalam elektrolit untuk <2 g/L untuk meminimalkan Fe di katoda
tembaga dan mengurangi kerugian dalam efisiensi saat penggunaan.

17.6. MEMAKSIMALKAN EFISIENSI ENERGI

Konsumsi energi di EW ditentukan oleh (a) tegangan sel, (b) arus yang digunakan
(atau arus kepadatan) dan (c) efisiensi penggunaan. Tegangan sel tergantung pada desain sel,
bahan elektroda, dan reaksi yang terjadi di anoda dan katoda. Penerapannya ditentukan oleh
tingkat produksi yang diperlukan. Operator tankhouse berpengaruh dalam mengelola
konsumsi energi dengan memahami bagaimana cara untuk memaksimalkan efisiensi
(Moats,inpress).

Massa teoritis dari Cu yang berlapis berdasarkan Hukum Faraday (Persamaan.

(17,5)). Rasio massa sebenarnya C berlapis, dibandingkan dengan nilai teoritis ini,
didefinisikan sebagai efisiensi saat ini, ;

(%) = 100 (massa diukur dari Cu berlapis / massa teoritis Cu berlapis) (17.7)

Efisiensi dalam produksi Cu EW modern yang berkisar 85-95% (Robinson, Siegmund,

Daveport, Moats, & Karcas, 2010). Arus yang tidak terpakai maka akan terbuang(Moats, in
press, Nicol, 2006):
a) Anoda ke katoda memiliki daerah pendek;
b) penyemprotan dilakukan ke bagian bawah;
c) Pengurangan Fe3 + atau oksigen terlarut pada katoda;
d) Redissolution / oksidasi logam;
e) logam jatuh ke arah katoda dan yang tidak dapat didaur ulang.

Efisiensi yang tinggi penting untuk memaksimalkan tingkat pelapisan tembaga dan
diminimalkan konsumsi energi listrik.
Pengamatan yang ketat untuk melakukan pengamatan yang baik adalah kriteria yang
paling penting dalam memaksimalkan kemurnian katoda dan efisiensi energi (Joy, Staley,
Moats, Perkins, Uhrie, & Robinson, 2010; Kumar, Zimba, Sakala, & Zambika, 2010;
Pfalzgraff, 1999). Tumpahan elektrolit harus dihindari. Anoda-katoda pada daerah yang
berdekatan terdeteksi oleh inframerah dan inspeksi gaussmeter dan dengan pengukuran
tegangan individu pada sel. Perpendekan diminimalisir dengan dengan memastikan bahwa
elektroda merata, lurus, dan vertikal (Blackett & Nikol, 2010). Pembengkokan stainless steel
selama stripping tembaga harus dihindari. Otomatisasi dan instrumentasi yang modern dalam
tankhouses dapat membantu dalam mempertahankan pengaturan yang baik pada elektroda,
keseragaman distribusi arus, dan deteksi pendek cepat.
Fe3+ -> Fe2+ chemeical shortcicuit diminimalkan dengan meminimalkan konsentrasi
besi dalam elektrolit (bagian 17.4.6). hal ini dilakukan dengan pencegahan resapan solusi
akumulasi untuk elektrolit selama SX dan dengan secara teratur mengalir sebagian kecil dari
elektrolit daya tampung Fe dari tankhouses.
Efisiensi arus umumnya dapat meningkat dengan meningkatnya Cu dan konsentrasi
asam dalam elektrolit dan dengan kerapatan arus (j), tetapi akan menurun bila diiringi dengan
meningkatnya konsentrasi dan suhu Fe3+. Sebuah korelasi yang baik yang dapat digunakan
untuk mengoptimalkan efisiensi setiap hari dalam tankhouse telah disediakan Khouraibchia
and Moats (2009, 2010) untuk operasi pada suhu 40C.

(%)= 88.19 4.91 [Fe3+] + 0.25 [Cu2+] + 1.81 10-3 j 6.83 10-3 [Cu2+]2 + 0.028
[Fe3+] [Cu2+] + 4.015 10-3j [Fe3+]
(satuan konsentrasi g/L dan berat jenis A/m2)

17.7 INDUSTRIAL MODERN ELEKTROWINNING

Elektrowinning berbeda dari elektrorefining karena (a) menggunakan anoda Pb-
alloy bukan anoda tembaga larut; dan (b) tegangan yang diberikan lebih tinggi.
Penggunaan anoda berarti bahwa (a) anoda tetap berada di sel selama kurang lebih 5
tahun, (b) ada sedikit anoda, dan (c) tidak ada lumpur dari logam mulia yang diproduksi
(meskipun lumpur terakumulasi di bagian bawah EW sel dan perlu dihilangkan secara
berkala).
Tabel 17.3 menunjukkan kondisi operasi dan peralatan dalam tujuh EW tankhouse
yang memproses elektrolit dari rangkaian SX. Cerro Verde dan San Fransisco (menggunakan
Selec-selection 17.4.4) beroperasi dengan tingkat efisiensi tertinggi untuk saaat ini saat ini.
Radomiro Tomic memiliki salah satu terbesar di dunia (tabel 2.7). Gaby, Safford, dan Las
Cruces ditugaskan pada tahun 2008 dan mewakili negara seni untuk mendesain tankhouse.
Informasi lebih lanjut mengenai ini dan industri lainnya EW tersedia dari Robinsonet
al. (2007).

17.8. ELEKTROWINNING DARI AGITASI LEACH SOLUTION

Terutama di negara-negara berkembang di Afrika, perlakuan leach solution dilakukan
langsung oleh Elektrowinning untuk pemurnian Cu. The liquors, diperoleh agitasi pencucian
oksida bermutu tinggi dan sulfida panggang berkonsentrasi, mengandung 30-40g/L Cu. Ini
TABEL 17.3 Seleksi Industri Tembaga Elektrowinning Plan Data (2009). Penjumlahan
Terperinci utama pada EW Plan Operasi ( Lihat Tabel ) data diberikan dari Robinson et al
(2007, 2010)

Operasi Cerro verde, Gaby, Chile Corbe Las Radomiro Safford, San
peru Cruses, tomic, Chile USA fransisc
Spanyol chile
Tanggal mulai 1977 2008 2008 1997 2008 2002
Kapasitas katoda 90000 150000 72000 300000 109000 37000
Sel elektrolit
Total nomer 448 504 144 1000 170 72
Kontruksi material Konsentrat Konsentrat Konsentrat Konsentrat Konsentrat Polimer
polimer polimer polimer polimer polimer konsent
Panjang x lebar x 5000 x 1250 6420 x 1300 9150 x 1300 7620 x 1180 6590 x 1
tinggi,mm x 1400 x 1386 x 1700 - x 1690 x 1450

Anoda-katoda per sel 51/50 60/61 85/84 61/60 73/72 64/63

Jarak anoda-katoda 50 50 47.5 50 - 50

Sistem sel inspeksi IR scanner E Manual IR IR kamera - Manuar
cellsense scanner scanner
Sistem penindihan
asam kabut
Bola Polypropylene X X X X X
BBs
Ventilasi Natural autotek Desom Natural Hoods
Penindihan bahan FC 1100 Mistop FC 1100 FC 1100
kimia
TABEL 17.3 Seleksi Industri Tembaga Elektrowinning Plan Data (2009). Penjumlahan
Terperinci utama pada EW Plan Operasi ( Lihat Tabel ) data diberikan dari Robinson et al
(2007, 2010)

Operasi Cerro verde, Gaby, Chile Corbe Las Radomiro Safford, San
peru Cruses, tomic, Chile USA fransis
Spanyol chile

Hoods
Anoda
Pb, % 99.9 98.4-98.6 98.6 98.4 - 98.44-9
Sn, % 0.04 1.25-1.5 1.3 1.5 - 1.25-1.
Ca, % 0.06 0.06-0.10 0.1 0.08 - 0.06-0.

Al, % 0 0.005-0.02 0 0.02 0 0

Melempar atau Menggulung Menggulung Menggulung Menggulung Menggulung Mengg

menggulung
Panjang x lebar x tebal 1075 x 940 1080 x 938 1105 x 940 x 1192 x 940 x 1319 x 975 1095 x
x6 x6 6 6 x 6.35 x7
Umur hidup 5 5 - 5 - 6

Katoda

Tipe Starter Baja Baja Baja Baja Baja

Panjang x lebar x tebal 1060 x 1021 1132 x 1018 1235 x 1025 1232 x 1018 1300 x 1048 1210 x
x 1.4 x 3.25 x3 x 3.25 x 3.25 x 3.25

Waktu pelapisan 6 6.5 7 6 5.5 3-4

Massa pelapisan Cu 130 - 110-120 80-90 - 41
Fe, ppm <3 - - <3 - <1
Pb, ppm <3 - - <2 - <2
S, ppm <8 - - <8 - <20
Metoda melepaskan
katoda
Mesin manufaktur Buatan - autotec Xstrata - Xstrata
tangan
Tarif 200 - 350 500 400 120
Temperatur air 80 70 - 70 55-65 >75
Pembersihan X X X X X X
Melepaskan X X X X X X
Penyusunan X X X X X X
Pengambilan sampel X X X X X X
Kuat X X X X X X
Penyangga X X X X X X
Power dan energi
Kepadatan arus katoda 400 276-333 320 230-290 366 384
Ketepatan arus katoda 89 90 >93 92-94 90 92
Voltasi sel 2.32 1.59-2.14 - 1.87 2.1 2.1

TABEL 17.3 Seleksi Industri Tembaga Elektrowinning Plan Data (2009). Penjumlahan
Terperinci utama pada EW Plan Operasi ( Lihat Tabel ) data diberikan dari Robinson et al
(2007, 2010)

Operasi Cerro verde, Gaby, Chile Corbe Las Radomiro Safford, San
peru Cruses, tomic, Chile USA fransisc
Spanyol chile

Power konsumsi Cu 2189 - - 1800 - 2100

Elektrolit
Kalkulasi dari masing 0.26 0.29 Sampai 0.45 0.28 - 0.43
masing sel
Cu dalam sel 43 504 144 1000 170 72
H2SO4 dalam sel 160 157 180 50 - 50
Temperatur dalam sel 44-45 44 45-50 47 49 56
Cu keluar dalam sel 40 35 - 38 38 38

Cairan lindi dapat di murnikan dengan SX tapi juga di proses dengan elektrowining langsung
untuk menghasilkan katoda Cu. Beberapa 120.000 ton tembaga di produksi pada cara ini di
tahun 2010(ICSG, 2010)

Elektrolit elektrowining langsung tidak murni seperti yang diperoleh menggunakan

SX jadi (a) kemurnian katoda tembaga lebih rendah dan (b) efesiensi arus dan energy
cenderung lebih rendah, terutama karena kandungan besi yang tinggi pada elektrolit.
Karena tidak adanya daur ulang dari elektrolit yang sudah dipakai untuk SX pada
elektrowining langsung. Ini perlu untuk tembaga di elektrowining dari elektrolit untuk
merendahkan lagi konsentrasinya. Ini biasanya dilakukan dengan dua langkah proses EW.
Sirkuit pertama EW akan mengurangi Cu dari -40 sampai -20 g/L (sedikit lebih rendah dari
konsentrasi SX-EW) dan sirkuit kedua , yang diketahui sebagai liberator cells sangat buruk;
material ini biasanya dikirim ke tungku anoda untul melelehkan dan electrofining. Elektrolit
yang digunakan asamnya sangat tinggi dan kembali secara langsung pada sirkuit lindi.

17.9 PENGEMBANGAN SEKARANG dan MASA DEPAN

Pembangunan yang baru pada elektrowinning didominasi oleh (a) menaikan efisiensi energy
dan (b) memproduksi kemurnian tembaga yang tinggi dan pada kepadatan arus yang tinggi
(Durand, Cerpa & Campbell, 2003; Marsswn, 2008; Niemien, Virtanen, Ekman, Palmu, &
Tuppa, 2010) Kemajuan sedang dibuat dengan material anoda untuk meminimalisir
kebutuhan arus (Asokan & Subramanian, 2009, Moats, Hardee, & Brown, 2003; Morimitsu,
Oshiumi, & wada, 2010, Pagliero, 2010). Pembangunan pada perangkat keras, perangkat
lunak, otomasi, dan control robot, mengurangi kebutuhan tenaga kerja dan konsisten terhadap
produksi tembaga dengan kualitas yang baik (Aslin, Erikkson, Heferen, & Sue Yek, 2010)
Penggunaan komersil mulai 2011 dari anoda alternative (anoda tanpa timbal) pada dua rumah
tangki di Amerika Serikat (Sandoval, Calyton, Domingues, Unger, & Robinson, 2010) dan yang
ketiga di Chili merupakan kemajuan yang signifikan. Anoda ini digunakan lapisan tipis berharga
logam oksida (biasanya IrO2) dilapisi pada titanium kosong. Keuntungan Anoda ini termasuk
meminimalisir kontaminasi Pb, hilangnya CO 2+ tambahan untuk elektrolit. Menghilangkan sel
pembersih bertujuan untuk menghilangkan lumpur anoda, dan 0,3-0,4 V menurunkan oksigen
potensial berlebih (Lihat bagian 17.3). Dimana Konsumsi energy yang rendah denganm-15%. Tempat
kerja yang menjadi lebih higienis dengan mengeliminasi lumpur. Kerugian dari Anoda ini adalah
biaya yang mahal (Karena kadar metal oksida yang tinggi) dan penggunaan alat yang harus hati-hati
(untuk menghindari rusaknya lembar permukaan IrO 2/Ti) Manga nada pada elektrolit dari lokasi
tertentu, bisa juga merugikan anoda ini.

Pengembangan baru lainnya adalah penyertaan CO langsung menyatu dengan konvensional

anoda paduan Pb, lebih baik dari menambahkan CO 2+ pada elektrolit untuk memajukan pembentukan
koheren lembar PbO2 (NIkolsi & Nicol, 2008b; Prengaman & ellis, 2010a, 2010b). Kebutuhan kobalt
lebih rendah dari kehilangan kobalt dari sirkuit di elektrolit. Dengan demikian dapat mengurangi
biaya operasi.

Alternatif untuk 316L satainless steel untuk katoda kosong juga mendapatkan perhatian. Material
lainnya, seperti 304 stainless steel dan LDX duplex steel, baru saja dikenalkan sebagai katoda kosong.
Material baru ini berbiaya rendah dan mungkin dapat memperbaiki sifat EW. Seperti konduktiftas
tinggi (resitigitas rendah) dan mampu las yang baik pada kepala tembaga batang (Eastwood &
Whebel 2007)

Fasilitas crane otomatis penggunaan penutup sel berlebih untuk peringanan kabut garam,
mengizinkan posisi elektroda akurat, dan meminimalisir kebutuhan aktifitas operator di tankhouse.
Pemantauan Online temperatur sell dan arus nirkabel interface memungkinkan deteksi pendek yang
cepat (Mipac, 2004; Rantala, YOU, & George, 2006) secara berkala menggunakan arus alternative
(AC) sebagai gantinya dari arus langsung (DC) dapat memperbaiki kelembutan deposito dan
meminimalisir jebakan elektrolit ketika beroperasi pada arus langsung yang tinggi (Hocker et al,
2010). Proses pengecekan yang maju juga meningkat digunakan di beberapa tankhose (Romero,
Avila, Fester, Yacher, 2007). Semua pengembangan ini meningkatkan efesiensi arus, produktifitas,
dan kemanan dan kesehatan operator.

17.10. RINGKASAN

Elektrowining menghasilkan logam tembaga murni dari leach/SX elektrolit. Pada 2010,
sekitar 4,5 juta ton tembaga murni di elektrowining/

Elektrowining perlu menerapkan potensial elektrik antara anoda paduan inert Pb dan
stainless stell (terkadang tembaga) katoda di elektrolit CuSO 4-H2SO4 . elektroltaing tembaga
murni pada katoda. O2 dan H2SO4 umumnya pada anoda.
Tembaga yang diambil dari katoda yang terjual. O2 nya bergabung dengan atmosfer. Cu2+

dihabiskan elektrolit kembali ke SX sebagai menghabiskan elektrolit pengupasan Cu 2+ dari

sarat fasa organik dan penambahan Cu2+ pada muka elektrolit.
Tembaga yang di elektrowining murni semurni tembaga yang di electrofining. Hanya
kemurnian signifikanya S (4 atau 5ppm) dan timbal dan besi (1 atau 2 ppm). Pengecekan
perhatian yg hati-hati untuk rinci di housekeeping dan manajemen tankhouse dapat menurun
konsentrasi kemurniannya menjadi rendah pada jajarannya.
Gaya modern elektrowining tembaga termasuk (a) meningkatkan densitas arus diatas
450 A/m2 . (b) mengurangi konsumsi energy, (c) meningkatkan pengecekan pemonitoran

proses dengan otomasi robot. Dan (d) penggunaan pembangkitan anoda.