KOROSI PADA BOILER FEEDWATER PUMP (PLTGU)

Pembangkit Listrik Tenaga Gas dan Uap (PLTGU)PLTGU merupakan suatu instalasi
peralatan yang berfungsi untukmengubah energi panas (hasil pembakaran bahan bakar dan
udara) menjadi energilistrik yang bermanfaat. Pada dasarnya, sistem PLTGU ini
merupakan penggabungan antara PLTG dan PLTU. PLTU memanfaatkan energi panas dan
uapdari gas buang hasil pembakaran di PLTG untuk memanaskan air di HRSG (Heat Recovery
Steam Genarator) , sehingga menjadi uap jenuh kering. Uap jenuh keringinilah yang akan
digunakan untuk memutar sudu . Gas yang dihasilkan dalam ruang bakar akan menggerakkan
turbin dan kemudian generator, yang akan mengubahnyamenjadi energi listrik. Sama halnya
dengan PLTU, bahan bakar PLTG
bisa berwujud cair (BBM) maupun gas (gas alam). Penggunaan bahan bakarmenentukan tingkat
efisiensi pembakaran dan prosesnya.

Korosi menjadi salah satu masalah yang sangat lazim terjadi pada boiler. Bahkan dapat
dikatakan bahwa, tidak ada boiler yang tidak mengalami korosi. Karena boiler menggunakan
media kerja air yang jika tidak diperhatikan, akan sangat mudah mengkorosi pipa-pipa boiler.

Air murni yang hanya tersusun oleh molekul H2O dan tanpa ada zat lain yang terlarut di
dalamnya, bersifat tidak korosif. Zat-zat lain yang terlarut di dalam air lah yang menjadi salah
satu pemicu air memiliki sifat yang korosif. Oksigen menjadi salah satu gas yang mudah larut di
dalam air dan menjadi penyebab utama terjadinya korosi pada pipa-pipa boiler.

Temperatur air juga menjadi salah satu faktor pendukung terjadinya korosi. Seperti yang kita
ketahui bersama bahwa air di dalam boiler akan mencapai temperatur yang sangat tinggi sesuai
dengan jenis boiler yang digunakan. Air yang berada pada temperatur tinggi akan memiliki sifat-
sifat yang sangat berbeda dengan air pada temperatur ruang. Pada temperatur di atas
temperatur kritisnya, air akan menjadi lebih mudah melarutkan berbagai macam zat yang
bahkan sebelumnya tidak mudah larut. Hal ini diakibatkan karena pada temperatur tersebut air
lebih mudah terionisasi dan pecah membentuk ion-ion H3O+ dan OH-. Faktor inilah yang
semakin mendorong terjadinya korosi pada pipa-pipa boiler.
 Gambar. Proses Terjadinya Korosi

Korosi pada pipa-pipa boiler melibatkan atom Fe yang mengalami kontak dengan air sehingga
teroksidasi membentuk kation Fe2+dengan jalan melepaskan dua elektronnya. Elektron-elektron
tersebut selanjutnya akan mereduksi atom oksigen dan bereaksi dengan air membentuk ion
hidroksida.
Fe Fe2+ + 2e-
O2 + 2H2O + 4e- 4OH-

Selanjutnya ion Fe2+ bereaksi dengan ion OH- membentuk ferro hidroksida.
Fe2+ + 2OH- Fe(OH)2

Pada kondisi kekurangan oksigen, atau biasa disebut dengan anaerobik, ferro hidroksida dapat
teroksidasi lebih lanjut untuk membentuk lapisan magnetit yang justru bermanfaat bagi boiler
untuk mencegah korosi yang lebih parah.
3Fe(OH)2 Fe3O4 + H2 + H2O

Berikut adalah kondisi-kondisi yang memicu terjadinya korosi jenis ini:

Aliran yang bertabrakan.

Nilai pH yang rendah
Kandungan oksigen di dalam air terlalu tinggi
Adanya zat kimia yang memudahkan besi untuk lebih mudah terlarutkan

Korosi ini sangat berbahaya karena pada suatu saat pipa yang terkorosi dapat pecah dan
meledak akibat tekanan fluida yang tinggi pada sisi pipa yang menipis. Untuk menghindarinya
perlu dilakukan inspeksi menyeluruh pada setiap bagian pipa boiler. Jika ditemukan tanda-
tanda penipisan pipa atau korosi, segera ganti bagian tersebut dengan pipa baru.

Berikut adalah bentuk-bentuk korosi yang terjadi pada boiler:

Penipisan Pipa. Korosi pertama pada boiler biasa terjadi pada pipa yang alirannya
mengalami semacam tabrakan atau turbulen, seperti pada lekukan pipa. Kondisi ini
menyebabkan molekul-molekul Fe hanya teroksidasi hingga membentuk Fe2+ dan tidak
lebih lanjut membentuk Fe3+ yang berfungsi untuk membentuk magnetit. Karena tidak
terbentuk lapisan magnetit, maka korosi akan lebih dalam mengikis pipa boiler.
Pengikisanpun terus berlanjut didukung dengan aliran fluida di dalam pipa yang
turbulen, sehingga ketebalan pipa berangsur-angsur menipis akibat korosi jenis ini.

Oxygen Pitting. Korosi ini disebabkan oleh adanya kandungan oksigen yang berlebihan
pada air boiler. Molekul oksigen akan terlokalisasi pada suatu titik tertentu dan
mengoksidasi besi pipa pada titik tersebut. Hasil korosi yang ditimbulkan tidak tetap
menempel pada area sebelumnya, akan tetapi molekul Fe(OH)2 akan terlarut ke dalam
air dan meninggalkan jejak berupa lubang kecil (pitting) pada permukaan pipa. Jika
kandungan oksigen terus berlebihan, maka akan semakin banyak lubang pitting yang
ditimbulkan atau bahkan akan semakin memperdalam lubang yang sebelumnya sudah
terbentuk.

Oxygen Pitting Pada Pipa Boiler

(Sumber)

Oxygen pitting biasa terjadi pada boiler kecil yang tidak terdapat fasilitas
deaerasi untuk menghilangkan udara terlarut di dalam air. Boiler yang dalam kondisi
tidak sedang beroperasi dan pipa-pipanya terisi oleh udara bebas, kemungkinan
terjadinya oxygen pitting juga cukup besar.
 Chelant Corrosion. Chelant adalah salah satu jenis zat kimia yang umumnya berupa
asam ethylenediaminetetraacetic dan asam nitrilotriacetic, yang berfungsi sebagai
pengikat ion-ion kalsium, magnesium, dan besi agar tetap larut di dalam air boiler. Zat
ini biasa digunakan pada sistem pengolahan air boiler untuk mencegah ion-ion mineral
agar tidak mengendap dan membentuk kerak pada pipa boiler. Akan tetapi jika
penggunaan chelant ini tidak terkontrol, maka ia akan justru mengkorosi pipa boiler itu
sendiri karena sifatnya yang asam.
Corrosion Fatigue. Korosi jenis ini biasa terjadi pada boiler yang berukuran besar. Lebih
spesifik lagi, korosi ini terjadi pada pipa-pipa boiler sisi waterwall yang menggantung
tinggi. Area waterwall menjadi area transisi fluida air dari cair untuk menjadi uap,
sehingga proses nucleate boilling yang terjadi pada permukaan sisi dalam pipa
ditambah dengan adanya tegangan pada pipa akibat posisinya yang "menggantung",
mendorong terjadinya corrosion fatigue. Faktor lain yang akan mempercepat terjadinya
korosi ini adalah kandungan oksigen terlarut di dalam air boiler yang terlalu tinggi, serta
pH air yang terlalu rendah.

Formasi Corrosion Fatigue

(Sumber)

Korosi Asam Fosfat. Sodium fosfat menjadi salah satu zat kimia yang lazim disuntikan
ke air boiler untuk mencegah menggumpalnya ion-ion mineral yang masih mungkin
terkandung di dalam air boiler. Namun penggunaan sodium fosfat yang tidak terkontrol
justru akan menimbulkan korosi pada pipa boiler, karena terbentuknya asam fosfat.
Beberapa faktor yang lain mendukung terjadinya korosi ini yaitu terbentuknya kerak di
dalam pipa, meningkatnya tekanan kerja boiler, serta rasio molar sodium fosfat yang
kurang dari 2,8.
Under-deposit acid corrosion. Korosi jenis ini terjadi pada saat air boiler menjadi
bersifat asam pada permukaan dalam pipa yang terbentuk kerak. Ion hidrogen yang
terbentuk akan menembus kerak sehingga pada saat bertemu dengan permukaan pipa
ia akan men-dekarbonasi pipa tersebut. Ion hidrogen mengikat karbon yang terkandung
 pada pipa dan membentuk metana. Di sisi lain secara perlahan atom-atom Fe pun akan
teroksidasi.

Proses Korosi Asam dan Dekarbonasi

(Sumber: B&W Steam, It's Generation And Use)

Caustic Embrittlement. Material pipa boiler dapat berubah menjadi sangat rapuh akibat
konsentrasi basa yang meningkat. Fenomena ini biasa terjadi pada boiler yang
menggunakan sodium karbonat untuk mengontrol kandungan mineral-mineral
magnesium dan kalsium di dalam air agar tidak mengendap. Pada saat air berubah fase
menjadi uap, sodium karbonat tidak ikut menguap sehingga konsentrasinya di dalam air
semakin banyak. Konsentrasi sodium karbonat yang terlalu tinggi akan menghidrolisis
air sehingga terbentuk sodium hidroksida yang bersifat basa.
Na2CO3 + H2 O 2NaOH + CO2
Terbentuknya sodium hidroksida menyebabkan air bersifat basa. Air boiler yang telah
bersifat basa tersebut dapat secara kapiler masuk ke sela-sela material pipa dan
menimbulkan reaksi kimia antara sodium hidroksida dengan besi membentuk sodium
ferit (Na2FeO4). Fenomena ini akan menyebabkan bagian-bagian pipa seperti lekukan,
las-lasan, menjadi rapuh.

Galvanic Corrosion. Mineral-mineral yang terlarut di dalam air boiler dapat

menimbulkan korosi galvanik. Korosi galvanik adalah korosi yang diakibatkan oleh
adanya perbedaan potensial elektroda antar logam. Adanya perbedaan potensial
tersebut menjadi gaya yang mendorong ion-ion anoda dan katoda untuk saling bertukar
posisi. Mineral-mineral yang umum terlarut di dalam air adalah kalsium dan
magnesium. Keduanya jika larut ke dalam air akan membentuk ion-ion positif. Ion-ion
mineral ini karena perbedaan nilai potensial elektrode alaminya dengan besi pipa
boiler, akan bekerja sebagai katoda. Sedangkan ion-ion Fe2+ akan bekerja sebagai
 anoda. Korosi terjadi pada saat atom-atom Fe larut ke dalam air, sedangkan ion-ion
mineral mengendap ke permukaan pipa boiler.

Menanggulangi Korosi Pada Boiler

Korosi bersifat irreversible atau dengan kata lain tidak dapat kembali ke bentuk asalnya.
Sehingga untuk mengatasi terjadinya korosi adalah hanya dengan jalan pencegahan. Berikut
adalah metode-metode untuk mencegah terjadinya korosi pada boiler:

Menghilangkan Kandungan Udara Dalam Air. Udara atmosfer mengandung sekitar 20%
oksigen yang menjadi komponen penting terjadinya korosi. Udara bebas ini biasa berkontak
langsung dengan pipa-pipa boiler yang tidak sedang beroperasi. Ditambah dengan kondisi
udara yang lembab, korosi pun tidak mungkin dapat dihindari. Sehingga untuk menggantikan
udara bebas yang mengisi pipa boiler saat ia tidak beroperasi, biasanya digunakan gas nitrogen
atau udara yang telah diminimalisir kandungan air didalamnya dengan menggunakan air dryer.

Penggunaan Udara Kering Pada Boiler Yang Sedang Tidak Beroperasi

(a) Pengering Udara (Air Dryer)
(b) Udara Kering Dimasukkan Melalui Pipa Main Steam

Pada boiler-boiler berukuran besar, penggunaan sebuah sistem untuk menghilangkan

kandungan udara di dalam air adalah sebuah keharusan. Berikut adalah sistem tersebut:

1. Deaerator. Alat ini menjadi satu sistem yang saat ini selalu digunakan pada boiler-boiler
besar, karena kepraktisan dan keawetannya. Secara mekanis deaerator membuang
 kandungan udara di dalam air boiler dengan jalan menyemprotkan uap air bertekanan
rendah ke aliran air yang berada di dalam sebuah drum. Uap air panas akan melarutkan
udara ke dalam uap tersebut dan membuangnya melalui saluran venting.

Deaerator
(Sumber: Wikipedia)

2. De-activator. Alat ini menggunakan metode sacrificing atau pengorbanan, yakni dengan
jalan mengalirkan air boiler ke dalam sebuah drum besar yang di dalamnya dilengkapi
dengan jaring-jaring baja. Jaring-jaring baja inilah yang akan mengikat gas-gas terlarut
sehingga ia akan mengkorosi jaring-jaring tersebut. Dengan cara ini diharapkan gas-gas yang
memicu terjadinya korosi tidak akan menyerang pipa-pipa boiler, karena gas-gas tersebut
telah mengkorosi jaring-jaring baja di dalam deactivator. Namun sistem ini tidak handal, dan
membutuhkan biaya yang besar karena jaring-jaring baja di dalam drum harus sering
diganti.
 Komponen-komponen Deaerator
(Sumber)

Menghilangkan Kandungan Oksigen Dalam Air. Pada boiler berukuran kecil,

penggunaan deaerator tidak mungkin dilakukan. Metode paling tepat untuk menghindari
terjadinya korosi pada boiler kecil, adalah dengan jalan menghilangkan kandungan oksigen di
dalam air secara kimia. Kandungan oksigen di dalam air sebaiknya tidak lebih dari 7 ppb (part
per billion). Berikut adalah beberapa zat kimia yang biasa digunakan untuk mengontrol dissolve
oxygen di dalam air boiler:

1. Sodium Sulfit (Na2SO3) menjadi zat kimia penyerap oksigen yang paling umum digunakan.
Sodium sulfit ini akan bereaksi dengan oksigen membentuk sodium sulfat yang berwujud
padatan.
2 Na2SO3 + O2 2 Na2SO4
Secara teoritis, konsentrasi sodium sulfat di dalam air dijaga dengan jumlah 20 ppm (part
per million).

Namun sodium sulfit sangat tidak cocok digunakan pada boiler-boiler besar yang bekerja
pada tekanan tinggi. Selain menghasilkan padatan sodium sulfat yang dapat menimbulkan
endapan, ikatan sulfit dapat pecah jika mendapat tekanan kerja di atas 41
barabs membentuk gas sulfur dioksida dan atau hidrogen sulfida yang justru bersifat sangat
korosif.
Na2SO3 + H2O SO2 + NaOH
4 Na2SO3 + 2 H2O H2S + 2 NaOH + 3 Na2SO4

2. Hydrazine (N2H4) lebih cocok digunakan pada boiler bertekanan kerja tinggi karena
reaksinya dengan oksigen tidak menghasilkan endapan dan gas yang korosif.
N2H4 + O2 2 H2O + N2
Hydrazine harus dijaga pada konsentrasi 1 ppm di dalam air untuk memastikan konsentrasi
oksigen dapat serendah mungkin.
N2H4 2 NH3 + N2 + H2
 Kelemahan dari penggunaan hydrazine adalah sifatnya yang tidak sepenuhnya volatil
(berevaporasi bersama uap air). Hydrazine justru terdegradasi pada temperatur 205oC
menjadi ammonia yang akan menguap bersama uap air dan bersama-sama oksigen
mengkorosi komponen-komponen berbahan tembaga. Sehingga boiler bertekanan tinggi
yang menggunakan hydrazine untuk mengurangi konsentrasi oksigen hanya dapat
menggunakannya pada saat inisiasi awal.

3. Carbohydrazide (H6N4CO) dapat mengikat oksigen dan melarutkannya ke dalam uap air,
tidak menghasilkan endapan, dan membantu membentuk lapisan magnetite pada
permukaan dalam pipa boiler yang berguna untuk mencegah korosi lebih besar pada boiler.
H6N4CO + 2 O2 CO2 + 2 N2 + 3 H2O
Untuk melarutkan setiap bagian oksigen dibutuhkan 1,4 bagian Carbohydrazide. Namun
perlu diingat bahwa karbondioksida sebagai hasil reaksi Carbohydrazide dengan oksigen,
larut terhadap air kondensat. CO2 terlarut membentuk asam karbonat yang bersifat korosif.
Sehingga penggunaan Carbohydrazide tidak cocok digunakan pada boiler bersirkulasi
tertutup. Selain itu Carbohydrazide bersifat racun bagi manusia, sehingga penggunaannya
tidak cocok untuk industri makanan.
4. Erythorbate (C6H7O6Na.H2O) adalah zat kimia pengikat oksigen selanjutnya yang tidak
bersifat racun sehingga dapat digunakan pada industri makanan. Tidak menghasilkan
endapan pada hasil reaksi, namun ia tidak dapat larut terhadap uap air keluaran boiler.
Sehingga asam erythorbic tidsk dapat mengontrol kandungan oksigen pada sisi kondensat.
Secara teoritis dibutuhkan 11 bagian erythorbate untuk melarutkan setiap bagian oksigen.
5. Methylethylketoxime atau biasa disebut MEKO membantu mempasifasi pipa boiler agar
tidak terkorosi. Ia bereaksi dengan air membentuk methyl ethyl ketone, nitrous oxide, dan
air.
2 H3C(C=N-OH) CH2CH3 + O2 2 H3C (C=O) CH2 CH2 + N2O + H2O
Untuk melarutkan tiap bagian oksigen dibutuhkan 5,4 bagian methylethylketoxime.
6. Hydroquinone sangat efektif mengurangi kandungan oksigen di dalam air boiler hingga
mencapai 1-2 ppb (part per billion). Ia bereaksi dengan oksigen membentuk benzoquinone.
HO CH6 OH + 1/2O2 H2O + O = (double bond) CH6 (db) = O
Dibutuhkan 6,9 bagian hydroquinone untuk melarutkan setiap bagian oksigen. Zat ini sangat
reaktif dengan oksigen pada temperatur dan tekanan rendah, dapat larut pada tekanan
tinggi, serta tidak menghasilkan ammonia seperti hydrazine sehingga aman untuk
komponen-komponen berbahan tembaga.
7. Diethylhydroxylamine atau dikenal dengan DEHA bereaksi dengan oksigen untuk
membentuk acetate, nitrogen, dan air.
4 (CH3CH2) 2 NOH + 9O2 8 CH3 COOH + 2 N2 + 14 H2O
DEHA sangat efektif mengikat oksigen, karena secara teoritis hanya dibutuhkan 1,24 bagian
DEHA untuk mengikat satu bagian oksigen. Namun prakteknya, dianjurkan menggunakan 3
bagian DEHA untuk setiap bagian oksigen.

Diethylhydroxylamine memiliki kelebihan untuk dapat larut ke dalam uap air, serta lebih
berperan dalam mempasifasi pipa boiler jika dibandingkan dengan sulfit, hydrazine,
dan erythorbate
Menghilangkan Kandungan Mineral Dalam Air. Seperti yang telah kita bahas pada artikel
sebelumnya, adanya mineral-mineral yang terlarut di dalam air selain menimbulkan endapan
padat ia juga dapat memicu terjadinya korosi galvanik. Untuk menghilangkan kandungan
mineral di dalam air ada beberapa metode:

1. Demineralisasi menjadi satu metode yang paling banyak digunakan pada boiler-boiler besar
pembangkit listrik tenaga uap. Cara ini sangat efektif karena dapat mengurangi mineral-
mineral terlarut menjadi hampir hilang sama sekali. Air yang akan digunakan sebagai media
kerja boiler mengalami beberapa tahapan proses seperti filtrasi, reverse osmosis, dan
pertukaran ion. Untuk lebih jelasnya, silahkan baca artikel berikut.

Tahapan demineralisasi yang berperan untuk menghilangkan kandungan mineral di dalam

air adalah pertukaran ion (ion exchange). Di dalam mixed bed terdapat resin yang
mengandung gugusan aktif anion OH- dan kation H+. Pada saat pertukaran ion terjadi, zat-
zat resin akan menangkap ion-ion mineral dalam air dan melepaskan gugusan aktif ion
OH- dan H+ ke dalam air. Keseimbangan yang terjadi akan mereaksikan OH- dan
H+membentuk atom-atom H2O baru. Dalam jangka waktu tertentu, resin di dalam mixed
bed akan jenuh dan perlu dilakukan regenerasi.

2. Metode yang lebih sederhana adalah dengan menambahkan air kapur (Ca(OH)2) ke dalam
air boiler. Penambahan air kapur akan menaikan nilai pH, mengubah CO2 terlarut menjadi
bikarbonat (HCO3-), dan terus berlanjut hingga menjadi karbonat (CO32-). Proses ini
mengakibatkan mengendapnya kalsium carbonat karena jumlah ion karbonat terlarut yang
semakin tinggi. Efek lain adalah ikut mengendap pula magnesium menjadi magnesium
hidroksida.

Efek samping dari penggunaan air kapur untuk mengurangi mineral terlarut adalah
terbentuknya endapan padat. Sehingga jika penambahan air kapur ke dalam air boiler
dilakukan pada saat boiler sedang beroperasi, maka endapan yang terbentuk justru akan
membahayakan boiler karena dapat menyumbat pipa boiler. Oleh karena itu jika ingin
menggunakan air kapur untuk mengurangi kandungan mineral di dalam air, disarankan agar
dilakukan di luar sistem boiler.

3. Pada boiler berkapasitas besar terdapat sebuah fasilitas untuk membuang sebagian air
boiler yang mengandung kotoran-kotoran mineral. Saluran ini biasa dinamakan boiler
continuous blow down. Saluran ini membuang sebagian kecil air yang berada di
dalam steam drum.

Steam drum pada boiler menjadi tempat dipisahkannya air dengan uap air. Mineral-mineral
yang terlarut di dalam air tidak akan ikut menguap atau terlarut ikut ke dalam uap air. Ia
akan tertinggal di dalam air boiler. Dan jika jumlahnya sudah melebihi batas yang diijinkan,
maka saluran continuous blow down dapat dibuka untuk membuang kotoran-kotoran
tersebut.
Mengontrol Nilai pH Air Boiler. Metode terakhir yang juga cukup penting untuk mencegah
terjadinya korosi pada boiler adalah dengan menjaga nilai pH air boiler. Jika pH terlalu rendah,
menandakan air bersifat asam yang juga sangat korosif. Jika pH terlalu tinggi, maka air bersifat
basa dan dapat menimbulkan foaming. Kondisi air basa juga dapat menimbulkan korosi caustic
embrittlement.
Menjaga pH air juga berfungsi untuk menjaga lapisan magnetite pada permukaan pipa
boiler. Magnetite berfungsi sebagai lapisan film untuk menghalangi terjadinya korosi lebih
besar pada permukaan pipa boiler di balik lapisan magnetite ini. Nilai pH yang paling baik untuk
menjaga lapisan magnetite dan mencegah terjadinya korosi adalah 8,5 - 9,5. Namun nilai ini
dapat berbeda-beda antara boiler yang satu dengan yang lain, karena nilai pH yang tepat
tergantung atas tekanan sistem boiler, jenis metal, jenis air, dan jenis perlakuan kimia terhadap
air boiler.

Air boiler cenderung mengalami penurunan nilai pH karena adanya mineral terlarut di
dalamnya. Mineral-mineral ini tidak dapat ikut menguap atau larut ke dalam uap air. Sehingga
ia akan bereaksi dengan air membentuk asam dan menurunkan nilai pH. Ammonia menjadi zat
kimia yang paling umum digunakan untuk menjaga pH air pada nilai terbaiknya. Hal ini
dikarenakan ammonia yang bereaksi dengan air akan menghasilkan ion OH-.
NH3 + H2O NH4+ + OH-
 TUGAS
KOROSI DAN PENCEGAHANNYA
KOROSI PADA BOILER (PLTGU)

DI SUSUN OLEH :
PUTRA ADITIYA
JULIMAR ANDRIO B.
BAGAS RACHMAT V.
ZAKARIA LELE

SEKOLAH TINGGI TEKNIK PLN

JAKARTA 2017