AIR PENGISI KETEL UAP

Pendahuluan
Air alam yang bersumber dari : - Sungai
- Laut
- Air tanah (sawah)
Mengandung kandungan bermacam-macam kotoran yang merupakan
unsur/senyawa kimia yang dapat menimbulkan beberapa problem dalam
pengoperasian ketel uap. Kotoran - kotoran yang merupakan unsur/senyawa
kimia tersebut mengandung :
- Padatan yang larut
- Padatan yang tersuspensi
- Gas - gas yang larut
Yang dapat menyebabkan:
- Pembentukan kerak
- Korosi
- Caustic Embrittlement
Untuk dapat mengatasi hal - hal tersebut diatas dengan merawat air yang
digunakan pada ketel sedini mungkin.

Tujuan pembelajaran
1. Dapat memahami serta memiliki pengetahuan tentang air pengisi ketel
2. Dapat mengetahui permasalahan yang timbul pada air pengisi ketel uap
3. Dapat mengetahui kualitas air pengisi ketel uap
4. Dapat mengetahui dan memahami cara pengolahan air pengisi ketel uap
5. Dapat mengetahui akibat yang ditimbulkan dari air pengisi ketel.

Kemurnian air pengisi ketel

Kemurnian air pengisi ketel menyangkut masalah jumlah dan keadaan dari kotoran:
1. Kotoran yang mengandung kesadahan
 2. Besi dan silika
Besi dan silika lebih berbahaya dari garam – garam natrium
Persyaratan kemurnian air pengisi ketel juga ditentukan:
1. Jumlah pemakaian
2. Design dari ketel yang disesuaikan dengan tekanan
3. Panas
4. Kecepatan perpindahan panas
Pengaruh tekanan untuk persyaratan air ketel yang harus dipertimbangkan :
1. Kualitas uap yang baik
2. Kecendrungan pembentukan endapan dan terjadinya korosi

Kotoran dalam air :

Kotoran air akan menyebabkan kerak dan endapan. Air masuk kedalam ketel uap
karena panas maka kesadahan air (Garam Ca dan Mg) keluar dari larutan
kemudian mengendap. Untuk air yang tidak diolah kesadahan akan mengendap
pada logam panas dan membentuk kerak. Kotoran – kotoran lain :
1. Besi (Fe +3)
2. Tembaga (Cu+2)
3. Silika (SiO2)
Dapat berakumulasi (pengumpulan) di dalam air ketel uap yang menimbulkan
masalah endapan pada ketel uap tekanan tinggi.
Kerak dapat menyebabkan :
1. Panas yang berlebihan (over - heating)
2. Kerusakan pada logam ketel uap
Air kotor dapat menyebabkan karat pada logam ketel uap,karat terutama
disebabkan oleh :
1. Gas - gas terlarut dalam air terutama (O2)
2. Keasaman air
3. Dapat menimbulkan bermacam - macam karat
 Menyerang bagian mana saja yang kontak dengan air
  Lobang -lobang setempat/bintik -bintik setempat
 Macam - macam keretakan pada logam yang mengalami tegangan (stress)

Permasalahan - permasalahan yang timbul jika air ketel uap tidak diolah :
Pembentukan kerak dan endapan
Pembentukan kerak ketel terjadi karena kotoran yang mengendap pada :
1. Permukaan pindahan panas
2. Bahan padatan yang terlarut dan melayang dalam air (suspended) mengendap
pada logam, menempel dan mengeras.
Terbentuknya kerak dan endapan pada ketel uap merupakan hal yang serius dalam
produksi uap.

Sebab terbentuknya kerak adalah :

1. Karena menurunnya daya larut garam - garam yang membentuk kerak pada
temperatur tinggi
2. Makin tinggi temperatur ketel uap, makin rendah daya larut garam tersebut,
yang menyebabkan pembentukan kerak yang lebih cepat pada dinding pipa.

Hal ini berlaku untuk bahan - bahan kesadahan (Hardness Compounds) seperti :
- Ca(HCO3)2 , CaCO3
- Mg(HCO3)2 , MgCO3
- Ca(PO4)2 , Mg(OH)2
- CaSo4 , MgSO3

Kotoran - kotoran yang terbawa oleh air kalau dipanaskan, maka mineral yang
terlarut akan mengendap, endapannya :
1. Kerak (scale) yang menempel pada permukaan tube bagian yang terkena air
2. Endapan lumpur (Sludge) yang tidak menempel di tube ketel uap
Endapan ketel yang paling umum mengandung :
1. Kalsium karbonat
2. Sulfat atau Silikat
3. Magnesim Hidroksida atau Silikat
4. Besi Oksida
5. Silika
6. Endapan lumpur yang telah diolah mungkin juga mengandung kalsium dan
magnesium pospat.
Ciri – ciri dari kerak:
a. Kerak karbonat (CaCo3)
 Keras dan padat
 Kristalnya halus
 Rapuh
 Larut dalam asam
b. Kerak silikat (CaSiO3)
 Keras seperti porselin
 Tidak larut dalam asam
c. Kerak besi
 Warna coklat kehitaman
 Larut dalam asam
d. Kerak analciet (Na2Oal2O34SiO22H2O)
 Keras seperti porselin
 Kristalnya halus
 Keraknya sangat padat
 Melekat sangat kuat pada logam
 Mempunyai daya hantar panas sangat rendah
 Tidak larut dalam asam
Masalah yang ditimbulkan oleh endapan
Kerak merupakan lapisan yang mempunyai daya hantar panas yang rendah sekali,
sehingga sangat mengurangi effisiensi ketel uap sampai ± 10 %. Hal ini
 merupakan pemborosan bahan – bakar. Yang lebih berbahaya lagi jika terjadi
pemanasan lebih (over – heating) pada dinding ketel uap. Hal ini dapat merusak
dinding ketel uap bahkan keseluruhannya.

Korosi
Korosi adalah : proses perubahan bentuk kimia dari logam yang disebabkan
bereaksi dengan bahan kimiawi yang ada di lingkungan
sekitarnya atau dapat diartikan sebagai kombinasi dari reaksi
kimia dan aliran listrik.
Korosi pada logam ketel pada dasarnya :
Karena reaksi logam dengan oksigen. Antara lain seperti :
 Tekanan
 Keadaan asam
 Bahan lain yang dapat menyebabkan korosi
Contoh :
Fe → Fe2O3

a. Bagian yang mengalami korosi :

Korosi timbul pada sistem air pengisi sebagai berikut :
 pH air terlalu rendah yang disebabkan terlarutnya gas – gas O 2 dan CO2 di
dalam air
 Bila alkalinity dari air ketel rendah atau apabila logam kontak dengan air
pembawa O2 baik selama operasi bahkan dalam keadaan berhenti.
Kontaminasi NH4OH ataupun gas yang mengandung belerang (S) dapat
mengakibatkan korosi pada paduan tembaga (Cu) dalam sistem.
b. Kelelahan korosi
Keretakan jenis ini dalam logam dapat timbul akibat:
1. Stress yang berulang - ulang disebabkan pemanasan dan pendinginan
yang terlalu cepat terpusat pada daerah dimana korosi telah merusak
permukaan.
 2. Permukaan dari ketel tertutup oleh lapisan oksida pelindung yang rapat
dan kerapatan timbul oleh stress yang berulang - ulang.
Retak kelelahan korosi biasanya :
 Tebal
 Tumpul
 Mengenai butiran – butiran logam
c. Retak kaostik :
Suatu jenis kegagalan logam ketel uap yang sangat serius dengan tanda
khusus tidak terputus,umumnya merupakan retak inter granular
Keretakan kaostik biasanya akibat :
 Logam mengalami stress
 Adanya silika dalam air
 Air ketel mengandung NaOH
 Kebocoran sedikit hingga pada bagian metal yang mengalami stress
terjadi pengentalan kadar NaOH
Keretakan kaostik terjadi pada:
 Ketel uap model lama, karena menggunakan drum kelingan dimana
terjadi stress pada daerah kelingan dan sambungan
 Ujung pipa yang dirol
Masalah yang disebabkan oleh korosi :
 Terjadi kerusakan pada logam ketel
 Pengendapan dari hasil – hasil korosi membentuk endapan
 Menyebabkan kebocoran pada pipa – pipa ketel
 Korosi dibawah endapan tertentu akan melemahkan logam sehingga
terjadi kegagalan dari pipa ketel
 Dalam sistem kondensat uap, penggantian dari saluran dan peralatan
akibat korosi sangat mahal
Usaha pencegahan korosi pada sistem ketel uap
 Menghilangkan O2 yang terlarut dalam air pengisi ketel
 Mengurangi jumlah CO2 bebas di dalam sistem ketel uap.
  Mengatur keadaan alkalin dalam air ketel
 Memelihara kebersihan pada permukaan bagian dalam pipa dan drum
 Menghilangkan gas – gas korosif di dalam sistem uap dan kondensat uap
dengan pengolahan dengan bahan kimia

Foam dan Priming

Pembusaan (foaming) adalah : Terbentuknya gelembung air di dalam drum
ketel
Priming adalah : Permukaan air yang bergelombang di dalam drum

Sebab – sebab terjadi busa (foam) dan priming pada ketel uap adalah :
1. Air di dalam ketel uap mengandung minyak dan caustiksoda yang
membentuk sabun dan mengahasilkan busa
2. Konstruksi ketel yang tidak sesuai dengan design
3. Kecepatan mengalir alkali terlalu tinggi
4. Fluktuasi yang tiba – tiba di dalam air ketel, disamping kotoran yang ada
dalam air ketel akan mempercepat priming
5. Pembuangan air ketel uap (blow down) kurang efectiv

Air kualitas rendah

Air yang berkualitas rendah akan menghasilkan uap yang kurang baik. Uap
tersebut dapat membawa padatan yang terdapat dalam air ketel uap (carry
over)
Ada 4 macam pencemaran uap yang terjadi di dalam air ketel (carry over):
1. Berbusa : akibat terlalu tingginya kadar zat padat dan zat yang dapat
mengembang dalam air ketel. Serta adanya lemak alkali
berlebihan
2. Aquagloblejection : adanya tetesan air dalam uap
3. Priming : gelembung yang timbul secara tiba – tiba pada air ketel
 4. Kebocoran air akibat dari design yang kurang baik atau pemasangan
peralatan pemisah uap yang tidak tepat dalam drum ketel.

Sebab terjadinya busa :

Karena kadar padatan yang sangat tinggi di dalam air ketel, seperti:
 Alkali
 Minyak
 Lemak
 Pelumas
 Bahan – bahan organik tertentu,dan padatan tersuspensi sebagai penyebab
Utama.

Pengaruh padatan tersuspensi terhadap uap .

Padatan tersuspensi berkumpul dalam lapisan permukaan yang mengelilingi sua
tu gelembung uap dan membuat lapisan lebih padat dan tidak mudah pecah,se-
hingga terjadi busa akibatnya :
 Uap yang dihasilkan kurang baik
 Tergantung pada jenis dan jumlahnya
 Makin halus makin besar pengaruhnya

Masalah yang timbul jika air terbawa ke dalam uap

 Effesiensi pengoperasian turun
 Erosi pada turbin
 Terjadi endapan di dalam sistim uap dan kondesat, berasal dari padatan
yang terlarut dan tersuspensi di dalam air ketel
 Bila endapan terjadi di dalam superheater dan turbin akan terjadi :
 Over heating
 Penurunan eff pada turbin uap
 Kotoran yg terbawa oleh uap akan menimbulkan banyak kesukaran dalam
proses – proses dimana uap akan digunakan.
 Hal – hal yang menyebabkan air terbawa kedalam uap
 Level air terlalu tinggi
 Beban ketel uap terlampaui
 Perubahan bahan ketel uap yang tiba – tiba
Pengolahan air ketel uap
a. Pengolahan di dalam ketel (internal treatement)
Pemberian zat kimia (chemical) ke dalam ketel uap bersama – sama dengan
air pengisi ketel, sehingga reaksi – reaksi yang timbul terjadi dalam ketel uap
pada suhu dan tekanan kerja ketel.
b. Pengolahan diluar ketel (external treatement)
Dilakukan secara mekanis di luar ketel uap dengan memberikan chemical
terhadap air, sebelum air dimasukkan ke dalam ketel.

Pengolahan air di luar ketel (external treatement)

Adalah : menghilangkan bahan tersuspensi atau warna dari persediaan air. (untuk
memisahkan endapan dari air digunakan bahan koagulant)
Koagulasi
Adalah : netralisasi dari muatan negatif (-) dan memberikan inti untuk partikel n
tersuspensi saling menempel

Pengendapan dengan cara kimia (presipitasi kimia)

Pada proses ini bahan kimia ditambahkan dan akan bereaksi dengan mineral yang
terlarut dalam air dan membentuk bahan yang sukar larut yang akan mengendap.
Presipitasi digunakan untuk :
- Mengurangi kesadahan
- Mengurangi alkalinitas dan silika
Sebagai contoh pelunakan dengan menggunakan kapur :
a. Pelunakan dengan kapur :
Ca(OH)2 + Ca(HCO3) → 2CaCO3 + 2H2O kapur
 2Ca(OH)2 + Mg(HCO3) → Mg(OH)2 + 2H2O3 + CaCO3
Dimana Mg(OH)2 → endapan sebagai lumpur → dipisahkan dengan
penyaringan atau pengendapan.
Ca (OH)2 :
- Mengurangi kesadahan sementara (temporary hardness)
- Mengurangi alkalinitas bikarbonat.
2NaHCO3 + Ca (OH)2 → Na2CO3 + CaCO3

b. Reaksi dengan soda abu :

Untuk mengurangi kesadahan non – bikarbonat (keadaan sulfat permanen)
Na2CO3 + CaSO4 → CaCO3 + Na2SO4
Lumpur
Na2CO3 + CaCL 2 → CaCO3 + 2NaCL
Lumpur
NaCL dan Na2SO4 → tidak membentuk kerak
c. Pelunakan dengan soda kapur :
Ada 2 macam :
- Terputus – putus
- Kontinyu

1. Terputus – putus:
Mencampur air dengan bahan kimia dalam tangki, dibiarkan beberapa
waktu untuk reaksi dan pengendapan daripada lumpur dan air yang jernih
dikeluarkan.
Ca (HCO3)2 + Ca (OH)2 → 2CaCO3 (lumpur)
MgHCO3 + Ca (OH)2 → MgCO3 + CaCO3 + 2H2O
MgCO3 + Ca (OH)2 → Mg (OH)2 + CaCO3 (lumpur)
CaCL2 + Na2CO3 → NaCL + CaCO3 (lumpur)
CaSO4 + NaCO3 → CaCO3 + Na2SO4
MgSO4 + Na2CO3 + Ca(OH) → Mg(OH)2 + CaCO3
 2 .Kontinyu:
 Perbandingan
 Waktu reaksi
 Pengeluaran air yang telah dilunakkan

Keuntungan dan kerugian pelunakan air dengan kapur soda

Keuntungannya :
 Mengurangi kesadahan, alkalinitas dan silika
 Tidak perlu pekerjaan klasifikasi, karena bahan – bahan tersuspensi dan
keruh akan dihilangkan dalam proses ini
 Proses kapur soda secara panas maka O2 dan CO3 ikut dihilangkan
Kerugiannya :
 Kesadahan tidak hilang seluruhnya
 Adanya bermacam – macam komposisi air mentah dan laju arus air,
maka kontrol terhadap pemakaian bahan kimia sulit

d. Pemakaian koagulant dalam proses kapur soda

 Untuk mempercepat pengendapan dari lumpur yang terbentuk (CaCO3,
Mg(OH)2)
 Na aluminat memiliki keuntungan sebagai koagulant dalam proses
pelunakan kapur soda
 Membantu menghilangkan silika

e. Na Fosfat bereaksi dengan mudah dengan garam Ca dan Mg

- Bila kadar Mg tinggi maka endapan terlalu kental
- Pelunakan fosfat dapat mengurangi kesadahan sampai menjadi rendah

Metode pertukaran ion (ion exchanger)

Mineral yang larut dalam air membentuk ion yang bermuatan listrik : CaCO 3 →
Ca+2 + CO3-2
Bahan alam tertentu atau sintetis memiliki kemampuan untuk memisahkan ion –
ion mineral dari air dalam pertukaran ion yang lain :
- Reaksinya hanya dengan ion positif (+), misal Ca+2, Mg+2
- Reaksinya hanya dengan ion negatif (-), misal CO3-2, SO4-2

Air lunak Na+

Bahan ion exchanger

Pencucian Ca+2, Mg+2

(negerated)
Air mentah
Ca+2, Mg+2

Gbr.1. Proses pertukaran ion

Air yang telah mengalami proses pertukaran ion

MgCO3
→ NaCO3
CaCO3
Bahan – bahan ion exchanger ada 2 :
1. Kation positif (+) exchanger
2. Kation negatif (-) exchanger

Zeolit = kation exchanger → Na+, Al+3, Si+2

Dealkalinitas → menghilangkan alkalinity anion exchanger
Demineralisasi → mengganti kation dengan H+ dan mengganti anion dengan OH-
→ hasilnya H2O

H+ + OH-

Kation + Anion exchanger

Gbr. 2. Ion exchanger

Keuntungan dari ion exchanger

 Mudah dikontrol
 Perbedaan kesadahan dan kecepatan arus dari air mentah tidak mempengaruhi
kesempurnaan pelunakan
 Memerlukan ruang ralatif lebih kecil daripada proses kapur soda
 Hasil lebih lunak
 Penggunaan dengan exchanger menguntungkan bila dikehendaki alkalinitas
yang rendah.
 Hasil demiralisasi jauh lebih baik.

Kerugian dengan menggunakan Na cycle

 Total solid, alkalinitas dan silika dari air mentah tidak dikurangi
 Karena sifat asam dari effluen bila menggunakan kation exchanger pada H +,
cycle asam, maka akan timbul korosi
 Perlu pretreatment terhadap air mentah sebelum pelunakan air secara ion
exchanger.

Kombinasi pengolahan kapur – zeolit dalam keadaan panas

Tujuannya :
 Menghilangkan kesadahan, alkalinitas dan silika → kapur panas
 Pemurnian lebih lanjut dengan kation exchanger
 Hasil → pelunakan
1. Pengurangan alkalinitas dan silika
2. Pengurangan O2
3. Menghilangkan bahan tersuspensi dan kekeruhan

Deaerator
Adalah alat untuk mengeluarkan O2 dalam air pengisi ketel yang dilakukan
dengan cara mencampur air dengan uap dalam dearating heater.
Deaerator uap ada :
1. Jenis semburan (spray)
2. Jenis pancaran
Demineralization water (penghilangan mineral pada air)
Pengolahan air didalam ketel uap ( internal treatment )
Tujuannya :
 Menghilangkan kesadahan dan mencegah pengendapan kerak pada logam
ketel uap
 Pengaturan bahan tersuspensi seperti lumpur dari kesadahan oksida besi
dalam ketel agar tidak melekat pada ketel
 Menyediakan pelindung anti busa (anti foam) untuk memungkinkan suatu
konsentrasi yang sesuai dari padatan yang terlarut dan tersuspensi di dalam air
tanpa membawa busa kedalam uap.
  Menghilangkan O2 dari air ketel uap dan mengatur alkalinitas yang cukup
untuk menghindari korosi pada ketel uap.

1. Control valve 12. Anion tower

2. Water tank for industry 13. HCl measure tank (a)
3. Main transfer pump NaOH measure tank (b)
4. Water strainer 14. Demineralization water
5. Strainer tanic 15. Power FWP
6. Transfer pump for strainer 16. Polisher tower
7. Strainer 17. High demineralization water FWP
8. Feed water pump for cation tower 18. High grade demineralization tank
9. Cation tower 19. Feed water pumpfor deaerator
. 10. Decarborization 20. Deaerator
11. Anion FWP 21. Feed water pump for boiler
22. Ditto 27. Safety valve with silencer
23. Non return valve forfeed water pump 28. Superheater
24. Feed water valve 29. Main steam valve
25. Economizer
26. Boiler
Gambar. Proses Demineralization water

Reaksi sulfat dalam internal treatement

Pada suhu tinggi CaSO4 tidak larut dan akan mengendap langsung pada
permukaan logam ketel uap membentuk kerak. Oleh karena itu CaSO 4 harus
direaksikan agar mengendap dalam air dan diatur agar tidak membentuk kerak
dan dikeluarkan dengan jalan air ketel dibuang (blow down).

CaSO4 bereaksi dengan Na2CO3 atau Na3PO4 atau Na2SiO3 untuk membentuk
CaCO3 atau Ca3(PO4) atau CaSiO3
MgSO4 + NaOH → Mg(OH)2
Mg+2 + SiO3-3 → MgSiO3

Reaksi silikat dalam internal treatement

Pada air yang diolah maka silika akan mengendap langsung membentuk kerak
atau bereaksi dengan Ca+2 → CaSiO3 (kerak keras). Treatement terhadap silika
dilakukan dengan mengatur alkalinitas tetap tinggi agar silika tetap larut. Bila ada
Mg+2 maka akan bereaksi menjadi → MgSiO3 (lumpur)

Pengaturan lumpur (sluge conditioning) di dalam I. T

1. Koagulasi
2. Dispersi

 Bila lumpurnya banyak seperti pada air yang mempunyai kesadahan tinggi;
maka praktis dilakukan koagulasi dimana partikel – partikel yang besar akan
saling berkumpul dan dibuang ke blow – down. Hal ini dilakukan dengan
pengaturan yang tepat dari jumlah alkali, fosfat dan bahan organik sesuai
dengan hasil analisis air.
 Bila jumlah lumpur kecil, seperti pada air yang mempunyai kesadahan
rendah, maka dipakai bahan fosfat pada air ketel uap yang banyak
mengandung banyak lumpur dipakai bahan organik sludge dispersant, maka
partikel halus akan terdispensikan keseluruh air.

Pengisian bahan – bahan kimia dalam internal treatement

Dalam bentuk larutan, menggunakan tangki dan proportioning pump.
1. Softening chemical (fosfat, soda ASH, coustic dll) ditambahkan langsung
kedalam air pengisi ketel
2. Bahan kimia pengikat O2 (sulfat dan hidrazine) dimasukkan kedalam sistem
air pengisi ketel
3. Bahan kimia pencegah kerak dan korosi dalam sistem air pengisi ketel
(polifosfat bahan organik dll) secara terus menerus.
4. Bahan kimia pencegah korosi pada sistem kondensant ditambahkan langsung
kedalam uap atau kedalam sistem air pengisi ketel.

Pengaturan dosis bahan kimia untuk internal treatement

Dosis bahan kimia ditambahkan berdasarkan jumlah kotoran yang terdapat
didalam air pengisi ketel.
Contoh :
 Bahan kimia pelunak tergantung kepada kesadahan air pengisi
 Sodium sulfit atau hidrazine tergantung O2 yang terlarut dalam air
pengisi ketel.

Pemeriksaan yang digunakan untuk treatment control

Pemeriksaan rutin dari air ketel berbeda – beda sesuai jenis pengolahan bahan
kimia yang dipakai,yaitu:
- Pemeriksaan alkalinitas
- Pemeriksaan fosfat
- Pemeriksaan sulfit
 - Pemeriksaan warna organik

Pengecekan Bahan Pencemaran

Tergantung pada jenis pencemaran
Pemeriksaan yang sering dilakukan adalah :
1. Besi
2. Minyak dan
3. Silika

ad. 1. Pemeriksaan besi dilakukan untuk mengetahui hasil – hasil korosi yang
terbawa oleh kondensant, juga bila didalam air pengisi ketel mengandung
besi.

ad. 2. Pemeriksaan minyak (labor), namun pemeriksaan secara visual

membantu untuk memperkirakan pencemaran secara kasar

ad. 3. Pemeriksaan silika untuk menentukan jumlah pembuangan airketel (blow

– down), agar kadar silika tetap dibawah batas yang diizinkan.

Pembuagan air ketel (blow – down)

Pengeluaran air yang mengandung bahan terlarut pekat dan padatan tersuspensi
dari dalam ketel uap.
 Jumlah air ketel yang dibuang (blow – down quantity)
1. Tergantung seberapa besar kadar berbagai kotoran dari air pengisi ketel
2. Makin tinggi kadar kotoran yang dapat ditoleril oleh ketel, maka jumlah
air ketel yang dibuang (blow – down) makin berkurang.
3. Kotoran yang menentukan jumlah blow – down adalah :
a. Padatan tersuspensi
b. Padatan terlarut
c. Alkalinitas
d. Silika dan besi

Pemeriksaan yang diperlukan untuk pengaturan pembuangan air ketel

 1. Pemeriksaan daya hantar listrik dapat diperkirakan padatan yang terlarut
dalam air ketel
2. Pemeriksaan kadar klorida, karena klorida tidak bereaksi dengan bahan
pereaksi, untuk ketel bertekanan tinggi maka silika dan besi perlu diperiksa.

Penyebab korosi dalam sistem kondensant

Oleh adanya O2 dan CO2 yang terbawa oleh uap kedalam sistem, bila ada O 2 dan
CO2. Maka korosi akan lebih cepat dan terjadi lubang kecil setempat. NH4OH
berada bersama O2 dan CO2 akan menyerang bahan paduan tembaga (CU)
Mencegah korosi pada sistem kondensant
1. Menghilangkan O2 dalam air pengisi ketel
2. Pengolahan air pengisi ketel untuk mengurangi sebesar mungkin potensi
pembentukan CO2 dalam ketel
3. Pemakaian senyawa amina yang mudah mengendap untuk menetralisir CO2
4. Film inhibitor (lapisan tipis penghalang) yang mudah menguap untuk
membentuk penghalang antara logam dengan kondensat yang korosif.

Kerja bahan pembersih O2 dalam pencegahan korosi pada sistem kondensat

 Deaerator dapat mengurangi O2 sampai tersisa 0,007 ppm (masih dapat
menyebabkan korosi)
 Bahan kimia yang sering digunakan adalah :
Sodium sulfat dicampur bahan katalisator. Reaksi harus cepat agar O 2 dapat
dihilangkan sebelum air masuk kedalam ketel uap, kalau tidak O 2 akan keluar
dari air ketel kedalam aliran uap akan memperbesar korosi.

Pencegahan pengendapan dan korosi dalam sistem air pengisi ketel

Pengendapan (deposit) diakibatkan oleh kesadahan yang keluar selama air pengisi
ketel :
 Melewati pemanas (ekonomisen) atau
 Melewati jalan pengisian masuk kedalam ketel atau
  karena reaksi yang terlalu cepat dari bahan pelunak dengan kesadahan

Korosi dalam sistem ini timbul :

 Pada air ketel yang mempunyai alkalinitas rendah atau
 O2 terlarut dalam air

Pencegahannya : dengan cara menetralkan Ph air dan penambahan sodium sulfat

yang dikataliskan.

Pencegahan retak kaostik

 Dengan menambahkan
1. Tanin
2. Lignim
3. Sodium nitrat untuk pencegahan kadar sampai 0,4 bagian dari kadar
kaostik dalam air.

Pencegahan dilakukan dengan mengatur kandungan bahan :

 organik 80 – 100 ppm
 Sodium nitrat 50 ppm.

Sistem kontrol air pengisi ketel uap atomatis (automatic feed water control)
a. Jenis kontrol air pengisi ketel (feed water control) yang mengontrol sesuai
dengan ketinggian level air naik dan turun.
1. Kontrol air pengisi dengan pelampung (float) naik dan turun.
2. Kontrol air pengisi dengan logam atau cairan mengembang atau
menyusut
3. Kontrol air pengisi dengan elektroda.

b. Ada yang tidak menggunakan kontrol air pengisi yang mengontrol sesuai
dengan ketinggian level air. Tetapi ada juga menggunakannya:
1. Feed water level up and down + steam flow control
2. Feed water level up and down + steam flow + feed water flow control
Ketiga sistem control ini digunakan pada ketel uap pembangkit tenaga
listrik (power plant)