Oleh

Tina Mulya Gantina, MT.

Boiler & feed water boiler
Gambar siklus air – uap PLTU
Dua sumber air umpan Boiler
(1) Kondensat atau steam yang mengembun yang
kembali dari proses dan
(2) Air make up (air baku yang sudah diolah) yang
harus diumpankan dari luar ruang boiler dan plant
proses.
Kemurnian air umpan boiler
 Air boiler harus mempunyai komposisi spesifikasi
standar, sehingga jika dipekatkan karena penguapan
dalam waktu tertentu tidak melampaui batas toleransi
desain boiler;
 Persyaratan kemurnian air ditentukan dengan jumlah
pemakaian , desain boiler yang disesuaikan dengan
tekanan, panas dan kecepatan perpindahan panasnya;
 Pengaruh tekanan juga mempertimbangkan kualitas
uap yang baik, kecenderungan pembentukan
endapan, kerak dan terjadinya korosi.
 Nilai Standard Kualitas Air Umpan
(Feed Water)

Nilai Standard
Hal Tekanan Ketel Uap Tekanan Ketel Uap Tekanan Ketel Uap
10 – 20 K 20 – 30 K 30 – 50 K

pH (25oC) >7 >7 8,0 – 9,0

Kekerasan Total <2 <2 Tahan mendekati 0
(CaCO3) ppm
Besi Total (Fe) Tahan serendah Tahan serendah Tahan serendah
ppm mungkin mungkin mungkin
Oksigen larut (O2) < 0,5 < 0,1 < 0,03
ppm
Lemak (fat) Tahan mendekati 0 Tahan mendekati 0 Tahan mendekati 0
Gula Tahan mendekati 0 Tahan mendekati 0 Tahan mendekati 0
 Nilai Standard Kualitas Air Umpan
(Feed Water)

Nilai Standard
Hal Tekanan Ketel Uap Tekanan Ketel Uap Tekanan Ketel Uap
10 – 20 K 20 – 30 K 30 – 50 K
pH (25oC) 10,8 – 11,3 10,5 – 11,0 10,5 – 11,0
Derajat M-Alkaline < 600 < 150 < 100
(CaCO3) ppm
Derajat P-Alkaline < 400 < 120 < 70
(CaCO3) ppm
Zat-zat padat total < 2000 < 700 < 500
Ion Chlorida (CO) < 300 < 100 Tahan mendekati 0
ppm
Ion Phosphate 20 – 40 20 – 40 10 – 30
(PO4)3- ppm
Silika (SiO2) ppm < 70 < 50 < 40
Ion Sulfate (SO4)2- 10 – 20 10 – 20 5 – 10
ppm
Permasalahan yang timbul jika
air boiler tidak diolah
 Kerak dan endapan
Kerak terjadi karena kotoran yang mengendap pada
permukaan pemindah panas/logam, menempel dan
mengeras, seperti bahan-bahan kesadahan berikut:
Ca(HCO3)2 ; CaCO3
Mg(HCO3)2 ; MgCO3
Ca3(PO4)2 ; Mg(OH)2
CaSO4 ; MgSiO3
Kerak harus dibersihkan dengan bahan kimia
Endapan dapat dikeluarkan melalui blow down valve.
Kotoran dalam air
 Kotoran air dapat menyebabkan kerak (scale), endapan
(sludge) dan karat (corosion);
 Kesadahan (garam CaHCO3 dan MgHCO3) bila kena panas
dapat mengendap dan membentuk kerak pada logam;
 Kerak dapat menyebabkan panas yang berlebihan
(overheating) dan kerusakan pada logam;
 Garam besi (Fe3+), tembaga (Cu2+) dan silika (SiO2) dapat
berakumulasi dan mengendap;
 Gas-gas terlarut dalam air terutama O2 dan asam dapat
menimbulkan karat (bagian yang kontak dg air), terjadi
lubang-lubang/bintik-bintik setempat dan keretakan
logam yang mengalami stress.
Ciri-ciri kerak
 Kerak karbonat (CaCO3)
- keras dan padat
- kristalnya halus
- rapuh
- larut dalam asam
 Kerak silikat
- keras seperti porselain
- tidak larut dalam asam
 Kerak besi
- warna coklat kehitaman
- larut dalam asam
 Kerak analsit
- keras seperti porselain
- kristal halus
- kerak sangat padat
- merekat sangat kuat pada logam
- daya hantar panas sangat rendah
- Tidak larut dalam asam
Masalah yang ditimbulkan endapan
 Lapisan air yang dekat dengan dinding ketel menjadi
lebih pekat, sehingga lama kelamaan akan menebal
dan mengeras dan terjadi kerak;
 Kerak merupakan lapisan dengan daya hantar sangat
rendah sehingga dapat mengurangi efisiensi ketel
±10%;
 Hal yang lebih bahaya adalah terjadi pemanasan lebih
(overheating), yang dapat merusak dinding ketel.
Gambar Pengaruh deposit terhadap kerusakan pipa
boiler kerena overheating
Korosi
 Korosi adalah proses perubahan kimiawi logam
dengan bahan kimia di lingkungan, atau kombinasi
reaksi kimia dan aliran listrik;
 Pada ketel uap terutama terjadi reaksi logam dengan
oksigen dengan adanya pengaruh tekanan dan asam;
 Korosi dapat menyerang permukaan logam secara luas
dan dapat masuk ke dalam logam
Contoh: Fe Fe2O3
Gambar Mekanisme korosi besi
Bagian yang mengalami korosi
 Korosi timbul pada sistem air akibat pH air yang
terlalu rendah (asam) yang disebabkan adanya gas O2
dan CO2, biasanya timbul bila alkalinity rendah.
 Suhu dan stress yang tinggi pada logam cenderung
mempercepat mekanisme korosi.
 Dalam sistem uap dan kondensat biasanya terjadi oleh
kontaminasi CO2 dan O2.
 Sedangkan kontaminasi NH4OH dan gas belerang (S)
mengakibatkan korosi pada paduan tembaga.
Gambar Hubungan pH air boiler terhadap laju
korosi besi dan tembaga
 Gambar 5. Hubungan pH air boiler terhadap laju korosi besi

Gambar Hubungan pH air boiler terhadap laju korosi besi

Kelelahan korosi
Dapat timbul dengan 2 cara:
 Stress yang berulang-ulang karena pemanasan-dan
pendinginan yang terlalu cepat
 Permukaan metal tertutup oleh lapisan oksida
pelindung rapat, dan kerapatan timbul oleh stress
yang berulang-ulang. Retak kelelahan korosi biasanya
tebal, tumpul dan mengenai butiran-butiran logam
Retak kaustik
 Adalah suatu jenis kegagalan logam ketel yang serius dengan
tanda khusus tidak terputus, umumnya merupakan retak
intergranular;
 Keretakan ini umumnya akibat dari:
- logam mengalami stress
- adanya silika dalam air
- air ketel mengandung NaOH
- kebocoran sedikit, shg pada logam yg stress terjadi pengentalan
kadar NaOH.
Biasanya terjadi pada ketel model lama pd daerah kelingan dan
sambungan
Masalah akibat korosi
 Terjadi kerusakan pada ketel uap;
 Pengendapan dari hasil-hasil korosi membentuk
endapan;
 Menyebabkan kebocoran pada pipa-pipa ketel;
 Korosi di bawah endapan tertentu akan melemahkan
logam sehingga terjadi kegagalan pada pipa ketel;
 Dalam sistem kondensat uap, penggantian pada
saluran dan peralatan akibat korosi adalah mahal.
Contoh Korosi pada Boiler
Korosi pada sistem kondensat
 Penyebab korosi dalam sistem kodensat
- disebabkan oleh adanya O2 dan CO2 yang terbawa uap;
- adanya O2 dan CO2 dapat mempercepat korosi dan terjadi lubang
kecil setempat;
- NH4OH bersama O2 dan CO2 dapat menyerang bahan tembaga (Cu)
 Mencegah korosi pada sistem kondensat
- menghilangkan O2 terlarut dan mengolah air untuk mengurangi
potensi pembentukan CO2;
- pemakaian senyawa amina untuk menetralisir CO2 dan membuat
lapisan film sbg penghalang logam dan kondensat yang korosif.
 Kerja bahan pembersih O2 untuk pencegah korosi sistem kondensat
- Deaerator mengurangi O2 sampai 0,007 ppm, kadar ini masih
menyebabkan korosi;
- Sehingga perlu pengolahan O2 dengan bahan kimia, misal Na2SO3
dengan katalisator, reaksi harus cepat.
 Pencegahan pengendapan dan korosi
- pengendapan diakibatkan oleh kesadahan yang keluar selama
air melewati pemanas atau akibat reaksi bahan pelunak dengan
kesadahan;
- korosi timbul karena alkalinitas rendah atau adanya O2
terlarut;
- pencegahan dilakukan dengan menetralkan pH dan
penambahan sodium sulfit dengan katalis.

 Pencegahan retak kaustik

- penambahan tanin, lignin atau sodium nitrat pada kadar 0,4
bagian dari kaustik dalam air;
- dengan mengatur kandungan bahan organik 80-100 ppm dan
sodium nitrat 50 ppm.
Hal – hal yang mempengaruhi
terjadinya korosi :
1. Temperatur,semakin tinggi temperatur maka reaksi kimia akan
semakin cepat maka korosi akan semakin cepat terjadi
2. Kecepatan aliran, jika kecepatan aliran semakin cepat maka akan
merusak lapisan film pada logam maka akan mempercepat korosi
karena logam akan kehilangan lapisan.
3. pH, pada pH yang optimal maka korosi akan semakin cepat (
mikroba ).
4. Kadar Oksigen, semakin tinggi kadar oksigen pada suatu tempat
maka reaksi oksidasi akan mudah terjadi sehingga akan
mempengaruhi laju reaksi korosi.
5. Kelembaban udara
Upaya – upaya untuk mencegah
terjadinya korosi :
1. Memilih logam yang tepat untuk suatu lingkungan
dengan kondisi-kondisinya
2. Memberi lapisan pelindung agar lapisan logam
terlindung dari lingkungannya
3. Memperbaiki lingkungan supaya tidak korosif
4. Perlindungan secara elektrokimia dengan anoda korban
atau arus tandingan.
5. Memperbaiki konstruksi agar tidak menyimpan
air,lumpur dan zat korosif lainnya.
Usaha pencegahan korosi
 Menghilangkan O2 terlarut dalam air pengisi ketel;
 Mengurangi jumlah CO2 bebas di dalam sistem ketel;
 Mengatur kadar alkalinity dalam air ketel uap;
 Memelihara kebersihan pada permukaan dalam pipa
dan drum;
 Menghilangkan gas-gas korosif di dalam sistem uap
dan kondensat dengan pengolahan dengan bahan
kimia.
Foam dan priming
 Pembusaan (foaming) adalah terbentuknya gelembung air di
dalam drum;
 Priming adalah permukaan air yang bergelombang di dalam
drum;
 Sebab-sebab terjadinya foam dan priming:
- air ketel mengandung minyak dan kaustik soda shg
membentuk sabun dan busa;
- konstruksi ketel tidak sesuai dengan desain;
- kecepatan yang terlalu tinggi;
- fluktuasi yang tiba-tiba dalam air ketel, juga adanya kotoran;.
- pembuangan air ketel (blow down) yang kurang efektif
Air kualitas rendah
 Akan menghasilkan uap yang kurang baik, karena dapat
membawa padatan yg terdapat pada air ketel (carry over);
 Ada 4 (empat) macam carry over:
- berbusa, terlalu tingginya kadar zat padat & zat yg
mengambang, serta lemak alkali;
- Aquaglobejection, adanya tetesan air dalam uap;
- percikan air (priming), gelombang yg timbul tiba-tiba;
- kebocoran air, akibat disain yg kurang baik atau
pemasangan alat yg kurang tepat.
Sebab terjadinya busa
 Tingginya kadar padatan dalam air ketel, seperti alkali,
lemak, pelumas, baha organik dan padatan
tersuspensi;
 Padatan tersuspensi berkumpul dalam lapisan
permukaan yg mengelilingi suatu gelembung uap, dan
membuat lapisan tersebut lebih padat dan tidak
mudah pecah, sehingga terjadi busa.
Masalah yang timbul jika air
terbawa ke dalam uap
 Penurunan efisiensi operasi;
 Erosi pada turbin;
 Terjadi endapan di dalam sistem uap dan kondensat,
yang berasal dari padatan dalam air ketel uap;
 Bila endapan terjadi dalam superheater, maka akan
terjadi overheating dan kegagalan pada pipa-pipa dan
penurunan efisiensi turbin uap;
 Kotoran yang terdapat dalam uap akan menyebabkan
kesukaran dalam penggunaan uap.
Hal-hal penyebab terbawanya
air ke dalam uap
 Jumlah air terlalu tinggi;
 Beban ketel uap terlampaui;
 Perubahan ketel uap yang tiba-tiba.

Seringkali kondensat yang tercemar dikembalikan ke

dalam ketel uap, hal ini dapat mengakibatkan masalah
terbawanya air ke dalam uap. Oleh karena itu
sebaiknya kondensat yang tercemat dibuang saja.
Dua cara pengolahan air umpan
boiler
 Pengolahan di luar ketel (external treatment)
Pengolahan yang dilakukan secara mekanis di dalam
ketel uap dengan memberikan obat-obatan terhadap
air sebelum dimasukan ke dalam ketel;
 Pengolahan di dalam ketel (internal treatment)
Pengolahan ini berupa pemberian (dosis) obat-obatan
(chemical) langsung ke dalam ketel uap bersama-sama
dengan air pengisi ketel uap.
Pengolahan air di luar (external
treatment)
 Metoda Koagulasi
adalah pengumpulan bersama dari kotoran yang halus
ataupun koloid menjadi kelompok yang besar
sehingga dapat mengendap dengan cepat atau dapat
disaring dan dipisahkan dari air.
 Metoda Presipitasi kimia
pada proses ini ditambahkan bahan kimia dan akan
bereaksi dengan mineral terlarut dalam air dan
membentuk bahan yang sukar larut (mengendap),
misalnya untuk mengurangi kesadahan, alkalinitas
dan silika.
a) pelunakan dengan kapur
Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 2CaCO3 + 2H2O
2Ca(OH)2 + Mg(HCO3)2 Mg(OH)2 + 2H2O +2 CaCO3
dimana Mg(OH)2 dan CaCO3 merupakan endapan lumpur yang dapat
dipisahkan dengan penyaringan atau pengendapan.
Sehingga Ca(OH)2 dpt mengurangi kesahan sementara (temporary
hardness) dan mengurangi alkalinitas bikarbonat.
2NaHCO3 + Ca(OH)2 Na2CO3 + CaCO3
b) Reaksi dengan soda abu
untuk mengurangi kesadahan non-bikarbonat (keadaan sulfat
permanen).
Na2CO3 + CaSO4 ----- CaCO3 + Na2SO4
lumpur

Na2CO3 + CaCl2 ---- CaCO3 + 2NaCl

lumpur

NaCL dan Na2SO4 tidak membentuk kerak

c) Pelunakan dengan soda kapur
Ada 2 macam: terputus-putus dan kontinyu
1) Terputus-putus
mencampur air dengan bahan kimia dalam suatu tangki, dibiarkan
beberapa waktu untuk reaksi dan pengendapan lumpur, dan air
jernih dikeluarkan.
Ca(HCO3)2 +Ca(OH)2 ---- CaCO3 lumpur
Mg(HCO3)2 +Ca(OH)2 ---- MgCO3 +CaCO3 + 2H2O
CaCl2 + Na2CO3 ---- NaCl + CaCO3
CaSO4 + Na2CO3 ---- CaCO3 + Na2SO4
MgSO4 + Na2CO3 + Ca(OH)2 ----- Mg(OH)2 + CaCO3
2) Kontinyu
- Perbandingan
- Waktu reaksi
- Pengeluaran air yang telah dilunakan
Keuntungan dan kerugian pelunakan air
dengan kapur soda
 Keuntungan
- mengurangi kesadahan, alkalinitas dan silika
- tidak perlu pekerjaan klasifikasi
- pada proses kapur soda secara panas maka O2 dan
CO2 ikut dihilangkan
 Kerugian
- kesadahan tidak hilang seluruhnya
- adanya variasi komposisi air mentah dan laju arus air,
menyulitkan kontrol bahan kimia.
d) Pemakaian koagulant dalam proses kapur soda
- bertujuan untuk mempercepat pengendapan lumpur
- koagulant Na aluminat memilki keuntungan bersifat
alkali dan terikat dalam reaksi, terutama dalam
pengurangan magnesiuma

e) Pelunakan posfat
Na fosfat mudah bereaksi dengan Ca dan Mg, sehingga
pelunakan fosfat dilakukan bila air secara alami telah
lunak, atau sudah dilakukan pelunakan pendahuluan,
karena bila Mg tinggi endapan terlalu kental.
Pelunakan fosfat dapat mengurangi kesadahan sampai
rendah sekali.
Metoda pertukaran ion (ion exchanger)
 Mineral yang larut dalam air membentu ion bermuatan listrik, misal
CaCO3 ---- Ca+2 + CO3-2
 Bahan alam/sintesis tertentu memiliki kemampuan memisahkan ion-
ion dalam pertukaran ion
- reaksi hanya dengan ion positif (+), misal Ca+2, Mg+2
- reaksi hanya dengan ion negatif (-), misal CO3-2, SO4-2
 Air yang telah mengalami proses pertukaran ion:
MgCO3
Na2CO3
CaCO3
Bahan ion exhanger ada 2 macam:
1. Kation (+) exchanger;
2. Anion (-) exchanger
Gambar Kation dan anion exchanger
Zeolit = kation exchanger Na+ , Al+3 , Si+2

Dealkalinitas : menghilangkan alkalinity, anion exchanger

Demineralisasi : mengganti kation dengan H+ dan mengganti
anion dengan OH- , hasilnya adalah H2O

 Keuntungan ion exchanger

- mudah dikontrol;
- kesadahan dan kecepatan arus air tidak mempengaruhi
pelunakan;
- ruang yang diperlukan relatif kecil;
- hasil lebih lunak;
- lebih menguntungkan untuk alkalinitas rendah;
- hasil demineralisasi lebih baik;
Kerugian dengan ion exchanger
 TSS, alkalinitas dan silika tidak dikurangi
 pada kation exchange bersifat asam terutama pada H+
cycle asam, maka bisa korosi;
 perlu pretreatment terlebih dulu
Kombinasi pengolahan kapur
zeolit dalam keadaan panas
 Tujuan
- menghilangkan kesadahan, alkalinitas dan silika----
dengan kapur panas;
- pemurnian lebih lanjut dengan kan kation
exchanger;
- hasil ---- pelunakan, pengurangan alkalinitas dan
silika, pengurangan O2, menghilang suspensi dan
kekeruhan.
Deaerator
 O2 dalam air dapat menyebabkan korosi sehingga
harus dihilangkan ----- dengan deaerator;
 Deaerator adalah alat penghilang O2 dalam air
dengan cara mencampur air dengan uap dalam
deaerating heater.
 Sebagian uap dikeluarkan dan membawa sebagian
besar O2 dari air.
 Ada 2 macam deaerator: jenis semburan (spray) dan
pancaran (tiang).
Demineralization water
 Demineralisasi adalah mengganti kation dengan H+
dan mengganti anion dengan OH- , hasilnya adalah
H2O;
 Mineral-mineral dalam air menyebabkan gangguan
pada operasi boiler, sehingga harus dihilangkan;
 Salah satunya dengan metoda demineralization water
Pengolahan air dalam ketel
(internal treatment)
 Tujuan
- menghilangkan kesadahan dan mencegah
pengendapan kerak pada logam ketel uap;
- Pengaturan bahan tersuspensi, seperti lumpur,
oksida besi agar tidak melekat pada ketel;
- menyediakan pelindung anti busa;
- menghilangkan O2 dari air ketel dan mengatur
alkalinitas, untuk mencegah korosi;
Bahan kimia yang digunakan
 Na2CO3; NaOH; dan Na posfat
 Bahan kimia akan bereaksi dengan Ca+2 dan Mg+2 dalam air
umpan ketel;
 Na2SiO3 untuk mengatur alkalinitas dan bereaksi dengan Mg+2
 Untuk mengatur lumpur digunakan golongan tanin, lignin dan
alginat ---- bahan ini stabil dan sbg anti busa;
 Untuk mengikat O2 dipakai Na2SO3 dan hidrazin;
 Untuk mencegah kerak dan korosi digunakan polyposfat dan
bahan organik;
 Senyawa amina untuk penetralan, bersama bahan lain sbg
pembentuk film untuk mencegah korosi.
Reaksi karbonat dalam internal
treatment
 Pada temperatur ketel uap
Ca(HCO3)2 ----- CaCO3 +H2O + CO2
atau bereaksi dengan NaOH
2NaOH + Ca(HCO3)2 ----- CaCO3+NaCO3+2H2O
 Pada temp dingin
Na3PO4 +CaCO3 ------ Ca3PO4 + Na2CO3
H2O+Na2CO3 ----- 2NaOH+H2O+CO2 (pd temp tinggi)
NaOH+Mg(HCO3)2 ----- Mg(OH)2
Reaksi sulfat dalam internal
treatment
 Pada suhu tinggi CaSO4 tidak larut dan akan langsung
mengendap pada permukaan logam ketel membentuk kerak;
 Sehingga CaSO4 harus direaksikan agar mengendap dan diatur
tidak sampai membentuk kerak serta cepat dikeluarkan melalui
blowdown;
 CaSO4 +Na2CO3 atau Na3PO4 atau Na2SiO3 CaCO3 atau
Ca3(PO4)2 atau CaSiO3
MgSO4 + NaOH Mg(OH)2
Mg+2 + SiO3-2 MgSiO3
Reaksi silikat dalam internal
treatment
 Pada air yang diolah, silika akan mengendap langsung
membentuk kerak atau bereaksi dengan Ca+2 CaSiO3
(kerak keras)
 Treatment thd silika dilakukan dengan mengatur alkalinitas
tetap tinggi agar silika tetap larut.
 Bila ada Mg+2 akan bereaksi membentuk MgSiO3
Pengaturan lumpur (sludge
conditioning)
Ada 2 cara : koagulasi dan dispersi
 Bila lumpurnya banyak (spt air kesadahan tinggi),
maka dilakukan koagulasi dimana partikel-partikel
yang besar akan saling berkumpul dan mudah
dibuang dg blowdown;
 Bila jmlh lumpur kecil (air kesadahan rendah) maka
dipakai bahan posfat atau dipakai bahan organnik
sludge dispersant shg partikel halus akan
terdispersikan ke seluruh air.
Pengisian bahan-bahan kimia
Bentuk larutan, menggunakan tangki dan proportionating pump
 Softening chemical (posfat, soda ash, coustik, dll) dimasukkan
langsung ke dalam air, tujuannya agar langsung bereaksi dg air
sebelum masuk ke daerah penghasil uap;
 Bahan kimia pengikat O2 (sulfat dan hidrazine) dimasukkan ke
dalam sistem air pengisi ketel;
 Bahan kimia pencegah kerak dan korosi (polyposfat, bahan
organik, harus ditambahkan ke dalam air pengisi ketel secara
terus menerus;
 Bahan kimia pencegah korosi pada sistem kondensat,
ditambahkan langsung ke dalam uap atau ke dalam sistem air
pengisi ketel.
Pengontrolan dosis bahan kimia
 Dosis bahan kimia ditambahkan berdasarkan jumlah
kotoran yang terdapat dalam air pengisi ketel
Contoh:
 Bahan kimia pelunak tergantung pada kesadahan air;
 Sodium sulfit atau hidrazine tergantung pada jumlah
O2 terlarut dalam air;
 Untuk menjamin agar benar-benar air diolah secara
baik maka ditambahkan bahan kimia extra sehingga
diperoleh residu sbg pengontrolan.
Pemeriksaan yang digunakan
 Pemeriksaan rutin berbeda-beda sesuai dengan jenis pengolahan
bahan kimia yang dipakai:
- pemeriksaan alkalinitas;
- posfat;
- sulfit; dan
- warna organik.
 Uji kesadahan jarang dilakukan, bila alkalinitas cukup dan atau
terdapat posfat berarti kesadahan telah bereaksi ;
 Dalam pemeriksaan sulfit, bila residu cukup maka O2 terlarut telah
hilang, walaupun tidak selalu benar;
 Bahan anti busa biasanya digabung dalam pengolahan organik, shg
pemeriksaan warna organik merupakan petunjuk pada sludge
conditioner atau pada tingkat pengolahan anti busa.
Pengecekan bahan pencemaran
 Tergantung pada perkiraan jenis pencemaran; besi,
minyak dan silika sering dilakukan;
 Pemeriksaan besi untuk mengetahui hasil-hasil korosi
yang terbawa kondensat, juga bila air mengandung
besi;
 Pemeriksaan silika untuk menentukan jumlah
blowdown, juga agar kadar silika tetap dibawah
ambang batas;
 Minyak harus diperiksa di lab, pemeriksaan secara
visual memperkirakan pencemaran secara kasar;
Pembuangan air ketel
(blowdown)
 Yaitu pembuangan air ketel yang mengandung bahan terlarut
pekat atau padatan tersuspensi; dengan pengaturan jumlah
blowdown maka jumlah padatan air ketel dapat dikendalikan;
 Jumlah air ketel yang dibuang (blowdown quantity)
Tergantung pada besar kadar kotoran air, terutama padatan
tersuspensi (TSS), padatan terlarut (TDS), alkalinitas, silika dan
besi.
 Pemeriksaan yang diperlukan untuk pengaturan blowdown
- DHL (daya hantar listrik) untuk memperkirakan padatan
terlarut.
- Kadar klorida karena klorida tidak bereaksi dengan pereaksi
- pada ketel bertekanan tinggi, silika dan besi perlu diperiksa.
BOILER WATER TREATMENT
TECHNOLOGY
Sumber CO2 di Kondensat adalah alkalinity
dari Boiler feed water
 ARRAD 3828
(Neutralizing Amine Base)
 Fungsi: mencegah terjadinya korosi di kondensat
sistem dengan menetralisasi carbonic acid dan
menaikan pH, pada level yang memungkinkan
corrosion rate iron (Fe) dan tembaga (Cu) cukup
rendah.
 Karakreristik: khusus didesain untuk “high pressure
boiler”, dengan sifat distribution ratio, termal stability,
neutralizing capacity dan basisity yang sesuai.
Mekanisme kerja neutralizing
 Senyawa netralizing amine akan bereaksi menetralkan
terutama asam karbonat dalam kondensat (tahap
netralisasi.

 Jika semua asam sudah dinetralisasi maka dilakukan

reaksi penaikan pH kondensat untuk mencegah korosi
(tahap basisity).
Teknologi VSEP (Vibratory Shear Enhanced
Processing)
TERIMA KASIH