Permasalahan Pada Ketel Uap

• Kerak
• Deposit
• Korosi
• Steam carryover
Teori Korosi
Clean & Corrosion Free Steam Drum
Corrosion Free Boiler
Clean & Corrosion Free Boiler
 Teori Korosi
• Logam di alam : bentuk oksida atau garam
• Biji logam Î logam , Butuhkan banyak
energi, energi ini diberikan dari luar saat
proses pemurnian logam.
• Logam murni punya energi >> bentuk
oksida / garamnya.
• Energi logam cenderung kembali ke tingkat
energi semula yang lebih rendah Æ Korosi.
 Proses Korosi

Logam Energi Aktivasi

Tingkat Energi

Jadi

Pasivasi
B
Logam
D

Korosi
A
Biji Logam
C
Waktu
Contoh Proses Korosi
• Paku di rendam di dalam larutan elektrolit, maka korosi
akan terjadi mulai dari kepala paku baru menjalar ke
bagian lainnya . Mengapa ??

• Baja direndam di dalam larutan garam panas dan

banyak oksigen, maka bagian yang terendam di dalam
larutan panas akan bersifat anoda dan mengalami korosi
( pada ketel uap, HE, heater , dll ).
Korosi Karena Pecahnya Lapisan Pasivasi

Katoda Fe2+ Katoda Fe2+

Air
Air

Lapisan Pelindung

Fe Fe
Baja
Anoda
2e
2e
Korosi karena Lapisan Pelindung Pecah
 Apa yg terjadi saat proses Korosi ?
• Korosi = reaksi elektrokimia
• Terjadi aliran listrik selama proses
berlangsung, sehingga dibutuhkan gaya
gerak ( driving force ) berupa perbedaan
tegangan dan sirkuit listrik yang lengkap.
 Sumber Tegangan Proses Korosi
• Sumber tegangan berasal dari energi yang tersimpan saat pemurnian
biji logam

• Logam berbeda membutuhkan energi yang berbeda saat

pemurniannya, oleh karena itu energi yang tersimpan juga berbeda dan
tendensi korosinya juga berbeda.

• Besarnya tegangan yang dihasilkan oleh logam saat ditempatkan di

dalam air disebut POTENSIAL. Potensial berhubungan dengan
banyaknya energi yang dilepaskan saat logam mengalami korosi.

• Potensial merupakan fungsi dari logam dan karakteristik fisika dan

kimia dari larutan air.

• Kondisi korosi dapat berubah dengan waktu, dipengaruhi suhu /

pemanasan, elektrolit, dll.
 SIFAT LOGAM

• Logam komersil tidak murni, mengandung

berbagai senyawa, dan mungkin beberapa
fase , dll.
• Jika logam ini ditempatkan pada elektrolit,
akan timbul perbedaan potensial antara
fase-fase ini sehingga timbul sel korosi pada
logam tsb.
• Kondisi korosi dapat berubah dengan waktu,
dipengaruhi suhu / pemanasan, elektrolit,
dll.
Gaya Elektromotif Logam ( tabel 1 )

Parameter Logam Potensial ( V )*

>> energi untuk Mg -2,37 Lebih mudah korosi

Pemurnian logam Al -1,66

Zn -0,76

Fe -0,44

Pb -0,13

Cu +0,34 s/d +0,52

<< energi untuk Ag +0,80 Lebih sulit korosi

Pemurnian logam Au +1,58 s/d + 1,68

Sirkuit Listrik

4 bagian sirkuit listrik

1. ANODA
2. KATODA
3. ELEKTROLIT
4. KONDUKSI ELEKTRON
 ANODA

• Bagian logam yang korosi

• Logam larut / habis dalam larutan

• Elektron dilepaskan ke dalam larutan

• Dihasilkan ion positip ( kation ), reaksi oksidasi :

Fe Î Fe2+ + 2 e
 Katoda

• Bagian logam yang tidak terlarut / korosi

• Reaksi reduksi :

2 H+ + 2e Î H2

• Jika ada oksigen , ada 2 reaksi yg mungkin :

O2 + 4H+ + 4e Î 2 H2O ( larutan asam )

O2 + 2H2O + 4e Î 4OH - ( basa / netral )
 Elektrolit

• Larutan elektrolit menghantar arus / elektron dari anoda

menuju katoda

• Air merupakan elektrolit jika terdapat garam – garam

terlarut

• Semakin besar TDS / conductivity Î semakin besar laju

korosi .
 Konduktor Elektron

• konduktor elektron mengantar elektron dari anoda –

katoda

• Dalam hal korosi permukaan logam, logam itu sendiri

berfungsi sebagai konduktor.

• Kombinasi ANODA – KATODA – ELEKTROLIT –

KONDUKTOR ELEKTRON disebut SEL KOROSI .
SEL KOROSI

Elektrolit

Anoda

Fe Î Fe2+ + 2e

e Aliran arus
Aliran elektron

e
2 H + + 2e Î H 2 (g)

Katoda

Logam
 Korosi Pada Baja

• Baja adalah campuran antara besi dan karbon

( 0,2 – 1 % ) .
• Jadi baja terdiri atas : besi murni & besi karbida
( Fe3C ) .
• Fe3C terdistribusi ke seluruh baja sebagai partikel
mikroskopis.
• Fe3C cenderung relatif lebih tahan korosi,
sehingga yang mengalami korosi adalah besi
murni.
• Jika baja ini ditempatkan di dalam air, maka
tercipta elektrolit sehingga timbul aliran elektron.
Besi murni sebagai anoda dan Fe3C sebagai
katoda.
SEL KOROSI pada Baja

Aliran arus

Fe2+
Katoda
Anoda
( Fe3C )
( Fe )
Pengaruh Komposisi Logam terhadap korosi

• Komposisi logam mempengaruhi laju korosi

• Baja lunak / mild steel lebih mudah korosi dibandingkan

baja nir noda / stainless steel.

• Sedikit kandungan nikel, kromium, dll dapat meningkatkan

ketahanan baja terhadap serangan korosi.
Pengaruh komposisi air

• TDS >> Î laju korosi >>

• Kandungan garam >> Î laju korosi >>
• pH << Î korosi >>
• Kandungan O2, CO2, H2S >> Î korosi >>
• Serangan O2 >> CO2 >> H2S
 Laju Korosi vs Komposisi air

• Percobaan Pisigan & Singley :

mpy = ( TDS0,253 x DO0,82 ) / (( 10SI )0,876 x Hari0,373 )

TDS = total zat padat terlarut ( mg/l)

DO = oksigen terlarut ( mg/l )
SI = index Langelier
Hari = periode paparan kupon korosi, hari
 Pengaruh Oksigen

• Reaksi korosi oleh oksigen

Fe Î Fe2+ + 2e
O2 + 2H2O + 4e Î 4OH - ( basa / netral )
4Fe2+ + 6H2O + 3O2 Î 4Fe(OH)3

• Oksigen menyebabkan korosi piting

Oxygen Corrosion
BENTUK – BENTUK KOROSI

1. UNIFORM CORROSION
• pH rendah
• Chelant

2. LOCALIZED CORROSION
• Oksigen
• Amonia
• CO2
Korosi Di dalam Ketel Uap
Penyebab korosi ??

1. Oksigen terlarut
2. Gas korosif : CO2, SO2,NH3 dll
3. pH rendah
4. Internal treatment chemicals
5. Under deposit corrosion
6. Acid cleaning
 Kandungan Oksigen Dalam Air
• Air dari danau atau sungai / air permukaan lainnya bisa
jenuh dengan O2

• Sumur dangkal mengandung lebih sedikit oksigen daripada

air permukaan

• Kelarutan oksigen dipengaruhi oleh :

• Tekanan >> Æ O2 >>

• Suhu >> Æ O2 <<
• Kandungan klorida >> Æ O2 <<
 Kandungan Oksigen Dalam Air

• Reaksi korosi oleh oksigen

Fe Î Fe2+ + 2e
O2 + 2H2O + 4e Î 4OH - ( basa / netral )
4Fe2+ + 6H2O + 3O2 Î 4Fe(OH)3

Katoda Fe2+
Katoda Fe2+

Air
Fe2+
Lapisan Pelindung

Fe Fe
Baja
Anoda
2e 2e

Korosi karena Sel Konsentrasi Oksigen

 Oksigen vs Korosi

• Jika DO >> Î korosi makin cepat

• Kehadiran O2 membuat konsumsi elektron lebih besar /
cepat sehingga reaksi korosi lebih cepat / besar.

• Oksigen menyebabkan korosi piting .

• CO2, H2S membuat O2 lebih agresif

• Jika suhu >> Î korosi makin cepat

• Jika Cl- >> Î korosi makin cepat
Laju korosi vs DO ( air tertentu )
Konsentrai oksigen terlarut ( ppb )

Laju Korosi ( mpy )

Piting Korosi
Piting Korosi
 Sistem tangki vs Oksigen vs Korosi

• Sistem terbuka laju korosi naik kemudian

menurun sejalan dengan waktu

• Sistem tertutup, laju korosi semakin

meningkat sejalan dengan waktu
Pengaruh Suhu Air & Kondisi Sistem

Sistem tertutup
O2 tetap di dalam
sistem
L a ju K o ro s i

Sistem
terbuka
O2 dapat
terlepas

Suhu,oF
 Korosi oleh sel Konsentrasi Oksigen

Katoda Fe2+
Katoda Fe2+

Air
Fe2+
Lapisan Pelindung

Fe Fe
Baja
Anoda
2e 2e

Korosi karena Sel Konsentrasi Oksigen

 Korosi O2 Pada Deaerator
• Bagian pemasangan nosel
• Bagian pemasangan tray
• Dinding dalam ruang deaerasi

Cara Minimasi korosi pada dearator ??

• Injeksi oxygen scavenger pada inlet deaerator

• Kontrol pH deaerator
• Inner coating
• Corrosion resistant material
Deaerator
 Pengendalian Korosi Karena O2

1. Metode mekanis

2. Metode kimiawi
 Metode Mekanis
1. Thermal deaerator

2. Vacuum deaerator

3. Deaerating heater
 Kelarutan Oksigen dalam air
murni
Oxygen - ppm
28
10 P.S.I.
24 5 P.S.I.
0
10"
20 VAC

16

12

0
40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
Temperature, ° F
 Thermal Deaerator
1. Spray type

2. Tray deaerator
Spray Deaerator
Tray Deaerator
Monitoring Dearator

• Tekanan deaerator
• Suhu deaerator
• Debit dan tekanan steam
• Venting steam
• Mechanical check
Periksa Temperature & Pressure Gauges
Spray Nozzle jangan tersumbat
Trays harus lurus dan jangan bengkok
Oxygen Scavenger

• Siskem – 2101 ( catalyzed sodium sulphite )

• Siskem – 2102 ( catalyzed hydrazine )
• Siskem – 2104 ( new oxygen scavenger )
 Siskem – 2101
( Natrium Sulfit berkatalis )
SISKEM - 2101

• Reaksi :
2Na2SO3 + O2 Æ 2Na2SO4

• Berkatalis , kecepatan reaksi 50 -100 kali lebih

cepat
• Dosis 1 : 8,6
• Powder form
• Residual sulfit : 20 – 50 ppm Na2SO3
• Boiler wet lay-up : residu 400 ppm
Kelebihan & Kelemahan Na2SO3
Kelebihan Kelemahan
• FDA approval : 21 CFR
173.310 • Dosis tinggi
• Cocok untuk food industry • Kenaikan TDS
• Reaksi cepat pada suhu • Tidak bisa untuk air
rendah desuperheater
• Safe handling
• Tidak karsinogenik
• Tidak melakukan pasivasi
• Common to users • Aplikasi < 40 – 60 bar
• Mudah monitoring & analisa
• Hasilnya bagus
• Biaya sangat kompetitif
• Kompatibel u program fosfat
Residu Sulfit dalam air boiler
No Tekanan ketel Residu, SO3-
1 10 bar 30 – 60
2 20 bar 30 – 40
3 40 bar 20 – 30
4 60 bar 10 – 15
5 80 bar No way
6 100 bar No way
Dosis S-2101
• Ppm = ( DO x 8,6 ) + ( residu /cycle )
Contoh soal
• Residu : 30 – 50 ppm
• Cycle : 20
• DO : 0,5 ppm

• Ppm = ( 0,5 x 8,6 ) + ( 50 / 20 )

= 4,3 + 2,5 = 6,8 ppm S-2101
 Siskem – 2102
( Hidrazine berkatalis )
 SISKEM - 2102
• Reaksi dgn O2 :
N2H4 + O2 Æ 2H2O + N2
• Katalis dan tanpa katalis .
• Tidak meninggalkan residu soilid
• Bentuk cair
• Dosis : 1 : 2,85 ppm
• Residu : 0,04 – 0,06 ppm
• Katalis : tembaga atau paduannya, mild steel.
• Reaksi dengan katalis :

2Cu2O + O2 Æ 4CuO
4CuO + N2H4 Æ 2Cu2O + 2H2O + N2

• Pengaruh katalis kecil pada suhu tinggi

 SISKEM - 2102
• Jika t > 500 º F ( 260 º C), hidrazin terurai :

3N2H4 + panas Æ 4NH3 + N2 atau

N2H4 + panas Æ N2 + 2H2

• NH3 dapat menyebabkan korosi sistem kondensat

• Hindari kontak dgn zat organik & oksidator Æ terbakar

• FDA approval jika di steam 0 ppm N2H4.

• FDA number : 21 CFR 173.310

 SISKEM - 2102

• Batas aman < 0,1 ppm N2H4.

• Boiler wet lay-up : 1000 ppm

• Overfeed : amonia corrosion

• Underfeed : pitting corrosion

Kelebihan & Kelemahan N2H4
Kelebihan
• Pasivator logam
• Dosis kecil
• Tidak menaikkan TDS
• Bisa untuk air
desuperheater
• Bisa untuk oxygen
scavenger kondensat
• Aplikasi MP – HP boiler
Kelemahan
• Karsinogenik
• Mahal harganya
• Tidak untuk food industry
• T > terurai jadi amonia
• Reaksi lambat jika t <150
C ( tanpa katalis )
• Jika NH3 > 0,3 ppm,
korosif
Dosis S-2102

• Ppm = ( DO + 0,05 ) x 2,85

• Contoh soal
• DO = 0,5 ppm
• Ppm = ( 0,5 + 0,05 ) x 2,85
= 1,5675 ppm S-2101
 Siskem – 2104
( Karbohidrazida )
CARBOHIDRAZIDE

• Rumus kimia : O
!!
H2N-NH-C-NH-NH2

• Reaksi pada suhu rendah ( < 300 °F, 150 °C )

O
!!
H2N-NH-C-NH-NH2 + H2O Æ 2N2 + 3H2O + CO2

• Reaksi pada suhu lebih tinggi ( > 150 °C ):

O
!!
H2N-NH-C-NH-NH2 + H2O Æ 2N2H4 + CO2
CARBOHIDRAZIDE

• Pada suhu lebih tinggi > 500 °F ( 260 °C )

3N2H4 + panas Æ 4NH3 + N2 atau
N2H4 + panas Æ N2 + 2H2

• Carbohidrazida terurai jadi amonia pada suhu tinggi.

Keunggulan CARBOHIDRAZIDE

• Oxygen scavenger
• Metal passivator
• All volatile scavenger
• Tidak / sedikit menambah TDS
• Cocok untuk semua tekanan boiler
• Reaksinya lebih cepat dibanding hidrazine
• Tidak bersifat karsinogenik
• Melengkapi produk Siskem
• Bentuk cair memudahkan penanganan
Kelemahan CARBOHIDRAZIDE
• Dosis tinggi
• Biaya treatment besar
• Test kit carbohidrazida belum umum
• Test kit hidrazin tersedia
• Produk perlu sosialisasi lebih intensif.
• Terurai pada suhu tinggi menjadi hidrazin ( > 150 °C )
• Suhu > 260 °C terurai menjadi gas amonia, nitrogen atau
hidrogen.
• Amonia > 0,3 ppm korosif pada tembaga
DOSIS CARBOHIDRAZIDE
• 23 ppm produk / ppm O2

• Residu produk : 0,8 - 1,2 ppm

RUMUS : ( DO x 23 ) + 1 ppm

• Contoh 1
DO = 0,20 ppm
Carbohidrazide = ( 0,20 x 23 ) + 1
= 5,6 ppm produk
Underfeed & Overfeed CARBOHIDRAZIDE

OVERFEED UNDERFEED

• Kandungan amonia tinggi • Korosi

• pH kondensat akan tinggi • Kenaikan kandungan zat
• korosi pada tembaga besi
• Biaya tinggi • Deposit besi pada boiler
Material of Compatibility CARBOHIDRAZIDE

• Material compatibility :
• Aluminium
• EPDM
• Hypalon
• Polypropilene
• PVC
• SS 304
• SS 316
• Teflon
• Viton
• Vynil tubing
• Tidak kompatibel dengan bahan :
• Tembaga
• Carbon steel
• nickel
DOSIS & TESTING CARBOHIDRAZIDE

Boiler wet lay-up

• 1500 ppm / m3 air boiler

TESTING

• Sebagai carbohidrazide : 0,8 – 1,2 ppm

• Sebagai ppm N2H4 : 0,04 – 0,06 ppm
• Alat test : Spectrophotometer DR 2000
• Atau Hidrazine test pada suhu > 260 °C.
Apa tanda serangan O2 ?

• Residu Oxygen scavenger tidak ada

• Kadar O2 deaerator >>
• Kadar besi BW >
• Pitting korosi saat inspeksi
• BW berwarna kuning kemerahan
• Pipa bocor
Apa tanda aman dari serangan O2 ?

• Residu Oxygen scavenger normal

• Kadar O2 deaerator <<
• Kadar besi BW normal
• Tidak ada pitting korosi
 Korosi Karena CO2

Condensate Treatment
Kontaminan Pada Kondensat
 Carbon Dioxide
 Oxygen
 Ammonia
 Iron
 Coper
 Hardness
 Silica
 Oil
Penyebab Korosi Sistem Kondensat

 Carbon Dioxide
 Oxygen
 Ammonia
Pengaruh CO2
• pH kondensat turun, Reaksi :

CO2 + H2O Î H2CO3

Fe + H2CO3 Î FeCO3 + H 2

• H2CO3 mengakibatkan korosi

Sifat – Sifat CO2 ??

• Kelarutan CO2 tergantung tekanan parsial CO2 udara di

atas permukaan air
• Tekanan parsial >> Î kelarutan CO2 >>
 Pengaruh CO2 pada pH kondensat

6,0
pH

5,0

4,0
0,1 1 10 100
Konsentrasi CO2 ( ppm )
Tekanan Parsial CO2 vs Laju Korosi
La ju k oros i ( m p y )

Tekanan parsial CO2 ( Psia )

 Pengaruh CO2

• Dewaard & Williams ( air TDS rendah )

2,32 x103
Log mpy = 8,78 - - 5,55 x 10-3t + 0,67 log PCO2
t + 273

mpy = laju korosi uniform, mils / year

t = suhu, oC
PCO2 = Tekanan parsial CO2 , Psi
Sumber CO2
1. Dekomposisi HCO3- dan CO3=

• 2NaHCO3 Æ Na2CO3 + CO2↑ + H2O

• Na2CO3 + H2O Æ 2NaOH + CO2↑

2. Air inleakage

3. Organic breakdown

• Reaksi CO2 dengan kondensat .

• CO2 + H2O Æ H2CO3
• H2CO3 Æ H+ + HCO3-
• HCO3- Æ H+ + CO32-
Korosi Karena CO2 + O2
• Reaksi besi dengan H2CO3
• Fe + H2CO3 Æ Fe(HCO3)2 + H2

• O2 menyebabkan korosi CO2 lebih hebat

(10 – 40 % lebih hebat dari penjumlahan keduanya)

• Pengaruh Oksigen
• 2Fe(HCO3)2 + 1/2O2 Æ Fe2O3 + 4CO2 + 2H2O

• Serangan terjadi saat pabrik shutdown / kerusakan

sistem .
Pengaruh pH & O2 pada laju korosi karbon steel
air pada suhu dan tekanan tinggi

Periode percobaan 50 jam

Kehilangan berat (mg/cm2)

1,5

1,0
pH 8

0,5
pH 9

pH 10
0
0,01 0,05 0,1 0,5 1,0 5 10
Konsentrasi Oksigen ( mg/l)
Akibat Serangan CO2 / O2
• Korosi
• Deposit pada boiler

Tanda – Tanda Serangan :

• pH kondensat <
• Kadar besi > pada kondensat
• Besi > pada BFW
• Deposit besi pda boiler
Pengaruh CO2 vs laju Korosi Pipa Kondensat

• 0,009
Laju korosi (mm/tahun/cc-O2/l)

0,008

0,007

0,006

0,005

0,004

0,003
2
CO
0,002

0,001

0
8 7 6 5 4 3 2
pH
Korosi Karena CO2
Pencegahan Korosi ??

• Neutralizing amine : Siskem - 2301

• Filming amine : Siskem - 2302

• Oxygen scavenger : Siskem – 2102,

Siskem - 2104
Neutralizing Amine

• Morpholine ( C4H9ONH )
• Cyclohexylamine ( C6H11NH2 )
• Amonia ( NH3 )
• Alkanol amine
Reaksi Neutralizing amine

• Morpholine :

C4H9ONH + CO2 + H2O Æ C4H9ONH2+ + HCO3-

• Cyclohexylamine

C6H11NH2 + CO2 + H2O Æ C6H11NH3+ + HCO3-

• Amonia

NH3 + CO2 + H2O Æ NH4+ + HCO3-

Karakteristik Neutralizing Amines

ØV/L distribution ratio

ØMolecular weight
ØBasicity
ØComponent Blend ratio
Dosis & Sifat Neutralizing Amine

No Volatile Amine Distribution ratio Dosis penetralan

1 ppm CO2
1 Amonia 7 – 10 0,4

2 Cyclohexylamine 2–4 2,3

3 Alkanol amine ( A ) 2–3 2,7

4 Morpholine 0,4 – 0,6 2,0

5 Alkanol amine (B) 0,2 – 0,3 1,7

Korosi Tembaga vs pH
Kehilangan berat akibat korosi, mg/cm2

0,7
amonia
0,6
0,5
0,4
HCl
0,3

0,2
Amine (A) (B)
0,1
Cyclohexyl amine
Morpholine
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
pH
Laju Korosi vs Jlh atom Karbon
Laju korosi relatif

30

20

10

8 10 12 14 16 18
Jumlah Karbon
Siskem - 2301
• Amine blends
• Dosis : ( 1,5 x CO2 )
• Injeksi : boiler steam drum
• Kontrol :
• pH kondensat ( 8,3 – 9,2 ).
• Kadar besi kondensat
 Kapan dipakai Filming Amine ?

¾Jika neutralizing amine tidak mampu

¾Jika film tidak merusak peralatan /
kontaminasi produk
¾Kontaminasi CO2 & O2 tinggi
Mekanisme Kerja Filming Amine ?

• Adsorpsi
• Monomelecular atau polymolecular layer
• Stable & dense layer
• Steam trap & feedwater strainer clogging
Cara Kerja Filming Amine
Air kondensat

CO2 O2 CO2 O2 CO2

Gugus
hidrofobik R-
Lapisan
film

Adsorpsi
Permukaan Logam gugus NH2
Filming Amine
Korosi Karena SO2
 Korosi Karena SO2
Dari mana sumber SO2 ??

• Dekomposisi SO3 pada suhu & tekanan tinggi

• Dekomposisi mulai pada tekanan 40 bar
• Pada tekanan 60 bar, 100 % SO3 terurai
Korosi Karena NH3
 Dari mana asal amonia ?
• Dekomposisi hidrazine, carbohidrazida, neutralizing
amine, dll
• Injeksi amonia dari luar
• Kebocoran dari luar ( pabrik pupuk )
• Kandungan air baku

Material apa yang diserang amonia ?

• Tembaga
• Logam paduan tembaga
Serangan Amonia
• Reaksi Korosi ??

• Cu + 1/2O2 + H2O Æ Cu(OH)2

• Cu(OH)2 + 4NH3 Æ Cu(NH3)4(OH)2
• Cu(NH3)4(OH)2 === Cu(NH3)42+ + 2OH-

• Kehadiran sedikit O2 menyebabkan reaksi korosi lebih agresif

• Korosi NH3 terjadi jika > 0,3 ppm NH3 ( pH > 9,2 )
•
 Serangan Korosi Karena NH3
• Pipa steam / kondensat
• Condenser
• Heat exchanger proses

Pencegahan Korosi karena NH3 ?

• Kontrol pH kondensat < 9,2

• Kontrol dosis NH3 atau dosis amine
• Pemilihan material anti korosi : titanium, dll.
• Cegah pemasukan oksigen
pH vs Korosi
Pengaruh pH BFW vs Total Besi / Korosi
Total besi ( ppmFe )

8,5 pH 9,0 9,5

pH air ketel uap vs Korosi MS
( suhu 310 °C )

1 1 2 3 4 5 6 7 8 910 11 12 13
Laju Korosi Relatif

pH air
Oksigen – Laju korosi, low carbon steel dalam air keran

pH = 7
Velocity = 2.5 ft/sec.
Corrosion Rate

)
C

C)
9
(4

2
(3
F

F
90
0
12

( 9C)
48 F

ppm Oksigen
Korosi Karena Air Laut
Reaksi air laut terhadap baja

MgCl2 + 2H2O Æ Mg(OH)2 + 2HCl ……………………………………………..1

Fe + 2HCl Æ FeCl2 + H2 ……………………………………………………………….2

Mg(OH)2 + FeCl2 Æ MgCl2 + Fe(OH)2

Penanggulangan Korosi ??

• OH alkalinity akan menetralisir HCl yg dihasilkan.

• Kontrol pH air boiler
Korosi Karena Chelant
Chelant
• EDTA
• NTA

Dari mana asal Chelant ??

“ chelant berasal dari internal treatment chemical

( solubilizing program ) “

• Chelant bereaksi secara kompleks dengan besi.

• Dosis berlebih Æ korosi hebat
Under Deposit Corrosion
 Asal Deposit

• produk korosi, kebocoran dari luar ( air laut )

• Produk korosi : oksida besi, oksida tembaga
• Oksida besi / tembaga menempel pada permukaan
logam ketel uap.
• Deposit menyebabkan sel konsentrasi O2 pada
ketel uap Æ terjadi korosi.
• Deposit menyebabkan pemekatan alkali ( NaOH )
pada logam ketel uap
Di mana & kapan terjadi under deposit
corrosion
• HP boiler jika terjadi deposit dan pemekatan zat
alkali ( NaOH )

Cara pencegahannya ?

• Cegah korosi dan deposit

• Kontrol pH / alkalinitas air boiler & BFW
• Kurangi / cegah pemakaian NaOH, KOH, dll.
• Hilangkan O2 dari FW
Reaksi Korosi Karena Alkali
• Reaksi baja dan NaOH

Fe + 2NaOH Æ Na2Fe2O3 + H2

• Na2Fe2O3 stabil pada alkali pekat, tetapi terhidrolisa dalam air

boiler, sbb :

3Na2Fe2O3 + 4 H2O Æ 6NaOH + Fe3O4 + H2

3Na2FeO + 3 H2O2 + ½ O2 Æ 6NaOH + Fe3O4

• Alkali lain penyebab korosi ? KOH, K3PO4, K2HPO4

 Konsentrasi Alkali vs Laju Korosi Karbon Steel

60
kehilangan berat ( mg/cm2 )

55
50
45
40
400 C
35
Periode percobaan 100 jam
30
310 C
25
20
15
10
5
0
1 2 4 6 8 10 15 20 30 40 60 80 100 150 200 250 300 400
Konsentrasi NaOH (1000 mg/l )
 Penanggulangan akibat
under deposit corrosion

• Acid cleaning deposit

• Pasivasi ulang permukaan ketel uap
• Kontrol program kimia internal treatment
• Cegah korosi pada BFW line dan
condensate system
Korosi Karena Pecahnya Lapisan Pasivasi

Katoda Fe2+ Katoda Fe2+

Air
Air

Lapisan Pelindung

Fe Fe
Baja
Anoda
2e
2e
Korosi karena Lapisan Pelindung Pecah
 Phosphate Corrosion

Phosphate Hide Out Corrosion

 “Phosphate Hide – Out “ corrosion
• Garam : Na3PO4 , Na2SO4 dapat mengalami
hide-out di dalam boiler jika terjadi kenaikan
beban boiler.

• Hide Out “ kelarutan garam menurun jika

beban boiler naik dan sebaliknya “
Mengapa terjadi “ Hide – Out “ ?
• Kelarutan garam-garam fosfat berbeda-beda pada
suhu yang berbeda ( lihat grafik )

Apa akibat hide-out ?

• Pembentukan deposit
• Under deposit corrosion
• Pengontrolan kualitas air boiler terganggu pada
beban tinggi.
 Kelarutan Na3PO4 dan suhu air

100
Kelarutan ( g/100g H2O)

50

0 50 100 150 200 250 300 350

Suhu ( C )
Korosi Karena Acid Cleaning
 Kapan harus Acid Cleaning ??

• Kerak / deposit tebal

• Perpindahan panas terganggu
• Produksi steam / proses produksi
terganggu
• BBM boros
• Preventive maintenance “ mencegah tube
overheating & tube failure “
 Proses Acid Cleaning
• Bahan kimia : acid + inhibitor
• Proses : sirkulasi selama 12 – 48 jam
• Netralisasi
• Jika perlu plus mechanical cleaning
• Pasivasi logam
• Operasi boiler kembali
 Akibat Acid Cleaning

• Tanpa inhibitor : korosi berat dan

kebocoran pipa

• Dengan inhibitor : sedikit korosi

Faktor Lain Penentu Korosi
 Faktor – Faktor Fisik

1. Suhu

2. Tekanan sistem

3. Kecepatan air
 Pengaruh Suhu Air
• Suhu >> Î laju korosi >>

• Pada open system , laju korosi awal tinggi, naik dengan kenaikan
suhu, kemudian turun karena O2 dapat terlepas ke udara luar.

• Pada sistem tertutup, laju korosi terus naik dgn kenaikan suhu karena
O2 tidak dapat keluar.

• Jika air mengandung bikarbonat, kenaikan suhu dapat menyebabkan

timbulnya kerak sehingga laju korosi turun. Tetapi jika suhu cukup
tinggi, bikarbonat dapat melepaskan CO2 sehingga laju korosi naik.
Pengaruh Suhu Air & Kondisi Sistem

Sistem tertutup
O2 tetap di dalam
sistem
L a ju K o ro s i

Sistem
terbuka
O2 dapat
terlepas

Suhu,oF
 Pengaruh Tekanan Sistem

• Tekanan mempengaruhi kelarutan gas

terlarut dalam air umpan ketel

• Tekanan >> Î kelarutan gas >> Î

laju korosi >>
 Pengaruh Kecepatan Air
• Kecepatan air << Æ uniform corrosion <<

• Kecepatan air << Æ pitting corrosion >>

• Kecepatan air << Æ terjadi deposit & pertumbuhan

bakteri.

• Deposit menyebabkan concentration cell & pertumbuhan

bakteri korosif di bawah deposit.

• Jika TSS kecil & kecepatan air >> Æ laju korosi >>
karena jumlah DO besar
 Pengaruh Kecepatan Air
Laju Korosi ( mpy )

Kecepatan ( ft/s )
 Rekomendasi Kecepatan Air
• Kecepatan yg direkomendasikan untuk pipa ( pengalaman ) :
– 3 – 5 ft / sec ( 0,9 – 1,5 m/s )
– 2 – 7 ft / sec ( 0,6 – 2,1 m/s ) ( rekomendasi lain )
– 7 – 12 ft/s ( 2,1 – 3,6 m/s ) untuk air laut volume besar

• Kecepatan erosi dari API RP 14E untuk aliran bebas zat padat :

C
Ve =
( p ) 1/2
Ve = kecepatan max diizinkan, ft / s ( di atas ini akan terjadi erosi pada
permukaan bersih, bebas zat padat )
C = konstanta , umunya 100 – 125
100 : aliran intermiten , 125 : aliran kontinu
p = massa jenis fluida pd suhu & tekanan berlaku, lb/ft3
Pengaruh Kecepatan Air

• Kecepatan erosi dari API RP 14E, untuk aliran mengandung zat padat :
C
Ve = C = konstanta ,< 100
1/2
(p)
• Untuk air persamaannya menjadi :
C
Ve = S.G = specific gravity
( ( 62,4 )( S.G ) ) 1/2

• Jika diasumsi nilai SG = 1,0 maka nilai Ve dapat dihitung sebagai berikut :
C Ve ( Ft / s )
160 20,3
125 15,8
100 12,7
80 10,1

• Jika tidak ada O2, daerah kecepatan >> menjadi anoda dan korosi
• Jika ada O2, daerah kecepatan << menerima O2 <<, menjadi anoda dan korosi.
Boiler Shutdown Protection
• Suhu air boiler bisa << suhu atmosfir luar Æ
oksigen masuk ke dalam boiler

1. Wet protection

2. Dry protection
Wet & Dry Protection

Wet Protection Dry Protection

• Boiler diisi air • Boiler dikeringkan
• Short time shutdown • Long time protection
• Emergency operation • Spare boiler
• Boiler tdk dapat • Boiler dpt di drain
kering total sampai kering
• Boiler bisa beku • Khawatir boiler beku
Wet Protection
• Preservative agents .
• pH adjuster agents
• Oxygen scavenger
• Periodic water analysis :
• pH
• Oxygen scavenger residual
• Total iron
Oxygen Scavenger
• Hidrazine : 200 ppm N2H4
• Natrium sulfit : 500 ppm SO3
• Carbohidrazide
• Natrium nitrit : 100 – 200 ppm NO2
Dry Protection
• Keringkan boiler pada suhu 90 – 95 °C
• Slow heating
• Nitrogen sealing ( 0,5 bar ) atau Desicant :
• Silica gel
• Kapur tohor / quick lime
• Activated alumina
• Calcium chloride
• Special adsorbents
Konsumsi Adsorbent

No Jenis Adsorbent Jumlah ( kg/m3 )

1 Quick lime 3-5

2 Silica gel 1,5

3 Activated alumina 1,3

4 Calcium chloride 1

5 Special adsorbent 1,5

Periodic Monitoring Dry Protection

• Periode : 1 – 2 kali / bulan

• Adsorbent exhaustion & replacement

• Visual inspection of corrosion

• Nitrogen pressure monitoring ( > 0,3 – 0,5 bar )