Modul Training Boiler

KATA PENGANTAR

Puji syukur kami ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, sehingga kami dapat
menyelesaikan pembuatan Buku “BOILER“ di PLTU UBOH Jawa Barat 2 Pelabuhan
Ratu.
Adapun maksud pembuatan Modul Dasar Boiler ini bertujuan untuk mengenal dan
mengetahu spesifikasi, struktur dan cara pengoperasian boiler pada PLTU Pelabuhan
Ratu. Dalam penyusunan buku boiler ini tidak sedikit hambatan yang penulis hadapi,
namun penulis menyadari bahwa kelancaran dalam penyusunan buku ini tidak lain berkat
bantuan, dorongan, dan bimbingan dari beberapa pihak. Oleh karena itu penulis
mengucapkan terima kasih kepada:
1. Mr. Gong Wei selaku pembimbing dari CHDOC China yang telah memberikan
materi dan pengenalan tentang Boiler.
2. Segenap rekan kerja PT. INDONESIA POWER dan PT. COGINDO
DAYABERSAMA PLTU UBOH JAWA BARAT 2 PALABUHANRATU yang telah
turut membantu dalam penyusunan buku boiler ini.
3. Seluruh pihak yang telah memberikan dukungan baik secara materil maupun
moril.
Semoga buku boiler ini dapat bermanfaat dan menjadi sumbangan pemikiran bagi
pihak yang membutuhkan, khususnya bagi penulis sehingga tujuan yang diharapkan
dapat tercapai. Amin.
Hormat kami,

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ........................................................................................................... i

DAFTAR ISI ....................................................................................................................... ii

DAFTAR GAMBAR ......................................................................................................... viii

DAFTAR TABEL ................................................................................................................ x

BAB I Pengenalan Boiler ...................................................................................................1

1.1. General ...................................................................................................................1

1.2. System Drawings of Boiler.......................................................................................5

1.2.1. Combustion system of boiler .............................................................................5

1.2.2. Coal Pulverizing System of Boiler .....................................................................5

1.2.3. Flue Gas System ..............................................................................................6

1.2.4. Soot Blowing System ........................................................................................7

1.2.5. Fuel Oil System.................................................................................................9

1.3. Prinsip dan Struktur Peralatan Boiler .....................................................................11

1.3.1. Steam Drum ....................................................................................................11

1.3.2. Water Wall ......................................................................................................14

1.3.3. Economizer .....................................................................................................15

1.3.4. Air Preheater...................................................................................................17

1.3.5. Superheater ....................................................................................................19

1.3.6. Reheater .........................................................................................................19

1.3.7. Attemperator (Spray Water) ............................................................................20

1.3.8. Safety Valve....................................................................................................21

1.4. Each Substation of Boiler Test Run Item and Adjustment ......................................22

BAB II PROCESS START UP AND SHUT DOWN OF BOILER .......................................23

2.1 Start Up of Boiler ....................................................................................................23

2.1.1. Pemeriksaan Bagian Dalam Boiler ..................................................................23

2.1.2. Pemeriksaan Bagian Luar Boiler .....................................................................23

2.1.3. Pemeriksaan Sistem Uap Air ..........................................................................24

ii
 2.1.4. Pemeriksaan Sistem Bahan Bakar Minyak......................................................24

2.1.5. Pemeriksaan Peralatan Yang Berputar ...........................................................24

2.2. Start Up Unit Boiler ................................................................................................25

2.2.1. Aturan Umum ..................................................................................................25

2.2.2. Kondisi Start ...................................................................................................26

2.2.3. Persiapan Sebelum Start Up Boiler .................................................................26

2.2.4. Pemanasan Neighboring Boiler.......................................................................27

2.3. Pengoperasian Cold Start Up Boiler ......................................................................27

2.3.1. Variable Parameter Start Up Of Boiler In Cold State .......................................27

2.3.2. Hal – Hal Yang Harus Diperhatikan Selama Proses Cold Start Up .................35

2.4. Pengoperasian Start Up Of Boiler In Hot State ......................................................37

2.4.1. Variable Parameter Start Up Of Boiler In Hot State .........................................37

2.4.2. Parameter Start Up Of Boiler In Hot State .......................................................37

2.4.3. Prosedur Start Up Of Boiler In Hot State .........................................................37

2.4.4. Hal – Hal Yang Perlu Diperhatikan Pada Saat Start Up Of Boiler In Hot State 38

2.5. Single Start Up Of Boiler In Cold State ..................................................................38

2.5.1. Tujuan dan Persyaratan ..................................................................................38

2.5.2. Hal – Hal Yang Harus Diperhatikan Pada Saat Single Start Up Of Boiler In Cold
State .........................................................................................................................38

2.6. Shut Down of Boiler ...............................................................................................42

2.6.1. Prinsip Shut Down Boiler ................................................................................42

2.6.2. Persiapan Sebelum Shut Down Boiler ............................................................42

2.6.3. Sliding Parameter Shut Down pada Boiler ......................................................43

2.6.4. Setting Parameter Shut Down pada Boiler ......................................................44

2.6.5. Operasi Setelah Boiler Shut Down ..................................................................45

2.6.6. Pressure Drop dan Cooling Setelah Shut Down Boiler ....................................46

2.7. Operating Regulation Before Boiler Start Up To Turbine With Load ......................48

2.7.1. Mengoperasikan System Fuel Gas .................................................................48

2.7.2. Pembakaran, Peningkatan Temperatur dan Peningkatan Tekanan.................48

iii
 2.8. Test And Regulation Operations Of Test Operate Of Boiler Start Up .....................50

2.8.1. Prinsip-Prinsip Umum Pengujian .....................................................................50

2.8.2. Jenis Pengujian Interlock Protection ...............................................................51

2.8.3. Kondisi Pengujian Interlock Protection ............................................................51

2.8.4. Metode Pengujian Interlock Protection ............................................................51

2.8.5. Pengujian Electric Valve Dan Pneumatic Valve...............................................52

2.8.6. Pengujian Interlock Protection pada Peralatan Boiler ......................................52

2.9. Interlock Protection pada Fuel Oil System .............................................................64

2.9.1. Prosedur pengaktifan proteksi MFT : ..............................................................65

2.9.2. Drum water level protection:............................................................................66

2.10. Regular Maintenance Test, Changeover System For Equipment.........................67

2.10.1. Mode Operasi Boiler .....................................................................................67

2.10.2. Tugas utama untuk pengaturan operasi ........................................................68

2.10.3. Pengaturan Water Level pada Steam Drum ..................................................71

2.10.4. Pengaturan water level pada steam drum setelah ID fan, FD fan, PA fan dan
pulverizer trip. ...........................................................................................................72

2.10.5. Pengaturan water level pada steam drum saat coke tiba-tiba menurun dan PA
Fan tiba-tiba meningkat. ...........................................................................................72

2.10.6. Pengaturan water level pada steam drum saat safety valve pada boiler
membuka dan beban berubah secara tiba-tiba. ........................................................73

2.10.7. Metode dan hal-hal yang perlu diperhatikan untuk mengatur water level steam
drum saat kondisi normal. .........................................................................................73

2.10.8. Perhatian khusus harus diberikan untuk memantau dan mengatur level air
dalam kondisi berikut: ...............................................................................................74

2.10.9. Soot Blowing Pada Boiler ..............................................................................83

2.10.10. Pengaturan Operasi Sistem Coal Pulverizer ...............................................84

Bab III BOILER ACCIDENT AND SOLUTION ..................................................................89

3.1. Analysis Operational Of Boiler ...............................................................................89

3.1.1. Analisis Operasional Departemen Manajemen ...............................................89

3.1.2. Analisis Pos ....................................................................................................90

iv
 3.1.3. Analisis Periodik..............................................................................................90

3.1.4. Analisis Daftar Spesifikasi ...............................................................................90

3.1.5. Pengecekan dan Evaluasi ...............................................................................91

3.1.6. Analisis dari Kecelakaan dan Situasi Abnormal ..............................................91

3.2. Solution of Boiler Accident .....................................................................................92

3.2.1. Prinsip Penyelesaian Kecelakaan ...................................................................92

3.2.2. Kondisi Untuk Emergency Shut Down Boiler ...................................................93

3.2.3. Shut Down Boiler Saat Terjadi Kecelakaan .....................................................94

Mematikan boiler secara darurat ...............................................................................94

3.3. Production Of Boiler Solution To Accidents ...........................................................95

3.3.1. Damage Pada Pipa Reheater .........................................................................95

3.3.2. Kesalahan Pada Sistem Coal Pulverizer Dan Penanganannya .......................97

3.3.3. Kesalahan Pada ESP Dan Solusinya ..............................................................98

Bab IV Start Up & Shut Down Process Peralatan Pendukung.......................................101

4.1. Start Up ID Fan ...................................................................................................101

4.1.1. Proses Start Up ID Fan .................................................................................102

4.1.2. Operasi Pemeliharaan ID Fan .......................................................................103

4.1.3. Shut Down ID Fan.........................................................................................104

4.2. Start Up Forced Draft Fan ...................................................................................105

4.2.1. Proses Start Up FD Fan ................................................................................107

4.2.2. Operasi Pemeliharaan FD Fan......................................................................109

4.2.3. Shut Down FD Fan .......................................................................................110

4.3. Start Up Primary Air Fan .....................................................................................110

4.3.1. Proses Start Up Pada PA Fan.......................................................................112

4.3.2. Operasi Dan Pemeliharaan Pada PA Fan .....................................................113

4.3.3. Shut Down Pada PA Fan ..............................................................................114

4.4. Start Up and Shut Down Pulverizing system .......................................................114

4.4.1. Pemeriksaan Sebelum Start Up Pada Coal Pulverizer ..................................118

4.4.2. Pemeriksaan Coal Feeder Sebelum Start Up ................................................119

v
 4.4.3. Proses Shut Down Pada Pulverizing System ................................................120

4.4.4. Normal Operational Maintenance Of Pulverizing System ..............................121

4.5. Start Up and Shut Down Fire Insection Cooling Fan ............................................122

4.5.1. Start Up pada Fire Inspection Cooling Fan....................................................122

4.5.2. Operasi pemeliharaan pada Fire Inspection Cooling Fan ..............................122

4.5.3. Shut Down pada Fire Inspection Cooling Fan ...............................................122

4.6. Start Up and Shut Down Before Furnace Fuel System ........................................123

4.6.1. Input the Before-Furnace Fuel System..........................................................123

4.6.2. Input the Before-Furnace Fuel System..........................................................123

4.6.3. Stepout Of Before-Furnace Fuel System.......................................................123

4.7. Start Up and Shut Down Sootblower ...................................................................124

4.7.1. Pemeriksaan Soot Blowing System..............................................................125

4.7.2. Start Up Soot Blower Dan Suplly Steam Sistem............................................126

4.7.3. Start Up Soot Blower Sesuai Prosedur Otomatis .........................................127

4.7.4. Manual Soot Blowing ....................................................................................129

4.8. Start Up and Shut Down Deslaging System ........................................................130

4.8.1. Pengenalan...................................................................................................130

4.8.2. Menjalankan Control Oil Pressure pada SSC................................................132

4.8.3. System Start Up dan Shut Down...................................................................133

4.8.4. Operasi Penyimpanan Slug ..........................................................................134

4.8.5. Pengoperasian Pump Slag ...........................................................................134

4.9. Start Up and Shut Down Electrostatic Precipitator ...............................................142

4.9.1. Pengertian Electrostatic Precipitator .............................................................142

4.9.2. Pemeriksaan Sebelum Start Up ....................................................................145

4.9.3. Start Up Electrostatic Precipitator .................................................................146

4.9.4. Pengoperasian High Voltage Electric Field Di ESP .......................................148

4.9.5. Tindakan Yang Perlu Diperhatikan Dalam Pengoperasian ESP ....................151

4.9.6. Shut Down ESP ............................................................................................153

4.9.7. Tindakan Yang Perlu Diperhatikan Saat Shut Down ESP. ............................156

vi
 4.9.8. Masalah yang sering terjadi pada Electrostatic Precipitator dan solusinya ....158

4.10. Start Up and Shut Down Air Preheater ..............................................................166

4.10.1. Pengertian Air Preheater.............................................................................166

4.10.2. Start Up Air Preheater .................................................................................166

4.10.3. Operasi Pemeliharaan Air Preheater ...........................................................167

4.10.4. Shut Down Air Preheater ............................................................................168

Bab V Sistem Pengolahan Ash .....................................................................................172

5.1 Input Process And Operation Of The Ignite And Pipe Blowing Of Boiler System ..172

5.1.1 Pembakaran Dan Steam Line Blowing Boiler .................................................172

5.1.2 Range, Mode dan Flow System Pada Steam - Line Blowing ..........................172

5.1.3 Proses Washing Superheater, Reheater dan Pipeline ...................................172

5.1.4 Pemeriksaan Standar Kualitas Steam-Line Blowing.......................................173

5.1.5 Trial Running Dari Ignition Boiler ....................................................................173

5.2 Operation Methode And Working Principle And Structure Of Air Compressor ......173

5.2.1 Mode Operasi, Prinsip Kerja dan Struktur Dari Air Compressor .....................174

5.2.2 Start Up Of Late Treatment Equipment Pada Air Compressor .......................176

5.2.3 Kondisi Untuk Emergency Shut Down Pada Air Compressor .........................180

5.2.4 Spesifikasi Dari Compressed Air System .......................................................180

5.3 Introduction Dedusting and Sootblowing system ..................................................188

5.3.1 Pengenalan Sistem Dedusting Dan Soot blowing ..........................................188

5.3.2 Proses Aliran Dan Struktur Peralatan Deslagging System (AV PUMP) ..........190

5.3.3. Normal Operation Of Dedusting System .......................................................190

TIM EDITOR ..................................................................................................................193

TIM PENYUSUN............................................................................................................195

vii
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. Prinsip kerja dari natural circulation ...............................................................1
Gambar 1.2. Damper (Sudu Atur) ......................................................................................2
Gambar 1.3. Sistem udara dan gas pada balace draft boiler..............................................3
Gambar 1.4. Tipe pembakaran dengan empat sudut .........................................................3
Gambar 1.5. Combution system of boiler ...........................................................................5
Gambar 1.6. Pulverizing system of boiler ...........................................................................6
Gambar 1.7. Flow diagram water and gas .........................................................................7
Gambar 1.8. Proses kerja soot blower ...............................................................................8
Gambar 1.9. Continous blow down ..................................................................................10
Gambar 1.10. Konstruksi steam drum ..............................................................................12
Gambar 1.11. Steam drum pada PLTU Pelabuhan Ratu .................................................12
Gambar 1.12. Water wall .................................................................................................15
Gambar 1.13. Economizer ..............................................................................................16
Gambar 1.14. Proses sirkulasi air dan uap pada boiler ....................................................16
Gambar 1.14 Proses sirkulasi air dan uap pada Boiler.....................................................16
Gambar 1.15. Struktur air preheater ................................................................................17
Gambar 1.16. Konstruksi superheater .............................................................................19
Gambar 1.17. Pipa merah jalur spray water .....................................................................20
Gambar 1.18. Safety valve ..............................................................................................21
Gambar 2.1. Proses pemeriksaan sebelum Start Up boiler ..............................................23
Gambar 2.2. Proses Start Up system air flue gas ............................................................28
Gambar 2.3. Cold state Start Up curve 1 .........................................................................39
Gambar 2.4. Warm state Start Up curve ..........................................................................40
Gambar 2.5. Hot state Start Up curve ..............................................................................41
Gambar 4. 1 Posisi ID Fan .............................................................................................101
Gambar 4. 2 Posisi FD Fan............................................................................................105
Gambar 4. 3 FD FanTipe Axial ......................................................................................106
Gambar 4.4. Pembukaan FD Fan menggunakan Hydraulic ...........................................106
Gambar 4.5. Posisi PA Fan............................................................................................111
Gambar 4. 6 Alur Proses PA Fan ...................................................................................112
Gambar 4. 7 Coal Pulverizer ..........................................................................................115
Gambar 4. 8 Posisi Pulverizer ........................................................................................116
Gambar 4. 9 Long Retractable Soot Blower ...................................................................124
Gambar 4. 10 Display Soot Blower ................................................................................125
Gambar 4. 11 SSC/SDCC .............................................................................................130
Gambar 4. 12 Struktur ESP ...........................................................................................143
Gambar 4. 13 Bagian-Bagian ESP.................................................................................143
Gambar 4. 14 ESP Yang Ada Di UBOH Jabar 2 Palabuhanratu ....................................144
Gambar 4. 15 Posisi Electro Static Precipitator ..............................................................144
Gambar 4. 16 Flow Chart Start Up ESP .........................................................................146
Gambar 4. 17 Flow Chart Pengoperasian High Volotage Electric Field Pada ESP ........148
Gambar 4. 18 Flow Chart Remote Start Up High Voltage Electric Field Electrostatic
Precipitatior....................................................................................................................150
Gambar 4. 19 Shut Down Of The Standby Hot System..................................................153
Gambar 4. 20 Gambar Air Preheater .............................................................................169

viii
Gambar 4. 21 Struktur AirPreheater...............................................................................169
Gambar 5. 1 Struktur Air compressor.............................................................................174
Gambar 5.2 Flowchart Start Up composite dryer ...........................................................178
Gambar 5.3 Instrument Air compressor .........................................................................186
Gambar 5.4 Air dyer for IAC (ESP) ................................................................................186
Gambar 5.5 Service Air compressor ..............................................................................187
Gambar 5. 6 Automizing Fan .........................................................................................187
Gambar 5. 7 Air heater for Automizing Fan ....................................................................188
Gambar 5. 8 Flow process dan struktur peralatan deslagging system ...........................188
Gambar 5.9 Hopper ESP ...............................................................................................189

ix
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1. V04 Furnace soot blower ..................................................................................8

Tabel 1.2. PS-SL Long retractable soot blower ..................................................................8
Tabel 1.3. PS-AT Air reheater soot blower .........................................................................9
Tabel 1.4. Parameter ignition and combustion oil...............................................................9
Tabel 1.5. Parameter steam drum....................................................................................13
Tabel 1.6. Parameter air preheater ..................................................................................17
Tabel 1.7. Parameter`safety valve ...................................................................................21
Tabel 2.1. Interlock protection pada air preheater ............................................................53
Tabel 2.2. Interlock protection pada ID Fan ....................................................................55
Tabel 2.3. Interlock protection pada FD Fan ....................................................................57
Tabel 2.4. Interlock protection pada PA Fan ...................................................................60
Tabel 2.5. Interlock protection pada sealing fan ...............................................................61
Tabel 2.6. Interlock protection pada coal pulverizer .........................................................62
Tabel 2.7. Parameter kontrol utama dan batasan dalam operasi .....................................69
Tabel 2.8. Pemeliharaan berkala, pengujian, dan changeover sistemm pada peralatan ..85
Tabel 4.1. Parameter dan spesifikasi ID Fan .................................................................102
Tabel 4. 1 Parameter dan Spesifikasi FD Fan ................................................................106
Tabel 4. 2 Parameter Dan Spesifikasi PA Fan ...............................................................111
Tabel 4. 3 Thecnical Parameters Of equipment Pulverizer ............................................116
Tabel 4. 5 Technical Parameter Of The main equipment ...............................................135
Tabel 4. 4 Technical Parameters Of Storage .................................................................137
Tabel 4. 5 Technical Parameters Of Corollary Equipment For The Slag Storage ...........137
Tabel 4. 6 Technical Parameters Of Belt Conveyor .......................................................138
Tabel 4. 7 Technical Parameters Of Hydraulic Working Station And Hydraulic shut Off
Door...............................................................................................................................138
Tabel 4. 8 Technical Parameters Of Slag Well ...............................................................139
Tabel 4. 9 Technical Parameters Of Slag Crusher .........................................................139
Tabel 4. 10 Technical Parameters Of Efficient Thickener ...............................................141
Tabel 4. 11 Technical Parameters Of Clarifier................................................................141
Tabel 4. 12 Technical Parameters Of Slag Water Pump, Flushing Water Pump And
Sewage Drainage Pump ................................................................................................141
Tabel 4.16. Masalah Pada ESP Dan Solusinya .............................................................158
Tabel 4.17. Technical Parameters .................................................................................162
Tabel 4.18. List Of The Supported And Auxxiliary Equipment ........................................164
Tabel 4.19. Dry ash bulk loader .....................................................................................165
Tabel 4.20. List of the equipment of the ash transmission system .................................166
Tabel 4. 13 Parameter Pada Air Preheater ....................................................................169
Tabel 4. 14 Spesifikasi Air Preheater .............................................................................170
Tabel 5.1. Bagian - bagian dari compressor...................................................................174
Tabel 5.2. Spesifikasi IAC ..............................................................................................181
Tabel 5.3. Spesifikasi SAC.............................................................................................184

x
 BAB I
Pengenalan Boiler

1.1. General
Boiler atau ketel uap adalah suatu perangkat mesin yang berfungsi untuk merubah
air menjadi uap. Proses perubahan air menjadi uap terjadi dengan memanaskan air
yang berada di dalam pipa – pipa dengan panas hasil pembakaran bahan bakar.
Pembakaran dilakukan secara kontinnyu di dalam ruang bakar dengan mengalirkan
bahan bakar dan udara dari luar.
Pada PLTU Pelabuhan Ratu Boiler yang digunakan adalah tipe SG-1200/17.5-M741
sub critical parameters yang diproduksi oleh Shanghai Boiler Group Co. ,Ltd. Dengan
spesifikasi sebagai berikut :
 Natural circulation (tekanan alami)
Tekanan alami tercipta oleh efek cerobong / stack dan perbedaan kerapatan antara
gas panas hasil pembakaran dan udara sekeliling yang lebih dingin. Hasilnya adalah
tekanan negatif atau tekanan alami pada sisi masuk cerobong / stack. Permukaan
pertukaran panas akan bekerja dengan media panas tergantung pada kepadatan air
dan uap untuk bersirkulasi.

Gambar 1.1. Prinsip kerja dari natural circulation

1
 Single furnace
Pada Boiler tipe single furnace hanya terdapat satu ruang bakar.
 Single reheat
Pada Boiler tipe single reheat pemanasan uap ulang dari HP turbin hanya dilakukan
sekali.
 Pengendalian aliran udara menggunakan damper atau sudu atur ( vane )
Sebagian besar dari ID Fan dan FD Fan mempunyai pengatur vane. ilustrasi
menunjukan satu set vane pada saluran masuk ke fan, disusun sedemikian sehingga
memberikan suatu dorongan ke udara atau gas yang masuk ke fan. Keluaran fan
diatur dengan mengubah sudut vane, hal ini memberikan suatu cara pengaturan
yang efisien sampai paling rendah 15% dari kapasitas penuhnya.
Jika sebuah fan harus dioperasikan untuk periode yang lebih lama pada beban tak
penuh maka pengaturan dengan vane dan motor dengan dua macam kecepatan
akan lebih ekonomis dan menarik. Oleh karena itu kita sering menemukan
pengaturan dengan vane pada ID Fan yang jarang beroperasi dengan keluaran
maksimumnya.
Damper isolasi yang berdiri sendiri juga dipasang untuk memungkinkan pekerjaan
pemeliharaan dilakukan secara aman pada pengaturan dengan vane.

Gambar 1.2. Damper (Sudu Atur)

2
 Balance draft
Pada system balance draft ,FD Fan dipakai untuk menghembuskan udara
pembakaran sementara ID Fan digunakan untuk menghisap gas bekas hasil
pembakaran dari ruang bakar untuk mempertahankan tekanan ruang bakar yang
sesuai. Oleh karena itu sepanjang aliran udara dan flue gas, ada daerah yang
bertekanan positif (lebih tinggi dari tekanan atmosfir), dan daerah yang bertekanan
negatif (lebih rendah dari tekanan atmosfir). Sistem ini disebut balance draft.

Gambar 1.3. Sistem udara dan gas pada balace draft boiler

 Terdiri atas sistem pembakaran tipe firing pada keempat sudutnya.

Gambar 1.4. Tipe pembakaran dengan empat sudut

3
 Terdiri atas system dry slagging.
 Semua konstruksi terbuat dari struktur baja.
 Konstruksi boiler outdoor.
 Tekanan positif dalam system penghancuran batubara.
 Didistribusikan oleh enam mill dengan kecepatan medium.
 Lebar furnace : 16100 mm, kedalaman furnace : 14120 mm , ketinggian furnace :
6500 mm, ketinggian steam drum : 69500 mm.
 Ketinggian plate girder dari bagian bawah sampai ke puncak furnace adalah 75250
mm.
 Pada bagian atas furnace dilapisi dengan thermal sealing.
 Furnace terdiri dari dinding membrane berpendingin air ɸ 60x7, dan hopper pada
bagian bawah ditempatkan pada sudut 550.
 Water sealing juga digunakan untuk melapisi bagian bawah furnace.
 Partition panel, rear panel, dan platen reheater dibuat dibagian atas furnace.
Reheaters dengan tipe wall radiant terdapat dibagian depan dan kedua sisi wall.
 Ketinggian header boiler bagian bawah adalah 9000 mm.
 Kedalaman flue secara horizontal adalah 6528 mm yang terdiri dari superheater
bypass dan smoke trap tambahan dibagian belakang serta sebuah reheater dan
superheater.
 Kedalaman bagian belakang smoke trap adalah 9234 mm. Low temperatur
superheater dan coal economizer ditempatkan di dalam smoke well bagian belakang.
 Dua air preheater jenis rotary secara langsung ditempatkan di bawah smoke trap
bagian belakang.

4
1.2. System Drawings of Boiler
1.2.1. Combustion system of boiler

Gambar 1.5. Combution system of boiler

Batubara yang ditampung pada coal bunker dialirkan secara continnyu oleh coal
feeder ke dalam mill. Di dalam mill bongkahan batubara digiling menjadi serbuk
halus agar lebih mudah bercampur dengan udara pembakaran di dalam boiler
sehingga proses pembakaran sempurna akan berlangsung lebih cepat. Masing –
masing mill memiliki empat pipa outlet yang menuju ke empat sudut pada burner .

1.2.2. Coal Pulverizing System of Boiler

Pada PLTU Pelabuhan Ratu dalam satu unit terdapat 6 mill dimana 5 operasi dan
satu standby. Hot primary air dari PA fan masuk ke mill melalui duct kemudian
membawa sekaligus mengeringkan batu bara untuk didistribusikan ke masing –
masing burner. Tempering air digunakan untuk menjaga temperatur di dalam mill
agar tetap berada pada temperatur normal yang berkisar antara 65 – 800C.

5
 Gambar 1.6. Pulverizing system of boiler

III. Air flue stem of boiler

Air system
1. Primary air digunakan untuk membawa dan mengeringkan serbuk batubara. Udara
diambil oleh PA Fan dari udara atmosfir dan untuk mengontrol temperatur udara,
dipasang damper tempering yang digunakan untuk mengalirkan udara dingin agar
bercampur dengan udara panas. Campuran udara panas dan udara dingin
menghasilkan aliran udara primer sehingga diperoleh temperatur akhir campuran
udara dan bubuk batubara yang mengalir ke burner sesuai dengan yang diinginkan.
2. Secondary air digunakan untuk pemasok udara pembakaran dan mengontrol produksi
NOx. Udara sekunder berasal dari atmosfir yang dihisap oleh FD Fan dan dialirkan ke
air preheater untuk dipanaskan. Udara panas dari air preheater kemudian masuk
kedalam windbox yang berfungsi untuk mendistribusikan udara pembakaran ke
masing – masing burner agar terjadi proses pembakaran yang sempurna.

1.2.3. Flue Gas System

Flue gas dihasilkan dari proses pembakaran di furnace yang mengalir melalui rear
smoke trap dan masuk ke dalam flue gas compartment dari air preheater melalui
saluran buang. Panas pada flue gas digunakan untuk memanaskan primary dan
secondary air. Flue gas mengalir dari furnace menuju stack dan di dalam saluran

6
 gas buang mealui superheater, reheater, economizer, air heater, ESP, dan ID Fan
yang selanjutnya dibuang ke atmosfir.

Gambar 1.7. Flow diagram water and gas

1.2.4. Soot Blowing System

Fungsi soot blower adalah untuk membersihkan abu atau jelaga yang menempel
pada bagian boiler yang dilewati oleh gas buang. Apabila pengotor ini dibiarkan
menempel pada pipa – pipa maka akan menghambat perpindahan panas dari gas
ke air, uap, atau udara yang dipanaskan. Oleh karena itu abu dan jelaga ini harus
dibersihkan dan dibuang. Pada boiler dilengkapi dengan 72 short soot blower dan
44 long retractable soot blower yang terletak dibagian atas furnace dan zona
pembuangan. Soot blower dapat bergerak keluar masuk furnace secara berturut –
turut pada inlet flue gas dan outlet preheater. Soot blower menggunakan steam dari
auxiliary steam dengan tekanan 1,5 Mpa.
Sistem soot blower diatur oleh PLC dan sebuah detector temperatur dipasang pada
sisi kiri dan sisi kanan outlet boiler. Pengukuran temperatur maximum dari detector
tamperatur adalah 6000C. Setelah temperatur mencapai 5400C alarm akan menyala
secara otomatis.

7
 Gambar 1.8. Proses kerja soot blower

Tabel 1.1. V04 Furnace soot blower

No. Item UOM Data

1 Working steam pressure MPa 0.8 – 1.5
2 Working steam temperatur °C ≤ 350
3 Number of soot blowers Unit / furnace 74
4 Power KW 0.25
5 Lead Mm 85
6 Soot blowing angel ° 360
7 Switching travel Mm 255
8 Speed mm/min 510

Tabel 1.2. PS-SL Long retractable soot blower

No Item UOM Data

1 Number of soot blowers Unit/furnace 44
2 Travel Mm T=8100
3 Rotational speed of blowing tube r/min 24
4 Moving speed of blowing tube mm/min 1440
5 Soot blowing medium Steam
6 Working pressure of steam MPa 1.0‒ 1.5
7 Working tamperatur of steam °C ≤350
8 Nozzle Venturi type Unit/furnace 2
9 Power Kw 0.75

8
 Tabel 1.3. PS-AT Air reheater soot blower

No Item UOM Data

1 Number of soot blowers Unit/furnace 2
2 Travel Mm T=1075
3 Stepping distance mm/step 50 (90 for initial step)
4 Number of step Step 20
5 Soot blowing time for each step Sec 60
6 Soot blowing medium Steam
7 Working pressure of steam MPa 1.0‒ 1.5
8 Woorking tamperatur of steam °C ≤350
9 Nozzel Venturi type Unit/furnace 4
10 Power Kw 0.55

1.2.5. Fuel Oil System

Solar digunakan sebagai bahan bakar untuk penyalaan boiler. Penyalaan pada
boiler terbagi menjadi dua tahap yaitu High Speed Diesel (HSD) sebagai penyalaan
awal dan serbuk batu bara sebagai bahan bakar utama. Dalam Burner Manajemen
System (BMS), boiler secara otomatis dinyalakan dan oil gun akan menyala secara
otomatis . Pada setiap empat sudut boiler disediakan total 24 burners dimana tiap
sudut terdiri dari 6 burner dan 12 oil guns dimana tiap sudut terdiri dari 3 oil guns.
Setiap oil guns mengkonsumsi 2.0 t/h minyak dan output total dari seluruh oil guns
adalah 24 t/h. Tekanan minyak sebelum masuk boiler tidak kurang dari 1.8MPa dan
nilai viskositasnya adalah ≤ 30E. Penyalaan HSD dan mekanisme penggerak
digunakan sebagai start igniton awal dan menstabilkan oil gun dimana kapasitas
energi dari HSD adalah 20 J. Mekanisme penggerak dari oil guns dan penyalaan
HSD adalah tipe split.
Tabel 1.4. Parameter ignition and combustion oil

Ignition oil Light diesel oil

Specific gravity (at 15°C) 815 – 870 kg/m3
Kinematic viscosity(at 40°C) 2.0 – 5.0 mm2/s
Ash 0.01%
Sulfur 0.35%
Freezing point (°C MAX) 18°C

9
Flash point (°C MIN) 60°C

System blow down dibagi menjadi dua jenis yaitu continous blow down flash vessel
dan periodic blow down flash vessel.
Continous blow down flash box dinamakan juga continous blow down expander,
yang dihubungkan dengan continous blow down boiler. Continous blow down flash
box digunakan untuk menurunkan tekanan dan memperluas continous blow down
boiler, memperluas isolasi panas pada saluran pembuangan dengan secondary
steam dan memperluas waste water di continous blow down expander, mengurangi
tekanan, dan pertukaran panas. Discharge secondary steam yang keluar ke tabung
drainase hanya khusus untuk pembuangan air secara otomatis melalui floating ball
level valve atau valve pengatur aliran. Energi panas dapat dikembalikan dan
digunakan kembali. Aliran continous blow down secara otomatis dapat mengatur
pengisian feed water pada boiler, serta relatif menjaga kestabilan laju blow down.
Jadi secondary steam dan waste water digunakan untuk sumber daya termal,
karena dapat mengembalikan kehilangan panas pada continous blow down dan
secara terus menerus mengembalikan efisiensi boiler.
Proses dari continous blow down flash box
Air yang masuk ke continous blow down dikeluarkan secara terus menerus. Dan air
rata – rata mengalir secara tangensial pada plat silinder bagian tengah dan
langsung dievaporasikan menjadi secondary steam.

Gambar 1.9. Continous blow down

10
Hal – hal yang perlu diperhatikan sebelum operasi
1. Ketika boiler membutuhkan blow down yang banyak, atau terdapat kesalahan dalam
pengaturan tingkat cairan maka buka by pass valve pada blow down. Untuk
memperbanyak aliran ke blow down.
2. Pengaturan dan pengendalian pembukaan top exhaust valve berfungsi untuk
menjaga tekanan kerja dari continous blow down.
3. Pengaturan dan pengendalian pembukaan level valve, menjaga level air pada posisi
tengah water level meter.
4. Tekanan kerja dari safety valve harus diatur sesuai dengan yang telah ditetapkan.
Periodic blow down flash vessel
Periodic blow down flash vessel juga disebut periodic blow down expender. Periodic
blow down expender digunakan untuk menurunkan tekanan waste water, dan
memisahkan secondary steam dan waste hot water, saluran periodic blow down dan
tekanan exhaust secondary steam ke atmosfir digunakan untuk sumber pemanas.
Temperatur blow down menurun akibat pembuangan panas ke sistem pembuangan.
Saluran blow down memiliki tekanan kerja yang sama dengan boiler dan temperatur
saturasi air berada di bawah tekanan. Throttle valve dipasang sebelum periodic
blow down flash box yang berfungsi untuk mengurangi tekanan pada periodic blow
down flash box. Secondary steam dapat dipisahkan sehingga secondary steam dan
waste water digunakan sebagai sumber pemanas, mengembalikan panas yang
hilang dari blow down boiler, dan meningkatkan efisiensi boiler.
 Hal – hal yang perlu diperhatikan sebelum operasi
1. Valve by pass pada aliran blow down harus dibuka ketika boiler membutuhkan
kualitas blow down yang banyak atau level regulate valve mengalami kerusakan.
2. Tekanan kerja safety valve harus diatur sesuai dengan yang telah ditetapkan.

1.3. Prinsip dan Struktur Peralatan Boiler

1.3.1. Steam Drum
Steam drum adalah bejana tempat penampungan air dari economizer dan uap hasil
penguapan wall tube, dimana steam drum terdiri atas air dan uap.
Fungsi dari steam drum
1. Steam drum merupakan peralatan utama selama terjadinya proses pemanasan,
penguapan, dan superheat untuk memastikan agar air bersirkulasi dengan normal di
dalam boiler.

11
2. Sebagai perangkat pemisah air dan uap, perangkat continous blow down diatur
didalam steam drum internal untuk memastikan agar kualitas uap memenuhi
persyaratan.
3. Steam drum menggunakan air sehingga memiliki kemampuan akumulasi panas.
Ketika kondisi boiler dan unit kerja berubah, steam drum dapat
mengontolperubahan kecepatan tekanan dan baik untuk menyesuaikan operasi
boiler.
4. Steam drum dilengkapi dengan pressure gauge, water gauge, dan discharge water.
Ketika terjadi kecelakaan, safety valve dan auxiliary devices digunakan untuk
mengontrol tekanan steam drum, memonitor level air pada steam drum, dan untuk
memastikan agar boiler bekerja pada kondisi normal.
STEAM OUTLET
FEED WATER
DRYER INLET
SECONDARY
SEPARATOR

RISER
TUBES

BAFFLE
PRIMARYY
PLATES
SEPARATOR
DOWNCOMER

Gambar 1.10. Konstruksi steam drum

Gambar 1.11. Steam drum pada PLTU Pelabuhan Ratu

12
 Tabel 1.5. Parameter steam drum

Item UOM Value Remarks

Length of straight m 20.1
segment of drum body
Total length with end m 22.1
caps included
Inner diameter of drum mm 1743 - Ada 98 axial flow cyclone separator dan 112 wave dryer
body yang dipasang di steam drum
- Steam water mixture berada di bawah cyclone
separator yang melewati pipa steam water inlet
kemudian diteruskan dari bawah ke atas agar uap
melewati kumparan paling atas separator kemudian
turun menuju bagian atas dryer
- Air turun sepanjang jalur separator dari bagian bawah
dryer serta untuk mengisi air pada steam drum uap kering
separator dimasukkan ke dalam superheater
Thickness m 135
Material BHW35
Large-diameter Piece 4
downcomer seat
Steam-water inlet pipe seat Piece 104

Feedwater inlet pipe seat Piece 3

Saturated steam outlet Piece 18
pipe seat
Coal economizer Piece 2
recirculation pipe seat
Emergency drainage pipe Piece 1
seat
Downcomer Piece 2 Satu untuk bagian bawah dan dua lainya untuk bagian
interconnecting pipe atas
Chemical dosing pipe seat Piece 1
Temperature measuring pair 9 Arranged in three sections along the drum length
points on interior and

13
 exterior walls
Auxiliary steam pipe seat Piece 1 At the left end of steam drum
Safety valve seat Piece 4 Symmetrically placed on the top of the left and
right end
Placed caps both ends of the steam drum an
beneath
Connecting pipe seat Piece 2
d led out after
Color water gauge Piece 2 being merged
Satu pada bagian kiri dan satu pada bagian
Electric contact water kanan
Piece 2 Satu pada bagian kiri dan satu pada bagian
gauge
Equa Piece 4 kanan
Dua pada bagian kanan dan dua lagi pada
Normal water level mm 0 bagian
-50 mmkiri
di bawah garis tengan steam drum
lizing reservoir
Normal range of water mm +50 Max.
level mm －50 Min.
High water level alarm mm +125
Low water level alarm mm -200
High water level trip mm +250
Low water level trip mm -350
Total weight of steam T
157.4 Mencakup keseluruhan bagian
drum

1.3.2. Water Wall

Water wall tipe diafragma digunakan untuk boiler berkapasitas besar.
Keuntungannya :
1. Water wall tipe diafragma dapat membuat furnace menjadi lebih kokoh
2. Kebocoran pada udara furnace dapat diperbaiki pada saat kondisi bekerja dari sisi
boiler
3. Meningkatkan efektifitas penyerapan radiasi panas sehingga dapat menghemat
pemakaian konstruksi baja
4. Dapat melindungi water wall secara menyeluruh
5. Dapat meningkatkan kekuatan pipa karena kekakuan dapat memberikan dampak
yang tidak baik
6. Dapat memperpanjang masa pakai wall boiler
7. Dapat dibuat perkomponen agar mengurangi jumlah pekerjaan
Water wall
- Dinding membrane terdiri dari 764 pipa ɸ60 dengan pitch 76 mm.
- Kedalaman rongga furnace : 14120 mm dan lebar : 16100 mm.
- Sistem water wall dibagi menjadi 32 sirkuit secara independen dimana 8
sirkuit ditempatkan pada kedua sisi dinding dan 8 sirkuit pada bagian
depan.

14
 - Pada keempat sudut water wall masing - masing membentuk 2 sirkuit
independen.
- Membrane pada sisi ruang bakar : ɸ70 x 9 dengan jarak dari atas sampai
bawah sebesar 91.65 mm.
- Terdiri atas 32 pipa datar dengan ukuran ɸ76 x 17.5

Gambar 1.12. Water wall

1.3.3. Economizer
Economizer adalah heat exchanger (penukar kalor) yang berfungsi untuk
memanaskan air menggunakan panas dari gas buang, menurunkan temperatur gas
buang, meningkatkan efektifitas boiler, dan menghemat bahan bakar. Economizer
dipasang pada saluran air pengisi sebelum masuk ke steam drum.

15
 Gambar 1.13. Economizer

Gambar
Gambar1.14.
I.14.Proses
Prosessirkulasi
sirkulasiair
airdan
danuap
uappada
padaBoiler
boiler

Air dari BFP dipompakan menuju ke steam drum melalui economizer untuk dipanaskan.
Dari steam drum air dialirkan menuju down comer .
Economizer di PLTU Pelabuhan Ratu dibuat dari pipa ɸ51 x 6 mm dengan total 118 baris.
Setiap baris terdiri dari 3 gulungan yang disusun secara paralel. Pipa – pipa tersebut
diatur pada jarak lintang sebesar 135 mm dan jarak bujur 102 mm. Economizer dilengkapi
dengan hangers, klem pipa, dan siku – siku yang masing – masing diletakkan dibagian
tengah header yang disusun dalam tiga baris. Setiap baris dilengkapi dengan 50 pendant
tubes pada header economizer bagian tengah. Total ada 171 pendant tubes dengan
ukuran ɸ60 x 12 mm. Media pada saluran pendant tubes berasal dari economizer batu
bara. Sebuah check valve DN300 dan electric gate valve DN300 disediakan di pipa inlet
economizer. Sebuah pipa resirkulasi economizer disediakan diantara steam drum dan
pipa inlet economizer.

16
1.3.4. Air Preheater
Air preheater adalah heat exchanger (penukar panas) yang berfungsi sebagai
pemanas udara pembakaran dengan memanfaatkan panas dari gas buang
sehingga temperatur udara pembakaran dapat mencapai 3000C untuk
menghasilkan pembakaran yang lebih sempurna. Air preheater juga digunakan
untuk memanaskan sistim mill.
1. Air preheater dapat meningkatkan kondisi fuel flammation serta meningkatkan
temperatur furnace.
2. Mengintensifkan program pembakaran dan mengurangi panas yang hilang pada
saat proses pembakaran.
3. Mengurangi temperatur asap pembuangan dan meningkatkan efisiensi boiler
4. Pemakaian bahan bakar menjadi lebih ekonomis.
5. Drier adalah sejenis pemanas udara dengan temperatur yang tinggi yang dikirimkan
ke milling sistim.

Gambar 1.15. Struktur air preheater

Tabel 1.6. Parameter air preheater

Product model 2-30VI(T)-86”(90”)SMRC

Product name 3-Compartment ljungstrom air preheater
Height of hot-leg layer 1,000 mm
Height of hot-leg intermediate 880 mm
layer
Height of cold leg layer 305 mm

17
Inner radius of rotor 5,642 mm
Model of reducer SGW 100
Main motor Model Y180M- 18.5 kW 1470 r/min
4B3
Auxiliary motor Y160-8B double 7.5 kW 720 r/min
output shafts
Final reduction gear ratio 128,3
Speed of out put shaft Main Auxiliary 5,61 rpm
transmission transsmision speed
11,46 rpm
Normal rotational speed of 1,17 rpm Auxiliary 0,57 rpm
preheater transmission speed
Raated output torque 12300 N.m
Support bearing Spherical roller thrust model 90394/750
bearing
Guide bearing Double – row centripetal model 3153172
spherical roller bearing
Thin oil station for guide bearing Model OCS - D2
and support bearing
Motor Y802 – 4B3 0,75 kW 1410 rpm
3 – screw pump 3GR25 x 4 – 0,8/1,0
Screen – type oil filter SPL25F-2
Tube – oil cooler GLC1 - 0,8
Soot blowing device Retractable soot blower
Oil for hidrolik kopling Mekanikal oil 22(GB443 – 84), 20# turbin oil, etc.
Oil for support bearing Sintetik extreme pressure oil ISO VG 680
Oil for guide bearing Sintetik extreme pressure oil ISO VG 680
Oil for reduction unit Sintetik oil ISO VG 320
Oil for oil cup of reduction unit Lithium – based lubricating grease
Oil for grease holes Shell (ALVANIA EP 1) lubricatng grease or Mobiluc EP
1
Oil for connecting bolts, etc. Molybdenum disulfide lubricating grease

18
1.3.5. Superheater

Gambar 1.16. Konstruksi superheater

Fungsi dari superheater adalah mengubah uap jenuh menjadi uap bertekanan dan
bertemperatur tinggi (168kg/cm2 ; 538°C)
Superheater terdiri dari lima bagian yaitu :
1. Furnace crown and by pass superheater
2. Low tamperatur superheater
3. Partition panel
4. Rear panel
5. Final stage over heater

1.3.6. Reheater
Reheater dibagi menjadi beberapa jenis yaitu : radiant reheater, platen reheater,
dan final stage reheater.
1. Wall tipe radiant reheater
Wall type radiant reheater ditempatkan pada wall bagian depan dan bagian depan
dari kedua kedua wall bagian samping dibagian atas furnace serta pelindung dari
water wall. Sebanyak 238 pipa ditempatkan dibagian depan. 105 pipa di tempatkan
pada masing – masing wall bagian samping dengan ukuran pipa ɸ54 x 5 mm. pipa
reheater dihubungkan dengan water wall menggunakan plat dan batang
penghubung memungkinkan gerakan relatif antara pipa dan dinding.
2. Platen reheater
Platen reheater terletak dibagian atas furnace dan dibelakang rear panel
superheater. Platen reheater terdiri dari 34 bagian yang disusun menjadi 14 pipa
paralel dengan transversal pitch 456 mm dan diameter luar ɸ63 mm.

19
 3. Final stage reheater
Final stage reheater ditempatkan secara horizontal disamping saluran buang
furnace dan di depan final stage superheater dan terdiri dari 69 bagian yang disusun
paralel menjadi 7 gulungan. The transversal pitch 228 mm dan diameter luar ɸ63
mm.

1.3.7. Attemperator (Spray Water)

Superheater sistem dilengkapi dengan 2 bagian attemperator (spray water). Bagian
pertama attemperator (waterspray) dihubungkan diantara pipa outlet low temperator
superheater dan inlet partition panel. Sebuah lubang pada pipa digunakan untuk
meletakkan nozel. Ukuran pipa ɸ108 x 12 mm dengan 153 lubang berdiameter ɸ
7.5. Bagian 2 attemperator (water spray) ditempatkan di inlet connecting tube pada
final stage superheater dengan sebuah lubang untuk pipa nozzel. Ukuran pipa ɸ 76
x 7 dengan 46 pipa berdiameter ɸ 5. Attemperator header dengan ukuran ɸ610 x
80 bertipe 12Cr1MoV. Attemperator secara langsung dihubungkan dengan steam
flow, setelah spray keluar dari lubang pipa bourdons, spray water dengan steam
flow terus dialirkan pada bagian utama attemperator dan atomization mix yang
berasal dari penurunan temperatur steam. Perbedaan dalam kondisi kerja aliran
spray water yang berbeda menggunakan regulator valve berdasarkan pada sistem
desuperheating water.

Gambar 1.17. Pipa merah jalur spray water

20
1.3.8. Safety Valve
Safety valve sangat penting untuk melindungi peralatan dari tegangan berlebih

Gambar 1.18. Safety valve

Tabel 1.7. Parameter`safety valve

No Type Dimensions Pressure Reseating Capacity Operating

ratio (%) tamperatur
Steam drum safety valve
1759WB 3”x6” 19.79 4 232 546
1759WB 3”x6” 19.99 5 236 546
1759WB 3”x6” 20.19 6 239 546
1759WB 3”x6” 20.38 7 243 546
Superheat outlet safety valve
1750WD 3”x6” 18.53 3 152 546
1750WD 3”x6” 18.56 3 152 546
Reheater inlet safety valve
1705RRWB 6”x8” 4.63 3 254 334
1705RRWB 6”x8” 4.63 3 254 334
Reheater outlet safety valve
1705RRWB 6”x8” 4.33 3 164 546
1705RRWB 6”x8” 4.33 3 146 546
1705RRWB 6”x8” 4.53 3 171 546
Power release valve
3537W 2.5”x4” 18.20 2 119 546
3537W 2.5”x4” 18.35 2 120 546
3537W 2.5”x4” 18.35 2 120 546

21
1.4. Each Substation of Boiler Test Run Item and Adjustment
 Pada unit boiler tiap bagian utama auxiliary melakukakan engine test run,
 Periksa semua peralatan utama dan sistem yang ada pada boiler
 Siapkan test pada pembuatan waste water system, sampling dosing dan blow down
system
 Siapkan test pada compressor air system
 Untuk pendinginan udara gas buang menggunakan ventilasi dinamik
 Coal pulverizing system dalam keadaan dingin
 Siapkan sistem pembuangan ash dan sistem penghilang slaging
 Siapkan soot blower system
 Lakukan adaptasi kimia untuk proses washing dan flasing pasa boiler
 Siapkan fuel oil system
 Masukkan air preheater ke dalam test operasi
 Test setiap system heater
 Test fungsi peralatan auxiliary boiler
 Periksa peralatan di samping steam drum
 Periksa system boiler secara menyeluruh
 Bersihkan pipa steam boiler dengan udara
 Sediakan pembersihan pipa steam pada system drawing of boiler dan naikkan
temporary system
1. Periksa penyetelan dan design (rancangan) instalasi pipa pembersih grain
collection device dan target plate frame.
2. Kontrol point pilihan diantara temperatur dan tekanan dari pembersih steam.
3. Setiap sistem pembersih steam harus ditempatkan di dalam operasi dan dilakukan
pengujian sementara (temporary switches test).

22
 BAB II
PROCESS START UP AND SHUT DOWN OF BOILER
2.1 Start Up of Boiler
Proses pemeriksaan sebelum Start Up boiler :

Pemeriksaan bagian
dalam boiler

Pemeriksaan bagian
luar boiler

Pemeriksaan sistem
uap air

Pemeriksaan sistem
bahan bakar minyak

Pemeriksaan peralatan
yang berputar

Gambar 2.1. Proses pemeriksaan sebelum Start Up boiler

2.1.1. Pemeriksaan Bagian Dalam Boiler

a) Tidak boleh ada yang bekerja di ruang pembakaran, superheater, reheater, coal
economizer, air preheaterdan dust remover; semua scaffolding harus di singkirkan
b) Heating surface harus bersih tanpa abu dan gangguan yang lainnya ; bagian
bawah boiler harus bersih dari tumpukan abu, coking, karat besi ; bagian bawah
sistem pembuangan/slag removal harus lengkap dan semua nozel dapat berjalan
normal. Coking adalah abu sisa hasil pembakaran dimana ketika terjadi
pengendapan maka terbentuk slaging.
c) Tidak ada coking, deformasi, atau tanda tanda kerusakan serius pada oil gun dan
lubang nozel yang berada di burner.

2.1.2. Pemeriksaan Bagian Luar Boiler

a) Tampilan dari main body harus normal, dinding boiler dan pipa heat insulation
berfungsi dengan sempurna, dan tanda-tanda arah aliran sudah lengkap dan
benar.
b) Untuk semua manholes, lubang pemeriksaan dan pengamatan sudah lengkap dan
tombol tombol dapat bekerja dengan baik dalam posisi tertutup (manhole valve

23
 system air pendingin di bawah boiler sudah terhubung dan feed water dalam
keadaan baik). Semua explosion valve sempurna dan bersih.
c) Semua explosion indicator dalam keadaan baik.
d) Sambungan dari soot blower dan jalur pipa terhubung.
e) Periksa control elektrik penggerak unit dari damper,semua switching hand levers
harus standby di electric atau automatic.
f) Peralatan sensor temperatur, tekanan, dan flow dalam kondisi baik
g) Flame monitoring dan water level display TV dapat menampilkan gambar secara
jelas dan switchs dapat bekerja normal.
2.1.3. Pemeriksaan Sistem Uap Air
a) Pipa uap dan sistem air sudah sempurna, heat insulation harus berfungsi dengan
sempurna, supports dan hangers dalam keadaan kokoh;tidak ada ekspansi;tanda
yang menunjukan arah aliran sudah benar.
b) Closure plates sementara yang digunakan dalam pengerjaan dan perbaikan sudah
di singkirkan ; steam drum manholes dan header handhole sudah dalam keadaan
tertutup.
c) Steam drum-double colour water gauge air terlihat baik dan alat pelindung
peralatan dalam keadaan kokoh. Periksa alat pengukur air dan throw in type water
gauge ; lampu indicator level air dapat menyala.
d) Tombol dari setiap sistem steam water harus fleksibel.
e) Periksa posisi valve yang bersangkutan satu per satu.

2.1.4. Pemeriksaan Sistem Bahan Bakar Minyak

a) Perbaikan fuel oil system dan steam purging system tidak dibutuhkan dan fungsi
isolasi,supports dan hangers dari sistem pemipaan sudah lengkap
b) Valve bahan bakar minyak dan purging system dapat bekerja dengan baik dan
dalam keadaan tertutup. temperatur meter,pressure meter,oil in-taking ,return flow
volume meter harus sempurna.
c) Sistem akan berada dalam keadaan standby setelah pengujian maju dan mundur
(idle load / tanpa beban) oil guns,firing guns dan fire striking
2.1.5. Pemeriksaan Peralatan Yang Berputar
a) Tidak ada benda asing di dekat peralatan yang berputar dan pencahayaan harus
cukup.
b) Kopling dan motor harus terhubung dan berputar dengan baik secara
aman,lengkap dan utuh(baut pondasi harus terkunci dengan aman).

24
 c) Daya listrik dari motor harus memenuhi syarat power cord dan earth wire yang
sempurna, perangkat tombol emergency harus lengkap dengan safety shield.
d) Housing inlet fan motor harus bersih dari debu dan benda asing, dan harus tertutup
dengan sempurna.
e) Pelumasan pada speed reducing gear box dan rolling bearing dalam keadaan baik
dan oil level terlihat normal.
f) Pelumasan, temperatur indikator air pendingin dan pressure indikator peralatan
yang berputar dalam keadaan baik dan siap untuk digunakan.
g) Air pendingin untuk bearings dan udara pendingin untuk motor dapat mengalir
dengan jumlah air yang tepat.
h) Periksa valve pada forced / induced / milling lubrication station, harus dalam
keadaan normal, dan dalam keadaan stand by.
i) Slag conveyor dalam keadaan baik dan stand by ; tempatkan slag conveyor ke
dalam perapian untuk water seal.

2.2. Start Up Unit Boiler

2.2.1. Aturan Umum
1. Setelah Boiler menjalani major overhaul, semua sistem perangkat terkait harus
terhubung seluruhnya atau sudah dilakukan pengetesan dan siap untuk digunakan,
minor overhaul dan pengecekan perangkat yang lain dilakukan tergantung pada
kondisinya.
2. Setelah major dan minor overhaul semua izin kerja harus dihentikan sebelum boiler
Start Up dan disesuaikan dengan kondisi di lapangan, semua tes harus
dilaksanakan oleh Chief Engineer atau orang yang sudah ditentukan.
3. Sebelum boiler Start Up, sistem peralatan harus sudah lengkap sejak awal. boiler
yang stand by dalam keadaan dingin atau Short Periodic boiler, dapat disesuaikan
kondisinya untuk mengurangi pemeriksaan internal pada boiler bodi, perangkat test
run dan test item. setelah perbaikan sementara boiler, sebelum Start Up, harus
dlakukan inspeksi pada semua perangkat yang berhubungan dengan perbaikan
sementara, agar boiler siap digunakan.
4. Setelah shiftman mendapatkan izin dari supervisor untuk Start Up boiler, menurut
waktu dan kebutuhannya, harus menginformasikan kepada chief stoker untuk
melakukan pemeriksaan dan pemeliharaan dengan baik sebelum pengapian /
ignition.

25
2.2.2. Kondisi Start
1. Inspeksi kerja pada sistem boiler steam water sudah selesai, dan izin kerja sudah
dikeluarkan.
2. Inspeksi kerja pada pekerjaan boiler furnace, air system dan gas system (termasuk
pemeriksaan internal di ash separator electric field) Semua pekerjaan inspeksi
sudah selesai dan ijin kerja sudah dikeluarkan.
3. Semua tes yang berkaitan dengan boiler sudah selesai.
4. Hentikan proses Start Up boiler, jika water level tidak berfungsi dengan baik atau
pelindung water level tidak dapat bekerja.
5. Hentikan proses Start Up boiler ketika fungsi FSSS tidak sempurna atau tidak
dapat bekerja dengan normal.
6. Hentikan proses Start Up boiler jika slag removal system di bagian bawah boiler
tidak bekerja dengan normal.
7. Hentikan proses Start Up boiler jika operasi Start Up boiler mempunyai beberapa
pengaruh pada keamanan/K3.

2.2.3. Persiapan Sebelum Start Up Boiler

1. Setelah menyelesaikan pemeriksaan dan pengujian sebelum Start Up boiler, air
pengisi (feed water) dapat mulai diisi ke dalam boiler.
2. Periksa water intake dan catat hasilnya.
3. Lakukan proses pengisian feed water.
4. Lakukan pemanasan pada sudut burner yang berdekatan pada boiler.
5. Lakukan pemeriksaan sebelum pengapian boiler, setelah semua tes dan perbaikan
selesai, laporkan ke Shift Supervisor, dan catat laporannya.
6. Sebelum 4-8 jam boiler dinyalakan, informasikan kepada operator Electrostatic
Precipitation untuk menjalankan peralatan – peralatan di EP.
* Water intake requires and notes
1. Laporkan kepada Shift Supervisor, hubungi bagian kimia dan steam turbin untuk
bersiap memasukan air ke boiler.
2. Kualitas air untuk uap adalah sebagai berikut : pemurnian air dan deoksidasi
sudah memenuhi persyaratan, temperatur air yang masuk 50~90 ℃ (temperatur
panas air pada boiler dan steam drum perbedaan temperaturnya tidak lebih dari
100 ℃).
3. Pemurnian air sudah memenuhi persyaratan.
4. Setelah air dimasukan, salin setiap indikator ekspansi satu kali.

26
 5. Pengisian air saat tidak ada sumber uap untuk start-up unit : tidak boleh kurang
dari 2 jam di musim panas dan tidak boleh kurang dari 4 jam di musim dingin. Jika
nilai perbedaan antara temperatur water feed dan steam drum wall tidak lebih dari
50 °C, maka waktu untuk pengisian air dapat dipersingkat. Jika tidak, kecepatan
air untuk memasok harus diperlambat (tergantung dari pasokan air).
6. Lakukan pengisian air ke steam drum pada level -200 sampai -100mm, hentikan
pengisian air. Pada saat ini, inlet valve dan outlet valve harus ditutup; amati jika
ada perubahan pada level air.
7. Jika air di steam drum tidak memenuhi kualitas, informasikan kepada bagian kimia
untuk menguji kualitas air, jika kualitas air tidak memenuhi standar, pasok kembali
air yang berkualitas dari qualified water.

2.2.4. Pemanasan Neighboring Boiler

1. Sebelum pengapian pada boiler, panaskan peralatan neighboring boiler terlebih
dahulu sesuai dengan Start Up cold state dan hot state pada boiler. Cold state boiler
akan dioperasikan sebelum pengapian sekitar 8-10 jam ; pengoperasian dari boiler
dengan periode short standby dapat dikurangi sesuai dengan keadaan di lapangan.
2. Setelah boiler menyala, tekanan steam drum dapat mencapai 0,49 ± 0,29 MPa,
suhu pada steam drum wall bisa menjadi 160 ± 10°C, hentikan pemanasan pada
bagian bawah boiler.

2.3. Pengoperasian Cold Start Up Boiler

Start Up boiler
 Parameter Start Up boiler dalam keadaan cold state
 Parameter Start Up boiler dalam keadaan thermal state
 Parameter Start Up boiler dalam keadaan cold state separate

2.3.1. Variable Parameter Start Up Of Boiler In Cold State

Unit boiler membutuhkan waktu sekitar 390 menit dalam keadaan dingin untuk
menyalakan steam turbin untuk mencapai beban 350MW, selama semua proses
unit berjalan untuk Start Up, prosesnya sesuai dengan prosedur di kurva Start Up
dan kebutuhan steam turbin. Parameter Start Up boiler dalam keadaan dingin
(intermediate pressure cylinder of bypass steam turbine Start Up gabungan).
Prosedur pengoperasiannya sebagai berikut :

27
Start Up system air flue gas

start air close fuel oil

open fuel oil
preheater A trip valve dan
recycle valve
dan B return oil valve

start furnace
start draught flue gas fuel oil layer
fan A temperatur start otomatis
touch needle

start flame
start draught
detection
fan B
cooler fan
Gambar 2.2. Proses Start Up system air flue gas

1. Start air preheater A dan B

2. Jalankan draught fan A
① Periksa draught fan A, dan draught fan A harus sudah memenuhi persyaratan untuk
Start Up. Hubungi operator lokal yang bertugas, ketika operator yang bertugas setuju
untuk menjalankan draught fan A, start draught fan A dengan memperhatikan return arus
balik dan orifice plate serta atur tekanan furnace ke tingkat normal.
②Periksa forced fan A, dan forced fan A harus sudah memenuhi persyaratan untuk Start
Up dan hubungi operator lokal yang bertugas. Ketika operator yang bertugas setuju untuk
menjalankan forced fan A, dengan memperhatikan return time dan orifice plate atur
tekanan furnace ke tingkat normal.
3. Jalankan draught fan B
① Periksa draught fan B dan draught fan B harus sudah memenuhi persyaratan untuk
Start Up dan hubungi operator lokal yang bertugas, ketika operator yang bertugas setuju
untuk menjalankan draught fan B, dengan memperhatikan return time dan orifice plate ;
atur tekanan furnace ke tingkat normal.
4. Jalankan forced fan B
② Periksa forced fan B dan forced fan B harus sudah memenuhi persyaratan untuk Start
Up ; hubungi operator lokal yang bertugas. Ketika operator yang bertugas setuju untuk
menjalankan forced fan B, dengan memperhatikan return time dan orifice plate atur
tekanan furnace ke tingkat normal.

28
5. Jalankan flame detection cooler fan, satu dari A dan B flame detection cooler fan
operasi dan satu standby.
6. Jalankan furnace flue gas temperatur touch needle.
7. Lakukan tes kebocoran pada fuel oil dan furnace.
8. Buka valve fuel oil recycle.
9. Tutup fuel oil trip valve dan return oil valve secara berurutan dan tempatkan stokehold
oil circulation pada posisi operasi.
10. Ketika semua kondisi telah siap, fuel oil layer akan menyala secara otomatis dan izin
penyalaan akan menyala.
- Pilih fuel oil layer, jalankan modus pengapian opposite angles dan single angle di fuel oil
control screen.
- Pengapian pada oil gun harus dilakukan dari bawah ke atas. Satu layer sebelum
opposite angles, tekanan fuel oil akan naik ke nilai yang lebih tinggi dari nilai yang rendah
(tekanan kerja minimum yang diperbolehkan pada oil gun). Jangan memasukan bahan
bakar berlebih setelah pengapian untuk menghindari pembakaran tidak sempurna yang
bisa menyebabkan pembakaran kedua di cerobong (stack).
- Setelah oil gun beroperasi, amati dan perhatikan furnace flam dari layar TV dan pastikan
fire detection indicator berjalan normal.
- Setelah proses sinkronisasi di unit boiler, naikan tekanan dan temperatur oil gun ke 5%
dari beban.
Setelah pembakaran di boiler, naikan temperatur dan tekanan oil gun menurut Starting
Curve of Boiler, kontrol dengan baik kenaikan temperatur dan tekanannya.
1. Dari awal pengapian sampai 30 menit, <0,35°C/menit
2. 0 - 7 MPa : 0.02~0.06MPa/menit
3. > 7MPa : 0.08 - 0.15MPa/menit
4. Laju dari main steam : 0.8~1.5°C/menit
5. Kecepatan kenaikan temperatur pada reheat steam: 1-2°C/menit.
Jika tidak ada pembakaran pada oil gun atau pembakaran pada oil gun tidak berhasil
dalam 20 menit sejak reposisi dari MFT trip delay, tunda ignition protective action, touch
off MFT dan furnace harus di bersihkan. Setelah pengapian pada boiler, lakukan
pemantauan temperatur outlet dari furnace (≤538°C). nyalakan air preheater untuk
melakukan soot blowing secara berulang – ulang. Ketika ignition tidak bermasalah,
hubungi operator turbin untuk membuka high dan low bypass valve.
Setiap satu oil gun di operasikan, operator harus memeriksa ke lapangan untuk
mengamati situasi pembakaran. Stokehold fuel oil sistem harus di periksa secara periodik

29
untuk menghindari kegagalan pada proses pembakaran. Ketika tekanan pada boiler
meningkat, pengoperasian yang harus di lakukan adalah sebagai berikut:
1. Tekanan pada steam drum : 0.1 – 0.2MPa, tutup air valves ketika tekanan
menguap dalam jumlah besar.
2. Tekanan pada steam drum :0.3 – 0.4MPa, bersihkan dan periksa water level
meters secara berkala.
3. Tekanan pada steam drum : 0.5MPa, informasikan kepada bidang pemeliharaan,
untuk memeriksa, memperbaiki dan memasang screws dalam keadaan panas dan
tutup drain valves.
4. Tekanan pada steam drum : 0.6 – 0.8MPa, informasikan bidang pemeliharaan
untuk membersihkan gauge tubes ketika tekanan pada staem drum : <0.49MPa.
5. Temperatur dinding pada steam drum ≤160°C : matikan pemanasan pada bagian
bawah boiler dan catat nilai nilai ekspansi.
6. Tekanan dari steam drum : 0.8 – 1.0MPa, hubungi bagian kimia untuk
mengoperasikan continous blowdown (pembukaan disesuaikan pada bagian
kimia). Setelah continous blowdown di tempatkan dalam pengoprasian
,informasikan operator turbin untuk start return air valves antara continous
blowdown flash tank dan deaeration plant.
7. Tekanan dari steam : 1.5 – 2.0MPa, informasikan bagian kimia untuk mengambil
sampel steam untuk pengujian:(setelah pemeriksaan dan perbaikan pertama dan
kedua desuperheating water system,lakukan back washing dengan uap).
8. Hubungi bagian turbin untuk memulai electric feed water pump untuk menambah
air pada boiler dengan menggunakan big bypass dan small bypass sesuai situasi
yang sebenarnya sehingga dapat menjaga water level.
9. Setelah membuat continous water supply ,tutup recycle valve dari coal
economizer.
10. Ketika tekanan dari steam pressure tidak lebih dari 2 MPa, lakukan inspeksi umum
pada boiler. Ketika memiliki masalah, laporkan masalah dan segera lakukan
perbaikan.
Ketika parameter boiler memiliki nilai berikut, jalankan dengan steam turbin :
1. Tekanan main steam: 5.02MPa, temperatur : 350°C
2. Tempratur reheat steam : 325°C
3. Selisih main steam dan reheat steam > 50°C ;
4. Kualitas steam harus baik.

30
 a) Sebelum rolling turbin, tingkatkan jumlah fuel atau turunkan high pressure bypass
sehingga menghindari penurunan pada steam temperatur dan tekanan pada
proses rolling.
b) Selama rolling dan kecepatan naik, jaga kondisi pembakaran dalam furnace
dengan baik untuk menstabilkan steam pressure dan temperatur. Steam pressure
dapat disesuaikan dengan steam turbin bypass. Untuk menjamin persyaratan
steam turbin, steam temperatur, dan pressure.
c) Apabila rangkaian mesin pada unit bearing 5% dari beban : 30 menit; selama
periode ini, naikkan fuel quantity pada boiler dengan baik dan hubungi operator
bagian steam turbin untuk menurunkan big bypass dan small bypass sedikit demi
sedikit sehingga dapat menjaga kestabilan yang relatif dari steam pressure dan
temperatur.
d) Setelah proses pemanasan awal on-load steam turbin selesai, naikkan temperatur
dan pressure sesuai dengan permintaan pada steam turbin dan cold-state starting
curve, berdasarkan pada situasi dari steam temperatur. Start superheater,
desuperheating water, dan reheat desuper heating water.
e) Ketika beban naik sampai 30MW-60MW, persiapkan untuk start fist coal
pulverizing sistem sesuai dengan permintaan beban dan kondisi pengoprasian oil
layer.
f) Ketika kondisi start primary blower telah siap, start primary blower fan A atau B.
Atur tekanan mother pipe pada primary blower sampai 11kPa, kemudian pilih start
automatic dari pressure kontrol primary blower mother pipe. Perhatikan return time
pada starting current.
g) Ketika kondisi start dari seal fan telah siap, start seal fan A atau B, dan perhatikan
return time pada starting current. Sesuaikan damper regulator pada seal fan untuk
membiarkan tekanan seal air fan wind melebihi primary wind dengan tekanan 4.0
kPa. Ketika tekanan seal fan wind stabil, sesuaikan otomatisasi pada seal fan dan
tempatkan mode standby seal fan ke dalam pengoprasian.
Start Coal Pulverizer A
Kondisi – kondisi yang di izinkan untuk pengapian coal layer A:
1. Oil layer A dan B beroperasi
2. Beban >40%
3. Coal pulverizer A dan coal feeder A harus memenuhi kondisi start
4. Start coal pulverizer A dan coal feeder A. Atur parameter pengoperasian menjadi
normal
5. Sesuaikan tingkat pembukaan dari baffle board/damper

31
Perhatikan masalah berikut saat mejalankan coal pulverizer pertama :
1. Waktu pembersihan / purging harus mencapai 5 menit pada 60% dari jumlah total
ventilasi sebelum menjalankan coal pulverizer pertama sehingga dapat
menghindari thermal shock pada pembakaran di furnace.
2. Biarkan coal pulverizer tetap pada keadaan kecepatan rendah. water feed rate
25% dari nilai output coalpulverizer;sebelum 60% dari nilai output,kecepatan coal
feeder dari water feeder biasanya di kontrol 10%menit ; pengurangan output oil
gun harus di lakukan dengan benar agar dapat mengurangi heat shock pada boiler
setelah menjalankan coal pulverizer.
3. Untuk menghindari kenaikan steam temperatur setelah menjalankan coal
pulverizer, tempatkan superheater steam dan desuperheater water sesuai dengan
temperatur dari steam. Pastikan bahwa main steam memiliki over temperatur lebih
dari 56°C.
4. Sebelum menjalankan coal pulverizer pertama, kontrol water level pada steam
drum sekitar -70 mm dan pertahankan kestabilan water level.
5. Setelah menjalankan coal pulverizer pertama, jangan terburu - buru
menambahkan beban. Naikan output dari mesin dan atur secara bertahap sesuai
dengan peningkatan pada steam pressure sehingga dapat menyebabkan
turbulence dari water level pada steam drum.
6. Ketika beban naik ke 50MW, periksa kondisi berikut sesuai dengan kondisi kerja
pada boiler dan persiapkan untuk menjalankan coal pulverizer sistem kedua. Buka
water supply pipe sesuai dengan tekanan air dan jumlah aliran serta permintaan
dari desuperheating water. Hubungi operator turbin untuk start satu steam feed
pump untuk mengoperasikannya bersamaan dengan electrically driven feed pump.
Geser water feed load pada steam pump secara bertahap. Pertama electric pump
kemudian spinning reserve.
7. Ketika temperatur outlet gas furnace mencapai 540°C,periksa apakah temperatur
flue gas touch needle dapat menghentikan furnace secara otomatis, jika
temperatur flue gas touch needle tidak bisa menghentikan furnace secara
otomatis,maka hentikan secara manual. Ketika beban naik menjadi 80MW –
120MW, periksa kondisi berikut sesuai dengan kondisi kerja pada boiler dan
bersiap – siap untuk menjalankan coal pulverizer sistem yang ke dua.

Start Coal Pulverizer B

Kondisi – kondisi yang di izinkan untuk pengapian coal layer B :
1. Jalankan oil layer A dan B untuk beroperasi

32
2. Beban > 40%
3. Coal pulverizer A mulai bekerja
 Coal pulverizer B dan coal feeder B harus dalam kodisi start yang baik.
 Start coal pulverizer B dan coal feeder B dan atur parameter kerja menjadi normal.
 Ketika beban > 30% MCR , atur total blast volume dan sesuaikan pada nilai yang
ditetapkan.
 Start semua blast volume atur pada mode otomatis dan pastikan bahwa blast
volume tidak memilki fluctuatiaon.
 Setelah start blast volume kontrol pada mode otomatis, oxygen calibration harus di
tetapkan sebagai modus otomatis.

Ketika beban naik 140MW - 150MW, periksa kondisi berikut sesuai dengan kondisi kerja
boiler dan persiapkan untuk start coal pulverizer system yang ketiga.
Start Coal Pulverizer C
1. Coal layer C harus dalam kondisi siap dijalankan.
2. Oil layer A dan B mulai bekerja dan coal pulverizer A harus sudah bekerja.
3. Beban > 40%.
4. Oil layer C dan D bekerja.
5. Coal pulverizer B harus sudah bekerja.
6. Periksa coal pulverizer C dan coal feeder C, keduanya harus dalam kondisi start yang
baik.
Start coal pulverizer C
 Start coal feeder C dan atur parameter pengoprasian ke level normal.
 Kurangi fuel oil sesuai pada kondisi pembakaran dengan benar.
 Ketika beban naik sampai 150MW, hubungi bagian turbin untuk start feed pump
yang ke dua : ketika kombinasi pada pump bekerja dengan normal, hentikan
pengoprasian pada electric pump.
 Ketika beban naik sampai 175MW, dan temperatur main steam mencapai 541°C
(sisi furnace), pindahkan superheater steam temperatur pada posisi kontrol
otomatis, pindahkan damper pada border air, secondary air dan over fire air pada
posisi kontrol otomatis.
 Ketika beban telah mencapai 210MW, jika temperatur dari reheat steam telah
mencapai 541°C (furnace side), pindahkan kontrol dari sudut kemiringan inflamer
dan attemperation of reheater ke mode otomatis. Pembakaran pada boiler harus
stabil dan matikan pengoperasian oil gun satu persatu menurut kondisi pengapian
di boiler. Ketika mematikan oil gun, perhatikan tekanan fuel oil dan perubahan

33
 pada pembakaran boiler. Ketika oil gun sudah dimatikan sepenuhnya, oil gun
harus berada dalam quitting position dan oil angular valve berada dalam posisi
tertutup. Laporkan kepada shift supervisor dan hubungi shift foreman dari electric
precipitation untuk mengoperasikan electric dust collector. Ketika pembakaran
tidak stabil, jangan menghentikan penggunaan combustion supporting oil gun.
 Proses sootblowing dari air preheater dilakukan setelah 8jam.
Start Coal Pulverizer D
 Sesuai dengan kondisi kerja pada boiler.
 Lakukan pengapian dari coal layer D jika diperbolehkan (saat semua kondisi
sudah diijinkan).
 Oil layer A dan B bekerja dan coal pulverizer B sudah dijalankan terlebih dahulu
 Beban > 40% ;
 Oil layer C dan D bekerja.
 Coal pulverizer C harus sudah bekerja.
 Periksa coal pulverizer D dan coal feeder D harus sudah memenuhi kondisi start.
 Jalankan coal pulverizer D dan coal feeder D dan atur parameter pengoperasian
ke level normal.
 Ketika beban mencapai 280MW, nilai tekanan main steam mencapai 17.32MPa,
temperatur main steam dan reheat steam telah mencapai 541°C, maka periksa
situasi kebocoroan pada semua aspek seperti pada CONDUCTAN EXHAUSTIVE
SOOTBLOWING saat pembakaran sudah stabil.
Start Coal Pulverizer E
 Sesuaikan dengan kondisi kerja pada boiler.
 Lakukan pengapian pada coal layer E jika diperbolehkan (saat semua kondisi
sudah diijinkan).
 Start oil layer C dan coal pulverizer C sudah dijalankan terlebih dahulu.
 Beban > 40%.
 Oil layer E dan F bekerja.
 Coal pulverizer D harus sudah bekerja.
 Periksa coal pulverizer E dan coal feeder E harus sudah memenuhi kondisi start.
 Start coal pulverizer E coal feeder E serta atur parameter pengoperasian ke level
normal.
 Naikan beban ke 350MW, bersihkan dan periksa water gauge dan catat nilai
ekspansinya.


34
2.3.2. Hal – Hal Yang Harus Diperhatikan Selama Proses Cold Start Up
1. Selama proses Start Up, temperatur dari upper dan lower wall steam drum ≤ 45° C.
Jika tidak, kurangi kecepatan kenaikan dari pressure dan lakukan pengukuran yang
sesuai.
2. Selama proses ignition, kenaikan tekanan dan temperatur harus benar – benar
memenuhi persyaratan. Apabila ada yang berlebih dan tekanan yang tidak
diizinkan pada saat yang sama, lakukan monitoring pada temperatur tube wall dari
reheater dan superheater dengan baik agar dapat mencegah terjadinya temperatur
berlebih.
3. Kontrol water level dari steam drum dengan benar pada 0 ± 50 mm.
4. Selama proses Start Up perhatikan pembakaran dalam furnace, dan periksa
perubahan dari temperatur flue gas untuk menghindari secondary combustion.
5. Selama proses ignition, kenaikan tekanan dan kenaikan beban oil gun adopts,
pengoperasian cross angel dengan periodic switch (0.5-1h). Ketika boiler
mengalami pembakaran tunggal dengan oil atau pembakaran multyfuel dengan
campuran oil dan coal dust, jaga jumlah oksigen (4-6%).
6. Sebelum memulai setiap rangkaian coal pulverizer sistem, pastikan bahwa oil layer
yang bersangkutan dapat bekerja dan kondisi pengapian sudah siap pada saat di
tempatkan di dalam coal dust. Sesuaikan situasi pembakaran dengan benar. Ketika
tidak terjadi pembakaran pada saat memasukkan coal dust, hentikan sementara
operasi coal pulverizer dan jaga tekanan furnace pada -100- -150 Pa, kemudian
perkuat ventilasi selama 5 menit. Pada kondisi ini jaga agar pembakaran pada oil
gun stabil, jangan mengoperasikan second coal dosing sampai penyebabnya jelas.
Jika proses coal dosing keduanya gagal hentikan dosing coal dan lakukan proses
analisis.
7. Lebih baik ketika inflamer neighboring layer beroperasi, saat beban terlalu rendah
atau pembakaran tidak stabil, tambahkan fuel oil.
8. Selama proses kenaikan tekanan, ketika menemukan bahwa kontrol water level
dari steam drum tidak stabil atau terjadi steaming di dalam coal economizer,
periksa apakah recycle valve dari coal economizer sudah benar - benar terbuka.
Pada kondisi ini jumlah pasokan air harus melebihi jumlah permintaan, yang
ditambahkan oleh polution discharge untuk mempertahankan water level. Selama
proses kenaikan beban pada boiler, kandungan silicon dalam water boiler harus
sesuai standar. Bersihkan silicon dan perlambat tekanan saat diperlukan pada saat
yang bersamaan.

35
9. Selama pembakaran yang bertekanan, untuk meratakan pemanasan dan expand
boiler, keluarkan air dari down-take feed heater sebagai mana mestinya sesuai
dengan situasi ekspansi. Ketika air keluar, atur water level dari steam drum.
Sebelum dan sesudah pengisian air untuk boiler dan selama proses peningkatan
temperatur dan pressure, periksa situasi ekspansi secara berkala. Ketika tekanan
dari steam drum naik ke 0.3, 1.5, 9 dan 17.5 MPa sebelum dan sesudah pengisian
air pada boiler, catat nilai – nilai expansion. Ketika menemukan ekspansi yang tidak
stabil, hentikan kenaikan tekanan dan cari penyebabnya. Ketika ekspansi kembali
ke level normal, lanjutkan peningkatan tekanan.
10. Selama rolling, pemanasan dan proses syinchronizing steam pressure dan
temperatur harus memenuhi kebutuhan steam turbin. Untuk mencegah perubahan
kenaikan pada steam pressure, temperatur dan water level pada steam turbin.
Dilarang keras terjadinya perubahan steam pressure, temperatur, dan water level
dari steam drum secara drastis, hindari terjadinya water content pada steam.
Selama periode penambahan beban dan setelah rolling pada steam turbin, kontrol
dengan temperatur pada main steam, temperatur reheat steam, tekanan main
steam dan water level pada steam drum (dibatasi sekitar ±50 mm). Monitor dengan
ketat steam pressure pada outlet dari superheater dan lakukan proses
desuperheater pada kondisi ini. Untuk mencegah temperatur wall tube berlebih
dari perbedaan level superheater dan reheater; penyesuaian pada water level
untuk steam drum harus sesuai dan continous. Gunakan desuperheating water
dengan benar dan hati – hati, hindari jumlah desuperheating water secara
berlebihan yang dapat menyebabkan water hammer pada super heater dan
reheater. Kenaikan temperatur harus stabil, pertahankan keluaran temperatur
diantara main dan reheat steam. Perbedaan temperatur pada main steam dan
reheat steam ≤20°C.
11. Setelah tombol otomatis dihidupkan, perhatikan ketahanan dan fungsi dari regulator
harus berjalan dengan baik.
12. Perhatikan pembakaran di dalam furnace melalui fire monitor untuk menghindari
pembakaran yang tidak stabil yang bisa menyebabkan perubahan drastis pada
temperatur flue gas. Ketika temperatur steam naik drastis, turunkan laju kenaikan
pressure, jika dibutuhkan hentikan pembakaran.

36
2.4. Pengoperasian Start Up Of Boiler In Hot State
2.4.1. Variable Parameter Start Up Of Boiler In Hot State
Hot Start Up dan cold Start Up pada dasarnya sama dalam mengatur steam
temperatur dan pressure. Ketika memulai unit dalam keadaan panas, apabila
boiler dalam keadaan dingin, pemeriksaan dan persiapan sebelum Start Up harus
di lakukan berdasarkan variabel prosedur Start Up dalam keadaan dingin.
Jika boiler memilki tekanan dalam keadaan Shut Down dan belum ada perbaikan
atau tindakan abnormal, pemeriksaan item dan pengujian yang relevan dapat
dikurangi sesuai dengan situasi yang sebenarnya sebelum Start Up.

2.4.2. Parameter Start Up Of Boiler In Hot State

Pilih rolling parameter
1. Temperatur main steam harus lebih tinggi dari inner wall, inner upper casing half
yang diatur berkisar antara 56-120°C.
2. Main steam pressure : 7-10MPa dan overtemperatur >56°C.
3. Temperatur antara first step steam dan metal pada high pressure rotor seperti
halnya perbedaan temperatur antara reheat steam dan medium pressure steam
admission support ring metal harus dijaga antara ±37.8°C. Pastikan bahwa metal
temperatur tidak akan turun, tetapi 55.6°C ≤ metal temperatur ≤ 111°C setiap saat.

2.4.3. Prosedur Start Up Of Boiler In Hot State

1. Periksa bahwa boiler dan kondisi start boiler sudah siap. Setelah pengapian, steam
turbin akan kembali vakum. Lakukan penyalaan seperti prosedur ignition
pressurization pada cold state.
2. Buka superheater dan reheater drainage system dengan benar. Tutup setelah
mencapai high frequency dan low frequency bypass system.
3. Jika boiler tidak bertekanan, proses ignition pressurization dapat mengacu ke cold
state variabel parameter Start Up. Berdasarkan over bottom pressure, naikkan
tekanan berdasarkan dengan saturation temperatur ≤1°C/menit dan naikkan
temperatur 2-3°C/menit untuk rolling steam turbin ; jaga agar tetap dalam keadaan
stabil.
4. Putar turbin sampai mencapai kecepatan putar turbin, ketika steam temperatur,
steam pressure dan water level menjadi stabil, hubungi bagian turbin untuk
melakukan on-load dengan segera, naikkan beban : 5-10MW/menit.
5. Ketika beban mencapai titik beban pada wall temperatur, naikkan temperatur dan
pressure ke nilai yang sesuai dengan cold state variable Start Up curve .

37
2.4.4. Hal – Hal Yang Perlu Diperhatikan Pada Saat Start Up Of Boiler In Hot State
1. Pada awal Start Up (beban rendah), kondisikan temperatur dari main steam dan
reheat steam sedekat mungkin. Perbedaan temperatur minimum reheat steam dan
main steam ≥50°C.
2. Selama memulai proses, jika temperatur steam terlalu tinggi, manfaatkan
desuperheating water dengan baik sehingga tuntutan Start Up steam turbin terpenuhi.
3. Selama memulai proses, monitor dengan baik temperatur dinding atas dan dinding
bawah steam drum, dan temperatur dinding ≤45°C.

2.5. Single Start Up Of Boiler In Cold State

2.5.1. Tujuan dan Persyaratan
 Umumnya digunakan dalam unit tidak berbeban, safety valve calibration dan pipe
flushing work.
 Starting time sekitar 8 jam sesuai dengan cold state Start Up curve
 Operation method pada Start Up boiler
 Mengacu kepada variable Start Up procedures in cold state

2.5.2. Hal – Hal Yang Harus Diperhatikan Pada Saat Single Start Up Of Boiler In Cold
State
1. 12 jam sebelum igniting boiler, informasikan kepada team leader electric
precipitation untuk memulai semua peralatan yang berhubungan dengan electric
precipitation. Sebelum ignition pressurization, lakukan langkah – langkah
keamanan untuk mencegah intrusi water steam ke dalam steam turbin.
2. Setelah pengapian, hubungi bagian turbin untuk start by pass sistem ; jika single
Start Up boiler pada superheater, terjadi kalibrasi jenuh pada safety valve,
perhatikan penyesuaian high pressure by pass agar membuka sehingga dapat
menghindari terjadinya tekanan berlebih pada reheater.
3. Single Start Up dalam keadaan dingin : pastikan bahwa kenaikan kecepatan
temperatur dari saturated steam (uap jenuh) ≤ 1°C/menit dan ≤ 2°C/menit untuk
kenaikan temperatur. Jika tidak, tunda proses kenaikan tekanan dan ambil tindakan
yang sesuai untuk mengontrol tekanan dalam ruang lingkup yang di tentukan.
4. Selama memulai proses, dilarang keras melebihkan temperatur pada tube wall.
Jika perbedaan temperatur pada upper dan lower pada steam drum < 45°C secara
perlahan persingkat waktu untuk kenaikan pressure.

38
Gambar 2.3. Cold state startup curve 1

39
Gambar 2.4. Warm state start up curve

40
Gambar 2.5. Hot state Start Up curve

41
2.6. Shut Down of Boiler
2.6.1. Prinsip Shut Down Boiler
Shut Down terencana pada boiler diterapkan sesuai dengan Job Card. Namun saat
Shut Down darurat (emergency Shut Down) Job Card dapat diabaikan, karena Shut
Down perlu dilakukan secepatnya. Operasi pengujian umum harus terpasang pada
program pengujian. Tindakan keselamatan harus dilakukan saat kondisi tidak
normal.
Jika boiler di Shut Down akibat beban puncak (pitch peak load) unit ataupun
perbaikan pada peralatan bantu (auxiliary), Shut Down normal dapat dilakukan.
Saat perbaikan berat ataupun ringan pada cashing/body turbin dilakukan, sliding
parameter Shut Down harus dilakukan.

2.6.2. Persiapan Sebelum Shut Down Boiler

1. Sliding parameter Shut Down harus digunakan sebagai Shut Down normal. Metode
Shut Down boiler ditentukan oleh chief engineer perusahaan dalam kondisi khusus.
2. Selama 5 hari setelah Shut Down boiler, belt coal feeder harus tetap running idly.
Shift leader yang akan menentukan apakah Coal Bunker akan dikosongkan atau
tidak. Coal bunker harus dikosongkan jika durasi Shut Down boiler lebih dari 15
hari.
3. Setelah menerima perintah Shut Down dari shift leader, operator harus
memberitahukan pada thermal worker dan chemical professionals untuk melakukan
Shut Down boiler pada waktu yang telah ditentukan. Tapi burning shift leader harus
diberitahukan untuk men-Shut Down coal loading pada coal bunker terlebih dahulu.
4. Sebelum Shut Down boiler, shift leader harus menginformasikan kepada stoker
mengenai tujuan, metode dan persyaratan dalam Shut Down boiler, dan
menjelaskan tindakan pencegahan relatif.
5. Informasikan masing-masing posisi untuk melakukan pemeriksaan menyeluruh
pada sistem, mengumpulkan kerusakan-kerusakan dan mempersiapkan semuanya
dengan baik sebelum Shut Down.
6. Adapun untuk kerusakan pada peralatan dan masalah pada unit, antisipasi
kecelakaan pada saat itu dan koordinasi dengan bagian turbin harus dilaksanakan
dengan baik.
7. Lakukan pemeriksaan menyeluruh pada fuel system di depan boiler, dan pastikan
sistem sudah standby.
8. Oil Gun harus di uji coba satu kali sebelum Shut Down boiler. Setelah Oil Gun
normal, tempatkan pada status standby.

42
 9. Kalibrasi upper and lower water level dalam Drum.
10. Lakukan satu kali soot blowing menyeluruh pada permukaan boiler.
11. Bersihkan slag dalam slag cleaning hopper.

2.6.3. Sliding Parameter Shut Down pada Boiler

 Dalam seluruh proses sliding parameter Shut Down pada boiler, penurunan beban
dari parameter boiler dan steam dilakukan sesuai dengan persyaratan pada turbin.
Menurut persyaratan penurunan beban turbin, tingkat pembakaran harus diturunkan
secara bertahap begitu juga dengan temperatur beban, tekanan dan steam dari
boiler.
 Beban panas dari boiler mulai menurun, kemudian sistem coal pulverizer secara
bertahap di Shut Down dengan urutan dari atas ke bawah (coal pulverizer F sampai
A). Sebelum Shut Down system coal pulverizer harus dibersihkan dengan blowing.
1. Setelah menerima perintah sliding parameter Shut Down pada boiler dari shift
leader, informasikan masing-masing posisi untuk melakukan pemeriksaan
menyeluruh pada sistem, mengumpulkan kerusakan-kerusakan dan
mempersiapkan semuanya dengan baik sebelum Shut Down.
2. Lakukan pemeriksaan secara menyeluruh untuk fuel system di depan boiler
3. Kalibrasi water level meter dalam drum dan catat setiap pemuaian.
4. Beban unit dari 350 MW ke 280 MW, operasi tekanan konstan akan dipakai.
Jaga tekanan main steam di bawah tekanan yang diizinkan. Perlahan-lahan
kurangi konsumsi bahan bakar boiler. Kurangi secara bertahap beban turbin,
dan atur perubahan beban dibawah 1,5%.
5. Lakukan satu kali soot blowing secara menyeluruh pada boiler (termasuk Air
Preheater).
6. Ketika beban unit dari 280MW ke 180MW, operasi pada sliding parameter
harus dipakai. Jaga beban dari turbin agar tidak berubah, kontrol perubahan
beban agar ≯1,5%. Laju tekanan main steam ≯0.15 MPa/menit, dan jaga main
steam dan reheat steam dibawah nilai parameter. Perlahan kurangi konsumsi
bahan bakar pada boiler, dan beban dari unit akan turun sehingga tekanan dari
main steam juga akan turun sampai 10 MPa.
7. Ketika beban dari unit mencapai 180 MW, start pompa pada turbin. Setelah
pompa berjalan normal, salah satu steam pump harus di Shut Down.
8. Sesuai dengan kondisi beban pada boiler, sistem coal pulverizer harus di Shut
Down.
9. Sesuai dengan kondisi beban pada boiler, alihkan ke system feed water by

43
 pass.
10. Ketika beban unit mencapai 210 MW, operasikan layer A dan B oil gun.
11. Ketika main pressure mencapai 10 MPa, pressure drop yang diijinkan
0.1MPA/menit dan kecepatan 1,5% rpm untuk menurunkan beban. Penurunan
temperatur main steam 1-2ºC/menit. Ketika beban turun 30 MW, tekanan pada
main steam naik sampai 4,7 MPa, temperatur pada main steam mencapai
450ºC dan temperatur reheat steam mencapai 430ºC.
12. Setelah semua Coal Pulverizer Shut Down, seal fans dan dua primary fan
harus di Shut Down.
13. Beban turun menjadi 15 MW, dan generator akan berhenti beroperasi
14. Sebelum generator berhenti beroperasi, level air dari drum harus dikendalikan
dengan nilai yang relatif lebih tinggi agar tidak terjadi level air yang terlalu
rendah pada drum saat generator berhenti beroperasi.
15. Periksa MFT pada boiler. Jika tidak, operasikan MFT secara manual. Pastikan
oil gun dan boiler di Shut Down.
16. Catat setiap pemuaian
17. Setelah boiler di Shut Down, FD Fan dan ID Fan akan terus berjalan. Ventilasi
30% MCR harus dijaga selama 5 menit. Setelah pengaturan ulang, lakukan
blowing pada semua oil gun.
18. Matikan semua fuel system di depan boiler dan tutup semua valve manual dari
pasokan minyak pada masing masing sudut oil gun. Pastikan recirculation
valve dari fuel terbuka, Shut Down FD Fan dan ID Fan. Dan tutup relative air
valve dan baffle untuk melakukan cold stocking.
19. Setelah boiler di Shut Down, thermal control specialist harus dihubungi untuk
melakukan proteksi pada kecelakaan yang berhubungan pada nilai tingkat
kedua mengenai level air.
20. Setelah boiler di Shut Down. Periksa level air pada drum secara visual. Stop
pengisian air. Operator harus membuka recirculation valve pada economizer.
21. Tutup semua sampling valve, agent adding valve dan continous sewage
discharging valve.
22. Setelah operasi selesai, laporkan pada shift leader dan buat laporan.

2.6.4. Setting Parameter Shut Down pada Boiler

 Ketika boiler di Shut Down pada hot standby model (hot state Shut Down),
biasanya dimulai di bawah setting parameter. Karena itu, dapat juga disebut setting
parameter Shut Down pada boiler.

44
  Ketika beban unit melebihi 80%, turbin akan mematikan governor valve secara
bertahap dan mengurangi beban. Turbin akan mempertahankan tekanan main
steam serta mengurangi tingkat pembakaran di boiler secara bertahap, yaitu load
drop pada tekanan yang ditetapkan. Pastikan bahwa temperatur main steam dan
reheat steam harus dipertahankan di atas 100ºC. Saat beban boiler berkurang
sampai 5%, pembakaran dapat di Shut Down. Dan turbin akan Shut Down.
 Prosedur setting parameter Shut Down pada boiler:
1. Setelah menerima perintah dari shift leader, hubungi bagian turbin untuk
mengurangi tekanan main steam dan temperatur main steam sesuai kurva Shut
Down atau mengurangi kecepatan turbin dan Shut Down sistem pulverizer satu per
satu. Berdasarkan kondisi pembakaran, minyak harus digunakan untuk membantu
pembakaran (sebelum minyak digunakan, informasikan kepada shift leader,
kemudian hubungi dedusting shift leader untuk mematikan ESP). Sementara itu,
pengaturan blowing rate harus dinaikkan.
2. Dalam proses setting parameter Shut Down, tekanan main steam sebisa mungkin
harus dijaga pada 11 MPa. Temperatur main steam akan menjadi sekitar 520ºC
(tekanan steam tidak kurang dari 10 MPa, dan temperatur steam tidak kurang dari
500ºC).
3. Saat beban turun sekitar 50 MW, hubungi bagian turbin untuk membuka valve high
pressure bypass dan low pressure bypass. Tapi perhatikan bahwa sejak
menjalankan bypass sampai Shut Down turbin, laju penurunan tekanan (pressure
drop) harus kurang dari 0.08 MPa/menit.
4. Saat beban listrik mencapai nol setelah turbin di Shut Down, dan setelah menerima
perintah Shut Down dari shift leader, semua sistem coal pulverizer dan oil gun
harus di Shut Down, dan boiler akan Shut Down.

2.6.5. Operasi Setelah Boiler Shut Down

1. Tutup semua sampling valve, agent adding valve dan continuos sewage
discharging valve.
2. Air preheater akan terus berjalan, dan setelah temperatur exhaust pada inlet lebih
rendah dari 100ºC, dapat di lakukan Shut Down..
3. Flame detector cooling fan akan terus bekerja, dan setelah temperatur exhaust
pada inlet furnace lebih rendah dari 80℃, dapat di lakukan Shut Down.
4. Setelah boiler di Shut Down, spesialis thermal control harus dihubungi untuk
melakukan proteksi pada kecelakaan yang berhubungan pada nilai tingkat kedua
mengenai level air.

45
 5. Setelah boiler di Shut Down. Periksa level air pada steam drum secara visual.
Hentikan pengisian air. Operator harus membuka recirculation valve pada
economizer.
6. Setelah pengisian air pada boiler dihentikan, informasikan kepada bagian kimia
untuk menghentikan agent adding pump.
7. Setelah turbin vacuum karena terjadi kerusakan, operator harus kembali membuka
drain valve dan venting valve.
8. Sebelum pengosongan (discharging), level air harus di jaga pada high level. Ketika
tekanan pada steam drum berkurang hingga 0.1 MPa, dan temperatur air boiler
kurang dari 121℃, buka semua venting valve dan drain valve untuk melakukan
pengosongan air (water discharging) secara keseluruhan pada boiler.
9. Sebelum tekanan drum mencapai nol, orang yang berkompeten harus memantau
dan mencatat temperatur upper dan lower pada dinding steam drum.

2.6.6. Pressure Drop dan Cooling Setelah Shut Down Boiler

 Setelah Shut Down normal pada boiler, laju penurunan tekanan (pressure drop)
maksimal harus kurang dari 0.02 MPa/menit.
 Setelah Shut Down darurat pada boiler, laju penurunan tekanan (pressure drop)
pada boiler tidak boleh melebihi laju peningkatan temperatur dan peningkatan
tekanan pada boiler.
 Perbedaan temperatur antara upper dan lower dinding steam drum tidak boleh
melebihi 50℃.
a. Ketentuan Normal Cooling setelah Shut Down Boiler
1. Ketika boiler Shut Down, itu merupakan waktu formal Shut Down pada boiler.
Durasi pendinginan untuk boiler lebih dari 24 jam.
2. Selama 12 jam Shut Down boiler, sistem exhaust akan dimatikan secara
darurat. Operator harus menutup rapat semua observation hole dan coking hole
untuk menjaga water sealing untuk Submerged Chain Conveyor yang ada di
bawah furnace.
3. Setelah 12 jam Shut Down boiler tersebut, ventilation valve dan baffle yang
berhubungan dengan sistem udara harus di buka untuk mendinginkan boiler
secara natural.
4. 20 jam setelah Shut Down boiler, pertahankan ID Fan dan FD Fan dengan
blowing rate sekitar 30% MCR untuk melakukan pendinginan ventilasi paksa
(forced ventilating cooling) pada boiler.

46
 5. Ketika tekanan boiler drum turun hingga 0.8 MPa, temperatur dinding steam
drum tidak boleh lebih dari 170℃, berdasarkan instruksi dari chief engineer atau
saat di lokasi site, harus dilakukan pemeliharaan water discharging untuk hot
boiler atau penurunan tekanan (pressure drop) sampai 0.5 MPa. Ketika
temperatur dinding steam drum sekitar 150℃, heating dan punching
maintenance harus dilakukan.

b. Ketentuan Emergency Cooling setelah Shut Down Boiler

Saat pemeliharaan dan perbaikan dibutuhkan pada permukaan boiler, dan jika
memang perlu untuk melakukan pendinginan secara cepat (fast cooling), ketentuan
berikut dapat dilakukan :
1. Setelah Shut Down boiler, Shut Down semua ID Fan dan FD Fan, tutup baffle
dari sistem udara untuk cold stocking. Setelah 4 jam, baffle pada sistem
pembuangan udara (air exhaust system) harus dibuka agar dapat dilewati udara
luar. Dalam waktu 6 jam setelah Shut Down, nyalakan ID Fan dan FD Fan untuk
mempertahankan blowing rate 30%MCR untuk melakukan pendinginan ventilasi
paksa (forced ventilating cooling) pada boiler..
2. Jika kebocoran parah terjadi pada permukaan boiler akibat ledakan, setelah
boiler di Shut Down, salah satu ID Fan dan FD Fan harus tetap beroperasi
untuk mengatur blowing rate pada boiler untuk melakukan ventilasi paksa
(forced ventilating cooling) pada boiler.
3. Operator harus menjaga level air dalam steam drum pada high level sedapat
mungkin sampai pengosongan (discharging).
4. Atur drain valve dan discharging valve dari superheater pada boiler, turunkan
tekanan dengan laju 0,1 MPa/menit. Ketika tekanan drum berkurang sampai 0,1
MPa, dan temperatur air boiler kurang dari 121℃, operasikan semua venting
valve dan drain valve untuk keseluruhan pengosongan (discharging) pada
boiler.
5. Pada proses fast cooling, operator harus mengamati perbedaan temperatur
rata-rata logam antara upper dan lower dinding steam drum dan laju perubahan
temperatur saturasi (saturation tamperatur change rate) dan periksa apakah
berada di bawah batas/range yang diijinkan.

47
2.7. Operating Regulation Before Boiler Start Up To Turbine With Load
2.7.1. Mengoperasikan System Fuel Gas
1. Start air preheater A dan B.
2. Start ID Fan A.
3. Start FD Fan A.
4. Start ID Fan B.
5. Start FD Fan B.
6. Start flame detection cooling fan, dua Fan A dan B. Satu beroperasi, satu lagi
standby.
7. Nyalakan gas tamperatur touch needle (termoprobe) pada furnace.
8. Tes kebocoran fuel oil dan pembilasan (purging) pada furnace.

Fuel Gas System

Start Air Start Start

Preheater A & ID fan A FD fan A
B

Start Flame Start Start

Detection FD fan B ID fan B
Cooling Fan

Start Leakage test &

Termoprobe purging

2.7.2. Pembakaran, Peningkatan Temperatur dan Peningkatan Tekanan

1. Sebelum boiler ignition, nyalakan proteksi utama pada boiler sesuai ketentuan.
2. Nyalakan Oil Gun.
3. Setelah unit boiler sinkron, naikkan temperatur dan tekanan Oil Gun 5% dari beban.
3.1 Setelah menyalakan boiler, naikkan temperatur dan tekanan Oil Gun, sesuai
dengan kurva starting boiler, kontrol dengan seksama laju kenaikan
temperatur dan tekanan:
3.1.1 Pada 30 menit pertama: laju kenaikan temperatur <0.35°C/menit.

48
 3.1.2 Ketika tekanan oil gun 0～7 MPa：laju kenaikan tekanan 0.02～0.06
MPa/menit.
3.1.3 Ketika tekanan oil gun＞7 MPa：laju kenaikan tekanan 0.08～0.15
MPa/menit
3.1.4 Laju kenaikan temperatur main steam: 0,8～1,5°C/menit.
3.1.5 Laju kenaikan temperatur reheat steam：1～2°C/menit
3.2 Setiap kali satu oil gun dioperasikan, harus ada yang pergi ke lapangan untuk
melihat kondisi pembakaran. Stokehold fuel air system harus diperiksa secara
berkala untuk menghindari kecelakaan saat pembakaran.
3.3 Ketika tekanan dari boiler meningkat dari 0, operasi berikut harus dilakukan:
1). Tekanan steam drum: 0.1~0.2MPa, tutup air valve ketika steam akan
keluar dalam jumlah besar.
2). Tekanan steam drum: 0.3~0.4MPa, bersihkan dan cek water level meter
dan periodic pollution discharge.
3). Tekanan steam drum: 0.5MPa, informasikan pada teknisi untuk
memeriksa dan memperbaiki, serta mengencangkan baut saat hot state
dan tutup drain valve.
4). Tekanan steam drum: 0.6~0.8MPa, informasikan pada head engineer
untuk membilas gauge tubes.
5). Ketika tekanan steam drum: <0.49MPa, dan temperatur dinding steam
drum ≤160°C, Shut Down burner paling bawah (heating bottom) pada
boiler dan catat nilai pemuaian.
6). Tekanan steam drum: 0,8~1.0MPa, hubungi bagian kimia untuk
mengoperasikan continous blowdown (pengaturan pembukaan
tergantung pada bagian kimia), setelah continous blowdown
dioperasikan, informasikan bagian steam turbine untuk menjalankan
return air valve antara continous blowdown flash tank dan deaeration
plant.
7). Tekanan steam drum: 1,5~2.0MPa, informasikan bagian kimia agar
mengambil steam sampel untuk pengujian kadar logam (assay), (setelah
memeriksa dan memperbaiki sistem desuperheating air primer dan
sekunder, lakukan back washing dengan steam).
8). Hubungi bagian steam turbin untuk menjalankan electric feedwater pump
untuk menambahkan air ke boiler, gunakan high pressure bypass dan

49
 low pressure bypass sesuai dengan kondisi sebenarnya sehingga dapat
menjaga level air normal.
9). Setelah pengisian air sudah terpenuhi, tutup recirculation valve pada coal
economizer.
10). Ketika tekanan steam tidak lebih dari 2MPa, lakukan pemeriksaan umum
pada boiler, bila ada masalah, laporkan masalahnya dan lakukan
perbaikan tepat waktu.
3.4 Ketika parameter boiler dibawah ini terpenuhi, proses akan dilanjutkan dengan
rolling turbin:
1). Tekanan main steam mencapai 5.02 MPa dan temperatur 350ºC.
2). Temperatur reheat steam 325ºC.
3). Selisih temperatur main steam dan reheat steam lebih dari 50ºC.
4). Kualitas steam harus memenuhi persyaratan.
3.5 Sebelum rolling turbin, tingkatkan jumlah bahan bakar atau tutup high
pressure bypass untuk menghindari penurunan temperatur dan tekanan steam
selama proses rolling.
3.6 Selama periode rolling dan peningkatan kecepatan, pertahankan kondisi
pembakaran di dalam furnace guna menstabilkan temperatur dan tekanan
steam. Pengaturan tekanan steam dapat dilakukan dengan menggunakan
high pressure bypass turbin. Pastikan temperatur dan tekanan steam yang
akan digunakan untuk pemanasan turbin memenuhi persyaratan.
3.7 Machine units concatenation bearing 5% dari beban selama 30 menit, selama
periode ini, naikkan jumlah bahan bakar boiler dan hubungi bagian turbin
untuk menutup high pressure bypass dan low pressure bypass sedikit demi
sedikit untuk menjaga stabilitas relatif temperatur dan tekanan steam.

2.8. Test And Regulation Operations Of Test Operate Of Boiler Start Up

2.8.1. Prinsip-Prinsip Umum Pengujian
1. Sebelum melakukan cold-state Start Up pada boiler, keandalan peralatan proteksi
yang bersangkutan dan peralatan listrik harus dievaluasi.
2. Pengujian tidak boleh dilakukan sampai pemeliharaan semua peralatan yang akan
diuji selesai dilaksanakan, semua Job Card telah dilaksanakan, dan sistem telah
lulus pengujian.
3. Organisasi dan peserta pengujian:
3.1 Pengujian harus dipimpin oleh shift supervisor yang bertugas.
3.2 Dilaksanakan oleh electric personnel dan thermal personnel.

50
 3.3 Operasi pengujian dilaksanakan oleh chief stoker, dibantu oleh vice chief
stoker dan asistennya, juga diawasi oleh shift leader.

2.8.2. Jenis Pengujian Interlock Protection

1. Uji Statik (Static Test): Semua HV dan LV motor (kecuali air preheater dan oil
stationnya, ID fan, FD fan, primary fan, dan coal pulverizer oil station) tidak
dilengkapi dengan operating power. Dengan kata lain, switchnya diatur pada posisi
pengujian untuk simulasi pengujian interlock statik. Semua peralatan thermal
control diberi tegangan.
2. Uji Dinamik (Dynamic Test): Semua HV dan LV motor dilengkapi dengan operating
power (daya coal pulverizer diatur dalam posisi pengujian). Dengan kata lain,
switchnya diatur pada posisi pengujian interlock dinamik.

2.8.3. Kondisi Pengujian Interlock Protection

1. Setelah major overhaul dan minor overhaul pada boiler.
2. Setelah pemeliharaan sirkuit listrik sekunder pada peralatan.
3. Saat boiler offline selama lebih dari 20 hari atau perusahaan punya persyaratan
tertentu selama restart.

2.8.4. Metode Pengujian Interlock Protection

1. Pengujian diatur oleh chief stoker boiler, informasikan pada electrical maintenance
personnel dan thermal control personnel untuk ikut dalam pengujian. Dibantu oleh
electromechanical operating personnel.
2. Dalam keadaan normal, hanya pengujian interlock statik yang diperlukan untuk
peralatan berdaya 6kV.
3. Peralatan pengujian harus dilengkapi dengan test power.
4. Peralatan yang memiliki operating power harus berada dalam status standby yang
baik. Sistem yang bersangkutan harus siap untuk Start Up atau isolasi.
5. Pengujian ini tergantung pada perintah terpadu.
6. Thermal control personnel mensimulasikan kondisi Start Up yang diizinkan pada
peralatan.
7. Start peralatan pengujian.
8. Operating personnel dan thermal control personnel mensimulasikan kondisi trip
pada peralatan.
9. Cek apakah peralatan berjalan sesuai preset logic.
10. Jika pergerakan tidak normal, ambil tindakan cepat untuk mengatasi masalah dan

51
 lanjutkan pengujian.
11. Setelah semua pengujian selesai, kembalikan peralatan ke kondisi sebelum
pengujian.

2.8.5. Pengujian Electric Valve Dan Pneumatic Valve

1. Setelah major overhaul dan minor overhaul ataupun pemeliharaan valve, electric
valve, pneumatic valve, dan regulating valve harus dilakukan pemeriksaan
pengujian (check test).
2. Pastikan control power dari electric valve dan pneumatic valve, motor power, dan
control gas source beroperasi secara normal. Sebelum pengujian, pastikan kalau
sistem yang dimiliki valve tanpa medium operasi. Lakukan operasi manual dan
periksa apakah bagian mekanik valve dalam kondisi mulus dan motor berputar ke
arah yang seharusnya.
3. Maintenance personnel dan thermal control personnel memeriksa apakah travel
switch dan torque switch pada valve membuka dan menutup secara normal dan
dalam posisi yang benar.
4. Buka/tutup val ve, catat waktu saat valve membuka dan menutup dan cek apakah
indikasi derajat pembukaan sesuai dengan kondisi sebenarnya dan cek apakah
sinyalnya benar.
5. Untuk pneumatic valve, valve dalam kondisi berikut harus diperiksa:
5.1 Posisi valve saat tidak ada power source dan gas source.
5.2 Posisi valve saat tidak ada gas source dan hanya ada power source.
5.3 Posisi valve saat tidak ada power source dan hanya ada gas source.
5.4 Jumlah penutupan manual yang diperbolehkan setelah electric valve ditutup
harus memenuhi persyaratan dari manufaktur.
6. Untuk regulating valve, valve pada posisi 0%, 25%, 50%, 75% dan 100% harus
diperiksa.
7. Setelah pengujian operasi manual telah selesai, valve terinterlock harus dilakukan
pengujian interlock. Setelah pengujian selesai, catat dengan benar dan kembalikan
sistem ke kondisi normal.

2.8.6. Pengujian Interlock Protection pada Peralatan Boiler

a. Interlock Protection pada Air Preheater
1. Main motor pada air preheater trip dan auxiliary motor menyala secara interlock:
2. Temperatur bearing air preheater >90℃, maka air preheater trip.

52
3. Temperatur oil guide bearing dari air preheater terlalu tinggi 80℃, maka air
preheater alarm.
4. Temperatur oil support bearing dari air preheater terlalu tinggi 70℃, maka air
preheater alarm.
5. Rotor air preheater Shut Down, maka air preheater alarm.
6. Hotspot detektor air preheater gagal, maka air preheater alarm.
7. Temperatur oil guide bearing dari air preheater terlalu tinggi 60℃, oil pump akan
menyala secara interlock.
8. Temperatur oil guide bearing dari air preheater terlalu rendah 50℃, oil pump akan
mati secara interlock.
9. Temperatur oil support bearing dari air preheater terlalu tinggi 50℃, oil pump akan
menyala secara interlock.
10. Temperatur oil support bearing dari air preheater terlalu rendah 45℃, oil pump akan
tertutup secara interlock.
11. Air preheater dioperasikan, outlet damper primary air dan secondary air yang
berkaitan dan inlet damper flue gas terbuka secara interlock.

Tabel 2.1. Interlock protection pada air preheater

No. Conditions Protections

1. Main motor pada air preheater trip
2. Temperatur bearing air preheater
>90℃
3. Temperatur oil guide bearing dari air
preheater terlalu tinggi 80℃, maka
air preheater alarm
4. Temperatur oil support bearing dari
air preheater terlalu tinggi 70℃
5. Rotor air preheater Shut Down.
6. Hotspot detektor air preheater gagal
7. Temperatur oil guide bearing dari air
preheater terlalu tinggi 60℃
8. Temperatur oil guide bearing dari air
preheater terlalu rendah 50℃
9. Temperatur oil support bearing dari
air preheater terlalu tinggi 50℃
10. Temperatur oil support bearing dari
air preheater terlalu rendah 45℃
11. Air preheater dioperasikan
Auxiliary motor menyala secara
interlock
Air preheater trip.
Alarm air preheater aktif.
Alarm air preheater aktif.
Alarm air preheater aktif.
Alarm air preheater aktif.
oil pump menyala secara interlock
oil pump mati secara interlock
oil pump menyala secara interlock
oil pump tertutup secara interlock
outlet damper primary air dan
secondary air yang berkaitan dan
inlet damper flue gas terbuka
secara interlock

53
b. Interlock Protection pada ID Fan
Di bawah salah satu kondisi berikut, ID Fan akan trip:
1. Air preheater yang terkait trip dengan delay 2s.
2. Nilai tertinggi kedua (tripped condition) temperatur motor winding ID Fan >130℃
(2s delay).
3. Nilai tertinggi kedua (tripped condition) temperatur motor bearing ID Fan >95℃ (2s
delay).
4. Nilai tertinggi kedua (tripped condition) temperatur bearing ID Fan >80℃ (2s
delay).
5. ID Fan beroperasi dan flue gas damper di inlet ID Fan sepenuhnya tertutup (30s
delay).
6. Jika MFT aktif akibat pressure furnace rendah (-1700 Pa) dan pressure furnace
kemudian turun sampai -2490Pa, boiler MFT dan pressure furnace negatif rendah
(< -2490 Pa) (20s delay).
7. Tak satu pun dari cooling fan #1 dan #2 dari bearing ID Fan beroperasi.
8. Laju aliran (flow rate) motor bearing lubricating oil ID Fan terlalu rendah dengan 5s
delay.
9. Vibrasi Drive End (DE) pada bearing ID Fan motor terlalu tinggi 11mm/s (2s delay).
10. Vibrasi Non-Driving End (NDE) motor ID Fan terlalu tinggi 11mm/s (2s delay).
11. Kedua FD Fan Shut Down dan ID Fan tripping selection button (OP) memilih ID
fan.
12. Variable stator blade pada ID Fan >20% dan kehilangan tekanan (surge) lebih
besar dari 5kPa dengan 10s delay.
13. Tombol darurat lokal (local emergency button) dalam kondisi out of service.
Di bawah salah satu kondisi berikut, alarm ID Fan akan aktif:
1. Temperatur dari motor lubricating oil ID Fan terlalu rendah 20℃, electric heating
beroperasi.
2. Temperatur dari motor lubricating oil ID Fan terlalu tinggi 40℃, electric heating
dimatikan.
3. Temperatur dari supply mains pipe terlalu tinggi 45℃.
4. Pressure dari motor lubricating oil ID Fan terlalu rendah 0.1MPa, standby pump
start secara interlock.
5. Oil pump yang beroperasi trip, standby pump start secara interlock.
6. Perbedaan pressure dari motor oil screen ID Fan terlalu tinggi 0.1 MPa, filter
screen perlu diswitch.

54
7. Temperatur bearing ID Fan terlalu tinggi 70℃, standby axial cooling fan
terinterlock.
8. Temperatur motor bearing ID Fan terlalu tinggi 85℃.
9. Temperatur motor winding ID Fan terlalu tinggi 110 ℃
10. Tamperatur motor winding ID Fan terlalu tinggi 120℃, level 2 alarm
11. Vibrasi bearing ID Fan terlalu besar 5.5mm/s
12. Bearing cooling fan pada ID Fan trip, axial cooling fan beroperasi secara interlock.
13. Level oil pada oil tank terlalu rendah/terlalu tinggi (disetting oleh manufaktur).

Tabel 2.2. Interlock protection pada ID Fan

No. Conditions Protections

1. Air preheater yang terkait trip ID Fan trip.
dengan delay 2s
2. Nilai tertinggi kedua temperatur ID Fan trip.
motor winding ID Fan>130℃ (2s
delay)
3. Nilai tertinggi kedua temperatur ID Fan trip.
motor bearing ID Fan>95℃ (2s
delay)
4. Nilai tertinggi kedua (tripped ID Fan trip.
condition) temperatur bearing ID
Fan>80℃ (2s delay)
5. ID Fanberoperasi dan flue gas ID Fan trip.
damper di inlet ID Fansepenuhnya
tertutup (30s delay)
6. Jika MFT aktif akibat pressure ID Fan trip.
furnace rendah (-1700 Pa) dan
pressure furnace kemudian turun
sampai -2490Pa, boiler MFT dan
pressure furnace negatif rendah (< -
2490 Pa) (20s delay)
7. Tak satu pun dari cooling fan #1 dan ID Fan trip.
#2 dari bearing ID FANberoperasi
8. Laju aliran (flow rate) motor bearing ID Fan trip.
lubricating oil ID Fanterlalu rendah
dengan 5s delay
9. Vibrasi Drive End (DE) pada bearing ID Fan trip.
ID Fanmotor terlalu tinggi 11mm/s
(2s delay)
10. Vibrasi Non-Driving End (NDE) ID Fan trip.
motor ID Fanterlalu tinggi 11mm/s
(2s delay)
11. Kedua FD FanShut Down dan ID ID Fan trip.
Fantripping selection button (OP)
memilih ID fan
12. Variable stator blade pada ID ID Fan trip.
Fan>20% dan kehilangan tekanan
(surge) lebih besar dari 5kPa

55
 dengan 10s delay
13. Tombol darurat lokal (local ID Fan trip.
emergency button) dalam kondisi out
of service.
14. Temperatur dari motor lubricating oil Electric heating beroperasi
ID Fanterlalu rendah 20℃.
15. Temperatur dari motor lubricating oil Electric heating dimatikan
ID Fanterlalu tinggi 40℃.
16. Temperatur dari supply mains pipe Alarm ID Fan aktif
terlalu tinggi 45℃
17. Pressure dari motor lubricating oil ID Standby pump start secara
Fanterlalu rendah 0.1Mpa interlock
18. Oil pump yang beroperasi trip Standby pump start secara
interlock
19. Perbedaan pressure dari motor oil Alarm ID Fan aktif
screen ID Fanterlalu tinggi 0.1 MPa,
filter screen perlu dipswitch
20. Temperatur bearing ID Fanterlalu standby axial cooling fan
tinggi 70℃ terinterlock
21. Temperatur motor bearing ID Alarm ID Fan aktif
Fanterlalu tinggi 85℃
22. Temperatur motor winding ID Alarm ID Fan aktif
Fanterlalu tinggi 110 ℃
23. Tamperatur motor winding ID level 2 alarm pada ID Fan aktif
Fanterlalu tinggi 120℃
24. Vibrasi bearing ID FANterlalu besar Alarm ID Fan aktif
5.5mm/s
25. Bearing cooling fan pada ID Fantrip Axial cooling fan beroperasi secara
interlock
26. Level oil pada oil tank terlalu Alarm ID Fan aktif
rendah/terlalu tinggi (disetting oleh
manufaktur)

c. Interlock Protection pada FD Fan

Di bawah salah satu kondisi berikut, FD Fan akan trip:
1. Nilai tertinggi kedua temperatur motor winding FD Fan >120℃ (2s delay).
2. Nilai tertinggi kedua temperatur motor bearing FD Fan >95℃ (2s delay).
3. Nilai tertinggi kedua temperatur bearing FD Fan >95℃ (2s delay).
4. Hydraulic oil pressure pada FD Fan terlalu rendah 0.8MPa (20 menit delay).
5. Kedua hydraulic oil pump Shut Down.
6. Surge FD Fan lebih besar dari 5kPa dan posisi moving blade valve pada inlet FD
Fan >20% (10s delay).
7. Vibrasi Driving End (DE) bearing FD Fan lebih besar dari 11mm/s (2s delay).
8. Vibrasi Non-Driving End (NDE) bearing FD Fan lebih besar dari 11mm/s (2s delay).

56
9. Jika MFT aktif karena high furnace pressure (1700Pa) dan Pressure furnance terus
naik sampai 3240Pa, boiler MFT dan Pressure negatif furnace terlalu tinggi
(>3240Pa) (20s delay).
10. FD Fan beroperasi dan damper pada inlet FD Fan tertutup sepenuhnya (30s
delay).
11. Air Preheater A dan B sepenuhnya Shut Down.
12. ID Fan A dan B sepenuhnya Shut Down.
13. Laju aliran (flow rate) dari lubricating oil FD Fan terlalu rendah (5s delay).
14. Tombol darurat lokal (local emergency button) dalam keadaan out of service.
Di bawah salah satu kondisi berikut, alarm FD Fan akan aktif:
1. Temperatur oil FD Fan terlalu tinggi 40℃, electric heating mati secara otomatis.
2. Temperatur oil FD Fan terlalu rendah 30℃, electric heating beroperasi.
3. Temperatur oil tank FD Fan terlalu rendah 35℃, Start Up pump terinterlock.
4. Hydraulic oil pressure dari FD Fan terlalu rendah 0.8MPa, standby oil pump start
secara interlock.
5. Laju aliran (flow rate) lubricating oil dari FD Fan terlalu rendah 3L/menit.
6. Oil pump yang beroperasi power-off dan trip, standby oil pump beroperasi secara
interlock.
7. Perbedaan pressure oil screen dari FD Fan terlalu tinggi 150kPa, filter screen perlu
diswitch.
8. Temperatur bearing FD Fan terlalu tinggi 80℃.
9. Temperatur motor bearing FD Fan terlalu tinggi 85℃.
10. Temperatur motor winding FD Fan terlalu tinggi 100℃.
11. Temperatur motor winding FD Fan terlalu tinggi 115℃, maka level 2 alarm.
12. Vibrasi bearing FD Fan terlalu besar 4.6mm/s.
13. Vibrasi bearing FD Fanterlalu besar 10.0mm/s, maka level 2 alarm.
14. Level Oil dari oil tank terlalu rendah/terlalu tinggi (disetting oleh manufaktur).
Tabel 2.3. Interlock protection pada FD Fan

No. Conditions Protections

1. Nilai tertinggi kedua temperatur FD Fan trip
motor winding FD Fan>120℃ (2s
delay)
2. Nilai tertinggi kedua temperatur FD Fan trip
motor bearing FD Fan>95℃ (2s
delay)
3. Nilai tertinggi kedua temperatur FD Fan trip
bearing FD Fan>95℃ (2s delay)
4. Hydraulic oil pressure pada FD FD Fan trip
Fanterlalu rendah 0.8MPa (20 menit

57
 delay)
5. Kedua hydraulic oil pump Shut Down FD Fan trip
6. Surge FD Fanlebih besar dari 5kPa FD Fan trip
dan posisi moving blade valve pada
inlet FD Fan>20% (10s delay)
7. Vibrasi Driving End (DE) bearing FD FD Fan trip
Fanlebih besar dari 11mm/s (2s
delay)
8. Vibrasi Non-Driving End (NDE) FD Fan trip
bearing FD Fanlebih besar dari
11mm/s (2s delay)
9. Jika MFT aktif karena high furnace FD Fan trip
pressure (1700Pa) dan Pressure
furnance terus naik sampai 3240Pa,
boiler MFT dan Pressure negatif
furnace terlalu tinggi (>3240Pa) (20s
delay)
10. FD Fanberoperasi dan damper pada FD Fan trip
inlet FD Fantertutup sepenuhnya
(30s delay)
11. Air Preheater A dan B sepenuhnya FD Fan trip
Shut Down
12. ID FanA dan B sepenuhnya Shut FD Fan trip
Down
13. Flow rate dari lubricating oil FD FD Fan trip
Fanterlalu rendah (5s delay)
14. Local emergency button dalam FD Fan trip
keadaan out of service.
15. Temperatur oil FD Fanterlalu tinggi Electric heating mati secara
40℃ otomatis
16. Temperatur oil FD Fanterlalu rendah electric heating beroperasi
30℃
17. Temperatur oil tank FD Fanterlalu Start Up pump terinterlock
rendah 35℃
18. Hydraulic oil pressure dari FD standby oil pump start secara
Fanterlalu rendah 0.8MPa interlock
19. Flow rate lubricating oil dari FD Alarm FD Fan aktif
Fanterlalu rendah 3L/menit
20. Oil pump yang beroperasi power-off standby oil pump beroperasi secara
dan trip. interlock
21. Perbedaan pressure oil screen dari Alarm FD Fan aktif
FD Fanterlalu tinggi 150kPa, filter
screen perlu diswitch
22. Temperatur bearing FD Fanterlalu Alarm FD Fan aktif
tinggi 80℃
23. Temperatur motor bearing FD Alarm FD Fan aktif
Fanterlalu tinggi 85℃
24. Temperatur motor winding FD Alarm FD Fan aktif
Fanterlalu tinggi 100℃
25. Temperatur motor winding FD Level 2 alarm FD Fan aktif
Fanterlalu tinggi 115℃
26. Vibrasi bearing FD Fanterlalu besar Alarm FD Fan aktif
4.6mm/s

58
 27. Vibrasi bearing FD Fanterlalu besar Level 2 alarm FD Fan aktif
10.0mm/s
28 Level Oil dari oil tank terlalu Alarm FD Fan aktif
rendah/terlalu tinggi (disetting oleh
manufaktur)

d. Interlock Protection pada Primary Air Fan

Di bawah salah satu kondisi berikut, primary fan akan trip:
1. Boiler MFT beroperasi.
2. Air preheater yang berkaitan Shut Down dengan delay 90s.
3. Vibrasi Drive End (DE) dan bearing primary fan >11mm/s (2s delay).
4. Vibrasi Non-Driving End (NDE) dan bearing primary fan >11mm/s (2s delay).
5. Nilai tertinggi kedua temperatur stator motor primary fan >130℃ (2s delay).
6. Nilai tertinggi kedua temperatur bearing pada motor primary fan >93℃ (2s delay).
7. Nilai tertinggi kedua temperatur bearing primary fan >100℃ (2s delay).
8. Primary fan beroperasi dan semua outlet damper pada fan tertutup (30s delay).
9. Tombol local darurat (local emergency button) dalam kondisi out of service.
Di bawah salah satu kondisi berikut, alarm primary fan akan aktif:
1. Temperatur oil dalam oil tank motor primary fan terlalu tinggi 50℃, electric heating
Shut Down secara otomatis.
2. Temperatur oil dalam oil tank motor primary fan terlalu rendah 20℃, electric
heating beroperasi secara otomatis.
3. Pressure lubricating oil motor primary fan terlalu rendah 100kPa; standby pump
start secara interlock.
4. Oil pump yang beroperasi power-off dan trip, standby oil pump start secara
interlock.
5. Perbedaan pressure oil screen motor primary fan terlalu tinggi 40kPa; filter screen
perlu diswitch.
6. Temperatur bearing pada primary fan terlalu tinggi 80℃.
7. Temperatur bearing pada motor primary fan terlalu tinggi 85℃.
8. Temperatur winding pada motor primary fan terlalu tinggi 100℃.
9. Temperatur winding pada motor primary fan terlalu tinggi 110℃, maka Level 2
alarm.
10. Vibrasi primary fan terlalu tinggi 6.3mm/s.
11. Vibrasi bearing primary fan terlalu tinggi 8.0mm/s, maka Level 2 alarm.
12. Level oil pada oil tank terlalu rendah/terlalu tinggi (disetting oleh manufaktur).

59
 Tabel 2.4. Interlock protection pada PA Fan

No. Conditions Protections

1. Boiler MFT beroperasi. PA fan trip
2. Air preheater yang berkaitan Shut PA fan trip
Down dengan delay 90s.
3. Vibrasi Drive End (DE) dan bearing PA fan trip
primary fan >11mm/s (2s delay)
4. Vibrasi Non-Driving End (NDE) dan PA fan trip
bearing primary fan >11mm/s (2s
delay)
5. Nilai tertinggi kedua temperatur PA fan trip
stator motor primary fan >130℃ (2s
delay)
6. Nilai tertinggi kedua temperatur PA fan trip
bearing pada motor primary fan
>93℃ (2s delay)
7. Nilai tertinggi kedua temperatur PA fan trip
bearing primary fan >100℃ (2s
delay)
8. Primary fan beroperasi dan semua PA fan trip
outlet damper pada fan tertutup (30s
delay)
9. Local emergency button dalam PA fan trip
kondisi out of service
10. Temperatur oil dalam oil tank motor Electric heating Shut Down secara
primary fan terlalu tinggi 50℃ otomatis
11. Temperatur oil dalam oil tank motor Electric heating beroperasi secara
primary fan terlalu rendah 20℃ otomatis
12. Pressure lubricating oil motor Standby pump start secara
primary fan terlalu rendah 100kPa interlock
13. Oil pump yang beroperasi Standby oil pump start secara
mengalami power-off dan trip interlock
14. Perbedaan pressure oil screen Alarm PA fan aktif
motor primary fan terlalu tinggi
40kPa; filter screen perlu diswitch
15. Temperatur bearing pada primary Alarm PA fan aktif
fan terlalu tinggi 80℃
16. Temperatur bearing pada motor Alarm PA fan aktif
primary fan terlalu tinggi 85℃
17. Temperatur winding pada motor Alarm PA fan aktif
primary fan terlalu tinggi 100℃
18. Temperatur winding pada motor Level 2 alarm PA fan aktif
primary fan terlalu tinggi 110℃
19. Vibrasi primary fan terlalu tinggi Alarm PA fan aktif
6.3mm/s
20. Vibrasi bearing primary fan terlalu Level 2 alarm PA fan aktif
tinggi 8.0mm/s
21. Level oil pada oil tank terlalu Alarm PA fan aktif
rendah/terlalu tinggi (disetting oleh
manufaktur)

60
e. Interlock Protection pada Sealing Fan
Di bawah salah satu kondisi berikut, sealing fan akan trip:
1. Kedua primary fan Shut Down.
2. Inlet damper masih tertutup 120 detik setelah Start Up sealing fan.
3. Tombol darurat lokal (local emergency button) dalam kondisi out of service.
Di bawah salah satu kondisi berikut, maka alarm sealing fan akan aktif:
1. Pressure dari sealing air main rendah (12kPa), standby fan terinterlock.
2. Perbedaan pressure antara depan dan belakang filter screen di inlet sealing fan
>1.2kPa.
Tabel 2.5. Interlock protection pada sealing fan

No. Conditions Protections

1. Kedua primary fan Shut Down Sealing fan trip
2. Inlet damper masih tertutup 120 Sealing fan trip
detik setelah Start Up sealing fan
3. Local emergency button dalam Sealing fan trip
kondisi out of service
4. Pressure dari sealing air main Standby fan terinterlock
rendah (12kPa)
5. Perbedaan pressure antara depan Alarm sealing fan aktif
dan belakang filter screen di inlet
sealing fan >1.2kPa

f. Interlock Protection pada Coal Pulverizer

Emergency Shut Down pada coal pulverizer (dalam salah satu kondisi berikut):
1. Coal pulverizer beroperasi dan laju aliran (flow rate) primary air kurang dari 50%Q
(Q=90.96t/h).
2. MFT aktif.
3. Perbedaan pressure antara sealing air/bagian bawah coal pulverizer kurang dari
1kPa, dengan 30s delay.
4. Coal shut off valve pada outlet coal pulverizer tertutup.
5. Temperatur coil pada motor pulverizer lebih besar dari 140℃, dengan 2s delay.
6. Temperatur bearing motor pulverizer lebih besar dari 90℃, dengan 2s delay.
7. Sistem oil pada pulverizer tidak normal (dibawah salah satu kondisi berikut, dengan
5s delay):
a. Lubricating oil pump pada pulverizer tidak beroperasi.
b. Pressure oil pada filter outlet pulverizer oil station terlalu rendah 0.08MPa.
c. Temperatur bearing pada gearbox pulverizer >80℃.
d. Temperatur oil pada inlet pulverizer reduction unit >65℃.
Quick Shut Down pada coal pulverizer (dibawah salah satu kondisi berikut):

61
 1. Coal feeder tidak beroperasi, dengan 120s delay dan 2s pulse.
2. Coal feeder beroperasi dan laju aliran (flow rate) pada primary air terlalu rendah
60s delay.
3. Pulverized coal flame signal dari dua sudut bersebelahan hilang, dengan 1800
delay dan 2s pulse.
4. Temperatur outlet pulverizer terlalu tinggi 100℃, dengan 10s delay.
Di bawah salah satu kondisi berikut, coal pulverizer yang beroperasi akan trip, coal feeder
yang berkaitan akan trip secara interlock, dan outlet damper, cold air dan hot air
regulating damper akan tertutup:
1. MFT aktif.
2. Emergency Shut Down.coal pulverizer.
3. Coal pulverizer mengalami quick Shut Down dan coal feeder tidak dapat start,
dengan 2s delay.
4. Tombol darurat local (local emergency service) dalam kondisi out of service.

Dalam salah satu kondisi berikut, alarm coal pulverizer akan aktif:
1. Temperatur campuran air-coal pada outlet pulverizer >90℃.
2. Perbedaan pressure antara sealing air dan primary air pada coal pulverizer terlalu
rendah <0.09Mpa.
3. Flow rate dari primary air pada coal pulverizer terlalu rendah <63t/jam.
4. Temperatur bearing pada salah satu dari empat titik coal pulverizer >75℃.
5. Temperatur lubricating oil pada coal pulverizer >60℃.
6. Temperatur oil pada oil tank <15℃.
7. Level oil pada oil tank <700L.
8. Pressure lubricating oil pada coal pulverizer <0.09MPa (2s delay).
9. Perbedaan pressure yang di sebabkan oleh penyumbatan oil filter >0.2MPa.
10. Laju aliran (flow rate) dari lubricating oil pada coal pulverizer <121 L/menit.
Tabel 2.6. Interlock protection pada coal pulverizer

No. Conditions Protections

1. Coal pulverizer beroperasi flow rate Coal pulverizer emergency Shut
primary air kurang dari 50%Q Down
(Q=90.96t/h)
2. MFT aktif Coal pulverizer emergency Shut
Down
3. Perbedaan pressure antara sealing Coal pulverizer emergency Shut
air/bagian bawah coal pulverizer Down
kurang dari 1kPa, dengan 30s delay
4. Coal shutoff valve pada outlet coal Coal pulverizer emergency Shut
pulverizer tertutup Down

62
5. Temperatur coil pada motor
pulverizer lebih besar dari 140℃,
dengan 2s delay
6. Temperatur bearing motor pulverizer
lebih besar dari 90℃, dengan 2s
delay
7. Sistem oil pada pulverizer tidak
normal
8. Coal feeder tidak beroperasi,
dengan 120s delay dan 2s pulse
9. Coal feeder beroperasi dan flow rate
pada primary air terlalu rendah 60s
delay
10. Pulverized coal flame signal dari dua
sudut bersebelahan hilang, dengan
1800 delay dan 2s pulse
11. Temperatur outlet pulverizer terlalu
tinggi 100℃, dengan 10s delay
12. MFT aktif
13. Emergency Shut Down.coal
pulverizer
14. Coal pulverizer mengalami quick
Shut Down dan coal feeder tidak
dapat start, dengan 2s delay
15. Local emergency service dalam
kondisi out of service
16. Temperatur campuran air-coal pada
outlet pulverizer >90℃
17. Perbedaan pressure antara sealing
air dan primary air pada coal
pulverizer terlalu rendah <0.09Mpa
18. Flow rate dari primary air pada coal
pulverizer terlalu rendah <63t/jam
19. Temperatur bearing pada salah satu
dari empat titik coal pulverizer >75℃
20. Temperatur lubricating oil pada coal
pulverizer >60℃
21. Temperatur oil pada oil tank <15℃
22. Level oil pada oil tank <700L
23. Pressure lubricating oil pada coal
pulverizer <0.09MPa (2s delay)
Coal pulverizer emergency Shut
Down
Coal pulverizer emergency Shut
Down
Coal pulverizer emergency Shut
Down
Coal pulverizer quick Shut Down
Coal pulverizer quick Shut Down
Coal pulverizer quick Shut Down
Coal pulverizer quick Shut Down
Coal pulverizer akan trip, coal
feeder akan trip secara interlock,
serta outlet damper, cold air dan
hot air regulating damper akan
tertutup
Coal pulverizer akan trip, coal
feeder akan trip secara interlock,
serta outlet damper, cold air dan
hot air regulating damper akan
tertutup
Coal pulverizer akan trip, coal
feeder akan trip secara interlock,
serta outlet damper, cold air dan
hot air regulating damper akan
tertutup
Coal pulverizer akan trip, coal
feeder akan trip secara interlock,
serta outlet damper, cold air dan
hot air regulating damper akan
tertutup
Alarm coal pulverizer aktif
Alarm coal pulverizer aktif
Alarm coal pulverizer aktif
Alarm coal pulverizer aktif
Alarm coal pulverizer aktif
Alarm coal pulverizer aktif
Alarm coal pulverizer aktif
Alarm coal pulverizer aktif
63
 24. Perbedaan pressure yang di Alarm coal pulverizer aktif
sebabkan oleh penyumbatan oil filter
>0.2MPa
25. flow rate dari lubricating oil pada Alarm coal pulverizer aktif
coal pulverizer <121 L/menit

g. Interlock Protection pada Coal Feeder

Kondisi untuk Shut Down secara interlock (di bawah salah satu kondisi berikut):
1. Coal pulverizer Shut Down.
2. Penyumbatan coal pada outlet coal feeder (2s delay).
3. Penyumbatan coal pada inlet coal feeder (2s delay).
4. Terjadi gangguan (interruption) coal supply pada belt conveyer coal feeder (10s
delay).
5. Over-temperatur di dalam coal feeder (5s delay).
6. Quick Shut Down pada coal feeder (10s delay).
7. Emergency Shut Down pada coal pulverizer.
8. Gate plate pada outlet coal feeder tertutup.

2.9. Interlock Protection pada Fuel Oil System

Fuel quick-closing valve
 Kondisi untuk pembukaan manual (di bawah salah satu kondisi berikut):
1. Oil pump trip.
2. Uji kebocoran pada oil gate valve
3. Semua oil valve tertutup dan pressure fuel oil harus sesuai.
 Kondisi untuk interlock Shut Down (di bawah salah satu kondisi berikut):
1. Main Fuel Trip (MFT), 2s pulse.
2. Oil Mains Trip (OFT), 2s pulse.
3. Fuel oil pressure Low-Low, 2s pulse setelah 2s delay.
Oil return quick-closing valve
 Return oil valve terbuka secara interlock (di bawah salah satu kondisi berikut):
1. Oil quick-closing valve terbuka penuh.
2. Oil trip gate valve belum dilakukan uji kebocoran.
 Return oil valve tertutup secara interlock (di bawah salah satu kondisi berikut):
1. Main fuel Trip (MFT), 2s pulse
2. Oil Mains Trip (OFT), 2s pulse.
3. Pressure fuel oil Low-Low, 2s pulse setelah 2s delay.

64
2.9.1. Prosedur pengaktifan proteksi MFT :
Boiler MFT akan aktif di bawah salah satu kondisi berikut:
1. Kedua tombol MFT pada boiler ditekan.
2. Kedua FD FanShut Down.
3. Kedua ID FanShut Down
4. Flame check cooling air mengalami losses (pressure cooling air ≤2kPa, 2 dari 3
nilai terendah tercapai atau semua cooling fan Shut Down dalam 20s)
5. Semua flame pada inlet furnace mengalami losses (3/4 dari coal burner dan oil
burner yang beroperasi mengalami lose flame) dengan 5s pulse.
6. Semua fuel mengalami losses (semua coal pulverizer mengalami Shut Down dan
oil fuel mengalami losses) dengan 5s pulse.
7. Tiga nilai High pada steam drum water level mencapai +250mm (2/3 dengan 2s
delay).
8. Tiga nilai Low dari steam drum water level mencapai -350mm (2/3 dengan 2s
delay).
9. Dua nilai High dari furnace pressure mencapai + 3240 Pa (2/3).
10. Dua nilai low dari furnace pressure mencapai -2490 Pa (2/3).
11. Laju aliran udara (air flow rate) rendah, total keluaran air flow rate pada boiler ≤25%
(2/3 dengan 2s delay).
12. Turbin trip MFT (main steam valve tertutup penuh atau steam turbin tidak terkunci
atau beban lebih dari 30%)
13. Reheater losses protection (lebih dari 6 oil gun dipakai atau beberapa coal feeder
beroperasi dan derajat pembukaannya yang diatur oleh LP bypass regulating valve
lebih kecil dari 5%, LP bypass regulating valve < 5%, turbin trip dengan 600s delay)

Kondisi untuk Oil Fuel Trip (OFT)

1. MFT aktif.
2. Fuel oil inlet master valve tertutup (salah satu oil valve terbuka dan oil supply quick-
closing valve dalam keadaan tertutup penuh).
3. Fuel oil system tidak normal (oil valve terbuka dan pressure oil supply rendah).
4. Tidak ada flame signal pada fuel oil (oil layer telah beroperasi dan oil tidak ada
flame signal).
5. Pressure dari fuel main oil lebih rendah dari 0.3MPa.
6. Air pressure dari soot blowing (atomizing) main air lebih rendah dari 0.4 MPa.
7. Salah satu fuel oil valve mengalami error (error pada salah satu oil valve)

65
Peralatan MFT dan OFT shunt trip :
1. MFT trip relay aktif.
2. Matikan semua oil banks dan oil burner, tutup oil burner valve dan matikan oil guns.
3. Jaga derajat pembukaan asli pada secondary air damper selama 60s.
4. Tutup oil return valve
5. Shut Down coal unit.
6. Tutup trip valve dari mains oil
7. Jika MFT aktif disebabkan oleh low pressure furnace (-1700Pa) dan pressure
furnace selanjutnya berkurang sampai –3250Pa, ID Fan akan trip
8. Tutup stage 1 dan stage attempering water serta emergency water spray check
valve dan regulating valve
9. Matikan electric prepicitator
10. Shut Down primary fan
11. Ubah moving blade FD Fan dari otomatis menjadi manual mode
12. Jika MFT aktif disebabkan oleh high pressure furnace (1700Pa) dan pressure
furnace selanjutnya berkurang sampai 3250Pa, FD Fan akan trip.

Metode MFT Protection Test

1. Thermal personel mensimulasikan sinyal lain pada steam drum water level dalam
keadaan normal.
2. Feed test power pada primary fan dan coal pulverizer.
3. Periksa dan isolasikan inlet manual fuel oil dan gas inlet valve pada semua oil gun
berdasarkan Job Card dari fuel oil system dan auxiliary steam system.
4. Start semua FD Fan dan ID Fan serta atur air flow soot blowing.
5. Reset MFT setelah soot blowing selesai dilakukan.
6. Lakukan pre-boiler oil circulation.
7. Personnel turbin harus menyesuaikan sinyal kemudian menguncinya.
8. Setelah thermal personnel mensimulasikan flame check dan sinyal lainnya, buka
fuel oil electromagnetic valve, nyalakan oil guns, start PA Fan, coal pulverizer, dan
coal feeder. Buka attempering water electric valve dan atur valve.
9. Pilih MFT actuation condition untuk mengecek semua hasilnya.
10. Lakukan pengecekan item satu per satu berdasarkan kondisi MFT.

2.9.2. Drum water level protection:

1. LLL ≤ -350mm Boiler MFT aktif.

66
2. LL ≤ -200mm alarm aktif, fixed row dan continuous blowdown row ditutup secara
interlock.
3. L ≤ -100mm alarm aktif, emergency water discharge valve pada steam drum ditutup.
4. H ≥ 125mm alarm aktif.
5. HH ≥ 200mm alarm diberikan, emergency water discharge valve pada steam drum
dibuka secara interlock.
6. HHH ≥ 250mm Boiler MFT aktif.

2.10. Regular Maintenance Test, Changeover System For Equipment

2.10.1. Mode Operasi Boiler
1. Boiler memiliki basic load, dan mempunyai variable load peak shaving, capacity
dengan rang peak shaving 40-100% BMCR, dan mampu dilakukan dengan 2 shift
operation.
2. Boiler beroperasi dalam fixed variable fixed pressure mode atau pada fixed
pressure mode. Kurva pressure load pada boiler harus sebanding dengan steam
turbin.
3. Boiler harus sesuai dengan design coal dan pengujian batubaranya. Ketika proses
pembakaran, pastikan thermal efficiency berada pada 92.7%(berada dibawah nilai
kondisi low calorific TMCR)
4. Ketika semua high pressure heater sudah tidak beroperasi, nilai steam parameter
harus dijaga pada nilai yang ditentukan. Heat exposed pada permukaan ruang
bakar tidak boleh melebihi temperatur yang ditentukan. Kapasitas penguapan
harus dapat ditampung untuk melanjutkan operasi steam turbin agar
menghasilkan output dalam batas yang ditentukan.
5. Ketika design coal berada dalam pembakaran boiler, beban minimum pada
pembakaran kondisi stabil tanpa masukan minyak tidak boleh lebih dari
40%BMCR.
6. Tekanan kapasitas bearing pada ruang bakar. Design tekanan pada ruang bakar
tidak boleh lebih dari 5.8kPa. Ketika api pada ruang bakar tiba tiba keluar atau
semua FD Fan trip dan ID Fan berada pada maximum transient draft. Dinding
pada ruang bakar dan bagian bagian pendukungnya tidak boleh dipasang secara
permanen dan nilai kapasitas short time non deformation adalah 8.7kPa.
7. Suhu gas buang yang berubah disebabkan oleh penyebaran aerodynamic field
yang tidak sama ata pada ruang bakar atau kegagalan penguatan yang efektif dari
aliran flue gas spiral yang tidak boleh lebih dari 50C pada salah satu sisi ruang
bakar. Dalam range deviasi, tidak boleh lebih dari batas tamperatur yang

67
 diizinkan.
8. Perbedaan temperatur antara kedua outlet superheater dan reheater harus dapat
dijaga sedikitnya 5C dan 10C.
9. Waktu service life untuk bagian major pressure bearing pada boiler tidak lebih dari
30 tahun. Sedangkan service life untuk low temperatur convection heating surface
yang terjadi akibat flue gas tidak akan kurang dari 100000 jam. Service life untuk
wear proof plate tidak boleh lebih dari 50000 jam. Service life dari water spraying
attemperator dan burner tidak boleh lebih dari 80000 jam. Dan cold leg heat
accumulation element dari air preheater tidak boleh kurang dari 50000 jam.
10. Waktu ingnition boiler pada saat beban penuh atau pada normal Start Up harus
memenuhi persyaratan di bawah ini:
- Cold-state Start Up 6-8jam
- Warm-state Start Up 3-4jam.
- Hot state Start Up 1,5-2jam.
11. Kurva pressure load dan kurva Start Up, harus berada pada nilai yang diijinkan
pada Shut Down/Start Up dibawah kondisi waktu service life:
- Cold-state Start Up 200
- Warm-state Start Up 500
- Hot-state Start Up 3000
- Extremely Hot-state Start Up 150
- Normal Shut Down 4000
- Load step 12000

2.10.2. Tugas utama untuk pengaturan operasi

1. Pemeliharaan untuk normal steam tamperatur, steam pressure dan water level
harus dipastikan untuk tetap menjaga kualitas air dan steam di dalam furnace.
2. Membuat kapasitas penguapan memenuhi kebutuhan beban listrik.
3. Menjaga pembakaran yang baik, mengontrol tamperatur asap, dan mengatur
tamperatur wall pipe agar tetap pada range yang diijinkan. Memantau kondisi
operasi setiap peralatan dengan baik. Temukan dan hilangkan setiap kesalahan
pada peralatan dengan segera dan pastikan boiler beroperasi dengan aman.
4. Pada saat mengumpulkan pengalaman operasi, tingkatkanlah metode operasi,
jaga parameter operasi sebisa mungkin dalam kondisi kerja terbaik, dan
tingkatkan efisiensi dari boiler dan penghematan unit - unit besar.

68
 Tabel 2.7. Parameter kontrol utama dan batasan dalam operasi

No. Description Rating Unit Remark

1. Flow rate main steam ≯1200t/h, tidak
1074.3 t/h ada oil firing
≮480t/h
2. Reheating flow rate 899.6 t/h ≯998.9t/h
3. Actuating pressure
18.44 MPa ≯18.87MPa
pada steam drum
4. Pressure main steam 17.62＞17.32＞
MPa ≯18.87MPa
17.12
5. Inlet pressure pada
≯4.13 MPa
reheater
6. Outlet pressure ≯3.92 Mpa
7. Temperatur main
536＞541＞546 ℃
steam
8. Temperatur reheater 536＞541＞546 ℃
9. Perbedaan
temperatur pada
≯20 ℃
kedua sisi main
steam
10. Perbedaan
temperatur pada ≯20 ℃
kedua sisi reheater
11. Perbedaan
temperatur pada
≯20 ℃
kedua sisi reheated
steam
12. Perbedaan
temperatur gas buang
≯30 ℃
pada kedua sisi
heated face
13. Pressure negatif pada Tidak boleh ada
-100~-150 Pa
furnace boiler pressure positif
14. Temperatur water
283 ℃
supply

69
15. Temperatur gas
156 ℃
buang
16. Temperatur udara
360 ℃
pemanas primer
17. Temperatur udara
349 ℃
pemanas sekunder
18. Range control ±30 of the
fluktuasi level air normal water mm
pada water pocket level
19. Water control limit ±50 of the
level pada steam normal water mm
drum level
20. Kandungan oksigen
3.5±1 %
dari gas buang
Temperatur dinding metal pipe
Outlet pipa No.1 dari
outlet section vertical ＜495℃
ke low tamperatur
superheater*
Outlet pipa No.2 dari
＜507℃
panel superheater** *Nomor pipa
Outlet pipa No.2 dari akan ditandai
＜557℃
back panel dari depan ke
superheater** belakang.
Outlet pipa No.1 dari **Nomor pipa
＜580℃
final stage akan dihitung
superheater** dari luar ke
Outlet pipa No.1 dari dalam.
＜573℃
panel type
superheater**
Outlet pipa No.1 dari
＜580℃
final stage
superheater**

70
2.10.3. Pengaturan Water Level pada Steam Drum
Water level pada steam drum adalah salah satu parameter utama dalam proses
operasi boiler. Pastikan water level normal untuk keamanan operasi pada boiler
dan turbin.
1). Pengaturan water level steam drum pada proses starting boiler.
2). Pengaturan water level steam drum saat kondisi tidak normal.
3). Metode dan hal-hal yang perlu diperhatikan untuk mengatur water level steam
drum saat kondisi normal.
Pengaturan water level steam drum pada proses starting boiler.
1. Setelah cold status boiler pada sisi high water-adding telah start dan supply air
sudah normal, sebelum dipanaskan, tambahkan air untuk mengukur casing dari
electrical water level meter agar water level dapat ditampilkan dengan benar dan
menghindari kesalahan water level pada proses start yang menyebabkan water
level steam drum tidak dapat tercapai dan terjadi MFT malfunction accident.
2. Setelah pemanasan pada boiler dilakukan, water level protection pada steam
drum harus segera diaktifkan. Saat water level meningkat, alat proteksi akan
membuka dan menutup untuk menjaga water level pada steam drum.
3. Setelah ignition pada boiler, karena aliran supply air terlalu kecil, pipa supply air
utama tidak terisi, nilainya tidak dapat ditampilkan secara tepat. Biasanya nilai
yang ditampilkan adalah nol. Saat flow rate melebihi 80~100t/h, flow meter dapat
menampilkan nilainya dengan tepat. Saat itu, metode supply air terbaik adalah
dengan mensupply air secara kontinyu ke boiler menggunakan perubahan water
level pada steam drum dan kecepatan putar water pump dan perpindahan untuk
menstabilkan water level dari water steam.
4. Saat high pressure bypass menutup sebelum impuls awal, level air pada steam
drum harus distabilkan pada kisaran 80~100mm level air relatif tinggi, metode
jogging dapat digunakan untuk menutup high pressure bypass. Saat level air pada
steam drum berkurang dengan cepat, operasi harus dimatikan secepatnya.
Setelah stabil, operasi dapat dilanjutkan sampai high pressure bypass menutup
sepenuhnya.
5. Saat speed turbin meningkat dan mencapai critical speed, false water level kan
muncul, sehingga jumlah pasokan air harus dikurangi. Setelah angka pertama
setelah decimal (menampilkan nilai level air) mulai turun, jumlah pasokan air harus
segera ditingkatkan. Saat angkanya mulai naik kembali, jumlah pasokan air harus
dikurangi menjadi nilai yang seimbang untuk menstabilkan level air pada steam
drum.

71
Pengaturan water level steam drum saat kondisi tidak normal.
1. Pengaturan water level pada steam drum setelah ID Fan, FD Fan, PA fan dan
pulverizer trip.
2. Pengaturan water level pada steam drum saat coke tiba-tiba menurun dan PA Fan
tiba-tiba meningkat.
3. Pengaturan water level pada steam drum saat safety valve pada boiler membuka
dan beban berubah secara tiba-tiba.

2.10.4. Pengaturan water level pada steam drum setelah ID fan, FD fan, PA fan dan
pulverizer trip.
1. Ini adalah proses dimana nilai kalori dalam furnace menurun secara tiba-tiba.
Berdasarkan hukum perubahan, solusi darurat harus dibuat dari nilai lebih rendah
ke nilai yang lebih tinggi agar menghindari terhentinya unit generator secara tidak
terpogram.
2. Segera nyalakan otomasi dan tingkatkan jumlah pasokan air dengan kecepatan
tinggi. Sementara itu, pantau dengan seksama laju penurunan level air pada
steam drum. Jika lajunya melambat, jumlah pasokan air dapat diturunkan dengan
jumlah yang sesuai, tapi tidak boleh terlalu banyak.
3. Saat angka pertama setelah decimal mulai meningkat, turunkan segera jumlah
pasokan air. Saat jumlah pasokan air 50t/h lebih rendah dari flow rate steam saat
ini, periksa perubahan pada level air pada steam drum dan atur level secara
perlahan agar perubahan level air menjadi lambat sampai akhirnya stabil.

2.10.5. Pengaturan water level pada steam drum saat coke tiba-tiba menurun dan
PA Fan tiba-tiba meningkat.
1. Ini adalah proses dimana nilai kalori di dalam furnace meningkat secara tiba-tiba.
Menurut hukum perubahan, level air akan tinggi di awal kemudian rendah. Tidak ada
perlakuan darurat yang perlu dilakukan untuk menghindari terhentinya unit generator
secara tidak terprogram.
2. Segera nyalakan otomasi dan tingkatkan jumlah pasokan air dengan kecepatan
tinggi. Sementara itu, pantau dengan seksama laju peningkatan level air pada steam
drum. Jika lajunya melambat, jumlah pasokan air dapat diturunkan dengan jumlah
yang sesuai, tapi tidak boleh terlalu banyak.
3. Saat angka pertama setelah desimal mulai meningkat, turunkan segera jumlah
paskan air. Saat jumlah pasokan air 50t/h lebih rendah dari flow rate steam saat ini,

72
 periksa perubahan level air pada steam drum dan atur level secara perlahan agar
perubahan level air menjadi lambat sampai akhirnya stabil.

2.10.6. Pengaturan water level pada steam drum saat safety valve pada boiler
membuka dan beban berubah secara tiba-tiba.
1. Saat safety valve pada boiler membuka atau beban unit meningkat secara tiba-
tiba, level air tinggi kemudian rendah. Biasanya unit akan trip, tapi jika
pengaturannya sesuai, MFT action dapat dihindari untuk mencegah penyebaran
kecelakaan.
2. Saat itu terjadi, level air pada steam drum meningkat secara cepat. Segera
nyalakan otomasi dan tingkatkan jumlah pasokan air dengan kecepatan tinggi.
Sementara itu, pantau dengan seksama laju perubahan level air pada steam
drum.
3. Saat angka kedua setelah desimal mulai turun, segera tingkatkan kecepatan feed
water pump dengan kecepatan tinggi sampai mencapai kecepatan maksimum.
Tingkatkan jumlah pasokan air, dan pantau dengan seksama laju penurunan level
air pada steam drum.
4. Saat angka kedua setelah desimal mulai meningkat, segera turunkan jumlah
pasokan air. Saat jumlah pasokan air 50t/j lebih rendah dari flow rate steam saat
ini, periksa perubahan level air pada steam drum dan atur level secara perlahan
agar perubahan level air menjadi lambat sampai akhirnya stabil.

2.10.7. Metode dan hal-hal yang perlu diperhatikan untuk mengatur water level
steam drum saat kondisi normal.
1. Saat beban boiler ≤30%ECR, kontrol pengaturan pasokan air akan tercapai
dengan memakai single pulse kontrol level air pada steam drum. Air masuk ke
dalam steam drum melalui bypass valve dari main water supply motor-driven
valve. Saat beban boiler >30%ECR, kontrol pengaturan pasokan air akan tercapai
dengan menggunakan tiga pulse-control level air pada steam drum, aliran steam
overheat dan aliran pasokan air (water supply flow). Air masuk ke dalam steam
drum melalui water supply motor-driven valve.

2. Pengaturan level air pada steam drum tercapai melalui otomasi atau operasi
manual pada kecepatan feed water pump.

3. Umumnya, pengaturan kasar harus dilakukan terhadap kecepatan feed water

pump, pengaturan normal harus dilakukan terhadap regulating valve. Bila perlu,

73
 pengaturan normal harus dilakukan terhadap kecepatan feed water pump, dan
pengaturan kasar harus dilakukan terhadap regulating valve. Atau hanya
pengaturan terhadap kecepatan feed water pump yang harus digunakan untuk
mengatur level air pada steam drum.

4. Pada proses operasi boiler, pemantauan, proteksi, pengaturan dan alarm untuk
level air harus mengacu pada nilai yang tertera pada empat LCD secara berturut-
turut. Nilai yang tertera pada layar lainnya harus disesuaikan. Pada proses
operasi, paling tidak ada dua low-located level meter dengan indikasi yang benar.

5. Pada proses pengoperasian boiler, pressure dari water supply (di depan
regulating valve) harus 1.5MPa lebih besar dari pressure steam drum. Batas
normal perubahan level air harus ±30mm dan tidak boleh melebihi ±50mm.

6. Jika level air pada steam drum meningkat akibat pengaturan yang tidak tepat pada
level air, switch on motor-driven valve dapat digunakan untuk menurunkan level
air pada steam drum. Emergency discharging valve tidak boleh dibuka untuk
mengatur level air. Jika level air pada steam drum lebih rendah dan jumlah air
yang dibutuhkan lebih banyak, HP heater dan LP heater harus dioperasikan
dibawah pengawasan guna menghindari overload pada heater yang
menyebabkan step out akibat slow dewatering.

7. Pada proses operasi, jika water supply otomatis tidak bekerja atau mengalami
kesalahan, otomatis harus segera dihentikan dan diganti dengan pengaturan
manual.

8. Water supply secara kontinyu harus dilakukan terhadap boiler dalam keadaan
apapun.

9. Pada proses operasi, jika pressure water supply meningkat atau menurun secara
tidak normal, dan water supply flow menurun secara tidak normal, operator harus
segera menemukan penyebabnya dan melakukan penanganan yang sesuai.

2.10.8. Perhatian khusus harus diberikan untuk memantau dan mengatur level air
dalam kondisi berikut:
1. Peningkatan dan penurunan beban pada unit.

2. Kondisi tidak normal pada boiler ignition.

74
 3. Changeover terhadap feed water pump atau terhadap water supply pipe.

4. Saat turbin dalam kondisi high pressure heating

5. Kerusakan pada water supply sistem

6. Regular sewage drain.

Pengaturan Temperatur Steam

1. Ketika beban boiler >50% MCR, overheating steam tamperatur dan reheating
steam temperatur harus di pertahankan dibawah nilai 541± oC. Ketika beban <
50% MCR, overheating tamperatur dan reheating temperatur harus di kendalikan
sesuai dengan kurva di turbin.
2. Dalam proses pengoperasian boiler, faktor-faktor yang mempengaruhi perubahan
temperatur steam akan dikurangi sebanyak mungkin, misalnya mengurangi laju
perubahan untuk pressure steam, mengurangi perubahan kecepatan beban
meningkat dan menurun. Metode yang di gunakan untuk sistem coal pulverizing
dapat diubah sesuai dengan perubahan kualitas batubara. Operator
harus memantau perubahan temperatur wall superheater dan reheater dan segera
melakukan penyesuaian untuk menghindari overheating pada
wall superheater dan reheater.
3. Ketika soot blowing digunakan untuk boiler, karena koefisien perpindahan
panas meningkat di pemanasan permukaan, dan daya penerimaan kalori dari
penguapan meningkat di pemanasan permukaan,main steam tamperatur dan
secondary steam akan menurun temperaturnya. Blowing rate dapat ditingkatkan
dengan mengatur sudut burner untuk menstabilkan steam tamperatur.
4. Operator harus mengerti pengaruh perubahan steam tamperatur terhadap beban,
dan menyesuaikan kegunaan primary air dan secondary desuperheater water dan
sudut poros furnace untuk mengatur steam temperatur.
5. Penyesuaian temperatur pada superheating steam direalisasikan dangan
menggunakan dua level air spraying attemperator. Primary attemperator
mengontrol inlet temperatur pada panel, dan secondary attemperator mengontrol
outlet tamperatur pada final stage superheater. Ketika boiler beroperasi secara
stabil, automatic primary dan secondary water spraying akan otomatis diaktifkan.
Bila steam tamperatur fluctuates greatly, penyesuaian manual dapat dilakukan.
Selain itu, tamperatur pada superheater steam dapat disesuaikan dengan
menggunakan up dan down swinging dari burner. Bila superheating steam
temperatur tinggi, langkah-langkah berikut dapat diterapkan:

75
 o Perlahan-lahan tingkatkan flowrate dari superheating water dan pantau
perubahan steam tamperatur dari attenperator tersebut, dilarang
meningkatkan dan menurunkan flowrate air desuperheating.
o Sudut poros nozzle pada burner dapat cenderung sesuai, atau pada lapisan
atas burner dapat di Shut Down, atau pada lapisan burner yang lebuh rendah
dapat ditekan untuk menurunkan pusat igniting pada flame.
o Meningkatkan sootblowing untuk perapian pada boiler dan
economizer tersebut.
o Dibawah kondisi ignition completed, kurangi blowing rate sebanyak mungkin
atau tingkatkan secondary blowing pada upper dan turunkan secondary
blowing pada lower berdasarkan tingkat perubahan dari blowing rate.
o Mengurangi beban pada boiler, dan kurangi jumlah coal feeding. Jika
pengapian (ignition) tidak stabil oil dapat dimasukan ke dalam untuk
memperkuat atau mempertahankan ignition.
6. Penyesuaian tamperatur pada reheating steam dapat dilakukan dengan
mengubah ketinggian api pada flame (perapian) melalui swinging dari sudut
nozzle pada burner, sehingga dapat mengubah tamperatur flue gas di outlet dari
perapian tersebut. Selain itu, dengan sengaja akan ditetapkan water spraying
(penyemprotan) untuk kondisi saat pemanasan atau (reheater).
7. Ketika temperatur reheating steam naik , tamperatur steam tidak juga turun
walupun merubah sudut poros nozzle pada burner dan mengubah koefisien udara
yang berlebihan. Maka water spraying dapat digunakan..
8. Lakukan analisa secara keseluruhan mengenai penyebab perubahan tamperatur
steam, dan melakukan penyesuaian yang komprehensif. Water spraying dan
perubahan sudut poros nozzle burner harus digunakan untuk tamperatur steam.
9. Dalam proses operasi pada unit, jika pulverizer trip atau gangguan beban
lain muncul, kontrol otomatis dari air desuperheating akan segera
terhenti. Kemudian operasi manual harus digunakan untuk
mengatur air desuperheater untuk menghindari self-regulation yang
melambat, superheating tamperatur dan grate fluctuation dari reheating steam
tamperatur.

Tindakan yang Dilakukan ketika Tamperatur pada Superheating Menurun:

1. Turunkan flowrate dari desuperheating secara perlahan dan
mensurvei perubahan steam tamperatur pada attemperator tersebut; meningkatkan
dan menurunkan flowrate air desuperheating dilarang.

76
2. Aktifitas poros sudut nozzle burner dapat cenderung sesuai, atau lapisan atas pada
burner dapat diShut Down, atau pada lapisan burner yang lebih rendah
dapat ditekan untuk menurunkan pusat igniting pada flame.
3. Memperkuat atau mempertahankan sootblowing pada permukaan heating di boiler.
4. Memperkuat atau mempertahankan burning / sesuaikan peningkatan blowing rate.

Penyesuaian tekanan uap

1. Di bawah operasi normal, ketika unit masuk ke dalam kontrol koordinasi,unit
dan furnace akan bersamaan mengendalikan beban dari unit dan pressure main
steam. Akan bekerja secara otomatis sebagai kurva beban unit akan menyala.
2. Under turbin follow mode (TFB), turbin akan mengontrol pressure main
steam melalui perubahan keterbukaan kontrol valve tekanan tinggi
3. Under the boiler follow mode (BFT), boiler akan mengontrol pressure main
steam melalui perubahan penyalaan.
4. Dalam proses pergantian tekanan uap dapat dikontrol (manual dan otomatis),
operator harus memantau jika nilai aktual dan penyesuaian nilai pengaturan harus
sama, dan kemudian melakukan changeover. Di bawah proses kontrol
manual untuk pressure main steam, fluktuasi besar dilarang. Tingkat perubahan di
bawah kendali tidak lebih dari 0.15MPa/min
5. ketika tekanan perubahan pada main steam perlu untuk menganalisis dan
dilakukan penyesuaian untuk pengapian akan diperkuat. Jika
kondisi pengapian berubah karena perubahan kualitas batubara atau operasi
abnormal dari sistem pulverizer, ukuran yang berbeda akan diambil sesuai
dengan alasan yang berbeda. Pengapian akan bergeser ke penyesuaian manual
jika diperlukan.
6. Dalam proses koordinasi kontrol untuk unit, dapat berpengaruh
pada pengapian oleh blowing rate dan secondary blowing rate ketika
memulai dan mematikan semprot batubara sehingga untuk
menghindari perubahan besar dari tekanan uap akibat perubahan tiba-tiba api.
7. Ketika perubahan pressure main steam karena kesalahan pada kontrol valve
turbin, tingkat pembakaran harus disesuaikan. Jika pressure main steam sangat
meningkat, valve PCV dari saluran keluar main steam dapat dibuka.

Pengaturan Burning
1). Pengaturan Blowing Rate:
a. Pengaturan Blowing rate adalah bagian dari Pengaturan dari pembakaran.
Kombinasi dari Blowing dan batubara yang masuk bertujuan untuk
mempertahankan laju wind coal dari proses pembakaran. faktor yang
mempengaruhi atau menentukan konsentrasi oksigen dan kondisi Tamperatur
dalam proses Pembakaran di dalam furnace, dan menentukan koefisien udara
berlebih dan temperatur di outlet dari perapian. kemudian menentukan
kapasitas maksimum Pembakaran.

77
b. Blowing Rate atau koefisien udara berlebih akan mempengaruhi reheater,
Paramater Reheater dan Tamperatur dari Outlet Steam selain mempengaruhi
kondisi Pembakaran dan q2, q3, q4 dan efisiensi boiler. Perubahan Tamperatur
dari outlet Steam terutama disebabkan oleh perubahan aliran flue gas/exhaust,
yang juga melibatkan pengaruh terhadap perubahan Tamperatur Steam dengan
perubahan Tamperatur dari outlet exhaust pada setiap permukaan panas dari
stack.
c. Pengaturan Blowing rate adalah salah satu item penting dalam proses
pengoperasian boiler, yang merupakan salah satu faktor utama untuk
menstabilkan burning. Ketika beban dari boiler berubah, sebagai jumlah
perubahan dari bahan bakar, output udara harus disesuaikan pada waktu yang
sama. Pembakaran normal dan stabil berarti kecepatan udara dan batubara
terjadi dengan baik. Pada saat ini, ada shining golden flame di dalam perapian.
Pusat api berada di dalam pusat perapian. Api merata mengisi perapian dan
tidak terhubung dengan pendinginan air sekitar dinding. Nyala api stabil dan
tidak ada letupan (jika ini muncul, itu mungkin muncul akibat serbuk batubara.
Pada saat ini, akan ada letupan ketika Tamperatur perapian yang lebih rendah
atau bubuk batubara yang terlalu kasar), dan warna gas Outlet dari cerobong
asap berwarna abu-abu terang. Jika efisiensi listrik tinggi, warna akan menjadi
lebih cerah.
d. Pengaturan blowing rate terdiri dari menyesuaikan sudut terpasang baling-
baling bergerak dari aliran aksial blower. Ketika beban dari boiler naik atau
turun, jika kondisi kerja blower berada di bawah kisaran stabil, di bawah Outlet
diperbolehkan, blower hanya dapat diatur melalui menyesuaikan sudut
terpasang baling-baling bergerak dari blower. Tapi blower tidak diperbolehkan
untuk bekerja di bawah gelombang. Saat mengatur operasi dari baling-baling
bergerak dari blower, operator akan memperhatikan perubahan dari berbagai
Pengaturan, survei meter arus dari meteran, motor angin Pressure, meter
Pressure negatif dari perapian dan meteran konsumsi oksigen guna menilai
apakah Pengaturan dapat mencapai tujuan.
e. Metode balance ventilation dapat diterapkan untuk boiler. Pada saat perapian
dan cerobong berada di bawah status Pressure negatif. Nilai dari Pressure
negatif dari perapian akan lebih rendah ketika saluran buang tersumbat, yang
seharusnya dipertahankan dalam -100 ~ ± 50Pa.
f. Pressure negatif dari perapian akan disesuaikan melalui pengaturan guide vane
inlet blower. Ketika beban dari boiler naik atau turun, dan jumlah inlet angin

78
 dan batubara berubah, dan jika aliran udara tidak bisa menyesuaikan, Pressure
negatif dari perapian akan berubah. Untuk menghindari Pressure positif di
dalam perapian, dengan Pengaturan atas blower udara dan draft fan akan
berubah. Untuk menghindari Pressure negatif di dalam perapian, dengan
Pengaturan atas blower udara dan draft fan akan di sinkron. Ketika beban
meningkat, blowing rate disesuaikan terlebih dahulu. Ketika beban berkurang,
dapat disesuaikan kembali. Pengaturan pressure negatif di dalam perapian juga
dapat dipengaruhi oleh perbedaan antara perapian dan udara (yang penyekat
udara tambahan arus akan dikendalikan berdasarkan perbedaan antara
perapian dan udara), yang mempengaruhi batubara blowing rate dan stabilitas
pembakaran di outlet dari furnace. Oleh karena itu, operator harus membatasi
laju Pengaturan dan tidak akan beroperasi.
2). Menurut karakteristik batubara, proporsi dari primary and secondary blowing rate dan
sekitarnya harus ditetapkan. Atur kondisi Pembakaran yang baik di dalam perapian,
dan sesuaikan dan segera hilangkan perbedaan Blowing rate kiri dan kanan. Desain
proporsi antara primary and secondary blowing rate untuk jenis batubara (lihat 3.3
sistem Pembakaran).
3). Dalam proses operasi boiler, operator akan mensurvei nyala perapian dan
pembuangan pada stack. Ketika bahan bakar dalam boiler terbakar, api akan
menjadi cahaya putih. Ketika batubara ini terbakar warna api menjadi emas.Periksa
kondisi penyalaan dari bubuk batubara. Derajat kepenuhan di dalam perapian akan
menjadi baik, dan api akan berada cenderung di tengah. Jika coking muncul segera
lakukan Pengaturan Pembakaran. Jika coking tidak parah, dan tindakan tidak aktif,
operator akan melaporkannya kepada pimpinan yang bersangkutan dan
menghubungi orang yang bertanggung jawab untuk memberikan solusi.
4). Dalam proses operasi boiler, Pengaturan kecepatan untuk udara primer ≥ 25m / s
dan menjamin bahwa tidak ada bubuk batubara yang bersumbat dalam pipa.
Pengaturan udara sekunder harus memenuhi konsumsi oksigen pada outlet
economizer dan distribusi udara tambahan, udara Pembakaran (kontrol prinsip untuk
baffle angin sekunder dimaksud dalam drawings 5 Terlampir, 6, 7 dan 8)
5). Proporsi udara sekunder dibagikan harus sesuai dengan kualitas batubara dan
beban. Hubungan fungsional antara keterbukaan penyekat udara disekitarnya, di
bawah udara sekunder, △ Pressure P perbedaan perapian, beban boiler, minyak,
udara sekunder, udara sekunder dan beban boiler akan disebut dalam tabel terlampir
6). Pengaturan sudut swing nozlle harus dilakukan dengan normal. Jika pada posisi
operasi manual, untuk menjamin mekanisme berayun dapat bekerja secara normal,

79
 penyemprotan nozzle burner tidak diperbolehkan untuk tetap pada satu posisi untuk
waktu yang lama. Setidaknya dua kali perpindahan sudut di setiap shift kerja.
7). Dalam proses operasi boiler, burner segiempat di setiap lantai akan running secara
simetris. Operator harus sering memeriksa kondisi coking dari Burner dan perapian
dan akan menghilangkan coking segera jika ada. Sesuai dengan kondisi coking dari
perapian dan menyapu permukaan dipanaskan.Soot Blowing dan coking akan Shut
Down ketika Pembakaran tidak stabil.
8). Menjaga kehalusan serbuk batubara yang wajar, dan kehalusan serbuk batubara
batubara dijaga R90 = 20 ~ 25%. Menurut analisis kimia dan bukaan penyekat dari
segregator dari Coal Pulverizer harus disesuaikan. Ketika Coal Pulverizer running di
bawah beban rendah, kehalusan serbuk batubara dapat menurun sehingga baik
untuk Pembakaran.
9). Dalam operasi beban rendah dari boiler, burner yang berdekatan akan mulai
digunakan dan konsentrasi bubuk batubara yang lebih tinggi harus dipelihara
sehingga baik untuk Pembakaran dan pengapian dari bubuk batubara. Dalam beban
operasi, burner lebih banyak digunakan sehingga membuat Pembakaran di dalam
perapian stabil.
10). Dalam proses operasi beban tinggi boiler, pastikan temperatur Steam harus sesuai
dengan yang diinginkan,burner idak akan berayun ke atas sehingga gerakan ke atas
terlalu banyak pusat api dan asap berlebihan Tamperatur tinggi di outlet dari
perapian dan coking.
a. Dalam proses operasi normal dari boiler, temperatur dari asap saluran gas buang
dari boiler dan konsumsi oksigen dari exhaust harus dipelihara di bawah kisaran
yang ditentukan.
b. Dalam proses operasi normal dari boiler, operator sering harus memeriksa apakah
perbedaan temperatur exhaust di kedua sisi outlet dari perapian berada dalam
kisaran yang diizinkan. Jika perbedaan Tamperatur terlalu besar, Pembakaran
harus segera. disesuaikan
11). Pengaturan burning saat perubahan beban
a. Ketika perubahan beban tidak terlalu banyak, kecepatan setiap Coal Pulverizer
akan diubah secara bersamaan untuk mengubah konsumsi bubuk batubara dari
Burner.
b. Saat beban boiler berubah terlalu banyak, maka start atau Shut Down Coal
Pulverizer yaitu mengubah konsumsi bahan bakar melalui perubahan jumlah
nozzle dari burner running atau Shut Down.

80
 c. Ketika beban dari Boiler berubah, Blowing capacity dan aspirating capacity harus
disesuaikan untuk menjaga stabilitas temperatur dan pressure steam sedangkan
konsumsi bahan bakar harus disesuaikan.
d. Ketika beban meningkat, aspirating capacity akan meningkat dan output udara
harus segera ditingkatkan. kemudian meningkatkan kuantitas batubara.
e. Ketika beban berkurang, kuantitas pasokan batubara akan menurun. Dan
kemudian menurunkan output udara dan aspirating capacity sehingga dapat
menjaga perapian di bawah pressure negatif.
f. Sementara beban dari boiler menaik, output udara disesuaikan segera sehingga
dapat menjaga koefisien udara sesuai berlebih di dalam perapian.
12). Menjalankan metode burner
a. Untuk mempertahankan nyala api pada posisi yang benar dan menghindari
kecenderungan dari nyala api, umumnya beban untuk setiap burner harus
berjumlah ganjil dan simetris yaitu distribusi dari empat penjuru burner harus
berjumlah ganjil dan bubuk dan batubara harus sesuai.
b. Untuk burner DC segi empat, ubah upper lower coal discharging nozzle pada
keempat sudut burner dan auxilary air capacity, yaitu Pengaturan pusat
pembakaran, yang merupakan ukuran normal untuk meningkatkan campuran gas
bubuk dan peningkatan efek pembakaran. Operator akan mengatur dari
kemiringan Burner bubuk batubara. Umumnya, untuk Tamperatur normal, operator
dapat mempertahankan kemiringan Burner sebuah ke bawah sedikit sehingga
mengurangi Tamperatur outlet perapian dan menghindari coking di outlet dari
perapian serta meningkatkan perekonomian. Namun dalam proses gerakan ke
bawah, coking untuk hopper bottom ash harus dihindari.
c. Di bawah beban yang lebih rendah, burner harus digunakan seminimal mungkin.
Kecepatan tinggi untuk coal feeder harus digunakan untuk menjaga konsentrasi
bubuk batubara di outlet dari burner. Karena berada di bawah beban yang lebih
rendah, beban reheater di dalam perapian rendah, api mudah untuk menyala.
Pertama stabilitas Pembakaran harus dipertimbangkan. Dan kemudian ekonomi
harus dipertimbangkan. Untuk menghindari api Outlet, Pressure negatif dapat
diturunkan sesuai selain mempertahankan konsentrasi bubuk batubara yang relatif
lebih tinggi di outlet burner. Atur tingkat udara dan batubara dari burner dengan
baik dan hindari fluktuasi Blowing speed. Jika igniter gun diperlukan dapat
digunakan untuk membantu penyalaan untuk menstabilkan pembakaran.
13). Secara umum prinsip-prinsip berikut dapat mengacu ketika start atau Shut Down
burner:

81
 a. Hanya ketika Pembakaran membutuhkan kestabilan dan memenuhi beban boiler
serta menjamin parameter boiler, burner dapat mulai digunakan. Pada saat
ekonomi adalah faktor kedua yang harus dipertimbangkan.
b. Matikan dan aktuasi dapat menurunkan pusat nyala api. Hal ini baik untuk
Pembakaran dari bubuk batubara tapi akan membuat Tamperatur Steam sedikit
rendah (dibandingkan dengan Shut Down dan aktuasi).
c. Ketika changeover untuk burner diperlukan, pertama gunakan Burner yang
standby. Burner dapat dimatikan setelah burner yang standby running normal
sehingga dapat menunda dan mengurangi Pembakaran.
d. Ketika pelaksanaan, stopping atau cange over dari burner, perlu untuk melakukan
pertimbangan yang komprehensif dari pengaruh pembakaran dan temperatur
steam. Random Running tidak diperbolehkan.
e. Ketika actuating atau Shut Down burner atau mengubah beban dari burner (yaitu
mengubah kapasitas bubuk batubara), proporsi antara jumlah udara dan jumlah
batubara yang harus diper-pertimbangan pada saat yang sama. Sebagian kecil
dari udara harus diisi untuk mendinginkan burner di bawah suspensi dalam proses
operasi sehingga menjamin nozzle tidak akan mudah rusak.

Pencegahan slagging
Pencegahan slagging umumnya digunakan untuk menghindari temperatur
tinggi berlebihan pada furnace, menghindari api mengenai dinding furnace
dan mencegah penurunan titik fusi abu.
1. Overload operasi untuk boiler dilarang.
2. Soot blowing biasa digunakan untuk pembersihan (cleaning)
3. Pencegahan untuk temperatur tinggi berlebihan, untuk
permukaan panas pada furnace. Menjaga keseimbangan quadrangle air dan powder
quantity, membuat momentum aliran outlet quadrangle seimbang, dan
mengurangi kecenderungan dari aliran outlet. Pusat api akan menjadi dekat dengan
pusat perapian sebanyak mungkin. Diameter lingkaran kontak harus stabil untuk
menghindari aliran udara mengenai dinding dan coking.
4. pencegahan apabila muncul kuantitas gas yang berlebihan di furnace
①Pada awalnya, kondisi dinamis dari udara di dalam furnace harus stabil. Tingkat
udara dan serbuk batu bara pada keempat sudutnya harus sama. Jika
tidak, defisit oksigen akan muncul pada nozzel dari udara primer karena konsentrasi
tinggi yang berlebihan dari bubuk batu bara, dan akan mengakibatkan reduksi gas.

82
 ②Menjaga kestabilan kandungan oksigen terutama saat nilai abu dari pembakaran
batu bara relatif lebih rendah.
5. Menjaga dengan baik pemakaian bahan bakar dan menjaga kehalusan dari bubuk batu
bara.
Menjaga kualitas bahan bakar sebaik mungkin, dan menghilangkan batu untuk
mengurangi kemungkinan coking. Menjaga kehalusan batu bara untuk
menghindari kekasaran serbuk batu bara dan coking. permukaan furnace
dipanaskan pada outlet dari burner karena posisi tinggi yang berlebihan dari pusat, atau
coking yang disebabkan oleh serbuk batubara jatuh ke bottom ash hopper.
6. Melakukan Pengawasan
Hal ini memerlukan operator untuk fokus pada pekerjaan selama mencatat
kondisi pembakaran di dalam furnace, terutama coking di dalam furnace yang
mengharuskan operator untuk datang ke lokasi untuk memeriksa
kondisi coking. Perangkat program kontrol pembakaran abu dapat digunakan untuk hasil
pembakaran abu yang teratur sehingga dapat menghindari akumulasi coking.
7. Pembakaran campuran dari berbagai jenis batu bara yang berbeda.
Metode pembakaran campuran dari karakteristik batu bara yang berbeda akan
menghasilkan abu yang bagus untuk mencegah atau mengurangi coking. Untuk batu bara
dengan coking yang kuat, ketika coking parah terjadi di dalam boiler,
pembakaran campuran dilakukan untuk batubara abu mengkristal jenis pada titik lebur
tinggi. coking tersebut akan dikendalikan secara efektif. ketika berbagai
jenis batubara yang digunakan untuk membakar campuran, jenis abu sebelum dan
sesudah pencampuran harus diberitahu dan operator harus memilih jenis yang sesuai
dengan batu bara atau aditif.

2.10.9. Soot Blowing Pada Boiler

1. Tujuan soot blowing pada boiler adalah untuk menjaga permukaan panas boiler
tetap bersih, meningkatkan efisiensi perpindahan panas dan mencegah coking
pada permukaan panas boiler. Menjaga agar saluran flue gas tetap halus,
mengurangi resistansi dan mengurangi konsumsi daya motor.
2. Soot blowing harus dilakukan saat beban di atas 70% MCR dan saat pembakaran
stabil.
3. Selama proses soot blowing, tekanan furnace harus dinaikkan pada tekanan yang
sesuai dan jaga agar tetap stabil. Pantau dengan seksama tekanan pada furnace
dan kontrol ID Fan. Bila perlu, fixed vane pada ID Fan harus pada status manual.
Sementara itu, pantau dengan seksama pengaturan main steam dan reheat

83
 steam.
4. Soot blowing harus dilakukan mengikuti arah aliran udara dan soot blowing
dilakukan secara bersamaan.
5. Soot blowing air preheater pada dasarnya harus dilakukan satu kali setiap kali
shift. Soot blowing sebagian ataupun menyeluruh harus dilakukan pada
permukaan panas lainnya berdasarkan tingkat kebersihan. Ketika memulai
ataupun mengakhiri soot blowing pada boiler, lakukan satu kali soot blowing pada
air preheater. Selama proses soot blowing pada boiler, perbedaan tekanan
exhaust pada outlet air preheater harus benar-benar dipantau sehingga dapat
melakukan soot blowing secara tepat pada air preheater.

2.10.10. Pengaturan Operasi Sistem Coal Pulverizer

1. Ketika beban unit berada diantara 210 ~ 300 MW, 4 coal pulverizer harus
beroperasi. Jika tidak, nyalakan coal pulverizer lainnya atau satu coal pulverizer
harus Shut Down.
2. Saat operasi normal, coal pulverizer harus dioperasikan pada kondisi kerja
semaksimal mungkin. Dalam proses menurunkan beban puncak (pitch peak
load) pada unit, output dari semua coal pulverizer akan turun menjadi 60%, satu
coal pulverizer yang standby dapat di Shut Down. Dalam proses meningkatkan
beban, output coal pulverizer mencapai output maksimum, namun tetap tidak
bisa memenuhi kebutuhan. Coal pulverizer lain yang standby dapat digunakan.
Output masing-masing coal pulverizer yang beroperasi dapat diseimbangkan.
3. Saat start ataupun Shut Down sistem coal pulverizer dengan metode koordinasi
(coordination method), operator harus memperlambat atau menunda
peningkatan maupun penurunan beban guna menghindari gangguan pada
proses start ataupun Shut Down coal pulverizer. Pada proses pemanasan
pulverizer atau blowing pada coal pulverizer, blowing rate harus ditingkatkan
maupun diturunkan secara perlahan guna menghindari perubahan tiba-tiba pada
blowing rate coal pulverizer lainnya.
4. Pada kondisi normal, pergantian coal pulverizer yang standby harus dilakukan
pada shift malam setiap harinya. Saat beban minimum pada setengah malam
pertama, satu coal pulverizer harus di Shut Down. Pada waktu puncak (peak
time) di pagi hari, coal pulverizer yang di Shut Down cukup lama harus
dijalankan. Jika tidak dalam kondisi khusus, masa operasi standby coal
pulverizer tidak boleh lebih dari 3 hari. Sebelum menyalakan coal pulverizer,
slag harus dibersihkan sepenuhnya. Hydraulic slag falling gate harus dipastikan

84
 terbuka dan slag discharging gate harus dipastikan tertutup.
5. Saat beban rendah, fuel nozzle diperlukan untuk menjalankan adjacent bed.
Coal pulverizer A, C dan E tidak boleh beroperasi.
6. Jika coal pulverizer dalam operasi normal, maka harus di blow sepenuhnya.
Setelah Shut Down darurat (emergency Shut Down), pengisian inert gas harus
dilakukan sesuai ketentuan. Jika kebocoran internal terjadi pada inert gas filling
valve, general valve untuk mengisi inert gas pada coal pulverizer harus di tutup,
dan harus dibuka ketika pengisian inert gas dilakukan, tutup kembali setelah
selesai.

Tabel 2.8. Pemeliharaan berkala, pengujian, dan changeover sistemm pada

peralatan

No. Keterangan Jadwal Shift Operator Supervisor Persyaratan

Pengujian 1 kali
Pergantian Penyalaan dan
1. Thermal per Donkeyman --
shift akustik normal
Signal shift
Kondisi kerja
350 MW atau
kondisi kerja
temperatur
main steam 13
Kalibrasi level 1 kali
Donkeyman’s MPa,
2. air dalam per --
assistant penyimpangan
steam drum. shift
indikasi pada
setiap level
meter tidak
boleh melebihi
30 mm
Flushing
double color 1 kali
Shift
3. level meter per Assistant --
malam
pada steam hari
drum.
Soot blowing 1 kali
Shift Donkeyman’s
4. saluran flue per
malam assistant
gas pada hari

85
 boiler
1 kali
Soot blowing Donkeyman’s
5. per Shift siang
pada furnace assistant
hari
Soot blowing 1 kali
6. pada air per
compressor hari
Shut Down
pada beban
rendah, start
coal pulverizer
Pergantian 1 kali
Assessment lain. Coal
7. sistem coal per Donkeyman
donkeyman pulverizer tidak
pulverizer hari
boleh
dinyalakan
lebih dari 3
hari.
Pergantian
Setiap
standby oil Shift Assessment Asisten inspeksi
8. hari donkeyman
pump pada malam donkeyman lokal
Senin
FD fan.
Pergantian
Setiap
standby oil Shift Asisten inspeksi
9. hari
pump pada malam lokal
selasa
PA fan
Pergantian
Setiap
standby oil Shift Assessment Asisten Inspeksi
10. hari donkeyman
pump pada ID malam donkeyman lokal
kamis
fan
Pergantian fire 6 hari
Shift Assestment
11. check cooling per donkeyman
malam donkeyman
fan bulan
7 hari
Pergantian Shift Assessment
12. per donkeyman
seal malam donkeyman
bulan

86
 Hubungi
Pengujian thermo-
alarm untuk 13 technician
high dan low hari Assessment untuk
13. Shift pagi donkeyman
water level per donkeyman menetapkan
dalam steam bulan atomasi level
drum air pada steam
drum
14
Tidak ada
Percobaan hari Assessment
14. Shift pagi donkeyman aktuasi pada
EBV valve per donkeyman
beban tinggi
bulan
Pergantian
7 hari
axial cooling
15. per Shift pagi Donkeyman Stoker
air fan pada
bulan
ID fan
18
Pengujian Alarm pada
hari
16. high dan low Shift pagi Donkeyman Stoker high oil
per
oil pressure pressure
bulan
24
Pergantian air hari
17. Shift pagi Donkeyman Stoker
compressor per
bulan
Pergantian
24
mesin
hari
18. pengering Shift pagi Donkeyman Stoker
per
(drying
bulan
machine)
Pengosongan 1 kali
19. tangki air setiap Assistant -- Menyeluruh
(water tank) 4 jam
Pengosongan 1 kali
20. post cooler, oil setiap Assistant -- Menyeluruh
and dust filter, 2 jam

87
 air and liquid
separator dan
trunk line
Pengosongan
mesin 1 kali
21. pengering setiap Assistant -- Menyeluruh
(drying 2 jam
machine)
Patroli
pemeriksaan
menyeluruh 1 kali
Pemeriksaan
22. pada setiap Assistant --
menyeluruh
peralatan- 2 jam
peralatan
boiler

88
 Bab III
BOILER ACCIDENT AND SOLUTION
3.1. Analysis Operational Of Boiler
Analisis operasi adalah suatu langkah yang paling penting untuk memastikan bahwa
pembangkit listrik beroperasi dengan ekonomis dan sesuai standar keselamatan.
Melalui analisis yang komprehensif tentang unit dengan semua jenis parameternya
untuk mendiagnosa kondisi dari peralatan, untuk menetapkan kerusakan atau suatu
masalah pada peralatan dengan pengecekan secara teratur yang bertujuan untuk
meningkatkan kinerja dari peralatan, penyesuaian operasi dan mode operasi.
Analisis operasi ini harus digunakan untuk semua proses dari unit.

3.1.1. Analisis Operasional Departemen Manajemen

Analisis operasional manajemen berhubungan dengan Departemen Teknologi
Manufaktur. Meeting Analisis, Operasi Periodic (rutin) dan analisis operasi khusus
(incidental), diselenggarakan oleh Departemen Operasi.
Dasar Kerja dari Analisis Operasi
1. Operator sebaiknya memusatkan perhatian dan serius memantau perubahan
parameter pada display mengenai temperatur, tekanan, level air, aliran, tingkat
kevakuman, vibrasi, penyusutan dan pemuaian pada peralatan dan perubahan
proteksi pada peralatan harus dikontrol tepat waktu dan sesuai dengan instruksi
dari masing-masing posisi, dasar penyesuain kondisi abnormal atau penyesuaian
yang wajar, jika ditemukan beberapa masalah harus segera ditangani secepatnya.
2. Catatan operasi yang relevan setiap shift dan rekaman setiap sumber posisi harus
dalam bentuk tulisan yang jelas, benar, lengkap dan tepat menjaga peralatan
lainnya dengan benar setiap saat.
3. Memperkuat inspeksi dan pemeliharaan untuk computer dan rekayasa panas
instrument dan pastikan peralatan sesuai parameter pada indikator.
4. Jika operator menemukan situasi abnormal selama waktu operasi, maka
diperlukan analisis untuk mengetahui penyebabnya dan operator memberikan
saran dan perbaikan dalam kertas tertulis kepada operator shift berikutnya.
5. Ketika unit mengalami situasi abnormal, operator yang bertanggung jawab perlu
mencetak (print) kondisi-kondisi operasi dan parameter-parameternya pada saat
itu juga dan diserahkan ke departemen operasi untuk menyimpan data tersebut
dan melakukan pemeriksaan.

89
3.1.2. Analisis Pos
1. Analisis pos merupakan bagian yang penting untuk operasi, lebih lanjut analisis pos
adalah simbol paling penting seperti jumlah dan tingkat dari operator shift, operator
harus bisa menganalisa dan mengamati fenomena dan kondisi-kondisi abnormal
dari peralatan.
2. Kondisi dibawah ini diperlukan analisis dengan segera:
a. Perubahan mode operasi pada unit
b. Perubahan kondisi operasi pada unit
c. Perubahan parameter-parameter utama pada unit operasi.
3. Analisis pos mode-mode operasional dan perubahan-perubahan parameter dengan
segera saat peralatan sedang beroperasi dalam situasi abnormal, kemudian catatan
hasil dari analisis pos tersebut simpan di dalam daftar operasi terdiri dari konten,
fenomena, penyebab, dan langkah pemulihan/perbaikan unit.

3.1.3. Analisis Periodik

1. Meeting analisis operasi dipimpin oleh Leader Operasi atau engineer setiap bulan
dibagian operasi yang terdiri dari analisis-analisis sebagai berikut:
a. Analisis keselamatan kerja, penerapan izin, dan kebocoran pada peralatan.
b. Analisis mode operasi, target penyelesaian suatu pekerjaan, dan operasi di site
dan analisis beberapa masalah di dalamnya.
c. Analisis parameter-parameter operasi saat mencapai kondisi teratas.
2. Meeting analisis operasional sistem produksi yang dilaksanakan oleh Departemen
Teknologi Produksi, isi utama dari meeting ini adalah:
a. Analisis mode operasi pada peralatan utama dan peralatan tambahan yang
meliputi: kapasitas pembangkit, station service power rate, konsumsi batubara,
kadar air batubara, kondisi kerusakan dari peralatan, dan kondisi persaingan
setiap shift dalam mencapai target.
b. Analisis kestabilan keselamatan kerja, kondisi perizinan peralatan.
c. Analisis beberapa masalah didalam operasi dan bagian yang terkait lainnya.
d. Analisis berbagai macam faktor yang berpengaruh terhadap output,
keselamatan dan efisiensi pengoperasian peralatan, kondisi peralatan setelah
perbaikan (overhaul), analisis perbandingan, analisis dampak sebelum dan
sesudah perbaikan, analisis kode operasi dan efisiensi.

3.1.4. Analisis Daftar Spesifikasi

1. Departemen operasi dan pemeliharaan peralatan akan menyelenggarakan meeting
analisis daftar spesifikasi dengan segera untuk masalah teknik yang rumit selama

90
 waktu operasional. Apabila ada beberapa masalah yang tidak dapat ditangani oleh
Departemen Teknologi Produksi, maka diperlukan engineer yang relevan untuk
melakukan analisis yang diatur oleh Departemen Teknologi Produksi. Hasil dari
analisis engineer dikombinasikan dengan analisis bulanan operasi untuk membuat
langkah-langkah penyelesaian masalah tersebut.
2. Isi dari analisis daftar spesifikasi adalah analisis perbaikan peralatan, perbaikan
sistem, analisis sistem dan peralatan untuk frekuensi penyebab terjadinya
kecelakaan. Untuk peralatan lama yang tidak memenuhi persyaratan desain, tidak
ekonomis, dan tidak sesuai prosedur maka akan dilakukan modifikasi pada
peralatan tersebut.

3.1.5. Pengecekan dan Evaluasi

1. Laporan analisis operasi bulanan dilaporkan 3 hari sebelum akhir bulan ke Bagian
Manufaktur Teknik oleh Departemen Operasi dan Departemen Pemeliharaan
Peralatan.
2. Lakukan analisis operasional shift, analisis pos shift, Bagian Manufaktur Teknik
harus ada di tempat pengecekan.
3. Analisis operasi seluruh pos dan analisis tersebut harus sesuai dengan isi dan form.
4. Analisis operasi harus dilakukan secara serius dan beberapa masalah yang
mempengaruhi unit dapat beroperasi normal akan ditemukan. Temukan
penyebabnya segera dan buat perjanjian dengan pos dan perorangan adalah
langkah yang cukup baik. Hal itu merupakan usulan dari Departemen Manufaktur
Teknik dan setelah dapat izin dari pimpinan departemen, maka akan mendapatkan.

3.1.6. Analisis dari Kecelakaan dan Situasi Abnormal

1. Terjadi segala macam situasi operasi yang tidak benar, karena melakukan analisis
tidak sesuai aturan dan melakukan 4 hal yang tidak diperbolehkan.
2. Penyebab masalah yang terjadi pada peralatan, Bagaimana masalah tersebut
terjadi, penanganan kecelakaan yang tepat dan operasi yang relevan.
Analisis yang serius dan melakukan evaluasi, pengalaman dan pembelajaran, dan
menurut situasi sebenarnya di site dengan melakukan pengukuran untuk bahan
perbandingan. Memperbaiki level dan kemampuan dari Manajemen Operasi dan
penanganan jika terjadi kecelakaan.
3. Pemimpin shift harus melakukan pengecekan untuk mengembalikan ke situasi
normal, jika tidak selesai maka akan diteruskan ke shift berikutnya. Jika terjadi
situasi serius setelah shift berakhir, maka perlu diadakan meeting seluruh shift untuk

91
 menganalisanya bersama-sama dan melaporkannya ke pemimpin shift dan ke
pemimpin departemen.

Empat hal yang tidak diperbolehkan :

1. Kecelakaan karena sebab yang tidak jelas
2. Tidak ada orang yang bertanggung jawab atas suatu kecelakaan
3. Merubah parameter pengukuran peralatan
4. Peralatan dioperasikan oleh orang yang tidak relevan dan tidak terlatih

Dua Jenis perizinan :

1. Izin melakukan suatu pekerjaan (work permit)
2. Izin melakukan operasi unit (operation permit)

Tiga Sistem :
1. Shift over system
2. Patrol Inspection
3. Pengetesan dan penggantian peralatan secara periodik.

3.2. Solution of Boiler Accident

 Prinsip penyelesaian kecelakaan
 Kondisi untuk emergency Shut Down boiler
 Kondisi dari kegagalan boiler
 Penyelesaian emergency Shut Down boiler

3.2.1. Prinsip Penyelesaian Kecelakaan

1) Ketika kecelakaan terjadi pada unit, semua operator harus menganalisa secara
komprehensif semua instrumen dan peralatan, kemudian membuat solusi
keputusan dengan benar dan cepat.
2) Setelah kecelakaan terjadi, semua langkah harus dilakukan untuk menghindari
kecelakan yang lebih luas. Setelah penyebab diketahui dan dapat diperbaiki,
lanjutkan operasi normal unit. Jika tidak ada respon dari peralatan setelah kondisi
berjalan, atau jika berjalan terus menerus akan menimbulkan bahaya langsung
pada manusia, lakukan Shut Down langsung untuk menghindari bahaya tersebut.
3) Ketika kecelakaan terjadi, orang yang tidak berkepentingan dilarang untuk
berkumpul pada lokasi tersebut. Orang yang berada di lapangan dan yang terlibat
harus segera keluar dari site untuk menghindari akibat dari kecelakan dan untuk
melakukan pengobatan pada korban akibat dari kecelakaan tersebut.

92
 4) Operator harus mengikuti perintah dari shift leader, team leader harus membuat
solusi dengan tenang, benar dan cepat berdasarkan main operation sehingga dapat
meminimalisasi kerugian.
5) Direktur Generation Departement dan Kepala teknis dapat memberikan petunjuk
tentang penyelesaian kecelakaan. Tapi instruksi mereka tidak boleh bertentangan
dengan perintah shift leader.
6) Ketika keselamatan untuk manusia dan peralatan tidak terancam, pengoperasian
boiler harus diperbaiki secepat mungkin.
7) Ketika kecelakaan tersebut belum pernah terjadi sebelumnya dan tidak ada standar
instruksi kerja yang berhubungan, orang yang memberikan solusi akan membuat
penilaian sesuai dengan pengalaman mereka. Secara aktif membuat solusi untuk
menyelesaikan kecelakaan dengan benar dan cepat.
8) Setelah penyelesaian kecelakaan selesai, lokasi kecelakaan harus dijaga baik
(termasuk semua catatan sebelum dan sesudah kecelakaan), dan catatan detail
harus dibuat dan disampaikan kepada atasan yang bersangkutan. Jangan lepaskan
Empat prinsip tindakan yang akan digunakan untuk melakukan analisis kecelakaan.
Pengalaman tentang kecelakaan harus didokumentasikan.

3.2.2. Kondisi Untuk Emergency Shut Down Boiler

Boiler harus dimatikan dengan segera jika salah satu dari kondisi dibawah ini terjadi:
1) Ledakan parah terjadi pada pipa uap dan pipa air boiler, dan level normal air steam
drum tidak dapat dipertahankan.
2) Ledakan pipa uap dan pipa air boiler mengancam keselamatan manusia dan
peralatan;
3) Ketika tamperatur flue gas pada outlet air preheater mencapai 250oC, temperatur
main steam dan reheated steam mencapai tamperatur abnormal (lebih dari 546oC).
4) Ketika safety valve boiler tidak dapat menutup kembali setelah bekerja, tekanan
steam berkurang dan perubahan temperatur steam tidak dapat memenuhi
persyaratan untuk masuk ke turbin.
5) Tekanan steam melebihi set point safety valve, dan semua safety valve tidak bisa
bekerja. Sementara itu, elektromagnetic release valve tidak dapat dibuka.
6) Water level meters dari semua steam drum rusak, permukaan air tidak dapat
dipantau.
7) Penundaan reheating steam boiler.
8) Boiler kekurangan air, dan water level steam drum lebih rendah dari -350mm, dan
proteksi tidak berfungsi.

93
 9) Boiler kelebihan air, dan water level steam drum lebih tinggi dari 250 mm, dan
proteksi tidak berfungsi.
10) Dua FD Fanatau ID Fantrip, dan proteksi tidak berfungsi.
11) Ledakan di dalam furnace atau saluran flue gas menyebabkan peralatan rusak
parah.
12) Saat kondisi proteksi MFT muncul, tetapi MFT tidak dapat berfungsi .

3.2.3. Shut Down Boiler Saat Terjadi Kecelakaan

Operator harus bertanya kepada shift leader untuk mematikan Boiler jika salah satu
kondisi berikut terjadi:
1) Kerusakan pada suplay air dan kualitas steam dari boiler.
2) Kebocoran pada unsur-unsur tekanan boiler (jika berlaku dari mematikan boiler
sesuai dengan kondisi detail dan lokasi)
3) Kelainan pembakaran boiler dan keadaan normal tidak dapat dipertahankan
berdasarkan solusi dari beberapa pihak.
4) Penumpukan debu parah pada flue boiler dan beban normal tidak dapat
dipertahankan untuk perapian berdasarkan pengukuran.
5) Temperatur yang tinggi terjadi pada permukaan dan uap panas boiler, dan tidak
dapat diturunkan berdasarkan penyesuaian dari banyak pihak.
6) Dua water level meter tidak dapat dipastikan berjalan normal.
7) Kehilangan control air resource, yang tidak dapat dilanjutkan dalam waktu singkat.
8) Kegagalan pada safety valve boiler, dan tidak dapat dijalankan secara normal.

Mematikan boiler secara darurat (Emergency Shut Down)

1) Ketika boiler emergency Shut Down terjadi, tombol manual MFT harus ditekan.
Jika MFT tidak aktif, secara otomatis emergency Shut Down boiler.
2) Kontrol tekanan superheater berada dibawah rentang yang diijinkan.
3) Kontrol level air dari steam drum di bawah kisaran normal. Ketika mematikan
supply air, mulai dari recirculation valve economizer.
4) Operasi lain harus dilakukan sesuai dengan peraturan tentang normal Shut Down
boiler dan penyelesaian relative dari kecelakaan.Periksa apakah tindakan yang
berhubungan berjalan dengan normal. jika tidak, operasi manual harus dilakukan
segera.
 Semua pulverizer, coal feeder dan PA fan trip.
 Tripping valve bahan bakar ditutup, semua katup inlet dan oil gun
ditutup, dan shoot blowing untuk oil gun terkunci..

94
  hot dan cold air Baffle pada pulverizer dan pengaturan buffle serta outlet
buffle ditutup.
 Motor driven valve untuk water spray primer dan sekunder pada
superheat dan reheater ditutup.
 Jangan operasikan soot blower. Jika MFT aktif ketika sedang dilakukan
soot blowing, maka soot blower harus dimatikan dan Soot blower harus
dikeluarkan setelah mendapat konfirmasi lokal.
 Matikan pneumatic feedwater pump, dan hubungkan dengan motor
driven feedwater pump.
 Pendinginan paksa pada boiler dilakukan selama lima menit. Jika semua
ID Fandan FD Fantrip, maka pendinginan boiler menggunakan udara
alami berlangsung selama 154 menit. Kemudian start blower untuk
melakukan soot blowing sebelum pengapian boiler.

3.3. Production Of Boiler Solution To Accidents

3.3.1. Damage Pada Pipa Reheater
 Fenomena
1. Ada suara bocor dekat superheater.
2. Ada suara bocor dekat economizer. Tekanan steam akan keluar dari titik yang
tidak terlalu rapat jika sudah cukup parah.
3. Aliran air tidak normal, aliran air lebih besar dibandingkan aliran uap.
4. Smoke temperatur pada sisi superheater mengalami kebocoran.
5. Perbedaan suhu pada superheater sangat besar. Jika terjadi kebocoran pada
langit-langit boiler, perangkat atau low tamperatur superheater, dan
kemudian steam temperatur pada superheater akan meningkat
dan temperatur dinding pipa akan meningkat. Jika platen superheater dan final
stage superheater mengalami kebocoran, yang menyebabkan penurunan
temperatur main steam secara relative.
6. Terjadi penurunan pada tekanan main steam.
7. Static vane pada saluran inlet dari ID Fanmeningkat secara bertahap dan current
pada ID Fanmeningkat pada saat itu.
8. Isi air untuk meningkatkan unit.
 Penyebab
1. Kualitas uap yang tidak baik, sehingga membuat pipa muncul coking.

95
 2. Temperatur yang terlalu tinggi terjadi pada pipa superheater dalam jangka
panjang atau untuk waktu yang sangat singkat
3. Bahan yang mudah terbakar pada superheater membuatnya kembali terbakar
atau muncul coking atau akumulasi debu
4. Kualitas untuk instalasi dan perbaikan tidak baik, atau bahan yang tidak
berkualitas.
5. Bagian dalam pipa superheater terblokir oleh material lain.
6. Pengikisan oleh abu
7. Ketika beroperasi dibawah level yang rendah, dan tingkat operasi
untuk mengatur air desuperheater.
8. Ukuran valve terlalu besar, yang membuat terblokirnya air pada superheater dan
terjadi kerusakan pada pipa superheater.
 Solusi
1. Segera laporkan ke shift leader atau team leader untuk mengurangi parameter
yang berjalan dan berlaku untuk Shut Down boiler secepat mungkin. Control
utama pada boiler akan dialihkan ke operasi manual. Jika pembakaran tidak
stabil, minyak harus dimasukkan ke dalam furnace untuk
membantu pembakaran.
2. Tingkatkan frekuensi pengoperasian soot blower pada air preheater
3. Dalam proses pemeliharaan dan operasi, operator akan memberikan
pengawasan lebih pada titik-titik yang bocor sehingga menimalisir kesalahan.
4. Jika pipa pada superheater rusak parah, boiler harus Shut Down secepatnya.
5. Setelah boiler Shut Down, satu ID Fantetap beroperasi untuk mempertahankan
tekanan normal negatif di dalam furnace. Setelah steam menghilang, Shut Down
ID Fanuntuk menjaga ventilasi yang natural. Jika perbedaan temperatur upper
dan lower dinding steam drum lebih dari 50 ℃, ID Fanakan Shut Down,
dan ventilasi natural harus dijaga.
 Fenomena
1. Ada suara bocor dekat reheater
2. Terjadi penurunan pressure pada outlet reheater.
3. Stationary blade pada ID Fanterjadi pembukaan yang tidak normal, dan terjadi
peningkatan flow.
4. Perbedaan temperatur pada reheater terlalu tinggi atau peningkatannya tidak
normal.
5. Pada beban yang tetap, flow rate main steam dan water supply meningkat.
6. Pengisian air ke steam drum meningkat.

96
  Penyebab
1. Kualitas uap yang tidak memenuhi syarat untuk jangka panjang, sehingga
menyebabkan penumpukan slag atau korosi didalam pipa
2. Instalasi dan pengelasan pada pipa tidak baik; material pipa yang tidak sesuai
standar atau terdapat cacat produksi.
3. Di dalam pipa terjadi penyumbatan oleh benda asing yang menyebabkan over
heat pada pipa.
4. Terjadi overheating pada pipa reheater dalam waktu yang lama atau dalam
waktu yang singkat.
5. Ada bahan-bahan yang mudah terbakar pada bagian reheater, yang
menyebabkan reburning.
6. Pengikisan oleh abu atau instalasi untuk soot blower yang tidak sesuai
7. Dimana starting atau shutting down boiler, terjadi kesalahan pengoperasian
desuperheater water regulating valve pada reheater yang menyebabkan
pemblokiran pada reheater dan kerusakan pipa reheater. Atau temperatur
pada outlet dari furnace tidak dikontrol secara tepat dalam proses starting
furnace.
 Solusi
1. Segera melaporkan kepada leader shift dan Team leader untuk memperkuat
pengawasan pada kebocoran. Control utama pada boiler akan dialihkan
ke operasi manual.
2. Tingkatkan frekuensi pengoperasian soot blower pada air preheater.
3. Jika kerusakan tidak parah, tamperatur reheat steam dapat dikendalikan dalam
batas yang diijinkan, kemudian beban harus diturunkan dan tekanan reheat
steam berkurang. Operator harus mengawasi boiler pada saat beroperasi
dalam waktu singkat dan lakukan Shut Down secepat mugkin.
4. Jika kerusakan semakin parah dan temperatur normal steam tidak dapat
dipertahankan, boiler harus Shut Down.
5. Setelah boiler Shut Down, satu ID Fanharus tetap beroperasi untuk menjaga
tekanan negatif dalam furnace. Setelah steam menghilang, Shut Down ID
Fanuntuk menjaga ventilasi yang natural. Jika perbedaan tamperatur upper
dan lower dinding steam drum lebih dari 50 ℃, ID Fanakan Shut Down,
dan ventilasi natural harus dijaga.

3.3.2. Kesalahan Pada Sistem Coal Pulverizer Dan Penanganannya

1. Coal pulverizer terbakar

97
 1) Penyebab coal pulverizer terbakar
a. Temperatur outlet pulverizer terlalu tinggi (>80C)
b. Ada benda asing yang menumpuk di internal cone dan coal pulverizer tidak
langsung ditangani.
c. Terlalu banyak batubara yang menumpuk di dasar coal pulverizer/ inlet coal
pulverizer
d. Penumpukan batubara pada bagian atas bowl pulverizer terlalu banyak
2. Fenomena yang terjadi pada saat coal pulverizer terbakar
1) Temperatur pada outlet coal pulverizer meningkat dengan cepat tanpa sebab,
temperatur dari udara dan tumpukan abu batu bara pada outlet melebihi 1000C
2) Lapisan cat pada coal pulverizer atau pada pipa batu bara terkelupas
3. Penangan pada coal pulverizer yang terbakar
1) Ketika terindikasi ada api, tutup hot air gate dan buka penuh cold air regulating
baffle. Lanjutkan pengisian batu bara ke pulverizer dengan kecepatan normal/ lebih
tinggi pada pembakaran yang bagus.perhatikan agar pulverizer tidak overload.
2) Jika coal pulverizer terbakar, coal pulverizer tidak akan Shut Down. Ketika
pulverizer tidak bisa di dinginkan sampai suhu yang idea. Operator tidak boleh
membuka akses door dari pulverizer.
3) Tutup separating door dari stone coal box
4) Operasikan perangkat fire fighting dari coal pulverizer
5) Sebelum temperatur pada outlet dari outlet pulverizer dan semua tanda api
menghilang, lanjutkan pengisian air untuk coal pulverizer.
6) Hentikan pengisian air
7) Hentikan pengisian batu bara dan jaga agar Coal Pulverizer berjalan untuk
beberapa menit untuk menghilangkan tumpukan batu bara dalam system.
8) Matikan Coal Pulverizer dan tutup semua damper dan valve untuk melakukan
pemeriksaan setelah Pulverizer di bongkar.

3.3.3. Kesalahan Pada ESP Dan Solusinya

Prinsip dasar untuk penanganan masalah
1) ketika kondisi ESP beroprasi tidak normal, operator akan segera memeriksa secara
keseluruhan dan akan menentukan hal apa yang perlu dilakuakan. Jika masalah
tidak bisa ditangani dengan waktu yang pendek , laporan harus dibuat dan di
serahkan pada Shift Leader
2) Ketika menangani masalah pada ESP, operator harus tetap mengutamakan K3

98
 3) Pada beberapa kondisi yang mengancam keselamatan manusia dan peralatan,
operator harus mematikan peralatan yang rusak dengan segera. Buat laporan dan
diserahkan pada shift leader.
4) Ketika peralatan bertegangan rendah pada ESP ditemukan mati, operator dapat
mencoba mengoprasikannya satu kali lagi. jika peralatan mati kembali, penyebab
masalah harus segera ditemukan dan setelah masalah tersebut diatasi peralatan
dapat dioperasikan kembali.

Masalah pada sistem pembuangan debu dan solusinya

1. Prinsip dasar untuk menangani masalah
1) ketika sistem sedang beroperasi, operator harus mengawasi jalannya
operasi, sehingga jika ada masalah dapat langsung diketahui penyebab
masalahnya.
2) Ketika ada kesalahan pada saat sistem beroperasi, operator harus
melaporkan pada shift leader dan staff yang bersangkutan akan segera
menganalisa dan menemukan penyebabnya untuk mencari solusi terbaik.
Normal operasi harus segera dilanjutkan secepat mungkin.

9) Ketika salah satu kondisi berikut terjadi, system ash transmission harus Shut
Down dengan segera.
1) Kebocoran dan meluapnya debu pada system ash transmission
2) Kesalahan fatal pada air compressor akan menyebabkan alarm berbunyi
3) Ketika ash silo berjalan pada level yang terlalu tinggi akan menyebabkan
alarm berbunyi.
4) Api yang dapat mengancam kerja normal dari sistem dan peralatan.
5) Peralatan pada sistem rusak atau dapat mengancam keselamatan
manusia.
10) Saluran ash transmission tersumbat
 Fenomena:
1) Tekanan pada pipa ash transmission lebih dari 310 kpa dan tekanan itu
berlangsung dalam waktu yang lama
2) Perbedaan tekanan pada beberapa saluran pipa dari system ash
transmission adalah 0
3) Penyumbatan pada ash transmission dapat menyebabkan alarm berbunyi.
4) Masing- masing cabang dari ash transmission yang menuju trunk pipe
menutup.

99
 Penyebab
1) Adanya debu atau benda lain yang menumpuk di dalam pipa ash
transmission
2) Karena kehilangan power / Shut Down darurat, pembersihan tidak dapat
dilakukan sampai setelah operasi dilanjutkan
3) Tekanan air transmission rendah
4) Pertikel debu menjadi basah dan kasar, dan kualitas aliran yang tidak
bagus
 Penanganan
1) Soot blowing akan dilakukan secara otomatis pada pipa ash transmission
selama 120 detik, kemudian Shut Down.
2) Ubah ke operasi manual untuk melakukan soot blowing pada saluran pipa
3) Jika perlu, operator dapat menggunakan cara untuk mengurangi tekanan
dalam trunk pipe transmission dan regain setelah back-flown di dalam pipa.
4) Jika ash tidak mengalir setelah perawatan yang lama, operator harus
menghubungi seseorang yang ahli untuk mengatasi masalah ini
secepatnya.

100
 Bab IV
Start Up & Shut Down Process Peralatan Pendukung
4.1. Start Up ID Fan
ID Fan berfungsi untuk menarik gas buang melewati air preheater dan electrostatic
precipitator. Gas ini selanjutnya didorong ke atmosfir melalui cerobong atau Stack. ID Fan
terletak di area belakang Boiler menuju Stack. Berikut gambar tata letak ID Fan.

Gambar 4. 1 Posisi ID Fan

Tipe ID Fan yang digunakan di PLTU Pelabuhan ratu ialah tipe Axial Fan dengan
Stationary Blade. ID Fan diproduksi oleh SHANGHAI FAN WORKS CO. LTD.
ID Fan digunakan untuk menangani gas panas. Static Blade pada ID Fan digunakan untuk
mengontrol jumlah gas yang ditanganinya. ID Fan juga dilengkapi dengan Cooling System,
untuk Bearing Fan menggunakan System Air Cooled yang dilayani oleh 2 unit Cooling Fan
sedangkan untuk Bearing Cooling Motor menggunakan Oil System yang tersusun atas 2
unit Pump sirkulasi, Oil Tank, 2 Filter, dan 2 unit Oil cooler.
ID Fan juga dilengkapi dengan oil injection. Oil injecting dilakukan secara berkala dalam
jangka waktu tertentu oleh pihak Maintenance.

101
 Tabel 4.1. Parameter dan spesifikasi ID Fan

Tabel 1Item Unit Data

Model Static-Blade adjustable Axial Flow draught Fan
Type G158/288
Diameter of Blade wheel Mm
Rotate speed Rpm 735
Shaft Power kW 2470
Inlet gas Tamperatur ℃ 132
Flue gas Flow 3 m /h 1097848
Inlet Air Pressure kPa
Outlet Air Pressure kPa 0.417
Efficiency % 84.4

4.1.1. Proses Start Up ID Fan

 Sebelum melakukan Start Up, periksa ID Fan sesuai dengan prosedur.
 Pastikan sumber daya terhubung pada ID Fan dan periksa koneksi sumber daya untuk
kontrol Inlet Stationary balde ID Fan.
 Pastikan sumber daya terhubung dengan baik pada sistem Oil Fan / Motor dan Bearing
Cooling Fan.
 Periksa dan operasikan Oil station ID Fan.
 Start Up satu Bearing Cooling Fan ID Fan dan lakukan pengujian electrical interlock
secara normal pada Bearing Cooling Fan.
 Buka Outlet Baffle Board (output Damper) dari semua ID Fan / FD Fan, buka Inlet
Stationary dan Dynamic Blade serta lakukan pengaturan saluran ventilasi alami (natural
ventilation tunnel).
 Pastikan input dari peralatan proteksi interlock berfungsi dengan baik.
 Periksa Return Oil Valve pada Bearing Motor ID Fan dalam kondisi normal.
 Start Up ID Fan dan pastikan Inlet Smoke Baffle Board terbuka secara otomatis.
 Atur Inlet Stationary Blade ID Fan secara perlahan dan pertahankan Pressure Furnace
pada -50 Pa.
 Prosedur Parallel Start Up ID Fan
 Pastikan Start Up parallel Outlet smike Baffle Board ID Fan, tutup Inlet Smoke Baffle
Board dan memenuhi kondisi Start Up.
 Atur Stationary Blade ID Fan dan pertahankan Pressure Furnace pada -100 Pa.

102
  Start Up paralel ID Fan, dan Inlet Smoke Baffle Board akan terbuka secara otomatis.
 Naikan Stationary Blade ID Fan paralel secara perlahan, tutup Stationary Blade dari
ID Fan yang beroperasi dan pertahankan Pressure Furnace sekitar -125 Pa
 Ketika derajat pembukaan dan arus Stationary Blade pada kedua ID Fan rerlatif
sama, maka pengoperasian secara paralel telah selesai. Di samping itu, atur Volume
ID Fan berdasarkan kebutuhan beban dan operasikan Stationary Blade ID Fan
secara otomatis.
 Prosedure Start Up ID Fan

Tekan tombol “Start Up sequence Control of ID Fan” pada layar sequence Control ID Fan.
Berikut prosedur yang harus diikuti :
1. Start Up Oil station ID Fan.
2. Start Up Cooling Fan ID Fan.
3. Tutup Inlet Smoke Baffle Board ID Fan.
4. Buka Outlet Outlet Smoke Baffle Board ID Fan.
5. Tempatkan Inlet Stationary Blade pada posisi minimum.
6. Start Up ID Fan.
7. Buka Inlet Inlet Smoke Baffle Board ID Fan.

4.1.2. Operasi Pemeliharaan ID Fan

1. Selama pengaturan beban ID Fan, deviasi beban pada kedua Fan tidak terlalu besar
untuk mencegah ketidakstabilan kerja ID Fan.
2. Selama operasi normal, periksa Oilan pada Motor, Cooling water, temperatur Bearing,
dan current (arus) ID Fan secara teratur.
3. Periksa vibrasi pada ID Fan, tidak boleh melebihi 4.6mm/s (0.162 mm; Alarm akan dikirim
ketika terjadi vibrasi Bearing yang tinggi – jika hal ini terjadi, segera periksa kondisi
operasi Fan dan kurangi Load dengan benar dan amati kembali kondisi operasi Fan jika
diperlukan; ketika vibrasi Bearing terus meningkat sehingga mencapai 7.1 mm/s (0.198
mm) dan penurunan beban tidak cukup membantu, segera laporkan ke shift head untuk
dilakukan Shut Down.
4. Periksa ketinggian oli dan pipa oli Oil Tank serta cooler dari kebocoran.
5. Periksa indikasi Differential Pressure dari Filter pada Oil System sekitar <0.10Mpa, jika
Differential ≥ 0.10 Mpa, lakukan change Over ke Filter Standby dan hubungi pihak terkait
untuk memeriksa, memperbaiki, dan membersihkan Filter.

103
 6. Lakukan pemantauan terhadap Tamperatur oli di Oil Tank. Temperatur normal sekitar 30°
- 40°C.
7. Periksa Oil Pump yang Standby untuk memastikan kesiapan operasi pada saat
dibutuhkan dan alkukan change Over Pump secara teratur; selama melakukan change
Over, pertahankan Pressure Oil ≥ 0.4 Mpa.
8. Alarm akan dikirim ketika temperatur Bearing >70°C; Start Up Bearing Cooling Fan yang
lain.
9. Sebelum langkah/prosedur diatas selesai dilaksanakan, tidak diperbolehkan untuk
mematikan seluruh ID Fan.

4.1.3. Shut Down ID Fan

1. Tutup Inlet Stationary Blade secara bertahap
2. Shut Down ID Fan
3. Tutup Inlet Damper ID Fan

 Posisikan Electric Oil Station ID Fan ke Posisi Operasi

 Pastikan level oli dan Tamperatur oli pada Oil Tank di posisi normal.
 Buka isolation valve manual pada Pressuremeter.
 Start Up motor bearing oil supply valve ID Fan, Inlet / outlet oil valve pada cooler dan
outlet valve dari Oil Pump, tutup bypass valve oil cooler dan oil discharge valve
lainnya.
 Ganti reversing valve pada oil filter ke posisi kerja.
 Periksa temperatur oil tank pada kondisi normal yaitu 30° - 40°C, jika temperatur oli
kurang dari 20°C maka electrical heater akan bekerja secara otomatis , jika
temperatur oli lebih dari 40°C maka electrical heater akan mati secara otomatis.
 Ubah selection switch pada oil pump ke oil pump 1# (atau 2#) pada control cabinet
dari fan / motor oil station di lokal, operasikan oil pump 1# (atau 2#) dan lakukan
pengujian interlock normal dari oil Pump di oil station.
 Periksa pressure outlet dari oil pump, periksa perbedaan pressure (Differential
Pressure) oil filter dan pressure outlet oli pada oil cooler pada status normal.
 Operasikan cooling water dari oil cooler

104
4.2. Start Up Forced Draft Fan
Pada Boiler balanced draft memerlukan Forced Draft Fan (FD Fan) untuk memasok
udara pembakaran ke ruang bakar, berikut ini ialah gambar tata letak FD Fan:

Gambar 4. 2 Posisi FD Fan

Tipe fan yang digunakan adalah Axial Fan dengan Single Variable Moving Blade.
Pengaturan flow dilakukan dengan variasi sudut Variable Moving Blade, pengaturan
untuk pembukaan blade ialah (+15°) dan penutupan blade (-30°) menggunakan
System Hydraulic seperti gambar dibawah ini:

105
 Gambar 4. 3 FD FanTipe Axial

Pengaturan flow dilakukan dengan variasi sudut Variable Moving Blade, pengaturan
untuk pembukaan blade ialah (+15°) dan penutupan blade (-30°) menggunakan
System hidroilk seperti gambar dibawah ini :

Gambar 4.4. Pembukaan FD FanMenggunakan Hydraulic

Tabel 4. 1 Parameter dan Spesifikasi FD Fan

Operating point T.B. BMCR1 TMCR BMCR2

Volume Flow 3 127 116.42 106.47 103.73
m /s
Atmospheric Pres Pa 101330
sure ℃
Inlet Tamperatur 32.8 32.8 33 33

Inlet density 3 1.1360 1.1360 1.1360 1.1360

kg/m
Inlet Pressure Pa -573 -499 -491 -447

System loss Pa 3505 3048 2998 2963

106
 Total Pressure Pa 3650 3170 3100 3060

Energy loss Pa 145 122 102 97

Fan efficiency % 87.07 87.59 87.53 87.40

Fan shaft Power kW 526 417 373 359

Fan speed r/min 990

Power of Motor kW 560

2 633
Moment
GD ) of inertia (J = 0.25

4.2.1. Proses Start Up FD Fan

1. Periksa sebelum melakukan Start Up sesuai dengan prosedur
2. Pastikan FD Fan terhubung dengan sumber tegangan/listrik
3. Pastikan sumber listrik pada Oil System dan input Oil System pada FD Fan
4. Koordinasikan ke personil kerja (mekanik) untuk menyediakan sumber tegangan
dan perangkat adjuster Dynamic Blade
5. Periksa perangkat Hydraulic adjustment Dynamic Blade, lakukan pengaturan untuk
pembukaan Blade(+15°) dan penutupan Blade (-30°).Untuk memeriksa akurasi
pengaturan Blade, pastikan dial indicator yang ada di lokal ataupun di CCR sesuai
6. Pastikan input FD Fan terhubung dengan alat proteksi
7. Start Up kondisi FD Fan
a) Oil Pump siap dalam kondisi normal operasi dan Pressure normal Hydraulic Oil
yaitu > 2.5 Mpa
b) Aliran/sirkulasi Oil FD Fan dalam keadaan normal
c) Level Oil di Lubricant Tank yaitu > 75%
d) Tamperatur Oil Tank FD Fan yaitu > 35°C
e) Tamperatur Bearing FD Fan, Motor Coil dan Motor Bearing tidak boleh terlalu
tinggi
f) Outlet Damper FD Fan dalam kondisi tertutup
g) Tempatkan Inlet Dynamic Blade FD Fan pada posisi minimum
h) FD Fan sudah dalam posisi siap beroperasi normal
i) Oil Pump siap dalam kondisi normal operasi dan Pressure normal Hydraulic Oil
yaitu > 2.5 Mpa
j) Aliran / sirkulasi Oil FD Fan dalam keadaan normal
k) Level Oil di Lubricant Tank yaitu > 75%
l) Tamperatur Oil Tank FD Fan yaitu > 35°C

107
 m) Tamperatur Bearing FD Fan, Motor Coil dan Motor Bearing tidak boleh terlalu
tinggi
n) Outlet Damper FD Fan dalam kondisi tertutup
o) Tempatkan Inlet Dynamic Blade FD Fan pada posisi minimum
p) FD Fan sudah dalam posisi siap beroperasi normal
q) Oil Pump siap dalam kondisi normal operasi dan Pressure normal Hydraulic Oil
yaitu > 2.5 Mpa
r) Aliran/sirkulasi Oil FD Fan dalam keadaan normal
s) Level Oil di Lubricant Tank yaitu > 75%
t) Tamperatur Oil Tank FD Fan yaitu > 35°C
u) Tamperatur Bearing FD Fan, Motor Coil dan Motor Bearing tidak boleh terlalu
tinggi
v) Outlet Damper FD Fan dalam kondisi tertutup
w) Tempatkan Inlet Dynamic Blade FD Fan pada posisi minimum
x) FD Fan sudah dalam posisi siap beroperasi normal
8. Start Up FD Fan, memerlukan waktu 5 detik untuk Outlet Damper FD Fan terbuka
secara otomatis. Periksa kontak Outlet Damper FD Fan untuk pembukaan secara
otomatis
9. Sesuaikan tingkat/derajat pembukaan Dynamic Blade FD Fan dan posisikan
Volume udara Boiler ≥ 30% BMCR
10. Tutup Outlet Damper dan Inlet Stationary (Dynamic) Blade pada semua Iddle
Induced / Forced
11. Atur Differential Pressure pada 380Pa didalam Wind Box
 Prosedur Parallel Start Up FD Fan
 Pastikan penutupan Inlet Dynamic Blade dan Outlet Baffle Board FD Fan telah
siap untuk Start Up dan memenuhi kondisi Start Up.
 Start Up FD Fan yang paralel, setelah 5 detik Outlet Baffle Board akan terbuka
secara otomatis; periksa penutupan Outlet Contact Baffle Board FD Fan.
 Buka Dynamic Blade dari FD Fan yang paralel secara perlahan, pastikan
kenaikan Volume udara dan arus FD Fan, kurangi pembukaan Dynamic Blade
FD Fan yang beroperasi dan jaga agar Volume udara keseluruhan dan
Pressure Second-Time hot Wind Header tidak berubah.
 Lakukan pengaturan secara paralel terhadap kedua FD Fan ketika derajat
pembukaan, arus, dan Volume Dynamic Blade dari kedua FD Fan relatif sama.

108
 Input Oil System FD Fan
 Periksa dan pastikan level oli pada Oil Tank berada pada posisi yang normal,
yaitu antara 75% - 100%.
 Periksa temperatur Oil Tank dan pastikan temperaturnya antara 35°C - 45°C,
jika temperatur kurang dari 30°C, operasikan electrical heater.
 Start Up Valve manual dari berbagai Pressure meter dan Pressure switch dan
ganti posisi Filter yang Standby ke posisi kerja.
 Start Up Oil Pump 1# (2#), posisikan Oil Pump 2# (1#) pada status – automatic
(otomatis) dan lakukan pengujian interlock normal pada kedua Oil Pump.
 Periksa dan kontrol pressure oil dan pressure oil pada kondisi normal.
 Masukan cooling water untuk cooler sesuai dengan kebutuhan.
 Prosedur Start Up FD Fan

Tekan tombol – Start Up sequence Control of ID Fan– pada layar sequence

Control FD Fan. Berikut prosedur yang harus diikuti :
1. Start Up Lubricant station FD Fan
2. Tutup Outlet Baffle Board (Damper) FD Fan
3. Tempatkan Inlet Dynamic Blade FD Fan pada posisi minimum
4. Start Up FD Fan
5. Buka Outlet Baffle Board (Damper) FD Fan

4.2.2. Operasi Pemeliharaan FD Fan

1. Selama pengaturan beban FD Fan, deviasi beban pada kedua Fan tidak boleh
terlalu besar untuk mencegah kerja FD Fan yang tidak stabil.
2. Periksa dan amati Pressure oli, temperatur oli, Volume minyak Oil dan Control Oil
System pada FD Fan dan temperatur Bearing secara teratur untuk memastikan
semuanya pada keadaan normal.
3. Periksa kenormalan vibrasi dan suara pada FD Fan. Pada saat keadaan normal,
vibrasi Bearing tidak lebih dari 6.3 mm/s; pada saat terjadi Alarm yang disebabkan
oleh vibrasi tinggi, segera periksa kondisi operasi Fan dan kurangi Load (beban)
dengan benar dan amati hasilnya. Ketika vibrasi Bearing naik terus sampai 10.0
mm/s dan pengurangan Load tidak banyak membantu, segera laopkan kepada shift
head (Supervisor Senior) untuk dilakukan Shut Down.
4. Periksa level oli pada Oil Tank FD Fan dan pastikan tidak ada kebocoran pada Oil
System.
5. Periksa indikasi Differential Pressure pada Filter Oil station: < 0.15 Mpa. Jika
Differential Pressure ≥ 0.15Mpa, lakukan change Over (pergantian kerja) dengan

109
 Filter yang Standby dan segera hubungi pihak terkait (pemeliharaan mekanik) untuk
melakukan pemeriksaan, perbaikan, dan pembersihan Filter.
6. Periksa kenormalan penunjukan Instrument pada Fan, Wind System, Oil System,
dan Cooling water System.

4.2.3. Shut Down FD Fan

1. Tutup Inlet Dynamic Blade FD Fan secara bertahap.
2. Shut Down FD Fan
3. Tutup Outlet Baffle Board (Damper) FD Fan
4. Buka Outlet Contact Baffle Board (Damper) FD Fan
5. Shut Down Oil System pada FD Fan sesuai dengan kondisi sebenarnya

4.3. Start Up Primary Air Fan

Fungsi PA Fan adalah untuk memberikan udara yang dibutuhkan dan untuk
mengeringkan Coal Powder. sistem aliran PA Fan : udara sekitar ruangan masuk ke
PA Fan melalui Filter Screen dan Buffer, yang akan dibagi menjadi dua rute setelah
Pressure meningkat di PA Fan. satu rute akan masuk ke Primary Air Cooling Pipe,
sedangkan rute lain akan masuk ke dalam Primary Air Cooling Pipe, setelah
pemanasan melalui Primary Air Sub-Cent pada Air Preheater. Primary Air heating
Pipe dan Primary Cooling Air akan masuk ke Coal Pulverizer akan bercampur dan
proses pengeringan Coal Powder, dan kemudian mengalirkan Coal Powder yang
berkualitas ke Furnace Chamber untuk proses pembakaran melalui Powdered Coal
Pipeline.
PA Fan merupakan jenis sentrifugal Fan yang diproduksi oleh Shenyang Fan Works
group co. ltd. Fan ini terdiri atas rotor group, supporting Bearing, thrust Bearing, Fan
housing, Inlet Box, Inlet port, adjusting Valve, companion flange at Inlet and Outlet .

110
 Gambar 4.5. Posisi PA Fan

Tabel 4. 2 Parameter Dan Spesifikasi PA Fan

bmcr Tmcr
tb
no. Item Unit Working Working
Working
condition condition
1. Inlet Flow rate of Fan m3/h 354116 262000 251403
2. total resistance of the System Pa 14800 11381 10874
3. static Pressure of Inlet of Fan pa.g -514.28 -395.5 -387.42
4. Inlet Tamperatur of Fan °c 37.8 37.8 38
5. actual density of Inlet of Fan kg/m³ 1.118 1.119 1.119
6. shaft Power of Fan Kw 1790 1320 1214
7. total Pressure efficiency of Fan % 85 65 62
8. Fan speed r/min 1490

111
 Gambar 4. 6 Alur Proses PA Fan

4.3.1. Proses Start Up Pada PA Fan

1. Sebelum dilakukan Start Up, periksa kondisi PA Fan sesuai dengan ketentuan
umum yang relevan.
2. Pastikan sumber daya untuk PA Fan tersambung dengan baik.
3. Pastikan koneksi sumber daya Oil System PA Fan terhubung dengan baik.
4. Lakukan koordinasi dengan Thermal Work personnel untuk mensuplai daya ke Inlet
adjustment Baffle Board PA Fan.
5. Lakukan pemeriksaan dan pengujian pembukaan dan penutupan Inlet adjustment
Baffle Board; penunjukan posisi aktual Inlet adjustment Baffle Board di lokal sesuai
dengan penunjukkan di CCR; kemudian tutup Inlet adjustment Baffle Board.
6. Pastikan input peralatan interlock protection PA Fan berfungsi dengan baik.
7. Kondisi Start Up pada PA Fan:
a) Pressure Oil pada Motor normal : >0.1 mpa
b) Volume aliran Oil pada PA Fan atau Motor Bearing normal
c) level oli pada tangki Oil PA Fan / Motor : >75%
d) temperatur tangki Oil pada PA Fan/Motor normal
e) temperatur Bearing pada PA Fan tidak tinggi
f) temperatur kumparan Motor pada PA Fan tidak tinggi
g) Tamperatur Bearing pada PA Fan / Motor tidak tinggi
h) Oil Pump pada PA Fan atau Motor dalam kondisi normal

112
 i) minimal satu ID Fan harus beroperasi secara normal
j) minimal satu FD Fan harus beroperasi secara normal
k) Outlet Baffle Board pada PA Fan ditutup
l) Inlet adjustment Baffle Board pada PA Fan ditutup
8. Buka salah satu atau dua Air Valve Pulverizer pada saat Start Up dan atur aliran
udara.
9. Start Up PA Fan, tunggu selama 5 detik dan Outlet Baffle Board pada PA Fan akan
terbuka secara otomatis; periksa pembukaan Outlet Contact Baffle Board PA Fan.
10. Atur Inlet adjustment Baffle Board PA Fan, sehingga Pressure udara naik secara
secara perlahan sampai sekitar 11 KPa.

 Prosedur Start Up Paralel Pada PA Fan

 Pastikan Inlet adjustment Baffle Board dan Outlet Baffle Board PA Fan tertutup
dan siap untuk Start Up.
 Start Up PA Fan paralel, tunggu 5 detik dan Outlet Baffle Board akan terbuka
secara otomatis; periksa penutupan Outlet Contact Baffle Board PA Fan
 Buka pelan-pelan Inlet adjustment Baffle Board dari PA Fan yang paralel,
periksa peningkatan Volume udara dan arus PA Fan, kurangi Inlet adjustment
Baffle Board PA Fan yang beroperasi dan pertahankan Pressure udara pada
Header adar tidak berubah.
 Lakukan pengaturan secara parallel ketika derajat pembukaan, arus, dan
Volume udara Inlet adjustment Baffle Board dari kedua PA Fan hampir sama.

Tekan tombol “Start Up sequence Control of PA Fan” pada layar “sequence Control” PA
Fan. Berikut adalah prosedur Start Up yang harus diikuti:
1. Start Up sistem Oil PA Fan
2. Tutup Outlet Baffle Board PA Fan
3. Tutup Inlet adjustment Baffle Board PA Fan
4. Start Up PA Fan
5. Buka Outlet Baffle Board PA Fan

4.3.2. Operasi Dan Pemeliharaan Pada PA Fan

1. Selama pengaturan beban PA Fan, selisih beban antara dua Fan dibuat tidak
terlalu besar untuk menghindari ketidakstabilan kerja.

113
 2. Selama operasi normal, buka Inlet Damper PA Fan dan jaga agar Pressure udara
Outlet PA Fan tidak lebih dari 13 kPa. Ketika Pressure udara tidak dapat
dipertahankan pada kondisi normal karena terjadi penyumbatan pada Air Preheater
yang diakibatkan oleh abu, maka kurangi Pressurenya.
3. Lakukan pemeriksaan dan pemantauan secara teratur terhadap Pressure Oil,
temperatur oli, Volume oli, dan temperatur Bearing FD Fan untuk memastikan
bahwa semuanya dalam keadaan normal.
4. Periksa vibrasi yang terjadi pada PA Fan. Vibrasi tidak boleh lebih dari 6.3 mm/s.
ketika terjadi Alarm yang diakibatkan oleh vibrasi tinggi, segera periksa kondisi
operasi Fan dan lakukan pengurangan beban dengan benar. Amati kenormalan
operasi. Ketika vibrasi Bearing meningkat sampai 10.0 mm/s dan penurunan beban
tidak sesuai dengan ketentuan, laporkan segera kepada shift leader untuk
dilakukan Shut Down.
5. Periksa level oli pada tangki dan pastikan berada pada level normal. Periksa sistem
oli dan pastikan tidak terjadi kebocoran.
6. Periksa indikasi perbedaan Pressure (Differential Pressure) pada Oil station PA
Fan/Motor: <0.04 MPa. Ketika perbedaan Pressure ≥0.15MPa dan dibawah 0.04
MPa, lakukan pergantian Filter ke Filter yang Standby dan hubungi pihak terkait untuk
melakukan pemeriksaan, perbaiki dan bersihkan Filter.
7. Periksa Instrument-Instrument dari Fan, sistem oli dan sistem Air pendingin untuk
indikasi normal
8. Lakukan pergantian kerja (change Over) antara Oil Pump yang Standby dengan yang
running; selama dilakukan change Over, catat Pressure Oil.

4.3.3. Shut Down Pada PA Fan

1. Tutup Inlet adjustment Baffle Board PA Fan secara teratur
2. Shut Down PA Fan
3. Tutup Outlet Baffle Board PA Fan
4. Shut Down sistem oli

4.4. Start Up and Shut Down Pulverizing system

Gambaran Umum
Coal Pulverizer adalah peralatan utama untuk Coal Powder Preparation System
dalam Thermal Power Plant. Coal Pulverizer dan Coal classifier pada satu bagian
dengan struktur sederhana dan ketat, yang sesuai untuk menggiling dan membuat

114
 desain Coal Type untuk unit mesin 350MW. Coal Pulverizer pada PLTU
Palabuhanratu berjumlah 6 dengan 5 operasi dan 1 Standby.

Gambar 4. 7 Coal Pulverizer

Struktur Pada Coal Pulverizer

Coal Pulverizer terdiri dari grinding parts, electric Motor and matching equipment, grinder
roll device, charging device, reduction Gear Box, separator, cobble Coal scraper, dan lain-
lain. grinding parts harus bebas dari logam dan no-Load Starting harus tersedia.
deflecting door label dari separator akan membuka arah indikasi dan switch dan menjadi
fleksibel dan handal. Coal Pulverizer body harus dilengkapi dengan Steam interface.
hubungkan bagian sisi yang sama dari perangkat roll device dengan Coal Pulverizer,
charging device, dan reduction Gear Box Coal Pulverizer wajib mengambil mechanical
and Air Double Seal.
Perlakuan cobble Coal mengadopsi metode manual deslagging. setiap Coal Pulverizer
harus dilengkapi dengan satu fixed cobble coal bunker yang memiliki Volume 0.5 m³, Inlet
dan Outlet dilengkapi dengan pneumatic isolation Valve. setiap Boiler harus dilengkapi
dengan dua movable cobble coal bunker untuk menerima cobble coal discharged dari
fixed cobble coal bunker. Movable cobble coal bunker diatur pada kedalaman nol untuk

115
kenyamanan memberikan movable cobble coal bunker out boiler room dengan forklift
untuk pembebanan.

gas flow

Superheater econo
reheater mizer

Coal
bunker EP

Coal Boiler ash

EP
Air hopper
furnace heater
AIR HEATER
DDCC
Transporter
ash ID Fan
dryer STACK
Transfer 250 m3
SDCC Bin
AIR HEATER
udara Compressor
masuk Silo
mill reject 2x2500m3
PULVERIZER Jumbo
screen Transporter
Truck
capsole
crusher DUST
DRY
CONDITIONING 1
UNLOADING
PA Fan

DUM TRUCK TRUCK CAPSULE

CONVEYOR CON DUST
VEY CONDITIONING 2

ASH VALLEY FD Fan OR

ASH VALLEY
UNIT BISNIS SURALAYA
SURALAYA STEAM POWER PLANT #567
ASH AND DUST HANDLING PLANT #567
FLOW GAS AND ASH HANDLING PLANT
SUDIRMAN MARET 2007

Gambar 4. 8 Posisi Pulverizer

Tabel 4. 3 Thecnical Parameters Of equipment Pulverizer

design Coal check Coal

no Item unit
Type Type
1. output of Coal Pulverizer
maximum Outlet t/h 48.4 44.0
calculated output t/h 37.7 39.6
guaranteed output (later abrasion period of
t/h 43.6 39.6
Coal Pulverizer
minimum output t/h 12.1 11
2. ventilator Volume of Coal Pulverizer
maximum ventilator Volume t/h 90.96
calculated ventilator Volume t/h 82.91 87.29
ventilator Volume under the guaranteed
t/h 87.32
output
minimum ventilation t/h 63.64
Air Volume deviation at the output of
% ≤±5%
separator
Coal Powder fineness (r90) % ≤±5%
Inlet Air Tamperatur of Coal Pulverizer % 25 25

116
 (bmcr)
Outlet Tamperatur of Coal separator °c 297 318
Inlet Air temeperature of Coal Pulverizer
°c 66 66
(bmcr)
3. rotate speed of Coal Pulverizer r/min 35.0
4. ventilating resistance of Coal Pulverizer
(including separator, Coal Powder
distribution Box)
maximum ventilation resisstance pa 4500
ventilation resistence (guaranteed output) pa 4147
calculated ventilation resistence (bmcr) pa 3739 4144
5. Seal Air System of Coal Pulverizer
Sealing Air Volume of Coal Pulverizer m³/min 83.49
Sealing Air Pressure of Coal Pulverizer
(difference value comparing with the pa 2000
Primary Air Pressure)
6. unit Power consumption of Coal Pulverizer kw.h/t
unit Power consumption under guaranteed
kw.h/t 9.9 10.9
output
7. unit wear rate of Coal Pulverizer g/t 2.11 2.01
8. warranty live of main parts
grinder roll cOver h 12000
grinding bowl Liner h 12000
Sealing elements of grinder roller Bearing h 20000
cobble Coal scraper h 10000
cobble Coal discharge (bmcr) % 0.1
9. pulverized Coal classifier
Type static state
life (detecting door Blade) h 25000
wear resistant cast iron of
material (detecting door Blade)
Liner
10. pulverized Coal distributor
q235 framewaor+friction
Linear material
resistant ceramic
Life h 30000

117
 11. compressed Air consumption m³/min undetermined
compressed Air Pressure mpa 0.5-0.85
12. Primary Air Inlet size (inner wall) mm 2180x840
central Coal drop Pipe size (outer
13. mm φ508x10
diameter)
Powdered Coal PipeLine joint size (outer
14. mm φ599x30
diameter) adopt welding
15. inert gases Pipe joint size (outer diameter) mm φ219x8
Sealing Air Pipe joint size (outer diameter)
16. mm φ325x8
adopt flange connection

Start Up Dan Shut Down Pada Sistem Pulverizing

 Start Up pada sistem pulverizing
 beralih ke operasi sistem Pulverizer
 Shut Down pada sistem pulverizing

Pemeriksaan Coal Pulverizer Sebelum Start Up

 Pastikan setidaknya satu PA Fan dapat beroperasi secara normal
 Pastikan Valve manual Sealing Air Pulverizer telah terbuka

4.4.1. Pemeriksaan Sebelum Start Up Pada Coal Pulverizer

1. Semua operator Coal pulvarizer telah siap, dimana tim inspector dan tim
pemeliharaan telah aman dari contraction site.
2. Coal Pulverizer bersih dan manhole sudah tertutup
3. Periksa Lubricant System Pipe dari Coal Pulverizer terhubung dengan baik, tidak
ada kebocoran oli dan periksa Lubricant System untuk trial running dan memenuhi
syarat.
4. Pastikan level oli normal dan kualitas Oil yang terbaik pada tangki Oil dan
masukkan satu sisi Outlet Filtration Net pada oli Pump, dan sisi yang lainnya
Standby
5. Periksa Wiring Oil Pump dan pemanas pada tangki minyak dalam kondisi baik;
kondisikan heater secara otomatis; kondisikan semua Thermal indicator dalam
Lubricant System.
6. Pastikan kelancaran Air pendingin sistem Oil pada oli pendingin
7. Start materials discharge Valve pada Coal Pulverizer dan atur Instrument Air
diantara 0.5-0.7 mpa

118
 8. Start sistem Sealing pada materials discharge Valve pada kondisi normal
9. Jarak grinding roller telah diatur dengan baik
10. Sistem Sealing pada Coal Pulverizer normal
11. Hot and cold Air Valve pada Coal Pulverizer dapat mengontrol Instrument Air yang
masuk dan sumber tegangan adjustment Valve terhubung.
12. Bersihkan stone and Coal hopper pada Coal Pulverizer, buka Inlet Valve dari stone
and Coal hopper dan tutup Outlet Valve.
13. Hubungkan coupler pada Coal Pulverizer dan install protective hood.

4.4.2. Pemeriksaan Coal Feeder Sebelum Start Up

1. Tempat penampungan batu bara (Coal bin) telah terisi batubara dengan cukup.
2. Tutup Coal gate sebelum dan sesudah Coal Feeder dan sambungkan dengan
sumber daya.
3. Sumber daya terhubung pada Motor utama Coal Feeder dan Motor Cleaning Chain
dan pastikan dapat berjalan baik.
4. Belt pada Coal Feeder tidak kotor dan tidak rusak.
5. Sistem Sealing pada Coal Feeder bekerja dengan normal.
6. Cleaner pada Coal Feeder dapat berfungsi dengan baik dan Motor Cleaner
mempunyai level oli yang normal.
 Kondisi Start Up Pada Coal Pulvrizer
1. Start Up Oil Pump pada Coal Pulverizer.
2. Pressure Oil pada Coal Pulverizer >0.09 MPa; Tamperatur oli 30 C; Volume aliran
oli >121 l/mnt.
3. Bearing pada Bearing end dan non-Bearing end mempunyai temperatur yang
normal.
4. Diijinkan untuk menyalakan Coal Layer .
5. Cold Wind Baffle Board sudah terbuka
6. Perbedaan Pressure one-Time Wind/Sealing Wind pada Pulverizer >2 kPa.
7. Materials discharge Valves pada Pulverizer telah terbuka.
8. Hot Wind Baffle Board telah terbuka.
9. Temperatur campuran batu bara dengan udara pada Outlet Pulverizer berada pada
kondisi normal (65 C≤t≤85 C).
10. Volume udara Coal Pulverizer ≥55m³/s.

 Kondisi Start Up Pada Coal Feeder

1. Diijinkan untuk menyalakan Coal Layer

119
 2. Coal Pulverizer sudah dioperasikan
3. Buka semua materials discharge Valve pada Coal Pulverizer
4. Buka cold Wind buffle Board
5. Tidak ada protection Shut Down
6. Buka hot Wind buffle Board
7. Buka Outlet Valve pada Coal Feeder

 Prosedur Start Up Pada Coal Pulverizer

1. Periksa sistem Coal Pulverizer. sampai Start Up memenuhi persyaratan
2. Start Up Oil Pump Coal Pulverizer, periksa temperatur oli dan Pressure pada
kondisi normal
3. Start Up Sealing Air Valve pada Coal pulvelizer
4. Masukkan auxiliary Steam pada Coal Pulverizer
5. Shut Down auxiliary Steam pada Coal Pulverizer
6. Start Up materials discharge Valves pada Coal Pulverizer # 1-4
7. Buka Inlet cold Winding closing & breaking Valves and hot Winding closing &
breaking Valves pada Coal Pulverizer
8. Masukan hot dan cold Wind pada Inlet Coal Pulverizer secara otomatis, atur 70 c
pada Outlet temperatur dan jaga Inlet Wind Volume minimal 55m³/s diatas 15 menit
9. Start Up Coal Pulverizer
10. Start Up Sealing Air Valve pada Coal Feeder
11. Start Up Outlet Coal gate pada Coal Feeder
12. Start Up Coal Feeder
13. Start Up Inlet Coal gate pada Coal Feeder dan kontrol laju Coal feeding sebesar
25% dari daya Coal Pulverizer.
14. Menurut permintaan, tingkatkan kecepatan rotasi Coal Feeder dan secara otomatis
seimbangkan input dengan Coal Feeder lainnya.

4.4.3. Proses Shut Down Pada Pulverizing System

1. Periksa kondisi operasi pada Boiler
2. Secara perlahan kurangi output Power dari Coal Feeder pada titik terendah dan
posisikan manual. secara perlahan tutup hot Air Valve pada Coal Pulverizer,
turunkan Flow hot Air, naikan cold Air adjustment Valve dan atur temperatur Outlet
pada Pulverizer
3. Tutup Inlet Damper pada Coal Feeder kemudian Shut Down pada Coal Feeder
4. Shut Down Coal Pulverizer setelah 10 menit proses Blowing

120
 5. Periksa regulate Valve cooler pada Coal Pulverizer sudah terbuka secara
otomatis, hot regulate Valve tertutup secara otomatis
6. Tutup Inlet hot Air pneumatic Valve pada Coal Pulverizer
7. Atur main Pipe pada Primary Air Fan, jaga dalam kondisi normal
8. tutup cool Air adjust Valve pada Coal Pulverizer ketika temperatur pada Outlet
Coal Pulverizer dibawah 55 °c
9. Tutup Inlet cool Air electric Valve pada Coal Pulverizer
10. Atur main Pipe pada Primary Air Fan, jaga dalam kondisi normal
11. Tutup Seal Valve pada Coal Pulverizer
12. Tutup Outlet Valve pada Coal Pulverizer
13. Keluarkan stone Coal pada Primary Coal Pulverizer
14. Proses selesai, laporkan pada shift leader, kemudian lakukan record

4.4.4. Normal Operational Maintenance Of Pulverizing System

1. Selama operasi normal pada sistem Pulverizer, jaga kehalusan Coal Powder 25%
(r90)
2. Flow Coal Feeder normal antara 12-48 ton/jam
3. Lubrication Cooling water Flow pada GearBox dari Pulverizer harus normal
4. Selama operasi normal, Outlet Tamperatur Coal Pulverizer tidak lebih dari 80 °c
5. Selama operasi normal, pastikan takanan Oil >0.09mpa dan temperatur oli Coal
Pulverizer 45-55 °c
6. Periksa temperatur Bearing Coal Pulverizer tidak lebih dari 80 °c
7. Tidak ada kebocoran pada casing dan pipa Coal Pulverizer
8. Selama operasi normal, grinding roll pada Coal Pulverizer tidak memiliki suara
abnormal; Loading Pressure pada spring dalam kondisi normal
9. Atur Tamperatur Outlet Coal Pulverizer diantara 65-80 °c.
10. Sealing Wind Pressure lebih tinggi dari Inlet Wind Pressure Coal Pulverizer : 1kpa.
11. Selama operasi normal, Inlet Valve dari stone and Coal Box pada Coal Pulverizer
terbuka.
12. Internal Coal Layer pada Coal Feeder dalam kondisi normal, tidak ada kemiringan
pada Belt, kerusakan, dan kekencangannya normal
13. Cleaner pada Coal Feeder normal dan bagian bawah Coal Feeder tidak ada
penumpukan batu bara
14. Periksa driving Motor dan reducer pada Coal Feeder beroperasi normal tanpa
panas, vibration atau kondisi abnormal lainnya.

121
 15. Ketika kekuatan rata-rata Coal Pulverizer operasional melebihi 80% (33 t / h),
operasikan satu Coal Pulverizer. ketika kekuatan rata-rata Coal Pulverizer
operasional kurang dari 80% (33 t / h), matikan satu Coal Pulverizer

4.5. Start Up and Shut Down Fire Insection Cooling Fan

4.5.1. Start Up pada Fire Inspection Cooling Fan
1. Sebelum Start Up periksa Fire Inspection Cooling Fan sesuai ketentuan umum
yang relevan
2. Pastikan sumber listrik terhubung pada Fire Inspection Cooling Fan
3. Start Up Fire Inspection Cooling Fan dan periksa Valve Outlet untuk pembukaan
otomatis
4. Periksa Pressure udara Fire Inspection Cooling Fan dalam status normal dan
masukkan Fire Inspection Cooling Fan pada status Standby
4.5.2. Operasi pemeliharaan pada Fire Inspection Cooling Fan
1. Dibawah kondisi normal, operasikan satu Fire Inspection Cooling Fan dan
masukkan Fire Inspection Cooling Fan lainnya dalam status Standby
2. Jika salah satu Fan mengalami kerusakan atau penurunan Wind Pressure, maka
harus mengoperasikan Fan yang berada diposisi Standby.
3. Ketika Boiler Shut Down, operasikan Fire Cooling Fan dan Shut Down operasi
normal sampai Outlet Smoke Tamperatur <800C.
4. Periksa frekuensi Inlet Filtration Net pada Fire Inspection Cooling Fan, ketika Outlet
Wind Pressure dibawah 6.0Kpa, hubungi personil untuk membersihkan Filtration
Net.
5. Periksa vibrasi pada status normal dan periksa temperatur Motor dalam kondisi
normal.
4.5.3. Shut Down pada Fire Inspection Cooling Fan
1. Periksa Fire Inspection Cooling Fan untuk kepastian kondisi Shut Down dan
lepaskan Standby interlock pada Fire Inspection Cooling Fan.
2. Shut Down Fire Inspection Cooling Fan
3. Ketika Fire Inspection Cooling Fan berubah dari operasi normal, jalankan Standby
Fire Inspection Cooling Fan; ketika Suitability dari Fire Inspection Wind Pressure,
maka operasinal Fire dapat dimatikan.

122
4.6. Start Up and Shut Down Before Furnace Fuel System
4.6.1. Input the Before-Furnace Fuel System
1. Pemeriksaan dan pastikan bahwa pemeliharaan terhadap Before-Furnace Fuel
System telah selesai, dan izin kerja dilengkapi.
2. Periksa semua sudut Oil Gun dan Ignitor
3. Periksa semua sudut atau Angel oli Gun dan Ignitor dalam posisi keluar atau
normal operasi.
4. Periksa semua Instrument dan alat ukur Before-Furnace Oil System dalam posisi
normal.
5. Periksa Before-Furnace Fuel System dalam kondisi normal operasi.
4.6.2. Input the Before-Furnace Fuel System
1. Pastikan Oil Supply Pump dalam keadaan normal operasi dan periksa Pressure
Before-Furnace Fuel dalam keadaan normal.
2. Buka Oil Inlet dan Return Master manual Valve pada Before-Furnace Fuel Header,
buka Front dan Back Valve pada Back Oil recirculation Valve dan pastikan Bypass
Valve dalam keadaan tertutup.
3. Buka Front dan Back Valve pada Oil Inlet dan Return Flow meter serta periksa
penutupan Bypass Valve. Buka Front dan Back Valve Filter Oil Inlet pada Fuel
Header dan periksa penutupan Bypass Valve.
4. Buka Front dan Back Valve pada Pressure adjustment Valve pada Fuel Layer dan
periksa penutupan Bypass Valve. Buka Front and Back Valve pada Air Blowing
manual Valve dan adjustment Valve serta periksa penutupan Bypass Valve.
5. Buka semua Oil Gun Inlet manual Valve dan Air Blowing manual Valve.
6. Selama dilakukan Blowing pada Furnace selama 5 menit sebelum penyalaan
Ignitor, lakukan pengujian kebocoran pada Fuel Header dan buka Tripping Valve
Fuel Header dan Tripping Valve Return Oil.
7. Periksa Pressure oli Fuel Layer dengan pengaturan sekitar 2.5 Mpa dan pastikan
pengaturan pengaturan bekerja dengan baik.
8. Periksa kenormalan Pressure oli Oil Gun pada semua Layer dan yakinkan tidak
terjadi kebocoran pada Fuel System.
4.6.3. Stepout Of Before-Furnace Fuel System
1. Pastikan Oil Supply Pump dalam keadaan normal operasi dan periksa Pressure
Before-Furnace Fuel dalam keadaan normal.
2. Buka Oil Inlet dan Return Master manual Valve pada Before-Furnace Fuel Header,
buka Front dan Back Valve pada Back Oil recirculation Valve dan pastikan Bypass
Valve dalam keadaan tertutup.

123
 3. Buka Front dan Back Valve pada Oil Inlet dan Return Flow meter serta periksa
penutupan Bypass Valve. Buka Front dan Back Valve Filter Oil Inlet pada Fuel
Header dan periksa penutupan Bypass Valve.
4. Buka Front dan Back Valve pada Pressure adjustment Valve pada Fuel Layer dan
periksa penutupan Bypass Valve. Buka Front and Back Valve pada Air Blowing
manual Valve dan adjustment Valve serta periksa penutupan Bypass Valve.
5. Buka semua Oil Gun Inlet manual Valve dan Air Blowing manual Valve.
6. Selama dilakukan Blowing pada Furnace selama 5 menit sebelum penyalaan
Ignitor, lakukan pengujian kebocoran pada Fuel Header dan buka Tripping Valve
Fuel Header dan Tripping Valve Return Oil.
7. Periksa Pressure oli Fuel Layer dengan pengaturan sekitar 2.5 Mpa dan pastikan
pengaturan pengaturan bekerja dengan baik.
8. Periksa kenormalan Pressure oli Oil Gun pada semua Layer dan yakinkan tidak
terjadi kebocoran pada Fuel System.

4.7. Start Up and Shut Down Sootblower

Body Boiler dilengkapi dengan 72 Furnace Chamber Soot Blower yang terletak
didalam Furnace dan 44 buah Long Retactable Soot Blower yang terletak dibagian
atas Furnace dan di zona Flue Gas. Retractable Soot Blower masing-masing berada
pada jalur Inlet Flue Gas dan Outlet Preheater. Uap yang digunakan untuk Soot
Blowing diambil dari Outlet Header Rear Panel. Drain secara otomatis dialirkan
melalui jalur pipa. Program PLC diterapkan secara keseluruhan untuk semua Soot
Blower .

.
Gambar 4. 9 Long Retractable Soot Blower

124
 Smoke Detector Tamperatur masing-masing berada pada sisi kiri dan kanan Outlet
Furnace. Tamperatur pengukuran maksimum dari Smoke Detector Tamperatur
adalah 6000C, setelah Smoke Tamperatur mencapai 5400C maka Alarm akan
secara otomatis diberikan kepada Smoke Detector Tamperatur dan secara otomatis
Soot Blower dihentikan.

Gambar 4. 10 Display Soot Blower

4.7.1. Pemeriksaan Soot Blowing System

 Pemeriksaan dan perbaikan Soot Blowing System ditangani dengan izin terminasi
prosedur kerja.
 Pemeriksaan Soot Blower dilakukan dengan pengujian secara otomatis dan manual
serta dengan mengkonfirmasi operasi normal.
 Control System pada Soot Blower sudah selesai jika nilai kerja dan nilai-nilai termal
mekanis sudah benar.
 Konfirmasi alat pendukung Soot Blowing Steam Pipe dan periksa Safety Valve
untuk kelengkapan kondisi.
 Lengkapi prosedur pemeriksaan dan operasi sebelum Start Up Soot Blowing
System.

125
  Pemeriksaan Soot Blowing tipe V04
 Control Box dan Gear pada Soot Blower harus dalam keadaan normal dan
Clereance.
 Seal up Flens pada Ilet Pipe Soot Blower harus sudah terhubung.
 Instal kabel Grounding Motor Crust pada Soot Blowe.
 Thread Pipe Soot Blower harus dalam kondisi lengkap dan tanpa karat, Thread
Pipe berada pada posi keluar.
 Small Transmision Gear Bearing, Small Gear dan Large Gear pada Soot Blowing
sudah lengkap dan terlumasi.
 Oil Level pada Reducing Box Soot Blower dalam kondisi normal.
 Pemeriksaan Long Soot Extension Soot Blower tipe PS-SL
 Periksa kebenaran pemasangan Soot Blower .
 Periksa titik tetap suspensi Soot Blower sebelum keonal dalam Boiler. Soot Blower
dapat bergerak bersamaan dengan Furnace Wall.
 Panas horizontal pada Furnace Wall dapat menyebabkan perpindahan garis Axial
pada Soot Blower .
 Saat Cold status pada Boiler, Soot Blowing Pipe dalam keadaan miring dan saat
Hot Status pada Boiler, Soot Blowing Pipe dalam keadaan horizontal.
 Switch Forward dan Back Forward pada Soot Blower dalam posisi yang sudah
benar.
 Oil Level pada Reducing Box Soot Blower dalam keadaan normal.
 Kabel Grounding dan Driving Gear pada Motor Crust Soot Blower dalam keadaan
lengkap, serta Oilan pada Rolling Will agar dapat bergerak bebas pada Guide Rod.

4.7.2. Start Up Soot Blower Dan Suplly Steam Sistem

 Implement inspeksi sebelum Start Up sistem harus sesuai dengan kartu sistem
inspeksi Start Up.
 Power Supply pada Soot Blower dan sistem panel remot Control dalam keadaan
siap.
 Water Discharge Valve pada Soot Blowing System dan Inlet Manual Valve pada
Soot Blower dalam posisi terbuka.
 Konfirmasi pembukaan pada Isolation Valve Soot Blower dan Steam Pressure
Adjustment Valve pada Body Air Preheater. Setelah pipa mengalami Water Impact,
tutup Isolation Valve pada Soot Blower dan Steam Pressure Adjustment Valve
pada Air Preheater.

126
  Steam Soot Blower berasal dari Air Preheater.dengan <30%BMCR dari beban unit
Box Steam terhubung dengan Auxiliary Steam dan konfirmasi jika Auxiliary Steam
Pressure lebih tinggi dari 1.1 Mpa dan Tamperatur lebih tinggi dari 2800C dilarang
untuk mengoprasikan Soot Blower . Setelah >30%BMCR dari beban unit, Supply
Steam Soot Blower dihentikan dari Outlet Linkage Box Superheater melalui Rear
Panel.
 Pressure Supply Steam untuk Soot Blower adalah 3.0 Mpa itu adalah nilai yang
direkomendasikan dari pRodusen.

4.7.3. Start Up Soot Blower Sesuai Prosedur Otomatis

a) Seleksi Antara Single Blowing dan Double Blowing
Pada LCD Soot Blowing tekan tombol “Single / Double Blowing ” dan ganti satu
kali. Jika lampu indikator “Single Blowing ” menyala, ini merupakan status operasi
untuk Single Soot Blower , sedangkan jika lampu indikator “Double Blowing”
menyala maka hal ini menunjukkan sistem operasi Double Blowing yang bekerja.
b) Koneksi Short Blowing dan Long Blowing
Pada Status awal, tekan tombol fungsi “automatic/manual”, lampu Indikator untuk
automatic”, “Short Blowing ”, “Long Blowing ” dan “Air Preheater Blowing ”. Semua
Short Soot Blower , Long Soot Blower dan Air Preheater Blower harus dilakukan
operasi terhubung;
Tekan tombol “Short Blowing ” (Long Blowing ) dan lampu indikator “Short Blowing ”
(“Long Blowing ”) akan menyala atau padam. Ketika lampu indikator ini padam,
“Short Blowing ” (“Long Blowing ”) keluar dari prosedur. Ketika lampu ini menyala,
“Short Blowing ” (Long Blowing ) terhubung dengan prosedur. Berdasarkan kondisi
aktual, dapat dilakukan pemilihan terhadap mode apapun untuk dihubungkan
dengan statusnya. Soot Blower pada Air Preheater harus diikutsertakan dalam
prosedur.

c) Leap Frogging
Dibawah status otomatis dan sebelum prosedur Soot Blowing , Soot Blower dapat
menerapkan mode Leap Frogging ketika beberapa Soot Blower tidak perlu untuk
dioperasikan atau Soot Blower tertentu mengalami kerukasan. Oleh karena itu,
prosedur akan melompati Soot Blower yang telah ditentukan secara otomatis dan
selanjutnya operasi normal akan dilakukan kembali.
Tekan tombol “Leap Frogging” dan lampu Indikator “Leap Frogging” akan menyala,
Gunakan Code Switch ke nomer Soot Blower yang ingin di set up untuk Leap

127
 Frogging. Setelah tombol “enter” dan lampu hijau pada Soot Blower yang
bersangkutan akan menyalan. Ini artinya bahwa Soot Blower tersebut telah dipilih
untuk Leap frogging. Ketika sampai pada Soot Blower selanjutnya, tekan code
switch secara langsung pada Soot Blower yang telah ditetapkan kemudian ikuti
prosedur Leap frogging pada Soot Blower diatas.
d) Leap Inspection
Dibawah status otomatis, tekan tombol “Leap Inspection” dan lampu Indikator “Leap
Inspection” akan menyala, 5 detik kemudian Leap Inspection dimulai. Saat
beberapa Soot Blower atau Soot Blower tertentu berada dalam kondisi Leap, maka
lampu indikatornya akan menyala. Tekan kembali tombol “Leap Inspection” maka
lampu indikator “Leap Inspection” akan padam dan prosedur aka direset.
e) Self Inspection
Pada saat status otomatis dan sebelum prosedur operasi dijalankan, dapat
dilakukan Self Inspection dan memeriksa kebenaran aliran operasi prosedur PLC
dan mengembalikannya kepada operasi yang normal. Tekan tombol “Self
Inspection” dan lampu indikator “self Inspection” akan menyala. Lima detik
kemudian, prosedur Self Inspection akan dimulai. Semua Soot Blower akan di
scan kecuali yang menjalani prosedur leap frogging. Setelah Self Inspection, lampu
“Self Inspection” akan padam dan prosedur akan direset secara otomatis.
Selama proses Self Inspection berlangsung, lampu indikator Soot Blower pada
display akan berwarna hijau. Ketika tombol “Self Inspection” ditekan, lampu “Self
Inspection” akan padam dan prosedur akan direset.
f) Malfunction Inspection
Fungsi Malfunction Inspection digunakan untuk memeriksa kerusakan pada Short
dan Long Blowing pada prosedur sebelumnya. Malfunction Inspection dilaksanakan
secara otomatis.
Tekan tombol “Malfunction" dan lampu Indikator “Malfunction Inspection” akan
menyala. Lima (5) detik kemudian maka prosedur Malfunction akan dimulai. Lampu
indikator Malfunction akan menyala; tekan kembali tombol “Malfunction Inspection”
lampu indikator “Malfunction Inspection” akan padam dan prosedur akan direset.
g) Prosedur Start Up
Dalam kondisi status otomatis, tekan tombol “Start Up” dan lampu Indikator
“Procedure Operation” akan menyala. Lima (5) detik kemudian, proses Soot
Blowing otomatis akan dimulai. Periksa kenormalan operasi Soot Blower . Setelah
proses doot Blowing selesai, lampu indikator “Procedure Operation” akan padam
dan proses Soot Blowing selesai dilakukan. Ketika tombol “Start Up” ditekan untuk

128
 kedua kalinya dalam waktu 5 detik selama menekan tombol “Start Up”, lampu
indikator “Start Up” akan padam perintah Start Up akan dibatalkan.
h) Prosedur Interuption
Tekan tombol “interruption” dan lampu indikator “interruption” akan menyala dan
prosedur Soot Blower akan terinterupsi dan terhenti seketika. Untuk membatalkan
proses interupsi, tekan tombol “interruption relief” dan lampu indikator “Procedure
interruption” akan padam. Prosedur operasi Soot Blower akan berlanjut dari Soot
Blower selanjutnya.
i) Prosedur Return
Dalam kasus larangan pengoperasian Soot Blower dan kegagalan fungsi PLC
selama atau sebelum operasi normal, prosedur akan kembali secara otomatis atau
tidak dapat melakukan Start Up. Agar mengembalikan prosedur pada operasi
normal, tekan tombol “Return” dan lampu indikator “Procedure Operation” akan
menyala. Lima (5) detik kemudian, prosedur Return akan dijalankan. Selama Soot
Blower tidak beroperasi dan Steam Inlet Pipe tertutup, lampu indikator “Procedure
Operation” akan padam dan prosedur tidak dapat dijalankan. Ketika tombol
“Return” ditekan untuk kedua kalinya dalam waktu 5 detik selama menekan tombol
“Return”, lampu indikator “Procedure Return” akan padam dan perintah Return
akan dibatalkan.
j) Emergency Shut Down
Tekan tombol “Emergency Shut Down” dan tekan tombol “Confirm” maka
Emergency Shut Down akan dilakukan. Peralatan yang dikendalikan dan Wiring
terminal akan terputus dari Power Supply untuk menjamin keamanan peralatan dan
manusia. Untuk mencegah kesalahan operasi, ketika tombol “Confirm” gagal
ditekan dalam waktu 5 detik selama menekan tombol “Emergency Shut Down”,
fungsi Emergency Shut Down otomatis dibatalkan. Alarm akan menyala selama 5
detik ketika menekan tombol “Emergency Shut Down”.
4.7.4. Manual Soot Blowing
 Operasi manual Soot Blowing dibagi menjadi dua mode: mode operasi otomatis
dan manual. Tekan tombol otomatis dan lampu Indikator akan menyala, lalu tekan
tombol enter untuk Code Switch pada Soot Blower dan lampu Indikator Soot
Blower pun akan menyala. Hal ini dapat memindahkan Forward dan Backward
Soot Blower melalui tombol maju dan mundur pada layar sentuh. Tekan kembali
tombol Exit dan lampu Indikator pada Soot Blower pun akan mati.
 Tekan tombol manual Operationmaka lampu indikatorpun akan menyala, lalu tekan
tombol enter untuk Code Switch dan lampu Indikator pada Soot Blower pun akan

129
 menyala. Untuk memindahkan Forward dan Backward Soot Blower , tekan tombol
maju dan mundur pada Local Terminal Box. Tekan tombol Exit dan lampu Indikator
Soot Blower pun akan mati.
 Selama operasi normal pembukaan Electrical Valve untuk Soot Blower , lampu
Indikator berwarna merah.
 Selama penutupan atau penghentian lampu Indikator berwarna hijau.
 Selama pembukaan atau pemasukan prosedur operasi lampu Indikator berwarna
merah datar.
 Selama penutupan atau penghentian prosedur operasi lampu Indikator berwarna
hijau datar.
 Dan pada MIddle Position lampu Indikator berwarna kuning datar.

4.8. Start Up and Shut Down Deslaging System

4.8.1. Pengenalan
Sistem Deslagging terdapat di SSC dengan output 1-10 T/h. Ada dua tangki Slag
dengan kapasitas 40 m3 untuk masing-masing Boiler, diameter tangki 6m. Hal ini
dapat mengakomodir Slagging dari Boiler dengan batu bara dirancang dalam
kondisi BMCR untuk 4 hari. Setelah melewati SSC, Slag jatuh ke dalam Crusher
Slag. Setelah di hancurkan Slag akan dikirim melalui Conveyor ke tangki 1 dan 2,
dan Slag di dalam tangki akan dipisahkan dengan air.

Gambar 4. 11 SSC/SDCC

130
 Proses grafik untuk sistem ini adalah sebagai berikut :

Boiler Slag  SSC  Crusher  Conveyor Tangki Slag 1mengirim keluar

Tangki Slag 2mengirim keluar
 Pemeriksaan sebelum memulai sistem deSlagging
a) 1.Cek jika ada benda-benda asing dalam penyimpanan slug, Clarifier.
b) 2.Periksa apakah peralatan sistem deSlagging di beri energi.
c) 3.Periksa persediaan daya dan pasokan udara kompresi yang tersedia untuk
katup.
d) Periksa apakah sambungan untuk Pump Air, Pump Air pembilas dan Pump
drainase gas dan Motor memenuhi syarat apa tidak.
e) Ketika Motor mengisi air ke sistem, periksa jika tingkat air di Clarifier normal.
f) Pipa (Inlet) dari Clarifier untuk pembilasan dibuka secara manual.
g) Buka Valve air secara keseluruhan.
h) Distribusikan air sesuai kebutuhan.
i) Periksa apakah posisi semua Slagging Valve sudah benar.
 Pengoperasian Flusing Pump
a) Permukaan Air di Clarifier harus normal, Valve Inlet pembilasan di buka.
b) Atur Valve pasokan Air.
c) Satu Pump Standby.
d) Start Pump pembilasan pertama dan buka Valve keluaran (output) katup Outlet
dibuka sepertiga setelah Air penuh.
e) Start Pump pembilasan kedua dan buka Valve Outlet.
f) Setelah pembilasan tutup Valve Inlet.
g) Biasanya satu Boiler akan menjalankan 2 Pump.
 Shut Down Flushing Pump
a) Tekan tombol Shut Down untuk mematikan Pump.
b) Jika Pump berjalan dengan normal atau perlu diubah, maka harus di atur ke
modus siaga (Standby).
c) Jika Pump perlu pemeliharaan, Pump harus dimatikan. Tutup Valve Inlet.
 Metode operasi
a) Local Remote di tetapkan untuk kontrol dari SSC.
b) Jika tombol di atur ke lokasi lokal tombol pada sisi negatifnya harus digunakan
untuk mengontrol peralatan.
c) SSC hanya dapat di realisasikan di bawah mode kontrol lokal.
 Speed Control Pada SSC

131
 a) Pertukaran kecepatan pada hydraulic driving Motor dapat diatur melalui SSC.
Pengaturan kecepatan pada rantai digunakan untuk banyaknya jumlah Slagging.
Kecepatan Oil diatur pada salah satu sisi hydraulic Pump yang digunakan untuk
mendeteksi kecepatan rantai. Maximum speed forward pada rantai tidak boleh
melebihi 3.0 m/min dan reversal rotasi pada rantai tidak boleh lebih dari 0.3 m/min.
4.8.2. Menjalankan Control Oil Pressure pada SSC
a) Salah satu sensor yang ada mengGunakan tenaga Hydraulic untuk
mendeteksi Pressure minyak. Sinyal akan di kirim ke sistem Remote Control.
Pressure set kerja normal adalah 250 bar, ketika Pressure melebihi batas ini,
sistem Remote Control akan menyalakan Alarm untuk mengingatkan operasi
(operator) untuk segera memeriksa namun dalam keadaan tidak ada Pressure
Hydraulic melebihi 350 bar.
b) 1.Cara manual / saklar pilih otomatis dan saklar pilih tensioning.
c) Ketika saklar manual/otomatis pilih pada posisi manual Start Motor Pump
minyak selama 10 detik.
d) ketika Pressure tidak sesuai dengan yang di tetapkan, pilih saklar
tensioning.Ketika saklar manual Pressure minyak lebih rendah dari 40 bar, dan
secara otomatis Motor dan Pump minyak akan Start selama 10 detik.
Kemudian kontrol Valve Hydraulic bekerja untuk meningkatkan Pressure.
Ketika Pressure meningkat sampai 70 bar, maka kontrol Valve Hydraulic
Directional akan pindah ke posisi tengah untuk mematikan Motor Pump
minyak.
 Starting Procedure
1. Kondisi Start awal dari SSC di konfirmasi.
2. Aktifitas operasi dari pemanas listrik di matikan.
3. Remote Control diperbolehkan intuk SSC dan Crusher Slag
4. Mode dinamis dari SSC yang diperbolehkan untuk Start.
5. Slug Crusher berjalan.
6. Tidak ada kesalahan pada Pump minyak.
7. Tidak ada kesalahan pada pendingin udara.
8. Tidak ada sinyal untuk SSC.
9. Tamperatur Oil T 70˚.
10. Belt berjalan normal.
 Starting Procedure

132
Meskipun sistem sedang operasi, prosedur pra inpeksi harus dilakukan untuk memeriksa
kondisi berikutnya.
1. Level tangki Air normal.
2. Level Air dan temperatur SSC normal.
3. Hydralic SSC normal.
 Start dan mematikan sistem
1. Ketika semua prosedur terpenuhi, sinyal sistem mempersiapkan untuk Start
selesai.
2. Jika level Air di tangki rendah, Valve Inlet akan terbuka dalam 10 detik dan setelah
sinyal menghilang maka Valve akan ditutup, jika level Air di tangki SSC rendah
Valve Air akan terbuka. Dalam 5 menit Valve akan ditutup.

4.8.3. System Start Up dan Shut Down

 Aturan Start Up
1. Langkah pertama  pneumatik Valve dalam keadaan close.
2. Langkah ke 2  Start Belt convayer.
3. Langkah ke 3  Start Crusher.
4. Langkah ke 4  Start Oil Pump.
5. Langkah ke 5  Pastikan Motor dinamis Hydraulic SSC berjalan selama 10 detik.
Setelah itu sesuaikan dari Remote Control untuk SSC rentang sinyal kontrol
antara 0%-100%. Ketika memulai sinyal tersebut dimulai dari rendaj ke kuat
umumnya dimulai pada 30% dan disesuaikan secara bertahap.
 Prosedur Shut Down Pada SSC

Ketika peralatan selesai operasi (System of) harus ditekan ke bawah. Sistem ini akan
dimatikan dengan urutan sebagai berikut :
1. Jika perlu swich manual dimatikan.
2. Jika perlu sesudah berjalan/Start untuk periode waktu tertentu SSC dikosongkan.
3. Valve proporsional di stasiun dinamis dai SSC dikurangi ke nol lalu Motor
dimatikan.
4. Valve pembilasan dibuka selama 4 jam.
5. Belt Overyor dimatikan.
 Perlindungan SSC
a) Apabila dari tangki air dingin SSC lebih rendah levelnya yang akan menyebabkan
Alarm.
b) Turunkan level Oil / minyak atau terlalu rendah minyak akan meyebabkan Alarm.

133
 c) Tamperatur pemanas kurang dari 10˚C akan menyebabkan Alarm.
d) Jika tangki minyak di SSC rendah akan menyebabkan Alarm.
e) Jika Pressure dari Valve pilot rendah akan menyebabkan Alarm.
f) Blocking ut filer menyebabkan Alarm.
g) Ketika pemanas listrik berjalan di SSC akan menyebabkan Alarm.
h) Perlindungan untuk SSC
i) Ketika Belt Conveyor dimatikan SSC akan ditutup.
j) Ketika Crusher dimatikan SSC akan ditutup.
k) Jika ada kesalahan pada Pump minyak SSC akan dtutup.
l) Jika ada kesalahan pada pendingin Motor SSC akan ditututp.
m) Ketika rantai SSC rusak, SSC akan ditutup segera.
n) Ketika sinyal dar sistem Hydraulic memberikan informasi Pressure nya lebih dari
20 Mpa, SSC akan ditutup.
o) Ketika Crusher terhenti karena blocking, SSC akan ditutup.
p) Ketika Crusher Over Load dan dimatikan, Crusher harus ditutup, setelah Crusher
Shut Down SSC akan ditutup.

4.8.4. Operasi Penyimpanan Slug

Persiapan Sebelum Operasi
a. Tidak meninggalkan benda-benda yang dapat menghambat operasi membuka dan
menutupnya Valve.
b. Bersihkan Filter untuk menghindari pengaruh terhadap penyaringan
c. Periksa fleksibilitas dari Roda Troli Valve Deslagging
d. Start Valve bola pasokan udara
e. Periksa jika udara dari Pressure udara komprensi mencapai yang ditentukan (0,4 –
0,6 Mpa)
f. Jika Slag disimpan terus menerus maka Deslagging Valve akan di tutup
g. Buka Control Outlet Valve
h. Opersikan sesuai aturan

4.8.5. Pengoperasian Pump Slag

a. Ketika level maximum indikasi aktif
b. Tutup perangkat terak
c. Buka gate untuk transfort pengiriman keluar

134
d. Jika terak menempel,aktifkan vibrator untuk menjatuhkan Slag,durasi getaran 3-5
detik.
e. Setelah kosong tutup segera Valve Deslagging kemudian buka Valve untuk
pembilasan
f. Melakukan bongkar Slag
g. Aktifitas Valve Deslagging akan tergantung pada kapasitas transfort.operator harus
membuka dan menutupnya dengan cepat
h. Rod Troli harus diberi Oil setiap setengah bulan sekali
Dibawah ini merupakan Technical Parameter pada Deslaging System:

Tabel 4. 5 Technical Parameter Of The main equipment

(1) Name of the equipment: Unit SSC

(2) Type: CBH12A-00
(3) Number for each Boiler Set 1
(4) Normal output (dry Slag): t 1
(5) Output of the Soot Blower under running t 10
(dry Slag):
(6) Maximum output(dry Slag): t/h(each set) 10
(7) Speed of the scraper under normal output: m/min 0.5
(8) Speed of the scraper when the Soot Blower m/min 1.0
is running:

(9) Speed of the scraper at maximum output: m/min <4.0

(10) Width of the scraper: mm 1000
(11) Height of the scraper: mm 210
(12) Distance among scrapers: mm 910
(13) Connection between the scraper and the TS connector
Chain:
(14) Total length of the submerged Chain mm ~39000
Conveyor:
(15) Height of the head of the submerged Chain mm ~15840
Conveyor:
Horizontal length of the rising section of mm ~20000
(16) the submerged Chain Conveyor:

135
(17) Inclination of the incLined rising section: 35°

(18) Water depth of the Tank body on the body mm 1500

of the SSC:

(19) Effective Volume for the upper Tank: 3m 40

(20) Height of the horizontal segment: mm ~2700

(21) Width of the horizontal segment: mm 1800\1200
(22) Running method: Continuous
(23) Driving method: Hydraulic Motor
(24) Tensioning device: Hydraulic automatic tensioning
(25) Specification of the Chain: mm φ26×91
(26) Material of the Chain: CrNiMo
(27) Speed adjustment mode: Stepless speed regulating of Vari
abledisplacement Pump

(28) Lining material of the Tank on horizontal 16Mn

segment:

(29) Lining material for the lower Tank and Basalt cast stone
incLined segment:

(30) Specification of the T Pipe of the Motor at Non

the exit

(31) Material of the housing: Q235-A

(32) Cleaning water amount for the Chain and 3m /h 4
guide wheel:

(33) OverFlowing water quality: 3mg/m 300

(34) Arrangement of the submerged Chain
Conveyor
(35) External dimensions: mm Length of the horizontal segment:
~18000
mm Length of the incLined segment: 210
mm 00
Maximum width of the submerged C
hain
Conveyor: 2500
136
 (36) Weight of the equipment: kg ~75000
(37) Type and sectional characteristics of the Steel rail 30Kg/m
rail:

Tabel 4. 4 Technical Parameters Of Storage

Item Description Unit Value

1 Diameter of the storage m 6.0
2 Maximum geometric Volume 3m 70
3 Effective storage Volume 3m 45
4 Piling intensity of the wet Slag 3t/m 1.4
5 Dewatering duration h 6
6 Water content of the Slag after dewatering % ＜25
7 Quality of the OverFlowing water ppm ≤1000
8 Dewatering Type － Filtering grating
9 Specification of the water separating element mm 1000×200
10 Number of the water separating elements Pcs 2×3
11 Back washing water Flow 3m /h 5
12 Back washing water Pressure m 0.6
13 Specification of the deSlagging door mm φ900
14 Air consumption for opening and closing the deSlagg 3Nm /min 0.8
15 Air
ing Pressure
door for the deSlagging door MPa 0.7
16 Weight of the deSlagging door t 2.5
17 Total station Power consumption kW
18 Gross weight of the Slag storage t 60

Tabel 4. 5 Technical Parameters Of Corollary Equipment For The Slag Storage

Item Description Unit Quantity

1 Bulkhead shaking device
Type － CZ1000
Quantity Set 2×3
Power kW 0.25X3
2 Level gage at the top of the storage
Type －
Quantity Set 2×2
Manufacturer － USA/PRINCO
3 Lifting equipment on top of the storage
Type － CD12-18D
Quantity Set 1

137
 Lifting Load t 2
Lifting height m 18

Tabel 4. 6 Technical Parameters Of Belt Conveyor

1 Type Bi-directional, DTII

2 Quantity No. 1
3 Output t/h 15
4 Conveying speed m/s ＜1.25
5 Width of the Belt mm 650
6 Power of the Motor kW 5.5
7 Type of the reducer SEW
8 Model of the reducer －

Tabel 4. 7 Technical Parameters Of Hydraulic Working Station And Hydraulic shut

Off Door

Item Description Unit Parameter

1 Hydraulic Working station:
Manufacturer
Type Open Type
Model of the hydraulic Pump CB-FA-10C-FL
Oil Pressure at the Outlet Mpa 10
Oil Tamperatur ＜65℃
2 Motor for the Oil Pump:
Model Y112M-4 B3
Power Kw 4
3 Hydraulic shutoff door:
Type Hydraulic driven rockingsector

Number of the hydraulic shut of Side 20 Fans and end 4 Fans

FDoor

Push force of the hydraulic T 5

casing
\Stroke of the hydraulic casing mm 260
Dimension of the Fan 1100×800

138
 Material Q235＋1Cr18Ni9Ti or 316L

4 Bearing capacity Slag/h 12

5 Weight of the equipment t 20

Tabel 4. 8 Technical Parameters Of Slag Well

Item Description Unit Parameter

1 Type (Self supporting)
2 Quantity 1
3 Effective Volume 3m 70
4 Material of the Slag well Q235
5 Material of the lining and Fire resistant material High Tamperatur resistant co
6 Thickness mm ncrete 200
7 Amount of Seal water t/h 15
8 Pressure of the Seal water MPa 0.5
9 Amount of the Cooling water t/h 15(continuous)30(Short Ti
10 Pressure of the Cooling water MPa me) 0.5
11 External dimensions mm 18000×3200×5800
12 Weight of the equipment (excluding the Fire res t 45/98
istant
material/including the Fire resistant material)
Tabel 4. 9 Technical Parameters Of Slag Crusher

Item Description Unit Parameter

1 Manufacturer
2 Type Single drum Type
3 Quantity Set 1
4 Basic parameters
Running output t/h 15
Incoming size mm ＜300
Exiting size mm 25
Model of the Bearing 53619
Manufacturer of the Bearing SKF
Life of the Bearing h ＞30000
Speed of the roll shaft 31
Material of the roll shaft 40Cr

139
 Life of the roll shaft h ＞30000

Type of the drum teeth Involving full teeth Type

Material of the drum teeth
Life of the drum teeth
Material of the quick-wear part
Life of the quick-wear part
Size of the Inlet
High strength iron-
based wearing proof
Alloy
h ＞20000
High strength iron-
based wearing proof
h ＞20000
Alloy
mm×mm 800x600

Size of the Outlet mm×mm 800x400

Type of the shaft Seal Multi channel maze
Water Flow if the shaft Seal t/h Non
Pressure of the shaft Seal Mpa Non
5 Fluid coupling
Manufacturer of the Fluid coupling Dalian Fluid coupling factory
Type of the Fluid coupling YOX280A
6 Motor
Manufacturer of the Motor Jiangsu Taixing Reducer Factory
Model of the Motor Y132M-4
Power KW 5.5
Voltage V 400
Protection level IP54
Insulation level F
Speed r/min 1450
Driving Type Direct linkage Type
Over Load protection Type Liquid OverLoad protection
7 Speed reducer
Manufacturer of the reducer Jiangsu Taixing Reducer Factory
Type of the reducer BW33
Reduction ratio 1：43
8 Type of the steel rail Steel rail 15Kg/m
9 External dimensions (L x W x H): (mm) 2634mm×1080mm×655mm
10 Weight of the Slag Crusher t 3

140
 Tabel 4. 10 Technical Parameters Of Efficient Thickener

Model GNJ-12TB
Nominal diameter 12000mm
Diameter of the rake 8800mm
Effective Volume 3350m
Treatment quantity of the sewage 3360m /h
Dust content in the drainage water ≤180mg／l
Type of the driving Motor Y100L2-4
Power of the driving Motor 3.0kW
Model of the driving reducer XWED3-84-1/187
Reduction ratio 1:187
Speed of the rake 0.148r/min
Model of the rake Motor Y100L1-4
Power of the rake Motor 2.2kW
Model of the rake reducer XLD2.2-4-1/17
Reduction ratio 1:17
Height of the rake 350mm

Tabel 4. 11 Technical Parameters Of Clarifier

Type ZSC-17
Diameter of the storage Ф16.77m
Waste water treatment amount 720m3/h
Effective Volume 650 m3
Quality of the drainage water ≤120mg/l

Tabel 4. 12 Technical Parameters Of Slag Water Pump, Flushing Water Pump And
Sewage Drainage Pump

Slag water Pump Flushing water Pump Sewage drainage

Manufacturer Zibo Huacheng Pump Industry Pump Co., Ltd
Type Horizontal centrif Horizontal centrifugal Horizontal centrifugal
ugal Pump Pump Pump
Quantity (set) 6 4 6
Speed of the Pump（r/min) 1480 1480 1480
Cooling water amount and Pressure Non Non Non

141
Type of shaft Seal Filling materials + Filling materials + Filling materials +
auxiliary auxiliary impeller auxiliary impeller

Amount and Pressure of Seal water impeller

0.3- Pressure under 0.35 0.3Mpa
Efficiency of the Pump 64%
0.5m3/h, 0.3Mpa 60%
Mpa 40%
Shaft Power of the Pump (kW) 20.4 33.1 8.6
Material of the wear resistant part Cr27 Cr27 Cr27
Life of the wear resistant part (h) Above 15000 Above 15000 Above 15000
Motor
Type Y200L-4 Y250M-4 Y160L-4
Power (kW) 30 55 15
Voltage (V) 400 400 400
Speed (r/min) 1480 1480 1480

4.9. Start Up and Shut Down Electrostatic Precipitator

4.9.1. Pengertian Electrostatic Precipitator
Abu (bottom ash) yang dipRoduksi saat proses pembakaran akan jatuh ke bagian
bawah Boiler yang akan dikeluarkan dengan menggunakan Bottom Ash Extractor.
Sedangkan debu (Fly Ash) sangat halus sehingga dapat terbawa oleh gas buang
menuju cerobong ke udara luar. Debu ini merupakan material yang dapat
menimbulkan polusi udara, sehingga debu yang keluar harus diusahakan
seminimal mungkin jumlahnya.
Maka kita perlu menngunakan suatu alat yang dapat mengurangi jumlah debu
keluar ini. Salah satu jenis peralatan yang bisa kita gunakan adalah Electrostatic
precipitator (ESP). Electrostatic precipitator atau pembersih udara elektrostatik
adalah sebuah perangkat yang dapat menghilangkan partikel dari gas yang
mengalir (seperti udara) dengan menggunakan gaya elektrostatik muatan induksi
yang berfungsi untuk menangkap abu dan debu yang terbawa dalam gas sebelum
dibuang ke atmosfer. Electrostatic Precipitator ini dapat menangkap debu dari gas
buang sebanyak lebih dari 99% .

142
 Gambar 4. 12 Struktur ESP

Gambar 4. 13 Bagian-Bagian ESP

143
 Gambar 4. 14 ESP Yang Ada Di UBOH Jabar 2 Palabuhanratu

Electrostatic precipitator adalah alat filtrasi yang sangat efisien yang menghambat
aliran gas yang melalui perangkat ini seminimal mungkin, dan dengan mudah dapat
menghilangkan partikel halus seperti debu dan asap dari aliran udara. Berbeda
dengan scrubber basah yang energinya langsung mengalir ke media fluida, ESP
menggunakan energi hanya untuk partikulat yang dikumpulkan dan sangat efisien
dalam konsumsi energi (dalam bentuk listrik).

gas flow

Superheater econo
reheater mizer

Coal
bunker EP

Coal Boiler ash

EP
Air hopper
furnace heater
AIR HEATER
DDCC
Transporter
ash ID Fan
dryer STACK
Transfer 250 m3
SDCC Bin
AIR HEATER
udara Compressor
masuk Silo
mill reject 2x2500m3
PULVERIZER Jumbo
screen Transporter
Truck
capsole
crusher DUST
DRY
CONDITIONING 1
UNLOADING
PA Fan

DUM TRUCK TRUCK CAPSULE

CONVEYOR CON DUST
VEY CONDITIONING 2

ASH VALLEY FD Fan OR

ASH VALLEY
UNIT BISNIS SURALAYA
SURALAYA STEAM POWER PLANT #567
ASH AND DUST HANDLING PLANT #567
FLOW GAS AND ASH HANDLING PLANT
SUDIRMAN MARET 2007

Gambar 4. 15 Posisi Electro Static Precipitator

144
4.9.2. Pemeriksaan Sebelum Start Up
1. Setelah Major repair, Small repair atau suspensi untuk set lengkap peralatan dari
ESP, operator akan melakukan pemeriksaan komprehensif untuk deduster
sebelum digunakan.
2. Pemeriksaan dan perbaikan telah selesai dan izin kerja telah diselesaikan.
 Pemeriksaan perangkat mekanik Electrostatic precipitator :
a) Tangga, pegangan tangga, platform dan akses di Electrostatic
Precipitator bebas dari kerusakan. Jalan di tempat kerja harus lancar.
Tidak ada penimbunan barang-barang dan penerangan harus mencukupi.
b) Shaking mechanisme dari anode dan chatode akan bekerja dengan
fleksibel dan lancar. Arah getar dan posisi harus benar.Setiap Protective
Housing harus dapat bekerja dengan normal. Oil level pada reducer harus
berada pada kondisi normal. Kualitas Oil pada setiap bagian mekanik
harus bagus dan tidak ada kebocoran Oil.
c) Setiap ruang isolator harus bersih dan bebas dari debu atau peralatan-
peralatan lainnya. Shaking Porcelain untuk setiap isolator dan chatode
harus lengkap dan dapat bekerja dengan normal. Koneksi dari lead harus
baik. Tidak ada pemanasan dan perubahan warna pada kabel dan di
bagian Bottom.
d) Main Beam, ash bucket dan heating device dari Cathode Shaking
Porcelain harus dalam kondisi normal. Valve Thermal insulation Box
harus tersegel. Tidak ada debu dan benda-benda asing, setiap gate
tempat jatuhnya abu tidak dalam kondisi blocking.
e) Isolasi termal untuk housing dari ESP dan flue lengkap tanpa kegagalan
dan kebocoran udara.
f) Valve untuk setiap man hole harus tertutup rapat. Sealing padding
material harus dalam keadaan baik. Sekrup sekitarnya harus sudah
sesuai. Tidak ada suara kebocoran.
g) Gasification Fan dari ash bucket dan transmission compressed Air
beroperasi normal, Pressure dari compressed Air untuk instrumen dalam
kondisi normal, dan posisi katup pada cone pump sudah benar.
h) Compressed Air dedusting system dan peralatan pada ash silo dalam
kondisi normal status.
i) Semua peralatan telah terpasang dengan baik.

145
4.9.3. Start Up Electrostatic Precipitator

Gambar 4. 16 Flow Chart Start Up ESP

146
1. Semua pemeriksaan dan persiapan telah selesai, dan kondisi operasi
memuaskan.
2. Semua major beams dan porcelain electric heaters dioperasikan selama delapan
jam sebelum Start, untuk memastikan kekeringan ash bucket dan masing-masing
insulation element (insulation porcelain bushing dan electro-technical porcelain
sindle).
3. Jalankan semua shaking mechanism selama satu jam sebelum menyalakan
Boiler.
4. Jalankan semua fungsi dari shaking system dan buat alarming device, safety
linkage device, Tamperatur Control device, ash level detecting device, dan ash
draining & ash tranmission device berada dibawah kendali running status.
5. Dalam proses Starting dan igniting boiler, saat pembakaran sudah stabil setelah
Coal Ash Burner dijalankan, maka ESP bisa digunakan. Ketika pressure negatif
boiler mencapai 60%, atau ketika 3 pulverizer telah beroperasi, dan ketika
temperatur dari gas buangan mencapai 110oC, dan high voltage Control Cabinet
pada posisi ON, lalu tekan tombol Start. Setelah tegangan dari electric field
mencapai titik flashover, maka electric field dapat dioperasikan

147
4.9.4. Pengoperasian High Voltage Electric Field Di ESP
A. Local Start Up High Voltage Electric Field Electrostatic Precipitator

Gambar 4. 17 Flow Chart Pengoperasian High Volotage Electric Field Pada ESP

148
a. Posisikan high voltage disconnecting switch pada electric field position.
b. Terima perintah dari Supervisor untuk mengoperasikan ESP.
c. Posisikan high voltage control cabinet pada local position.
d. Posisikan power switch pada high voltage control cabinet pada posisi ON.
e. Power indication, main loop on, dan disconnecting switch light harus pada posisi
ON.
f. Tekan tombol start, maka lampu Start / Shut Down akan menyala.
g. Berdasarkan langkah-langkah di atas, maka urutan operasi dari electric field
adalah 1->2->3->4, lalu laporkan kepada Supervisor.
h. Posisikan automatic / Shut Down / manual select switch di cathode dan anode
shaking dan porcelain shaft dan major beam di low voltage Control Cabinet pada
ESP ke posisi A dan B pada 1# Boiler.

149
B. Remote Start Up High Voltage Electric Field Electrostatic Precipitatior

Gambar 4. 18 Flow Chart Remote Start Up High Voltage Electric Field Electrostatic
Precipitatior

150
 a. Posisikan high voltage disconnecting switch pada electric field position.
b. Terima perintah dari Supervisor untuk mengoperasikan ESP.
c. Hubungkan ke netWork item, lalu pilih high voltage Control Box dan posisikan
automatic / Shut Down / manual select switch pada cathode and anode shaking
dan porcelain shaft and major beam pada low voltage Control Cabinet dari ESP
pada A and B sides of 1 Boiler.
d. Posisikan Power high voltage Control Cabinet pada posisi ON.
e. Power indication, main loop, dan disconnecting switch light harus pada posisi ON
pada high voltage Control panel.
f. Klik kanan mouse pada required high voltage Cabinet. Pilih tombol Start di menu.
Maka Cabinet akan berubah dari hijau ke merah yang artinya electric field dalam
posisi ON.
g. Berdasarkan langkah-langkah di atas, maka urutan operasi dari electric field
adalah 1->2->3->4, lalu laporkan kepada Supervisor.
h. Klik kanan mouse pada heating icons dari cathode and anode shaking dan
porcelain shaft and major beam di low voltage Control Cabinet, lalu pilih tombol
Start di menu untuk menjalankan heater satu persatu.
i. Perform comprehensive Inspection pada ESP:
 Periksa apakah heater pada major beam, cathode shaking porcelain heater
dan heater di ash bucket beroperasi normal (heating temperatur sekitar 100-
120oC).
 Periksa apakah chatode dan anode shaking device beroperasi normal.
 Periksa apakah high voltage silicon rectifier transformer beroperasi normal.
 Pastikan ESP itu sendiri dalam keadaan normal.
j. Monitor ash level indicator pada deduster dan memulai ash transmission System
setiap waktu.

4.9.5. Tindakan Yang Perlu Diperhatikan Dalam Pengoperasian ESP

1. Jika operator menemukan kelainan dalam proses pengoperasian dari high voltage
disconnecting, maka cari apa penyebabnya dan jangan mengoperasikan ESP.
2. Pada high voltage silicon rectifier transformer , ketika high voltage incoming part
dan insulation Chamber beroperasi ,semua staf harus pada jarak yang aman.
3. Ketika temperatur Outlet dari ESP >110oC,maka high voltage silicon rectifier
transformer harus dioperasikan.
4. Pada saat pembakaran pada Boiler mengGunakan HSD ,tidak diperbolehkan
mengoperasikan ESP.

151
5. Sebelum ESP dihubungkan dengan electric field, operator harus memberitahu
CCR supervisor staff / shift leader.
6. Sebelum pengoperasian ESP,pengoperasian electric field dan pengoperasian ESP
harus dilakukan secara benar sesuai dengan peraturan dan spesifikasi
keselamatan.

152
4.9.6. Shut Down ESP
A. 1.6.1 Shut Down of the Standby hot System

Gambar 4. 19 Shut Down Of The Standby Hot System

153
1. Terima perintah dari supervisor untuk memulai pembakaran pada Boiler dengan
menggunakan HSD kemudian pastikan ESP tidak dalam keadaan operasi.
2. Pertama Shut Down electric field no.4 pada deduster.
3. Tekan tombol manual pada main Controller dari high voltage Control Cabinet no 4
pada sisi A deduster untuk mengurangi I2 dan U2 sampai 0.
4. Tekan tombol Shut Down pada high voltage Control Cabinet no.4 pada sisi A dari
deduster untuk mengurangi I1 dan U1 sampai 0.
5. Atur high Power switch dari high voltage Control Cabinet no.4 di side A pada
deduster pada posisi OFF.
6. Dengan metode ini ESP akan di Shut Down dengan aturan 4->3->2->1.
7. Jaga anode dan chatode shaking, dan setiap heating device tetap beroperasi.
8. 4 jam setelah electric field dimatikan ash bucket sudah kosong, maka shaking
device anode dan chatode dapat digunakan.

154
B. Shut Down of the Standby cold System
A.

START
A
BUAT RENCANA
PERBAIKAN OPERASIKAN COLD STANDBY
SYSTEM, SHUTDOWN MAJOR
DAN SMALL OVERHAUL
SHUTDOWN ESP
BERURUTAN DARI FIELD 4-3-
2-1 TIDAK
OK

YA
STOP HIGH VOLTAGE
POWER SUPPLY, KUNCI MATIKAN SEMUA HEATING SYSTEM,
HIGH VOLTAGE CONTROL TEMPERATURE DETECTING DAN
CABINET CONTROL SYSTEM DAN ASH LEVEL
CONTROL SYSTEM

TIDAK TIDAK
OK
OK

YA YA
DISCONNECT HIGH VOLTAGE
DISCONNECTING SWITCH, SHAKING SYSTEM DAN ASH
RUBAH KE GROUNDING DRAINING SYSTEM
POSITION RUNNING

TIDAK
OK ESP TIDAK
BERSIH
DARI ABU
YA
YA
A MATIKAN GENERAL
POWER SUPPLY SWITCH

STOP

1. Sebelum Shut Down, kerusakan yang ada pada ESP dan auxiliary equipmentnya
harus dicatat , untuk dapat membuat rencana perbaikan.
2. Operator harus berhati-hati dalam membuat catatan I1, I2,U1 ,dan U2 untuk setiap
electric field agar perbedaan antara idle load Pressure test dan loaded test setelah
perbaikan juga untuk penyesuaian dasar operasi.
3. Shut Down ESP dengan urutan 4-3-2-1.

155
 4. High voltage Power Supply harus dihentikan untuk setiap Power Supply unit
berdasarkan dengan urutan di lapangan dan kunci high voltage Control Cabinet.
5. Matikan high voltage disconnecting untuk setiap Power Supply unit dan ubah ke
grounding position untuk mengunci.
6. Posisikan cold Standby System dalam pengoperasian, Shut Down major and small
overhaul.
7. Matikan semua heating System , Tamperatur detecting and Control System dan
ash level Control System.
8. Setelah high voltage Power Supply dimatikan, shaking System dan ash draining
System akan terus beroperasi hingga semua abu telah di bersihkan dari ESP.
9. Matikan general Power Supply switch (tidak termasuk kabel penerangan).
10. Jangan masuk kedalam ESP , sampai high voltage parts area telah aman dan
penerangan telah tersedia.

4.9.7. Tindakan Yang Perlu Diperhatikan Saat Shut Down ESP.

1. Ketika Oil untuk pembakaran Boiler telah beroperasi, ESP harus berhenti dan
Standby hot System akan dimatikan.
2. Ketika unit running dan terjadi kesalahan pada electric field ESP dan dibutuhkan
perbaikan, heating device dan shaking device tidak perlu dimatikan.
3. Ketika electric field dimatikan, tegangan dan arus pada electric field akan dikurangi
ke nilai minimum, kemudian operator hanya dapat menekan tombol Shut Down.
4. Ketika terjadi kesalahan pada Single electric field, electric field yang lain tetap
beroperasi.
a. Jika kesalahan bersifat sementara, dan electric field dalam hot Standby status,
maka harus segera dioperasikan perbaikan dilakukan.
b. Jika kesalahan dari ash transmision System menyebabkan electric field Shut
Down, electric field harus dalam hot Standby status dan harus segera
dioperasikan setelah perbaikan dilakukan.
c. Jika bukan kesalahan sementara, dan dibutuhkan perbaikan dan pemeliharaan
electric field, Power Supply untuk electric field harus dimatikan. Tanda
peringatan dan tindakan pengamanan harus dibuat.
d. Jika Single electric field ESP trip karena kegagalan, Power pada output high
voltage harus dicek sebelum digrounding
e. Setelah ESP diShut Down, suatu saat electric discharge akan dilakukan
sebelum grounding electric field dan output high voltage ke ground. Ketika
membuka man hole, electric discharge akan dilakukan

156
f. Sebelum staff pemeliharaan masuk ke ESP, electric field harus digrounding.
Sebelum man hole dibuka dan staff masuk, kabel grounding akan digunakan
untuk electric discharge.
g. Setidaknya ada dua orang yang ke ESP, satu orang mengawasi di bagian luar
man hole.
h. Operator yang masuk ke electric field harus menerapkan peraturan tentang
keselamatan.

157
4.9.8. Masalah yang sering terjadi pada Electrostatic Precipitator dan solusinya
Tabel 4.16. Masalah Pada ESP Dan Solusinya

No Permasalahan Penyebab Solusi

1 Arus kerjasekunder lebih 1. Perangkat tegangan tinggi dari 1. Pindahkan
besar, dan tegangan electrical discharge electrode benda-benda
sekunder tidak dapat naik mengalami ground dengan asing.
dan hampir tereduksi abnormal electric. 2. Ganti kabel
menjadi nol. Setelah 2. Overlapping dari kabel katoda cathode yang
saklar tegangan tinggi yang rusak dan pelat anoda rusak.
aktif, terjadi Tripping yang menyebabkan arus 3. Periksa dan
berulang-ulang. pendek. perbaiki high
3. Terjadi Short circuit pada loop voltage loop.
tegangan tinggi. 4. Pindahkan
4. Akumulasi debu parah terjadi debu yang
untuk terakumulasid
beberapa isolator atau isolator an
mengalami kebocoran kelembaban
kondensasi,
dan ganti
isolator yang
bocor.

2 Tegangan tidak bisa naik 1. isolator terlalu kotor atau
atau muncul sever
flashover ketika tegangan
naik dan menyebabkan
terjadinya Tripping (arus
sekunder terlalu besar)
1. Ganti atau
elemen pemanas isolator tidak perbaiki heater
bekerja, dan isolasi termal element atau
tidak baik, yang membuat termal
permukaan isolator muncul isolasi fasilitas;
kondensasi uap Air. Kinerja bersihkan
isolator menurun yang permukaan
menyebabkan creepage. Atau isolator.
Tamperatur asap di dalam 2. Periksa dan
electric field lebih rendah dari atur polar
Tamperatur titik embun yang Cabinet yang
sebenarnya, yang membuat berbeda.
munculnya kondensasi uap 3. Lakukan

158
 pada isolator Air yang welding pada
menyebabkan creepage. lubang di
2. Akumulasi debu yang parah housing
terjadi pada katoda dan anoda dan tutup
yang membuat jarak antara rapat manhole
katoda dan anoda menjadi lebih 4. Sesuaikan
pendek dari yang sebenarnya. distribusi aliran
3. Instalasi deviation yang besar. udara.
4. Welding untuk housing dan 5. Bersihkan
Sealing pada manhole tidak debu yang
baik, yang menyebabkan udara terakumulasi
dingin berbenturan pada draning
dengan elemen katoda dan row dan ash
anoda yang menimbulkan transmission
kondensasi kelembaban dan System, cek
deformasi. Akibatnya, jarak heater element
antara kutub yang berbeda dari
menjadi pendek. ash bucket,
5. Dampak dari aliran udara yang dan hindari
tidak merata dan dampak dari terjadi blocking
goncangan membuat polar Line pada ash
dari polar plate bergetar dan bucket.
menyebabkan flash over 6. Periksa
dibawah low voltage. perangkat high
6. Abu dalam ember penuh dan voltage
terlalu dekat atau menyentuh distilling.
bagian katoda, yang 7. Periksa loop
mengurangi kinerja insulasi pada sistem
antara kedua kutub.
7. Output tegangan dari high
voltage rectifier transformator
relatif rendah.
8. Tegangan dari perangkat lain
dalam loop relatif lebih besar
(contohnya pada bagian
grounding)

159
3 Perubahan yang tidak Akumulasi debu pada elektRoda Bersihkan debu
teratur / tidak stabil pada yang membuat jarak kutub pada yang
arus sekunder. beberapa perangkat menjadi lebih terakumulasi.
pendek dan electricity discharge
dengan bunga api.
4 Perubahan siklus pada Setelah corona Line rusak, Ganti Line yang
arus sekunder perangkat yang lainnya bergetar. rusak
5 Tegangan sekunder ada 1. Konsentrasi debu terlalu besar 1. Lakukan
tetepai arus dan muncul corona blocking. improvisasi
sekunder tidak 2. Akumulasi debu berat untuk pada Flow
ada, atau lebih kecil dari katoda dan anoda. proses dan
pada kondisi normal. 3. Grounding resistance kurangi jumlah
terlalu besar, dan high voltage abu pada
loop tidak baik. asap.
4. Buka rangkaian 2. Naikkan level
untuk pengukuran loop dari shaking dan
high voltage loop current hilangkan debu
meter. terakumulasi
5. Koneksi antara output untuk
tegangan tinggi dan medan membuat
listrik tidak baik. grounding
6. Indikator millammeter tidak resistance
berfungsi. mancapai set
point.
3. Perbaiki circuit
yang open.
4. Periksa
Contact area
dan pastikan
Contact nya
baik.
5. Perbaiki
millammeter.
6 Terlalu banyak bunga api 1. Kebocoran udara di Perbaiki
manhole,udara yang kebocoran udara.
mengandung Air masuk ke

160
 Boiler yang membuat
kebocoran menjadi lembab.
2. Isolator kotor.
7 Effisiensi dedusting 1. Perbedaan jarak polar terlalu 1. Atur
rendah besar. perbedaan
2. Tidak ada distribusi aliran jarak polar.
udara dan distribution plate 2. Hilangkan
tertutup oleh abu. debu yang
3. Perbandingan kebocoran udara menghalangi
yang besar dan kondisi kerja atau ganti
berubah yang membuat Flow distributing
rate dari asap naik dan plate.
Tamperatur turun drastis 3. Lakukan
sehingga chargeability perbaikan
performance dari abu akan welding untuk
melemah. menutup
4. Hambatan debu spesifik sangat kebocoran
tinggi, sehingga menimbulkan udara.
anticorona dan membuat 4. Atur kualitas
polaritas menurun. Debu yang asap dan atur
meliputi polar melepaskan Working point.
beban secara perlahan dan 5. Perbaiki atau
daya rekat sangat tinggi, ganti.
sehingga shaking sulit untuk 6. Evaluasi
membuat debu jatuh. efisiensi
5. Ketidakstabilan high voltage berdasarkan
Power Supply dan fleksibilitas kondisi kerja
voltage automatic adjusment. yang
6. Kondisi asap yang masuk ke sebenarnya
ESP tidak sesuai dengan dan curve
desain peralatan dan kondisi yang benar.
kerja berubah. 7. Periksa
7. Ada kerusakan mekanik pada shaking
alat, contohnya fungsi shaking System untuk
tidak baik. memastikan
8. SpOiler ash bucket falls dan kondisi running

161
 aliran udara masuk ke by pass. flexibility atau
naikkan beban
pada hammer.
8. Periksa spOiler
dan cari
solusinya.
8 Perangkat ash draining 1. Hammer rusak. Shut Down
tertutup atau fuse putus. 2. Ada benda lain di dalam mesin mesin untuk
atau batubara yang jatuh ke diperbaiki.
dalam ash draining.
3. Jika Chain tidak bergerak, ada
kemungkinan Chain mengalami
kerusakan.

Tabel 4.17. Technical Parameters

No. Deskripsi Unit Nilai

1 Design efficiency: Design Coals % 99.60
Verified Coals % 99.75
Guaranted efficiency % 99.30
2 Self resistance Pa ≤250
3 Self Air leakage ratio % 2.5
4 Noise dB(A) 85

5 External dimension mxmxm 29.66 x 26.88 x

28
6 General layout for deduster (plan and sections)
7 Effective sectional area m2 324
8 Lenght and height ratio 1.11
9 Number of Chamber/number of electric field 2/4
10 Number of passageways No. 2 x 30
11 Effective length of the Single eletric field m 3.75
12 Total effective length of the eletric field m 15
2 3
13 Comparative dust Control area/the comparative m /m /sec 97.7 (85.5)
dust Control area for a Power Supply zone
without Operation

162
14 Migration velocity/migration velocity for a Power cm/sec 6.13
Supply zone without Operation
15 Flow rate of the Smoke m/sec 1.023 (0.89
normal)
16 Retention period of the Smoke Sec 14.7 (min)
17 Positive electRode System
Type and material of the positive plate GS3-750,
SPCC
Homopolar distance mm 400
Specification of the positive plate: H*W*D m x mm x 13.5 x 735 x 1.5
mm
Number of the positive plats for a Single eletric 155
filed
Total effective area of the postive plats m2 32400/each set
Shaking method/min. shaking accelerated velocity / Flexible arm
hammer
Type/100g
Number of the shaking devices Set 8
18 Positive electRode System
Type and material of the positive electRode wire Spriral Line,
316L
Cathode wire distance aLong the Air Flowing mm 225
direction
Total length of the cathode wire m 64800
Shaking method/min. shaking accelerated velocity / Flexible arm
hammer
Type/150g
(frame)
Number of the shaking devices Set 8

19 Design Pressure of the housing

Negative Pressure kPa 8.7
Positive Pressure kPa 8.7
20 Material of the housing Q235A
21 Number of the ash buckets for each deduster No. 16

163
22 Ash bucket
Heating Typefor the ash bucket Electric heater
23 Rectfier transformer
Number set 8
Type of the rectifier transformer (Oil immersed /t Oil immersed
Type or dry Type) / weight Type /2T
Rated capacity for each rectifier tranformer kVA 144
The altitude and ambient Tamperatur suitable for m, ˚C <1000, <400
the rectifier transformer
24 Total electric Load for each Boiler kVA <3018
25 Total Power consumption for each Boiler kVA <2096
26 Efficiency correction curve
I. Correction factor of the incoming dust
content
II. Correction factor for the Smoke
content
III. Correction of the Smoke Tamperatur
at the Inlet
IV. Correction factor of the sulphur content
in burning
V. Correction factor for shutting down one
Power Supply zone

Tabel 4.18. List Of The Supported And Auxxiliary Equipment

No. Description Type and Unit Qty. Manufacturer Remarks

specification
1 High voltage Power Set 8 1)Zhejiang
Supply and high 2)Dalian
voltage and low 3)Nanjing
voltage electric
2 Control
High voltage Pcs 32 Shanxi Tongchuan Electrotechni
insulation sleeve cal
Porcelain factory

164
 3 Shaking porcelain Pcs 8 Shanxi Tongchuan Electrotechni
shaft cal
4 Anode Bearing Pcs ～50 Porcelain factory
5 Cathode Bearing Pcs ～50
6 Anode reducer Set 8 Shanghai Reducer Factory
Changzhou Reducer Factory
7 Cathode reducer Set 8 Shanghai Reducer Factory
Changzhou Reducer Factory
8 Electric heater Pcs 48 Shanghai Electric Heater Factory

Tabel 4.19. Dry ash bulk loader

Loading capacity 100 T/h

Lifting stroke of the bulk Loading gripper -----
\Lifting speed of the bulk Loading gripper 2000 mm(May be determined as per customer’s equ
Power of the lifting Motor for the bulk Loadin 0.75 kw
ipment)
Power
g gripperof the attached Fan 3Kw
Flow of the attached Fan 1400m3/h
Working method of the material level meter FTM32(solid tuning fork)
Control method Manual /automatic

165
 Tabel 4.20. List of the equipment of the ash transmission system

No. Description Specification Unit Qty Manufacturer

and model
I Body of the ash
transmission System
1 Transmission cone
Pump and Valve
1.1 Manual spile door 200X200 Set 96 China/Clyde
1.2 Transmission Pump 3.0/8 Set 96 China and England/
3.0/8 Type, including: Clyde
Pump housing Set 96 China/Clyde
Local Control elements Set 96 Import/Complete s
(solenoid Valve) ets of
Feeding dome Valve DN200 Set 96 UK/Clyde
Clyde
Discharging dome Valve DN125 Set 9 UK/Clyde

4.10. Start Up and Shut Down Air Preheater

4.10.1. Pengertian Air Preheater
Air Preheater adalah salah satu alat bantu pada Boiler yang berfungsi sebagai
heat exchanger (penukar panas) yang berasal dari flue gas yang dimanfaatkan
untuk memanaskan udara primer dan udara sekunder sehingga menghasilkan
pembakaran yang lebih sempurna. Flue gas berasal dari gas hasil proses
pembakaran di Furnace. Udara primer berasal dari PA Fan yang digunakan untuk
membawa bongkahan batubara yang telah dihaluskan di Pulverizer. Udara
sekunder berasal dari FD Fan yang digunakan untuk mensuplai udara
pembakaran di Furnace.
4.10.2. Start Up Air Preheater
 Inspeksi dan persiapan sebelum Start Up Air Preheater
1. System Oil pada upper Bearing dan lower Bearing dalam Air Preheater lengkap
dan tidak ada kebocoran oli, level oli normal.
2. Valve pipa water flushing dan pipa Air Fire-fighting pada Air Preheater sudah
lengkap dan tertutup rapat.
3. Kontak dengan operator termal dan masukkan Fire Alarm device dari Air
Preheater dan periksa kontrol panel untuk semua Alarm.
4. Cooling water pada beberapa bagian lancar, Soot Blower dalam posisi exit dan
dapat dimasukkan secara normal, sumber gas auxiliary untuk Soot Blowing
normal.

166
 5. Gear Box Air Preheater lengkap dan level Oil normal.
6. Pastikan main electrical Motor, auxiliary electrical Motor dan Oil station Pump Air
Preheater agar benar-benar sesuai kondisi Start Up dan status normal dari
transmisi listrik.
7. Periksa dan buka guide Bearing Air Preheater, support Valve Inlet dan Valve
Outlet pada System Oil Bearing dan masukan Bearing Oil cooler pada Air
Preheater untuk operasi normal.
8. Pada saat penyelesaian pekerjaan, pemeriksaan dan perbaikan Air Preheater,
pastikan sudah tidak ada orang di dalam Air Preheater dan bersih dari material
asing, kumpulkan semua ijin kerja dan bersihkan lokasi. Semua manhole dan
lubang observasi tertutup.

 Start Up Air Preheater

1. Start Up auxiliary Motor Air Preheater, periksa Air Preheater pada arah putaran
yang benar tanpa kesalahan dan matikan sinyal Alarm.
2. Setelah auxiliary Motor beroperasi selama 2 menit, auxiliary Motor Shut Down
secara otomatis. Kemudian 3 detik setelahnnya main Motor Air Preheater akan
menyala secara otomatis dan auxiliary Motor dalam keadaan Standby.

 Prosedur Start Up Air Preheater

1. Start Up auxiliary Motor Air Preheater dan periksa sinyal Alarm agar menghilang
2. auxiliary Motor Air Preheater beroperasi normal selama 2 menit kemudian Shut
Down otomatis.
3. Start Up otomatis main Motor Air Preheater setelah delay 3 detik
4. Buka Outlet Damper udara primer dan udara sekunder dan kemudian beberapa
saat setelah itu buka Inlet Baffle Board gas buang pada Air Preheater.

4.10.3. Operasi Pemeliharaan Air Preheater

1. Setelah penyalaan Boiler, nyalakan Sootblower secara terus menerus ke Air
Preheater mengGunakan auxiliary Steam sampai pengGunaan minyak di Furnace
selesai (>40% BMCR). Selama operasi normal, setiap shift harus menyalakan
Soot Blower satu kali.
2. Air Preheater tidak ada kelainan suara pada saat operasi normal; perangkat
transmisi dalam operasi yang stabil tanpa abrasi; arus Motor stabil. Jika fluktuasi
arus abnormal, secara manual segel ruang automatic adjustment device dan ambil
pengukuran lain untuk mengurangi Tamperatur gas buang.

167
 3. Pantau perubahan perbedaan Pressure gas buang, perbedaan Pressure udara,
temperatur udara dan gas buang pada Inlet dan Outlet dari Air Preheater, jika ada
kelainan, analisa penyebabnya sesegera mungkin dan ukur beberapa parameter
yang berhubungan.
4. Jika terjadi peningkatan perbedaan Pressure Inlet / Outlet gas buang atau udara
dalam Air Preheater, lakukan blow ash pada Air Preheater sesegera mungkin.
5. Sistem Oil Bearing tidak mengalami kebocoran, level dan Tamperatur oli normal.
Jika Oil Pump gagal dihubungkan secara normal, Start Up dan Shut Down
manual.
6. dinding Air Preheater dapat mengisolasi panas dengan baik dan tidak mengalami
kebocoran akibat terkikis udara atau gas buang.
7. Tutup water flushing Valve dan heating System Valve Air Preheater dan sistem
tidak mengalami kebocoran.
8. Periksa temperatur oli support dan guide Bearing pada Air Preheater. Jika
Tamperatur oli support Bearing > 50 ° C dan Tamperatur guide Bearing > 60 ° C,
Oil Pump akan menyala secara otomatis. Jika Tamperatur oli support Bearing <45
° C dan Tamperatur guide Bearing < 50 ° C, Oil Pump Shut Down secara
otomatis.
9. Setelah Tamperatur oli support Bearing dan guide Bearing pada Air Preheater
lebih dari 90 ° C, kirim Alarm dan Shut Down Air Preheater secara interlock.

4.10.4. Shut Down Air Preheater

1. Tutup Inlet Baffle Board gas buang, Outlet Damper udara primer dan Outlet
Damper udara sekunder Air Preheater.
2. Posisikan auxiliary Motor Air Preheater pada posisi Standby, periksa ID Fandan
PA Fan untuk Shut Down dan pastikan Tamperatur Inlet gas buang <100 ° C, Shut
Down main Motor Air Preheater dan matikan sinyal Alarm.

 Prosedur Shut Down Air Preheater

1. Tutup Inlet Baffle Board gas buang dari Air Preheater.
2. Tutup Outlet Damper udara primer Air Preheater.
3. Tutup Outlet Damper udara sekunder Air Preheater.
4. Posisikan auxiliary Motor Air Preheater pada posisi Standby dan Shut Down main
Motor Air Preheater.

168
 OUTLET SECONDARY AIR

OUTLET PRIMARY AIR

INLET FLUE GAS

INLET FLUE GAS

INLET FLUE GAS

INLET FLUE GAS

INLET SECONDARY AIR

INLET PRIMARY AIR

OUTLET FLUE GAS

Gambar 4. 20 Gambar Air Preheater

Gambar 4. 21 Struktur AirPreheater

Flue gas :165˚

Secondary Air :115˚
Primary Air :35˚
Tabel 4. 13 Parameter Pada Air Preheater

169
No. Item UOM Design Coal Check
Coal
BMCR TMCR HPHO* 75%TMCR 50%TMCR BMCR
Constant Pressure Operation Sliding Constant
Pressure Pressure
Operation Operatio
1 Outlet Tamperatur of ˚C 151 148 133 139 124 146
n
Preheater (corrected)
2 Flow rate of Primary Air Kg/h 451062 428522 460886 356598 298433 514742
entering Preheater
3 Flow rate of Secondary Air Kg/h 923746 816484 853790 600480 372208 905054
entering Preheater
4 Flow rate of flue gas Kg/h 1586185 1445162 1475968 1112508 760745 1593619
entering Preheater
5 Flow rate of Tamperatur Kg/h 80352 89784 46440 72648 40464 36720
regulating Primary Air
6 Flow rate of Primary Air Kg/h 334854 312314 344102 245790 192737 397742
coming out of Preheater
7 Flow rate of Secondary Air Kg/h 934186 827284 864950 612360 384088 915854
coming out of Preheater
8 Flow rate of flue gas Kg/h 1691665 1550282 1581448 1211148 854345 1699819
coming out of Preheater
9 Tamperatur of Primary Air ˚C 37.8 37.8 37.8 37.8 37.8 37.8
at Preheater Inlet
10 Tamperatur of Secondary ˚C 32.8 32.8 32.8 32.8 32.8 32.8
Air at Preheater Inlet
11 Tamperatur of Primary Air ˚C 367.0 360.0 325.5 338.5 305.0 361.5
at Preheater Outlet
12 Tamperatur of Secondary ˚C 353.5 349.0 314.0 331.5 302.0 348.5
Air at Preheater Outlet

Tabel 4. 14 Spesifikasi Air Preheater

Product Model 2-30VI(T)-86‖ (90‖ )SMRC

Product Name 3-coMPartment Ljungstrom Air Preheater
Height of hot-leg Layer 1,000mm
Height of hot-leg 880mm
intermediate Layer
Height of cold-leg Layer 305mm

Inner radius of rotor 5,642mm

170
 Model of reducer SGW100

Main Motor Model Y180M-4B3 18.5KW 1470 r/min

Auxiliary Motor Y160L- 8B 7.5KW 720 r/min
Double output
Final reduction Gear ratio 128.3
shafts
Speed of output shaft Main transmission Auxiliary 5.61
11.46 transmission
Normal rotational speed of 1.17 rpm Auxiliary transmission 0.57 rpm
r/min r/min
Preheater speed
Rated output torque 12300 N·m
Support Bearing Spherical roller Model 90394 / 750
Guide Bearing Double
thrust Bearing Model 3153172
row centripetal
Thin Oil station for guide Model OCS-D2
spherical roller
Bearing and support Bearing
Bearing
Motor Y802-4B3 0.75 KW 1410 r/min
3-screw Pump 3GR25×4-0.8/1.0
Screen-Type Oil Filter SPL25F-2
Tube-Type Oil cooler GLC1-0.8
Soot Blowing device Retractable Soot Blower
Oil for hydraulic coupling Mechanical Oil 22 (GB443-84), 20# turbine Oil, etc.
Oil for support Bearing Synthetic extreme Pressure Oil ISO VG680
Oil for guide Bearing Synthetic extreme Pressure Oil ISO VG680
Oil for reduction unit Synthetic Oil ISO VG 320
Oil for Oil cup of reduction Lithium-based lubricating grease
Unit
Oil for grease holes Shell (ALVANIA EP1) lubricating grease or MobiluxEP1
Oil for connecting bolts, etc. Molybdenum disulfide lubricating grease

171
 Bab V
Sistem Pengolahan Ash
5.1 Input Process And Operation Of The Ignite And Pipe Blowing Of Boiler
System
5.1.1 Pembakaran Dan Steam Line Blowing Boiler
Tingkat kualitas di superheater, reheater, dan steam-line pipe berhubungan dengan
masalah safety & faktor ekonomis dan juga agar mudah dioperasikan. Untuk
menghindari benda asing dan korosi pada saat pembelian, pengiriman,
penyimpanan, dan pemasangan, superheater, reheater, & steam pipes boiler harus
dibersihkan dengan steam washing. Untuk menghindari rusaknya peralatan
superheater, reheater explosion pipes dan steam turbine maka selama
pengoperasian, tingkatkan keselamatan unit dan selalu pastikan kualitas steam
selama beroperasi.
5.1.2 Range, Mode dan Flow System Pada Steam - Line Blowing
Steam-line blowing mengadopsi sistem energy storage & decrease pressure type.
Saat tekanan boiler meningkat hingga mencapai tekanan steam-line blowing, maka
buka semua temporary valves pada steam-line blowing dengan segera, pada
kondisi ini di dalam steam drum terjadi penguapan dalam jumlah besar, gunakan
steam tersebut untuk proses pembersihan unit. Tutup control valves ketika tekanan
berkurang, pastikan make up water boiler pada kondisi normal lalu tingkatkan
kembali tekanan, ulangi proses washing hingga steam-line blowing telah mencapai
ketentuan.
Steam pipe blowing mengadopsi sistem dari particle collector di reheater cold pipe.
Proses steam pipe blowing tidak menggunakan stage series flushing mode pada
sistem main steam dan reheat system (satu kali flushing).
Flushing scope dan prosesnya mengikuti series flushing dari main & reheat system
sampai proses flushing mencapai ketentuan.
5.1.3 Proses Washing Superheater, Reheater dan Pipeline

 Setelah pembakaran dan tekanan di boiler dinaikkan, lalu lakukan low preesure test
washing satu kali untuk memeriksa keamanan dari temporary system. Lalu mulai
lakukan proses washing.
 Flow process dari washing
Steam drum – >superheater –>main steam pipes –>main branch pipes –>main steam
valve –>temporary blow valve –>temporary pipe –>cold zone reheater pipeline –>grain
collection device –>cold zone reheater pipeline –>reheater –>hot zone reheater

172
 pipeline –>branch pipe in front middle connection valve –>middle connection valve –
>temporary branch pipe –>temporary target plate –>temporary pipe –>baffler in front
branch pipe ->baffler
5.1.4 Pemeriksaan Standar Kualitas Steam-Line Blowing
 Target plate
 Target plate martial: ammonia
a. Treatment of target surface: polish, precission 6.3 MM (R)
b. Target size: lebar dari exhaust steam pipe adalah 8% dari panjang exhaust steam
pipe.
c. Normally target tidak diatur melebihi periode awal dari proses pipe blowing.
Setelah batas-batas dari washing telah ditentukan, posisikan pada posisi yang
tepat sampai nomor dan ukuran dari cicatrices telah menemukan nilai yang sesuai
dengan kebutuhan.
1. Steam–line blowing sesekali harus diperiksa untuk memastikan telah beroperasi
secara efektif.
2. Lanjutkan selama 2 kali untuk mengubah target plate, impulse point tidak boleh lebih
dari 0.8 mm, jika telah dilakukan lebih dari 8 kali, maka flush telah memenuhi syarat.

5.1.5 Trial Running Dari Ignition Boiler

 Setelah primary ignition pada boiler telah tercapai, stem-line blowing melakukan
pembersihan.
a. Test steam-line blowing.
Atur tekanan di steam drum pada 3.22 – 5.25 Mpa, setelah inspect support dan
weld point pada temporary tube telah memenuhi kebutuhan, segera start steam-
line blowing.
b. From steam-line blowing
Berdasarkan proses pembakaran steam-line blowing. Jalankan start stage blow
washing (normalnya 15 kali), lalu Shut Down boiler selama lebih dari 12 jam dan
bersihkan grain collection device, lalu jalankan second stage blow washing
(normalnya 80-90 kali), proses blow washing telah memenuhi syarat.

5.2 Operation Methode And Working Principle And Structure Of Air

Compressor
Compressed air system terdiri dari instrumentation air compressor (IAC) dan service
air compressor (SAC). Instrumentation dan service air compressor dibuat secara terpisah.
Terdapat tiga IAC dengan kapasitas 42 m3/min yang berjenis oil-free screw air-
compressors (dua operasi dan satu stand by) untuk mempertahankan konsumsi udara
173
maksimum yang berkelanjutan dari peralatan pneumatik yang digunakan untuk thermal
control. Sesuai dengan kondisi iklim setempat, tiga IAC dengan kapasitas 42 m3/min air
compressor drying unit dan dua air storage tank yang berkapasitas 50 m3 telah
disediakan. Terdapat tiga SAC dengan kapasitas 20 m3/min yang berjenis air Oilless
compressor (dua operasi dan satu stand by) dan dua air storage tank dengan kapasitas
25 m3 disediakan untuk pemeliharaan.
5.2.1 Mode Operasi, Prinsip Kerja dan Struktur Dari Air Compressor
 Struktur Air compressor

Gambar 5. 1 Struktur Air compressor

Tabel 5.1. Bagian - bagian dari compressor

No Nama Perangkat No Nama Perangkat

1 Sniff filter 11 Exhaust pressure transducer
2 Baffler 12 Rear cooler
3 Sniff regulator 13 Steam and water separator
4 Primary air terminal 14 Secondary air terminal
5 Intermediate cooler 15 Unloading selenoid valve
6 Steam and water separator 16 Air filter
7 Safety valve 17 Shuttle valve
8 Intermediate pressure transducer 18 Baffler
9 Baffler 19 Pressure differential switch
10 Check valve 20 Condenser water discharge valve

174
 Prinsip kerja
Udara masuk menuju inlet absorber, kemudian menuju sniff of filter, muffler, dan
regulator untuk primary stage air terminal, udara dingin yang terkompressi masuk ke
intermediate cooler dan water and gas separator, air kondensat yang didapatkan
intermediate cooler exhaust dari solenoid valve. Setelah didinginkan ,udara terkompresi
dari secondary stage air terminal compressed menuju ke udara dengan final pressure.
udara terkompresi keluar dari secondary stage air terminal ,melewati muffler, check valve,
rear cooler,water and gas separator, kemudian dibuang keluar unit.

C. Mode Operasi
a) Inspeksi sebelum Start Up
1) Periksa semua sistem pipa , pastikan tidak ada kebocoran dan periksa main
power switch, pastikan berada pada posisi off.
2) Periksa oil level pada cooling oil, tambahkan pelumas jika oil level dibawah
50%.
3) Periksa untuk memastikan main isolation valve dalam kondisi terbuka.
4) Motor grounding wire dalam kedaan bagus dan protective hood sudah
lengkap.
5) Instrument sudah lengkap dan indikasi pada control panel sudah benar.
6) Matikan main power switch dan power source indication light akan menyala
berarti ada tegangan dan segera atur tegangan. Kemudian “unload” indication
light akan menyala.
7) Operasikan unit water cooling system.

b) Start Up.
Tekan tombol Start Up untuk mulai mengoperasikan air compressor, automatically
load dan tingkatkan tekanan.
c) Operasi dan pemeliharaan air compressor
a. Periksa cooling oil level pada air compressor secara berkala dan sesekali
volume nya tidak mencukupi. (<1/2). Tambahkan pelumas dengan tepat pada
waktunya.
b. Periksa berbagai parameter dari air compressor dalam jangka waktu yang telah
ditentukan.
c. Periksa control panel , semua indikator harus benar.
d. Periksa unit dari kejanggalan suara dan kebocoran.

175
 e. Periksa getaran dalam parameter yang telah ditentukan.
f. Lakukan pembersihan secara teratur pada permukaan cooler dan blade pada
fan.
g. Tambahkan pelumas (grease) ,dibagian depan dan belakang bearing pada
motor secara teratur (rutin).
h. Periksa different pressure pada filter, ( di bawah 0.015 Mpa ).
i. Periksa berbagai automatic sewage discharge valve (pastikan beroperasi
normal).
j. Periksa water cooling system , pastikan beroperasi dengan normal dan periksa
air compressor , pastikan steam exhaust temperatur dalam keadaan normal.

D. Shut Down
 Tekan tombol unload Shut Down, air compressor akan segera unload dan terus
berlangsung sekitar 7 detik dan kemudian akan mati. Setelah air compressor
dalam unload status ketika tombol Shut Down ditekan, air compressor akan
segera Shut Down.
 Matikan main power switch.

a) Emergency Shut Down

a) Ketika air compressor harus segera diShut Down akan tetapi air compressor
belum juga Shut Down dalam waktu sekitar 7 detik setelah tombol unload
Shut Down ditekan maka kita dapat menekan tombol emergency Shut Down
supaya air compressor dapat segera Shut Down.
b) Matikan main power switch.

b) Safe Shut Down dan protection device pada air compressor.

Dalam kondisi berikut, air compressor mati secara otomatis.
1) Exhaust gas tamperatur mencapai 109oC.
2) Main motor atau cooling fan motor air compressor mengalami overload

5.2.2 Start Up Of Late Treatment Equipment Pada Air Compressor

A. Pemeriksaan sebelum Start Up pada composite dryer.
 Periksa berbagai manual sewage discharge valve pada composite dryer sebelum
Start Up, pastikan kekeringan dari compressed air dan bersihkan kotoran pipa
dari manual sewage discharge valve.
 Periksa main gate knife pada electrical control cabinet dan pastikan dalam posisi
tertutup;. Lampu power indication menyala (tidak memotong sumber listrik pada
176
 penutupan setiap hari untuk mencegah R22 dilarutkan dalam minyak, Setelah
Start Up pertama, inspeksi atau perbaikan, suplai tegangan selama 8 jam untuk
memanaskan compressor lubricant); periksa small switch pada remote controller
dalam keadaan tertutup.
 Periksa inlet dan return valve dari cooling water pada composite dryer.
Temperatur cooling water ≤ 32°C; water pressure 0,2 MPa ~ 0.4MPa.
 Periksa refrigeration system : amati high and low pressure meter of cold medium.
Kedua meter tersebut harus mencapai keseimbangan di bawah tekanan tertentu
(umumnya antara 0.5Mpa ~ 1.0MPa).
 Periksa inlet pressure compressed air antara 0.2MPa ~ 1.0MPa.

177
B. Start Up Composite dryer

Gambar 5.2 Flowchart Start Up composite dryer

178
 a. Local Start Up: pertama, ubah local/remote ke arah kanan (local position),
kemudian tekan tombol Start Up relevan composite dryer pada LCD di ruang
central control room, suction contactor dan operasikan kompresor.
b. Periksa kompresor pada operasi normal dan pastikan tidak ada suara yang
abnormal, periksa high and low pressure meter pada cold medium pada normal
indikasi.
c. Buka Inlet Valve dan Outlet Valve compressed air pada composite dryer.
d. Pastikan remote controller pada status normal.
e. Pastikan outlet pressure composite dryer pada status normal.

C. Shut Down composite dryer

a. Tutup inlet dan Outlet Valve composite dryer.
b. Local Shut Down: tekan soft Shut Down key pada touch screen (tekan sekitar 1
detik) dan matikan kompresor.
c. Remote Shut Down: tekan tombol Shut Down composite dyer pada LCD dari
CCR dan matikan kompresor.

D. Pemeliharaan Harian
a. Periksa secara berkala berbagai perangkat automatic water discharge pada
composite dryer pada status normal.
b. Periksa secara berkala dan lakukan penggantian filter core.
c. Bersihkan automatic discharge device secara berkala, dalam kondisi long-term
discharge failure atau gas exhaust, bersihkan Y-shaped filter dan
electromagnetic valve body. Selama pembersihan, pertama tutup manual
isolation valve sebelum automatic discharge device, kemudian buka manual
isolation valve untuk menjamin keselamatan.
d. Periksa kondisi operasional relevant equipment secara berkala sebelum dryer
dan pastikan air inlet status seperti : timing discharge of condensed water in the
back cooler, liquid-air separator chusioning tank bekerja dengan baik. Outlet air
tamperatur pada back cooler < 400C (temperatur maksimum < 45°C).
e. Bersihkan dan periksa kelainan suara muffler setiap enam bulan (ganti jika
diperlukan).
f. Periksa pneumatic changeover valve dan electromagnetic valve setiap 12 bulan
(perbaiki atau ganti jika perlu).

179
5.2.3 Kondisi Untuk Emergency Shut Down Pada Air Compressor
1. Arus pada motor melebihi nilai yang ditentukan
2. Motor mengeluarkan asap atau terbakar sehingga menyebabkan kerusakan.
3. Tekanan gas buang meningkat secara tiba-tiba dan melebihi nilai yang ditentukan.
Pipa, storage tank, dan casing mengalami kerusakan yang serius.
4. Temperatur setiap bagian dari air compressor melebihi batas yang diperbolehkan.
5. Cooling water untuk air cooler pada air compressor mengalami gangguan.
6. Tekanan minyak pelumas tiba-tiba turun <0.05Mpa.
7. Air compressor dan motor memiliki suara yang abnormal dan body kompresor
mengalami getaran yang sangat kuat.

5.2.4 Spesifikasi Dari Compressed Air System

PLTU JABAR 2 PALABUHANRATU menggunakan 3 set Instrument Air
compressor tipe D250-08W oil free screw air compessor dan 3 set Service Air
compressor tipe D132-08W oil free screw air compressor. Outlet dari air compressor
dilengkapi dengan ultrafilter dan outlet main pipe yang terhubung dengan dryer,
dimana IAC keluar dan masuk ke air storage tank untuk keperluan instrument.
Sementara itu udara lain secara langsung memasuki tanki penyimpanan khusus.
Setiap unit pada main machine hall terdiri dari satu bagian compressed air main
pipe untuk instrument (IAC) dan satu compressed air main pipe untuk plant (SAC).
Instrument air system harus menyuplai compressed air yang bagus untuk semua
pneumatic control valves dan pneumatic valves lainnya yang ada di unit
.

180
A. Spesifikasi Compressed air System
1) Instrument Air compressor

Tabel 5.2. Spesifikasi IAC

1. Air compressor
1.1 Oil Free Screw Air Compessor
Model : D250-08W
Air displacement 42Nm3/min
Discharge pressure 0.8 Mpa (g)
Maximum discharge pressure 0.85 Mpa (g)
Cooling method Water cooling
Maximum consumption of cooling water 24 m3/h
Discharge tamperatur < 40oC
Lubricating oil consumption 70 L
Design service temperatur < 40oC
Dewpoint under working pressure < 40oC
Automatic control scope of air displacement 40-100%
Outlet dimension 2600 mm x 1900 mm x 1841 mm
Weight 4894 Kg
Quantity 3 sets
1.2 Electric Motor
Pattern Squirrel cage
Model
Rated power 250
Rated voltage 6300 V
Frequency 50 Hz
Rotating speed 2950
Perotection class IP54
F Class (the temperatur rise is checked
Insulation class
according to 800C of B Class)
Working type Continually operating
Cooliing Air cooling
Unit mounting No fondation
Quantity 3 sets

181
2. Reprocessing devices
2.1 front filter (pre-filtering)
Model SLAF-40HT
Style Condentation type
Efficiency 99.9%
Rated gas outlet 3
Working pressure 0.8 MPa (g)
Oil content of air at the outlet 1 ppm
Particle size of dust in air at the outlet 1 μm
Drainage method Automatic drainage
Automatic sewage functions Floating ball type auto drainage
Standards of filter core American Hankison Standard
Material of filter core Glass fiber
Outlet dimensions Φ219 x 1129 mm
Weight of equipment 76 Kg
Quantity 3 sets
2.2 air drying apparatus
Model SLAD-40NW
Style Chilling type
Efficiency 99%
Rated gas output 3
Working pressure 0.8 MPa (g)
Dewpoints under normal pressure -23℃
Inlet air temperatur requirements ≤45℃
Ambient air temperatur requirements ≤38℃
Pressure dewpoints tamperatur 2~10℃
Pressure drop <3%
Power supply pressure 400 V
Power frequency 50 Hz
Electric power 6.44 KW
Quantity of dryer 3 Set
Outline dementions 1960x940x1603mm
Weight of equipment 720kg
Instrument control PLC
2.3 Post-filter (secondary filter)

182
Model SLAF-40HA
Style Condensation type
Efficiency 99.99%
Rated gas outlet 3
Working pressure 0.8MPa(g)
Oil content of air the outlet 0.01ppm
Particle size of dust in air at the outlet 0.01µm
Drainage method Automatic drainage
Standards of filter core American Hankinson Standard
Material of filter core Glass fiber + spongy mass
Outline dementions Φ219 x 1129
Weight of equipment 76 Kg
Quantity 3 sets
2.4 the quality of all the dispossed air from reprocessing devices
Dewpoint under working pressure 20C
Dust content 0.01 µm
Oil content 0 mg/m3
2.5 Air storage tank
Model C-50/0.8
Working pressure 0.8 Mpa (g)
Design pressure 0.85 Mpa (g)
Design tamperatur 1100C
Effetive air storage volume 50 m3
Total height of storage tanks 9000 mm
Material of storage volume 16 MnR
External diameter of storage tank 2800 mm
Total weight of storage tank 7200 Kg
Total weight of storage tank with full of water in
57200 Kg
hydrostatic test
Quantity of storage tanks 2 sets

183
 2) Service Air compressor

Tabel 5.3. Spesifikasi SAC

1. Air compressor
1.1 Oil Free Screw Air Compessor
Model D132-08W
Air displacement 20 Nm3/mm
Discharge pressure 0.8 Mpa (g)
Maximum discharge pressure 0.85 Mpa (g)
Cooling method Water cooling
Maximum consumption of cooling water 12 m3/h
Discharge tamperatur < 400C
Lubricating oil consumption 35 L
Design working tamperatur < 400C
Dewpoint under working pressure < 400C
Automatic control scope of air displacement 40-100%
Outline dimension 2300 mm x 1500 mm x 1500 mm
Weight 2633 Kg
Quantity 3 sets
1.2 Electric Motor
Style Squirel-cage
Model Y315M-2
Rated power 132
Rated voltage 400 V
Frequency 50 Hz
Rotating speed 2950
Protection class Ip54
F Class (the tamperatur rise is checked
Insulation class
according to 800C of B class)
Work method Continually operating
Cooling method Air cooling
Connection mode between motor and
Direct-connected
screw air compressor
Unit mounting No fondation
Quantity 3 sets

184
2. Air storage tank
Model C-25/0.8
Working pressure 0.8 Mpa (g)
Design pressure 0.85 Mpa (g)
Design tamperatur 1100C
Effetive air storage volume 25 m3
Total height of storage tanks 6175 m
Material of storage tank 16 MnR
External diameter of storage tank 2400 mm
Total weight of storage tank 4010 Kg
Total weight of storage tank with full of
29010 Kg
water in hydrostatic test
Quantity of storage tank 2 sets

185
Gambar Bagian-Bagian Dari Compressed air System
a) Instrument Air compressor

Gambar 5.3 Instrument Air compressor

b) Air dyer for IAC (ESP)

Gambar 5.4 Air dyer for IAC (ESP)

186
c) Service Air compressor

Gambar 5.5 Service Air compressor

d) Automazing Fan

Gambar 5. 6 Automizing Fan

187
e) Air heater for Automizing Fan

Gambar 5. 7 Air heater for Automizing Fan

5.3 Introduction Dedusting and Sootblowing system

Gambar 5. 8 Flow process dan struktur peralatan deslagging system

5.3.1 Pengenalan Sistem Dedusting Dan Soot blowing

Pada setiap boiler terdapat dua dual chamber, empat electric field ESP, dan total
32 ash bucket (hopper). Sistem dedusting terdiri dari tekanan positif phase pneumatic
transmission system yang terkonsentrasi. Output untuk masing-masing boiler adalah
10,5 t/h yang dikontrol dengan menggunakan PLC, dan pipeline yang paling panjang
yaitu sekitar 300m.

188
 Untuk setiap electric field, terdapat satu delivery pump (0.08m3) yang terletak di
bawah masing-masing ash bucket dengan ɸ 140x6 ash pipe. Abu kering akan
disalurkan ke ash silo melalui ash pipe.
Automizing Fan dan electric heater dipasang pada setiap ESP di boiler, tiga unit
beroperasi dan satu unit stand by. Parameter gasification fan : Q=13,06 m3/min dan
P=58,8 kPa ; daya electric heater N=50kW. Tiga set deduster akan dipasang untuk
PLTU 3x350 MegaWatt Pelabuhan Ratu.
Air compressor akan digunakan untuk mengalirkan suplai udara. Dua beroperasi
dan satu stand by. Setiap compressed air system terdiri dari air compressor,
prepositive filter, dryer, dan postpositive filter. Parameter air compressor, flow (Q)=24
m3/min, pressure (P)=0,75 Mpa; flow di prepositive filter, refrigerated dryer dan
postpositive filter yaitu Q=25 m3/min, P<1.0 Mpa. Compressed air untuk deduster
diambil dari ruang air compressor instrument.
Secara keseluruhan tiga steel cone base dipasang pada tiga unit. Diameternya 9
m, volume efektifnya 500 m3 yang dapat memenuhi permintaan pembuangan abu dari
boiler dengan designed coals untuk 36 jam. Ada dua macam metode ash discharging
yang dipasang pada ash silo, yaitu: Abu kering akan dikeluarkan ke tanki truck dengan
menggunakan auto bulk machine untuk memindahkannya keluar.
Abu kering akan diubah menjadi abu basah dengan menggunakan wet type
mixer dan kemudian dibuang ke auto damper untuk dipindahkan keluar.
Output dari auto bulk machine dan wet type mixer adalah 100t/h. Secara keseluruhan
dua unit gasification fan dan electric heater dipasang untuk tiga ash silo. Satu
beroperasi dan satu stand by. Parameter gasification fan : Q=7,5 m3/min dan P=78,4
kPa; daya untuk electric heater adalah N=37kW.

Gambar 5.9 Hopper ESP

189
5.3.2 Proses Aliran Dan Struktur Peralatan Deslagging System (AV PUMP)

Martial Inlet Valve: Roll Valve (Robber Soft Seal) atau (Drop Martial Valve by Automatic
Compensate Hard Seal)
Martial Outlet Valve : Double Metal Valve (Hard Seal)
Exhaust Valve : Double Metal Valve (Hard Seal)
Check Valve : Robber Check Valve hanya digunakan untuk ash route.
Air Inlet Valve : Pneumatic Ball Valve.

Process of system:
Start Up -> open exhaust air valve -> open intake material valve -> start to deliver
materials ->alarm in materials level ->close intake materials valve -> close exhaust air
valve -> open martials Outlet Valve -> open exhaust air valve -> start to transfer dust -
>transfer pressure decrease to set valve -> close exhaust air valve -> close martials
Outlet Valve (a circulation is finished)

5.3.3. Normal Operation Of Dedusting System

A. Kondisi penting untuk memulai positive pressure dedusting system dan gasification
air system.
1. Relative inspection dan perbaikan telah selesai, izin kerja harus sudah
terlaksanakan, dan staf pemeliharaan akan mundur.
2. Pencahayaan di lapangan harus bagus dan kondisi kebersihan juga telah
memenuhi syarat. Tidak ada benda asing di sekitar peralatan.
3. Periksa apakah penyekatan pada tiap relative motor sudah baik dan kabel
grounding juga dalam kondisi baik lalu pastikan motor telah siap beroperasi.
4. Jalur pipa pada sistem sudah terhubung sempurna dan semua valve sudah
dapat beroperasi tanpa masalah.
5. Periksa apakah kondisi IAC sudah normal (tekanan > 0.4 Mpa).
6. Baut-baut pada mesin yang berputar harus kuat, coupler terhubung baik,
keadaan transmission belt sudah baik dan positive cover sudah kuat.
7. Pastikan kualitas lubricating oil dan oil level untuk bearing rotary machine sudah
normal. Periksa viksositas oli dan kebocoran oli.
8. Periksa apakah air compressor untuk ash transmission & cooling water sudah
beroperasi, juga pengaturan flow sudah sesuai.
9. Periksa apakah heating device pada ash bucket di ESP sudah beroperasi
normal.
10. Periksa apakah fluidization air pada ash bucket di ESP sudah beroperasi normal.

190
B. Pemeriksaan sebelum Start Up positive dedusting system
Kondisi penting untuk memulai sistem.
 Periksa apakah cooling water pada ash transmission air compressor &
refrigerated dryer sudah normal beroperasi dan flownya sudah sesuai.
o Jika outlet manual valve sudah terbuka dan tidak ada alarm, maka proses
Start Up sudah bisa dilakukan.
o Periksa apakah emergency Shut Down button pada layar LCD sudah aktif.
o Periksa apakah emergency Shut Down button pada control panel untuk air
compressor di ash transmission sudah aktif.
o Local control box of #1 boiler harus pada posisi automatic.
o Posisikan high ash level control pada ash bucket ke posisi yang diinginkan
(on/off).
o Posisikan refrigerated dryer ke posisi automatic.
C. Pemeriksaan sebelum passive dedusting system
 Gasification air system pada ash silo harus dioperasikan sesuai aturan.
o Periksa apakah ash bucket di ESP dan pressure tank man hole sudah kokoh
dan manual spoiler valve sudah beroperasi.
o Periksa apakah ash silo changeover valve pada ash transmission line sudah
dalam posisi yang benar.
o Periksa apakah pintu man hole di bag type air filter pada ash silo sudah
tertutup rapat.
o Periksa apakah exhaust fan yang berada di atas ash silo sudah dalam
keadaan stand by dan siap digunakan.
o Periksa apakah thermal working signal, material level meter, alarming di
remote control device sudah normal dan beroperasi dengan baik.
o Outlet Valve pada dryer sudah terbuka.
o Outlet dan Inlet Valve air storage tank pada ash transmission sudah terbuka.

 Metode pengoperasian
o Local operation
Operasi ini biasanya digunakan saat commissioning dan pada peralatan yang
rusak (operator mengoperasikan dari lokal).
o Remote manual operation
Operator mengoperasikan dan mengontrol single device pada solenoid valve,
air compressor, dan gasification fan dari operation room/control room.
o Automatic method

191
 PLC system akan mengoperasikan dan mengontrol peralatan berdasarkan
program yang telah dipersiapkan/ditentukan sebelumnya. Berikut beberapa
proses pada PLC:
 Ash feeding processs : buka exhaust valve dan material valve pada cone
pump sudah terbuka untuk process feeding.
 Ash transmission process : material falling valve pada cone pump dan
exhaust valve tertutup, dan air intake valve terbuka dan mulai operasikan
compressed air untuk cone pump.
Ketika tekanan dalam cone pump mencapai nilai tertentu maka discharge
valve akan terbuka untuk mengirim abu ke ash silo.
 Waiting process : material falling valve pada cone pump tertutup, exhaust
valve tertutup. Air intake valve tertutup sampai proses ash transmission
selesai.
D. Shut Down operation for the positive dedusting system
Jika abu di dalam ash bucket sudah dibersihkan setelah boiler Shut Down atau
perbaikan telah dilakukan, normal method dapat diterapkan untuk proses Shut Down
positive pressure system.
Prosedur pengoperasiannya adalah sebagai berikut:
a) Tampilkan layar operasi dari dedusting system pada #1 boiler, dan pilih tombol
Shut Down pada mode automatic dan setujui. Lalu boiler akan berada dalan
suspension status.
b) Running indicator pada monitoring screen #1 Boiler menyala.
c) Transmission system tidak akan langsung Shut Down. Abu akan dibersihkan dari
branched yang berisi abu. Setelah menyelesaikan ash transmission, branches
tidak akan mengisi ash ke cone pump.
d) Setelah pengoperasian setiap ash transmission branch selesai, transmission air
compressor yang beroperasi akan unload selama 30 detik. Air compressor dan air
dryer akan Shut Down.
e) Setelah air compressor Shut Down, dust collector pada ash silo akan memberikan
sinyal Shut Down untuk– ash transmission system #5 pada boiler.
f) Setelah perintah Shut Down terkirim, akan terjadi delay selama 120 detik, dan
kemudian ash silo system akan Shut Down.

192
 TIM EDITOR

1. Agus Saputro
2. Anjar Wibianto
3. Gerry Mathew Napitipulu
4. Halim
5. Heru Hermawan
6. Heruwiko Thama

193
194
 TIM PENYUSUN
BAB I
1. Ahamad Yusuf Ali
2. Eka Sukarta
3. Jodi Dwi Anggoro
4. Muhammad Arif Kurniawan
5. M.Yakub
BAB II
1. Aang Hurdiana
2. Ferdianto
3. Mochammad Zaenal
4. Rizal Yuda
5. Rofiq Abdul Aziz
BAB III
1. Akhmad Ismail
2. Dulani
3. Hendi Herdiansyah
4. Kagum Bina Ahzab
5. Muhammad Fauzi Mauludin
BAB IV
1. Ali setiawan
2. Dea Restra
3. Hari Karsadi
4. Nanang Aris Cahyono
BAB V
1. Danu Septian
2. Khasbi Attamimi
3. Rangga Septiandi
4. Rio Sunaryo

195