Anda di halaman 1dari 67

PEMBENTUKAN KLINKER PADA PROSES PEMBUATAN

SEMEN PORTLAND
PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.
PALIMANAN-CIREBON

LAPORAN KERJA PRAKTEK

oleh

ANNISA FITRI SETYANTI


NIM. 13030044

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

AKADEMI MINYAK DAN GAS BALONGAN

INDRAMAYU

2017
PEMBENTUKAN KLINKER PADA PROSES PEMBUATAN
SEMEN PORTLAND
PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.
PALIMANAN-CIREBON

LAPORAN KERJA PRAKTEK

oleh

ANNISA FITRI SETYANTI


NIM. 13030044

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

AKADEMI MINYAK DAN GAS BALONGAN

INDRAMAYU

2017

i
PEMBENTUKAN KLINKER PADA PROSES PEMBUATAN
SEMEN PORTLAND
PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.
PALIMANAN-CIREBON

Nama : Annisa Fitri Setyanti


NIM : 13030044
Pembimbing : Yully Mulyani S.T
Pembimbing Lapangan : Agusta Ali Akbar

ABSTRAK

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. (Indocement atau Perseroan)


mengoperasikan pabrik pertamanya secara resmi pada Agustus 1975. Sebagian
besar pabrik berada di Pulau Jawa, 10 diantaranya berlokasi di Citeureup, Bogor,
Jawa Barat, yang menjadikannya salah satu kompleks pabrik semen terintegrasi
terbesar di dunia. Sementara dua pabrik lainnya ada di Palimanan, Cirebon, Jawa
Barat, dan satu lagi di Tarjun, Kotabaru, Kalimantan Selatan. Pada 1991
Indocement mengakuisisi pabrik ke-9 di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat, dengan
kapasitas produksi terpasang 1,3 juta ton semen per tahun dan pada tahun 1996
pakrik ke-10 di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat, selesai dibangun dengan
kapasitas produksi terpasang 1,3 juta ton semen per tahun. Produk yang dihasilkan
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 9 dan plant 10 yaitu Portland
composite cement (PCC).
Semen merupakan campuran dari beberapa senyawa kimia yang bersifat
hidrolis. Semen Portland merupakan semen yang dihasilkan dengan cara
menghaluskan klinker yang terdiri dari silikat kalsium yang bersifat hidrolis
dengan bahan tambahan berupa gypsum dan berwarna abu kebiruan. Klinker
merupakan bahan utama dalam pembuatan semen yang dengan penambahan
kalsium sulfat sedikit akan menjadi semen. Rotary Kiln yang berfungsi untuk
membakar Kiln Feed atau slurry menjadi semen setengah jadi (klinker)
Semen dari unit raw mill dialirkan dari homogenizing silo ke unit
burning. Pemanasan awal terjadi pada suspension preheater dengan suhu 1000C-
9000C disini material mengalami proses kalsinasi awal. Material yang keluar dari
suspension preheater dialirkan ke rotary kiln disini material mengalami proses
kalsinasi lanjutan dan proses klinkerisasi pada suhu 9000C-14500C. Proses
klinkerisasi adalah proses pembentukan senyawa-senyawa klinker yaitu C2S, C3S,
C3A, dan C4AF. Klinker hasil dari pembakaran di rotary kiln didinginkan secara
mendadak berfungsi untuk menjaga kualitas dari klinker tersebut. Pendinginan
secara mendadak dilakukan di grate cooler pada suhu 9000C-1000C. Material
yang keluar dari grate cooler disebut dengan clinker products yang selanjutnya
ditampung di clinker silo.

Kata kunci: Semen Portland, Klinker, Unit Burning, Pembakaran dan


Pendinginan

ii
LEMBAR PENGESAHAN

PEMBENTUKAN KLINKER PADA PROSES PEMBUATAN


SEMEN PORTLAND
PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.
PALIMANAN-CIREBON

oleh

Annisa Fitri Setyanti

NIM: 13030044

Cirebon,..................Januari 2017

Menyetujui:
Production Department Head Pembimbing Lapangan

Ir. Erwan Samsuhadi K Agusta Ali Akbar


Mengetahui,
HR & GA Department Head

Ahmad Jamil

iii
KATA PENGANTAR

Puji syukur senantiasa penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena

berkat rahmat dan hidayah-Nya penyusun dapat menyelesaikan laporan kerja

praktek ini dengan baik. Kerja Praktek dilaksanakan pada tanggal 01-30

November 2016 di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Shalawat serta salam

semoga selalu tercurah kepada Nabi Muhammad SAW beserta keluarga, para

sahabat, dan pengikutnya hingga akhir zaman.

Kerja praktek merupakan salah satu syarat yang wajib dilaksanakanan

oleh setiap mahasiswa untuk menyelesaikan jenjang studi D3 dijurusan Teknik

Kimia di Akamigas Balongan. Laporan ini berjudul Pembentukan Klinker pada

Proses Pembuatan Semen Portland PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Palimanan-Cirebon.

Dalam menyelesaikan laporan kerja praktek ini banyak sekali kesulitan

dan hambatan yang terjadi. Namun dengan bantuan beberapa pihak, akhirnya

laporan kerja praktek ini dapat terselesaikan. Untuk itu dalam kesempatan ini

tidak lupa penyusun ingin mengucapkan terimakasih kepada :

1. Bapak Ir.Erwan Samsuhadi K, selaku Production Department Head yang telah

menerima penyusun melakukan kerja praktek di Departmen Produksi.

2. Bapak Agusta Ali Akbar selaku pembimbing lapangan kerja praktek yang

telah menyempatkan waktunya untuk senantiasa membimbing, sehingga

penulis dapat menyelesaikan kerja praktek.

3. Seluruh staff di Department Produksi, yang telah membantu dan menyediakan

tempat penyusun mengerjakan laporan.

viii
ix

4. Ibu Hj. Hanifah Handayani, M.T selaku Ketua Yayasan Bina Islami.

5. Bapak Nahdudin Islamy, M.Si selaku Direktur Akamigas Balongan.

6. Ibu Hj. Indah Dhamayanthie, M.T selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia.

7. Ibu Yully Mulyani, S.T selaku Sekretaris Program Studi Teknik Kimia dan

Dosen Pembimbing Kerja Praktek.

8. Kedua Orang Tua yang membantu baik secara moril maupun materi.

9. Teman-teman Teknik Kimia Akamigas Balongan yang selalu mendukung,

memberikan semangat.

10. Serta semua pihak yang turut membantu dalam pelaksanaan dan pembuatan

laporan kerja praktek.

Penyusun menyadari bahwa dalam penyusunan laporan kerja praktek ini

masih banyak kekurangan. Kritik dan saran yang membangun penulis harapkan

untuk kesempurnaan laporan ini. Penyusun berharap bahwa laporan ini dapat

bermanfaat, khususnya bagi penulis, dan semua pihak pada umumnya.

Indramayu, Januari 2017

Penyusun
DAFTAR ISI

JUDUL .....................................................................................................................i

ABSTRAK ............................................................................................................. ii

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................. iii

DAFTAR RIWAYAT HIDUP .............................................................................iv

KATA PENGANTAR ........................................................................................ viii

DAFTAR ISI ........................................................................................................... x

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xiii

DAFTAR TABEL................................................................................................xiv

DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................xv

BAB I PENDAHULUAN .................................................................................... 1

10.1 Latar Belakang.................................................................................. 1

10.2 Tema ................................................................................................. 3

10.3 Tujuan ............................................................................................... 3

10.3.1 ....................................................................................... Tujuan


Umum...................................................................................... 3

10.3.2 ....................................................................................... Tujuan


Khusus ..................................................................................... 3

10.4 Manfaat ............................................................................................. 4

10.4.1 ....................................................................................... Manfaat


Bagi Perusahaan ...................................................................... 4

10.4.2 ....................................................................................... Manfaat


Bagi Akamigas Balongan........................................................ 4

10.4.3 ....................................................................................... Manfaat


Bagi Mahasiswa....................................................................... 5

10.5 Waktu dan Tempat Kerja Praktek .................................................... 5

BAB II TINJAUAN TEORI ................................................................................. 6

2.1 Definisi Semen ..................................................................................... 6


x
xi

2.2 Definisi Kinker..................................................................................... 6

2.3 Jenis-Jenis Semen Portland dan Kegunaannya ................................... 6

2.4 Teknologi Pembuatan Semen .............................................................. 9

2.4.1 Proses Basah .............................................................................. 9

2.4.2 Proses Semi Basah ..................................................................... 9

2.4.3 Proses Semi Kering .................................................................... 9

2.4.3 Proses Kering ...........................................................................10

2.5 Proses Pembakaran pada Proses Pembuatan Semen ..........................10

2.6 Proses Pendinginan pada Proses Pembuatan Semen .........................16

BAB IIIMETODOLOGI KERJA PRAKTEK ..................................................19

3.1 Orientasi Lapangan ..........................................................................19

3.2 Metode Wawancara..........................................................................19

3.3 Studi Literatur ..................................................................................19

BAB IV GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ..............................................20

4.1 Sejarah PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ...............................20

4.2 Visi, Misi dan Moto ..........................................................................22

4.3 Sejarah Perseroan ..............................................................................23

4.4 Produk Indocement ...........................................................................27

4.4.1 Portland Composite Cement (PCC) ........................................27

4.4.2 Ordinary Portland Cement (OPC) ..........................................28

4.4.3 Oil Well Cement (OWC) ..........................................................28

4.4.4 White Cement ..........................................................................29

4.4.5 Acian Putih TR30 ....................................................................29


xii

4.4.6 Ready-Mix Concrete ................................................................30

4.4.7 Agregat ....................................................................................31

4.5 Kapasitas Produksi ............................................................................32

4.6 Proses Produksi .................................................................................32

4.7 Struktur Organisasi ...........................................................................35

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN ..............................................................36

5.1 Klinker pada Pembuatan Semen Portland ........................................36

5.2 Produksi Semen Portland di PT Indoement Tunggal Prakarsa Tbk.37

5.3 Proses Pembentukan Klinker pada Pembuatan Semen Portland ......38

5.3.1 Proses Pemanasan Awal di Suspension Preaheater ................38

5.3.2 Proses Pembakaran Raw Meal di Rotary Kiln.........................41

5.3.3 Pendinginan Klinker ................................................................44

5.4 Klasifikasi alat di Unit Burning ........................................................47

5.4.1 Suspension Preaheater ............................................................47

5.4.2 Rotary Kiln ..............................................................................48

5.3.5 Air Quenching Cooler (Grate Cooler) ....................................49

5.3.5 Clinker Silo ..............................................................................50

BAB VI PENUTUP ..............................................................................................51

6.1 Kesimpulan .......................................................................................51

6.2 Saran .................................................................................................52

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN
DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Reaksi di Suspension Preheater ........................................................ 13

Tabel 2.2 Reaksi di Rotary Kiln ........................................................................ 14

Tabel 4.1 Kapasitas Produksi ............................................................................ 32

xiv
DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 : Daftar Materi Pengarahan Singkat (Briefing) Mahasiswa/Siswa

yang Melakukan PKL/Magang

Lampiran 2 : Flow Diagram Unit Burning Plant 9

Lampiran 4 : Diagram Proses Pembakaran dan Pembentukan Klinker

Lampiran 5 : Tugas Khusus

xv
DAFTAR SINGKATAN

PCC : Portland Composite Cement

OPC : Ordinary Portland Cement

SP Feed : Suspension Peaheater Feed

SP Fan : Suspension Peaheater Fan

IDO : Industrial Diesel Oil

AQC : Air Quenching Cooler

EP : Electrostatic Precipitator

DCC : Drag Chain Conveyor

xvi
BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Semen merupakan campuran dari beberapa senyawa kimia yang

bersifat hidrolis. Hidrolis artinya apabila suatu bahan dicampur dengan air

dalam jumlah tertentu akan mengikat bahan-bahan lain menjadi satu kesatuan

massa yang dapat memadat dan mengeras serta tidak larut. Secara umum

semen dapat didefinisikan sebagai bahan perekat yang dapat merekatkan

bagian-bagian benda, dua atau lebih benda sehingga menjadi bentuk yang

kuat, kompak dan keras. Semen Portland merupakan semen yang dihasilkan

dengan cara menghaluskan klinker yang terdiri dari silikat kalsium yang

bersifat hidrolis dengan bahan tambahan berupa gypsum. Pada saat semen

dicampur dengan air, timbul reaksi antara komponen semen dengan air.

Reaksi reaksi ini menghasilkan beberapa macam senyawa kimia (C3S, C2S,

C3A dan C4AF).

Klinker merupakan bahan utama dalam pembuatan semen yang

dengan penambahan kalsium sulfat sedikit akan menjadi semen. Oleh karena

itu klinker adalah bahan setengah jadi selama produksi semen, dihasilkan

dengan pembakaran limestone dan material yang mengandung alumina silikat

seperti clay.

Secara singkat proses pembuatan semen dimulai dengan batu kapur

(CaCO3) dan bahan-bahan lainnya yang mengandung senyawa kalsium,

silica, alumunium, dan besi oksida dihancurkan dan digiling menjadi empat

1
2

tingakatan kehalusan raw meal. Raw meal dipanaskan di kiln, pertama tama

penguraian kalsium karbonat manjadi kalsium oksid dan karbon dioksida,

selanjutnya terjadi reaksi calcium oksid dengan komponen lain menjadi

kalsium silika dan alumina yang secara parsial melebur pada pembakaran

material dengan temperature 1450 0C. Reaksi yang tertinggal didalam kiln

seperti bokolan hitam, klinker. Yang akhirnya klinker ditambahkan dengan

gypsum (untuk mengatur kecepatan hidrasi) dan menghasilkan produk semen

Untuk memproduksi klinker semen, bahan baku (raw meal) harus

dipanaskan sampai 1450 C sehingga terjadi proses klinkerisasi. Proses

pembakaran raw meal membutuhkan kondisi oksidasi untuk menghasilkan

klinker. Pada proses pembakaran ini akan terjadi reaksi kimia antara batu

kapur, silika, tanah liat, dan pasir besi membentuk klinker dengan senyawa

yang terkandung didalamnya yaitu C2S, C3S, C3A, dan C4AF.

Untuk memproduksi semen dengan kualitas yang baik perlu

diperhatikkannya beberapa faktor terutama dari segi kualitas komposisi

kimianya. Kualitas komposisi kimia dari semen sangat bergantung pada

kualitas klinker hasil proses pembakaran di kiln. Komposisi kimia yang terdiri

dari C2S, C3S, C3A, dan C4AF pada klinker yang merupakan cikal bakal

semen membuat proses pembentukan klinker menjadi proses penting dalam

pembuatan semen. Hal tersebut yang menjadi alasan bagi penyusun tertarik

untuk mengambil judul mengenai poses tersebut.


3

1.2 Tema

Tema yang diambil dalam kerja praktek ini adalah Pembentukan

Klinker Pada Proses Pembuatan Semen Portland PT Indocement Tunggal

Prakarsa Tbk. Palimanan-Cirebon.

1.3 Tujuan

Adapun tujuan yang hendak dicapai penulis sehubungan dengan

pelaksanaan kerja praktek ini adalah sebagai berikut :

1.3.1 Tujuan yang bersifat Umum

1. Memenuhi program perkuliahan kerja praktik di semester V

sebagai syarat kelulusan jenjang Diploma III.

2. Menerapkan dan membandingkan teori ilmu pengetahuan yang

didapat dari bangku perkuliahan dengan yang ada dilapangan.

3. Meningkatkan kemampuan dan kepekaan mahasiswa untuk

mencari solusi masalah yag dihadapi didalam dunia industri

1.3.2 Tujuan yang bersifat Khusus

1. Mengetahui dan memahami proses pembentukan klinker pada

proses pembuatan Semen Portland.

2. Mengetahui reaksi-reaksi yang terjadi pada proses pembentukan

klinker pada proses pembuatan Semen Portland.

3. Mengetahui varibel-variabel proses yang mempengaruhi

pembentukan klinker pada proses pembuatan Semen Portland.


4

1.4 Manfaat

1.4.1 Manfaat Bagi Perusahaan

1. Perusahaan dapat memanfaatkan tenaga mahasiswa yang

sedang melakukan Kerja Praktek dalam membantu

menyelesaikan tugas-tugas untuk kebutuhan di unit-unit kerja

yang relevan.

2. Dapat diperoleh informasi mengenai Kerja Praktek dan dapat

dipergunakan untuk pengambilan langkah selanjutnya.

3. Perusahaan mendapatkan alternatif calon karyawan pada

spesialisasi yang ada pada perusahaan tersebut.

4. Menciptakan kerjasama yang saling menguntungkan dan

bermanfaat antara perusahaan tempat dilaksanakannya Kerja

Praktek dengan jurusan Teknik Kimia Akamigas Balongan.

1.4.2 Manfaat Bagi Akamigas Balongan

1. Terbinanya suatu jaringan kerja sama dengan perusahaan

tempat kerja praktek dalam upaya peningkatan keterkaitan dan

kesepadanan antara substansi akademik dengan pengetahuan

dan keterampilan sumber daya manusia yang dibutuhkan dalam

dunia industri.

2. Tersusunnya kurikulum yang sesuai dengan kebutuhan yang

nyata di lapangan.
5

3. Meningkatkan kapasitas dan kualitas pendidikan dengan

melibatkan tenaga terampil dari lapangan dalam kegiatan kerja

praktek.

1.4.3 Manfaat Bagi Mahasiswa

1. Dapat mengetahui berbagai masalah di lapangan.

2. Mendapat pengetahuan yang lebih aplikatif dalam bidang yang

lebih diminati.

3. Dapat memberikan kontribusi yang positif terhadap perusahaan

tempat mahasiswa melakukan kerja praktek.

4. Memaksimalkan dan memperdalam keilmuan Teknik Kimia

yang dimiliki oleh mahasiswa.

1.5 Waktu dan Tempat Kerja Praktek

Adapun waktu yang ingin diajukan penyusun untuk melakukan

Kerja Praktek lapangan di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan,

Cirebon selama satu bulan terhitung mulai dari bulan 01-30 November 2016.
BAB II

TINJAUAN TEORI

2.1 Definis Semen

Semen merupakan campuran dari beberapa senyawa kimia yang

bersifat hidrolis. Hidrolis artinya apabila suatu bahan dicampur dengan air

dalam jumlah tertentu akan mengikat bahan-bahan lain menjadi satu kesatuan

massa yang dapat memadat dan mengeras serta tidak larut.

Secara umum semen dapat didefinisikan sebagai bahan perekat yang

dapat merekatkan bagian-bagian benda, dua atau lebih benda sehingga

menjadi bentuk yang kuat, kompak dan keras.

2.2 Defini Klinker

Klinker merupakan bahan utama dalam pembuatan semen yang

dengan penambahan kalsium sulfat sedikit akan menjadi semen. Oleh karena

itu klinker adalah bahan setengah jadi selama produksi semen, dihasilkan

dengan pembakaran limestone dan material yang mengandung alumina silikat

seperti clay. Gypsum ditambahkan ke klinker terutama sebagai pengatur

waktu pengikatan semen, selain itu juga sangat efektif untuk media

penggilingan klinker dengan cara mencegah terjadinya aglomerasi dan

pelapisan pada permukaan bola dan dinding mill.

2.3 Jenis-Jenis Semen Portland dan Kegunaanya

Semen Portland merupakan semen yang dihasilkan dengan cara

menghaluskan klinker yang terdiri dari silikat kalsium yang bersifat hidrolis

dengan bahan tambahan berupa gypsum dan berwarna abu kebiruan.

6
7

Kegunaannya antara lain untuk penggunaan umum seperti rumah dan

bangunan tinggi. Berbahan dasar batu kapur atau gamping yang diolah

dengan suhu tinggi. Terdapat 5 tipe yang berbeda diantaranya:

1. Jenis Semen Portland Type I

Jenis Semen Portland Type I mungkin yang paling familiar

disekitar anda karena paling banyak digunakan oleh masyarakat luas dan

beredar di pasaran. Jenis ini biasa digunakan untuk konstruksi bangunan

umum yang tidak memerlukan persyaratan khusus untuk hidrasi panas

dan kekuatan tekan awal. Kegunaan Semen Portland Type I diantaranya

konstruksi bangunan untuk rumah permukiman, gedung bertingkat, dan

jalan raya. Karakteristik Semen Portland Type I ini cocok digunakan di

lokasi pembangunan di kawasan yang jauh dari pantai dan memiliki

kadar sulfat rendah.

2. Jenis Semen Portland Type II

Kondisi letak geografis ternyata menyebabakan perbedaan kadar

asam sulfat dalam air dan tanah dan juga tingkat hidrasi. Oleh karena itu,

keadaan tersebut mempengaruhi kebutuhan semen yang berbeda.

Kegunaan Semen Portland Type II pada umumnya sebagai material

bangunan yang letaknya dipinggir laut, tanah rawa, dermaga, saluran

irigasi, dan bendungan. Karakteristik Semen Portland Type II yaitu tahan

terhadap asam sulfat antara 0,10 hingga 0,20 persen dan hidrasi panas

yang bersifat sedang.


8

3. Jenis Semen Portland Type III

Lain halnya dengan tipe I yang digunakan untuk konstruksi

tanpa persyaratan khusus, kegunaan Semen Portland Type III memenuhi

syarat konstruksi bangunan dengan persyaratan khusus. Karakteristik

Semen Portland Type III diantaranya adalah memiliki daya tekan awal

yang tinggi pada permulaan setelah proses pengikatan terjadi, lalu

kemudian segera dilakukan penyelesaian secepatnya. Jenis Semen

Portland Type III digunakan untuk pembuatan bangunan tingkat tinggi,

jalan beton atau jalan raya bebas hambatan, hingga bandar udara dan

bangunan dalam air yang tidak memerlukan ketahanan asam sulfat.

Ketahananya Portland Type III menyamai kekuatan umur 28 hari beton

yang menggunakan Portland Type I.

4. Jenis Semen Portland Type IV

Karakteristik Semen Portland Type IV adalah jenis semen yang

dalam penggunaannya membutuhkan panas hidrasi rendah. Jenis Semen

Portland Type IV diminimalkan pada fase pengerasan sehingga tidak

terjadi keretakkan. Kegunaan Portland Type IV digunakan untuk dam

hingga lapangan udara.

5. Jenis Semen Portland Type V

Karakteristik Semen Portland Type V untuk konstruksi

bangunan yang membutuhkan daya tahan tinggi terhadap kadar asam

sulfat tingkat tinggi lebih dari 0,20 persen. Kegunaan Semen Potrtland

Type V dirancang untuk memenuhi kebutuhan di wilayah dengan kadar


9

asam sulfat tinggi seperti misalnya rawa-rawa, air laut atau pantai, serta

kawasan tambang. Jenis bangunan yang membutuhkan jenis ini

diantaranya bendungan, pelabuhan, konstruksi dalam air, hingga

pembangkit tenaga nuklir.

2.4 Teknologi Pembuatan Semen

2.4.1 Proses Basah

Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan

menambahkan air dalam jumlah tertentu serta dicampurkan dengan

luluhan tanah liat. Bubur halus dengan kadar air 25-40 % (slurry)

dikalsinasikan dalam tungku panjang (long rotary kiln).

2.4.2 Proses Semi Basah

Pada proses ini penyediaan umpan tanur hampir sama

seperti proses basah. Hanya saja disini umpan tanur disaring lebih

dahulu dengan filter press. Filter cake dengan kadar 15-25 %

digunakan sebagai umpan tanur. Konsumsi panas pada proses ini

sekitar 1000-1200 Kcal/Kg klinker. Proses ini jarang dipakai karena

biaya produksi yang terlalu tinggi dan kurang mengguntungkan.

2.4.3 Proses Semi kering

Proses ini dikenal sebagai grate proses, dimana merupakan

transisi dari proses basah dan proses kering dalam pembentukan

semen. Pada proses ini umpan tanur disemprot dengan air dengan

alat yang disebut granutor (pelletizer) untuk diubah menjadi

granular atau nodule dengan kandungan air 10 - 12 % dan


10

ukurannya 10 - 12 mm seragam. Proses ini mengunakan tungku

tegak (shaft kiln) atau long rotary kiln. Konsumsi panas sekitar 1000

Kcal / Kg klinker.

2.4.4 Proses Kering

Pada proses ini bahan baku diolah (dihancurkan) di dalam

Raw Mill dalam keadaan kering dan halus dan hasil penggilingan

(tepung baku) dengan kadar air 0,51% dikalsinasikan dalam rotari

kiln. Proses ini menggunakan panas sekitar 1500 1900 kcal/kg

klinker.

2.5 Proses Pembakaran pada Proses Pembuatan Semen

Proses pembuatan semen yang digunakan di PT Indocement Tunggal

Prakarsa Tbk. adalah proses kering. Proses kering ini bertujuan untuk

mengurangi biaya produksi pada proses basah, dengan menggunakan

prinsip preblending dengan sistem Homogenasi dan Raw Mix, dimana pada

proses ini tahap penggilingan dan pencampuran dilakukan secara kering

(kadar air 1% di dalam Rotary Kiln). Proses ini menggunakan umpan kering

untuk tahap pembakaran dalam Suspension Preheater dan Rotary Kiln.

Tahap-tahap prosesnya sebagai berikut:

a. Drying : terjadi dalam Suspension Preheater dengan kadar

air 1% menjadi 0%.

b. Calcinations : terjadi dalam Suspension Preheater dan Rotary

Kiln.

c. Sintering dan Reaction : terjadi dalam Rotary Kiln.


11

Keuntungan dari proses kering adalah Kiln yang digunakan

panjangnya relatif lebih pendek dan diameternya lebih kecil. Selain itu

pemakaian panas dan bahan bakar lebih efisien. Kerugian proses kering

juga adalah debu yang ditimbulkan relatif banyak dan homogenitas campuran

kurang bagus, rata-rata kapasitas kiln lebih besar, fluktuasi kadar air

menganggu operasi, karena materail lengket di inlet kiln,

terjadipenebalan/penyempitan pada saluran pipa kiln.

Untuk memproduksi klinker semen, bahan baku (Raw Meal) harus

dipanaskan sampai 1450 C sehingga terjadi proses klinkerisasi. Proses

pembakaran Raw Meal membutuhkan kondisi oksidasi untuk menghasilkan

klinker yang berwarna abu-abu kehijauan. Jika kondisi ini tidak memadai

akan dihasilkan klinker yang berwarna coklat sehingga semen yang

dihasilkan kekuatannya rendah dan waktu setting-nya rendah. Proses kimia

fisika penting yang terjadi selama pembakaran adalah dehidrasi mineral tanah

liat, dekarbonisasi senyawa karbonat (kalsinasi), reaksi pada fasa padat,

reaksi pada fasa cair dan kristalisasi.

Proses pemanasan awal Kiln Feed terjadi didalam Suspension

Preheater. Suspension Preheater adalah bagian dari Kiln yang berfungsi

mengeringkan raw meal (mengurangi kadar air raw meal dari 1% menjadi

0,5%) dan memanaskan Kiln Feed sebelum masuk ke Rotary Kiln.

Proses pemanasan awal terjadi karena adanya pembakaran bahan

bakar gas alam dan batu bara di Suspension Preheater. Pada Supension

Preheater terdiri dari empat tahap. Tahap I (cyclone paling atas) terdiri dari
12

empat buah cyclone, sedangkan cyclone tahap II, cyclone tahap III dan

cyclone tahap IV masing-masing terdiri dari dua buah cyclone.

Pada tahap I terjadi penguapan H2O bebas pada temperatur 1000C

1100C dari SP feed dengan reaksi H2O(l) H2O(g). Tahap II dengan

suhu masuk 4000C 6500C dimana pada suhu ini terjadi penguapan air kristal

yang terkandung dalam tanah liat dengan reaksi yang terjadi sebagai berikut

tahap III dengan suhu 7000C

8500C dimana pada suhu ini terjadi penguraian garam-garam karbonat

(kalsinasi) dengan reaksi dan

Tahap IV akan masuk ke calciner dengan suhu 8000C 9000C. Di dalam

Suspension Preheater, mengalami pemanasan secara bertahap. Pada cyclone

tahap I mengalami pemanasan dengan temperatur 3500C sampai cyclone tahap

IV mencapai suhu 8500C kemudian diumpankan ke Rotary Kiln. Pada

Suspension Preheater terjadi reaksi sebagai berikut :

a. Proses penguapan air bebas

Terjadi pada suhu 1000C 1100C

Reaksi :

b. Pelepasan air kristal dari tanah liat

Air kristal akan menguap pada suhu 4500C 8000C. Pelepasan air kristal

terjadi pada kristal hidrat dari tanah liat

Reaksi :

c. Penguraian MgCO3 dan CaCO3

Terjadi pada suhu 7100C 9000C


13

Reaksi : dan

Tabel 2.1 Reaksi di Suspension Preheater

Suhu (oC) Proses Reaksi Kimia

100-200 oC Penguapan air bebas H2O(l) H2O(g)

Penguapan hidrat
500-600 oC Al2O3.2SiO2. 2H2O Al2O3.2SiO2 +2H2O(g)
terikat

CaCO3 CaO +CO2


600-800 oC Penguraian karbonat
MgCO3 MgO +CO2

Pembentukan C2S
800-900 oC 2CaO + SiO2 2CaO. SiO2
sebagian

(Sumber: Vindy, Maret 2016, Proses Pembuatan Semen., 14 Maret 2016)

Setelah mengalami proses prekalsinasi di Suspension Preheater,

material keluar dari cyclone dengan suhu 8500C, kemudian masuk dalam

Kiln. Jenis dari Kiln adalah Rotary Kiln yang berfungsi untuk membakar Kiln

Feed atau slurry menjadi semen setengah jadi (clinker). Di dalam Rotary

Kiln, raw meal mengalami proses kelasinasi lanjutan dan pembakaran untuk

pembentukan komponen clinker (C2S, C3S, C3A, C4AF) pada suhu 9000C

sampai 14500C. Di dalam Kiln, temperatur akan semakin tinggi jika

mendekati burning zone. Pada pembuatan semen, tepung baku dibakar atau

dilelehkan sampai dengan temperatur 14500C untuk membentuk C3S. Rotary

Kiln terbagi menjadi empat zone. Zone-zone tersebut adalah :


14

a. Zone Kalsinasi

Suhu pada zone kalsinasi ini adalah 8000C 9000C. Dalam zone

ini terjadi reaksi kalsinasi lanjutan yang sebelumnya terjadi didalam

Suspension Preheater. Proporsi CaO akan semakin besar, sebaliknya

proporsi CaCO3 semakin kecil dan habis sempurna pada temperatur

8500C. CaO yang terbentuk kemudian bereaksi dengan oksida silika

membentuk C2S.

b. Zone Transisi

Suhu pada zone transisi adalah 9000C 12000C. Pada zone ini

proporsi C3S semakin meningkat sampai temperatur bahan mencapai

12000C, sedangkan oksida besi mulai mengikat campuran oksida kalsium

dan oksida alumina membentuk C3A dan C4AF.

c. Zone Clinkerisasi

Suhu pada zone clinkerisasi adalah 12000C 14500C. Pada zone

ini terjadi pelelehan mineral-mineral clinker dalam fase cair.

d. Zone Pendinginan

Suhu pada zone ini adalah 14500C 12000C. Pada zone ini

clinker didinginkan hingga mencapai 12000C. Clinker keluar zone

pendingin sudah berupa padatan.

Tabel 2.2 Reaksi di Rotary Kiln

Suhu (oC) Proses Reaksi Kimia

800-900 oC Pembentukan C2S 2CaO + SiO2 2CaO. SiO2

sebagian
15

600-1000 oC Dekomposisi limer CaCO3 CaO + CO2

(penguraian karbonat).

Pembentukan C2S CaO + SiO2 CaO. SiO2

Pembentukan C3A CaO + Al2O CaO. Al2O3

800-1300 oC Pembentukan C2S CaO. SiO2 + CaO 2CaO. SiO2

Pembentukan C3S 3CaO + SiO2 3CaO. SiO2

Pembentukan C3A CaO. Al2O3 + 2CaO 3CaO.Al2O3

CaO. Al2O3 + CaO + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3


Pembentukan C4AF

1250-1450 oC Sintering 2CaO. SiO2 + CaO 3CaO. SiO2

1450-1200 oC Pendinginan Kristalisasi aluminat dan ferit

(Sumber: Vindy, Maret 2016, Proses Pembuatan Semen. 14 Maret 2016)

Pada unit Rotary Kiln bahan bakar yang digunakan untuk

pembakaran adalah batu bara (coal), gas alam, IDO (Industrial Diesel Oil)

dan sekam padi.

Setelah tahap pembakaran , material mengalir menuju ke daerah di

belakang nyala api, sehingga temperatur mulai menurun. Kemudian material

masuk ke cooling zone. Material yang keluar dari Kiln disebut clinker dan

mempunyai temperatur keluar Kiln sebesar 12000C.


16

Gambar 2.1 Sketsa kondisi dan reaksi dalam tipical Rotary Kiln

(Sumber:https://www.scribd.com/doc/219348857-Materi2-Semen-Institut-

Teknologi-Sepuluh-November.pdf)

2.6 Proses Pendinginan pada Proses Pembuatan Semen

Dalam proses pembuatan semen, setelah terjadi proses pembakaran

(burning process), maka untuk tahap selanjutnya adalah dilakukan proses

pendinginan material yang dilakukan oleh clinker cooler. Clinker panas yang

keluar dari Rotary Kiln bersuhu kurang lebih 12000C masuk ke dalam

Clinker Cooler Grate Type untuk didinginkan secara mendadak sampai suhu

sekitar 1000C. Pendinginan klinker mempengaruhi struktur, komposisi

mineral grindability, dan kualitas semen yang dihasilkan.

Kecepatan pendinginan klinker mempengaruhi perbandingan antara

kandungan kristal dan fase cair yang ada di dalam klinker. Selama

pendinginan lambat, seperti yang pada jenis rotary cooler, kristal dari
17

komponen klinker akan terbentuk sekaligus menyebabkan sebagian fase cair

mamadat. Sementara pada pendinginan cepat, seperti pada jenis grate cooler,

dapat mencegah pertumbuhan lanjut dari kristal yang terbentuk.

Ada beberapa hal yang terkait dengan kecepatan pendinginan clinker

jenis ini:

a. Kekuatan Semen

Kekuatan semen portland salah satunya tergantung pada ukuran

kristalnya. Hidrasi dari kristal dengan ukuran lebih besar, akan lebih

lambat sehingga mempengaruhi kekuatan semen. Pendinginan clinker

secara lambat menghasilkan kristal dengan ukuran 60. Sementara

batasan yang ditolerir adalah 5-8.

b. Kekuatan Terhadap Sulfat

Pendinginan clinker secara cepat juga akan meningkatkan

ketahanan semen terhadap sulfat (sodium dan magnesium sulfat). Hal ini

dikarenakan kandungan C3A, yang berhubungan dengan ketahanan

semen Portland terhadap serangan sulfat, cenderung ada pada keadaan

glassy state yang dihasilkan oleh pendinginan cepat.

c. Grindability Clinker

Clinker yang didinginkan dengan lambat akan membutuhkan

tenaga untuk menggiling yang lebih besar daripada clinker yang

didinginkan cepat. Jumlah fase cair dan ukuran kristal yang lebih kecil

pada pendinginan secara cepat memungkinkan hal tersebut terjadi.


18

Clinker harus didinginkan secepatnya (quenching) dengan

pertimbangan:

a) Agar diperoleh klinker yang bersifat amorf sehingga mudah digiling.

b) Mencegah kerusakan alat-alat transportasi dan storage clinker,

karena material dengan suhu tinggi dapat merusak peralatan dan sulit

penangannya.

c) Clinker yang panas berpengaruh buruk dalam proses grinding

nantinya.

d) Pendinginan yang baik akan meningkatkan kualitas semen.

e) Panas yang terkandung pada klinker dimanfaatkan kembali sebagai

recovered heat.

Gambar 2.2 Clinker Cooler (Grate Cooler)

(Sumber:https://www.scribd.com/doc/161100_100716328 -kkl-

INDOCEMENT-2008.pdf)
BAB III

METODOLOGI KERJA PRAKTEK

Metode pelaksanaan yang dilakukan selama Kerja Praktek, meliputi:

3.1 Orientasi Lapangan

Dimana data yang diperoleh dari pelaksanaan secara langsung

tentang proses pembuatan semen. Dimulai dari mengetahui secara teori

tentang proses produksi di control room dan dilanjutkan dengan mengelilingi

plant untuk mengetahui proses yang ada dilapangan. Berdasarkan penelitian

itulah penyusun mendapatkan data - data yang akan menjadi sumber data

dalam pembuatan laporan.

3.2 Metode Wawancara

Data - data diperoleh dari konsultasi langsung dengan pembimbing

lapangan mengenai dengan tema yang diambil. Operator-operator yang

bersangkutan, mengenai alur proses produksi dimulai dari persiapan bahan

baku sampai dengan penyimpanan. Data diperoleh dari konsultasi dengan

Foreman pada saat mengelilingi plant mengenai keadaan aktual proses yang

ada dilapangan. Dan staff konsultasi mengenai pengenalan industri yang

merupakan tempat dimana penyusun melakukan kerja praktek.

3.3 Studi Literatur

Merupakan data yang diperoleh dari buku buku, handbook, jurnal,

modul dari perusahaan, dan data standard operational procedure yang

berlaku sebagai bahan tambahan dalam penyusunan laporan yang berkaitan

dengan tema yang diambil.

19
BAB IV

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

4.1 Sejarah PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. (Indocement atau

Perseroan) mengoperasikan pabrik pertamanya secara resmi pada Agustus

1975. Dalam kurun waktu 41 tahun, Indocement telah menjadi salah satu

produsen semen terbesar di Indonesia.

Perseroan didirikan pada 16 Januari 1985 melalui penggabungan

enam perusahaan semen, yang pada saat itu memiliki delapan pabrik.

Indocement didirikan berdasarkan akta pendirian No. 227 tanggal 16 Januari

1985 yang dibuat di hadapan Notaris Ridwan Suselo, SH. Sesuai dengan

Anggaran Dasarnya, kegiatan usaha utama Perseroan meliputi manufaktur

semen dan bahan bangunan, penambangan, konstruksi dan perdagangan. Saat

ini, Perseroan dan Entitas Anak bergerak dalam beberapa bidang usaha yang

meliputi manufaktur dan penjualan semen (sebagai bisnis inti), memroduksi

beton siap-pakai, agregat dan trass.

Indocement terus menambah jumlah pabriknya. Pada 22 Februari

2013, Perseroan telah memulai perluasan Kompleks Pabrik Citeureup dengan

penambahan lini produksi yang disebut Pabrik ke-14. Jumlah pabrik

Indocement termasuk Pabrik ke-14 adalah 13 pabrik. Sebagian besar pabrik

berada di Pulau Jawa, 10 diantaranya berlokasi di Citeureup, Bogor, Jawa

Barat, yang menjadikannya salah satu kompleks pabrik semen terintegrasi

20
21

terbesar di dunia. Sementara dua pabrik lainnya ada di Palimanan, Cirebon,

Jawa Barat, dan satu lagi di Tarjun, Kotabaru, Kalimantan Selatan.

Indocement mencatatkan sahamnya pertama kali di Bursa Efek

Indonesia (BEI) pada 5 Desember 1989 dengan kode saham INTP. Sejak

2001, HeidelbergCement Group, yang berbasis di Jerman, menjadi pemilik

mayoritas saham Perseroan. HeidelbergCement adalah pemimpin pasar global

dalam bisnis agregat dan merupakan pemain terkemuka di bidang semen,

beton siap-pakai (RMC), dan kegiatan hilir lainnya, menjadikannya salah satu

produsen bahan bangunan terbesar di dunia. Grup ini mempekerjakan lebih

dari 45.000 orang di 2.300 lokasi di lebih dari 40 negara.

Dengan merek dagang Tiga Roda Indocement menjual sekitar 18,7

juta ton semen di 2014, yang menjadikannya perusahaan entitas tunggal

penjual semen terbanyak di Indonesia. Produk semen Perseroan adalah

Portland Composite Cement (PCC), Ordinary Portland Cement (OPC Tipe I,

II, dan V), Oil Well Cement (OWC), Semen Putih, and TR-30 Acian Putih.

Indocement merupakan satu-satunya produsen Semen Putih di Indonesia.

Selain penjualan semen, Indocement, melalui PT Pionirbeton

Industri yang memroduksi beton siap pakai, menjual 3,9 juta m3 RMC dan

menjadikannya pemimpin pasar dalam bisnis RMC di Indonesia. Dalam

bisnis agregat, PT Tarabatuh Manunggal, perusahaan yang 100% sahamnya

dimiliki Indocement, mulai berproduksi sejak 10 September 2014. Selain itu,

Indocement memiliki tambang agregat lainnya melalui PT Mandiri Sejahtera

Sentra.
22

Pada 31 Desember 2014, Indocement memiliki kapasitas produksi

terpasang mencapai 20,5 juta ton semen, 5,0 juta m3 RMC dengan 41

batching plant dan 706 truk mixer, serta kapasitas produksi agregat sebesar

2,8 juta ton per tahun dengan total cadangan agregat mencapai 80 juta ton

dari dua tambang.

Dalam menjalankan usahanya, Indocement terus fokus pada

pembangunan berkelanjutan dengan komitmen mengurangi emisi karbon

dioksida dari proses produksi semen. Indocement adalah perusahaan pertama

di Asia Tenggara yang menerima Emisi Reduksi yang Disertifikasi (Certified

Emission Reductions/CER) dalam kerangka Mekanisme Pembangunan Bersih

(Clean Development Mechanism/CDM). Indocement merupakan perusahaan

pertama di Indonesia yang menggunakan terak pasir tanur (granulated blast

furnace slag), produk ampas leburan baja, beberapa tahun setelah

diluncurkannya proyek semen campuran (blended cement). Bahan

cementitious ini digunakan dalam produksi semen untuk mengurangi

kandungan klinker dan menurunkan emisi CO2.

4.2 Visi, Misi dan Moto

a. Visi

Pemain terkemuka dalam bisnis semen dan beton siap-pakai,

pemimpin pasar di Jawa, pemain kunci di luar Jawa, memasok agregat dan

pasir untuk bisnis beton siap-pakai secara mandiri.


23

b. Misi

Kami berkecimpung dalam bisnis penyediaan semen dan bahan

bangunan berkualitas dengan harga kompetitif dan tetap memerhatikan

pembangunan berkelanjutan.

c. Moto

Turut membangun kehidupan bermutu.

4.3 Sejarah Perseroan

1985 PT Indocement Tunggal Prakarsa didirikan melalui penggabungan

usaha enam perusahaan yang memiliki delapan pabrik semen.

1989 Indocement menjadi perusahaan publik dan mencatatkan sahamnya di

Bursa Efek Indonesia.

1991 Indocement mengakuisisi Pabrik ke-9 di Palimanan, Cirebon, Jawa

Barat, dengan kapasitas produksi terpasang 1,3 juta ton semen per

tahun.

Penyelesaian pembangunan terminal semen Surabaya.

Memulai usaha beton siap-pakai.

1996 Pabrik ke-10 di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat, selesai dibangun

dengan kapasitas produksi terpasang 1,3 juta ton semen per tahun.

1997 Pabrik ke-11 di Citeureup, Bogor, Jawa Barat, selesai dibangun dengan

kapasitas produksi terpasang 2,6 juta ton semen per tahun.

1998 Pengambilalihan PT Indo Kodeco Cement (Pabrik ke-12) melalui

penggabungan usaha dengan kapasitas produksi terpasang 2,6 juta ton

semen per tahun.


24

2001 HeidelbergCement Group menjadi pemegang saham mayoritas melalui

anak perusahaannya, Kimmeridge Enterprise Pte. Ltd.

2003 Kimmeridge Enterprise Pte. Ltd. mengalihkan kepemilikan sahamnya

di Indocement kepada HC Indocement GmbH.

2005 Indocement meluncurkan produk PCC ke pasar Indonesia.

Penggabungan usaha antara HC Indocement GmbH dengan

HeidelbergCement South-East Asia GmbH, dimana yang disebutkan

terakhir menjadi pemegang saham mayoritas langsung Indocement.

2006 HeidelbergCement South-East Asia Gmbh. melakukan penggabungan

usaha dengan HeidelbergCement AG. Dengan demikian

HeidelbergCement AG. menguasai 65,14% saham Indocement.

2007 Indocement membeli 51% saham PT Gunung Tua Mandiri, sebuah

perusahaan tambang agregat yang terletak di Rumpin, Bogor, Jawa

Barat.

Indocement memodifikasi Pabrik ke-8 di Citeureup untuk menambah

kapasitas produksi terpasang sebesar 600.000 ton semen per tahun.

2008 Indocement menerima Emisi Reduksi yang Disertifikasi (Certified

Emission Reduction/CER) untuk pertama kalinya dalam kerangka

Mekanisme Pembangunan Bersih untuk proyek penggunaan bahan

bakar alternatif.

Indocement menerima Peringkat Hijau Program Penilaian Peringkat

Kinerja Perusahaan (PROPER) untuk periode 2007-2008, untuk

Pabrik Citeureup dan Peringkat Biru untuk Pabrik Palimanan.


25

Dalam rangka restrukturisasi internal, HeidelbergCement AG

pemegang saham utama Indocement mengalihkan seluruh

sahamnya di Indocement kepada Birchwood Omnia Limited

(Inggris), yang dimiliki 100% oleh HeidelbergCement Group.

2009 Birchwood Omnia Limited (HeidelbergCement Group), pemegang

saham utama Indocement, menjual 14,1% sahamnya kepada publik.

Indocement meraih peringkat tertinggi, yaitu Peringkat Emas, pada

program PROPER 2008- 2009. Peringkat tersebut diraih oleh Pabrik

Citeureup, Bogor. Indocement merupakan perusahaan kedua di

Indonesia yang meraih Peringkat Emas sejak program PROPER

dimulai tahun 2002. Pabrik Palimanan, Cirebon, memperoleh

Peringkat Hijau pada program PROPER 2008-2009.

Anak perusahaan Indocement, PT Mandiri Sejahtera Sentra (MSS),

meningkatkan kepemilikannya menjadi 100% atas tambang agregat

di Purwakarta, Jawa Barat, dengan estimasi cadangan sekitar 95 juta

ton. Akuisisi ini memampukan Indocement menjadi pemimpin pasar

untuk pasokan agregat dengan total cadangan sebesar 115 juta ton.

Melalui anak perusahaannya, PT Dian Abadi Perkasa dan PT

Indomix Perkasa, Indocement menguasai 100% saham PT Bahana

Indonor, sebuah perusahaan di bidang transportasi laut.

2010 Dua unit penggilingan-semen baru mulai beroperasi di Pabrik

Palimanan, meningkatkan total kapasitas terpasang sebesar 1,5 juta

ton semen menjadi 18,6 juta ton semen per tahun.


26

Tambahan empat batching plant dan lebih dari 100 truk mixer baru

memperkuat bidang usaha beton siap-pakai guna mengantisipasi

peningkatan permintaan pasar.

2011 Dimulainya pembangunan penggilingan semen di Pabrik Citeureup

untuk meningkatkan kapasitas produksi PCC sebesar 1,9 juta ton

semen. Diharapkan akan selesai pada tahun 2013.

Beroperasinya fasilitas bongkar-muat semen kantong dengan peti

kemas di dermaga Pabrik Tarjun.

Dimulainya pembangunan terminal semen untuk menyediakan

fasilitas bongkar-muat semen kantong dan curah di Samarinda,

Kalimantan Timur, guna memenuhi permintaan serta meningkatkan

pangsa pasar di wilayah Kalimantan.

2012 Mulai digunakannya kereta api sebagai moda transportasi untuk

pengiriman semen kantong dari Palimanan ke Purwokerto.

United Nations Framework Convention on Climate Change

(UNFCCC) menerbitkan CER untuk Indocement atas

keberhasilannya mengurangi emisi dari proyek blended cement

untuk periode 2006-2007.

Dimulainya pengoperasian Terminal Semen Banyuwangi, Jawa

Timur guna memfasilitasi bongkar muat semen kantong dan curah.

Dimulainya pengoperasian Terminal Semen Samarinda, Kalimantan

Timur guna memfasilitasi bongkar muat semen kantong dan curah.

2013 Laboratorium QARD di Kompleks Pabrik Citeureup menerima


27

sertifikat ISO 17025 dan diakreditasi oleh Kantor Akreditasi

Nasional (KAN) untuk Process Control Laboratory (PCL).

Dimulainya pembangunan Pabrik ke-14 di Kompleks Pabrik

Citeureup. Pabrik baru ini mempunyai kapasitas terpasang 4,4 juta

ton semen dan akan menjadi pabrik semen terbesar di Indonesia.

Dimulainya pengoperasian rute kereta api tambahan untuk

pengiriman semen kantong Bogor Surabaya.

Penambahan satu unit vertical roller mill (VRM) di Kompleks

Pabrik Citeureup dengan kapasitas produksi sebesar 1,9 juta ton

semen per tahun.

4.4 Produk Indocement

4.4.1 Portland Composite Cement (PCC)

PCC dibuat untuk penggunaan umum seperti rumah, bangunan

tinggi, jembatan, jalan beton, beton pre-cast dan beton pre-stress. PCC

mempunyai kekuatan yang sama dengan Portland Cement Tipe I.

Gambar 4.1 Portland Composite Cement (PCC)

(Sumber: PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan-Cirebon)


28

4.4.2 Ordinary Portland Cement (OPC)

OPC juga dikenal sebagai semen abu-abu, terdiri dari lima tipe

semen standar. Indocement memproduksi OPC Tipe I, II dan V. OPC

Tipe I merupakan semen kualitas tinggi yang sesuai untuk berbagai

penggunaan, seperti konstruksi rumah, gedung tinggi, jembatan, dan

jalan. OPC Tipe II dan V memberikan perlindungan tambahan terhadap

kandungan sulfat di air dan tanah.

Gambar 4.2 Ordinary Portland Cement (OPC)

(Sumber: PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan-Cirebon)

4.4.3 Oil Well Cement (OWC)

OWC adalah tipe semen khusus untuk pengeboran minyak dan

gas baik di darat maupun lepas pantai. OWC dicampur menjadi suatu

adukan semen dan dimasukkan antara pipa bor dan cetakan sumur bor

dimana semen tersebut dapat mengeras dan kemudian mengikat pipa

pada cetakannya.
29

Gambar 4.3 Oil Well Cement (OWC)

(Sumber: PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.Palimanan-Cirebon)

4.4.4 White Cement

Semen putih digunakan untuk dekorasi eksterior dan interior

gedung. Sebagai satu-satunya produsen semen putih di Indonesia, saat

ini Indocement dapat mencukupi kebutuhan semen putih pasar

domestik.

Gambar 4.4 White Cement

(Sumber: PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.Palimanan-Cirebon)

4.4.5 Acian Putih TR30

Acian Putih TR30 sangat sesuai untuk pekerjaan acian dan nat.

Komposisi Acian Putih TR30 antara lain Semen Putih Tiga Roda,

kapur (Kalsium Karbonat) dan bahan aditif khusus lainnya. Keuntungan

menggunakan Acian TR30 antara lain, permukaan acian lebih halus,


30

mengurangi retak dan terkelupasnya permukaan, karena mempunyai

sifat plastis dengan daya rekat tinggi, cepat dan mudah dalam

pengerjaan, hemat karena acian lebih tipis, serta dapat digunakan pada

permukaan beton dengan menambahkan lem putih.

Gambar 4.5 Acian Putih TR30

(Sumber: PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.Palimanan-Cirebon)

4.4.6 Ready-Mix Concrete (diproduksi anak perusahaan)

Beton Siap-Pakai diproduksi dengan mencampur OPC dengan

bahan campuran yang tepat (pasir dan batu) serta air dan kemudian

dikirimkan ke tempat pelanggan menggunakan truk semen untuk

dicurahkan.

Sebagai nilai tambah produk, Beton Siap-Pakai mendatangkan

keuntungan yang lebih tinggi dari produk semen lainnya. Mayoritas

yang signifikan dari Beton Siap-Pakai Indocement adalah dijual di

daerah Jakarta dimana industri pembangunannya sangat baik.


31

Gambar 4.6 Ready-Mix Concrete

(Sumber: PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.Palimanan-Cirebon)

4.4.7 Agregat (diproduksi anak perusahaan)

Tambang agregates (batu andesit) di Rumpin dan Purwakarta,

Jawa Barat dengan total cadangan 130 juta ton andesit, melalui anak

perusahaan Indocement akan memperkuat posisi Indocement sebagai

pemasok bahan bangunan.

Gambar 4.7 Agregat

(Sumber: PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.Palimanan-Cirebon)


32

4.5 Kapasitas Produksi

Tabel 4.1 Kapasitas Produksi

(Sumber: PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.Palimanan-Cirebon)

*) Melalui Akuisisi tahun 1999

**) Melalui merger dengan PT Indo Kodeco Cement (IKC) pada tanggal 29

Desember 2000

OPC : Ordinary Portland Cement

OWC : Oil Well Cement

WC : White Cement

PCC : Portland Composite Cement

4.6 Proses Produksi

Produksi semen membutuhkan bahan baku yang bersifat kering,

proporsional, dan homogen sebelum ditransfer ke dalam tanur pembakaran.


33

Hasil pencampuran ini dikenal dengan nama klinker, yang kemudian

dihaluskan dengan campuran gipsum di dalam penggilingan semen untuk

menghasilkan OPC atau dicampur dengan bahan aditif lainnya untuk

menghasilkan tipe semen yang lain. Rata-rata, sekitar 960 kg klinker

menghasilkan satu ton OPC.

a. Penambangan

Bahan baku utama yang digunakan dalam memproduksi

semen adalah batu kapur, pasir silika, tanah liat, pasir besi dan gipsum.

Batu kapur, tanah liat dan pasir silika di tambang dengan cara pengeboran

dan peledakan dan kemudian dibawa ke mesin penggiling yang berlokasi

tidak jauh dari tambang. Bahan yang telah digiling kemudian dikirim

melalui ban berjalan atau dengan menggunakan truk.

Dalam sistem proses basah, bahan baku dimasukkan ke

dalam tanur dengan wujud aslinya yang masih basah, sehingga

membutuhkan konsumsi panas yang relatif tinggi. Dalam sistem proses

kering, bahan baku telah dikeringkan dan dimasukkan ke tanur dalam

bentuk bubuk. Ini memberikan keuntungan sehingga digunakan oleh

produsen semen saat ini. Indocement menggunakan proses tanur kering,

yang mengkonsumsi panas lebih sedikit dan lebih efisien dibandingkan

proses tanur basah.

b. Pengeringan dan Penggilingan

Semua bahan yang sudah dihancurkan dikeringkan di

dalam pengering yang berputar untuk mencegah pemborosan panas. Kadar


34

air dari material tersebut menjadi turun sesuai dengan kontrol kualitas

yang telah ditentukan sesuai standar yang telah ditetapkan. Setelah

disimpan di Raw Mill Feed Bins, campuran material yang telah mengikuti

standar dimasukkan ke dalam penggilingan. Dalam proses penggilingan

ini, pengambilan contoh dilakukan setiap satu jam untuk diperiksa agar

komposisi masing-masing material tetap konstan dan sesuai dengan

standar. Setelah itu tepung yang telah bercampur itu dikirimkan ke tempat

penyimpanan.

c. Pembakaran dan Pendinginan

Dari tempat penyimpanan hasil campuran yang telah

digiling, material yang telah halus itu dikirim ke tempat pembakaran yang

berputar dan bertemperatur sangat tinggi sampai menjadi klinker. Setelah

klinker ini didinginkan, dikirim ke tempat penyimpanan. Selama proses ini

berlangsung, peralatan yang canggih digunakan untuk memantau proses

pembakaran yang diawasi secara terus menerus dari Pusat Pengendalian.

Bahan bakar yang dipergunakan adalah batu bara, kecuali untuk semen

putih dan oil well cement digunakan gas alam.

d. Penggilingan Akhir

Klinker yang sudah didinginkan kemudian dicampur

dengan gipsum yang masih diimpor, kemudian digiling untuk menjadi

semen. Penggilingan ini dilaksanakan dengan sistem close circuit untuk

menjaga efisiensi serta mutu yang tinggi. Semen yang telah siap untuk

dipasarkan ini kemudian dipompa ke dalam tangki penyimpanan.


35

e. Pengantongan

Dari silo tempat penampungan, semen dipindahkan ke

tempat pengantongan untuk kantong maupun curah. Pengepakan menjadi

efisien dengan menggunakan mesin pembungkus dengan kecepatan tinggi.

Kantong-kantong yang telah terisi dengan otomatis ditimbang dan dijahit

untuk kemudian dimuat ke truk melalui ban berjalan. Sedangkan semen

curah dimuat ke lori khusus untuk diangkut ke tempat penampungan di

pabrik, atau langsung diangkut ke Tanjung Priok untuk disimpan atau

langsung dikapalkan.

4.7 Struktur Organisasi

Gambar 4.8 Struktur Organisasi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Plant Cirebon

(Sumber: PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.Palimanan-Cirebon)


BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Klinker pada Pembuatan Semen Portland di Unit Burning

Dalam pembuatan Semen Portland, klinker merupakan bahan utama

yang berupa bahan padat yang dihasilkan dari proses pembakaran dalam Kiln

membentuk butiran-butiran atau nodul, biasanya diameter 30-50 mm. Dalam

proses penggilingan klinker menjadi semen senyawa organik dengan penamb

ahan bahan aditif.

Kualitas klinker dapat mempengaruhi kualitas dari semen yang dihas

ilkan. Kualitas dari suatu klinker dapat dianalisa dengan melalui hasil analisa

lab maupun dari sifat fisis dari klinker. Klinker dengan kualitas yang baik ber

bentuk gumpalan dan apabila dibanting tidak pecah dan berwarna hitam. Klin

ker dengan kualitas kurang baik berbentuk butiran dan berwarna seperti raw

meal, berwarna abu-abu.

Klinker dengan kandungan free lime yang tinggi maka kualitas dari k

linker tersebut kurang baik. Karena kandungan free lime yang tinggi dapat dia

rtikan bahwa pembakaran di kiln kurang optimal

Gambar 5.1 Klinker Hasil Proses Pembakaran

(Sumber: PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.)

36
37

5.2 Produksi Semen Portland di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Semen Portland merupakan semen yang dihasilkan dengan cara

menghaluskan klinker yang terdiri dari silikat kalsium yang bersifat hidrolis

dengan bahan tambahan berupa gypsum dan bahan aditif serta berwarna abu

kebiruan. Kegunaannya antara lain untuk penggunaan umum seperti rumah

dan bangunan tinggi.

Pada Plant 9 dan Plant 10 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Paliamana, Cirebon sama-sama memproduksi Semen Portland yang biasa

disebut dengan Portland Composite Cement (PCC) dan Ordinary Portland

Cement (OPC) yang hanya diproduksi oleh Plant 10. Baik PCC maupun OPC

merupakan jenis Semen Portland yang membedakannya adalah bahan aditif

yang digunakan serta kegunaan dari semen tersebut.

Pada OPC bahan aditif yang digunakan adalah limestone super

biasanya bahan aditif yang digunakan untuk OPC sebanyak 3 ton. Dan untuk

PCC bahan aditif yang digunakan adalah trass dan limestone super dengan

banyaknya bahan aditif yang digunakan untuk PCC dari kedua bahan aditif

yaitu 29 ton.

Baik OPC maupun PCC memiliki kuat tekan yang berbeda. OPC

memiliki kuat tekan yang lebih tinggi dibandingkan dengan PCC karena

kandungan silika yang ada pada semen OPC lebih banyak. Sehingga OPC

merupakan semen kualitas tinggi yang sesuai untuk berbagai penggunaan,

seperti kontruksi rumah, gedung tinggi, jembatan, dan jalan. Sedangkan PCC

dibuat untuk penggunaan umum seperti kontruksi beton umum, pasangan


38

batu bata, plesteran, selokan, pembuatan elemen bangunan khusus seperti

beton pre-cast, beton pre-stress, dan paving block.

5.3 Proses Pembentukan Klinker pada Pembuatan Semen Portland

Proses pembuatan semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Tbk, adalah proses kering. Keuntungan proses kering yaitu Kiln yang

digunakan relatife lebih pendek, pemakaian bahan bakar hemat, pemakaian

panas lebih efesien, dan biaya produksi lebih kecil. Adapun kerugian proses

kering adalah lebih banyak debu yang dihasilkan dan peralatan yang dipakai

juga lebih banyak. Bahan baku dari Unit Mining digiling di Unit Raw Mill,

dan ditampung dalam sebuah Homogenizing Silo yang selanjutkan akan

diproses di Unit Burning untuk menjadi klinker.

5.3.1 Proses Pemanasan Awal di Suspension Preaheater

Proses pemanasan awal Kiln Feed terjadi didalam Suspension

Preheater. Suspension Preheater adalah bagian dari Kiln yang

berfungsi mengeringkan raw meal (mengurangi kadar air raw meal dari

1% menjadi 0,5%) dan memanaskan Kiln Feed sebelum masuk ke

Rotary Kiln. Disamping sebagai alat penukar panas, Suspension

Preheater juga berfungsi sebagai alat pemisah material Kiln Feed dan

udara panas. Raw meal dari Homogenizing Silo diumpankan ke dalam

Kiln Feed Bin. Kemudian raw meal diumpankan ke dalam weighing

feeder dan rotary feeder untuk menentukan raw meal yang masuk ke

dalam Suspension Preheater. Raw meal yang masuk ke dalam

Suspension Preheater disebut dengan SP feed. Alat transportasi


39

pengangkutan untuk SP feed pada plant 9 menggunakan air lift

sedangkan plant 10 menggunakan bucket belt elevator.

Supension Preheater terdiri dari empat tahap. Tahap I (cyclone

paling atas) terdiri dari empat buah cyclone, sedangkan cyclone tahap II,

cyclone tahap III dan cyclone tahap IV masing-masing terdiri dari dua

buah cyclone, cyclone pada masing-masing tahap dihubungkan dengan

saluran penghubung yang disebut dengan Connecting Duct. Udara

pembakaran di Suspension Preheater berasal dari udara tersier hasil

pendinginan clinker di Grate Cooler dan gas buang Rotary Kiln.

Aliran material berlawanan arah dengan gas panas dimana SP

feed masuk dari bagian atas samping cyclone sedangkan gas panas

dialirkan dari bagian bawah cyclone. SP feed masuk ke Connecting

Duct antara cyclone 3 (C3) dan cyclone 4 (C4). Raw Meal akan

mengikuti aliran gas panas yag berasal dari clinker cooler dan kiln. Gas

panas ini kemudian ditarik oleh SP Fan. Karena ada tarikan dari SP

Fan, material akan masuk ke C4 dan mengalami proses pemusingan.

Material akan masuk ke C2 dan C3 dan mengalami proses pemusingan

lagi dan seterusnya. Sedangkan gas panas yang membawa sebagian

material yang tidak terpusingkan akan keluar dari bagian atas cyclone

dan masuk ke cyclone berikutnya begitu seterusnya.

Gaya gravitasi lebih dominan untuk SP feed yang kasar,

sedangkan untuk material SP feed yang halus berlaku gaya angkat gas

sehingga material terangkat oleh gas panas keluar dari cyclone. SP feed
40

yang mengalami pemusingan akan jatuh ke Conneting Duct dengan dua

arah ada yang ke cyclone 1 dengan suhu 9000C dan akan langsung

masuk kedalam kiln sedangkan pada cyclone 2 dengan suhu 7000C yang

akan masuk kedalam precalciner untuk dipanaskan kembali dan setelah

itu masuk kedalam kiln. Pada tahap ini 80-90 % material telah

terkalsinasi. Pada Suspension Preheater terjadi reaksi sebagai berikut :

a. Proses penguapan air bebas

Terjadi pada suhu 1000C 1100C

Reaksi:

b. Pelepasan air kristal dari tanah liat

Air kristal akan menguap pada suhu 4500C 8000C. Pelepasan air

kristal terjadi pada kristal hidrat dari tanah liat

Reaksi:

c. Penguraian MgCO3 dan CaCO3

Terjadi pada suhu 7100C 9000C

Reaksi: dan

Gas panas yang keluar Suspension Preheater mempunyai

temperatur berkisar 3800C. Gas panas ini dapat dimanfaatkan untuk

proses pengeringan di unit raw mill,rotary dryer, dan coal mill. Untuk

rotary dryer gas panas terlebih dahulu dilewatkan melalui sebuah

stabilizer untuk menurunkan temperature gas untuk menjaga efisiensi

penangkapan debu dalam electrostatic precipitator (EP). Temperatur

dijaga konstan dengan cara menyeprotkan (spraying air).


41

Pada Suspension Preheater terjadi pembakaran dengan

menggunakan bahan bakar berupa batu bara (coal) dan alternative fuel

atau biomass berupa sekam padi.

5.3.2 Proses Pembakaran Raw Meal di Rotary Kiln

Setelah mengalami proses prekalsinasi di Suspension

Preheater, material keluar dari cyclone masuk kedalam sebuah

chamber, kemudian masuk dalam Kiln. Jenis dari Kiln adalah Rotary

Kiln yang berfungsi untuk membakar Kiln Feed atau slurry menjadi

semen setengah jadi (clinker). Rotary Kiln yang digunakan panjangnya

78 meter dan berdiameter 4,5 meter dipasang horizontal dengan

kemiringan 3,5/100 (tan ) dan berputar pada kecepatan 2,5 rpm. Di

dalam Kiln dilapisi bata tahan api yang berfungsi untuk melindungi

Kiln dari temperatur tinggi yang terbuat dari plat baja dan

mempertahankan temperatur proses dengan mengurangi kehilangan

panas. Di dalam Rotary Kiln, raw meal mengalami proses kalsinasi

lanjutan dan pembakaran untuk pembentukan komponen clinker (C2S,

C3S, C3A, C4AF) pada suhu 8000C sampai 14500C. Di dalam Kiln,

temperatur akan semakin tinggi jika mendekati burning zone. Pada

pembuatan semen, tepung baku dibakar atau dilelehkan sampai dengan

temperatur 14500C untuk membentuk C3S. Temperatur pembakaran

yang tinggi akan mempengaruhi sifat senyawa yang mudah menguap,

pendinginan clinker serta setting dan kekuatan semen.


42

Dalam Rotary Kiln terjadi empat zone sesuai dengan reaksi

yang terjadi pada suhu dimana reaksi tersebut berlangsung. Zone-zone

tersebut adalah

a. Zone Kalsinasi

Terjadi pada meter ke-0 sampai ke-30, suhu pada zone

kalsinasi ini adalah 8000C 9000C. Dalam zone ini terjadi reaksi

kalsinasi lanjutan yang sebelumnya terjadi didalam Suspension

Preheater. Proporsi CaO akan semakin besar, sebaliknya proporsi

CaCO3 semakin kecil dan habis sempurna pada temperatur 8500C.

CaO yang terbentuk kemudian bereaksi dengan oksida silika

membentuk C2S.

b. Zone Transisi

Terjadi pada meter ke-31 sampai ke-60, suhu pada zone

transisi adalah 9000C 12000C. Pada zone ini proporsi C3S semakin

meningkat sampai temperatur bahan mencapai 12000C, sedangkan

oksida besi mulai mengikat campuran oksida kalsium dan oksida

alumina membentuk C3A dan C4AF.

c. Zone Clinkerisasi

Terjadi pada meter ke-60 sampai ke-72, suhu pada zone

clinkerisasi adalah 12000C 14500C. Pada zone ini terjadi pelelehan

mineral-mineral clinker dalam fase cair.


43

d. Zone Pendinginan

Terjadi pada meter ke-72 sampai meter ke-78, suhu pada

zone ini adalah 14500C 12000C. Pada zone ini clinker didinginkan

hingga mencapai 12000C. Clinker keluar zone pendingin sudah

berupa padatan.

Berikut reaksi yang terjadi didalam Rotary Kiln:

a. Reaksi kalsinasi lanjut dari CaCO3 dan MgCO3, pada suhu 8500C

9000C

Reaksi : CaCO3 CaO + CO2

MgCO3 MgO + CO2

b. Reaksi pembentukan senyawa C2S (Dikalsium Silikat) pada suhu

9000C 12000C

Reaksi : 2CaO + SiO2 2CaO. SiO2

c. Reaksi pembentukan senyawa C3A (Trikalsium Aluminat) pada suhu

12000C13000C dan C4AF (Tetra Kalsium Aluminat Ferat), pada

suhu 12000C 14500C

Reaksi : CaO + Al2O CaO + Al2O

CaO. Al2O3 + 2CaO 3CaO. Al2O3

CaO. Al2O3 + CaO + Fe2O3 4CaO. Al2O3. Fe2O3

d. Reaksi pembentukan senyawa C3S (Trikalsium Silikat) suhu 12500C

14500C

Reaksi : 3CaO + SiO2 3CaO. SiO2


44

Pada unit Rotary Kiln bahan bakar yang digunakan untuk

pembakaran adalah batu bara (coal) sedangkan untuk IDO (Industrial

Diesel Oil) digunakan untuk pembakaran awal klinker setelah terjadi

Overhaul (pengggantian bata tahan api di kiln).

5.3.3 Pendinginan Klinker

Klinker panas yang keluar dari Rotary Kiln bersuhu kurang

lebih 12000C masuk ke dalam Clinker Cooler Grate Type untuk

didinginkan secara mendadak sampai suhu sekitar 1000C.

Dalam proses pendinginan terdapat beberapa parameter

penting yang harus diperhatikan agar klinker yang dihasilkan memiliki

sifat-sifat yang memenuhi persyaratan, diantaranya yaitu meningkatnya

grindability (kemudahan digiling), mudah transport, dan panas yang

dimiliki dapat dimanfaatkan ulang untuk pemanasan udara yang

dibutuhkan dalam pembakaran.

Laju kecepatan pendinginan klinker menentukan komposisi

akhir klinker. Jika klinker terbentuk selama pembakaran didinginkan

perlahan maka beberapa reaksi yang telah terjadi di kiln akan berbalik

(reverse), sehingga C3S yang terbentuk kiln akan berkurang dan larut

dalam klinker cair yang belum sempat memadat selama proses

pendinginan. Dengan pendinginan cepat, fasa cair akan memadat

dengan cepat sehingga mencegah berkurangnya C3S.

Klinker didinginkan dengan proses pendinginan cepat atau

mendadak di dalam Air Quenching Cooler jenis Grate Cooler. Grate


45

Cooler ini mempunyai dua buah grate pada plant 10 dan memiliki tiga

grate pada plant 9 yang masing-masing grate digerakkan oleh sebuah

motor. Pendinginan dilakukan dengan menghembuskan udara dari enam

buah cooling fan. Udara dihembuskan kedalam chamber yang

berjumlah tujuh buah chamber pada plant 9 untuk mendinginkan

klinker yang berada diatas grate plate. Karena hembusan yang kuat

dari fan dan gerakan dari Grate Cooler yang bergerak maju mundur

serta kemiringan grate, AQC ini dilengkapi juga dengan sebuah clinker

breaker pada bagian keluaran (output). Ukuran klinker yang keluar

tidak boleh melebihi 5 cm. Klinker yang terlalu besar akan dihancurkan

terlebih dahulu dalam clinker breaker.

Klinker yang telah halus terbawa oleh udara dan akan

tertangkap dengan alat penangkap debu Pada plant 9 menggunakan EP

Cooler dalam menangkap debu sedangkan pada plant 10 mengguanakn

Dust Collector (Bag Filter). Fungsi dari keduanya sama hanya saja

prinsip kerjanya yang berbeda EP menggunakan plate sebagai media

tertangkapnya debu dan menggunakan arus untuk melepaskan debu dari

plate tersebut, sedangkan bag filter menggunakan bag sebagai tempat

tertangkapnya debu dan menggunakan hembuasan udara untuk

melepaskan debu dari bag. Klinker yang agak halus menembus lubang

lubang kecil pada grate cooler dan dibawa dengan drag chain conveyer

(DCC). Selanjutnya melalui apron conveyer masuk kedalam clinker

silo.
46

Selain untuk menjaga senyawa yang terkandung dalam

clinker, pendinginan secara mendadak bertujuan untuk menghasilkan

kristal yang amorf sehingga mempermudah proses penggilingan clinker

dalam penggilingan akhir. Clinker yang dihasilkan dalam pendinginan

ini terbagi menjadi tiga bagian:

1. Bagian yang kasar Bagian yang kasar akan tertinggal di atas Grate

Cooler dan terdorong maju mundur menuju bagian pengeluaran dan

diumpankan ke dalam Clinker Breaker untuk dihancurkan menjadi

ukuran yang lebih kecil.

2. Bagian yang agak halus Bagian yang agak halus akan jatuh

menembus lubang-lubang kecil pada Grate Cooler dan ditampung

dalam hopper dibawahnya untuk dibawa dengan Drag Chain

Conveyor.

3. Bagian terhalus Bagian terhalus terbawa oleh udara pendingin dan

akan tertangkap dalam alat penangkap debu. Debu yang terkumpul

dibawa oleh drag chain conveyer sebagai produk clinker.

Perpindahan panas antara klinker dengan udara pendingin

mengakibatkan udara menjadi panas. Udara panas ini digunakan

sebagai udara sekunder (Secondary Air) yang digunakan untuk

pembakaran di kiln dan sebagai udara tersier (Tertiary Air) digunakan

untuk pembakaram di Suspension Preheater dan sebagian lagi dibuang

ke cerobong.
47

5.4 Klasifikasi Alat di Unit Burning

Dalam proses unit burning terdapat beberapa alat dari tahap awal

proses pembentukan klinker hingga tahap proses pendinginan. Berikut mesin-

mesin dibagi unit burning:

5.4.1 Suspension Preheater

Gambar 5.2 Suspension Preheater

(Sumber: PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.)

Fungsi : Untuk pemanasan awal dan prekalsinasi tepung

baku

Tipe : Kawasaki Prekalsinasi, Preheater Cyclone 4 stage

Kapasitas : 3800 ton / hari 4200 ton/hari

Temperatur : 1000C sampai dengan 9000C

Tinggi : 78 meter dari permukaan tanah sampai lantai atas

Terdiri dari : 1. 2 Cyclone pada stage IV diameter 5450 mm

2. 2 Cyclone pada stage III diameter 5050 mm

3. 2 Cyclone pada stage II diameter 4850 mm

4. 4 Cyclone pada stage I diameter 3150 mm


48

5. 2 precalsiner

6. 1 primary air fan

7. 2 set pembakar batu bara

Konstruksi : Baja

5.4.2 Rotary Kiln

Gambar 5.3 Rotary Kiln

(Sumber: PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.)

Fungsi : Untuk pembakaran tepung baku

Tipe : Kawasaki Dry Process Welded Construction

Kapasitas : 3800 ton/hari 4200 ton/hari

Temperatur : 9000C sampai dengan 14500C

Jumlah : 1 buah

Dimensi

a. diameter dalam : 4,5 m

b. panjang : 78 m

Kemiringan : 3,5/100 (tan )

Putaran : 0,66 rpm 3,3 rpm


49

Daya : 450 kW

Konstruksi : Baja

5.4.3 Air Quenching Cooler (Grate Cooler)

Gambar 5.4 Grate Cooler

(Sumber: PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.)

Fungsi : Untuk mendinginkan Clinker

Tipe : High Efficiency Grate Cooler

Kapasitas : 3800 ton/hari 4200 ton/hari

Temperatur : 9000C sampai dengan 1000C

Diameter grate : 3,66 m lebar x 27 m panjang

Jumlah chamber : 7 kompartemen

Jumlah truck : 2 buah

Motor listrik : 1 45 KW, 1 55 KW

Dilengkapi dengan : 1. 1 pemecah Clinker swing hammer type

2. 1 grizzly untuk Clinker yang besar

3. 6 Cooling fan
50

5.4.4 Clinker Silo

Gambar 5.5 Clinker Silo

(Sumber: PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.)

Fungsi : Tempat menampung sementara clinker

Jumlah : 2 buah

Kapasitas : 30.000 ton

Dimensi : 30 diameter x 45 m tinggi


BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan

Setelah melakukan kerja praktek di PT Indocement Tunggal Prakarsa

Tbk. Palimanan-Cirebon dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:

1. Tahapan proses pembentukan klinker pada proses pembuatan semen

Portland, terdiri dari:

a. Proses pemanasan awal yang dilakukan di Suspension Preheater

b. Proses pembakaran yang terjadi di Rotary Kiln

c. Proses pendinginan yang terjadi di Grate Cooler

2. Proses pembentukan klinker dimulai dengan proses pemanasan awal di

Suspension Preheater pada proses ini terjadi kalsinasi terurainya MgCO3

dan CaCO3 setelah melalui proses pemanasan awal dilanjutkan dengan

proses pembakaran di Rotary Kiln pada proses ini terjadi kalsinasi lanjutan

sehingga terbentuknya senyawa-senyawa yang dibutuhkan dalam produk

semen yaitu C2S, C3S, C3A, dan C4AF hasil dari pembakaran ini disebut

dengan klinker. Proses selanjutnya adalah pendinginan di Grate Cooler,

pendinginan dilakukan secara mendadak agar senyawa yang terkandung

dalam klinker tetap terjaga dan agar klinker mudah untuk diolah di proses

selanjutnya.

3. Pada Suspension Preheater terjadi reaksi sebagai berikut:

a. Proses penguapan air bebas terjadi pada suhu 1000C 1100C.

b. Pelepasan air kristal dari tanah liat pada suhu 4500C 8000C.

51
52

c. Penguraian MgCO3 dan CaCO3 terjadi pada suhu 7100C 9000C

4. Pada Rotary Kiln terjadi reaksi sebagai berikut:

a. Reaksi kalsinasi lanjut CaCO3 dan MgCO3, pada suhu 8500C 9000C

b. Reaksi pembentukan senyawa C2S (Dikalsium Silikat) pada suhu 9000C

12000C

c. Reaksi pembentukan senyawa C3A (Trikalsium Aluminat) pada suhu

12000C13000C dan C4AF (Tetra Kalsium Aluminat Ferat), pada suhu

12000C 14500C

d. Reaksi pembentukan senyawa C3S (Trikalsium Silikat) suhu 12500C

14500C

5. Supension Preheater terdiri dari empat stage berfungsi untuk Untuk

pemanasan awal dan prekalsinasi tepung baku.

6. Rotary Kiln yang berfungsi untuk membakar Kiln Feed atau slurry

menjadi semen setengah jadi (clinker).

7. Grate Cooler berfungsi mendinginkan klinker secara mendadak sampai

suhu sekitar 1000C.

8. Clinker Silo berfungsi untuk clinker setelah melewati clinker cooler,

sebelum digiling menjadi semen.

6.2 Saran

Berdasarkan hal-hal yang telah kami peroleh selama melaksanakan

kerja praktek di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan-Cirebon.

Kami memberikan Saran yang bisa dijadikan suatu perkembangan bagi

perusahaan, antara lain:


53

1. Menekankan pentingnya pemakaian Alat Pelindung Diri (APD) selama

berkerja kepada para karyawan agar keamanan dan keselamatan kerja

terjamin.

2. Mempertahankan perawatan dan penggantian alat atau mesin yang sudah

tua secara berkala sehingga efisiensi produksi dapat ditingkatkan.

3. Sebagai pabrik semen yang dilakukan dengan proses kering adanya

resiko banyaknya debu dan terjadinya pengerasan semen pada beberapa

lokasi dalam area plant dapat ditangani dengan melakukan adanya

kegiatan bersih bersih didalam area plant.


DAFTAR PUSTAKA

Alsop, Philip A.2001. Cement Plant Operations Hand Book, 3th edition, the

concise guide cement manufacture.

Firdaus Apriyadi.2007. Proses Pembuatan Semen pada PT. Holcim Indonesia

tbk, Jurusan Teknik Kimia FT. UNTIRTA, Cilegon.

Labahn dan Kohlhass.1983. Cement Engineer Hand Book, 4th English

Edition.Wiesbaden. Berlin.

Lamudi, Januari 2016, Jenis Semen dan Fungsinya.

http://www.lamudi.co.id/journal/macam-jenis-semen-dan-fungsinya/, 22

Januari 2016.

Pratama, Suci Wulandari Indah, Nurlaela Rauf dan Eko Juarlin, Pembuatan dan

Pengujian Kualitas Semen Portland Yang Diperkaya Silikat Abu Ampas

Tebu. Jurnal Fisika FMIPA.Universitas Hasanuddin.Makasar.2010.

Setiyana,Budi. 2007, Analisis Unjuk Kerja Grate Clinker Cooler Pada Proses

Produksi Semen. Rotasi Volum 9 Nomor 3 Juli 2007

https://www.scribd.com/doc/161100_100716328 -kkl-INDOCEMENT-2008 .pdf

https://www.scribd.com/doc/219348857-Materi2-Semen-Institut-Teknologi-

Sepuluh-November.pdf