BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam industri semen, pembakaran material penyusun semen yang
meliputi batu kapur (limestone), tanah liat (clay), pasir silika, dan pasir besi
merupakan suatu tahapan yang penting. Proses pembakaran ini terjadi di rotary kiln.
Material mengalami kenaikan suhu hingga dicapai suhu 1300°C.
Clinker yang keluar dari rotary kiln akan mengalami proses pendinginan.
Istilah pendinginan dalam industri semen disebut quenching. Pendinginan ini
dilakukan secara mendadak untuk mendapatkan kualitas semen terbaik.
Pendinginan clinker dilakukan dalam clinker cooler.
Clinker yang masuk clinker cooler membawa panas. Selanjutnya panas ini
dipertukarkan dengan udara pendingin yang diperoleh dari lingkungan sekitar.
Suhu clinker keluar clinker cooler akan turun dan akan dibawa ke penggilingan
akhir. Udara pendingin yang telah membawa panas, selanjutnya didistribusikan ke
sejumlah peralatan yang membutuhkan misalnya rotary kiln dan suspension
preheater.
Oleh karena itu, pendinginan memegang peranan penting dalam
pembuatan semen. Kinerja alat clinker cooler perlu dilakukan pemantauan. Hal ini
dilakukan dengan cara mengetahui distribusi massa dan panas yang masuk dan
keluar sistem. Kinerja clinker cooler bisa ditunjukkan dari efisiensinya, sekaligus
dari pemetaan massa dan panas material.

1.2 Perumusan Masalah

Efisiensi alat perlu dihitung secara berkala. Efisiensi ini melibatkan panas
yang hilang melalui dinding cross bar cooler. Untuk menghitung efisiensi panas
pada cross bar cooler diperlukan data neraca massa dan neraca panas yang menjadi
acuan mengenai massa dan jumlah panas yang terlibat dalam suatu unit. Dari neraca
massa dan neraca panas, efisiensi alat dapat diketahui.

1
1.3 Tujuan
Tujuan dari pengerjaan tugas khusus ini adalah untuk mengetahui kinerja
cross bar cooler dengan menghitung efisiensi panas yang hilang dan terbuang.

1.4 Manfaat
Perhitungan neraca massa dan neraca panas ini memiliki manfaat untuk
mengetahui efisiensi dan performa cross bar cooler. Dengan itu dapat diketahui
kualitas semen yang dihasilkan baik atau tidak.

2
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Clinker Cooler

1 Pendinginan Clinker
Clinker keluar dari rotary kiln mempunyai suhu yang tinggi yaitu sekitar
1200ºC, dimana kondisi yang tinggi tersebut perlu didinginkan dengan tujuan
sebagai berikut:
a. Mengambil panas untuk dipakai kembali ke sistem untuk menghemat
pemakaian bahan bakar
b. Mengamankan alat-alat transport sehingga life time menjadi lebih
panjang
c. Membuat clinker lebih mudah dihancurkan di proses selanjutnya
d. Pendinginan yang tepat akan meningkatkan kualitas semen atau
menghindari terurainya C3S menjadi C2S yang dapat menurunkan
kualitas.
Pendinginan clinker berlangsung dari suhu sekitar 1200ºC sampai dengan
suhu 70-60ºC.
2 Jenis Clinker Cooler
Menurut bentuk dan cara kerjanya, pendingin clinker/ clinker cooler
dibedakan menjadi 3 jenis, yaitu:
a. Rotary cooler
Rotary cooler memiliki desain sederhana seperti rotary kiln namun
lebih pendek. Rotary cooler dipasang pada outlet kiln, yang di bagian dalam
outlet kiln dipasang lifter. Rotary cooler dan kiln memiliki kemiringan yang
hampir sama. Rotary cooler memerlukan tenaga kecil, mendinginkan secara
lambat dan panas recuperation yang diharapkan kurang optimal sehingga suhu
keluar clinker cooler masih diatas 150°C.

3
 b. Planetary cooler
Planetary cooler memiliki bentuk seperti rotary cooler namun
jumlahnya banyak dan mengelilingi shell outlet kiln yang ikut berputar bersama
kiln. Bagian dalamnya dipasang lifter-lifter untuk mengangkat clinker.
Pendinginan pada planetary cooler kurang optimal serta suhu clinker keluar
masih diatas 150°C.
c. Cross bar cooler
Tipe yang baru-baru ini (tahun 1999) dikembangkan yaitu
Cross Bar Cooler. Jenis ini seluruhnya terdiri dari Static Gratedengan
transportasi clinker dipengaruhi oleh reciprocating pusher bardiatas
permukaan grate. Coolerini juga menggunakan pengatur aliran yang sangat
bagus pada masing-masing grateuntuk mempertahankan aliran udara
konstan melalui clinker bed tanpa memperhatikan porositas bed. Efisiensi
jenis Coolerini yaitu 75-78%.

2.2 Cross bar cooler

1. Prinsip Kerja Cross bar cooler
Di Pabrik Indarung VI PT Semen Padang jenis cooler yang dipakai
yaitu cross bar cooler yang terdiri dari 9 line. Cross bar cooler banyak
digunakan pada industri semen karena dapat menurunkan temperatur clincer
hingga mencapai 60-70oC. Prinsip kerja dari cross bar cooler yaitu clincer
panas keluran kiln dengan suhu berkisar 1200oC jatuh ke area inlet cooler,
kemudian clincer didinginkan dengan aliran udara dari bawah mengunakan 11
fan. Bersamaan dengan itu clincer ditransportasikan secara perlahan menuju
crusher dengan cross bar. Clincer yang telah didinginkan selanjutnya akan
menuju Heavy roller breaker yang terdiri dari 4 roller tersusun seri, transport
rolls berputar searah aliran clincer dan clincer halus akan melewati celah antar
roll dan jatuh, sementara clincer yang besar (> 25-30 mm) ditransportasikan ke
crushing rolls yang berputar berlawanan arah untuk digiling, selanjutnya
material yang telah diperkecil ukurannya jatuh ke pan conveyor untuk menuju
silo clincer atau unborn silo.

4
 Cross bar cooler memiliki beberapa fungsi antara lain :
a) Memberikan pendinginan yang cepat pada clincer sehingga tidak terjadi
penguraian C3S menjadi C2S.
b) Mempehalus ukuran keluaran clincer dengan menggunakan roller breaker.
c) Mendinginkan clincer yang keluaran kiln dari temperatur 1200oC menjadi <
100oC keluar cooler system, dengan cara mengalirkan udara dari cooling fan
secara proporsional.
d) Pendinginan clincer secara quenching atau secepat mungkin untuk
mendapatkan kualitas clincer yang terbaik (clincer mudah pecah).
e) Memanfaatkan udara panas hasil pendinginan clincer yang keluar dari kiln dan
diperoleh dua jenis udara, yaitu udara secondary untuk pembakaran main burner
dan udara tertiery untuk pembakaran dicalciner.

2.3 Efisiensi Cross bar cooler

Perhitungan efisiensi dilakukan untuk mengetahui unjuk kerja alat dalam
menangani pendinginan clinker. Efisiensi cross bar cooler diperoleh dengan
melakukan analisis perpindahan panas material-material yang terlibat di dalamnya.
Sebagai langkah pendahuluan, diperlukan penyusunan neraca massa dan neraca
panas.
Efisiensi ini lebih banyak dipengaruhi oleh panas yang dibawa dan
dilepaskan oleh clinker. Panas udara yang dibuang ke EP, oleh Duda (1980)
dianggap menyebabkan rugi kalor. Efisiensi cross bar cooler dinyatakan sebagai
berikut (Duda, 1980):
E, % = [C1 - (V + C2 + R )] / C1 (2.1)
Dimana :
C1 : panas yang dibawa clinker
C2 : panas yang dilepaskan clinker
V : panas yang dibuang
R : panas yang tak terdeteksi

5
2.4 Neraca Massa
Perhitungan neraca massa di cross bar cooler melibatkan komponen
clinker dan udara. Di dalam cross bar cooler hanya terjadi reaksi fisika yaitu
pendinginan clinker oleh udara. Perhitungan neraca massa membutuhkan data-data
lain untuk diolah, misalnya densitas, laju alir, berat molekul, dan rasio antara
clinker dan udara.
2.5 Neraca Panas
Penyusunan neraca panas digunakan untuk mengetahui efisiensi cross bar
cooler. Panas yang terlibat adalah panas clinker yang dipindahkan melalui udara
pendingin. Udara pendingin yang telah bersuhu lebih tinggi akan dikembalikan ke
unit rotary kiln dan suspension preheater dalam bentuk udara panas, yaitu udara
sekunder (secondary air), udara tersier (tertiary air), dan udara menuju
electrostatic precipitator (EP). Pengelompokan komponen input dan output dalam
cross bar cooler disajikan pada Tabel II.1
Tabel 2.1 Komponen yang Terlibat dalam cross bar cooler
Komponen Input Komponen Output
Udara pendingin (cooling air) Panas dilepaskan clinker
Panas dibawa clinker Udara sekunder (secondary air)
Udara tersier (tertiary air)
Udara Electrostatic Precipitator
Panas debu ke EP (dust lost)
Panas yang tak terdeteksi

2.6 Perpindahan Panas

Prinsip perpindahan panas berperan dalam perhitungan efisiensi cross bar
cooler. Panas yang terlibat adalah:
a. Panas yang dibawa clinker (C1)
Saat masuk ke cross bar cooler, clinker membawa panas, yang meliputi
panas sensibel clinker. Panas yang dibawa clinker (C1) akan dipindahkan oleh udara
pendingin. Pada saat itu, terjadi pelepasan panas oleh clinker.

6
b. Panas yang dibuang
Panas yang dibuang adalah panas yang menuju ke electrostatic
precipitator (EP). panas dari clinker keluar , panas dari debu ke EP dan panas yang
tak terdeteksi panas ini merupakan faktor perhitungan efisiensi.

7
 BAB III
METODOLOGI

3.1 Skema Neraca Massa dan Panas Unit Sistem Kiln

1 Kiln Feed 10. udara pembawa batu bara kiln

2 Batu bara SP 11. Udara sekunder
3 Udara pembawa batu bara SP 12. Clincer panas
4 debu terbuang SP 13. Udara tersier
5 gas buang SP 14. Udara pendingin
6 Material dari SP 15. Udara cooler ke EP
7 Gas buang kiln 16. dust lost
8 Udara primer fan kiln 17. Clincer
9. Batu bara kiln

Gambar 3.1 Distribusi Material dalam Cross bar cooler

8
 Gambar 3.2 Skema Neraca Panas Cross bar cooler

Gambar 3.3 Skema Alat Cross bar cooler

Keterangan gambar :
1. Input Material 6. Cross bar
2. Gas Panas ke RSP (Tertiary Air) 7. Grate plate
3. Gas Panas ke Kiln (Secondary Air) 8. Cooler fan
4. Udara Panas dan Debu ke EP 9. Heavy Duty Rooler Breaker
5. Spray water

9
3.2 Pengumpulan Data
3.2.1 Data dari Lapangan
Pengumpulan data dilakukan untuk mengetahui distribusi material-
material dalam cross bar cooler, serta untuk mengetahui panas yang terkandung
dalam material tersebut pada tanggal 2 januari 2019 pada plant indarungvi Semen
Padang. Untuk menyusun persamaan neraca massa, diperlukan data sebagai
berikut:
a. Jenis arus
b. Massa arus
c. Laju alir arus
d. Densitas udara pendingin
Sedangkan, untuk menyusun neraca panas diperlukan data sebagai berikut:
a. Kapasitas panas clinker
b. Kapasitas panas udara
c. Temperature clincer dan udara

3.2.2 Data dari Pustaka

Data yang berasal dari sumber buku/ literatur berfungsi sebagai referensi
untuk mendukung data dari lapangan . Data-data tersebut adalah sebagai berikut:
a. Panas spesifik clinker
b. Sifat fisis udara
c. Efisiensi panas

3.3 Pengolahan Data

Tahapan pengolahan data adalah sebagai berikut:
a. Pengolahan Neraca Massa
1. Menentukan material yang masuk dan keluar cross bar cooler.
2. Menentukan volume udara dengan menghitung kapasitas setiap fan.
3. Menentukan massa udara dengan mengalikan volume udara dengan densitas
udara.
4. Menganalisis massa yang terlibat pada komponen input dan output.

10
b. Pengolahan Neraca Energi
1. Menghitung panas yang dilepaskan clinker saat masuk dan keluar.
2. Menganalisis kapasitas panas/ heat capacity masing-masing udara.
3. Menganalisis jumlah panas yang dibawa masing-masing udara.
4. Mengidentifikasi panas yang terlibat pada komponen input dan output.
5. Menganalisis persentase panas yang tidak terdeteksi dari panas
6. Menganalisis efisiensi kerja cross bar cooler.
3.4 Metode Pengolahan Data
Data yang diperoleh digunakan untuk menghitung neraca massa, neraca
panas, dan efisiensi cross bar cooler. Selanjutnya digunakan persamaan yang ada
dalam literatur untuk mencari data yang lain. Pada clinker untuk menentukan
kapasitas panas senyawa yang terkandung pada udara dan clincer digunakan
persamaan :

𝐵𝑇 2 𝐶𝑇 3
Cp = (𝐴𝑇 + + − 𝐷𝑇 −1 ) (3.2)
2 3

Dimana :
T : suhu
A, B, C, D : konstanta
Cp : kapasitas panas

Kemudian panas sensible dari udara dan clinker dicari dengan

menggunakan persamaan :
𝑇
Q = n ∫𝑇𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑝 𝑑𝑇 (3.3)

Dimana :
Q : panas reaksi (kJ)
T : suhu (K)
Tref : suhu referensi (K) = 298 K
Cp : kapasitas panas (kJ/kmol)
n : mol

11
Kemudian efisiensi cross bar cooler dicari menggunakan persamaan :
[𝐶1 −(𝑉+𝐶2 +𝑅)]
𝐸= × 100% (3.4)
𝐶1

Dimana :
E : efisiensi cross bar cooler
C1 : panas yang dibawa clinker saat masuk (Qclinker in dan Qudara pendingin)
C2 : panas yang dibawa clinker saat keluar (Qclinker out)

V : panas yang dibuang (QEP)

R : panas yang tak terdeteksi (Qhilang)

12
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Perhitungan
1. Perhitungan Neraca Massa
Asumsi yang digunakan dalam perhitungan, yaitu :
 Udara kering terdiri dari 21% O2 dan 79% N2
 Gas berperilaku sebagai gas ideal
 Kondisi aliran massa steady
 Proses pembakaran sempurna dan tidak ada sisa bahan bakar yang tidak
terbakar, seluruh abu yang terkandung dalam bahan bakar akan menjadi
komponen clinker.

Neraca masa suspension preheater

Skema alir neraca massa pada Suspension preheater (SP) adalah sebagai
berikut: 5 8
1 4
1 1
Suspension Preheater
2
31 (SP)
1
1

6 7
(Indarung VI,2019)
6 6
Keterangan:
1 1
1. Kiln feed
2. Umpan batu bara
3. Gas buang kiln
4. Umpan material dari SP
5. Gas hasil pembakaran
6. Udara pembakaran (udara tersier dan GHP kiln)
7. Udara pembawa batu bara
8. Debu keluar SP (Dust lost)

13
14
 Tabel 4.1 Komposisi yang masuk ke suspension preheater

Komposisi %Berat

SiO2 14,52%
Al2O3 3,604%
Fe2O3 2,432%
CaO 43,52%
MgO 0,503%
H2O 0,52%
SO3 0,030%
Total 65,133087%

(Data Laboratorium Indarung VI Semen Padang, 2 januari 2019)

Persen berat CaCO3 dan MgCO3 yang terkandung dalam raw mix
Diketahui :
BM CaCO3 = 100 kg/kmol
BM CaO = 56 kg/kmol
BM MgCO3 = 84 kg/kmol
BM MgO = 40 kg/kmol
(Perry,1973)
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3 100𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
%CaCO3 = 𝑋 % 𝐶𝑎𝑂 = 56 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑋 43,52 % = 78 %
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝑂
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3 84 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
% MgCO3 = x %MgO = 40 𝑋 0,503 % = 1,05%
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝑂 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

Sehingga komposisi yang masuk ke suspension preheater adalah sebagai

berikut :
Kiln Feed
Berat kiln feed masuk ke suspention preheter = 557.230 kg/jam
(Data CCR Indarung VI Semen Padang, 2 januari 2019)

15
 Tabel 4.2 komposisi yang masuk ke suspension preheater

Komposisi %berat m (kg/jam)

SiO2 14,520% 80.909,80

Al2O3 3,604% 20.082,57
Fe2O3 2,432% 13.551,83
CaCO3 78% 433.088,81
MgCO3 1,05% 5.885,05
H2 O 0,52% 2.897,60
Impurities 0,15% 814,35
Total 100% 557.230,00

Umpan yang masuk ke kalsiner merupakan umpan kering dimana tidak

mengandung air sama sekali
Umpan kalsiner = umpan masuk preheater – H2O dalam umpan
= 557.230 kg/jam – 2.897,60 kg/jam
= 554.332,40 kg/jam
Faktor clincer = 1,65 (CCR Indarung VI)
Kiln feed = 557230 kg/jam
Clincer = 557230
1,65
clincer aktual = 337715,1515 kg/jam
Clincer teoritis = 362941,1007 kg/jam
Dust loss = (clincer teoritis - clincer aktual)
clincer teoritis
= 362941,10 - 337715
362941,101
Dust loss = 6,95%

16
Dust loss = 6,95 % x 554.332,40 kg/jam
= 38.528,46 kg/jam
Total umpan yang masuk ke kalsiner = 554.332,40 kg/jam – 38.528,46
kg/jam
= 515.803,95 kg/jam
79.860
% berat SiO2 = 547.140 𝑋 100% = 14,595%

massa SiO2 = 14,595% x 515.803,95= 75.286,22 kg/jam

17
 Tabel 4.3 Massa dan Persen Berat Masing-Masing Komponen Dalam Umpan
Kalsiner

Komposisi %berat m (kg/jam)

SiO2 14,596% 75.286,22

Al2O3 3,623% 18.686,75
Fe2O3 2,445% 12.609,92
CaCO3 78,128% 402.987,30
MgCO3 1,062% 5.476,01
Impurities 0,147% 757,75
Total 100% 75.286,22

Derajat kalsinasi = 97,63 %

(Data CCR Indarung VI Semen Padang, 2 januari 2019)
Komponen yang mengalami kalsinasi yaitu CaCO3 dan MgCO3.
Reaksi 1
CaCO3 → CaO + CO2
Diketahui;
BM CO2 = 44 Kg/kmol
BM CaO = 56 Kg/kmol
BM CaCO3 = 100 kg/kmol
Jumlah CaCO3 terkalsinasi = 0,9763 x berat CaCO3 dalam umpan
= 0,9763 x 402.987,30 kg/jam
= 393.436,50 kg/jam
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝑂
Jumlah CaO yang terbentuk = 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝐶𝑂3 𝑡𝑒𝑟𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3
56
= 100 𝑋 393.436,50 kg/jam

CO2 hasil kalsinasi
= 220.324,44 kg/jam
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
= 𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝐶𝑂3 𝑡𝑒𝑟𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖
44
= 100 𝑋 393.436,50

= 173.112,06 kg/jam

18
Jumlah CaCO3 yang tersisa = ( jumlah CaCO3 umpan – CaCO3 yang
terkalsinasi)
= 402.987,30 – 393.436,50 kg/jam
= 9.550,80 kg/jam
Reaksi 2

MgCO3 → MgO + CO2

Diketahui;
BM CO2 = 44 Kg/kmol
BM MgO = 40 Kg/kmol
BM MgCO3 = 84 kg/kmol
Jumlah MgCO3 terkalsinasi = 0,9763 x berat MgCO3 dalam umpan
= 0,9763 x 5.476,01 kg/jam
= 5.346,23 kg/jam
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝑂
Jumlah MgO yang terbentuk = 𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑀𝑔𝐶𝑂3 𝑡𝑒𝑟𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖
40
= 84 𝑋 5.346,23

= 2.545,82 kg/jam
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
CO2 yang terbentuk = 𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑀𝑔𝐶𝑂3 𝑡𝑒𝑟𝑘𝑎𝑙𝑠𝑖𝑛𝑎𝑠𝑖
44
= 84 𝑋 5.346,23

= 2.800,41 kg/jam
Jumlah MgCO3 yang tersisa = (jumlah MgCO3 umpan – MgCO3 yang
terkalsinasi)
= 5.476,01 – 5.346,23
= 129,78 kg/jam
Jumlah CO2 hasil kalsinasi = berat CO2 reaksi 1 + berat CO2 reaksi 2
= (173.112,06 + 2.800,41) kg/jam
= 175.912,47 kg/jam

19
 Komposisi setelah kalsinasi :
Tabel 4.4 Komposisi setelah kalsinasi

Komposisi m (kg/jam)

SiO2 75.286,22
Al2O3 18.686,75
Fe2O3 12.609,92
CaCO3 sisa kalsinasi 9.550,80
MgCO3 sisa kalsinasi 129,78
Impuritis 757,75
Total 117.021,22

Kebutuhan Batu Bara di suspension preheater

Jumlah batu bara masuk ke suspension preheater = 38.500 kg/jam
(Data CCR Indarung VI Semen Padang, 2 januari 2019)
Tabel 4.5 Komposisi batu bara masuk SP

Komposisi %berat m (kg/jam)

C 63,16 24.316,60
H 4,59 1.767,15
O 7,33 2.822,05
N 1,06 408,10
S 0,8 308,00
Ash 13,06 5.028,10
H2O 10 3.850,00
Total 100 38.500,00
(Data Laboratorium Indarung VI Semen Padang, 2 januari 2019)

20
 Tabel 4.6 Komposisi Ash batu bara masuk SP

Komposisi %berat Massa (kg/jam)

SiO2 34,38 1.728,66

Al2O3 19,79 995,06
Fe2O3 3,13 157,38
CaO 41,67 2.095,21
MgO 1,03 51,79

Total 100 5.028,10

(Data Laboratorium Indarung VI Semen Padang, 2 januari 2019)

Asumsi : reaksi pembakaran berlangsung sempurna dan komponen yang bereaksi
adalah C, H, dan S
Reaksi 1
C + O2 CO2
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
CO2 yang terbentuk = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶
𝐵𝑀 𝐶
44
=12 𝑋 24.316,60kg/jam

= 89.160,87 kg/jam
𝐵𝑀 𝑂2
O2 yang diperlukan = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶
𝐵𝑀 𝐶
32
= 12 𝑋 24.316,60kg/jam

= 64.844,27 kg/jam
Reaksi 2
S + O2 SO2
𝐵𝑀 𝑆𝑂2
SO2 yang terbentuk = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑆
𝐵𝑀 𝑆
64
=32 𝑋 308,00

= 616,00 kg/jam
𝐵𝑀 𝑂2
O2 yang diperlukan = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑆
𝐵𝑀 𝑆
32
= 32 𝑋 308,00kg/jam

= 308,00 kg/jam

21
 Reaksi 3
H2 + ½ O2 H2O
𝐵𝑀 𝐻2𝑂
H2O yang terbentuk = × 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐻2
𝐵𝑀 𝐻2
18
= 𝑋 1.767,15
2

= 15.904,35 kg/jam
1 32
O2 yang dibutuhkan =2 × × 1.767,15
2

= 14.137,20 kg/jam

Tabel 4.7 Total O2 yang diperlukan

Macam Reaksi Kebutuhan O2 (kg/jam)
Reaksi 1 64.844,27
Reaksi 2 308,00
Reaksi 3 14.137,20
Total 79.289,47
Data ambien Semen Padang
Temperatur = 30,00 C
Tekanan = 1,00 atm
R = 0,08
Dari psychometric chart
Humidity = 0,015 kg H2O/ kg udara kering
(Perry, 1973)
Komposisi udara kering
O2 = 0,21
N2 = 0,79
BM udara = 28,84 kg/kmol
𝑃 𝐵𝑀
Densitas udara = ×
𝑅 𝑇
= 1,00 x 28,84
0,08 303,00
= 1,16 kg/m3
Udara pembawa batu bara ke calciner

22
 Kapasitas udara = 15.400,00 m3/jam
Laju udara = 15.400,00 x 1,16
= 17.864,66 kg/jam
Udara kering = 1,00 x 17.864,66
1,00 + 0,015
= 17.600,65 kg/jam
Laju H2O = (17.864,66 - 17.600,65) kg/jam
= 264,01 kg/jam
Laju O2 = 0,21 x 17.600,65 x 32,00
28,84
= 4.101,12 kg/jam
Laju N2 = 0,79 x 17.600,65 x 28,00
28,84
= 13.499,53 kg/jam

Kebutuhan O2 secara teoritis = Total O2 yang diperlukan - O2 batu bara - O2

udara pembawa batu bara
= 79.289,47 - 2.822,05 - 4.101,12 kg/jam
= 72.366,29 kg/jam
Oksigen berlebih pada pembakaran sebesar 2,3 % (data dari operator kiln)
Udara mengandung 21% O2, dan 79% N2.
Kebutuhan O2 yang sesungguhnya = 102,3% x kebutuhan O2 teoritis
= 102,3% x 72.366,29 kg/jam
= 74.030,72 kg/jam
100
Kebutuhan udara sebenarnya = X 74.030,72 kg/jam
21

= 352.527,23 kg/jam
79
N2 dari udara = 100 x O2 yang sesungguhnya
79
= x 74.030,72 kg/jam
100

= 278.496,51 kg/jam

23
 Tabel 4.8 Total N2 Dalam Reaksi Pembakaran
Total N2 Dalam Reaksi Pembakaran (kg/jam)
N2 dari udara 278.496,51
N2 batu bara 408,10
N2 udara pembawa batu bara 13.499,53
Total 292.404,14

Tabel 4.9 Total Air H2O

Total H2O (kg/jam)
H2O umpan 2.860,00
H2O hasil pembakaran 15.904,35
H2O dalam batu bara 3.850,00
H2O udara pembawa batu bara 264,01
Total 22.878,36

O2 sisa pembakaran = Kebutuhan O2 yang sesungguhnya - Kebutuhan O2 secara

teoritis
= 74.030,72 kg/jam – 72.366,29 kg/jam
= 1.664,42 kg/jam

Diperoleh komposisi gas hasil pembakaran

Tabel 4.10 Komposisi gas hasil pembakaran
Komposisi m (kg/jam)
CO2 266.430,37
N2 292.404,14
H2O 22.878,36
SO2 616,00
O2 sisa 1.664,42
Total 583.993,30

24
 Tabel 4.11 Umpan Kiln Total
Komposisi m(kg/jam)
SiO2 total 77.014,88
Al2O3 total 19.681,81
Fe2O3 total 12.767,30
CaO total 222.419,65
MgO total 2.597,61
Maka diperoleh komposisi umpan yang masuk ke kiln
Tabel 4.12 Umpan yang Masuk ke Kiln
Komposisi m (kg/jam)
SiO2 77.014,88
Al2O3 19.681,81
Fe2O3 12.767,30
CaCO3 kalsinasi 9.550,80
MgCO3 kalsinasi 129,78
CaO 222.419,65
MgO 2.597,61
Impurities 757,75
Total 344.919,58

25
 Tabel 4.13. Neraca massa untuk suspension preheater
INPUT OUTPUT
Komponen m(kg/jam) % Komponen m(kg/jam %
Debu
Kiln feed 557230 57,67 38528,4582 3,988
keluar SP
Material
Umpan batu bara 38500 3,985 344919,580 35,701
masuk SP
Udara Gas hasil
352527,2332 36,48 582673,854 60,31
Pembakaran pembakaran
udara pembawa
17864,66032 1,849
batu bara
Total 966121,8935 100 Total 966121,8935 100

26
Neraca massa Rotary kiln
GHP

Umpan
masuk kiln Klinker
ROTARY KILN panas
Umpan
batu bara

Udara primer
Udara sekunder
Udara pembawa
batubara
P-1

(Indarung VI,2019)
Gambar 4.3 diagram alir neraca massa rotary kiln
Umpan material dari suspension preheater = 344.919,58 kg/jam
Tabel 4.14 komposisi umpan masuk ke Rotary kiln

Komposisi Massa (kg/jam)

SiO2 77.014,88
Al2O3 19.681,81
Fe2O3 12.767,30
CaCO3 sisa kalsinasi 9.550,80
MgCO3 sisa kalsinasi 129,78
CaO 222.419,65
MgO 2.597,61
Impuritis 757,75
Total 344.919,58

Di dalam umpan rotary kiln akan terjadi kalsinasi lanjutan dari komponen
CaCO3 dan MgCO3 yang belum terkalsinasi sempurna didalam suspension
preheater.

27
Reaksi kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3
Reaksi 1
CaCO3 CaO + CO2
CaCO3 sisa kalsinasi
CaO hasil kalsinasi
CO2 hasil kalsinasi
Reaksi 2
MgCO3 MgO + CO2
MgCO3 sisa kalsinasi
MgO terbentuk
CO2 terbentuk
Total kalsinasi
CO2 total hasil kalsinasi
CaO total hasil kalsinasi
MgO total hasil kalsinasi
= 9.550,80 kg/jam
𝐵𝑀 𝐶𝑎𝑂
= 𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝐶𝑂3
56
= 𝑥 9.550,80
100
= 5.348,45 kg/jam
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
= 𝐵𝑀 𝐶𝑎𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝐶𝑂3
44
= 100 x 9.550,80
= 4.202,35 kg/jam
= 129,78 kg/jam
𝐵𝑀 𝑀𝑔𝑂
= 𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑀𝑔𝐶𝑂3
40
= 84 x 129,78
= 61,80 kg/jam
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
= 𝐵𝑀 𝑀𝑔𝐶𝑂3 𝑋 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑀𝑔𝐶𝑂3
44
= 84 x 129,78
= 67,98 kg/jam
= 4.202,35 kg/jam + 67,98 kg/jam
= 4.270,33 kg /jam
= CaO dalam umpan + CaO hasil kalsinasi
= 222.419,65 kg/jam + 5.348,45 kg/jam
= 227.768,09 kg/jam
= MgO dalam umpan + MgO hasil kalsinasi
= 2.597,61 kg/jam + 61,80 kg/jam
= 2.659,41 kg/jam
28
Kebutuhan batu bara di rotary kiln
Jumlah batu bara masuk ke rotary kiln = 23.500 kg/jam
((Data CCR Indarung VI Semen Padang, 2 januari 2019)
Tabel 4.15 Komposisi batu bara masuk ke kiln
Komposisi %berat m (kg/jam)
C 63,16 14.842,60
H 4,59 1.078,65
O 7,33 1.722,55
N 1,06 249,10
S 0,8 188,00
Ash 13,06 3.069,10
H2O 10 2.350,00
Total 100 23.500

Tabel 4.16 Komposisi Ash batu bara masuk ke kiln

Komposisi % berat m (kg/jam)
SiO2 34,38 1.055,16
Al2O3 19,79 607,37
Fe2O3 3,13 96,06
CaO 41,67 1.278,89
MgO 1,03 31,61
Total 100 3069,1

Asumsi : reaksi pembakaran berlangsung sempurna dan komponen yang

bereaksi adalah C, H dan S.
Reaksi 1
C + O2 CO2
𝐵𝑀 𝐶𝑂2
CO2 yang terbentuk = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶
𝐵𝑀 𝐶
44
= 𝑋 14.842,60
12

29
 = 54.422,87 kg/jam
𝐵𝑀 𝑂2
O2 yang diperlukan = 𝐵𝑀 𝐶 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶
32
=12 𝑋 14.842,60

= 39.580,27 kg/jam
Reaksi 2
S + O2 SO2
𝐵𝑀 𝑆𝑂2
SO2 yang terbentuk = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑆
𝐵𝑀 𝑆
64
= 32 𝑋 188,00

= 376,00 kg/jam
𝐵𝑀 𝑂2
O2 yang diperlukan = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑆
𝐵𝑀 𝑆
32
= 32 𝑋 188,00

= 188,00 kg/jam
Reaksi 3
H2 + ½ O2 H2O
𝐵𝑀 𝐻2𝑂
H2O yang terbentuk = 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐻
𝐵𝑀 𝐻2
18
= 𝑋 1.078,65
2

= 9.707,85 kg/jam
𝐵𝑀 𝐻2𝑂
O2 yang dibutuhkan = 0,5 𝑋 𝑋 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐻
𝐵𝑀 𝐻2
32
= 0,5 X 𝑋 1.078,65
2

= 8.629,20 kg/jam

Tabel 4.17 Total O2 yang diperlukan

Macam reaksi Kebutuhan O2 (kg/jam)
Reaksi 1 39.580,27
Reaksi 2 188,00
Reaksi 3 8.629,20
Total 48.397,47

30
Udara pembawa batu bara ke kiln
Kapasitas = 9.400,00 m3/jam
Laju udara = 9.400,00 x 1,16
= 10.904,40 kg/jam
Udara kering = 1,00 x 10.904,40
1,00 + 0,015
= 10.743,25 kg/jam
Laju H2O = (10.904,40 - 10.743,25 ) kg/jam
= 161,15 kg/jam
Laju O2 = 0,21 x 10.743,25 x 32,00
28,84
= 2.503,28 kg/jam
Laju N2 = 0,79 x 10.743,25 x 28,00
28,84
= 8.239,97 kg/jam

Kebutuhan O2 teoritis = total O2 yang diperlukan – O2 yang ada dalam

batu bara- O2 udara pembawa batura
= (48.397,47 - 1.722,55 - 2.503,28) kg/jam
= 44.171,63 kg/jam
Oksigen berlebih pada pembakaran sebesar 2,3 % (data dari operator kiln)
Kebutuhan O2 sesungguhnya =102,3% X kebutuhan O2 teoritis
=102,3% X 44.171,63 kg/jam
= 45.187,58 kg/jam
Dalam udara terkandung N2 = 79 %, dan O2 = 21%.
Kebutuhan udara sesungguhnya (udara sebenarnya)
100
= 𝑋 Kebutuhan O2 sesungguhnya
21
100
= 21 𝑋 45.187,58 kg/jam

= 215.178,96 kg/jam

31
 Pada proses clincerisasi udara yang digunakan berasal dari udara primer dan
udara sisa pendinginan clincer (udara sekunder). Untuk mengetahui jumlah udara
yang primer dan sekunder pada proses clincerisasi adalah :
Data ambien Semen Padang
Temperatur = 30,00 C
Tekanan = 1,00 atm
R = 0,08
Dari psychometric chart
Humidity = 0,015 kg H2O/ kg udara kering
(Perry,1973)
Komposisi udara kering
O2 = 0,21
N2 = 0,79
BM udara = 28,84 kg/kmol
Densitas udara = P/R x BM / T
= 1,00 x 28,84
0,08 303,00
= 1,16 kg/m3

Udara primer kiln fan

Kapasitas = 15.300,00 m3/jam
(Data CCR Indarung VI Semen Padang, 2 januari 2019)
Laju udara = 15.300,00 x 1,16
= 17.748,66 kg/jam
Udara kering = 1,00 x 17.748,66
1,00 + 0,015
= 17.486,36 kg/jam
Laju H2O = (17.748,66 - 17.486,36 ) kg/jam
= 262,30 kg/jam
Laju O2 = 0,21 x 17.486,36 x 32,00
28,84

32
 = 4.074,49 kg/jam
Laju N2 = 0,79 x 17.486,36 x 28,00
28,84
= 13.411,87 kg/jam

Udara sisa pendinginan yang digunakan proses clincerisasi (udara sekunder)

udara sekunder = jumlah udara yang dibutuhkan – udara primer
= 215.178,96 kg/jam – 17.486,36 kg/jam
= 197.692,60 kg/jam
Untuk proses kalsinasi udara yang digunakan berasal dari udara TAD (Tertier
air duct) yang merupakan sisa cooling air dari clincer dan udara sisa pembakaran
dari proses clincerisasi.
Oksigen berlebih pada saat proses clincerisasi
= 2,3% x udara clincerisasi
= 2,3% x 215.178,96 kg/jam
= 4.949,12 kg/jam
Jumlah udara TAD = jumlah udara yang dibutuhkan kalsinasi – jumlah
excess udara clincerisasi
= (352527,2332 – 4.949,12 ) kg/jam
= 347.578,12 kg/jam
79
N2 dari udara = 21 𝑋 Kebutuhan o2 sesungguhnya
79
= 21 𝑋 215.178,96 kg/jam

= 169.991,38 kg/jam

33
 Tabel 4.18 Total N2 dari batu bara dan udara
Total N2 (kg/jam)
N2 dari batu bara 249,10
N2 dari udara 169.991,38
N2 dari udara pembawa batu
8.239,97
bara
Total 178.480,45

Komposisi gas hasil pembakaran :

Tabel 4.19 Komposisi gas hasil pembakaran
Komposisi m (kg/jam)
CO2 58.726,14
N2 178.480,45
H2O 12.481,29
SO2 376,00
O2 sisa 1.015,95
Total 251.079,83

Komposisi clincer panas

Tabel 4.20 Komposisi Clincer
Komposisi m (kg/jam)
SiO2 78.650,82
Al2O3 20.433,34
Fe2O3 12.960,64
CaO 230.787,89
MgO 2.711,14
Impurities 763,59
Total 346.307,42

34
Neraca massa Rotary Kiln

Tabel 4.21 Neraca Massa Rotary Kiln

INPUT OUTPUT
Komponen m(kg/jam) % Komponen m(kg/jam) %
material dari SP 344.919,58 57,99 GHP 251.046,89 42,21
Umpan batu Clincer
23.500,00 3,95 343.718,35 57,79059
bara Panas
Udara primer 17.748,66 2,98
Udara sekunder 197.692,60 33,24
Udara pembawa
10.904,40 1,83
batu bara
Total 594.765,24 100,00 Total 594.765,24 100,00

35
2. Neraca massa Cross bar cooler

Udara sekunder
Udara tersier

Gas ke EP

Klinker panas debu

Klinker
CROSS BAR COOLER dingin

Udara
pendingin

(Indarung VI,2019)
Gambar 4.4 diagram alir neraca massa di cross bar cooler

Cooler membutuhkan input udara pendingin clincer yang dipasok

menggunakan fan. Pada pabrik indarung VI terdapat 11 fan dengan laju alir udara
sebagai berikut :

36
 Densitas udara pendinginan = 1,16 kg/m3
Tabel 4.22 Laju alir udara 11 fan
Fan m3/min kg/jam
K11 935 65078,40546
K12 923,5 64277,97588
K13 563,5 39221,04971
K14 873,11 60770,70224
K15 1462,5 101793,7626
K16 1372,5 95529,53102
K17 1351,5 94067,87699
K18 1264,5 88012,45316
K19 1134,5 78964,11872
K20 1156,75 80512,77596
K21 984,5 68523,73281
Total 12021,86 836752,3845
(Data CCR Indarung VI Semen Padang, 2 januari 2019)
Total dari keseluruhan laju alir udara fan diatas merupakan laju alir udara
pendingin yang masuk ke cooler yaitu = 836752,3845 kg/jam
Udara tersier = udara pembakaran dikalsiner – udara excess di kiln
= 352527,2332 kg/jam - 4.949,12 kg/jam
= 347.578,12 kg/jam
Udarake EP = udara pendinginan - udara tersier – udara sekunder
= (836752,3845 - 347.578,12 - 197.692,60) kg/jam
= 291.481,67 kg/jam
dust lost = 20,13 mg/m3
(Data CCR Indarung VI Semen Padang, 2 januari 2019)
= dust emission x Udara EP
densitas udara
= 0,00002013 x 291.481,67
1,16
= 5,06 kg/jam
37
 Clincer dingin = clincer panas masuk cooler – dust loss
= (343.718,35 – 5,06) kg/jam
= 343.713,29 kg/jam

Tabel 4.23 Neraca Massa Cross bar cooler

INPUT OUTPUT
Komponen m(kg/jam) % Komponen m(kg/jam) %
Clincer Clincer
343.718,35 29,27 343.713,29 29,27
panas dingin
Udara Udara
836.752,38 70,73 197.692,60 16,71
pendingin sekunder
Udara
347.578,12 29,37
tersier
Gas buang
291.481,67 24,63
EP
Dust lost 5,06 0,000428
Total 1.180.470,73 100,00 Total 1.180.470,73 100

38
b. Perhitungan Neraca Panas
Hasil perhitungan panas yang dibawa clinker disajikan dalam Tabel 4.24.
Tabel 4.24 Panas Clinker Masuk cross bar cooler
Cp rata-
Laju alir T awal Panas
Jenis Panas rata,
(kg/jam) (°C) (kJ/jam)
(kJ/kg°C)
343.718,34
Panas sensibel solid 1.200 1,045 470.606.679,68
8
(Pyroprocesing, ISBI)
Perhitungan panas yang dilepaskan clinker disajikan dalam Tabel 4.3 berikut:
Tabel 4.25 Panas Clinker Keluar Cross bar cooler
Cp rata-
Laju alir T awal
Jenis Panas rata, Panas (kJ/jam)
(kg/jam) (°C)
(kJ/kg°C)
343.713,29
Panas sensibel solid 60,02 0,789 8.949.063,093
0
((Pyroprocesing, ISBI)
Panas yang dibawa masing-masing udara yang masuk dan keluar cross bar
cooler dihitung melalui kapasitas panasnya. Rekapitulasi perhitungan disajikan
pada Tabel 4.4.
Tabel 4.26 Panas yang Dibawa oleh Masing-Masing Udara
Cp rata-
Rentan
Laju alir rata, Panas, Q
Jenis Udara g suhu
(kg/jam) (kJ/kg°C (kJ.jam)
(°C)
)
836.752,3 1.612.934,17
Udara pendingin 27 – 32 0,643
8 1
197.692,6 27 - 144.611.316,
Udara sekunder 0,729
0 1.030 746
347.578,1 27 – 209.759.402,
Udara tersier 0,716
2 870 363
291.481,6 27 – 44.084.469,6
Udara ke EP 0,663
7 255 30
27 –
Debu terbuang 5,06 0,663 764,989
255
(Smith, J.M., and VanNess, 1975)

39
Rekapitulasi perhitungan neraca panas keseluruhan disajikan dalam Tabel 4.27
Tabel 4.27 Neraca Panas Material di cross bar cooler
INPUT OUTPUT
Panas Panas
Arus % Arus %
(kJ/jam) (kJ/jam)
Clinker Clinker
421.324.795,2
99,62% 8.949.063,093 2,12%
masuk 13 keluar
Udara Udara
144.611.316,7
1.612.934,171 0,38% 34%
pendingin sekunder 46
Udara
209.759.402,3
50%
tersier 63
Udara
44.084.469,63
10%
ke EP 0
Debu
0,0001
764,989
terbuang 8%
Undetect
15.532.712,56
3,67%
ed heat 3

Jumlah 422.937.729,3 100% Jumlah 422.937.729,3

100%
85 85

Terdapat selisih panas antara input dan output. Selisih ini merupakan panas yang
tidak terdeteksi/ undetected heat. Panas ini hilang secara alamiah dan di luar
kalkulasi.
1. Menganalisis panas yang tidak terdeteksi Terhadap panas keseluruhan system
Terhadap panas keseluruhan system Persentase panas yang hilang (panas
tidak terdeteksi)
= 15.532.712,563/422.937.729,385 x100 %
= 3,67%
2. Menganalisis efisiensi cross bar cooler
Efisiensi cross bar cooler
[C1 −(V+C2 +R)]
= x100 %
C1

40
 [Q𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − (Q𝑡𝑎𝑘𝑡𝑒𝑟𝑑𝑒𝑡𝑒𝑘𝑠𝑖 + Q𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 out + Qudarake EP + Qdebu ke EP )]
= x100 %
Q𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡
[422.937.729,385 − (15.532.712,563 + 8.949.063,093 + 44.084.469,630 + 764,989)]
= x100 %
422.937.729,385
= 83,79 %

4.2 Pembahasan
Pendinginan clinker merupakan hal wajib dalam industri semen. Clinker
akan didinginkan secara mendadak dari suhu 1200°C menjadi 60,020°C. Tujuan
dari pendinginan ini adalah menghasilkan clinker yang mudah digiling cement mill.
Sistem pendinginan clinker ini tidak bisa dilepaskan dari unit pembakaran di rotary
kiln.
Dalam perhitungan neraca massa, clinker masuk dan keluar sistem
memiliki massa yang sama. Ini dikarenakan di dalam cross bar tidak terjadi reaksi
kimia, melainkan hanya reaksi fisika, yaitu berupa pendinginan (quenching).
Penentuan laju alir udara pendingin bervariasi tergantung massa clinker yang akan
didinginkan. Semakin bertambah massa clinker, maka jumlah udara pendingin yang
diperlukan juga semakin besar.
Clinker keluar rotary kiln bersuhu 1200°C membawa panas yang besar,
yaitu 421.324.795,213 kJ/jam. Panas ini berupa panas sensibel Panas yang
dilepaskan clinker ini akan dibawa udara untuk didistribusikan menjadi udara
sekunder di rotary kiln serta udara tersier di calciner pada suspension preheater.
Besarnya panas yang dibawa udara adalah fungsi suhu. Semakin tinggi suhu
udara, maka panas yang dibawa akan semakin besar. Udara panas yang menuju kiln
(udara sekunder) adalah 144.611.316,746 kJ/jam, sedangkan udara menuju
suspension preheater (udara tersier) adalah sebesar 209.759.402,363 kJ/jam.
Udara sekunder adalah udara tambahan untuk pembakaran material di rotary kiln.
Sedangkan, udara tersier adalah udara tambahan untuk mengkalsinasi material
sebelum masuk rotary kiln. Panas ini sangat bermanfaat sebagai udara pembakaran
material di calciner. Sisa udara yang tidak termanfaatkan dibuang ke electrostatic
precipitator. Udara ini memang harus dibuang, karena masih membawa banyak

41
partikel – partikel kecil clinker, sehingga perlu dilakukan penyaringan. Debu yang
dibawa udara akan kembali ke silo clinker. Selain itu, jumlah panas yang dibawa
udara ini akan dimanfaatkan untuk proses pemanasan yaitu di cement mill.
Panas yang tidak terdeteksi sebesar 15.532.712,563 kJ/jam atau 3,67%
dari sistem. Panas ini tidak dapat dideteksi karena hilang dari sistem itu sendiri.
Persentase ini cukup besar untuk sebuah sistem pendinginan clinker. Penggantian
isolasi dinding cross bar cooler yang berkala akan mengurangi jumlah panas yang
hilang.
Efisiensi cross bar cooler adalah 83,79 %. Seperti disebutkan di atas,
bahwa efisiensi jenis pendingin cross bar cooler lebih baik daripada pendingin jenis
rotary cooler dan planetary cooler.
Efisiensi yang tidak mencapai harga maksimal ini disebabkan oleh adanya
panas yang hilang ke lingkungan. Kehilangan panas disebabkan oleh Adanya
perpindahan panas konduksi dimana terjadi perpindahan panas dari dalam cooler
menembus isolasi sampai dinding cooler dan perpindahan panas konveksi yaitu
perpindahan panas dari dinding cooler ke lingkungan. Adanya kebocoran atau
kemungkinan masuknya udara luar ke dalam cooler yang kemudian membawa
panas dari dalam cooler. Selain itu castable yang berfungsi sebagai isolasi akan
terkikis seiring dengan waktu sehingga sebagian panas akan hilang.
Dengan menganggap efisiensi ini sebagai patokan, jika suatu saat
efisiensinya di bawah standar, maka performa cross bar cooler perlu ditingkatkan
lagi. Peningkatan performa misalnya dengan mengecek kesesuaian laju alir udara
berbanding dengan massa clinker, laju alir udara yang dibuang melalui electrostatic
precipitator, dan pengaturan suhu pembakaran material di rotary kiln.

42
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Efisiensi cross bar cooler ditentukan dengan menghitung
distribusi neraca massa dan neraca panas yang ada pada sistem kiln. Pada
perhitungan neraca massa danneraca panas didapat distribusi udara yang
meninggalkan cross bar cooler yaitu udara sekunder sebesar 197.692,60
kg/jam dengan panas yang dibawa keluar sistem 144.611.316,746 kJ/jam,
udara tersier 347.578,12 kg/jam dengan panas yang panas yang dibawa
keluar sistem 209.759.402,363 kJ/jam , udara yang menuju ke
electrostatic precipitator sebesar 291.481,67 kg/jam dengan panas yang
panas yang dibawa keluar sistem 44.084.469,630 kJ/ jam dan debu
terbuang sebesar 5,058 kg/jam dengan panas yang dibawa keluar sistem
764,989 kJ/jam. Sedangkan massa cooler feed yang masuk ke dalam
cross bar cooler sebesar 343.718,35 kg/jam dengan panas yangd ibawa
masuk sistem sebesar 421.324.795,213 kJ/jam. Pada neraca panas didapat
panas yang tidak terdeteksi sebesar 15.532.712,563 kJ/jam. Dari
perhitungan neraca panas didapat efisiensi cross bar cooler sebesar
83,79%. Dengan menganggap efisiensi ini sebagai patokan, jika suatu saat
efisiensinya di bawah standar, maka performa cross bar cooler perlu
ditingkatkan lagi. Peningkatan performa misalnya dengan mengecek
kesesuaian laju alir udara berbanding dengan massa clinker, laju alir udara
yang dibuang melalui electrostatic precipitator, dan pengaturan suhu
pembakaran material di rotary kiln.

5.2 Saran
Beberapa saran agar performa cross bar cooler semakin meningkat adalah:
1. Agar performa cross bar cooler tetap terjaga, perlu dilakukan pengecekan
berkala khususnya dalam laju alir udara pendingin dan suhu pembakaran
material penyusun clinker.
43
2. Pengambilan data untuk neraca massa dan neraca panas harus dilakukan
secara komprehensif dan menyeluruh dalam unit tersebut demi
mengetahui efisiensi alat.

44
 DAFTAR PUSTAKA

Duda, W.H., 1980, Cement Data Book, 3rd Edition, Vol I, Vol II, Vol III, Banverlag
GMBH, Wesbeden and Berlin.
Hewlett, C. Peter, 2004, Lea’s Chemistry of Cement and Concrete, Elsevier Science
and Technology Books, Elsevier, New York.
Labahn, O., Kohlhaas, B., 1983, Cement Engineers Handbuch, Bauverlag Gmbh,
Wiesbaden and Berlin.
Peray, E. Kurt, 1979, Cement Manufacture’s Handbook, Chemical Published
Co.Inc., New York.
Smith, J.M., and VanNess,.H.C., 1975, “Introduction Chemeical Engineering
Thermodinamics”.3rdEd Mc Graw Hill Kogakusha Tokyo
Yaws,C.L, 1999, Chemical Properties Hand Book, MC Graw Hill Book Company,
New York

45