TUGAS BESAR PROSES PERMSEINAN

MESIN KETAM

Disusun oleh :

Khairil Hidayah D021 17 1523

Mata Kuliah :
Proses Permesinan

Dosen Pembimbing :

Dr. Eng. Lukmanul Hakim Arma, S.T., M.T.

DEPARTEMEN MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS HASANUDDIN

1
 2017

KATA PENGANTAR

Segala puji hanya milik Allah SWT. Shalawat dan salam selalu tercurahkan kepada
Rasulullah SAW. Berkat limpahan dan rahmat-Nya penyusun mampu menyelesaikan tugas
besar proses permesinan.

Tugas besar proses permesinan ini disusun untuk melengkapi tugas dari mata kuliah
Proses Permesinan. Pengembangan dan penyusunan materi diberikan secara urut. Penyajian
materi didesain untuk memperkuat pemahaman konsep tentang Mesin Ketam dengan
penjelasan yang cukup panjang.

Dalam penyusunan tugas atau materi ini, tidak sedikit hambatan yang penyusun hadapi.
Namun penyusun menyadari bahwa kelancaran dalam penyusunan materi ini tidak lain berkat
bantuan, dorongan, dan bimbingan orang tua, sehingga kendala-kendala tersebut dapat teratasi.

Penyusunan makalah ini disesuaikan dengan referensi yang didapat dari buku maupun
internet. Segala kritik dan saran yang membangun senantiasa diharapkan penyusun demi
penyempurnaan tugas besar ini. Semoga tugas besar ini dapat memberikan wawasan yang lebih
luas dan menjadi sumbangan pemikiran kepada pembaca dan bermanfaat bagi pendidik serta
rekan-rekan dalam mengembangkan ilmu proses permesinan.

Gowa, 18 November 2017

Penyusun

2
 DAFTAR ISI

Kata Pengantar ……………………………………………………………………….. 2

Daftar Isi ……………………………………………………………………………… 3
1. Mesin Ketam ………………………………………………………………. 4
1.1 Operasi Mesin Ketam…………………..………………………………………. 4
1.2 Prinsip Kerja Mesin Ketam…..…………………………………………………. 4
1.3 Bagian-bagian mesin ketam..……………………………………………………. 4

Gambar 01………………………………..……………………………………….
1.4 Mekanisme Balik Cepat…………………..………………………………………. 6
Gambar 02………………………………..……………………………………….
1.5 Pahat…..……………………………………………………………………...…… 7
1.5.1 Pahat Potong………………..………...……………………………………….... 7

1.5.2 Sudut-sudut potong………....………...………………………………………… 7

1.5.3 Gaya-Gaya Potong………...………...…………………………………………. 9

Gambar 03………………………………..……………………………………….
Gambar 04………………………………..……………………………………….

3
1. Mesin Ketam
1.1 Operasi Mesin Ketam
Operasi ketam secara umum adalah memotong permukaan benda kerja menjadi datar
dengan pahat potong yang bergerak maju dan mundur yang dibawa Oleh ram dengan gerakan
bolak-balik dalam suatu garis lurus, sedangkan benda kerja bergerak menyilang di bawahnya.
Permukaan tersebut dapat dipahat vertikal maupun miring. Namun, mesin ketam modern
telah dapat menghasilkan permukaan yang berkontur. Untuk mengetam permukaan yang
datar digunakan pahat potong mata tunggal (single point) seperti yang digunakan di mesin
bubut. Gambar di bawah ini menunjukkan gerakan pahat potong dan benda kerja.

1.2 Prinsip Kerja Mesin Ketam

Pahat potong tipe single point dimasukkan pada tool post yang terletak pada ram. Benda
kerja dipegang dengan kaku oleh vise atau dicekam langsung pada table oleh clamping bolt.
Ram bergerak bolak-balik dan pahat potong yang dipegang pada tool post bergerak maju
mundur dipermukaan benda kerja. Pada mesin ketam standar, langkah potong terjadi pada
waktu ram bergerak ke maju, sedangkan pada langkah mundur tidak terjadi pemotongan,
Pemakanan dan kedalamannya diatur dengan menggerakkan pahat ke bawah/ke dalam
benda kerja. Langkah mundur lebih cepat dari langkah maju. Hal ini diatur oleh mekanisme
balik-cepat.

1.3 Bagian-Bagian Mesin Ketam

Bagian-bagian utama atau konstruksi dari mesin ketam ini dapat digambarkan pada gambar
01. Jika dilihat dari gambar 01, terdapat berbagai macam nama bagian-bagian dari mesin
ketam. Bagian-bagian tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut :
A. Base
Dari bahan besi tuang yang kaku dan kuat untuk menahan getaran dan menanggung
beban tekan yang tinggi. Base menyangga komponen lain dari mesin, yang dilekatkan
padanya. Base dapat dibautkan ke dalam lantai atau bangku bergantung pada ukuran
mesin.

B. Column

4
 Column adalah besi tuang berbentuk kotak yang dilekatkan di atas base. Column
menampung mekanisme pengarah ram. Terdapat alur pengarah di atas column dimana
ram bergerak bolak-balik
C. Cross Rail
Cross rail pada mesin ketam memiliki dua alur pengarah yang paralel yang dilekatkan
pada alur pengarah vertikal dari column. Cross rail terdiri dari mekanisme menaikkan dan
menurunkan table untuk mengakomodasi ukuran benda kerja yang bervariasi.

D. Saddle
Saddle terletak di atas cross rail dan memegang table di atasnya. Gerakannya melintang,
dapat digerakkan dengan tangan atau dengan daya mesin.

E. Table
Table adalah kotak seperti besi tuang yang memilik slot T baik di atas maupun di
samping untuk mencekam benda kerja. Table dibautkan ke saddle dan menerima gerakan
melintang dan vertical

F. Ram
Ram adalah bagian yang bergerak bolak-balik pada mesin ketam. Ram dihubungkan
pada mekanisme bolakyang terdapat dalam column.

G. Toolhead
Fungsinya tool head adalah memegang pahat dengan kuat, menyediakan gerakan
naik-turun dan angular/menyudut bagi pahat potong, dan mengangkat pahat potong
selama langkah mundur. Gerakan naikturun dapat diatur dengan memutar hand wheel.
Naikturunnya pahat potong merupakan pengaturan tebal pemakanan pahat potong.
Komponen Iain pada tool head adalah apron clamping bolt, clapper box, tool post, down
feed, screw micrometer dial, apron swivel, dll.

Mesin ketam dirancang untuk menghasilkan permukaan yang datar. Tidak hanya itu,
mesin ini juga mampu menjalankan operasi yang lain dengan penyetelan gerakan setiap
komponen-komponennya.

5
1.4 Mekanisme Balik Cepat

Mekanisme balik cepat ini dapat digambarkan pada gambar 02. Mekanisme balik-cepat
menggerakkan ram, dan telah dirancang sedemikian rupa sehingga langkah balik dari mesin
ketam lebih cepat dari langkah potong/maju sehingga mengurangi waktu tanpa kerja dari
mesin. Secara khusus, jika dilihat dari gambar 02 mekanisme balik cepat dapat
dideskripsikan dengan lebih rinci dengan penjelasan sebagai berikut.

Pada mekanisme ini, link 3 tidak dapat digerakkan karena terhubung langsung dengan
column mesin ketam. Crank atau link 2 berputar searah jarum jam (CW)-mengitar titik pusat
C. Slider atau link 1 yang dipasang pada crank pin di B meluncur sepanjang slotted bar AP
menuju ke B2 kemudian ke B1. Hal ini membuat slotted bar AP bergerak dari titik P ke P2
kemudian dengan cepat ke P1, Sebuah connecting rod (PR) meneruskan gerakan dari slotted
bar ke ram menjadi gerakan bolak-balik dengan membawa pahat potong sepanjang garis
langkah.

Langkah maju/potong dimulai dari titik PI ke P2 atau slider dari titik B1 ke B2 hingga
membentuk busur ß. Langkah mundur dari titik P2 kembali ke PI atau saat slider dari titik B2
ke B1 hingga membentuk busur alfa. Sudut ß lebih besar dari pada sudut alfa yang merupakan
langkah balik. Terjadi gerakan balik cepat karena ujung bawah slotted bar dekat dengan titik
tumpu lengan (A) selama putaran.

6
1.5 Pahat
1.5.1 Pahat Potong
Pahat potong memiliki peran yang sangat penting dalam operasi permesinan. Pahat
potong dapat berupa mata tunggal (single point) maupun mata banyak (multiple point).
Pahat potong mata tunggal hanya memiliki satu Sisi potong sedangkan pahat potong mata
banyak memiliki sejumlah Sisi potong pada sekelilingnya.

Pahat potong mata tunggal dapat dikenali dari bentuk geometrinya. Geometrinya
terdiri dari nose, face, flank, base, heel dan shank. Geometri pada pahat dapat berbeda-
beda disesuaikan dengan jenis pekerjaan. Tidak hanya itu, geometri juga mempengaruhi
efisiensi pemotongan dari pahat. Sebagai contoh, bila radius nose bertambah besar
cenderung membolehkan kecepatan potong lebih tinggi karena serpihan menjadi lebih
tipis namun perubahan itu juga menyebabkan gemeretak atau getaran pahat. Kecuali
pada bagian shank, sebagian besar Sisi pada geometri pahat tidak saling tegak lurus satu
dengan lainnya, melainkan saling membentuk sudut lebih besar atau lebih kecil dari 900.
Bagian-bagian pahat itu terdiri dari :

Side Cutting Edge = Tepi potong pada Sisi pahat

End Cutting Edge = Tepi potong pada ujung pahat
Nose = Bagian pada ujung pahat yang bulat/melingkar
Flank = Permukaan paling ujung di bawah tepi potong
Shank = Batang utama dari pahat
Base = Permukaan yang berada di belakang face
Heel = Tepi yang berada di belakang tepi potong

1.5.2 Sudut-Sudut Potong

Pada bagian shank, sebagian besar Sisi pada geometri pahat tidak saling tegak lurus
satu dengan lainnya, melainkan saling membentuk sudut lebih besar atau lebih kecil dari
900. Sudut yang dibentuk terdiri dari:
• Back rake angle
• Side rake angle

7
 • End relief angle
• Side relief angle
• End cutting edge angle
• Side cutting edge angle
• Nose radius

Secara garis besar sudut-sudut tersebut dapat dikelompokkan ke dalam rake angle,
relief angle, edge angle dan nose radius.
A. Rake Angle
Uji mampu mesin menunjukkan bila rake angle semakin besar ke arah positif, maka
gaya potong dan temperatur pemotongan akan berkurang, umur pahat juga akan
meningkat. Namun demikian kondisi tersebut hanya sampai sudut tertentu, atau hingga
sudut optimalnya. Setelah melampaui sudut tersebut umur pahat kembali menurun.
Besar sudut optimal bergantung pula pada benda kerja dan jenis pahat potong.
Sebaliknya bila rake angle bergerak ke arah negatif akan diperoleh hasil yang berlawanan
yakni gaya dan temperatur pemotongan akan bertambah dan umur pahat akan
berkurang, tetapi dapat menguatkan nose pahat.

B. Relief Angle
Ukuran relief angle mempunyai pengaruh yang besar terhadap prestasi pahat
potong. Apabila relief angle terlalu besar maka tepi potong akan lemah dan mudah patah
manakala melakukan pemotongan berat, Relief angle terlalu kecil akan menyebabkan laju
keausan (wear) pada flank di bawah tepi potong meningkat, tentu saja ini mengurangi
umur pahat. Relief angle yang besar cenderung menghasilkan penyelesaian akhir yang
baik, karena hanya sedikit permukaan aus flank yang menggores material.
C. Side Cutting edge and lead angle
Kedua sudut ini dijelaskan sekaligus karena side cutting edge angle didesain untuk
membuat lead angle yang diinginkan, Ukufan sudut keduanya bisa saja sama bila peletakan
pahat atau shank pahat tegak lurus terhadap benda kerja. Gambar 6.3 berikut
menunjukkan bagaimana side cutting edge angle dan lead angle terbentuk.

Meningkatkan lead angle dapat meningkatkan umur pahat karena lead angle yang
besar akan membuat serpihan menjadi tipis dan panjang, pengaruhnya sama dengan
meningkatkan kedalaman potong dan mengurangi pemakanan, Namun demikian, pada
pembubutan poros yang panjang, lead angle yang besar dapat menyebabkan getaran.

8
D. End Cutting Edge Angle
Ukuran dari end cutting edge angle menjadi sangat penting terutama kalau terjadi
ceruk atau kawah (crater) pada rake face. Menurunkan end cutting edge angle cenderung
menunda rambatan ceruk. Jika telah terjadi ceruk maka disarankan ukuran end cutting
edge angle sebesar 8 15 derajat.

E. Nose Radius
Nose pahat adalah bagian terpenting dari pahat karena nose memotong
penyelesaian permukaan dari benda kerja. Apabila nose terlalu runcing, permukaan
benda kerja kurang baik dan umur pahat menjadi pendek. Dengan demikian nose radius
dimaksudkan untuk

1.5.3 Gaya-Gaya Potong

Gaya-gaya potong yang bekerja pada mesin ketam dapat digambarkan pada gambar
04 dengan penjelasan sebagai berikut. Gaya yang dikenakan pada benda kerja dapa dibagi
atas dua komponen yang saling tegak lurus. Gaya gesek F adalah gaya gesekan yang
menahan aliran chip sepanjang bidang garuk pahat. Gaya normal gesek N adaah gaya yang
tegak lurus terhadap gaya gesek.

Secara vektorial gaya reseultan R dapat diperoleh. R membentuk sudut beta terhadap
sumbu mendatar dan disebut sebgai sudut gesek. Gaya-gaya yang terlihat pada gambar 04
itu terjadi pahat potong. Terdapat dua gaya lagi yang terjadi pada chip yaitu gaya geser Fs
dan gaya normal Fn terhadap gaya geser. Terbentuk pula bidang geser As antara benda
kerja dan chip dengan kemiringan tertentu.

Vektor R’ yang merupakan resultan dari gaya geser Fs dan gaya normal Fn dimana
arahnya berlawanan tapi besarnya sam adengan resultan R. Gaya F, N, Fs, dan Fn adalah
gaya yang tidak dapt diukur langsung dengan alat pengukur seperti dynamometer. Ke
empat gaya ini nilainya berubah-ubah karena sangat bergantung pada bentuk geometri
pahat dan kondisi pemotongan saat itu. Dynamometer mengukur gaya yang bekerja.
berlawanan dengan arah pemakanan dan tekanan pahat yaitu gaya pemotong Fc dan Gaya
tolak Ft.

9
10