Oleh : Leonardus Kado Saputra NIM : 003201000112 (S1- MECHANICAL ENGINEERING)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas selesainya laporan tugas Introduction to Mechanical Engineering periode 2011-2012 jurusan Mechanical Engineering - PRESIDENT University. Laporan tentang grinding

machine disusun untuk memenuhi persyaratan mid semester mata kuliah Introduction to Mechanical Engineering. Banyak suka duka penyusun dalam menyusun laporan ini, dan Penyusun menyadari bahwa laporan ini dapat selesai berkat bantuan berbagai pihak. Oleh karena itu pada kesempatan ini penyusun mengucapkan terima kasih kepada: 1. 2. Teman-teman mahasiswa PRESIDENT University. Seluruh pihak yang telah membantu terselesaikannya laporan ini yang tidak dapat penulis sebutkan semuanya. Hanya kepada Tuhan penulis menyerahkan segala kebaikan dan pengorbanan yang Bapak dan saudara berikan kepada penyusun, semoga mendapatkan karunia dari Tuhan. Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih banyak kekurangan yang ada, maka untuk itu penulis mengharapkan saran serta kritik yang bersifat membangun sehingga penyusun dapat lebih baik lagi dalam pembuatan karya berikutnya. Cikarang, 25 Oktober 2011

Penyusun

ii

DAFTAR ISI
BAB I SURFACE GRINDING ............................................................................................. 1 1.1 Pengertian Mesin Surface Grinding .......................................................................... 1 1.2 Bagian-Bagian Mesin Surface Grinding.................................................................... 2 1.3 Klasifikasi Mesin Surface Grinding .......................................................................... 5 1.4 Prinsip Kerja Mesin Surface Grinding ...................................................................... 7 1.5 Jenis-Jenis Pencekaman Benda Kerja Pada Mesin Surface Grinding ....................... 8 1.5.1 Teori Perbedaan Meja Magnet Listrik dan Magnet Permanen .......................... 9

BAB II CYLINDRICAL GRINDING ................................................................................ 12 2.1 Pengertian Mesin Surface Grinding ........................................................................ 12 2.2 Bagian-Bagian Utama Mesin Cylindrical Grinding ................................................ 14 2.3 Perlengkapan Mesin Cyilindrical Grinding ............................................................. 14 2.4 Pencekaman Pada Mesin Cyilindrical Grinding dan Alat Pendukung .................... 16 BAB III BATU GERINDA ................................................................................................. 18 3.1 Pengertian Batu Gerinda .......................................................................................... 18 3.1.1 3.1.2 Jenis-Jenis dari Abrasive ................................................................................. 18 Jenis-jenis dari Perekat (bond) ........................................................................ 19

3.2 Ukuran Butir asahan ................................................................................................ 20 3.3 Struktur Batu gerinda .............................................................................................. 21 3.4 Kekerasan Batu Gerinda .......................................................................................... 22 3.5 Kecepatan Potong Batu Gerinda.............................................................................. 22 3.6 Identifikasi Batu Gerinda......................................................................................... 24 3.7 Pemilihan Batu Gerinda .......................................................................................... 25 3.8 Penyetimbangan Batu gerinda ................................................................................. 25 3.8.1 3.8.2 Metode Penyetimbangan Batu Gerinda ........................................................... 26 Beberapa Metode Penyetimbangan Batu Gerinda: .......................................... 26

3.9 Pemasangan Batu Gerinda ....................................................................................... 27 3.10 3.11 3.12 Pemeriksaan Batu Gerinda .................................................................................. 27 Macam-Macam Penggerindaan ........................................................................... 28 Estimasi Waktu Penggerindaan ........................................................................... 28

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................... 30 iii

DAFTAR GAMBAR
Gambar I.1. Bagian Utama Mesin Surface Grinding ............................................................ 2 Gambar I.2. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja bolak-balik ....................... 5 Gambar I.3. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja berputar ............................ 5 Gambar I.4. Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja bolak-balik............................ 6 Gambar I.5. Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja berputar ................................ 6 Gambar I.6. Surface grinding semi otomatis ......................................................................... 7 Gambar I.7. Surface grinding otomatis ................................................................................. 7 Gambar II.1. Bagian Utama Cyilindrical Grinding ............................................................. 14 Gambar III.1.Batu Gerinda .................................................................................................. 18

iv

DAFTAR TABEL
Tabel 1. Ukuran Butir Asahan ............................................................................................. 20 Tabel 2. Tingkat Kekerasan Batu Gerinda .......................................................................... 22

BAB I SURFACE GRINDING

1.1 Pengertian Mesin Surface Grinding

Mesin surface grinding adalah mesin gerinda yang mengacu pada pembuatan bentuk datar dan permukaan yang rata pada sebuah benda kerja yang berada di bawah batu gerinda yang berputar. Mesin Gerinda adalah salah satu mesin perkakas dengan mata potong jamak, dimana mata potongnya berjumlah sangat banyak yang digunakan untuk mengasah atau memotong benda kerja dengan tujuan tertentu. Pada umumnya mesin ini di gunakan untuk menggerinda permukaan yang meja mesinnya bergerak horizontal bolak-balik. Meja ini dapat diopersikan manual maupun otomatis. Pencekaman benda kerja dengan cara diikat pada kotak meja magnetik. Prinsip kerja mesin gerinda adalah batu gerinda berputar bersentuhan dengan benda kerja sehingga terjadi pengikisan, penajaman, pengasahan, atau pemotongan. Mesin surface grinding bisa kita jumpai di ATMI pada mesin Brand dan Magerle. Pada umumnya mesin gerinda digunakan untuk penggerindaan permukaan yang meja mesinnya bergerak horizontal bolak-balik. Benda kerja dicekam pada meja magnetik, digerakkan maju mundur di bawah batu gerinda. Meja pada mesin gerinda datar dapat dioperasikan secara manual atau otomatis yang dapat diatur pada bagian tuasnya.

1.2

Bagian-Bagian Mesin Surface Grinding

Gambar I.1. Bagian Utama Mesin Surface Grinding Keterangan dari bagian utama mesin surface grinding : 1. Spindel pemakanan batu gerinda 2. Pembatas gerak langkah meja mesin/ stopper 3. Sistem hidrolik mesin 4. Spindel penggerak meja mesin naik turun 5. Spindel penggerak meja memanjang 6. Tuas kontrol meja mesin 7. Panel kontrol 8. Meja mesin 9. Spindel utama batu gerinda

Perlengkapan mesin surface grinding: Meja magnet listrik Meja magnet permanen Ragum mesin Meja sinus Meja sinus universal Blok pencekam khusus Pengasah batu gerinda/ dresser

Bagian-bagian dari pendukung mesin surface grinding, yaitu :

1. Column Bagian ini berfungsi untuk menopang unit kepala gerinda. 2. Tuas Pembalik Arah Meja Berfungsi untuk membalik arah gerak penyayatan meja. Dilengkapi dengan stopper sebagai batas pergerakan meja mesin surface grinding. 3. Handle Memanjang Berfungsi untuk menggerakan meja dengan arah memanjang yang bisa disetting panjang langkahnya. 4. Handle Melintang Berfungsi untuk meja dengan arah melintang yang bisa disetting panjang langkahnya. 5. Control Box Letak dimana tombol-tombol pengendali yangdi gunakan sebagai pusat kendali mesin. 6. Coolant Box Tempat cairan pendingin. Tempat ini harus sering-sering di check karena bila sampai kelalaian bisa membuat chip yang berupa serbuk mengendap dan dapat menghampat sirkulasi coolant. 7. Alas Mesin Alas mesin disebut juga bed merupakan kotak terbuat dari besi tuang dan di dalamnya ditempatkan unit penggerak hidrolik. Pada bagian atas bed terdapat alur berbentuk sebagai tempat eretan melucur. 8. Eretan Eretan disebut juga sadel. Eretan bergerak bolak-balik dalam arah memanjang atau melintang di atas bed. 9. Meja Meja ini terpasang pada permukaan bagian atas eretan. Perlengkapan meja kerja dilengkapi dengan tiga buah alur T untuk menempatkan baut pengikat. Permukaan meja digerinda dengan presisi pada waktu mesin dirakit. Di atas meja dapat ditempatkan magnet untuk mencekam benda kerja.

10. Kepala Gerinda Unit kepala gerinda terbuat dari besi tuang, di dalamnya terdapat sumbu roda grinda dan peluru penahan gesekan. Sumbu atau poros gerinda terbuat dari baja campuran dan digerinda sangat presisi. Di salah satu ujung sumbu terpasang sebuah motor atau puli. 11. Benda kerja yang dihasilkan Contoh hasil dari mesin surface grinding adalah Parallel block, V-Block, Caliper, Bed Mesin, dll.

1.3

Klasifikasi Mesin Surface Grinding

Klasifikasi mesin surface grinding berdasarkan pergerakan meja dan posisi spindlenya dibagi menjadi 4 macam, yaitu: 1. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja bolak-balik. 2. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja berputar. 3. Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja bolak-balik. 4. Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja berputar.

Gambar I.2. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja bolak-balik Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja bolak-balik. Mesin gerinda ini digunakan untuk menggerinda benda-benda dengan permukaan rata dan menyudut. Mengenai panjang langkah pada meja dan gerakan melintang batu gerinda dapat disetting pada tuas dimeja mesin gerinda sesuai dengan sifat dan karakter benda kerja yang akan dikerjakan.

Gambar I.3. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja berputar Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja berputar. Mesin jenis ini dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata pada benda kerja silindris. Tepatnya dibagian sisi permukaan rata benda kerja tersebut dengan gerakan berputarnya meja mesin surface grinding. 5

Gambar I.4. Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja bolak-balik

Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja bolak-balik. Mesin jenis ini digunakan untuk menggerinda benda-benda berpermukaan rata, lebar, dan menyudut. Penggerindaan berlangsung pada sisi samping roda gerinda sehingga ketika proses harus berhati-hati dalam pemakanan (DOC) dengan cara lebih sedikit-sedikit. Cara ini dilakukan agar benda kerja tidak gosong ketika menerima beban dan luas penampang yang terlalu besar pada sisi potong batu gerinda.

Gambar I.5. Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja berputar Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja berputar. Mesin jenis ini dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata poros dan lubang. Bisa juga untuk membuat lubang yang presisi bila memang tidak ada mesin universal grinding dalam bengkel Anda saat diperlukannya penggerindaan lubang dalam seperti gambar disebaliknya.

1.4

Prinsip Kerja Mesin Surface Grinding Prinsip kerja utama dari mesin surface grinding adalah gerakan bolak-balik

benda kerja, dan gerak rotasi dari tool. Dilihat dari prinsip kerja utama mesin tersebut, mesin gerinda datar secara garis besar mempunyai tiga gerakan utama, yaitu: 1. Gerakan putar batu gerinda. 2. Gerakan meja memanjang dan melintang. 3. Gerakan pemakanan. Berdasarkan prinsip kerjanya mesin surface grinding dibagi menjadi dua macam, yaitu:

Gambar I.6. Surface grinding semi otomatis 1. Surface grinding semi otomatis, proses pemotongan dapat dilakukan secara manual (tangan) dan otomatis mesin.

Gambar I.7. Surface grinding otomatis 2. Surface grinding otomatis, proses pemotongan diatur melalui program

(NC/Numerical Control dan CNC/Computer Numerically Control). 7

Berdasarkan prinsip pendingin (coolant) dari mesin surface grinding dibagi menjadi dua macam, yaitu: 1. Penggerindaan kering. Sesuai dengan tujuannya, penggerindaan kering dilakukan tanpa

menggunakan cairan pendingin. Agar debu yang timbul dari penggerindaan tidak beterbangan dan terhisap oleh orang yang bekerja, maka mesin dilengkapi dengan penyedot debu. Karena apabila tidak disedot, maka debu-debu akan mengendap pada bagian-bagian mesin yang dapat menganggu system elektrik pada mesin. 2. Penggerindaan basah. Pada penggerindaan basah digunakan cairan pendingin untuk mencegah debu yang timbul dari penggerindaan. Hal ini perlu dijaga agar tidak sampai mengenai operator, dan tidak pula berserakan keluar dari mesin maupun membasahi lantai. Untuk itu mesin ini perlu dilengkapi perisai untuk menahan cairan pendingin. Pada penggerindaan basah, kita dapat mempertahankan sifat logam, karena tidak mengalami kenaikan suhu akibat gesekan pada proses pemotongan. 1.5 Jenis-Jenis Pencekaman Benda Kerja Pada Mesin Surface Grinding

Macam-macam pencekaman pada mesin surface grinding, yaitu : 1. Meja magnet listrik. Pencekaman ini paling sering digunakan sebagian besar mesin surface grinding. Benda kerja tipis yang tidak mampu dilakukan pada pencekaman biasa sangatlah cocok untuk pencekaman ini. Pencekaman terjadi akibat adanya medan magnet yang ditimbulkan oleh aliran listrik. Pada mesin gerinda datar yang berfungsi sebagai pencekam benda kerja adalah meja mesin gerinda itu sendiri. Proses pencekaman benda kerja menggunakan meja magnet listrik, harus mempunyai syarat yaitu permukaan meja magnet dibersihkan dan magnet dalam posisi on. Benda kerja diletakkan pada permukaan meja magnet dan diatur pada posisi garis kerja medan magnet. Tentu saja benda kerja harus dalam kondisi bersih juga. Pencekaman menggunakan prinsip elektromagnetik. Batangan-batangan yang di ujungnya diatur sehingga menghasilkan kutub magnet utara dan selatan secara 8

bergantian bila dialiri arus listrik. Supaya aliran medan magnet melewati benda kerja digunakan logam nonferro yang disisipkan pada plat atas pencekam magnet. Ketika melepas benda kerja dilakukan dengan memutuskan aliran listrik yang menuju pencekam magnet dengan menggunakan tombol ON/OFF. 2. Meja magnet permanen Pencekaman terjadi akibat adanya magnet permanen yang terdapat pada pencekam. Pada mesin gerinda jenis ini, magnet yang mengaliri meja bersifat permanen, proses pencekaman benda kerja menggunakan mesin yang dilengkapi dengan meja jenis ini hampir sama dengan proses pencekaman benda kerja pada mesin gerinda datar pada umumnya. Akan tetapi, ada beberapa hal yang membedakan mesin jenis ini dengan mesin gerinda pada umumnya. 1.5.1 Teori Perbedaan Meja Magnet Listrik dan Magnet Permanen

a. Teori ini seperti halnya magnetic yang berada di Stand Dial indicator. Terdapat 2 kutub bekerja dan mengadung magnetis bila ada 2 kutub yang berbeda didekatkan (utara-selatan), 2 kutub tidak bekerja bila ada 2 kutub yang sama didekatkan. b. Perbedaannya terletak pada sumber magnet yang telah dimiliki, tanpa menggunakan aliran arus listrik (lempengan magnet permanen). c. Lempengan-lempengan magnet permanen terletak di antara logam anti magnet yang dipasang di antara plat atas dan bawah. d. Plat atas mempunyai plat sisipan anti magnet yang berfungsi mengarahkan aliran medan magnet. e. Posisi tuas ON, posisi lempengan magnet sebidang dengan kutub sisipan di plat atas. Medan magnet mengalir dari kutub selatan ke kutub luar (plat atas) dan melewati benda kerja diteruskan ke kutub utara dan plat bawah sehingga benda kerja akan tercekam. f. Benda kerja diatur pada posisi garis kerja aliran medan magnet yang terdapat pada pencekam magnet. g. Posisi tuas OFF, aliran magnet dipindahkan karena lempengan magnet dan sisipan tidak segaris kerja aliran medan magnet. Plat atas dan sisipan akan menutupi aliran yang menuju ke benda kerja sehingga benda kerja tidak tercekam.

Swivel vice Pencekaman digunakan ketika benda kerja yang semua bidang telah digerinda, di mana antara satu dengan yang lainnya saling tegak lurus dan sejajar.

Adapun proses pencekaman benda kerja menggunakan vice ini sebagai berikut : Permukaan benda kerja yang dijepit oleh vice ini menghasilkan bidang yang akan tergerinda mempunyai kesikuan dan kesejajaran yang baik dengan syarat vice sudah disetting siku dan kerataannya. Vice dicekam dengan menggunakan pencekam magnet dalam posisi yang bisa dirubah rubah sesuai dengan penggerindaan yang diinginkan. Bidang-bidang dari vice digunakan sebagai bidang dasar dan penahan. Permukaan bidang pencekam dan yang tercekam harus bersih dari kotoran-kotoran yang mengganggu pencekaman dan ketelitian penggerindaan. Untuk menggerinda benda kerja tegak lurus, vice diputar 90 tanpa harus membuka penjepitan benda kerja, dengan syarat permukaan benda kerja lebih tinggi dari permukaan rahang ragum. Untuk sudut kemiringan yang lain juga bisa dilakukan dengan menyeting sebelumnya kedudukan benda kerja menggunakan bevel transfer yang sudah di setel pada bevel protactor.

3. Meja sinus. Meja sinus dapat digunakan untuk mencekam benda kerja dalam penggerindaan yang membentuk sudut dengan ketelitian mencapai satuan sudut dalam detik.

Adapun proses pencekaman benda kerja dengan ragum sinus sebagai berikut : Meja ini dicekam pada meja magnet (permukaan meja sinus juga mengadung magnet yang berguna untuk meletakkan benda kerja pada bagian atasnya). Kemiringan sudut yang dikehendaki diatur dengan mengendorkan kunci yang biasanya di setel dengan kunci L. Kemudian diposisikan pada sudut yang diinginkan lalu dikencangkan lagi. Benda kerja dipasang pada bidang atas meja sinus dengan system pencekaman meja magnet juga.

10

4. Meja sinus universal. Tidak dipungkiri bahwa benda kerja mempunyai bentuk yang kompleks. Hal itu tergantung faktor benda kerja tersebut dengan pasangannya nanti ketika dissembling. Untuk ukuran yang mempunyai tuntutan kemiringan, meja ini sangat cocok untuk pencekamannya. Meja sinus universal digunakan untuk membentuk sudut ke arah vertical dan ke arah horizontal. 5. Blok V Blok persegi Berfungsi untuk meneruskan aliran medan magnet dari sumber magnet ke benda kerja. Ada tiga bentuk standar blok penghantar, yaitu persegi, segitiga dan alur V, atau Blok V. masing-masing sumbu mempunyai keterangan sudut sehingga kita dapat memutar-mutar meja ini.

6. Pencekaman khusus Adapun beberapa pencekaman khusus pada mesin surface grinding, yaitu : Blok penghantar medan magnet (packing berlapis), digunakan untuk mencekam benda kerja yang tidak memungkinkan dicekam langsung pada meja magnet. Blok penghantar medan magnet beralur V, digunakan untuk mencekam benda kerja menyudut dengan sudut istimewa.

11

BAB II CYLINDRICAL GRINDING

2.1 Pengertian Mesin Surface Grinding Universal grinding adalah mesin gerinda yang mempunyai 2 gerakan utama yaitu berupa berputarnya benda kerja dan batu gerinda yang arah putarannya saling berlawanan sehingga batu gerinda dapat menyayat benda kerja. Namun mesin ini juga dapat mengerjakan penggerindaan muka (surface grinding). Mesin gerinda silinder / cylindrical grinding machine adalah jenis mesin gerinda dengan benda kerja yang mampu di kerjakan adalah benda dengan bentuk silinder. Jenis mesin ini dibagi menjadi 4 macam, yaitu: 1. Mesin gerinda silindris luar 2. Mesin gerinda silindris dalam 3. Mesin gerinda silindris universal 4. Mesin gerinda silindris luar tanpa senter Proses yang dapat dikerjakan di mesin ini adalah pembuatan : Penggerindaan diameter luar Mesin gerinda silindris luar berfungsi untuk menggerinda diameter luar benda kerja yang berbentuk silindris dan tirus.

Penggerindaan diameter dalam Mesin gerinda silindris jenis ini berfungsi untuk menggerinda benda-benda dengan diameter dalam yang berbentuk silindris dan tirus.

Mesin gerinda silinder luar tanpa center (centreless) Mesin gerinda silindris jenis ini digunakan untuk menggerinda diameter luar dalam jumlah yang banyak/massal baik panjang maupun pendek.

12

Membuat punch Mesin ini sering digunakan juga untuk membuat ataupun mengasah kembali punch pada mesin punch. Syarat utama pada pembuatannya yaitu ukuran sesuai dengan ketentuan dan juga ujung punch tidak boleh di kikir atau dihilangkan chipnya, karena dapat mengurangi ketajaman punch tersebut.

Penggerindaan muka (surface grinding) Bisa dilihat pada namanya saja universal, jadi mesin ini mampu mengasah benda kerja yang biasa dikerjakan pada mesin surface grinding. Hanya saja kelemahan mesin ini kurang begitu cepat dibanding dengan mesin surface grinding sendiri.

Facing benda kerja Alat potong (pahat ISO maupun cutter) permukaan-permukaan yang rumit Di ATMI, untuk membuat pahat ISO dapat menggunakan mesin Great D1 ataupun Deckel. Sedangkan membuat cutter ataupun mengasah kembali bisa digunakan mesin Kellenberger dan Sacke.

13

2.2

Bagian-Bagian Utama Mesin Cylindrical Grinding

Gambar II.1. Bagian Utama Cyilindrical Grinding Keterangan dari bagian utama mesin cyilindrical grinding: 1. Kepala utama 2. Spindel utama benda kerja 3. Kaki mesin 4. Panel kontrol 5. Meja bawah 6. Meja atas 7. Kepala lepas 8. Perlengkapan pendingin 2.3 Perlengkapan Mesin Cyilindrical Grinding

1. Cekam rahang 3 Berfungsi untuk mencekam benda yang akan di gerinda 2. Collet Berfungsi untuk mencekam benda yang akan di gerinda tetapi memiliki permukaan yang halus. 3. Face plat Berfungsi mencekam benda dengan permukaan dalam yang akan digerinda. 14

4. Pembawa / lathe dog Untuk mencekam benda kerja dengan pencekaman beetwen senter 5. Senter ulir Sebagai penyangga ujung benda kerja pada pencekaman beetwen senter dan dipasang di spindel utama 6. Senter konis Sebagai penyangga pada tail stok 7. Cekam magnet Untuk mencekam dengan diameter lebar dan pendek. Prinsip kerjanya sama dengan meja magnet pada mesin gerinda ratal 8. Dial indikator Untuk mengecek kesenteran/ kelurusan meja mesin terhadap sumbu gerinda 9. Penyangga tetap Untuk menyangga benda kerja yang panjang agar tidak terjadi defleksi pada saat proses penggerindaan.

10. Pengasah batu gerinda/ dresser Untuk mengasah batu gerinda jika sudah tidak rata. 11. Mesin gerinda alat potong / tool grinding machine Sesuai dengan namanya,mesin jenis ini memiliki fungsi untuk menggerida alat-alat potong/ cutter memesin perkakas.

15

2.4

Pencekaman Pada Mesin Cyilindrical Grinding dan Alat Pendukung

1. Jaws Chuck Jaws Chuck ini digunakan untuk mencekam benda kerja pada saat penggerindaan. Cekaman ini dihubungkan langsung dengan motor penggerak. Menurut jumlah jaws nya, alat ini terdiri dari 3 jaws chuck (untuk benda silindris, segi tiga dan kelipatannya) 4 jaws chuck (untuk benda silindris, segi empat dan kelipatannya) 2 jaws chuck (untuk benda segi empat) Menurut pergeseran rahang, alat ini terdiri dari Independent jaws ( masing-masing jaw bisa digeser) Universal jaws ( masing-masing jaws bergerak bersama-sama)

2. Tail stock Tail stock pada mesin universal grinding bentuk dan fungsinya sama dengan di mesin bubut, yaitu untuk menumpu benda kerja pada proses pembuatan diameter luar. 3. Mandriel Alat bantu pencekaman saat dibutuhkan penyayatan pada seluruh permukaan diameter luar 4. Steady rest Merupakan penyangga tetap terpasang pada bed mesin yang mempunyai 3 kaki penumpu. 5. Follower rest Merupakan penyangga bergerak yang terpasang pada sadle mesin yang mempunyai 2 kaki penumpu. 6. Dresser Untuk memunculkan mata potong baru pada batu gerinda.

16

7. Magnetic chuck 8. Magnetic chuck + chuck 9. Between center Pembawa pada mesin gerinda silindris digunakan untuk mencekam benda kerja pada pencekaman di antara dua senter. Alat-alat yang perlu disiapkan adalah Lathe dog, driver plate, sleeve, live centre dan dead centre. 10. Adaptor sleve. 11. Face plate. Face plate pada mesin gerinda silinder digunakan untuk menggerinda permukaan diameter dalam benda kerja. Face plate juga bisa berfungsi sebagai pengganti chuck. 12. Magnetic chuck + chuck + Mandriel. 13. Collet. Collet pada mesin gerinda silinder ber-fungsi untuk mencekam benda kerja dengan permukaan yang halus. 14. Benda kerja yang dihasilkan Hasil benda kerja yang diproses pada mesin universal grinding kebanyakan silindris seperti shaft, poros/as, spindle mesin, test bar, bearing, punch, sleeve dll, tetapi tidak menutup kemungkinan alat-alat potong seperti twist drill, pahat ISO dan cutter juga diproduksi di mesin ini.

17

BAB III BATU GERINDA

3.1 Pengertian Batu Gerinda

Gambar III.1.Batu Gerinda Komponen ini adalah salah satu faktor utama dalam penentuan hasil akhir penggerindaan. Untuk mendapatkan hasil penggerindaan yang maksimal, pemilihan batu gerinda dipengaruhi oleh beberapa hal yang akan dijelaskan di bawah., sebenarnya batu gerinda terdiri dari 2 bahan penyusun utama, yaitu butiran asah / abrasive dan perekat / bond. 3.1.1 Jenis-Jenis dari Abrasive

1. Oksida Alumunium (Al2O3), (A) Paling banyak di aplikasi sebagai bahan pembuatan batu gerinda. Digunakan untuk menggerinda material dengan tegangan tarik tinggi.seperti baja karbon, baja paduan, HSS.

2. Silikon karbida (SiC), (C) Butiran yang sangat keras dan mendekati kekerasan intan. Digunakan untuk menggerinda material dengan tegangan tarik rendah. Seperti besi tuang kelabu, grafit, alumunium, kuningan, dan karbida.

18

3. Diamond/ intan (D) Butiran sangat keras, digunakan untuk menggerinda material dengan kekerasan sangat tinggi. Seperti carbida semen, keramik, kaca, granit, marmer, batu permata.

4. Boron nitride (BN), (CBN) Kristal bahan ini berbentuk kubus. Bahan ini digunakan untuk menggerinda benda kerja yang sangat keras seperti karbida, baja perkakas dengan kekerasan diatas 65 HRC. 3.1.2 Jenis-jenis dari Perekat (bond)

1. Tembikar / vitrified (V) Memiliki sifat yang tidak mudah terpengaruh oleh air, minyak, ataupun perubahan suhu.

2. Silikat / silicate (S) Digunakan untuk menggerinda material yang sensitif terhadap panas.

3. Bakelit/ resinoid (B) Digunakan untuk menggerinda dengan kecepatan putar tinggi.

4. Karet / rubber (R) Di gunakan pada roda gerinda yang elastic.

5. Embalau / shellac (E) Digunakan untuk hasil penggerindaan yang sangat halus.

6. Perekat logam/ metal bond Di gunakan untuk mengikat abrasive boron nitride dan intan.

19

3.2

Ukuran butir asahan Ukuran butir asah dinyatakan dalam bentuk angka. Dimana semakin kecil

angka menunjukan semakin besar ukuran butir abrasive dan semakin besar angka maka ukuran butir abrasive semakin kecil. Batu gerinda dengan butir kasar (angka kecil) memiliki kemampuan potong yang baik tetapi hasilnya kasar sedangkan batu gerinda dengan butir halus (angka besar) memiliki kemampuan daya bentuk yang baik dan hasil penggerindaan yang baik.

Tingkat kekasaran Kasar Sedang Halus Sangat halus Super halus

Ukuran butir (mesh) 12, 14,16,20,24 30,36,46,56,60 70,80,90,100,120 150,180,220,240 280,320,400,500,800,1200

Tabel 1. Ukuran Butir Asahan Angka-angka ini di dapat dari proses penyaringan, dimana saringan tersebut memiliki lubang-lubang. Dimana Ukuran lubang didapat dari banyaknya lubang dalam saringan seluas 1 inchi , ukuran lubang dinamakan dengan mesh. Sebagai contoh: Jika dalam 1 inchi2 terdapat 120 lubang, berarti butiran yang dapat melewati/ lolos berukuran 120 mesh atau lebih kecil lagi. Jika dalam 1 inchi terdapat 56 lubang, berarti butiran yang dapat melewati/ lolos berukuran 56 mesh atau lebih kecil lagi. Dan jika butiran yang tertahan diatas saringan berarti memiliki besar butir 1 step lebih tinggi ( ukuran butir yang lebih kecil).

20

3.3

Struktur batu gerinda Struktur batu gerinda di pengaruhi dan di tentukan oleh perbandingan 2

faktor, yaitu ukuran butiran dan perekat yang digunakan. Perbandingan perekat dengan butir asah dalam batu gerinda berkisar antara 10-30 % dari volume total batu gerinda. Dilihat dari perbandingan tersebut, terdapat 2 jenis batu gerinda, yaitu: 1. Struktur terbuka/ batu gerinda lunak 2. Struktur tertutup/ batu gerinda keras

1. Struktur terbuka/ batu gerinda lunak Jenis ini memiliki sifat mudah melepaskan butir asah dalam tekanan tertentu karena memiliki Jumlah perekat sedikit. Jenis ini di gunakan untuk menggerinda benda yang keras, karena sifat yang mudah melepas butir asah, maka permukaan benda kerja selalu mendapatkan butiran asah yang baru dan massih tajam. Percikan bunga api yang dihasilkan banyak karena selain partikel benda kerja, gesekan yang terjadi juga melepaskan butiran asah. 2. Struktur tertutup/ batu gerinda keras Jenis ini memiliki sifat yang sulit melepaskan butir asah dalam tekanan tertentu karena memiliki perekat yang banyak. Jenis ini cocok di gunakan untuk menggerinda benda yang lunak, karena sifat benda kerja yang lunak, maka mata asah dapat lebih awet karena partikel benda kerja akan terkikis terlebih dahulu dari pada terlepasnya butiran asah. Percikan bunga api yang dihasilkan oleh penggerindaan sedikit.

21

3.4

Kekerasan Batu Gerinda Tingkat kekerasan tidak dilihat dari kerasnya butiran abrasive yang

digunakan tetapi dilihat dari kuatnya bond (perekat) untuk mengikat butiran abrasive dari tekanan tertentu ketika melakukan proses penggerindaan. Tingkat kekerasan dinyatakan dalam simbol huruf alfabet. Kekerasan batu gerinda dapat dilihat pada tabel dibawah :
Tingkat kekerasan Sangat lunak Lunak Sedang Keras Sangat keras E,F,G H,I,J L,M,N,O P,Q,R,S T,U,V,W Simbol

Tabel 2. Tingkat Kekerasan Batu Gerinda 3.5 Kecepatan Potong Batu Gerinda

Kecepatan potong batu gerinda didapat dari persamaan:

Dimana: n Vc d : kecepatan putar (rpm) : kecepatan potong (m/s) : diameter batu gerinda (mm)

Vc :

22

Contoh: Sebuah batu gerinda berdiameter 120 mm, akan bekerja dengan kecepatan potong 20 m/det. Hitung berapa kecepatan putar batu gerinda mesin tersebut! Jawab:

= 3185 rpm

23

3.6

Identifikasi Batu Gerinda

Pada setiap batu gerinda pasti terdapat simbol/ tanda yang menyebutkan identitas batu gerinda tersebut. Indentitas batu berisi informasi, antara lain: 1. Jenis bahan asah 2. Ukuran butiran asah 3. Tingkat kekerasan 4. Susunan butiran asah 5. Jenis bahan perekat Sebagai contoh data kode dari batu gerinda berikut: RG 38 A 36 L 5 BE Artinya: 38 : kode pabrik A : jenis abrasive 36 : ukuran abrasive L : tingkat kekerasan 5 : susunan abrasive V : jenis bond Cara membaca kode diatas adalah, batu gerinda dengan bahan abrasive oksida alumunium dengan ukuran 36 mesh dengan susunan sedang dan menggunakan perekat tembikar.

24

3.7

Pemilihan Batu Gerinda

Pemilihan roda gerinda biasanya berdasarkan pada : Bahan dan kekerasan benda yang digerinda, untuk bahan dengan kekuatan tarik tinggi, digunakan roda gerinda dari Aluminium oksida. Bahan tersebut antara lain, Baja karbon, Besi tempa, Perunggu kenyal, Tungsten, Baja campuran , dll. Untuk bahan dengan kekuatan tarik rendah, yaitu Besi kelabu, Kuningan, Perunggu, Aluminium, tembaga, granite, dll. Gunakan roda gerinda Silicon carbida. Selain itu, gunakan roda gerinda keras untuk bahan yang lunak, dan roda gerinda lunak untuk bahan yang keras. Volume bahan yang digerinda, untuk volume bahan buangan yang besar gunakan roda gerinda yang berbutir besar dan kasar, termasuk bahan yang liat. Sedangkan roda gerinda berbutir halus digunakan untuk volume sedikit (tipis untuk finishing), termasuk bahan yang keras. Besarnya busur singgung antara roda gerinda dan benda kerja, busur singgungan besar berarti luasan gesekan juga luas, maka roda gerinda cepat aus. Untuk itu gunakan roda gerinda lunak dengan butiran yang besar. Sedangkan untuk busur singgungan kecil atau sedikit, gunakan roda gerinda yang keras dengan butiran halus.

3.8

Penyetimbangan batu gerinda

Sebelum batu gerinda dipasang dan digunakan atau setelah pemakaian dalam jangka waktu tertentu, sebaiknya batu gerinda di cek keseimbangannya agar saat berputar tidak goyang. Hal ini perlu dilakukan karena pada setiap batu gerinda tidak memiliki kerapatan yang sama pada setiap titiknya. Batu gerinda dapat dikatakan setimbang apabila jika diputar akan berhenti dititik mana saja, tidak pada titik tertentu.

25

3.8.1

Metode Penyetimbangan Batu Gerinda

1. Gantung batu gerinda dengan menggunakan tali 2. Putar batu gerinda hingga diam, tandai bagian atas dengan kapur 3. Putar kembali batu gerinda hingga diam, jika berhenti pada titik yang sama berarti batu gerinda tidak setimbang. Pasang bobot penyetimbang pada titik yang ditandai. 4. Putar kembali batu gerinda, tandai kembali seperti pada poin 1. 5. Putar kembali hingga berhenti pada titik tertentu. Pasang bobot penyetimbang pada bagian yang ditandai. 6. Ulangi hingga batu gerinda berhenti di sembarang titik. 7. Pemasangan penyetimbang maksimal 3 titik 3.8.2 Beberapa metode penyetimbangan batu gerinda:

1. Mengurangi bagian tertentu, dilakukan oleh pabrik. 2. Dengan menggunakan 2 buah bobot penyeimbang. 3. Dengan menggunakan 3 buah bobot penyeimbang. Batu gerinda yang tidak setimbang disebabkan beberapa faktor, antara lain: Campuran antara abrasive dan bond yang tidak merata Batu gerinda tidak sentris karena pemakaian Bagian dari batu basah terkena air atau minyak Lubang poros yang tidak sesuai dengan porosnya yang menyebabkan kelonggaran. Kondisi batu seperti diatas akan menyebabkan : Kualitas hasil penggerindaan yang buruk. Getaran yang terjadi akan mempengaruhi mesin Rusaknya bantalan poros.

26

3.9

Pemasangan batu gerinda Pemasangan batu gerinda pada mesin akan mempengaruhi kualitas

penggerindaan. Pemasangan yang salah akan berakibat fatal baik pada hasil penggerindaan, mesin gerinda dan operatornya. Untuk mencegah hal-hal yang tidak diinginkan,dalam pemasangan batu gerinda harus mengikuti langkah-langkah yang sudah ditentukan. Pemasangan batu gerinda ada 2 macam, langsung dan tak langsung. Pada pemasangan langsung, batu gerinda langsung di pasang pada poros. Ini berlaku di mesin gerinda meja. Pemasangan batu gerinda tak langsung harus melalui langkah-langkah dibawah ini:

3.10

Pemeriksaan Batu Gerinda

1. Cek fisik dari batu gerinda dari keretakan dan pastikan batu gerinda setimbang. 2. Pastikan kertas pelapis masih menempel pada kedua sisi batu dengan baik. 3. Cek permukaan batu. Pastikan tidak cacat, bebas dari oli/gemuk 4. Masukan batu gerinda pada poros. Pastikan tidak terlalu longgar/ terlalu sempit. 5. Kondisikan seluruh permukaan ring pelapis, flens dan batu gerinda benar-benar rapat, tidak ada celah. Tebal ring pelapis maksimal 0,5 jika terbuaat dari kertas, dan maksimal 3,2 jika terbuat dari kulit. Diameter flens minimal 1/3 diameter batu gerinda , harus memiliki pembatas dan diameter lubang harus sesuai dengan diameter poros mesin gerinda. 6. Pastikan putaran ulir pada poros memiliki arah yang berlawanan dengan putaran sumbu mesin. 7. Ikat dengan kuat mur/ baut pengikat. Baut bersinggungan dan menekan flens. Tidak pada permukaan batu gerinda. Pengencangan jangan terlalu kencang atau terlalu kendor, karena akan membuat cacat batu gerinda.

27

3.11

Macam-macam penggerindaan Selain penggerindaan datar dan silindris, terdapat juga penggerindaan jenis

yang lain yang disesuaikan dengan bentuk yang akan di gerinda/ bentuk kontur. Antara lain: 1. Penggerindaan keliling. Metode ini cocok untuk penggerindaan permukaan, alur, dan pasak. Metode ini memerlukan pengaturan langkah pergerakan mesin. 2. Penggerindaan muka Penggerindaan ini memiliki keuntungan lebih jika dibandingkan dengan penggerindaan keliling. Karena memiliki efisiensi waktu yang lebih besar dibandingkan penggerindaan keliling. 3.12 Estimasi Waktu Penggerindaan Terdapat 2 macam waktu penggerindaan, yaitu untuk sekali langkah pemakanan dan multi pemakanan/ penggerindaan. 1. Sekali langkah. Tm = 2. Multi langkah. Tm = Dimana: Tm = waktu penggerindaan (menit) l = panjang benda kerja (mm) L = panjang penggerindaan (mm) i = jumlah pemakanan v = kecepatan gerak meja (m/menit) b = tebal benda kerja (mm) B = tebal penggerindaan/B = b (mm) 28

s = pemakanan menyamping (mm/langkah) Contoh: Sebuah besi kotak, panjang 190 mm dan lebar 150 mm yang akan digerinda. Dengan jumlah pemakanan 4 kali, lebar batu gerinda 20 mm, pemakanan ke samping 6 mm/langkah, kecepatan gerak meja 2 m/menit. Hitung waktu proses penggerindaan! Jawab : B = b = 150 mm; L = l + 2 X 5 mm = 190 + 10 mm = 200 mm Tm =

Tm =

Tm = 20 menit

29

DAFTAR PUSTAKA
Klocke, Fritz. 2009. Manufacturing Processes 2 Grinding, Honing, Lapping. Aachen : Springer, 2009. Marinescu, Ioan D., et al. 2007. Handbook of Machining with Grinding Wheels. 6000 Broken Sound Parkway NW, Suite 300 : Taylor & Francis Group, 2007. Rowe, Brian. 2009. Principles of modern grinding technology. Burlington : Elsevier, 2009.

30

31