Klasifikasi Material Teknik:

Secara garis besar material teknik dapat diklasifikasikan menjadi :

1. Material logam
2. Material non logam

Berdasarkan pada komposisi kimia, logam dan paduannya dapat dibagi menjadi dua
golongan yaitu:
1. Logam besi / ferrous
2. Logam non besi / non ferrous

Logam-logam besi merupakan logam dan paduan yang mengandung besi (Fe) sebagai unsur
utamanya.

Logam-logam non besi merupakan meterial yang mengandung sedikit atau sama
sekali tanpa besi. Dalam dunia teknik mesin, logam (terutama logam besi / baja) merupakan
material yang paling banyak dipakai, tetapi material-material lain juga tidak dapat diabaikan.
Material non logam sering digunakan karena meterial tersebut mempunyai sifat yang khas
yang tidak dimiliki oleh material logam.

Material non logam dapat dibedakan menjadi beberapa golongan, yaitu:

1. Keramik
2. Plastik (polimer)
3. Komposit

Material keramik merupakan material yang terbentuk dari hasil senyawa (compound)
antara satu atau lebih unsur-unsur logam (termasuk Si dan Ge) dengan satu atau lebih unsur-
unsur non logam. material jenis keramik semakin banyak digunakan, mulai berbagai
abrasive, pahat potong, batu tahan api, kaca, dan lain-lain, bahkan teknologi roket dan
penerbangan luar angkasa sangat memerlukan keramik.

Plastik (polimer) adalah material hasil rekayasa manusia, merupakan rantai molekul
yang sangat panjang dan banyak molekul MER yang saling mengikat. Pemakaian plastik
juga sangat luas, mulai peralatan rumah tangga, interior mobil, kabinet radio/televisi, sampai
konstruksi mesin.

Komposit merupakan material hasil kombinasi dari dua material atau lebih, yang
sifatnya sangat berbeda dengan sifat masing-masing material asalnya. Komposit selain
dibuat dari hasil rekayasa manusia, juga dapat terjadi secara alamiah, misalnya kayu, yang
terdiri dari serat selulose yang berada dalam matriks lignin. Komposit saat ini banyak
dipakai dalam konstruksi pesawat terbang, karena mempunyai sifat ringan, kuat dan non
magnetik.
 Sifat mekanik adalah sifat yang menyatakan kemampuan suatu material / komponen
untuk menerima beban, gaya dan energi tanpa menimbulkan kerusakan pada
material/komponen tersebut.

Beberapa sifat mekanik yang penting antara lain:

1. Kekuatan (strength)
Merupakan kemampuan suatu material untuk menerima tegangan tanpa
menyebabkan material menjadi patah. Berdasarkan pada jenis beban yang bekerja,
kekuatan dibagi dalam beberapa macam yaitu kekuatan tarik, kekuatan geser, kekuatan
tekan, kekuatan torsi, dan kekuatan lengkung.

2. Kekakuan (stiffness)
Adalah kemampuan suatu material untuk menerima tegangan/beban tanpa
mengakibatkan terjadinya deformasi atau difleksi.

3. Kekenyalan (elasticity)
Didefinisikan sebagai kemampuan meterial untuk menerima tegangan tanpa
mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk yang permanen setelah tegangan
dihilangkan, atau dengan kata lain kemampuan material untuk kembali ke bentuk dan
ukuran semula setelah mengalami deformasi (perubahan bentuk).

4. Plastisitas (plasticity)
Adalah kemampuan material untuk mengalami deformasi plastik (perubahan
bentuk secara permanen) tanpa mengalami kerusakan. Material yang mempunyai
plastisitas tinggi dikatakan sebagai material yang ulet (ductile), sedangkan material
yang mempunyai plastisitas rendah dikatakan sebagai material yang getas (brittle).

5. Keuletan (ductility)
Adalah sutu sifat material yang digambarkan seprti kabel dengan aplikasi
kekuatan tarik. Material ductile ini harus kuat dan lentur. Keuletan biasanya diukur
dengan suatu periode tertentu, persentase keregangan. Sifat ini biasanya digunakan
dalam bidan perteknikan, dan bahan yang memiliki sifat ini antara lain besi lunak,
tembaga, aluminium, nikel, dll.

6. Ketangguhan (toughness)
Merupakan kemampuan material untuk menyerap sejumlah energi tanpa
mengakibatkan terjadinya kerusakan.

7. Kegetasan (brittleness)
Adalah suatu sifat bahan yang mempunyai sifat berlawanan dengan keuletan.
Kerapuhan ini merupakan suatu sifat pecah dari suatu material dengan sedikit
pergeseran permanent. Material yang rapuh ini juga menjadi sasaran pada beban
regang, tanpa memberi keregangan yang terlalu besar. Contoh bahan yang memiliki
sifat kerapuhan ini yaitu besi cor.
 8. Kelelahan (fatigue)
Merupakan kecenderungan dari logam untuk menjadi patah bila menerima beban
bolak-balik (dynamic load) yang besarnya masih jauh di bawah batas kekakuan
elastiknya.

9. Melar (creep)
Merupakan kecenderungan suatu logam untuk mengalami deformasi plastik bila
pembebanan yang besarnya relatif tetap dilakukan dalam waktu yang lama pada suhu
yang tinggi.

10. Kekerasan (hardness)

Merupakan ketahanan material terhadap penekanan atau indentasi / penetrasi.
Sifat ini berkaitan dengan sifat tahan aus (wear resistance) yaitu ketahanan material
terhadap penggoresan atau pengikisan.

Load
Didefinisikan sebagai kekuatan eksternal yang mendukung bagian dari sutau mesin. Beban
ini terdiri dari 3 tipe, yaitu:
Beban tetap (steady load), dikatakan beban tetap apabila beban dalam keadaan diam
dimana benda tersebut tidak dapat erubah arah.
Beban gerak (variying load), apabila beban dapat dipindahkan secara kontiyu.
Beban kejut (shock load), apabila bebam digunakan dan dipindahkan secara tiba-tiba.

Tegangan
Saat gaya atau beban dari system eksternal terjadi pada benda kerja, gaya internal aka
muncul dari dalam benda kerja baik searah ataupun berlawanan arah sebagai reaksi atas
gaya eksternal tersebut. Stress adalah besarnya gaya internal yangtimbul per satuan luas area
pada benda kerja.

Regangan
Adalah gaya yang diberikan pada suatu benda dengan memberikan tegangan tarik sehingga
benda tersebut juga mengalami perubahan bentuk.

Tensile Stress / Tegangan Tarik

Adalah suatu sifat bahan hubungan tegangan-regangan pada tarikan memberikan nilai yang
cukup berubah tergantung pada laju tegangan temperature dll. Umumpnya kekuatan tarik
lebih rendah daripada umpannya seperti baja, duralumin dll.

Compressive Stress / Tegangan Tekan

Compressive in terjadi bila suatu benda kerj ayang menjadi sasaran aksial yang sama ata
berlawanan, dimana tekanan ini disebabakan pada setiap sisi dari benda kerja dan inilah
yang disebut dengan compressive stress. Pertimbangan lain akan menunjukkan bahwa
dengan adanya tegangan beban, akan ada penurunan penjang benda kerja dimana
perbandingan pengurangan panjang dengan panjang asli suatu benda kerja dikenal sebagai
tegangan regangan.

Shear Stress / Tegangan Geser

Ketika benda kerja menjadi sasaran dua kekuatan yang sama atau berlawanan, bergerak
secara tangensial dengan sisi yang berlawanan, dimana ini disebabkan pada setiap sisi dari
benda kerja dan inilah yang disebut shear stress. Dan yang berhubungan dengan regangan
dikenal shear strain, yang diukur dengan sudut deformasi yang berdekatan dengan shear
stress

Modulus Young
Hukum Hook menyatakan bahwa ketika benda kerja pada sutu bahan yang elastis maka
tegangan akan seimbang dengan regangan. Dimana E adalah konstanta maka dapat
dikatakan modulus young, dan satuan yang digunakan adalah kg/cm3 atau N/mm2.

Bearing Stress / Tegangan Dukung

Pembatasan compressive stress pada area antara 2 bagian dikenal sebagai bearing stress.
Bearing stress ini dapat digunakan dalam mendesign penyambungan paku. Distribusi dari
bearing stress ini tidak selalu sama tetapi bergantung pada bentuk permukaan benda kerja
dan sifat-sifat fisik dari dua material tersebur. Sedangkan distribusi tekanan akan sama. Bila
pendistribusian stress sulit untuk ditentikan oleh karena itu bearing stress biasanya
dikalkuasikan dengan membagi beban pada beberap area.

Bending Stress / Tegangan Tekuk

Dalam kegiatan perteknikan, bagian-bagian atau anggota structural mungkin menjadi
sasaran pada beban static atau dinamis yang disebut sebagai bending stress. Sedikit
pertimbangan akan menujukkan karena adanya moment bending, kabel pada bagian atas
benda kerja akan diperpendek karena akompresi terebut.

KLASIFIKASI MATERIAL
 Material padat telah dikelompokkan menjadi 3 klasifikasi dasar: logam, keramik dan
polymer. Pengelompokkan ini didasarkan pada susunan kimia dan struktur atom, dan
kebanyakan material yang ada sekarang termasuk dalam salah satu kelompok diatas,
namun ada juga material yang berada diantara kelompok diatas. Material tersebut adalah
komposit, semikonduktor dan biomaterial.

Logam
Material logam merupakan kombinasi unsur – unsur logam yang mempunyai
elektron tersebar dalam jumlah yang banyak, elektron-elektron ini tidak terikat pada satu
atom tertentu. Banyak sifat-sifat logam secara langsung diakibatkan oleh elektron-elektron
ini. Logam merupakan konduktor listrik dan panas yang sangat bagus, dan cukup kuat,
sehingga banyak digunakan pada banyak konstruksi.

Keramik
Keramik merupakan campuran antara unsur logam dan nonlogam, kebanyakan dalam
bentuk oksida, nitrida dan karbida. Material yang termasuk dalam kelompok ini tersusun
atas clay, semen dan gelas. Material ini bersifat insulator terhadap listrik dan panas dan
lebih tahan pada temperatur tinggi dan lingkungan yang berat daripada logam dan polymer.
Sifat mekanik material ini keras namun getas.

Polymer
Karet dan plastik termasuk dalam kelompok ini. Kebanyakan berupa senyawa
organik yang secara kimia tersusun atas unsur karbon, hidrogen, dan nonlogam lainnya.
Density yang rendah dan fleksibilitas yang tinggi merupakan ciri khas material ini.
Komposit
Fiberglass salah satu contoh yang sudah banyak dikenal, yaitu serat gelas dilekatkan
dalam sebuah material polymer. Komposit didisain untuk menunjukkan suatu kombinasi
dari sifat-sifat terbaik tiap-tiap material penyusunya. Fiberglass mendapatkan kekuatan
yang tinggi dari serat gelas dan fleksibilitas dari polymer. Saat ini banyak material yang
dikembangkan melibatkan komposit.

Semikonduktor
Semikonduktor memiliki sifat-sifat listrik ditengah-tengah antara konduktor dan
insulator listrik. Material ini sangat peka terhadap kehadiran konsentrasi atom, yang dapat
dikontrol pada daerah yang sangat kecil. Semikonduktor memungkinkan adanya IC
(integrated circuit) yang merupakan revolusi bagi industri elektronik dan komputer.

Biomaterial
Biomaterial diaplikasikan sebagai bagian yang dipasang pada tubuh manusia untuk
mengganti kan anggota tubuh yang sakit atau rusak. Material ini harus tidak bersifat toxic
 (beracun/ menghasil kan zat beracun) dan cocok dengan jaringan tubuh (tidak
mengakibatkan reaksi biologi yang merugikan). Semua material; logam, keramik, polymer,
komposit dan semikonduktor bisa digunakan sebagai biomaterial.

2.2. Menjelaskan logam ferro dan non ferro

LOGAM FERRO DAN NON FERRO
Logam ferro adalah adalah logam besi(Fe). Besi merupakan logam yang penting
dalam bidang teknik, tetapi besi murni terlalu lunak dan rapuh sebagai bahan kerja, bahan
konstruksi dlln. Oleh karena itu besi selalu bercampur dengan unsur lain, terutama zat
arang/karbon (C). Sebutan besi dapat berarti :
1. Besi murni dengan simbol kimia Fe yang hanya dapat diperoleh dengan jalan reaksi
kimia.
2. Besi teknik adalah yang sudah atau selalu bercampur dengan unsur lain.

Besi teknik terbagi atas tiga macam yaitu :

1. Besi mentah atau besi kasar yang kadar karbonnya lebih besar dari 3,7%.
2. Besi tuang yang kadar karbonnya antara 2,3 sampai 3,6 % dan tidak dapat ditempa.
Disebut besi tuang kelabu karena karbon tidak bersenyawa secara kimia dengan besi
melainkan sebagai karbon yang lepas yang memberikan warna abu-abu kehitaman,
dan disebut besi tuang putih karena karbon mampu bersenyawa dengan besi.
3. Baja atau besi tempa yaitu kadar karbonnya kurang dari 1,7 % dan dapat ditempa.

Logam ferro juga disebut besi karbon atau baja karbon. Bahan dasarnya adalah unsur
besi (Fe) dan karbon ( C) , tetapi sebenarnya juga mengandung unsur lain seperti : silisium,
mangan, fosfor, belerang dan sebagainya yang kadarnya relatif rendah. Unsur-unsur dalam
campuran itulah yang mempengaruhi sifat-sifat besi atau baja pada umumnya, tetapi unsur
zat arang (karbon) yang paling besar pengaruhnya terhadap besi atau baja terutama
kekerasannya. Pembuatan besi atau baja dilakukan dengan mengolah bijih besi di dalam
dapur tinggi yang akan menghasilkan besi kasar atau besi mentah. Besi kasar belum dapat
digunakan sebagai bahan untuk membuat benda jadi maupun setengah jadi, oleh karena itu,
besi kasar itu masih harus diolah kembali di dalam dapur-dapur baja. Logam yang dihasilkan
oleh dapur baja itulah yang dikatakan sebagai besi atau baja karbon, yaitu bahan untuk
membuat benda jadi maupun setengah jadi.

Logam Non Ferro

Logam non ferro atau logam bukan besi adalah logam yang tidak mengandung unsur
besi (Fe). Logam non ferro murni kebanyakan tidak digunakan begitu saja tanpa dipadukan
dengan logam lain, karena biasanya sifat-sifatnya belum memenuhi syarat yang diinginkan.
Kecuali logam non ferro murni, platina, emas dan perak tidak dipadukan karena sudah
memiliki sifat yang baik, misalnya ketahanan kimia dan daya hantar listrik yang baik serta
cukup kuat, sehingga dapat digunakan dalam keadaan murni. Tetapi karena harganya mahal,
ketiga jenis logam ini hanya digunakan untuk keperluan khusus. Misalnya dalam teknik
proses dan laboratorium di samping keperluan tertentu seperti perhiasan dan sejenisnya.
Logam non fero juga digunakan untuk campuran besi atau baja dengan tujuan memperbaiki
sifat-sifat bajja. Dari jenis logam non ferro berat yang sering digunakan uintuk paduan baja
antara lain, nekel, kromium, molebdenum, wllfram dan sebagainya. Sedangkan dari logam
non ferro ringan antara lain: magnesium, titanium, kalsium dan sebagainya

Logam Bukan Besi Logam bukan besi, yaitu logam yang tidak mengandung unsur besi
(Fe). Adapun yang termasuk logam bukan besi antara lain:
a. Tembaga (Cu) Warna cokelat kemerah-merahan, sifatnya dapat ditempa, liat, baik untuk
penghantar panas, listrik, dan kukuh. Tembaga digunakan untuk membuat suku cadang
bagian listrik, radio penerangan, dan alat-alat dekorasi.
b. Alumunium (Al) Warna biru putih, sifatnya dapat ditempa, liat, bobot ringan,
penghantar panas dan listrik yang baik, mampu dituang. Alumunium digunakan untuk
membuat peralatan masak, elektronik, industri mobil, dan pesawat terbang.
c. Timbel (Pb) Warna biru kelabu, sifatnya dapat ditempa, sangat liat, tahan korosi, air
asam, dan bobot sangat berat. Timbel digunakan sebagai bahan pembuat kabel, baterai,
bubungan atap, dan bahan pengisi.
d. Timah (Sn) Warna bening keperak-perakan, sifatnya dapat ditempa, liat, dan tahan
korosi. Timah digunakan sebagai pelapis lembaran baja lunak (pelat timah) dan industri
pengawetan.

Logam Besi Logam besi adalah suatu logam paduan yang terdiri dari campuran unsur
karbon dengan besi. Untuk menghasilkan suatu logam paduan yang mempunyai sifat yang
berbeda dengan besi dan karbon maka dicampur dengan bermacam-macam logam lainnya.
Logam besi terdiri dari komposisi kimia yang sederhana antara besi dengan karbon.
Masuknya unsur kimia ke dalam besi dapat dilakukan dengan berbagai cara. Adapun jenis-
jenis logam besi antara lain:

a. Besi Tuang Komposisinya yaitu campuran besi dan karbon. Kadar karbon sekitar 4%,
sifatnya rapuh tidak dapat ditempa, baik untuk dituang, liat dalam pemadatan, lemah
dalam tegangan. Digunakan untuk membuat alas mesin, meja perata, badan ragum,
bagian-bagian mesin bubut, blok silinder, dan cincin torak.
 b. Besi Tempa Komposisi besi tempa terdiri dari 99% besi murni, sifat dapat ditempa, liat,
dan tidak dapat dituang. Besi tempa antara lain dapat digunakan untuk membuat rantai
jangkar, kait keran, dan landasan kerja pelat.
c. Baja Lunak Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,1%-0,3%,
mempunyai sifat dapat ditempa dan liat. Digunakan untuk membuat mur, sekrup, pipa,
dan keperluan umum dalam pembangunan.
d. Baja Karbon Sedang Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,4%-0,6%.
Sifat lebih kenyal daripada yang keras. Digunakan untuk membuat benda kerja tempa
berat, poros, dan rel baja.
e. Baja Karbon Tinggi Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,7%-1,5%.
Sifat dapat ditempa, dapat disepuh keras, dan dimudakan. Digunakan untuk membuat
kikir, pahat, gergaji, tap, stempel, dan alat mesin bubut. f. Baja Karbon Tinggi dengan
Campuran Komposisi baja karbon tinggi ditambah nikel atau kobalt, khrom, atau
tungsten. Sifat rapuh, tahan suhu tinggi tanpa kehilangan kekerasan, dapat disepuh
keras, dan dimudakan. Digunakan untuk membuat mesin bubut dan alat-alat mesin.

2.3. Menjelaskan sifat sifat bahan logam dan non logam

Sifat unsur logam dan non logam

A. LOGAM
Dalam kimia, sebuah logam (bahasa Yunani: Metallon) adalah sebuah unsur
kimia yang siap membentuk ion (kation). Logam adalah salah satu dari tiga kelompok
unsur yang dibedakan oleh sifat ionisasi dan ikatan, bersama dengan metaloid dan
nonlogam.
Pengelompokan dikemukakan oleh Lavoisier, namun masih sangat sederhana,
sebab antara unsur-unsur logam sendiri masih terdapat banyak perbedaan.
Dalam tabel periodik, garis diagonal yang membedakan unsur logam dari
nonlogam. Unsur dalam garis ini adalah metaloid, kadangkala disebut semi-logam.
Unsur-unsur yang termasuk metaloid adalah Boron (B), Silikon (Si), Germanium (Ge),
Arsen (As), Antimon (Sb), Telurium (Te), Polonium (Po).

Logam sendiri terbagi menjadi beberapa kelompok, yaitu:

1. Alkali : Lithium (Li), Natrium (Na), Potassium (K), Rubidium (Rb), Cesium
(Cs), Francium (Fr).
2. Logam Alkali Tanah : Beryllium (Be), Magnesium (Mg), Calcium (Ca),
Strontium (Sr), Barium (Ba), Radium (Ra).
3. Logam Transisi : Lantanida dan Aktinida.
4. Logam Lainnya : Aluminium (Al), Gallium (Ga), Indium (In), Thallium (Tl),
Ununtrium (Uut), Tin (Sn), Lead (Pb), Ununquadium (Uuq), Bismuth (Bi),
Ununpentium (Uup), Ununhexium (Uuh).

Beberapa logam terkenal adalah aluminium, tembaga, emas, timah, perak,

titanium, uranium, dan zink.
B. NONLOGAM
Nonlogam adalah kelompok unsur kimia yang bersifat elektronegatif, yaitu lebih
mudah menarik elektron valensi dari atom lain dari pada melepaskannya. Unsur-unsur
yang termasuk dalam nonlogam adalah:
1. Halogen : Fluorine (F), Chlorine (Cl), Bromine (Br), Iodine (I), Astatine (At),
Ununseptium (Uus).
2. Gas mulia : Helium (H), Neon (Ne), Argon (Ar), Krypton (Kr), Xenon (Xe),
Radon (Rn), Ununoctium (Uuo).
3. Nonlogam lainnya : Hidrogen (H), Carbon (C), Nitrogen (N), Phosphorus (F),
Oxygen (O), Sulfur (B), Selenium (Se).

Sebagian besar nonlogam ditemukan pada bagian atas tabel periodik, kecuali
hidrogen yang terletak pada bagian kiri atas bersama logam alkali. Walaupun hanya
terdiri dari 20 unsur, dibandingkan dengan lebih dari 80 lebih jenis logam, nonlogam
merupakan penyusun sebagian besar isi bumi, terutama lapisan luarnya.
Pada tabel periodik, unsur-unsur di daerah perbatasan antara logam dan nonlogam
mempunyai sifat ganda. Misalnya unsur Boron (B) dan Silikon (Si) merupakan unsur
nonlogam yang memilki beberapa sifat logam yang disebut unsur metaloid.

C. SIFAT FISIS LOGAM

Pada umumnya unsur logam mempunyai sifat fisis, antara lain:
1. Logam akan memantulkan sinar yang datang dengan panjang gelombang dan
frekuensi yang sama sehingga logam terlihat lebih mengkilat. Contohnya, emas
(Au), perak (Ag), besi (Fe), dan seng (Zn).
2. Logam dapat menghantarkan panas ketika dikenai sinar matahari, sehingga
logam akan sangat panas (terbakar). Energi panas diteruskan oleh elektron
sebagai akibat dari penambahan energi kinetik. Hal ini menyebabkan elektron
bergerak lebih cepat. Energi panas ditransferkan melintasi logam yang diam
melalui elektron yang bergerak.
3. Logam juga dapat menghantarkan listrik karena elektronnya terdelokalisasi
bebas bergerak di seluruh bagian struktur atom. Tembaga (Cu) sering dipakai
dalam pembuatan kawat penghantar lisrik.
4. Meabilitas, yaitu kemampuan logam untuk ditempa atau diubah menjadi bentuk
lembaran. Sifat ini digunakan oleh pandai besi untuk membuat sepatu kuda dari
batangan logam. Gulungan baja (besi) penggiling menggunakan sifat ini saat
mereka mengulung batangan baja menjadi lembaran tipis untuk pembuatan alat-
alat rumah tangga. Hal ini karena kemampuan atom-atom logam untuk
menggelimpang antara atom yang satu dengan atom yang lain menjadi posisi
yang baru tanpa memutuskan ikatan logam.
5. Duktilitas yaitu kemampuan logam dirubah menjadi kawat dengan sifatnya yang
mudah meregang jika ditarik. Tembaga (Cu) dapat digunakan sebagai bahan
baku pembuatan kawat.
6. Semua logam merupakan padatan pada suhu kamar dengan pengecualian raksa
atau merkuri (Hg) yang berupa cairan pada suhu kamar.
7. Semua logam bersifat keras, kecuali natrium (Na) dan kalium (Ca), yang lunak
dan dapat dipotong dengan pisau.
 8. Umumnya logam memiliki kepadatan yang tinggi sehingga terasa berat jika
dibawa.
9. Logam juga dapat menimbulkan suara yang nyaring jika dipukul, sehingga dapat
digunakan dalam pembuatan bel atau lonceng.
10.Logam dapat ditarik magnet, sehingga logam disebut diamagnetik, misalnya besi
(Fe).
D. SIFAT FISIS NONLOGAM
Pada umumnya unsur nonlogam mempunyai sifat fisis, antara lain:
1. Nonlogam tidak dapat memantulkan sinar yang datang sehingga nonlogam tidak
terlihat mengkilat.
2. Nonlogam tidak dapat menghantarkan panas dan listrik sehingga disebut sebagai
isolator.
3. Nonlogam sangat rapuh sehingga tidak dapat ditarik menjadi kabel atau ditempa
menjadi lembaran.
4. Densitas atau kepadatannya pun relatif rendah sehingga terasa ringan jika
dibawa dan tidak bersifat diamagnetik (dapat ditarik magnet).
5. Nonlogam berupa padatan, cairan dan gas pada suhu kamar. Contohnya padatan
Carbon (C), cairan Bromin (Br) dan gas Hidrogen (H).

2.4. Logam paduan

Logam paduan (bahasa Inggris: alloy) atau lakur adalah kombinasi, dalam larutan atau
senyawa, dua atau lebih elemen, dan paling tidak salah satunya adalah logam, dan hasilnya
memiliki sifat metalik. Logam paduan dengan dua komponen disebut paduan biner (alloy
binary); 3 komponen disebut paduan ternari; 4 komponen disebut paduan quaternari.
Hasilnya adalah zat metalik dengan sifat berbeda dari komponennya.
Logam paduan biasanya didesain untuk memiliki sifat yang lebih menguntungkan
dibanding dengan komponennya. Misalnya, baja lebih kuat dari besi, salah satu elemen
utamanya; dan kuningan lebih tahan lama dari tembaga, tetapi lebih menarik dari seng.

Logam paduan contohnya:

 Amalgam
 Amalgam adalah campuran dari dua atau beberapa logam yang salah satunya
adalah merkuri atau air raksa. Amalgam dapat berbentuk padat maupun cair tergantung
jumlah air raksa yang digunakan. Amalgam umumnya digunakan untuk menambal gigi
yang berlubang. Bagian gigi yang rusak dihilangkan oleh dokter gigi dengan cara dibor
dan kemudian ditambal dengan amalgam. Selain itu amalgam juga digunakan sebagai
pelapis cermin. Perak, timah putih, seng, dan emas merupakan jenis logam yang biasa
digunakan sebagai amalgam. Penggunaan amalgam sebagai material untuk menambal
gigi telah digunakan sejak awal abad ke-20. Sebelum penggunaan amalgam material
yang digunakan adalah emas, namun pemasangan lembaran emas cukup sulit dan
menghabiskan waktu serta biaya yang mahal.
Amalgam memiliki kelebihan dibanding lembaran emas karena masa pemakaian
yang lebih lama, pemasangan yang cukup mudah, serta tidak mahal. Amalgam yang
dipasangkan pada gigi dapat melepaskan kandungan merkuri dalam jumlah kecil ketika
proses mengunyah. Proses pengolahan amalgam dengan bahan baku merkuri dapat
menghasilkan limbah yang dapat mengganggu lingkungan.

 kuningan
 perunggu

Dari Wikipedia bahasa Indonesia, ensiklopedia bebas

Perunggu adalah campuran tembaga dengan unsur kimia lain, biasanya dengan
timah, walaupun bisa juga dengan unsur-unsur lain seperti fosfor, mangan, alumunium,
atau silikon. Perunggu bersifat keras dan digunakan secara luas dalam industri.
Perunggu sangat penting pada masa lampau, bahkan pernah suatu masa disebut sebagai
Zaman Perunggu.

 duralumin
 electrum
 intermetalik
 Mu-metal
 pewter
 solder
 spiegeleisen
 Baja tahan karat
 Baja
2.5. Menjelaskan Sifat sifat material
Sifat – Sifat Material
Secara garis besar material mempunyai sifat-sifat yang mencirikannya, pada bidang teknik mesin
umumnya sifat tersebut dibagi menjadi tiga sifat. Sifat –sifat itu akan mendasari dalam pemilihan
material, sifat tersebut adalah:

Sifat mekanik

Sifat fisik

Sifat teknologi

Dibawah ini akan dijelaskan secara terperinci tentang sifat-sifat material tersebut

1. Sifat Mekanik
Sifat mekanik material, merupakan salah satu faktor terpenting yang mendasari
pemilihan bahan dalam suatu perancangan. Sifat mekanik dapat diartikan sebagai
respon atau perilaku material terhadap pembebanan yang diberikan, dapat berupa
gaya, torsi atau gabungan keduanya. Dalam prakteknya pembebanan pada material
terbagi dua yaitu beban statik dan beban dinamik. Perbedaan antara keduanya hanya
pada fungsi waktu dimana beban statik tidak dipengaruhi oleh fungsi waktu sedangkan
beban dinamik dipengaruhi oleh fungsi waktu.
Untuk mendapatkan sifat mekanik material, biasanya dilakukan pengujian
mekanik. Pengujian mekanik pada dasarnya bersifat merusak (destructive test), dari
pengujian tersebut akan dihasilkan kurva atau data yang mencirikan keadaan dari
material tersebut.
Setiap material yang diuji dibuat dalam bentuk sampel kecil atau spesimen.
Spesimen pengujian dapat mewakili seluruh material apabila berasal dari jenis,
komposisi dan perlakuan yang sama. Pengujian yang tepat hanya didapatkan pada
material uji yang memenuhi aspek ketepatan pengukuran, kemampuan mesin, kualitas
atau jumlah cacat pada material dan ketelitian dalam membuat spesimen. Sifat
mekanik tersebut meliputi antara lain: kekuatan tarik, ketangguhan, kelenturan,
keuletan, kekerasan, ketahanan aus, kekuatan impak, kekuatan mulur, kekeuatan leleh
dan sebagainya.

Sifar-sifat mekanik material yang perlu diperhatikan:

Tegangan yaitu gaya diserap oleh material selama berdeformasi persatuan luas.

Regangan yaitu besar deformasi persatuan luas.

Modulus elastisitas yang menunjukkan ukuran kekuatan material.

Kekuatan yaitu besarnya tegangan untuk mendeformasi material atau

kemampuan material untuk menahan deformasi.
 Kekuatan luluh yaitu besarnya tegangan yang dibutuhkan untuk mendeformasi
plastis.

Kekuatan tarik adalah kekuatan maksimum yang berdasarkan pada ukuran mula.

Keuletan yaitu besar deformasi plastis sampai terjadi patah.

Ketangguhan yaitu besar energi yang diperlukan sampai terjadi perpatahan.

Kekerasan yaitu kemampuan material menahan deformasi plastis lokal akibat

penetrasi pada permukaan.

2. Sifat Fisik
Sifat penting yang kedua dalam pemilihan material adalah sifat fisik. Sifat fisik
adalah kelakuan atau sifat-sifat material yang bukan disebabkan oleh pembebanan
seperti pengaruh pemanasan, pendinginan dan pengaruh arus listrik yang lebih
mengarah pada struktur material. Sifat fisik material antara lain : temperatur cair,
konduktivitas panas dan panas spesifik.
Struktur material sangat erat hubungannya dengan sifat mekanik. Sifat mekanik
dapat diatur dengan serangkaian proses perlakukan fisik. Dengan adanya perlakuan
fisik akan membawa penyempurnaan dan pengembangan material bahkan penemuan
material baru.

3. Sifat Teknologi
Selanjutnya sifat yang sangat berperan dalam pemilihan material adalah sifat
teknologi yaitu kemampuan material untuk dibentuk atau diproses. Produk dengan
kekuatan tinggi dapat dibuat dibuat dengan proses pembentukan, misalnya dengan
pengerolan atau penempaan. Produk dengan bentuk yang rumit dapat dibuat dengan
proses pengecoran. Sifat-sifat teknologi diantaranya sifat mampu las, sifat mampu cor,
sifat mampu mesin dan sifat mampu bentuk. Sifat material terdiri dari sifat mekanik
yang merupakan sifat material terhadap pengaruh yang berasal dari luar serta sifat-sifat
fisik yang ditentukan oleh komposisi yang dikandung oleh material itu sendiri. Bahan
lebih lengkap mengenai sifat material dapat download disini : Sifat Material1

2.6. Menjelaskan Pengujian material

Pengujian Destruktif
Sesuai dengan namanya pengujian ini bersifat merusak bahan yang diuji
sehingga bahan yang diuji akan rusak atau cacat. Bahan yang diuji adalah bahan yang
telah memenuhi bentuk dan jenis secara internasional umumnya ada beberapa
pengujian destruktif yaitu:

1. Pengujian Kekerasan

Pengujian ini dilakukan dengan dua pertimbanagn yaitu untuk mengetahui

karakteristik suatu material baru dan melihat mutu untuk memastikan suatu
material memiliki spesifikasi kualitas tertentu. Berdasarkan pemakaianya dibagi
menjadi:
a) Pengujian kekerasan dengan penekanan(indentation test)
Pengujian ini dilakukan merupakan pengujian kekerasan terha-dap bahan
logam dimana dalam menentukan kekerasaannya deilakukan dengan cara
menganalisis indentasi atau bekas penekanan pada benda uji sebagai reaksi
dari pembebanan tekan

b) Pengujian kekerasan dengan goresan(sratch test)

Merupakan pengujian kekerasan terhadap benda (logam) dimana dalam
menentukan kekerasannya dilakukan dengan mencari perban-dingan dari
bahan yang menjadi standart. Contohnya adalah pengujian metode MOH’S
c) Pengujian kekerasan dengan cara dinamik(dynamic test)
Merupakan pengujian kekerasan dengan mengukur tinggi pantu-lan dari
bola baja atau intan(hammer)yang dijatuhkan dari ketinggian tertentu.

2. Pengujian Tarik
 Pengujian ini merupakan proses pengujian yang biasa dilakukan karena
pengujian tarik dapat menunjukkan perilaku bahan selama proses pembebanan.
Pada uji tarik , benda uji diberi beban gaya tarik , yang bertambah secara
kontinyu, bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan terhadap perpanjangan
yang dialami benda uji.
3. Pengujian lengkung

Pengujian ini merupakan salah satu pengujian sifat mekanik bahan yang
diletakkan terhadap specimen dan bahan, baik bahan yang akan digunakan pada
kontraksi atau komponen yang akan menerima pembebanan terhadap suatu bahan
pada satu titik tengah dari bahan yang ditahan diatas dua tumpuan.
4. Uji impact
 Uji impact dilakukan untuk menentukan kekuatan material sebagai sebuah
metode uji impct digunakan dalam dunia industri khususnya uji impact charpy dan
uji impact izod. Dasar pengujian ini adalah penyerapan energy potensial dari
pendulum beban yang mengayun dari suatu ketinggian tertentu dan menumbuk
material uji sehingga terjadi deformasi.
5. Uji struktur
Uji struktur mempelajari struktur material logam untuk keperluan pengujian
material logam dipotong-potong kemudian potongan diletakkan dibawah dan
dikikisdengan material alat penggores yang sesuai. Untuk pemeriaksaan =nya
dilakuakan dengan alat pembesar ataupun mikroskop elektronik.
6. Pengujian dengan larutan ETSA
Tujuan dari pengujian ini adalah untuk memeperjelas batas butir yang ada
pada suatu material karena larutan etsa akan memeberi warna tambahan pada batas
butir. Namun larutan ini dapat merusak batas butir tersebut.

B. Pengujian non-destruktif
Pengujian ini tidak merusak dan merupakan bagian dari pengujian bahan.
Pengujian non-destruktif terdiri dari:
1. Penetrant testing
Yaitu pengujian yang digunakan untuk melihat keretakan dan perositas dari
suatu bahan. Pengujian dengan penetrant terdiri dari 4 tahap yaitu pembersihan
awal, pemberian penetrant, pembersihan penetrant, dan pemberian developer.
Pengujian ini memiliki keuntungan yaitu murah dan cepat dilaksanakan.
2. Magnetic particle testing
Pengujian yang juga biasa disebut dengan pengujian menggu-nakan partikel
magnetic ini digunakan untuk diskontinuitas yang ada dipermukaan dan dekat
permukaan. Pengujian ini dapat kita lakukan untuk melihat keretakan permukaan
pada semua logam induk maupun ion, laminasi fusi yang tidak
sempurna, undercut, dan subsurface crack. Jika dibandingkan dengan uji
penetrant, pengujian ini dilakuakn untuk diskontinuitas yang lebih dalam.
3. Ultrasonic testing
 Pengujian ini menggunakan metode gelombang suara dengan frekuensi
tinggi. Keuntungan dari pengujian ini yaitu dapat dilakukan pada semua bahan
dan lebih dalam jika dibandingkan dengan uji magnetic dan uji penetrasi karena
menggunakan pantulan gelombang.
4. Radiography
Yaitu pengujian dengan menggunakan x-ray untuk mendapatkan gambar dari
material. Prinsipnya sama dengan penggunaan pada tubuh material hanya saja
menggunakan gelombang yang lebih pendek.

2.7. Menjelaskan Tujuan perlakuan

panas
Perlunya perlakuan panas dilakukan adalah untuk mengurangi perubahan bentuk
pada saat dikerjakan atau setelah dikerjakan atau hasil suatu konstruksi, merubah sifat-sifat
bahan dan menghilangkan tegangan-tegangan sisa.

Sebelum benda dikerjakan dilakukan perlakuan panas maka disebut perlakuan panas
awal sedangkan setelah benda dikerjakan disebut perlakuan panas akhir. Beberapa jenis
perlakuan panas adalah:

 Perlakuan panas awal dan sesudah pengerjaan

 Menghilangkan tegangan sisa
 Penormalan (Normalizing)
 Pelunakan (Annealing)
 Pengerasan (Hardening)
 Temper (Temperring)
Perlakuan Panas wal (Pre Heating)

Perlakuan panas awal adalah pemanasan yang dilakukan sebelum benda kerja
tersebut dikerjakan lebih lanjut, misalnya sebelum dilakukan pengelasan. Temperatur
pemanasan awal adalah antara 30°C – 400°C ( lihat Diagram Perlakuan Panas).

Hal ini perlu dilakukan, karena pada waktu pengelasan akan terjadi panas pada
daerah pengelasan. Panas yang tinggi akan terpusat pada daerah pencairan. Dengan
bertambah jauh jaraknya busur akan berkurang panas yang terjadi.
Pemanasan dan pendinginan yang tidak merata (perubahan termperatur) akan
menyebabkan. berbagai pengaruh pada daerah pengelasan misalnya keliatan, tegangan dan
sifat logam Iainnya.

Dengan memanaskan logam sebelum pengelasan akan mengurangi perbedaan

temperatur pada daerah pengelasan. Hal ini adalah salah satu cara untuk mengatasi
perubahan-perubahan pada logam yang dilas. Proses ini disebut pemanasan awal
(preheating).

Karena pemanasan sebelum pengerjaan akan mengurangi perubahan temperatur

maka tentu juga akan mengurangi perubahan bentuk akibat tegangan yang terjadi karena

1. pengaruh panas yang tinggi pada daerah las.

Tinggi temperatur pemanasan awal tergantung pada :
  Komposisi kandungan unsur dan baja
 Ketebalan benda kerja
 Sumber panas yang terjadi pada saat pengelasan

Komposisi kandungan unsur dari baja akan menentukan kekerasan baja tersebut.
Misalnya baja karbon yang baru dilas dan kemudian didinginkan secara cepat, maka dapat
berakibat keretakan pada benda kerja tersebut. Disini pemanasan sebelum pengenjaan
diperlukan untuk memperlambat pendinginan supaya tidak retak pada daerah yang
dilas/dipanaskan.

Dengan semakin tebalnya bahan, maka semakin besar pula pengaruh pendinginan
dan dengan semakin tebalnya bahan maka semakin lama pemanasan awal yang dipenlukan.

Pemanasan awal pada bahan-bahan baja yang dipakai di industri manufaktur sangat
bervariasi. Untuk mengetahui temperatur pemanasan awal untuk berbagal jenis dan
ketebalan pelat adalah dengan cara melihat katalog yang dikeluarkan oleh fabrik pembuat
baja tersebut.

Pemanasan awal ini juga sering digunakan pada pengelasan bahan-bahan yang
mudah retak dan susah untuk di las yakni untuk memperlambat proses pendinginan.

Menghilangkan Tegangan Sisa (Stress Relief)

Temperatur pemanasan untuk menghilangkan tegangan sisa ( stess relieve ) adalah

berkisar 590°C-670°C (lihat Diagram Perlakuan Panas).
Pemanasan sesudah pengelasan sering dilakukan dalam dunia industri. Besar temperatur
tergantung pada jenis perlakuan panas. Pada dasarnya tingginya temperatur untuk
menghilangkan tegangan sisa adalah dibawah temperatur kritis 723°C, karena struktur baja
tidak akan berubah dibawah temperatur 723°C.
Perubahan sifat baja akan terjadi apabila temperatur melebihi 723°C dan proses perlakuan
panas dapat dilihat pada diagram perlakuan panas.
Apabila tegangan sisa dihilangkan maka tegangan yang tertahan oleh bagian yang dingin
sewaktu pengelasan akan hilang pula. Menghilangkan tegangan sisa ini dilakukan pada
berbagal jenis pekerjaan termasuk juga pada bejana bertekanan dan ketel.

Langkah kerja menghilangkan tegangan sisa :

 Panaskan benda kerja secara bertahap ( perlahan )

 Biarkan pemanasan benda kerja ini sesuai dengan temperatur yang tepat dan waktu
tertentu.
 Dinginkan benda kerja secara perlahan.
Untuk menghilangkan tegangan sisa ini dan menentukan tinggi temperatur
 dilakukan oleh operator perlakuan panas dan bukan oleh tukang las ini dilakukan
dalam dapur pemanas atau peralatan khusus untuk perlakuan panas.

Penormalan (Normalizing)

Temperatur untuk normalizing adalah 820°C – 980°C (lihat Diagram Perlakuan

Panas) Seluruh baja terdiri dan butiran-butiran halus. Bentuk dan ukuran dan butiran-
butiran tergantung pada proses pendinginkan dan pengerjaan bahan tersebut, Bentuk dan
ukuran dan butiran sering mempenganuhi sifat bahan logam, maka proses perlakuan
panaslah yang mengontrolnya.

Perubahan temperatur yang bervaniasi pada pengelasan akan menimbulkan ukuran

butiran yang tidak sama pada daerah pengelasan yang akan mengakibatkan kritisnya benda
kerja. Untuk mengatasi ini benda perlu dinormalkan agar mendapatkan ukuran butiran
yang sama. Bahan yang telah dinormalkan akan mempunyai sifat yang merata dan Iebih
liat.

Langkah kerja penormalan :

 Panaskan baja kira-kira 60°C diatas temperatur kritis.

 Biarkan beberapa saat supaya pemanasan merata.
 Didinginkan dalam ruangan.

Pelunakan (Annealing)

Temperatur pemanasan untuk proses pelunakan suatu bahan ( annealing ) adalah

berkisar antara 820°C – 925°C (lihat Diagram Perlakuan Panas)
Pelunakan logam bertujuan :

 Melunakan bahan untuk bisa dibengkokkan atau dibentuk dalam keadaan dingin
 Supaya bahan dapat dengan mudah dikerjakan dengan mesin.

Pelunakan hampir sama dengan penormalan tapi proses pendinginan Iebih lambat.
Dengan pendinginan yang lambat akan menghasilkan ukuran butiran lebih besar dan lebih
lunak dibandingkan dengan bahan yang telah dinormalkan.
Langkah kerja pelunakan :

 Panaskan bahan sampai diatas temperatur kriitis.

 Biarkan beberapa saat supaya pemanasan merata
 Dinginkan dalam dapur secara perlahan
 Temper (Tempering)

Temper adalah proses perlakuan panas lanjutan setelah proses pengerasan, bertujuan
untuk mengurangi kekerasan yang terlalu tinggi akibat pendinginan yang cepat dan
temperatur yang tinggi ( karena proses penyepuhan). Temperatur tempering adalah berkisar
antara 220°C – 390°C (perhatikan Diagram Perlakuan Panas).
Antara kekerasan dan keliatan adalah berbanding terbalik, di mana semakin keras maka
semakin tidak liat. Adalah hal yang penting untuk menyeimbangkan kekerasan bahan
dengan penggunaannya. Misalnya pahat akan sangat keras setelah disepuh tapi akan mudah
patah kalau kena pukulan. Dengan proses temper akan mengurangi sedikit kekerasannya
tapi masih kuat untuk memotong besi yang lain dan juga mempunyai sifat liat untuk
menahan pukulan pahu.
Proses temper dilakukan dibawah temperatur kritis (perhatikan Diagram Perlakuan Panas).

2.8. Menjelaskan Proses temper

Proses Tempering

Tempering adalah proses perlakuan panas dimana sebelumnya sudah dilakukan

proses hardening atau normalizing pada baja. Baja di panaskan pada temperatur dibawaah
temperatur eutectoid (temperatur kritis) dan dilakukan pendinginan. Adapun hal – hal yang
perlu diperhatikan pada proses tempering adalah temperatur tempering, waktu tempering,
laju pendinginan, dan komposisi baja yang akan ditempering.[3]

Tujuan dari dilakukannya proses tempering adalah untuk meningkatkan

keuletan, toughness, dan ukuran butir dari matriks. Secara umum baja
dilakukan tempering (pemanasan kembali) setelah dilakukan proses hardening, supaya
mendapatkan sifat mekanik yang diinginkan, selain itu juga untuk mengurangi tegangan
hasil proses quenching, pengelasan, dan pemesinan.[3]

Proses tempering sangat bergantung pada temperatur temper, ditinjau dari aspek capaian
kekerasannya temperatur temper dibagi menjadi 3 kelompok sebagai berikut.[7]

Temperatur temper tahap I, dilakukan pada temperatur 80 – 200oC. pada tahap ini
terjadi transformasi fasa martensit menjadi martensit temper dan karbida epsilon (Fe2,4C),
dan jika terdapat austenit sisa maka austenit sisa tersebut akan bertransformasi menjadi
martensit. Temperatur temper tahap II, dilakukan pada temperatur 200 – 400oC. pada tahap
ini terjadi transformasi martensit menjadi α + Fe3C, dan jika masih terdapat austenit sisa
maka akan bertransformasi juga menjadi α + Fe3C. α + Fe3C disini memiliki bentuk
sementit yang lamellar (serpih). Temperatur temper tahap III, dilakukan pada temperatur
400 – 600oC, pada tahap ini transformasi yang terjadi adalah seperti pada temperatur
 temper tahap II, hanya saja pada α + Fe3C yang terbentuk memiliki bentuk sementit yang
globular (bulat).[7]

2.9. Menjelaskan Korosi

1. Definisi Korosi
Korosi pada logam terjadi akibat interaksi antara logam dan lingkungan yang
bersifat korosif, yaitu lingkungan yang lembap (mengandung uap air) dan diinduksi oleh
adanya gas O2, CO2, atau H2S. Korosi dapat juga terjadi akibat suhu tinggi. Korosi pada
logam dapat juga dipandang sebagai proses pengembalian logam ke keadaan asalnya,
yaitu bijih logam. Misalnya, korosi pada besi menjadi besi oksida atau besi karbonat.

4Fe(s) + 3O2(g) + 2nH2O(l) ⎯⎯→ 2Fe2O3.nH2O(s)

Fe(s) + CO2(g) + H2O(l) ⎯⎯→ Fe2CO3(s) + H2(g)

Oleh karena korosi dapat mengubah struktur dan sifat-sifat logam maka korosi
cenderung merugikan. Diperkirakan sekitar 20% logam rusak akibat terkorosi pada
setiap tahunnya. Logam yang terkorosi disebabkan karena logam tersebut mudah
teroksidasi. Menurut tabel potensial reduksi standar, selain logam emas umumnya
logam-logam memiliki potensial reduksi standar lebih rendah dari oksigen. Jika
setengah reaksi reduksi logam dibalikkan (reaksi oksidasi logam) digabungkan dengan
setengah reaksi reduksi gas O2 maka akan dihasilkan nilai potensial sel, Esel positif.
Jadi, hampir semua logam dapat bereaksi dengan gas O2 secara spontan. Beberapa
contoh logam yang dapat dioksidasi oleh oksigen ditunjukkan pada persamaan reaksi
berikut.

4Fe(s) + O2(g) + 2nH2O(l) ⎯ ⎯ → 2Fe2O3.nH2O(s) Esel = 0,95 V

Zn(s) + O2(g) + 2H2O(l) ⎯ ⎯ → Zn(OH)4(s) Esel = 0,60 V

2. Mekanisme Korosi pada Besi

Oleh karena besi merupakan bahan utama untuk berbagai konstruksi maka
pengendalian korosi menjadi sangat penting. Untuk dapat mengendalikan korosi tentu
harus memahami bagaimana mekanisme korosi pada besi. Korosi tergolong proses
elektrokimia, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.12.

Gambar 2.12 Proses korosi pada besi

 Besi memiliki permukaan tidak halus akibat komposisi yang tidak sempurna,
juga akibat perbedaan tegangan permukaan yang menimbulkan potensial pada daerah
tertentu lebih tinggi dari daerah lainnya. Pada daerah anodik (daerah permukaan yang
bersentuhan dengan air) terjadi pelarutan atom-atom besi disertai pelepasan elektron
membentuk ion Fe2+ yang larut dalam air.

Fe(s) ⎯⎯→ Fe2+(aq) + 2e–

Elektron yang dilepaskan mengalir melalui besi, sebagaimana elektron mengalir

melalui rangkaian luar pada sel volta menuju daerah katodik hingga terjadi reduksi gas
oksigen dari udara:

O2(g) + 2H2O(g) + 2e– ⎯⎯→ 4OH–(aq)

Ion Fe2+ yang larut dalam tetesan air bergerak menuju daerah katodik,
sebagaimana ion-ion melewati jembatan garam dalam sel volta dan bereaksi dengan
ion-ion OH– membentuk Fe(OH)2. Fe(OH)2 yang terbentuk dioksidasi oleh oksigen
membentuk karat.

Fe2+(aq) + 4OH–(aq) ⎯⎯→ Fe(OH)2(s)

2Fe(OH)2(s) + O2(g) ⎯⎯→ Fe2O3.nH2O(s)

Reaksi keseluruhan pada korosi besi adalah sebagai berikut (lihat mekanisme
pada Gambar 2.13):
4Fe(s) + 3O2(g) + n H2O(l) ⎯⎯→ 2Fe2O3.nH2O(s)
Karat

Gambar 2.13 Mekanisme korosi pada besi

Akibat adanya migrasi ion dan elektron, karat sering terbentuk pada daerah yang
agak jauh dari permukaan besi yang terkorosi (lubang). Warna pada karat beragam
mulai dari warna kuning hingga cokelat merah bahkan sampai berwarna hitam. Warna
ini bergantung pada jumlah molekul H2O yang terikat pada karat.

3. Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Korosi

Berdasarkan pengetahuan tentang mekanisme korosi, Anda tentu dapat
menyimpulkan faktor-faktor apa yang menyebabkan terbentuknya korosi pada logam
sehingga korosi dapat dihindari. Setelah dibiarkan beberapa hari, logam besi (paku)
 akan terkorosi yang dibuktikan oleh terbentuknya karat (karat adalah produk dari
peristiwa korosi). Korosi dapat terjadi jika ada udara (khususnya gas O2) dan air. Jika
hanya ada air atau gas O2 saja, korosi tidak terjadi.
Adanya garam terlarut dalam air akan mempercepat proses korosi. Hal ini
disebabkan dalam larutan garam terdapat ion-ion yang membantu mempercepat
hantaran ion-ion Fe2+ hasil oksidasi. Kekerasan karat meningkat dengan cepat oleh
adanya garam sebab kelarutan garam meningkatkan daya hantar ion-ion oleh larutan
sehingga mempercepat proses korosi. Ion-ion klorida juga membentuk senyawa
kompleks yang stabil dengan ion Fe3+. Faktor ini cenderung meningkatkan kelarutan
besi sehingga dapat mempercepat korosi.

4. Pengendalian Korosi
Korosi logam tidak dapat dicegah, tetapi dapat dikendalikan seminimal
mungkin. Ada tiga metode umum untuk mengendalikan korosi, yaitu pelapisan
(coating), proteksi katodik, dan penambahan zat inhibitor korosi.
a. Pengendalian Korosi dengan Metode Pelapisan (Coating)
Metode pelapisan atau coating adalah suatu upaya mengendalikan korosi
dengan menerapkan suatu lapisan pada permukaan logam besi. Misalnya, dengan
pengecatan atau penyepuhan logam. Penyepuhan besi biasanya menggunakan
logam krom atau timah. Kedua logam ini dapat membentuk lapisan oksida yang
tahan terhadap karat (pasivasi) sehingga besi terlindung dari korosi. Pasivasi
adalah pembentukan lapisan film permukaan dari oksida logam hasil oksidasi
yang tahan terhadap korosi sehingga dapat mencegah korosi lebih lanjut. Logam
seng juga digunakan untuk melapisi besi (galvanisir), tetapi seng tidak
membentuk lapisan oksida seperti pada krom atau timah, melainkan berkorban
demi besi. Seng adalah logam yang lebih reaktif dari besi, seperti dapat dilihat
dari potensial setengah reaksi oksidasinya:

Zn(s)⎯⎯→Zn2+(aq) + 2e– Eo= –0,44 V

Fe(s)⎯⎯→Fe2+(g) + 2e– Eo= –0,76 V

Oleh karena itu, seng akan terkorosi terlebih dahulu daripada besi. Jika
pelapis seng habis maka besi akan terkorosi bahkan lebih cepat dari keadaan
normal (tanpa seng). Paduan logam juga merupakan metode untuk mengendalikan
korosi. Baja stainless steel terdiri atas baja karbon yang mengandung sejumlah
kecil krom dan nikel. Kedua logam tersebut membentuk lapisan oksida yang
mengubah potensial reduksi baja menyerupai sifat logam mulia sehingga tidak
terkorosi.

b. Pengendalian Korosi dengan Proteksi Katodik

Proteksi katodik adalah metode yang sering diterapkan untuk
mengendalikan korosi besi yang dipendam dalam tanah, seperti pipa ledeng, pipa
pertamina, dan tanki penyimpan BBM. Logam reaktif seperti magnesium
dihubungkan dengan pipa besi. Oleh karena logam Mg merupakan reduktor yang
 lebih reaktif dari besi, Mg akan teroksidasi terlebih dahulu. Jika semua logam Mg
sudah menjadi oksida maka besi akan terkorosi. Proteksi katodik ditunjukkan
pada Gambar 2.14.

Gambar 2.14 Proses katodik dengan menggunakan logam Mg.

Reaksi yang terjadi dapat ditulis sebagai berikut.

Anode : 2Mg(s) ⎯⎯→ 2Mg2+(aq) + 4e–

Katode : O2(g) + 2H2O (l) + 4e– ⎯⎯→ 4OH–(aq)
Reaksi : 2Mg(s) + O2(g) + 2H2O ⎯⎯→ 2Mg(OH)2(s)

Oleh sebab itu, logam magnesium harus selalu diganti dengan yang baru dan
selalu diperiksa agar jangan sampai habis karena berubah menjadi hidroksidanya.

c. Pengendalian Korosi dengan Penambahan Inhibitor

Inhibitor adalah zat kimia yang ditambahkan ke dalam suatu lingkungan
korosif dengan kadar sangat kecil (ukuran ppm) guna mengendalikan korosi.
Inhibitor korosi dapat dikelompokkan berdasarkan mekanisme pengendaliannya,
yaitu inhibitor anodik, inhibitor katodik, inhibitor campuran, dan inhibitor
teradsorpsi.

1) Inhibitor anodik
Inhibitor anodik adalah senyawa kimia yang mengendalikan korosi
dengan cara menghambat transfer ion-ion logam ke dalam air. Contoh
inhibitor anodik yang banyak digunakan adalah senyawa kromat dan
senyawa molibdat.
2) Inhibitor katodik
Inhibitor katodik adalah senyawa kimia yang mengendalikan korosi
dengan cara menghambat salah satu tahap dari proses katodik, misalnya
penangkapan gas oksigen (oxygen scavenger) atau pengikatan ion-ion
hidrogen. Contoh inhibitor katodik adalah hidrazin, tannin, dan garam
sulfit.

3) Inhibitor campuran
 Inhibitor campuran mengendalikan korosi dengan cara
menghambat proses di katodik dan anodik secara bersamaan. Pada
umumnya inhibitor komersial berfungsi ganda, yaitu sebagai inhibitor
katodik dan anodik. Contoh inhibitor jenis ini adalah senyawa silikat,
molibdat, dan fosfat.
4) Inhibitor teradsorpsi
Inhibitor teradsorpsi umumnya senyawa organik yang dapat
mengisolasi permukaan logam dari lingkungan korosif dengan cara
membentuk film tipis yang teradsorpsi pada permukaan logam. Contoh
jenis inhibitor ini adalah merkaptobenzotiazol dan 1,3,5,7–tetraaza–
adamantane.