TUGAS MERANGKUM

MATERIAL TEKNIK

REFILIANA LESTARI
NIM :112121150
TI-36-04
Pokok Bahasan

• Pendahuluan

• Struktur dan ikatan atom

• Struktur dan cacat kristal

• Sifat mekanik

• Diagram fasa

• Proses anil dan perlakuan panas

• Logam besi

• Logam bukan besi

• Keramik

• Polimer

• Komposit

1.1 Pendahuluan

Klasifikasi Material Teknik:

Secara garis besar material teknik dapat diklasifikasikan menjadi :

1. Material logam
2. Material non logam

Berdasarkan pada komposisi kimia, logam dan paduannya dapat dibagi menjadi dua
golongan yaitu:

1. Logam besi / ferrous

2. Logam non besi / non ferrous

Logam-logam besi merupakan logam dan paduan yang mengandung besi (Fe) sebagai
unsur utamanya.
Logam-logam non besi merupakan meterial yang mengandung sedikit atau sama sekali
tanpa besi. Dalam dunia teknik mesin, logam (terutama logam besi / baja) merupakan
material yang paling banyak dipakai, tetapi material-material lain juga tidak dapat diabaikan.
Material non logam sering digunakan karena meterial tersebut mempunyai sifat yang khas
yang tidak dimiliki oleh material logam.

Material non logam dapat dibedakan menjadi beberapa golongan, yaitu:

1. Keramik
2. Plastik (polimer)
3. Komposit
Material keramik merupakan material yang terbentuk dari hasil senyawa (compound) antara
satu atau lebih unsur-unsur logam (termasuk Si dan Ge) dengan satu atau lebih unsur-unsur
non logam. material jenis keramik semakin banyak digunakan, mulai berbagai abrasive,
pahat potong, batu tahan api, kaca, dan lain-lain, bahkan teknologi roket dan penerbangan
luar angkasa sangat memerlukan keramik.

Plastik (polimer) adalah material hasil rekayasa manusia, merupakan rantai molekul yang
sangat panjang dan banyak molekul MER yang saling mengikat. Pemakaian plastik juga
sangat luas, mulai peralatan rumah tangga, interior mobil, kabinet radio/televisi, sampai
konstruksi mesin.

Komposit merupakan material hasil kombinasi dari dua material atau lebih, yang sifatnya
sangat berbeda dengan sifat masing-masing material asalnya. Komposit selain dibuat dari
hasil rekayasa manusia, juga dapat terjadi secara alamiah, misalnya kayu, yang terdiri dari
serat selulose yang berada dalam matriks lignin. Komposit saat ini banyak dipakai dalam
konstruksi pesawat terbang, karena mempunyai sifat ringan, kuat dan non magnetik.

Sifat mekanik adalah sifat yang menyatakan kemampuan suatu material / komponen untuk
menerima beban, gaya dan energi tanpa menimbulkan kerusakan pada material/komponen
tersebut.

Beberapa sifat mekanik yang penting antara lain:

1. Kekuatan (strength)
Merupakan kemampuan suatu material untuk menerima tegangan tanpa menyebabkan
material menjadi patah. Berdasarkan pada jenis beban yang bekerja, kekuatan dibagi
dalam beberapa macam yaitu kekuatan tarik, kekuatan geser, kekuatan tekan, kekuatan
torsi, dan kekuatan lengkung.

2. Kekakuan (stiffness)
Adalah kemampuan suatu material untuk menerima tegangan/beban tanpa
mengakibatkan terjadinya deformasi atau difleksi.
3. Kekenyalan (elasticity)
Didefinisikan sebagai kemampuan meterial untuk menerima tegangan tanpa
mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk yang permanen setelah tegangan
dihilangkan, atau dengan kata lain kemampuan material untuk kembali ke bentuk dan
ukuran semula setelah mengalami deformasi (perubahan bentuk)

4. Plastisitas (plasticity)
Adalah kemampuan material untuk mengalami deformasi plastik (perubahan bentuk
secara permanen) tanpa mengalami kerusakan. Material yang mempunyai plastisitas
tinggi dikatakan sebagai material yang ulet (ductile), sedangkan material yang
mempunyai plastisitas rendah dikatakan sebagai material yang getas (brittle).

5. Keuletan (ductility)
Adalah sutu sifat material yang digambarkan seprti kabel dengan aplikasi kekuatan tarik.
Material ductile ini harus kuat dan lentur. Keuletan biasanya diukur dengan suatu
periode tertentu, persentase keregangan. Sifat ini biasanya digunakan dalam bidan
perteknikan, dan bahan yang memiliki sifat ini antara lain besi lunak, tembaga,
aluminium, nikel, dll.

6. Ketangguhan (toughness)
Merupakan kemampuan material untuk menyerap sejumlah energi tanpa mengakibatkan
terjadinya kerusakan.

7. Kegetasan (brittleness)
Adalah suatu sifat bahan yang mempunyai sifat berlawanan dengan keuletan.
Kerapuhan ini merupakan suatu sifat pecah dari suatu material dengan sedikit
pergeseran permanent. Material yang rapuh ini juga menjadi sasaran pada beban
regang, tanpa memberi keregangan yang terlalu besar. Contoh bahan yang memiliki
sifat kerapuhan ini yaitu besi cor.

8. Kelelahan (fatigue)
Merupakan kecenderungan dari logam untuk menjadi patah bila menerima beban bolak-
balik (dynamic load) yang besarnya masih jauh di bawah batas kekakuan elastiknya.

9. Melar (creep)
Merupakan kecenderungan suatu logam untuk mengalami deformasi plastik bila
pembebanan yang besarnya relatif tetap dilakukan dalam waktu yang lama pada suhu
yang tinggi.

10. Kekerasan (hardness)

Merupakan ketahanan material terhadap penekanan atau indentasi / penetrasi. Sifat ini
berkaitan dengan sifat tahan aus (wear resistance) yaitu ketahanan material terhadap
penggoresan atau pengikisan.

Load
Didefinisikan sebagai kekuatan eksternal yang mendukung bagian dari sutau mesin. Beban
ini terdiri dari 3 tipe, yaitu:

 Beban tetap (steady load), dikatakan beban tetap apabila beban dalam keadaan diam
dimana benda tersebut tidak dapat erubah arah.
 Beban gerak (variying load), apabila beban dapat dipindahkan secara kontiyu.
 Beban kejut (shock load), apabila bebam digunakan dan dipindahkan secara tiba-tiba.
Tegangan

Saat gaya atau beban dari system eksternal terjadi pada benda kerja, gaya internal aka
muncul dari dalam benda kerja baik searah ataupun berlawanan arah sebagai reaksi atas
gaya eksternal tersebut. Stress adalah besarnya gaya internal yangtimbul per satuan luas
area pada benda kerja.

Regangan

Adalah gaya yang diberikan pada suatu benda dengan memberikan tegangan tarik sehingga
benda tersebut juga mengalami perubahan bentuk.

Tensile Stress / Tegangan Tarik

Adalah suatu sifat bahan hubungan tegangan-regangan pada tarikan memberikan nilai yang
cukup berubah tergantung pada laju tegangan temperature dll. Umumpnya kekuatan tarik
lebih rendah daripada umpannya seperti baja, duralumin dll.

Compressive Stress / Tegangan Tekan

Compressive in terjadi bila suatu benda kerj ayang menjadi sasaran aksial yang sama ata
berlawanan, dimana tekanan ini disebabakan pada setiap sisi dari benda kerja dan inilah
yang disebut dengan compressive stress. Pertimbangan lain akan menunjukkan bahwa
dengan adanya tegangan beban, akan ada penurunan penjang benda kerja dimana
perbandingan pengurangan panjang dengan panjang asli suatu benda kerja dikenal sebagai
tegangan regangan.

Shear Stress / Tegangan Geser

Ketika benda kerja menjadi sasaran dua kekuatan yang sama atau berlawanan, bergerak
secara tangensial dengan sisi yang berlawanan, dimana ini disebabkan pada setiap sisi dari
benda kerja dan inilah yang disebut shear stress. Dan yang berhubungan dengan regangan
dikenal shear strain, yang diukur dengan sudut deformasi yang berdekatan dengan shear
stress

Modulus Young

Hukum Hook menyatakan bahwa ketika benda kerja pada sutu bahan yang elastis maka
tegangan akan seimbang dengan regangan. Dimana E adalah konstanta maka dapat
dikatakan modulus young, dan satuan yang digunakan adalah kg/cm3 atau N/mm2.

σ
E=
ε
Bearing Stress / Tegangan Dukung
Pembatasan compressive stress pada area antara 2 bagian dikenal sebagai bearing stress.
Bearing stress ini dapat digunakan dalam mendesign penyambungan paku. Distribusi dari
bearing stress ini tidak selalu sama tetapi bergantung pada bentuk permukaan benda kerja
dan sifat-sifat fisik dari dua material tersebur. Sedangkan distribusi tekanan akan sama. Bila
pendistribusian stress sulit untuk ditentikan oleh karena itu bearing stress biasanya
dikalkuasikan dengan membagi beban pada beberap area.

Bending Stress / Tegangan Tekuk

Dalam kegiatan perteknikan, bagian-bagian atau anggota structural mungkin menjadi

sasaran pada beban static atau dinamis yang disebut sebagai bending stress. Sedikit
pertimbangan akan menujukkan karena adanya moment bending, kabel pada bagian atas
benda kerja akan diperpendek karena akompresi terebut.

2.1 KARAKTERISTIK LOGAM

Sifat yang paling sering dianggap mencirikan logam adalah konduktivitas

listrik atau konduktivitas termalnya yang tinggi. Sangat besarnya perbedaan konduktivitas
antara logam dan non logam adalah karena
pada logam yang mengalami beda potensial elektron-elektron dapat bergerak
bebas,sementara pada bahan non logam tidak demikian. Jadi dapat disimpulkan bahwa
karakteristik dasar logam harus dipelajari dari struktur elektronnya, atau dengan kata lain
pengkajian material teknik harus dimulai dari pemahaman struktur atom-atom yang
membentuknya.

2.2 ATOM
Dalam gambaran sederhana oleh Rutherford, atom terbentuk atas inti
bermuatan positif pembawa sebagian besar massa atom, dengan elektron-elektron
yang bergerak mengitarinya. Ruterford mengatakan bahwa elektron-elektron
mengitari inti dalam orbit melingkar sehingga gaya sentrifugal semua elektron tepat sama
dengan gaya tarik elektrostatik antara inti yang bermuatan positif dan elektronelektron
yang bemuatan negatif.
Guna menghindari kesulitan dalam pemahaman akibat adanya hokum
elektrodinamika yang disini menyatakan bahwa elektronelektron
yang berevolusi harus terus-menerus melepaskan energi berupa radiasi
elektromagnetik, maka Bohr dalam tahun 1913 terpaksa menyimpulkan bahwa dari
semua orbit yang mungkin, hanya orbit-orbit tertentu saja yang boleh ditempati oleh
electron. Orbit-orbit khusus itu diandaikan mempunyai sifat luar biasa, yakni bahwa
bila sebuah elektron berada dalam salah satu orbit tersebut, radiasi tak akan terjadi.
Kumpulan orbit-orbit stabil tadi dicirikan menurut kritiria yang menyatakan bahwa
momentum sudut elektron-elektron dalam orbit dihitung mengunakan rumus nh /
2π , dengan h konstanta Planck dan n bilangan bulat (n = 1, 2, 3, …).
Dalam kenyataan, ketidak pastian tentang posisi dan momentum partikel
kecil harus kita akui, akan tetapi hasil kali derajat ketidakpastian masing-masing
besaran tadi dapat kita hubungkan dengan nilai konstanta Planck (h = 6.6256 x 10-34
Js). Di alam makroskopik ketiddakpastian ini terlalu kecil untuk dapat diukur, namun
bila kita melakukan sesuatu terhadap gerak elektron yang mengelilingi inti atom,
penerapan prinsip ketidakpastian (Uncertainty Principle-istilah yang diperkenalkan
oleh Heisenberg) penting sekali.
 Akibat menganut Prinsip Ketidakpastian ini, kita tak boleh lagi
membayangkan elektron sebagai sesuatu yang bergerak dalam orbit tetap
mengelilingi inti. Kita harus memandang gerak elektron sebagai fungsi gelombang.
Dengan fungsi ini kita hanya mungkin mendapatkan elkctron yang energinya tertentu
saja diruang disekitar inti.
Sekarang kita harus menyatakan keadaan elektron mengunakan empat
buah bilangan. Bilangan-bilangan yang dikenal sebagai bilangan-bilangan kuantum
ini adalah n, l, m dan s, dimana n merupakan bilangan kkuatum pertama (principal
quantum number), l bilangan kuantum orbit (orbital quantum number), m bilangan
kuantum dalam (inner quantum number) dan s bilangan kuantum spin (spin quantum
number).
Bilangan kuantum yang paling penting adalah bilangan
kuantum utama, karena inilah yang paling berperan dalam penentuan energi elektron.
Bilangan kuantum utama dapat memiliki harga bilangan bulat mulai dari n = 1, yang
menyatakan energi paling rendah. Elektron dengan n = 1 paling stabil, dan kestabilan
berkurang dengan naiknya harga n.
Elektron yang bilangan kuantum utamanya n dapat mempunyai bilangan kuantum
orbital bernilai bulat antara 0 dan (n - 1). Jadi jika n = 1, l harus 0, sementara bila n = 2, l =
atau 1, dan bila n = 3, l = 0, 1, atau 2. bilangan kuantum orbital menyatakan momentum
sudut elektron ketika mengitari inti, dan ini mnentukan sesuatu yang dalam mekanika
nonkuantum disebut bentuk orbit. Untuk suatu harga n, elektron dengan l paling rendah
akan mempunyai energi paling rendah, sehingga semakin tinggi harga l makin besar pula
energinya.

MODEL ATOM BOHR

2.3 TATANAMA KEADAAN ELEKTRON DI SEBUAH ATOM

Karena energi sebuah elektron hanya ditentukan harga-harga bilangan
kuantum utama dan orbital, maka kedua bilangan kuantum ini saja yang perlu
diperhatikan dalam nomenklatur kita. Bilangan kuantum utama ditampilkan atau
diekspresikan sebagaimana adanya, namun bilangan kuantum orbital dinyatakan
dengan huruf. Huruf-huruf ini, yang diturunkan dari kebiasaan diawal perkembangan
spektroskopi, adalah s, p, d, f yang berturut-turut menyatakan bilangan-bilangan
kuantum orbital l berharga 0, 1, 2 dan 3. (s = sharp, p = principal, d = diffusi, f =
fundamental).
 Bila bilangan kuantum utama n = 1 maka l harus sama dengan nol, dan
elektron dalam keadaan demikian dinyatakan dengan simbol 1s. disini bilanga
kuantum dalam tidak boleh memiliki harga yang lain dari m = 0, namun harga
bilangan kuantum spin-nya (s) boleh 2
+ 1 atau 2− 1 . Jadi, dapat disimpulkan bahwa dalam sebuah atom hanya dua elektron yang
boleh memiliki keadaan 1s, dan elektron-elektron itupun berpusing dalam arah berlawanan.
Dengan kata lain bila n =1, hanya s keadaan yang terjadi dan keadaan-keadaan itu hanya
dapat dimiliki oleh dua buah elektron. Begitu kedua keadaan 1s terisi penuh, keadaan energi
paling rendah berikutnya harus memiliki harga n = 2. Disini l boleh mempunyai harga 0 atau
1, dan karena itu elektron-elektron bias dalam keadaan entah 2s atau 2p.

2.4 TABEL PERIODIK

Atom paling sederhana adalah atom hidrogen, yang mempunyai proton
tunggal sebagai intinya, dan karena itu hanya sebuah elektron yang dapat
mengitarinya supaya atom itu tetap netral. Bila atom hydrogen ini bebas, yaitu dalam
keadaan energi paling rendah, elektronnya akan berada dalam keadaan 1s. Untuk
helium, yang intinya terdiri atas dua proton dan dua neutron, massa atomnya akan
empat kali lebih besar dari hidrogen, tetapi karena muatan inti (nuclear charge)
sematamata hanya ditentukan oleh banyaknya proton, maka hanya dua elektron yang
berkitar di orbitnya. Kedua elektron ini kakn mempunyai energi paling rendah bila masing-
masing menempati keadaan 1s. atom berikutnya, lithium, yang mempunyai tiga muatan inti,
hanya dapat menempatkan dua elektronnya dalam keadaan 1s, sedangkan elektron ketiga
harus masuk ke keadaan 2s yang energinya sedikit lebih tinggi.
Begitu seperangkat keadaan untuk kuantum utama tertentu terisi, elektronelektron
dalam keadaan demikian disebut membentuk selapis kulit yang rapat, dan dalam mekanika
kuantum begitu suatu kulit terisi, energi dari kulit tersebut turun ke harga yang demikian
rendahnya sehingga elektron-elektron bias berada dalam keadaan mantap sekali.

2.5 PERILAKU KIMIA DAN IKATAN LOGAM

Pada gas mulia yang kondisi mantapnya terdapat pada setiap atom, sulit sekali
memindahkan sebuah elektron dari kulit terluar yang berisi untuk menghasilkan ion
bermuatan positif. Demikian pula, sulit sekali menambahkan sebuah elektron ke kulit terluar
yang terisai penuh untuk menghasilkan ion bermuatan negatif. Oleh sebab itu, gas mulia,
yang tidak mudah
diubah menjadi ion, tidak dapat membentuk senyawa kimia.
Unsur-unsur yang mempunyai sedikit elektron di luar kulit terluar dapat
dengan mudah melepaskan elektron-elektron tersebut untuk membentuk ion positif
(kation). Di pihak lain, unsur-unsur yang mempunyai cukup banyak elektron di luar
kulit terluar dengan mudah mau menerima beberapa elektron lagi untuk membentuk
kulit baru, dan dengan demikian membentuk ion negatif (anion).
ATOM IONIK ATOM KOVALEN

2.6 SUSUNAN ATOM DALAM LOGAM

Ion logam sangat kecil dan diameternya hanya beberapa kaliu 10-10 mm, atau
kurang dari nanometer. Dengan demikian satu millimeter kubik logam diperkirakan
mengandung 1022. Di atas telah dibahas bahwa ion-ion dalam logam padat tidak
tersusun secara acak, namun seolah-olah dipak secara beraturan. Pada kebanyakan logam,
ion-ion mengelompok sedemikian rupa sehingga volume yang dibutuhkan sedikit mungkin.
Pada semua logam, termasuk yang ion-ionnya agak renggang, penataan ion-ion ternyata
mengikuti mengikuti suatu pola tertentu, dan karena struktur logam dicirikan menurut satuan
(unit) pola sederhana yang disebut sel struktur, yang kalau diulang-ulang secara beraturan
di seluruh bagian badan logam akan menentukan posisi semua ion dalam kristal logam
bersangkutan.
Kita mengenal dua cara penataan bola-bola berukuran sama yang
memungkinkan volume minimum. Kedua cara itu adalah penataan kubus pusat sisi
atau face-centerd cubic arragement (f.c.c) dan penataan heksagonal susunan rapat
atau closed-paccked hexagonal arragement (c.p.h). Sel-sel struktur pada kedua cara
penataan diatas dapat dilihat dalam Gambar 2.2(a) dan 2.2(b). Sel struktur lain lagi
yang tampak pada Gambar 2.2(c) adalah cara pengepakan. Cara pengepakan bola ini
dikenal sebagai penataan kubus pusat ruang atau body-centered cubic arragement (b.c.c).
Gambar 2.2 Susunan atom dalam (a) struktur kubik pusat muka, (b) struktur closedpacked
heksagonal, dan (c) struktur body-centred cubic

2.7 ELEKTRON-ELEKTRON DALAM KRISTAL LOGAM

Begitu electron-elektron terluar tidak lagi terikat ke atomnya
masing-masing melainkan bergerak bebas di seluruh logam, maka menurut Prinsip
Kekecualian Pauli, elektron-elektron tadi tidak dapat memprtahankan perangkat
bilangan kuantum yang sama seperti masih merupakan bagian dari atom-atom.
Akibatnya, elektron-elektron bebas tidak lagi bisa memiliki lebih dari dua elektron
dengan spin berlawanan untuk suatu energi tertentu. Energi-energi elektron bebas itu
didistribusikan ke suatu rentang yang terus meningkat sejalan proses pembentukan logam
oleh atom-atom. Jika atom-atom dimaksudkan untuk membentuk struktur logam yang
mantap, energi purata (mean energi) elektron-elektron bebas harus lebih rendah dibanding
energi tingkat elektron ketika atom-atom masih bebas.
Dalam struktur metalik, elektron-elektron bebas dengan demikian harus
dianggap menempati serangkaian tingkat energi distrik (unik) dengan selang yang
sangat rapat. Tiap tingkat energi atomik yang mengurai menjadi sebuah pita
memiliki banyak tingkat energi yang sama dengan banyaknya N atom dalam
sepotong logam. Seperti yang dinyatakan sebelum ini, suatu tingkat energi tidak
boleh ditempati oleh lebih dari dua elektron dengan spin berlawanan. Oleh sebab itu,
setiap pita paling banyak hanya dapat memiliki 2N elektron. jelaslah, dalam keadaan
energi paling rendah suatu logam, semua tingkat energi rendah telah terisi.
2.8 LOGAM DAN ISOLATOR
Ketika suatu bahan mengalami medan magnet, agar penghantaran listrik
dimungkinkan, elektron-elektron di bagian atas pita harus mampu meningkatkan
energi sehingga aliran aliran elektron dalam arah potensial, yang pada hakekatnya
adalah arus listrik, bisa terjadi.
Pada tembaga misalnya, elektron-elektron valensi 4s hanya mengisi separuh dari
pita s terluar. Pada logam lain, misalnya Mg, pita valensi tumpang-tindih dengan pita energi
lebih tiggi dan elektron-elektron dekat tingkat Fermi dengan demikian bebas untuk pindah ke
keadaan kosong di pita lebih tinggi. Bilamana pita valensi terisi penuh sementara pita yang
setingkat lebih tinggi, yaitu yang terpisah oleh sela energi, betul-betul kosong, maka bahan
bersangkutan bias tergolong isolator atau semikonduktor.

3 . STRUKTUR DAN CACAT KRISTAL

3.1 STRUKTUR KRISTAL

Kristal merupakan susunan atom-atom yang teratur dalam ruang tiga dimensi.
Keteraturan susunan tersebut terjadi karena kondisi geometris yang harus memenuhi
adanya ikatan atom yang berarah dan susunan yang rapat.
Secara ideal, susunan polihedra koordinasi paling stabil adalah yang memungkinkan
terjadinya energi per satuan volume yang minimum. Keadaan tersebut dicapai jika:
(1) kenetralan listrik terpenuhi,
(2) ikatan kovalen yang diskrit dan terarah terpenuhi,
(3) gaya tolak ion-ion menjadi minimal,
(4) susunan atom serapat mungkin.

3.2. Kisi Ruang Bravais Dan Susunan Atom Pada Kristal

Kisi ruang (space lattice) adalah susunan titik-titik dalam ruang tiga dimensi di
mana setiap titik memiliki lingkungan yang serupa. Titik dengan lingkungan yang
serupa itu disebut simpul kisi (lattice points). Simpul kisi dapat disusun hanya
dalam 14 susunan yang berbeda, yang disebut kisi-kisi Bravais.
Karena kristal yang sempurna merupakan susunan atom secara teratur dalam kisi
ruang, maka susunan atom tersebut dapat dinyatakan secara lengkap dengan
menyatakan posisi atom dalam suatu kesatuan yang berulang. Kesatuan yang
berulang di dalam kisi ruang itu disebut sel unit (unit cell). Jika posisi atom dalam
padatan dapat dinyatakan dalam sel unit ini, maka sel unit itu merupakan sel unit
struktur kristal. Rusuk dari suatu sel unit dalam struktur kristal haruslah merupakan
translasi kisi, yaitu vektor yang menghubungkan dua simpul kisi.
Gb.3.1. Sel unit dari 14 kisi ruang Bravais.[2,5].

3.3 KRISTAL IONIK

Walau sangat jarang ditemui kristal yang 100% ionik, namun beberapa kristal
memiliki ikatan ionik yang sangat dominan sehingga dapat disebut sebagai kristal
ionik. Contoh: NaCl, MgO, SiO2, LiF. Dalam kristal ionik, polihedra anion
(polihedra koordinasi) tersusun sedemikian rupa sehingga tercapai kenetralan listrik
dan energi ikat per satuan volume menjadi minimum, seimbang dengan terjadinya
gaya tolak antar muatan yang sejenis. Gaya tolak yang terbesar terjadi antar kation
karena muatan listriknya terkonsentrasi dalam volume yang kecil; oleh karena itu
polihedra koordinasi harus tersusun sedemikian rupa sehingga kation saling
berjauhan. Jika polihedra koordinasi berdimensi kecil, di mana anion mengelilingi
kation bermuatan besar, maka polihedra haruslah terhubung sudut ke sudut agar
kation saling berjauhan; hubungan sisi ke sisi sulit diharapkan apalagi hubungan
bidang ke bidang.

3.4 KRISTAL MOLEKUL

Jika dua atau lebih atom terikat dengan ikatan primer, baik berupa ikatan ion
ataupun ikatan kovalen, mereka membentuk molekul yang diskrit. Dalam
membentuk padatan kristal, ikatan yang terjadi antar molekul sub-unit ini berupa
ikatan yang kurang kuat. Kristal yang terbentuk pada situasi ini adalah kristal
molekul, yang sangat berbeda dari kristal unsur dan kristal ionik.
Pada es (H2O), ikatan primernya adalah ikatan kovalen dan ikatan sekunder antar
sub-unit adalah ikatan dipole yang lemah. Atom O [He] 2s2 2p4 memiliki enam
elektron di kulit terluar dan akan mengikat dua atom H 1s1 . Oleh karena itu molekul
air terdiri dari satu atom oksigen dengan dua ikatan kovalen yang dipenuhi oleh dua
atom hidrogen dengan sudut antara dua atom hidrogen adalah 104o. Dalam bentuk
kristal, atom-atom hidrogen mengikat molekul-molekul air dengan ikatan ionik atau
ikatan dipole hidrogen.

3.5 KECACATAN KRISTAL

Kristal biasanya mengandung ketidak-sempurnaan, yang kebanyakan terjadi pada
kisi-kisi kristalnya. Karena kisikisi kristal merupakan suatu konsep geometris, maka ketidak-
sempurnaan kristal
juga diklasifikasikan secara geometris. Kita mengenal ketidak-sempurnaan
berdimensi nol (ketidak-sempurnaan titik), ketidak-sempurnaan berdimensi satu ketidak-
sempurnaan garis), ketidak-sempurnaan berdimensi dua (ketidaksempurnaan bidang).
Selain itu terjadi pula ketidak-sempurnaan volume dan juga ketidak-sempurnaan pada
struktur elektronik.
Ketidak sempurnaan titik. Ketidak-sempurnaan titik terjadi karena beberapa
sebab, seperti ketiadaan atom matriks (yaitu atom yang seharusnya ada pada
suatu posisi dalam kristal yang sempurna), hadirnya atom asing, atau atom
matriks yang berada pada posisi yang tidak semestinya.
Kekosongan: tidak ada atom pada tempat yang seharusnya terisi.
Interstisial: atom dari unsur yang sama (unsur sendiri) berada di antara atom
matriks yang seharusnya tidak terisi atom, atau atom asing yang menempati
tempat tersebut (pengotoran).
Substitusi: atom asing menempati tempat yang seharusnya ditempati oleh unsur
sendiri (pengotoran).

Ketidaksempurnaan titik

Ketidak-sempurnaan titik pada kristal

ionik

Dalam kristal ionik, kation dapat meninggalkan tempat di mana seharusnya ia

berada dan masuk ke tempat di antara anion; tempat kosong yang ditinggalkan
dan kation yang meninggalkannya disebut ketidak-sempurnaan Frenkel. Jika
kekosongan kation berpasangan dengan kekosongan anion, pasangan ini disebut
ketidak-sempurnaan Schottky. Ketidak-sempurnaan Schottky lebih umum terjadi
dibandingkan dengan ketidak-sempurnaan Frenkel. Ketidak-sempurnaan kristal
juga bisa terjadi pada tingkat atom, yaitu apabila elektron dalam atom berpindah
pada tingkat energi yang lebih tinggi (karena mendapat tambahan energi dari
luar); ketidak-sempurnaan yang terakhir ini bukan bersifat geometris.
Dislokasi. Kita hanya akan melihat secara geometris mengenai dislokasi ini.
Dislokasi merupakan ketidak-sempurnaan kristal karena penempatan atom yang
tidak pada tempat yang semestinya. Gb.3.9. memperlihatkan dua macam
dislokasi.
Dislokasi tipe (a) disebut dislokasi sisi (edge dislocation) yang memperlihatkan
satu bidang susunan atom yang terputus di satu sisi, yang “terselip” di antara
dua bidang yang lain. Dislokasi tipe (b) disebut dislokasi puntiran (screw
dislocation).
Dislokasi dinyatakan dengan vektor Burger yang menggambarkan baik besar
maupun arah dislokasi. Suatu untaian atom ke atom mengelilingi sumbu
dislokasi akan terputus oleh vektor Burger. Hal ini diperlihatkan pada Gb.3.9
namun kita tidak mempelajarinya lebih jauh.

4.SIFAT MEKANIK
4.1. Hardness (Kekerasan)
Makna nilai kekerasan suatu material berbeda untuk kelompok bidang ilmu yang
berbeda, bagi insinyur metalurgi kek erasan adalah ketahanan material terhadap
penetrasi sementara untuk para insinyur disain nilai tersebut adalah ukuran dari
tegangan alir, untuk insinyur lubrikasi kekerasan berarti ketahanan terhadap
mekanisme keausan, untuk para insinyur mineralogi nilai itu adalah ketahanan terhadap
goresan, dan untuk para mekanik work-shop lebih bermakna kepada ketahanan material
terhadap pemotongan dari alat potong.
4.2 KETANGGUHAN (IMPAK)
Ketangguhan (impak) merupakan ketahanan bahan terhadap beban kejut. Inilah
yang membedakan pengujian impak dengan pengujian tarik dan kekerasan dimana
pembebanan dilakukan secara perlahan-lahan. Pengujian impak merupakan suatu upaya
untuk mensimulasikan kondisi operasi material yang sering ditemui dalam perlengkapan
transportasi atau konstruksi dimana beban tidak selamanya terjadi secara perlahan-lahan
melainkan datang secara tiba-tiba, contoh deformasi pada bumper mobil pada saat
terjadinya tumbukan kecelakaan.
 Alat Uji Impak
Pada pengujian impak ini banyaknya energi yang diserap oleh bahan untuk
terjadinya perpatahan merupakan ukuran ketahanan impak atau ketangguhan bahan
tersebut. Pada pengujian impak, energi yang diserap oleh benda uji biasanya dinyatakan
dalam satuan Joule dan dibaca langsung pada skala (dial) penunjuk yang telah dikalibrasi
yang terdapat pada mesin penguji. Harga impak (HI) suatu bahan yang diuji dengan metode
Charpy diberikan oleh :
HI = E/A
dimana E adalah energi yang diserap dalam satuan Joule dan A luas penampang di
bawah takik dalam satuan mm4.
Perpatahan impak digolongkan menjadi 3 jenis, yaitu:
1. Perpatahan berserat (fibrous fracture), yang melibatkan mekanisme pergeseran
bidang-bidang kristal di dalam bahan (logam) yang ulet (ductile). Ditandai dengan
permukaan patahan berserat yang berbentuk dimpel yang menyerap cahaya dan
berpenampilan buram.
2. Perpatahan granular / kristalin, yang dihasilkan oleh mekanisme pembelahan
(cleavage) pada butir-butir dari bahan (logam) yang rapuh (brittle). Ditandai dengan
permukaan patahan yang datar yang mampu memberikan daya pantul cahaya yang
tinggi (mengkilat).
3. Perpatahan campuran (berserat dan granular). Merupakan kombinasi dua jenis
perpatahan di atas.

4.3 KEHAUSAN
Kehausan umumnya didefinisikan sebagai kehilangan material secara progresif atau
pemindahan sejumlah material dari suatu permukaan sebagai suatu hasil pergerakan relatif
antara permukaan tersebut dan permukaan lainnya. Pembahasan mekanisme keausan
pada material berhubungan erat dengan gesekan
(friction) dan pelumasan (lubrication). Telaah mengenai ketiga subyek ini yang dikenal
dengan nama ilmu Tribologi. Keausan bukan merupakan sifat dasar material, melainkan
response material terhadap sistem luar (kontak permukaan). Material apapun dapat
mengalami keausan disebabkan mekanisme yang beragam.
Pengujian keausan dapat dilakukan dengan berbagai macam metode dan
teknik,yang semuanya bertujuan untuk mensimulasikan kondisi keausan aktual. Salah
satunya adalah dengan metode Ogoshi dimana benda uji memperoleh beban gesek dari
cincin yang berputar (revolving disc). Pembebanan gesek ini akan menghasilkan kontak
antar permukaan yang berulang-ulang yang pada akhirnya akan mengambil sebagian
material pada permukaan benda uji. Besarnya jejak permukaan dari material tergesek itulah
yang dijadikan dasar penentuan tingkat keausan pada material. Semakin besar dan dalam
jejak keausan maka semakin tinggi volume material yang terlepas dari benda uji.
A. Keausan adhesive: terjadi bila kontak permukaan dari dua material atau lebih
mengakibatkan adanya perlekatan satu sama lain dan pada akhirnya terjadi
pelepasan/pengoyakan salah satu material.
B. Keausan abrasif: terjadi bila suatu partikel keras (asperity) dari material tertentu
meluncur pada permukaan material lain yang lebih lunak sehingga terjadi penetrasi atau
pemotongan material yang lebih lunak. Tingkat keausan pada mekanisme ini ditentukan oleh
derajat kebebasan (degree of freedom) partikel keras atau sperity tersebut.
C. Keausan lelah: merupakan mekanisme yang relatif berbeda dibandingkan dua
mekanisme sebelumnya, yaitu dalam hal interaksi permukaan. Baik keausan adhesive
maupun abrasif melibatkan hanya satu interaksi sementara pada keausan lelah dibutuhkan
interaksi multi.
D. Keausan Oksidasi ( keausan korosif)
Pada prinsipnya mekanisme ini dimulai dengan adanya perubahan kimiawi
material di bagian permukaan oleh faktor lingkungan. Kontak dengan lingkungan ini akan
menghasilkan pembentukan lapisan pada permukaan dengan sifat yang berbeda dengan
material induk. Sebagai konsekuensinya, material pada lapisan permukaan akan mengalami
keausan yang berbeda Hal ini selanjutnya mengarah kepada perpatahan interface antara
lapisan permukaan dan material induk dan akhirnya seluruh lapisan permukaan itu akan
tercabut.

4.4 Fatik
Fatik merupakan ketahanan suhatu material menerima pembebanan dinamik.
Benda yang tidak tahan terhadap fatik akan mengalami kegagalan pada kondisi
pembebanan dinamik (beban berfluktuasi ). Mengalami kegagalan ( patah ) pada
tegangan jauh di bawah tegangan yang diperlukan untuk membuatnya patah pada
pembebanan tunggal ( statis ). Kegagalan fatik biasanya terjadi pada tempat yang
konsentrasi tegangannya besar, seperti pada ujung yang tajam atau notch.

Faktor-faktor Penyebab Patah Fatik

Bersadarkan Penyebab utamanya, yaitu beban (tegangan) yang bekerja, patah Fatik
tergantung pada :
Besarnya tegangan maksimum yang bekerja
Fluktuasi tegangan yang bekerja, yaitu besarnya amplitudo dari tegangan
tegangan yang bekerja
Siklus tegangan yang bekerja. Adalah banyaknya periode pembebanan yang
terjadi.
Selain tegangan, faktor-faktor lain yang dapat mempengaruhi terjadinya patah
fatik, antara lain :
1. Konsentrasi tegangan pada suatu bagian benda.
2. Terdapatnya porositas
Korosi akibat lingkungan dan penyelesaian permukaan benda
Tujuan dan Kegunaan Uji Fatik
Tujuan dari uji fatik adalah untuk mengetahui karakteristik material yang
berhubungan dengan beban dinamis yaitu kekuatan fatik atau fatik limit.
Kegunaan dari uji fatik adalah hasil dari pengujian nantinya akan digunakan
dalam perancangan produk, yaitu sebagai faktor pertimbangan dalam memilih material yang
tepat untuk suatu rancangan.
Klasifikasi Mesin Uji Fatik
1. Axial (Direct-Stress)
Mesin uji fatik ini memberikan tegangan ataupun regangan yang uniform
kepenampangnya. Untuk penampang yang sama mesin penguji ini harus dapat
memberikan beban yang lebih besar dibandingkan mesin lentur statik dengan maksud untuk
mendapatkan tegangan yang sama.
2. Bending Fatique Machines
Cantilever Beam Machines
Dimana specimen memiliki bagian yang mengecil baik pada lebar, tebal maupun
diameternya, yang mengakibatkan bagian daerah yang diuji memiliki tegangan
seragam hanya dengan pembebanan yang rendah dibandingkan lenturan fatik yang
seragam dengan ukuran bagian yang sama.
3. Torsional Fatik Testing Machines
Sama dengan mesin tipe Axial hanya saja menggunakan penjepit yang sesuai jika
puntiran maks. yang dibutuhkan itu kecil
4. Special-Purpose Fatique Testing Machines
Dirancang khusus untuk tujuan tertentu. Kadang-kadang merupakan modifikasi
dari mesin penguji fatik yang suda ada. Penguji kawat adalah modifikasi dari “Rotating
Beam Machines”.
5. Multiaxial Fatique Testing Machines
Dirancang untuk pembebanan atau lebih dengan maksud untuk menentukan sipat
logam dibawah tegangan biaxial/triaxial.
4. 5 Kekuatan Tarik
Pada percobaan ini menghasilkan angka-angka bahan terpenting kekuatan,
kesudian regang dan kekenyalan.
Dari bahan yang diuji dibuat sebuah batang coba dengan ukuran yang
distandarisasikan, dieretkan pada sebuah mesin renggut dan dibebani gaya tarik yang
dinaikkan secara perlahan-lahan sampai ia putus. Selama percobaan diukur terus menerus
beban dan regangan batang coba dan kedua besaran ini ditampilkan dalam sebuah gambar
unjuk (diagram). Skala tegangan menunjukkan tegangan dalam daN/mm2 dengan
berpatokan pada penampang batang semula, sedangkan skala mendatar menyatakan
regangan (perpanjangan)yang bersangkutan dalam prosentasi panjang awalnya.
 Alat Uji Tarik
Pada pengujian tarik, pengukuran dilaksanakan berdasarkan tegangan yang
diperlukan untuk menarik benda uji dengan penambahan tegangan konstan. Bila
suatu logam dibebani dengan beban tarik, maka akan mengalami deformasi.
Deformasi adalah perubahan ukuran atau bentuk karena pengaruh beban yang
dikenakan kepadanya. Deformasi ini dapat terjadi secara elastis atau plastis.
A. Regangan
Regangan adalah perpanjangan dibagi dengan panjang benda semula.
B. Batas Elastisitas
Batas ini sulit ditentukan dalam percobaan.
Biasanya dalam tegangan-regangan di bawah elastisitas terdapat
batas proposional. Ada juga yang mengasumsikan batas proposional sama dengan
batas elastisitas. Batas elastisitas adalah batas dimana batas tegangan , bahan
tidak kembali lagi ke bentuk semula setelah tegangan dihilangkan, akan tetapi
benda akan mengalami deformasi tetap yang disebut permanent.
C. Modulus Young
Dalam menentukan hubungan tegangan dan regangan, penampang batas
harus diketahui. Dengan demikian tegangan yang bekerja dapat ditentukan.
D. Yield Point (Batas Linier)
Jika benda yang bekerja pada batang uji diteruskan sampai di luar batas
elastisitas akan terjadi secara tiba-tiba, perpanjangan permanen dari suatu bahan
uji ini disebut Yield Point. Di mana tegangan meningkat sekalipun tidak ada
peningkatan tegangan, tentu saja beban sebenarnya ketika terjadi mulur. Tetapi
gejala mulur memang terjadi pada baja.
E. Yield Strength
Untuk beberapa logam non-ferro dan baja, yield point sukar diteliti. Oleh
karena itu, kekuatan mulurnya biasanya ditetapkan dengan metode pergeseran.
Metode ini berupa penarikan garis sejajar ke garis singgung awal kurva teganganregangan.
Garis ini dimulai dari pergeseran sembarang besarnya 0,2 %.
F. Pengecilan Penampang
Pengecilan penampang terjadi di antara kekuatan maksimal dan kekuatan
patah. Untuk baja, struktur kekuatan patah lebih besar dari kekuatan maksimal.
Karena patah bahan meregang dengansangat cepat dan secara simultan bertambah
kecil sehingga beban patah sebenarnya terdistribusikan sepanjang luas terkecil.
G. Keuletan
Adalah besarnya tegangan plastis sampai perpatahan dan dapat dinyatakan
dalam prosentase perpanjangan dan tidak berdimensi.
H. Regangan Patah
Adalah sifat bahan yang akan diukur pada batang yang ditarik hingga patah
Uji tarik dimaksudkan untuk mengetahui :
- kekuatan maksimum logam : σ mak ( kg/mm2 atau N/mm2 ) terhadap beban
yang bekerja pada logam tersebut.
- Regangan (%) yang dicapai dari logam sewaktu mendapat beban dari luar.
- Ketangguhan logam, dinilai dari σ dan ε

5. DIAGRAM FASA
Diagram fasa adalah diagram yang menampilkan hubungan antara temperatur
dimana terjadi perubahan fasa selama proses pendinginan dan pemenasan yang
lambatdengan kadar karbon. Diagramini merupakan dasar pemahaman untuk semua
operasi-operasi perlakuan panas.
Fungsi diagram fasa adalah memudahkan memilih temperatur pemanasan yang
sesuai untuk setiap proses perlakuan panas baik proses anil, normalizing maupun proses
pengerasan.
Baja adalah paduan besi dengan karbon maksimal sampai sekitar 1,7%.paduan
besi diatas 1,7% disebut cast iron.
Perlakuan panas bertujuan untuk memperoleh struktur mikro dan sifat yang di
inginkan. Struktur mikro dan sifat yang diinginkan dapat diperoleh melalui proses
pemanasan dan proses pendinginan pada temperatur tertentu.
Macam –macam struktur yang ada pada baja adalah:
1. ferit
ferit adalah larutan padatkarbon dan unsur paduan lainya pada besi kubus
pusat badan (Fe). Ferit terbentuk akibat proses pendinginan yang lambat dari
austenit baja hypotektoid pada saat mencapai A3 . ferit bersifat sangat lunak ,ulet
dan memiliki kekerasan sekitar 70-100 BHN dan memiliki konduktifitas yany
tinggi.
2. Sementit
Sementit adalah senyawa besi dengan karbon yang umum dikenal sebagai
karbida besi dengan prosentase karbon 6,67%C. yang bersifat keras sekitar
5-68HRC
3. Perlit
Perlit adalah campuran sementit dan ferit yang memiliki kekerasan sekitar
10-30HRC . perlit yang terbentuk sedikit dibawah temperatur eutektoid memiliki
kekerasan yang lebih rendah dan memerlukan waktu inkubasiyang lebih banyak.
4. Bainit
Bainit merupakan fasa yang kurang stabil yang diperoleh dari austenit
pada temperatur yang lebih rendah dari temperatur transformasi ke perlit dan
lebih tinggi dari transformasi ke martensit.
5. Martensit
Martensit merupakan larutan padat dari karbon yang lewatjenuh pada besi
alfa sehingga latis-latis sel satuanya terdistorsi.
Karbon adalah unsur penyetabil austenit . kelarutan maksimum dari karbon
padaaustenit adalah sekitar 1,7% (E) pada 11400C. Sedangkan kelarutan karbon pada ferit
naik dari 0% pada 9100C menjadi 0,025% pada 7230C. pada pendinginan lanjut ,
kelarutan karbon pada ferrit menurun menjadi 0,08% pada temperatur kamar.
 Kegunaan dari baja tergantung dari sifat-sifatnya yang sangat berfariasi yang
diperoleh melalui pemaduan dan penerapan proses perlakuan panas. Sifat mekanik dari
baja sangat tergantung pada struktur mikronya , sedangkan struktur mikro sangat mudah
diubahmelalui proses perlakuan panas.
Beberapa jenis baja memiliki sifat-sifat yang tertentu sebagai akibat penambahan
unsur paduan. Salah satu unsur paduan yang sangat penting yang dapat mengontrol sifat
baja adalah karbon (C). jika besi dipadu dengan karbon , transformasi yang terjadi pada
rentang temperatur tertentu erat kaitanya dengan kandungan karbon.
Berdasarkanpemaduan antara besi dan karbon , karbon didalam besi dapat berbentuk
larutan atau berkombinasi dengan besi membentuk karbida besi (Fe3C).

6. PROSES ANIL DAN PERLAKUAN PANAS

Perlakuan panas adalah proses pemanasan dan pendinginan material yang
terkontrol dengan maksud merubah sifat fisik untuk tujuan tertentu. Secara umum
proses perlakuan panas adalah sebagai berikut:
a. Pemanasan material sampai suhu tertentu dengan kecepatan tertentu pula.
b. Mempertahankan suhu untuk waktu tertentu sehingga temperaturnya
merata
c. Pendinginan dengan media pendingin (air, oli atau udara)
Ketiga hal diatas tergantung dari material yang akan di heat treatment dan sifatsifat
akhir yang diinginkan. Melalui perlakuan panas yang tepat tegangan dalam
dapat dihilangkan, besar butir diperbesar atau diperkecil, ketangguhan ditingkatkan
atau dapat dihasilkan suatu permukaan yang keras di sekeliling inti yang ulet.
Untuk memungkinkan perlakuan panas yang tepat, susunan kimia logam harus
diketahui karena perubahan komposisi kimia, khususnya karbon(C) dapat
mengakibatkan perubahan sifat fisis.
1. Annealing (Anil)
Proses annealing yaitu proses pemanasan material sampai temperatur
austenit lalu ditahan beberapa waktu kemudian pendinginannya dilakukan
perlahan-lahan di dalam tungku. Keuntungan yang didapat dari proses ini
adalah sebagai berikut :
1. Menurunkan kekerasan
2. Menghilangkan tegangan sisa
3. Memperbaiki sifat mekanik
4. Memperbaiki mampu mesin dan mampu bentuk
5. Menghilangkan terjadinya retak panas
6. Menurunkan atau menghilangkan ketidak homogenan struktur
7. Memperhalus ukuran butir
8. Menghilangkan tegangan dalam dan menyiapkan struktur baja untuk
proses perlakuan panas.
Proses Anil tidak dimaksudkan untuk memperbaiki sifat mekanik baja
perlitik dan baja perkakas. Sifat mekanik baja struktural diperbaiki dengan
cara dikeraskan dan kemudian diikuti dengan tempering. Proses Anil terdiri
dari beberapa tipe yang diterapkan untuk mencapai sifat-sifat tertentu
sebagai berikut :
6.1. Full Annealing
Full annealing terdiri dari austenisasi dari baja yang bersangkutan diikuti
dengan pendinginan yang lambat di dalam dapur. Temperatur yang dipilih
untuk austenisasi tergantung pada karbon dari baja yang bersangkutan. Full
annealing untuk baja hipoeutektoid dilakukan pada temperatur austenisasi
sekitar 50oC diatas garis A3 dan untuk baja hipereutektoid dilaksanakan
dengan cara memanaskan baja tersebut diatas A1. Full Annealing akan
memperbaiki mampu mesin dan juga menaikkan kekuatan akibat butirbutirnya
menjadi halus.
6.2. Spheroidized Annealing
Spheroidized annealing dilakukan dengan memanaskan baja sedikit diatas
atau dibawah temperatur kritik A1 kemudian
didiamkan pada temperatur tersebut untuk jangka waktu tertentu kemudian
diikuti dengan pendinginan yang lambat. Tujuan dari Spheroidized
annealing adalah untuk memperbaiki mampu mesin dan memperbaiki
mampu bentuk.
1.3. Isothermal Annealing
Isothermal annealing dikembangkan dari diagram TTT. Jenis proses ini dimanfaatkan untuk
melunakkan baja-baja sebelum dilakukan proses permesinan. Proses ini terdiri dari
austenisasi pada temperatur annealing
(Full annealing) kemudian diikuti dengan pendinginan yang relatif cepat
sampai ke temperatur 50 - 60oC dibawah garis A1 (menahan secara
isothermal pada daerah perlit) .
1.4. Proses Homogenisasi
Proses ini dilakukan pada rentang temperatur 1100 - 1200oC. Proses difusi
yang terjadi pada temperatur ini akan menyeragamkan komposisi baja.
Proses ini diterapkan pada ingot baja-baja paduan dimana pada saat
membeku sesaat setelah proses penuangan, memiliki struktur yang tidak homogen
1.5. Stress Relieving
Stress relieving adalah salah satu proses perlakuan panas yang ditujukan
untuk menghilangkan tegangan-tegangan yang ada di dalam benda kerja,
memperkecil distorsi yang terjadi selama proses perlakuan panas dan, pada
kasus-kasus tertentu, mencegah timbulnya retak. Proses ini terdiri dari
memanaskan benda kerja sampai ke temperatur sedikit dibawah garis A1
dan menahannya untuk jangka waktu tertentu dan kemudian di dinginkan di
dalam tungku sampai temperatur kamar. Proses ini tidak menimbulkan
perubahan fasa kecuali rekristalisasi.
6.1. Timbulnya Tegangan di dalam Benda Kerja
Beberapa faktor penyebab timbulnya tegangan di dalam logam sebagai
akibat dari proses pembuatan logam tersebut menjadi sebuah komponen
adalah :
1. Pemesinan
Jika suatu komponen mengalami proses pemesinan yang berat,
maka akan timbul tegangan di dalam komponen tersebut.
Tegangan yang berkembang di dalam benda kerja dapat
menimbulkan retak pada saat dilaku panas atau mengalami distorsi.
Hal ini disebabkan karena adanya perubahan pada pola
kesetimbangan tegangan akibat penerapan proses pemesinan yang berat.
2. Pembentukan
Proses metal forming juga akan mengakibatkan tegangan dalam
akan berkembang, seperti pada proses coining, bending, drawing,
dan sebagainya.
3. Perlakuan Panas
Perlakuan panas juga merupakan salah satu penyebab timbulnya
tegangan dalam komponen. Hal ini terjadi sebagai akibat tidak
homogennya pemanasan dan pendinginan atau sebagai akibat
terlalu cepatnya laju pemanasan ke temperatur austenitisasi.
4. Pengecoran
Tegangan dalam selalu ada pada produk-produk cor sebagai akibat
dari tidak meratanya pendinginan dari permukaan ke bagian dalam
benda kerja dan juga akibat adanya perbedaan laju pendinginan
pada berbagai bagian produk cor yang sama.
5. Pengelasan
Tegangan dalam juga terjadi pada suatu komponen yang
mengalami pengelasan, soldering, dan brazing. Tegangan tersebut
terjadi karena adanya pemuaian dan pengkerutan di daerah yang
dipengaruhi panas (HAZ) dan juga di daerah logam las.
Tegangan sisa yang terjadi di dalam logam sebagai akibat dari faktor-faktor
di atas harus dapat dihilangkan, agar sifat yang diinginkan dari komponen
tersebut dapat diperoleh. Proses penghilangan tegangan sisa biasanya
dilakukan dengan cara memanaskan benda kerja di bawah temperatur A1.
Pemanasan menyebabkan turunnya kekuatan mulur logam.
Penghilangan tegangan sisa pada baja dilakukan dengan memanaskan baja
tersebut ada temperatur sekitar 550 - 7000C, tergantung pada jenis baja
yang diproses. Pada tempertur di atas 500 - 6000C, baja hampir sepenuhnya
elastik dan menjadi ulet. Berdasarkan hal tersebut, tegangan sisa yang
terjadi di dalam baja pada temperatur itu akan sedikit demi sedikit
dihilangkan melalui deformasi plastik setempat akibat adanya tegangan sisa
tersebut.
Temperatur stress relieving yang spesifik dan lazim diterapkan pada
beberapa jenis baja adalah :

Untuk menghilangkan semua tegangan sisa yang ada, proses stress

relieving harus dilakukan pada temperatur mendekati temperatur yang
tertinggi pada rentang temperatur yang diijinkan, tetapi hal ini akan
menimbulkan oksidasi dipermukaan benda kerja dan timbulnya pelunakan
pada baja-baja hasil proses pengerasan atau temper. Oleh sebab itu
disarankan agar melakukan stress relieving pada temperatur yang relatif
lebih rendah dari rentang temperatur yang diijinkan. Semakin tinggi
temperatur stress relieving akan menyebabkan makin rendah tegangan sisa
yang ada pada benda kerja. Benda kerja yang dikeraskan dan ditemper
harus di stress relieving pada temperatur sekitar 25o dibawah temperatur
tempernya.
2. Normalizing
Proses normalizing atau menormalkan adalah jenis perlakuan panas yang
umum diterapkan pada hampir semua produk cor, over-heated forgings dan
produk-produk tempa yang besar. Normalizing ditujukan untuk
memperhalus butir, memperbaiki mampu mesin, menghilangkan tegangan
sisa dan juga memperbaiki sifat mekanik baja karbon struktural dan bajabaja
paduan rendah. Normalizing terdiri dari proses pemanasan baja diatas
temperatur kritik A3 atau Acm dan ditahan pada temperatur tersebut untuk
jangka waktu tertentu tergantung pada jenis dan ukuran baja

Diagram untuk temperatur Normalizing

Manfaat proses Normalizing adalah sebagai berikut:
1. Normalizing biasa digunakan untuk menghilangkan struktur butir yang
kasar yang diperoleh dari proses pengerjaan sebelumnya yang dialami
oleh baja.
2. Normalizing berguna untuk mengeliminasi struktur kasar yang
diperoleh akibat pendinginan yang lambat pada prses anil.
3. Berguna untuk menghilangkan jaringan sementit yang kontinyu yang
mengelilingi perlit pada baja perkakas.
4. Menghaluskan ukuran perlit dan ferit.
5. Memodifikasi dan menghaluskan struktur cor dendritik.
6. Mencegah distorsi dan memperbaiki mampu karburasi pada baja – baja
paduan karena temperatur normalizing lebih tinggi dari temperatur
karbonisasi.
3. Hardening
Hardening adalah proses perlakuan panas yang diterapkan untuk
menghasilkan benda kerja yang keras. Perlakuan ini terdiri dari
memanaskan baja sampai temperatur pengerasannya (Temperatur
austenisasi) dan menahannya pada temperatur tersebut untuk jangka waktu
tertentu dan kemudian didinginkan dengan laju pendinginan yang sangat
tinggi atau di quench agar diperoleh kekerasan yang diinginkan. Alasan
memanaskan dan menahannya pada temperatur austenisasi adalah untuk
melarutkan sementit dalam austenit kemudian dilanjutkan dengan proses
quench.
Quenching merupakan proses pencelupan baja yang telah berada pada
temperatur pengerasannya (temperatur austenisasi), dengan laju
pendinginan yang sangat tinggi (diquench), agar diperoleh kekerasan yang diinginkan.

Grafik pemanasan,
quenchi dan tempering
Media Quenching
Tujuan utama dari proses pengerasan adalah agar diperoleh struktur
martensit yang keras, sekurang-kurangnya di permukaan baja. Hal ini hanya
dapat dicapai jika menggunakan medium quenching yang efektif sehingga
baja didinginkan pada suatu laju yang dapat mencegah terbentuknya
struktur yang lebih lunak seperti perlit atau bainit. Tetapi berhubung
sebagian besar benda kerja sudah berada dalam tahap akhir dari proses ,
maka kualitas medium quenching yang digunakan harus dapat menjamin
agar tidak timbul distorsi pada benda kerja setelah proses quench selesai
dilaksanakan. Hal tersebut dapat dicapai dengan cara menggunakan media
quenching yang sesuai tergantung pada jenis baja yang diproses, tebal
penampang dan besarnya distorsi yang diijinkan.
Quench ke dalam oli saat ini paling banyak digunakan, manfaat dari
pendinginannya oli adalah bahwa laju pendinginannya pada tahap
pembentukan lapisan uap dapat dikontrol sehingga dihasilkan karakteristik
quenching yang homogen. Laju pendinginan untuk baja yang diquench di
oli relatif rendah karena tingginya titik didih dari oli. Memanaskan oli
sampai sekitar 40 - 1000C sebelum proses quenching akan meningkatkan
laju pendinginan
Pengaruh Unsur Paduan Pada Pengerasan
 Sifat mekanik yang diperoleh dari proses perlakuan panas terutama
tergantung pada komposisi kimia. Baja merupakan kombinasi Fe dan C.
Disamping itu, terdapat juga beberapa unsur yang lain seperti Mn, P, S dan
Si yang senantiasa ada meskipun sedikit, unsur-unsur ini bukan unsur
pembentuk karbida . Penambahan unsur-unsur paduan seperti Cr, Mo, V,
W, T dapat menolong untuk mencapai sifat-sifat yang diinginkan, unsurunsur
ini merupakan unsur pembentuk karbida yang kuat.
Pembentukan Austenit Sisa
Austenit akan bertransformasi menjadi martensit jika didinginkan ke
temperatur kamar dengan laju pendinginan yang tinggi, sementara itu masih
ada sebagian yang tidak turut bertransformasi yang disebut sebagai austenit
sisa. Dimana sejumlah austenit sisa yang terbentuk akan semakin meningkat
dengan meningkatnya kadar karbon
Tempering
Proses memanaskan kembali baja yang telah dikeraskan disebut proses
temper. Dengan proses ini, duktilitas dapat ditingkatkan namun kekerasan.
dan kekuatannya akan menurun. Pada sebagian besar baja struktur, proses
temper dimaksudkan untuk memperoleh kombinasi antara kekuatan,
duktilitas dan ketangguhan yang tinggi. Dengan demikian, proses temper
setelah proses pengerasan akan menjadikan baja lebih bermanfaat karena
adanya struktur yang lebih stabil.
Delay quenching adalah istilah yang diterapkan pada proses quenching
dimana komponen setelah dikeluarkan dari tungku pada temperatur
pengerasannya dibiarkan beberapa saat sebelum di quench. Ini
dimaksudkan agar proses quench terjadi pada temperatur lebih rendah
sehingga memperkecil kemungkinan timbulnya distorsi. Cara ini lazim
diterapkan pada HSS, baja hot worked dan baja – baja yang dikeraskan
permukaannya.
Tujuan utama dari proses pengerasan adalah agar diperoleh struktur
martensit yang keras, sekurang – kurangnya di permukaan baja. Hal ini
dapat dicapai jika menggunakan media quenching yang efektif sehingga
baja didinginkan pada suatu laju yang dapat mencegah terbentuknya
struktur yang lebih lunak seperti perlit atau bainit.

7.LOGAM
7.LOGAM BUKAN BESI
Logam bukan besi merupakan salah satu bahan yang mempunyai peranan
yang sangat penting di dalam perkembangan teknologi. Karena logam bukan besi
mempunyai sifat-sifat yang menguntungkan yang kurang dimiiiki oleh logam besi.
Sifat-sifat umum yang dimiiiki oleh logam bukan besi seperti tahan korosi terhadap
udara lembab maupun bahan kimia, lebih ringan; kecuali timah dan timbel, lebih
ulet, mudah dibentuk, mempunyai daya hantar listrik dan panas yang baik, dsb.
Logam bukan besi, dibagi atas logam ringan dan logam berat. Yang termasuk
logam ringan (m.j<5000 kg/m3) adalah lithium, kalium, natrium, rubidium, kalsium,
magnesium, aluminium. Logam yang paling ringan ialah lithium dengan massa jenis
54 kg/m3. Sedangkan yang termasuk logam berat (m.j≥5000 kg/m3) adalah tembaga,
seng, timah, timbel.
7.2. Logam Tembaga
Dari produksi seluruh dunia, tembaga dipakai lebih dari 50% dalam dunia
teknik listrik. Hal ini karena tembaga mempunyai daya hantar yang baik untuk
listrik, juga untuk panas ia merupakan pengahantar yang baik, sehingga ia banyak
dipakai dalam teknik pendinginan dan pemanasan; umpamanya di dalam penukar
panas, radiator pendingin, kondensor, dll.
Dalam keadaan terpijar lunak, tembaga murni lunak, ulet, dan hanya memiiiki
kekuatan yang rendah. Ini dapat ditingikatkan melalui pembentukan dingin
(penggilingan, perentangan, pengempaan). Baik dalam keadaan panas harus
berlangsung di atas sekitar 650OC. Tembaga yang telah mengeras akibat pemberian
bentuk dalam keadaan dingin dapat menjadi lunak kembali melalui pemijaran antara
300 hingga 700OC.
Tembaga tahan karat di udara. Pada penyimpanan jangka panjang terbentuk
lapisan oksid ( lapisan pelindung) yang gelap dan butek pada permukaan. Di udara
lembab, tembaga menyelimuti diri dengan suatu lapisan hijau tembaga karbonat
(platina, karat mulia). Asam, garam, belerang, bahan mengandung belerang, dan
amoniak yang mengoksidasikan, menyerang tembaga. Di bawah pengaruh asam
cuka dan asam buah-buahan terbentuk karat hijau, garam tembaga yang sangat
beracun.
Tembaga bewarna coklat keabu-abuan dan mempunyai struktur kristal FCC.
Bijih-bijih tembaga dapat diklasifikasikan atas 3 golongan .
 Bijih sulfida.
 Bijih oksida.
 Bijih murni (native).
Proses pernurnian bijih tembaga dapat dilakukan dengan dua cara:
 Proses Pirometalurgy:
Proses ini menggunakan temperatur tinggi yang diperoleh dari pembakaran
bahan bakar. Bijih tembaga yang telah dipisahkan dari kotoran-kotoran
(tailing) dipanggang untuk menghilangkan asam belerang dan selanjutnya bijih
ini dilebur.
 Proses Hidrometalurgy
Metode ini dilakukan dengan cara melarutkan bijih-biiih tembaga (leaching)
kedalam suatu larutan tertentu, kemudian tembaga dipisahkan dari bahan
ikutan lainnya(kotoran).
B. Jenis-Jenis Tembaga
Beberapa jenis perdagangan (cuplikan dari DIN 1708) .

Sifat-sifat tembaga

7.3. Logam Aluminium

Sifat aluminium yang menonjol adalah berat jenisnya yang rendah dan daya
hantar listrik/panas yang cukup baik. Aluminium menyelimuti diri dari udara dengan
sebuah lapisan oksid (pelidung.) yang tidak boleh dirusak. Aluminium tidak tahan
terhadap alkali dan asam garam. Karena kekerasannya rendah, aluminium kurang
baik untuk diubah bentuk dengan penyerpihan. Untuk itu diperlukan sudut serpih
yang besar, kecepatan sayat yang tinggi dan bahan pelumas yang cocok.
Aluminium benar-benar lunak dan mudah diregangkan, sehingga mudah
diubah bentuk dalam keadaan dingin dan panas. Melalui penggilingan dapat
dihasilkan selaput sampai tebai 0,004 mm.
Aluminium tidak beracun dan tidak magnetis, merupakan reflector (pemantul
balik) yang baik untuk panas: cahaya dan gelombang-gelombang elektromagnetis.
Logam aluminium mempunyai struktur kristai FCC. Logam tahan terhadap
korosi pada media yang berubah-ubah dan juga mempunyai ducktilitas yang tinggi.
Aluminium sering terdapat di atas bumi dalam bentuk senyawa kimia, namun di alam
tidak ditemukan aluminium dalam keadaan murni. Bahan dasar terpenting untuk
pembuatan aluminium ialah bauksit, yang merupakan kumpulan mineral (tanah
tawas, oksid aluminium) dengan imbuhan oksid besi dan asam silica.
Bijih-bijih aluminium dapat diklasifikasikan menjadi beberapa golongan,
yaitu:
- Bauksit ; bijih ini didapat dalam bentuk batu-batuan berwarna merah atau coklat.
Bauksit setelah dipisahkan dari kotoran-kotoran penghantar didapat kaolin
(AI2O3. 2SiO2.H2O), Bochimite diapore (Al2 H2O),gibbsite (Al2O3.3H2O).
- Nepheline (NaK)2O Al2O3.SiO2).
- Alunite (K2SO4) 3. 4 Al (OH) 3)
- Sianite (AI2O3Si.O2),bijih ini tidak diproduksi untuk aluminium, tetapi diproduksi
untuk peleburan langsung paduan aluminium silikon.
Proses Pemurnian Bijih Aluminium.
Metode proses pemurnian aluminium dapat diklasifikasikan menjadi 3 macam,
yaitu :
1. Proses elektrothermis :
Pada proses ini bijih-bijih dicairkan / direduksi dalam dapur listrik sehingga
diperoleh cairan aluminium. Proses ini jarang digunakan karena diperlukan
energi listrik yang sangat besar.
2. Proses asam; Pada proses ini bijih-bijih aluminium dilarutkan dalam larutan asam (H2S04,
HCl, dsb). Dari reaksi ini didapatkan garam Al2(SO4)3, Al2Cl3, dsb. Sehingga
unsur-unsur penghantar dapat dipisahkan. Setelah garam terpisah dari
pengantarnya, kemudiar logam dan garam tersebut dipisahkan.
Proses ini dalam industri digunakan dalam batas-batas tertentu, karena
dibutuhkan peralatan-peralatan tahan asam yang sangat mahal.
3. Proses alkaline;
Proses ini adalah efek dari reaksi bauksit dengan NaOH atau Na2CO3 dengan
bahan tambahan kapur/batu kapur. Dari hasil ini akan didapatkan Sodium
Aluminate. Pada proses ini, unsur-unsur oksida besi, titanium, dan calsium dapat
dipisahkan dan silisium yang ada dalam bijih-bijih akan bereaksi dengan alkali
yang mengakibatkan sebagian dari alkalis dan aluminium yang bereaksi akan
mengotori aluminium yang akan dihasilkan. Oleh karenanya metode alkaline
sering digunakan pada bijih-bijih dengan kandungan silika yang rendah.
7.4. Logam Nikel
Nikel adalah logam yang berwarna perak keabu-abuan mempunyai sel satuan
kubus berpusat muka (FCC). Nikel baik sakali dalam katahanan panas dan ketahanan
korosinya, tidak rusak oleh air kali atau air laut dan alkali. Tetapi dapat rusak oleh
asam nitrat dan sedikit tahan korosi terhadap asam khlor dan asam sulfat. Nikel
digunakan sebagai unsur paduan untuk baja, paduan tembaga, dan paduan nikel
tahan panas. Nikel sendiri dibuat dalam pelat tipis, batangan pendek, pipa dan kawat,
yang dipakai untuk pembuatan tabung elektron dan penggunaan dalam industri
makanan.
Bijih-bijih nikel dapat diklasifikasikan menjadi dua golongan:
 Bijih Sulfida : bijih ini mengandung:
 0,5—5,6% Ni
 34—52% Fe
 2—22% SiO2
 4—6% Al2O3
 0,8—1,8% Cu
 21—28% S
 1,9—7% CaO
 2,25% MgO
 Bijih Silika : bijih ini mengandung:
 0,9—16% Ni
 12—14% Fe
 34—42% SiO2
 1% Al2O3
 0,01% Si
 0,1—1,5% CaO
 5,1—22% MgO
Setelah bijih-bijih mangalami proses pendahuluan yang meliputi crushingdrying,
sintering, kemudian bijih diproses lebih lanjut secara:
1. Proses Pyrometalurghy.
Proses yang terjadi pada proses ini hanya sebagian dari besi saja yang dapat
diikat menjadi terak, dan sebagian besar masih dalam bentuk ferro-nikel alloy.
Dalam hal ini untuk memisahkan besi dari nikel pada reaksi peleburan tersebut
ditambahkan beberapa bahan yang mengandung belerang (gypsum atau pirite).
Karena perbedaan daya ikat besi dan nikel terhadap oksigen dan belerang, sehingga
proses ini didapatkan mate yaitu paduan Ni3S2 dan FeS dan sebagian besar besi dapat
diterakkan :
3 FeS + Ni O → 3 Fe O + Ni3S2 + 0,5 S2
2 FeS + Si O2 → 2 Fe O Si O2
Mate yang dihasilkan ini (masih mengandung lebih dari 60% Fe dan
selanjutnya mate yang masih dalam keadaan cair terus diproses lagi dalam konvertor.
Proses-proses konvertor diberikan bahan tambah silicon untuk menetralkan oksida
besi. Terak hasil konvertor ini masih mengandung nikel yang cukup tinggi, sehingga
terak ini biasanya diproses ulang untuk peleburan (resmelting).
Proses selanjutnya, mate dipanggang untuk memishkan belerang.
3 Ni3S2 + 7O2 → 6 NiO + 4 S O2
Nikel oksid yang didapat dari pemanggangan, selanjutnya direduksi dengan bahan
tambah arang (charcoal), sehingga didapat logam nikel.
2. Proses Hydrometalurgy
Pada metode ini concentrat dileaching dengan larutan amonia di dalam autoclave
dengan tekanan kurang lebih 7 atm. Tembaga, nikel, dan cobalt larut kedalam larutan
amonia. Reaksi yang terjadi:
NiS + 2O2 + nNH2 → 6 Ni(NH3)nSO4
Oksida sulfida menimbulkan energi yang cukup banyak, oleh karena itu autoclave
harus didinginkan untuk menjaga agar temperatur tetap bertahan antara 77—80OC.
Belerang yang ada di dalam cencentrat dioksidasi menjadi: S2O3
2+ ; S2O6
2- ; S2O4
2- , sementara itu besi dipisahkan sebagai ferri hidro oksida dan
sulfat basa.
Larutan tersebut dididihkan untuk memisahkan tembaga. Reaksi yang terjadi:
Cu2+ + 2 S2O3
2- = CuS + SO4
2-+ S + SO2
Selanjutnya larutan berisi nikel dan kobalt ini diproses dalam autoclave dengan
hydrogen pada tekanan 15 atm dan temperatur 175—225OC.
Ni(NH3)2SO4 + H2 → Ni+ (NH4)2SO4
4.5. Logam Magnesium
Magnesium dan paduannya merupakan bagian yang paling ringan di antara
logam-logam industri dengar massa jenis 1,74 gr/cm3 yang dipergunakan untuk
pesawat terbang dan mobil. Sifat-sifat mekanik paduan magnesium tidak kurang
dibandingkan paduan aluminium, terutama mampu mesinnya yang baik sekali
walaupun ada keburukannya yaitu mudah menyala. Dalam hal ini diperlukan
perhatian khusus mengenai pembubutan dst. Oleh karena itu penggunaan praktisnya
tidak terlalu maju. Akan tetapi berkat perkembangan dalam cara-cara proses
pengerjaan logam. Kemurnian logam ingot yang telah diperbaiki dan cara pemaduan
logam yang telah maju, maka paduan magnesium dengan kekhasannya itu telah lebih
luas penggunaanya.
Magnesium berkristal Heksagonal rapat (HCP) dan mempunyai kekuatan tarik
19 kgf/mm2 setelah dianil, kekuatan mulur 9,8 kgf/mm2, dan perpanjangannya 16%,
kira-kira2—3 kali lebih kuat dari aluminium.
Bijih magnesium yang banyak dikenal adalah magnesit (magnesium karbonat)
Mg CO3, Dolomite CaCO3, MgCO3, carolite Mg Cl2 K Cl2 H2O.
A. Proses Pemurnian Magnesium
Proses pemurnian magnesium dapat dilakukan dengan metode thermal atau
electrolitic.
1. Proses Thermal.
Proses thermal adalah didasarkar pada reduksi magnesium oksida dengan karbon,
silicon atau unsur-unsur lain pada temperatur dan vakum yang tinggi. Penyediaan
unsur-unsur pengurang dan sumber-sumber bahan thermal. Proses ini terdiri dari:
 Reduksi pendahuluan bijih-bijih.
 Reduksi penguapan dan pengembunan uap magnesium.
 Peleburan kristal (condesat crystal) menjadi magnesium kasar.
2. Proses elektrolisa.
Proses ini terdiri dari beberapa tingkat, yang prinsipnya adalah pengerjaan
pendahuluan dari garam magnesium anhidrous murni, elektrolisa dalam kondisi
lebur. Masing-masing proses ini dibedakan menurut bijih yang digunakan dan
cara pengerjaan pendahuluannya. Elektrolisa larutan garam magnesium dalam
teknik tidak digunakan lagi karena magnesium lebih elektronegatif dibanding
dengan ion hydrogen pada katoda dan tidak ada cara untuk memperbaiki teknik
tersebut.
7.6. S e n g
Seng tergolong logam rapuh, tetapi pada temperatur 100—150OC mempunyai
sifat-sifat mudah dirol dan ditarik menjadi kawat. Logam ini mempunyai susunan
kristal HCP. Dari produksi seng 45% digunakan untuk galvanis (pelapisan agar tahan
terhadap karat). Seng ini juga sangat cocok digunakan untuk paduan kuningan,
perunggu, dsb.
Jenis-jenis bijih-bijih seng dalam bentuk mineral adalah;
 Hemomorphite (Zn2SiO4H2O).
 Smith Souite (ZnCO3).
A. Proses pemurnian seng
Proses pemurnian seng dapat dilakukan dengan metode;
 Destilasi (Pyrometallurgy).
 Metode Elektrolisa (hydrometallurgy).
Sebelum proses destilasi, konsentrat terlebih dahulu dipanggang, sementara
untuk proses elektrolisa konsentrat didahului dengan proses leaching.
1. Pemanggangan
Bertujuan untuk memisahkan seng dari belerang, prinsipnya :
2 ZnS + 5 O2  2 ZnO + 2 SO4
tinggi temperatur pemanggangan tergantung pada jenis bijih dan besar
butirannya.
2. Leaching
Bertujuan untuk mengubah seng oksida menjadi larutan seng sulfat (ZnSO4)
ZnO + H2SO4  ZnSO4 + H2O
3. Destilasi
Dalam proses ini, konsentrat dan batu bara dibakar dalam dapur sehingga
temperatur mencapai 1400OC. Pada dapur ini seng direduksi menjadi uap,
reaksinya adalah :
ZnO + CO  Znuap + CO2
Uap seng ini kemudian dimasukkan dalam kondensor.
4. Hydrometalurgy
Pada proses hydrometallurgy, konsentrat yang telah dipanggang dileaching
dengan asam belerang. Seng sulfat yang didapat dari leaching tersebut
dipisahkan dan kemudian dielektrolisa.
4.7. T i m b e l
Timbel berwarna abu-abu kebiru-biruan, logam ini sangat lunak dan mampu
tempa. Logam timbel mempunyai struktur kristal fcc dan mempunyai sifat konduksi
panas/listrik yang baik, kekerasannya 1/10 kali logam tembaga.
Timbel diproduksi dari bijih timbel atau hasil sampingan dari bijih logam
lain. Bijih timbel didapatkan dalam bentuk berbagai mineral antara lain Galena PbS,
Cerusoite PbCO3 dan Anglisite PbSO4. Kadang-kadang bijih timah hitam lebih
banyak mengandung seng daripada timbel, sehingga disebut bijih seng timbel.
A. Proses pemurnian timbel
Proses pemurnian timbel dapat dilakukan menjadi 3 macam:
1. Reduksi bijih timbel dengan besi sulfit.
Metode ini merupakan dasar peleburan (smelting proses). Di sini dihasilkan
timbel dan mate sulfida. Untuk mendapatkan timbel murni dapat dilakukan
dengan metode yang lain. Metode ini jarang digunakan karena cukup mahal
dan cukup rumit.
2. Reduksi antara timbel sulfida dan timbel sulfate/oxide.
Reduksi udara atau reduksi pemanggangan menghasilkan bentuk timbel dan
oksida belerang.
Sistem ini merupakan dasar peleburan (ore-hearth-smelting) yang digunakan
sejak jaman dahulu.
3. Reduksi oksida timbel dengan karbon atau karbon monoksida.
Dalam proses ini meliputi pengerjaan pendahuluan oksida timbel, timbel silikat
atau senyawa oksida lainnya dengan cara pemanggangan dan sintering.
Untuk metode 1 dan 2 di atas, peleburannya dilaksanakan pada dapur ore
hearth dan dapur tinggi (blast furnace). Sebelum konsentrat dilebur pada ore hearth
furnace, konsentrat tersebut harus dipanggang lebih dahulu pada “blast roasting”.
Dalam pemanggangan ini, sulfida terbakar dan membentuk sulfida dioksida :
2PbS + 3O3  2 PbO + 2SO2 + 199,6 kkal
Proses pada ore-heart-smelting berlangsung pada temperatur 700-800OC dan
reaksi yang terjadi adalah :
PbS + 2SO2 + O2  2 PbSO4 + 183 kkal
 8.KERAMIK
Keramik memiliki karakteristik yang memungkinkannya digunakan untuk berbagai aplikasi
termasuk :
kapasitas panas yang baik dan konduktivitas panas yang rendah.
Tahan korosi
Sifat listriknya dapat insolator, semikonduktor, konduktor bahkan superkonduktor
Sifatnya dapat magnetik dan non-magnetik
Keras dan kuat, namun rapuh.
Dua jenis ikatan dapat terjadi dalam keramik, yakni ikatan ionik dan kovalen. Sifat
keseluruhan material bergantung pada ikatan yang dominan. Klasifikasi
Bahan keramik dapat dibedakan menjadi dua kelas : kristalin dan amorf (non kristalin).
Dalam material kristalin terdapat keteraturan jarak dekat maupun jarak jauh, sedang dalam
material amorf mungkin keteraturan jarak pendeknya ada, namun pada jarak jauh
keteraturannya tidak ada. Beberapa keramik dapat berada dalam kedua bentuk tersebut,
misalnya SiO2, (lihat gambar, a struktur yang kristalin, b amorf).
Jenis ikatan yang dominan (ionik atau kovalen) dan struktur internal (kristalin atau amorf)
mempengaruhi sifat-sifat bahan keramik. Sifat termal
Sifat termal penting bahan keramik adalah kapasitas panas, koefisien ekspansi termal, dan
konduktivitas termal. Kapasitas panas bahan adalah kemampuan bahan untuk
mengabsorbsi panas dari lingkungan. Panas yang diserap disimpan oleh padatan antara lain
dalam bentuk vibrasi (getaran) atom/ion penyusun padatan tersebut.
Keramik biasanya memiliki ikatan yang kuat dan atom-atom yang ringan. Jadi getaran-
getaran atom-atomnya akan berfrekuensi tinggi dan karena ikatannya kuat maka getaran
yang besar tidak akan menimbulkan gangguan yang terlalu banyak pada kisi kristalnya.
Hantaran panas dalam padatan melibatkan transfer energi antar atom-atom yang bervibrasi.
Vibrasi atom akan mempengaruhi gerakan atom-atom lain di tetangganya dan hasilnya
adalah gelombang yang bergerak dengan kecepatan cahaya yakni fonon. Fonon bergerak
dalam bahan sampai terhambur baik oleh interaksi fonon-fonon maupun cacat kristal.
Keramik amorf yang mengandung banyak cacat kristal menyebabkan fonon selalu
terhambur sehingga keramik merupakan konduktor panas yang buruk. Mekanisme hantaran
panas oleh elektron, yang dominan pada logam, tidak dominan di keramik karena elektron di
keramik sebagian besar terlokalisasi.
Contoh paling baik penggunaan keramik untuk insulasi panas adalah pada pesawat ruang
angkasa. Hampir semua permukaan pesawat tersebut dibungkus keramik yang terbuat dari
serat silika amorf. Titik leleh aluminium adalah 660 oC. Ubin menjaga suhu tabung pesawat
yang terbuat dari Al pada atau dibawah 175 oC, walaupun eksterior pesawat mencapau
1400 oC. Sifat Optik
Bila cahaya mengenai suatu obyek cahaya dapat ditransmisikan, diabsorbsi, atau
dipantulkan. Bahan bervariasi dalam kemampuan untuk mentransmisikan cahaya, dan
biasanya dideskripsikan sebagai transparan, translusen, atau opaque. Material yang
transparan, seperti gelas, mentransmisikan cahaya dengan difus, seperti gelas terfrosted,
disebut bahan translusen. Batuan yang opaque tidak mentransmisikan cahaya.
Dua mekanisme penting interaksi cahaya dengan partikel dalam padatan adalah polarisasi
elektronik dan transisi elektron antar tingkat energi. Polarisasi adalah distorsi awan elektron
atom oleh medan listrik dari cahaya. Sebagai akibat polarisasi, sebagian energi
dikonversikan menjadi deformasi elastik (fonon), dan selanjutnya panas.
Seperti dalam atom elektron-elektron dalam bahan berada dalam tingkat-tingkat energi
tertentu. Absorbsi energi menghasilkan perpindahan elektron dari tingkat dasar ke tingkat
tereksitasi. Ketika elektron kembali ke keadaan dasar disertai dengan pemancaran radiasi
elektromagnetik.
Dalam padatan elektron yang energinya tertinggi ada dalam orbital-orbital dalam pita valensi
dan orbital-orbital yang tidak terisi biasanya dalam pita konduksi. Gap antara pita valensi
dan pita konduksi disebut gap energi.
Range energi cahaya tampak 1,8 sampai 3,1 eV. Bahan dengan gap energi di daerah ini
akan mengabsorbsi energi yang berhubungan. Bahan itu akan tampak transparan dan
berwarna. Contohnya, gap energi CdS sekitar 2,4 eV dan mengabsorbsi komponen cahaya
biru dan violet dari sinar tampak. Tampak bahan tersebut berwarna kuning-oranye.
Bahan dengan gap energi kurang dari 1,8 eV akan opaque, sebab semua cahaya tampak
akan diabsorbsi. Material dengan gap energi lebih besar 3,1 eV tidak akan menyerap range
sinar tampak dan akan tampak transparan dan tak berwarna. Cahaya yang diemisikan dari
transisi elektron dalam padatan disebut luminesensi. Bila terjadi dalam selang waktu yang
pendek disebut flouresensi, bila didalam selang waktu yang lebih panjang disebut
fosforisensi.
Cahaya yang ditransmisikan dari satu medium ke medium lain, misalnya dari gelas ke air
akan mengalami pembiasan. Pembelokan cahaya ini adalah akibat perubahan kecepatan
rambat yang asal mulanya dari polarisasi elektronik. Karena polarisasi meningkat dengan
naiknya ukuran atom. Gelas yang mengandung ion-ion berat (seperti kristal timbal) memiliki
indeks bias yang lebih besar dari gelas yang mengandung atom-atom ringan (seperti gelas
soda).
Hamburan cahaya internal dalam bahan yang sebenarnya transparan mungkin dapat
mengakibatkan bahan menjadi translusen atau opaque. Hamburan semacam ini terjadi
antara lain di batas butiran, batas fasa, dan pori-pori.
Banyak aplikasi memanfaatkan sifat optik bahan keramik ini. Transparansi gelas
membuatnya bermanfaat untuk jendela, lensa, filter, alat masak, alat lab, dan objek-objek
seni. Pengubahan antara cahaya dan listrik adalah dasar penggunaan bahan semikonduktor
seperti GaAs dalam laser dan meluasnya penggunaan LED dalam alat-alat elektronik.
Keramik fluoresensi dan fosforisensi digunakan dalam lampu-lampu listrik dan layar-layar tv.
Akhirnya serat optik mentransmisikan percakapan telepon dan data komputer yang
didasarkan atas refleksi internal total sinyal cahaya.

SIFAT MEKANIK KERAMIK

Keramik biasanya material yang kuat, dan keras dan juga tahan korosi. Sifat-sifat ini
bersama dengan kerapatan yang rendah dan juga titik lelehnya yang tinggi, membuat
keramik merupakan material struktural yang menarik.
Aplikasi struktural keramik maju termasuk komponen untuk mesin mobil dan struktur
pesawat. Misalnya, TiC mempunyai kekerasan 4 kali kekerasan baja. Jadi, kawat baja
dalam struktur pesawat dapat diganti dengan kawat TiC yang mampu menahan beban yang
sama hanya dengan diameter separuhnya dan 31 persen berat. Semen dan tanah liat
adalah contoh yang lain, keduanya dapat dibentuk ketika basah namun ketika kering akan
menghasilkan objek yang lebih keras dan lebih kuat. Material yang sangat kuat seperti
alumina (Al2O3) dan silikon karbida (SiC) digunakan sebagai abrasif untuk grinding dan
polishing.
Keterbatasan utama keramik adalah kerapuhannya, yakni kecenderungan untuk patah tiba-
tiba dengan deformasi plastik yang sedikit. Ini merupakan masalah khusus bila bahan ini
digunakan untuk aplikasi struktural. Dalam logam, elektron-elektron yang terdelokalisasi
memungkinkan atom-atomnya berubah-ubah tetangganya tanpa semua ikatan dalam
strukturnya putus. Hal inilah yang memungkinkan logam terdeformasi di bawah pengaruh
tekanan. Tapi, dalam keramik, karena kombinasi ikatan ion dan kovalen, partikel-partikelnya
tidak mudah bergeser. Keramiknya dengan mudah putus bila gaya yang terlalu besar
diterapkan.
Faktur rapuh terjadi bila pembentukan dan propagasi keretakan yang cepat. Dalam padatan
kristalin, retakan tumbuh melalui butiran (trans granular) dan sepanjang bidang cleavage
(keretakan) dalam kristalnya. Permukaan tempat putus yang dihasilkan mungkin memiliki
tekstur yang penuh butiran atau kasar. Material yang amorf tidak memiliki butiran dan bidang
kristal yang teratur, sehingga permukaan putus kemungkinan besar mulus penampakannya.
Kekuatan tekan penting untuk keramik yang digunakan untuk struktur seperti bangunan.
Kekuatan tekan keramik biasanya lebih besar dari kekuatan tariknya. Untuk memperbaiki
sifat ini biasanya keramik di-pretekan dalam keadaan tertekan. Sifat Hantaran Listrik.
Sifat listrik bahan keramik sangat bervariasi. Keramik dikenal sangat baik sebagai isolator.
Beberapa isolator keramik (seperti BaTiO3) dapat dipolarisasi dan digunakan sebagai
kapasitor.
Keramik lain menghantarkan elektron bila energi ambangnya dicapai, dan oleh karena itu
disebut semikonduktor. Tahun 1986, keramik jenis baru, yakni superkonduktor temperatur
kritis tinggi ditemukan. Bahan jenis ini di bawah suhu kritisnya memiliki hambatan = 0.
Akhirnya, keramik yang disebut sebagai piezoelektrik dapat menghasilkan respons listrik
akibat tekanan mekanik atau sebaliknya.
Sering pula digunakan bahan yang disebut dielektrik. Bahan ini adalah isolator yang dapat
dipolarisasi pada tingkat molekular. Material semacam ini digunakan untuk menyimpan
muatan listrik.
Kekuatan dielektrik bahan adalah kemampuan bahan tersebut untuk menyimpan elektron
pada tegangan tinggi. Bila kapasitor dalam keadaan bermuatan penuh, hampir tidak ada
arus yang lewat. Namun dengan tegangan tinggi dapat mengeksitasi elektron dari pita
valensi ke pita konduksi. Bila hal ini terjadi arus mengalir dalam kapasitor, dan mungkin
disertai dengan kerusakan material karena meleleh, terbakar atau menguap. Medan listrik
yang diperlukan untuk menghasilkan kerusakan itu disebut kekuatan dielektrik. Beberapa
keramik mempunyai kekuatan dielektrik yang sangat besar.Porselain misalnya sampai 160
kV/cm. Sebagian besar hantaran listrik dalam padatan dilakukan oleh elektron. Di logam,
elektron penghantar dihamburkan oleh vibrasi termal meningkat dengan kenaikan suhu,
maka hambatan logam meningkat pula dengan kenaikan suhu.
Sebaliknya, elektron valensi dalam keramik tidak berada di pita konduksi, sehingga
sebagian besar keramik adalah isolator. Namun, konduktivitas keramik dapat ditingkatkan
dengan memberikan ketakmurnian. Energi termal juga akan mempromosikan elektron ke
pita konduksi, sehingga dalam keramik, konduktivitas meningkat (hambatan menurun)
dengan kenaikan suhu.
Beberapa keramik memiliki sifat piezoelektrik, atau kelistrikan tekan. Sifat ini merupakan
bagian bahan "canggih" yang sering digunakan sebagai sensor. Dalam bahan piezoelektrik,
penerapan gaya atau tekanan dipermukaannya akan menginduksi polarisasi dan akan
terjadi medan listrik, jadi bahan tersebut mengubah tekanan mekanis menjadi tegangan
listrik.
Bahan piezoelektrik digunakan untuk tranduser, yang ditemui pada mikrofon, dan
sebagainya.
Dalam bahan keramik, muatan listrik dapat juga dihantarkan oleh ion-ion. Sifat ini dapat
diubah-ubah dengan merubah komposisi, dan merupakan dasar banyak aplikasi komersial,
dari sensor zat kimia sampai generator daya listrik skala besar. Salah satu teknologi yang
paling prominen adalah sel bahan bakar. Kemampuan penghantaran ion didasarkan
kemampuan keramik tertentu untuk memungkinkan anion oksigen bergerak, sementara
pada waktu yang sama tetap berupa isolator. Zirkonia, ZrO2, yang distabilkan dengan kalsia
(CaO), adalah contoh padatan ionik.

2.1 Serbuk Keramik Silikat

Efek Domino pada Pemrosesan Keramik Sesuai dengan sifat alami keramik, bahan baku
keramik yang digunakan untuk produksi mempunyai banyak kendala yang mempengaruhi
pada sifat akhir benda jadi dibandingkan dengan kelompok bahan lain misal logam atau
polimer. Hal ini dikarenakan tidak terdapat tahapan penghalusan lanjut untuk keramik, tidak
seperti logam (peleburan – pembekuan – deformasi plastik). Pada dasarnya, “apa yang
masuk – itulah yang keluar”. Semua ketidak-sempurnaan pada bahan baku diperbanyak
kedalam pembesaran ketidak-sempurnaan dalam produk yang disinter.
Efek domino ini menekankan ketergantungan dari sifat akhir produk keramik dalam
karakteristik semua tahapan pemrosesan, dan secara umum dalam karakteristik bahan
baku, secara harfiah bila terdapat kesalahan dalam satu tahap pemrosesan keramik maka
akan mempengaruhi secara nyata hasil akhir keramiknya.

2.2 Mineralogi Keramik

Keramik secara tradisional berdasar pada mineral oksida, atau mineral-mineral lain dimana
dapat berubah menjadi oksida-oksida luluh, seperti hidroksida, karbonat, sulfida, halida,
phospatat dll. Mineral-mineral ini merupakan gabungan dari sebagian besar unsur yang ada
dipermukaan bumi ini. Bagaimanapun juga, berkenaan dengan keunggulan oksigen dalam
kerak bumi, hampir setengah unsur yang telah dikenali terjadi secara normal sebagai
oksida, biasanya oksida kompleks seperti silikat. Struktur silikat meliputi sejumlah besar
unsur-unsur dalam tabel periodik. Jadi, kita dapat secara nyata mengatakan bahwa “ separo
dari dunia ini adalah keramik…”Deret unsur-unsur relatif besar dimana sering terdapat
dalam keramik meliputi: O, Al, Si, Ca, Mg, Ti, Na, K. Hal ini menarik untuk dicatat, bahwa
beberapa keramik penting menunjukkan konsentrasi yang agak tinggi pada air laut.
Sungguh, sebagian besar MgO dengan kemurnian tinggi (suatu bahan tahan api yang
penting) sekarang ini disediakan dari air laut. Bagaimanapun juga, sebagian besar mineral
penting dalam keramik berasal dari transformasi batu beku dari perapian (igneous rock),
seperti halnya granit atau basal dimana kristal terbentuk dari magma (siapa tahu lumpur
lapindo merupakan bahan baku keramik maju yang tersedia…). Batu-batu ini adalah silikat
kompleks, dimana komposisi dapat menggambarkan kandungan dari oksida biner
sederhana seperti silika, alumina, alkali dll.
Silika, oksida yang relatif besar di Bumi (62% berat dari kerak kontinental Bumi) adalah
dasar dari klasifikasi ini. Batu dengan proporsi SiO2 yang tinggi (dan biasanya mengandung
alumina yang tingi – dimana merupakan komponen kedua terbesar di kerak Bumi,
mengandung 16% berat) dikenal dengan nama asidik (acidic), dan dengan silika rendah
(dan biasanya mengandung magnesia yang tinggi {[3,1% dari kerak bumi] dan/atau kalsia
[5,7% dari kerak bumi]): didefinisikan sebagai dasar. Alumina agak tidak umum dalam
batuan dasar, dan sebaliknya: magnesia adalah tidak umum dalam batuan asidik. Hal ini
sangat menguntungkan untuk produksi bahan tahan api khususnya: kontaminasi silang dari
batuan dasar dan asidik akan menyebabkan kehilangan ketahanan api yang signifikan, yaitu
secara signifikan menurunkan titik lebur yang mengkontaminasi bahan. Kristalisasi dari
batuan beku dari perapian menjadikan formasi dari silikat dan mineral-mineral lain penting
dalam pemrosesan keramik. Istimewanya, hal ini dipercaya dimana kerusakan dari
beberapa silikat, diikuti dengan sedimentasi, membentuk formasi mineral tanah liat.Bahan
baku dasar untuk keramik tradisional termasuk lempung, silika SiO2, dan Fledspars (K, Na)
AlSi3O8, dan beberapa industri kimiawi lain. Tidak ada mineral-mineral yang digunakan
dalam pemrosesan tradisional keramik dapat diperlakukan sebagai “komposisi tetap”. Yaitu,
mereka tidak mempunyai komposisi yang diberikan oleh formula kimia. Sebagai contoh,
kandungan silika pada lepung Kaolin secara umum bervariasi pada 45% berat sampai 50%
berat, dan alumina 35 % berat sampai 40% berat. Keseimbangan dipengaruhi oleh
komponen yang mudah menguap (air dan organiks), dari 10% berat sampai 15% berat.
Jumlah ini dapat dibandingkan dengan formula kimiawi ideal dari mineral-mineral silikat
terpilih berikut:
Mineral Formula Kimia Ideal Kaolinit Al2(Si2O5)(OH)4
Halosit Al2(Si2O5)(OH)4 2H2O
Piropillit Al2(Si2O5)2(OH)2
Monmorilonit (Al1,67 Na0,33 Mg0,33)(Si2O5)2(OH)2
Mika Al2K(Si1.5Al0,5)2 (OH)2
Ilit Al2-xMgxK-1-x-y(Si1,5-yAl0.5+YO5)2(OH)2
2.3 Pemrosesan Mineral
Teknik modern dan keramik unggul membutuhkan serbuk kemurnian tinggi dimana akan
sangat menguntungkan dan mempunyai karakteristik tertentu (keuntungan dijabarkan dalam
seluruh proses penggilingan (milling) dan klasifikasi prosedur serbuk keramik). Salah satu
kemungkinan klasifikasi dari bahan baku keramik berhubungan dengan teknik pemrosesan
maju/unggul yaitu:
Mineral mentah (crude minerals): tanah liat (gerabah, ubin, bola, bentonit), serpihan, bauksit
mentah, kianit mentah.
Mineral Industri: bola lempung dimurnikan, kaolin, bentonit dimurnikan, piropilit, talek,
feldspar, nepelin syenit, wolastonit, spodumen, pasir kaca, batu api tembikar (potter’s flint),
kianit, bauksit, sirkon, rutil, bijih krom, kaolin kalsinasi, dolomit, dan banyak lagi yang lain
Industri Kimia: alumina kalsinasi (dari proses Bayer), magnesia kalsinasi (dari air laut),
alumina fusi, magnesia fusi, silikon karbida (proses Acheson), abu soda, barium karbonat,
titania, titaniat kalsinasi, oksida besi, ferit kalsinasi, sirkonia kalsinasi stabil, pigmen sirkonia,
pigmen sirkon kalsinasi.
Operasi peremukan dan penggerindaan awal pada deposit mineral ditujukan membebaskan
komponen yang tidak dikehendaki (ketidak-murnian, organik) dengan menempatkan
dan/atau pemisahan magnetik, dan pengumpulan partikel-halus mineral murni (misal
lempung) dengan pengambangan (floating). Secara alami, lempung hasil proses mempunyai
variasi yang lebar dalam komposisi dan ukuran partikel, tergantung pada lokasi dan
pemrosesan mineral. Sebagai contoh, salah satu pencemar yang paling tidak dikehendaki
dalam kaolin adalah oksida besi, dimana akan secara efektif menghitamkan barang yang
putih. Kaolin Georgia kualitas tinggi dikenal akan kemurniannya (rendah besi) dan sifat
perapian putih bagus. Bola lempung pada umumnya lebih banyak mengandung bahan
organik (menunjukkan “hilangnya” permulaan dalam diagram komposisional) dan lebih
plastik.

9.POLIMER
Berasal dari kata poli (banyak) dan mer (meros, yunani: bagian)
Penyusunan mer menjadi polimer melalui ikatan atom C
Polimer sering dsbt sbg plastik sintetis, punya berat molekul yg tinggi, yg t.d rantai molekul
yg bercabang2 yg membentuk senyawa polimer.
Plastik adalah bahan organis yg dg mudah dpt dicetak/ moulding atau dibentuk/ shaping
dengan cara mekanik ataupun kimia untuk menghasilkan substansi yg liat & nonkristalin yg
pd temperatur kamar berada dalam keadaan padat.
Kebanyakan mer berasal dari gugus hidrokarbon, misal :

Beberapa hidrikarbon (rantai tunggal 1, dan ganda 2, adalah sebagai berikut:

Beberapa tabel single mer (mer tunggal) dapat dilihat seperti dibawh ini :
Rantai polimer dibedakan sebagai rantai tunggal dan rantai bercabang
Konfigurasi polimer dibedakan menjadi :Stereoisometri (rangkaian rantai C tunggal)
Geometricalisomerism (rangkaian rantai C ganda)

Rangkaian polimer yg t.d 2 atom atau lebih polimer disebut sebagai COPOLIMER
Polimer bs dibuat bhn kristal polimer, dg cara pendinginan cepat, pd saat bhn polimer mulai
mendingin (memadat dr kead leleh/plastis)
Bahan polimer kebanyakan bersifat plastis, artinya sangat mudah berubah bentuk secara
permanen
Mer-mer yang membentuk polimer karet misalnya dibawah ini :
Karakteristik dan pembuatan , gambar kurva pengujian tarik beberapa polimer digambarkan
sebagai berikut:

Berat jenis polimer berkisar antara 0.9 –2 kgf/dm3, seperti pada tabel berikut memuat
karakteristik fisik & mekanis beberap polimer ;
Temperatur leleh dan temp transisi(temperatur untuk membuat proses kristal polimer)
disajikan pada tabel berikut ini :

Proses polimerisasi dibagi menjadi 2;

Addition polimerisasi (chain reaction), contoh pada reaksi poliethilen)

Reaksi ini bertujuan menggandeng polimer dg bahan katalis atau

initiator
Condensation polimerisation (step reaction),
For example, consider the formation of the polyester, poly(ethylene terephthalate) (PET),
from the reaction between ethylene glycol and terephthalic acid; the intermolecular reaction
is as follows:
Pengujian bahan polimer :Pengujian creep
 Pengujian impact
 Pengujian fatique
 Pengujian sobek/geser dan kekerasan

Pembuatan produk dr polimer dg cara :Compression molding

 Injection molding
 Extrution
 Blow molding
 casting

Berbagai jenis plastik dan penggunaannya :

Elastomer (karet)
Elastomer adalah karet buatan, karet buatan dan karet alam biasanya diperbaiki sifat
mekanisnya dengan sistem vulkanisasi. Vulkanisasi menggunakan belerang sulfur sebagai
bahan untuk memperkeras karet.

10.KOMPOSIT

Komposit adalah gabungan antara 2 atau lebih material yg pada permukaan antara ke2
benda tersebut tidak bercampur atau tidak bereaksi secara kimia. Jadi ke 2 benda campuran
tersebut masih bissa dilihat bedanya (beda dengan fasa fasa logam yaitu fasa perlit yg
merupakan gabungan antara ferit dan sementit dengan kandungan Fe dan C sehingga tidak
bisa dikatakan sebagai komposit)
•Gabungan dari ke2 material pada komposit adalah
Mempunyai kekuatan tinggi
Mempunyai berat jenis rendah
Kuat dan cukup kaku
Tahan terhadap beban kejut atau impact
Mempunyai ketangguhan tinggi
 Bagian komposit yang lebih banyak (%-nya) berfunggsi sebagai pengikat disebut
matriks, untuk bahan pengisinya atau yg diikat oleh matriks disebut fasa terdispersi (dispersed
phase)/ dispersan/ serat (fiber)/ fillers (pengisi)
Ukuran/ % serta penataan fillers sangat berpengaruh terhadap sifat mekanik komposit yg
dihasilkan.
Secara visual komposit digolongkan macroscopic composite (kasat mata) dan
microscopic composite (dengan bantuan mikroskop untuk melihat).
Macroscopic composite : beton, dinding, structural laminates, tripleks dll
Microscopic composite : dispersion strengthened (komposit dispersi), particel reinforced
(komposit partikel), fiber reinforced (komposit serat, arah kontinyu, serat acak, hybrid)
Microscopic composite
Komposit dispersi, material yg diikat matriks mempunyai dimensi 0,01 –0,1 μm (10 –100
nm), dispersi partikel secara merata biasanya sampai 15% volume.
Komposit partikel, mempunyai ukuran partikel > 1 μm diameter, dengan konsentrasi 20
-40% volume
Serat komposit, ukuran serat mulai 0,001 inch dengan konsentrasi volume serat sampai
70% volume
Komposit partikel

Termasuk komposit partikel adalah cermet (ceramics –metal) dmn carbida sementit diikat
dengan logam WC dan TiC, misalnya= diikat dengan cobalt dan nikel. Material ini digunakan
sebagai alat potong mesin perkakas. Dibuat dengan teknologi metalurgi serbuk, dicampur,
dipres dan dipanasi (sintering)
Pada material ban, dicampurkan serbuk carbon C (carbon black) kedalam karet, sebesar 15-
30% volume, dengan diameter partikel carbon black 20-50 mm

Komposit serat (Fiber Reinforced Composites)

Komposit serat (fiber) mempunyai kekuatan dan kekakuan tinggi
Fungsi matriks pd komposit serat adalah untuk mengikat antara serat satu dengan lainnya,
juga untuk meneruskan beban tegangan dr gaya luar.
Kekuatan komposit adalah kekuatan diantara matriks dan seratnya.
Biasanya matriks komposit memp modulus elastisitas lebih besar daripada seratnya.
Matriks komposit juga melindungi serat2nya dari kerusakan akibat abrasive (aus) dan
kerusakan pada permukaan serat akibat reaksi dengan lingkungan
Kerusakan pada permukaan serat memicu retak/sobek. Kerusakan komposit akibat
terpisahnya serat dari matriksnya disebut pullout.Perpatahan serat ke serat pada kondisi
getas disebut dengan cotastropicfailure.
Gaya ikat (bounding forces) antara matriks dan serat sangat penting untuk mengurangi
gejala rusak fiber pullout dan mempertinggi tegangan yg bisa diteruskan.

Bahan matriks logam : aluminium , tembaga

Bahan matrik polimer : poliester, epoxi, phenol, silicon, nilon
Bahan serat : whiskers, fibers, wires
Whiskers, bahan dr single crystals yg lebar dibanding diameter/tebalnya sangat
besar.Terbuat dari graphite, SiC, SiNO2, Al2O3
Fibers, bahan polikristal ataou amorphi dg diameter yg kecil dibanding panjang, biasanya dr
ceramic atau polimer seperti: nilon, kaca, asbes, Al2O3
Wires, kawat berdiameter lebih besar dibuat dr Mo, W, baja (misal pada ban)