Jenis Material Teknik 1

SIFAT LOGAM

Sifat penting material teknik menentukan penggunaan material yang mempengaruhi

kuantitas dan kualitas respon material terhadap stimulan atau beban yang diberikan.
Berbagai sifat material teknik diantaranya:
1. Sifat fisik
2. Sifat kimia
3. Sifat termal
4. Sifat listrik
5. Sifat magnet
6. Sifat optic
7. Sifat mekanik

PENGKAJIAN:

SIFAT FISIK
Sifat fisik yang penting dari logam diantaranya adalah densitas, warna, ukuran, dan
bentuk (dimensi), specific gravity, porositas, kilau dll.

Densitas
Massa per unit volume disebut sebagai densitas. Dalam sistem metric satuannya
adalah kg/mm3. Karena densitas sangat rendah, alumunium dan magnesium cocok
digunakan dalam aplikasi transportasi dan penerbangan.

Warna
Warna berhubungan dengan kualitas cahaya yang dipantulkan dari permukaan logam.

Ukuran dan bentuk

Dimensi beberapa logam menunjukkan ukuran dan bentuk material. Panjang, lebar,
tinggi, kedalaman, diameter kurva dll. Bentuk secara khusus diantaranya adalah
persegi panjang, persegi, lingkaran atau beberapa bentuk yang lain.

Specific Gravity
Specific gravity dari beberapa logam adalah rasio massa dari volume logam yang
diberikan terhadap massa dari volume air yang sama pada temperatur yang ditentukan.

Porositas (Berongga-rongga)
Material disebut sebagai berongga atau permeable jika material memiliki rongga
didalamnya.

SIFAT KIMIA.
Studi sifat kimia material adalah penting karena banyak dari material teknik ketika
mereka berkontak dengan zat-zat lainnya yang dengannya mereka dapat bereaksi,
mengalami kerusakan kimia pada permukaan logam. Beberapa sifat kimia pada logam
adalah ketahanan terhadap korosi, komposisi kimia dan keasamaan dan alkalinitas.
Korosi adalah kerusakan gradual dari material karena reaksi kimia dengan
lingkungannya.

SIFAT TERMAL
Studi sifat termal adalah penting untuk mengetahui respon logam terhadap perubahan
termal yaitu penurunan dan penaikan temperatur. Sifat termal yang berbeda adalah
konduktifitas termal, ekpansi termal, panas spesifik, titik lebur, difusifitas termal.

Beberapa sifat penting dijelaskan sebagai berikut:

Titik lebur
Titik lebur adalah temperatur dimana logam murni atau senyawa berubah bentuknya
dari padat ke cair. Hal itu disebut sebagai temperatur dimana cairan dan padat dalam
kondisi setimbang. Titik lebur dapat juga dikatakan sebagai transisi titik antara padat
dan fase cair. Temperatur lebur bergantung pada ikatan alami antar atom dan antar
molekul. Karenanya, titik lebur yang lebih tinggi ditunjukkan oleh material yang memiliki
ikatan terkuat. Kovalen, ionic, metalik dan molecular adalah tipe-tipe ikatan material
oadat yang memiliki penurunan kekuatan ikatan dan titik lebur. Titik lebur dari baja
ringan adalah 1500 oC. Tembaga adalah 1080 oC. Dan Alumunium adalah 650 oC.

SIFAT LISTRIK
Berbagai sifat listrik dari material adalah konduktivitas, koefisien temperatur dari
tahanan, kekuatan dielektrik, resistivitas dan termoelektrik. Sifat ini diuraikan dibawah
ini:

Konduktivitas
Konduktivitas didefinisikan sebagai kemampuan material untuk menghantarkan arus
listrik melaluinya dengan mudah yaitu material yang konduktif akan memudahkan aliran
listrik melaluinya.

Koefisien temperatur tahanan

Pada umumnya diistilahkan untuk menentukan variasi resistivitas dengan temperatur.

Kekuatas dielektrik
Ini diartikan kapasitas dari material pada tegangan tinggi. Sebuah material memiliki
kekuatan dielektrik yang tinggi dapat menahan selama waktu yang lebih lama terhadap
tegangan tinggi melaluinya sebelum mengkonduksi arus yang melaluinya.

Resistivitas (resistivity)
Ini adalah sifat material yang mana material menolak aliran listrik yang hendak
melaluinya.

Thermoelectricity
Jika dua logam yang tak sama digabungkan dan kemudian gabungan ini dipanasi,
maka tegangan yang kecil (dalam mili volt) dihasilkan dan ini dikenal sebagai efek
termoelektrik. Hal ini merupakan dasar dari thermocouple. Thermocouple disiapkan
menggunakan sifat material.

SIFAT MAGNET
Sifat magnet material muncul dari berputarnya electron dan gerak orbital dari electron di
sekitar inti atom. Pada atom-atom tertentu, perputaran yang berkebalikan menetralisir
(meniadakan) satu dengan yang lain, tetapi ketika ada kelebihan electron yang berputar
pada satu arah, maka medan magnet akan dihasilkan. Banyak material kecuali
material ferromagnetic dapat membentuk magnet permanen, menunjukkan bahwa
pengaruh magnet hanya ada ketika ditujukan ke medan elekto-magnet luar. Sifat
magnet dari material menentukan banyak aspek struktur dan perilaku dari material.
Berbagai sifat magnetic dari material diantaranya adalah hysteresis magnetic, gaya
koersif dan permeability absolute.

SIFAT OPTIK
Sifat optic utama dari material teknik adalah indeks bias, absorptivity, koefisien
penyerapan, pantulan, dan transmissivity. Indeks bias adalah sifat optic penting dari
logam yang didefinisikan sebagai rasio kecepatan cahaya dalam ruangan hampa udara
(vacuum) terhadap kecepatan material. Indeks bias dapat juga diistilahkan sebagai
rasio sin sudut datang terhadap sin sudut pantul.

SIFAT MEKANIK
Dibawah aksi berbagai jenis gaya, perilaku dari material dikaji ukuran kekuatan dan
karakteristik material. Sifat mekanik material adalah kebutuhan industri yang besar
akan desain tool, mesin, dan struktur. Sifat ini adalah struktur yang sensitive yang
mereka bergantung diatasnya struktur Kristal dan gaya ikatan-ikatannya, dan
khususnya pada  perilaku ketaksempurnaan yang ada di dalam kristalnya atau lapisan
butir. Sifat mekanik logam adalah berhubungan dengan kemampuan material
untuk menahan gaya mekanik dan beban. Sifat mekanik utama dari material adalah
kekuatan, kekakuan, elastisitas, plastisitas, keuletan, malleability, kekasaran,
kegetasan, kekerasan, mampu bentuk, mampu cor, dan mampu las.

Elastisitas
Elastisitas didefinisikan sebagai sifat material untuk mengembalikan bentuk aslinya
setelah mengalami deformasi tatkala gaya luar dihilangkan. Atau dapat diartikan juga
sebagai kekuatan material untuk kembali ke posisi aslinya setelah dideformasi tatkala
tegangan atau beban dihilangkan. Elastisitas disebut juga sebagai sifat tarik (tensile)
dari material.

Batas Proporsional
Batas proporsional didefinisikan sebagai tegangan maksimum bawah yang mana
material akan memelihara laju seragam dari regangan ke tegangan secara sempurna.
Meskipun nilainya sulit untuk diukur, batas proporsional dapat digunakan sebagai
aplikasi penting untuk membangun instrument presisi, pegas dan yang lainnya.
Batas elastis
Banyak logam dapat diletakkan dibawah tegangan secara lurus diatas batas
proporsional tanpa menjadi bentuk yang permanen. Tegangan terbesar dimana material
dapat bertahan tanpa menjadi bentuk yang  permanen disebut batas elastis. Diluar
(diatas) batas ini, logam tidak mampu mengembalikan bentuk aslinya dan akan
berbentuk permanen

Titik luluh (yield point)

Pada tegangan tertentu, logam ulet secara khusus menawarkan ketahanan terhadap
gaya tarik. Ini berarti, logam dan bentuk permanen yang besar secara relative terjadi
tanpa terlihat meningkat dalam beban. Titik ini disebut titik luluh. Logam tertentu seperti
baja ringan menunjukkan titik luluh yang ditentukan.

Kekuatan
Kekuatan didefiniskan sebagai kemampuan material untuk menahan gaya aplikasi dari
luar dengan memecahkan atau meluluhkan. Ketahan internal yang ditawarkan oleh
sebuah material untuk gaya aplikasi dari luar disebut tegangan. Kapasitas beban
bantalan oleh logam dan untuk menahan kerusakan dibawah aksi beban luar dikenal
sebagai kekuatan. Material yang lebih kuat lebih besar daya tahannya terhadap beban.
Sifat material ini menentukan kemampuan untuk menahan tegangan tanpa kegagalan.
Kekuatan bervariasi menurut tipe pembebanan. Tegangan maksimum pada bebarapa
material yang dapat menahan sebelum terjadinya kerusakan disebut kekuatan puncak
(ultimate strength).

Kekakuan
Kekakuan didefinisikan sebagai kemampuan material untuk menahan deformasi
dibawah tegangan. Ketahanan material terhadap deformasi elastic atau defleksi disebut
kekakuan atau rigidity. Material menderita sedikit atau sangat kurang deformasi
dibawah beban yang memiliki derajad kekakuan yang tinggi. Sebaliknya batang balok
baja dan alumunium keduanya dapat menjadi cukup kuat untuk membawa beban yang
dibutuhkan tetapi balok alumunium akan terdefleksi lebih lanjut. Ini berarti bahwa balok
baja lebih kaku atau lebih rigid daripada balok alumunium.

Plastisitas
Plastisitas didefiniskan sebagai sifat mekanik dari material yang mempertahankan
deformasi yang dihasilkan dibawah beban permanen. Sifat dari material ini dibutuhkan
dalam forging, stamping dan dalam kerja ornamental. Plastisitas adalah kemampuan
atau kecendurungan material untuk mengatasi beberapa derajad deformasi permanen
tanpa retak atau gegal. Deformasi plastic terjadi hanya setelah range daerah plastic dari
material melebihi. Sifat material seperti itu penting dalam pembentukan
(forming), shaping, extruding, dan banyak proses pengerjaan panas atau dingin yang
lain. Material seperti lempung, timah adalah plastic pada temperatur ruangan dan baja
adalah plastic pada temperatur forging. Sifat ini pada umumnya meningkat dengan
meningkatnya temperatur material.
Keuletan (ductility)
Keuletan  didefinisikan sebagai sifat material yang mampu menahan aplikasi beban
tarik. Material ulet harus menjadi kuat dan plastic. Keuletan biasanya diukur dengan
istilah persentase perpanjangan dan persentase pengurangan pada area (luas) yang
sering digunakan sebagai ukuran empiris keuletan.
Material yang memiliki lebih dari 5% perpanjangan disebut sebagai material ulet.
Material ulet yang biasanya digunakan dalam aplikasi engineering untuk dihilangkan
keuletannya (dengan perlakuan panas semacam hardening, quenching)  adalah baja
ringan, tembaga, alumunium, nikel, seng, dan timah.

Perlakuan Difusi (Pengerasan Permukaan)

 
Perlakuan difusi dapat diterapkan untuk menambahkan unsur-unsur tertentu (seperti
karbon) ke permukaan yang akan membuatnya keras permukaan. Difusi adalah
gerakan spontan atom atau molekul dalam suatu zat yang cenderung membuat
komposisi seragam di seluruh bagian. Kekuatan pendorong untuk difusi adalah gradien
konsentrasi. Misalnya, jika baja (persentase karbon rendah) diletakkan di atmosfer yang
kaya gas karbon seperti CO, maka karbon dari gas akan berdifusi ke dalam baja.
Tingkat proses difusi tergantung pada (1) sifat logam induk, (2) jenis difusi, (3)
gradien konsentrasi dan (4) suhu. Gradien konsentrasi dalam hal ini bermakna
perbedaan konsentrasi karbon dalam gas di luar baja dan konsentrasi karbon di dalam
potongan baja.
Atom terlarut yang sangat kecil (karbon dalam hal ini) bergerak ke dalam ruang antara
atom inang (atom besi baja), dinamakan difusi interstitial. Atom besar ke dalam bahan
inang menemukan jalan mereka ke dalam celah kekosongan, disebut difusi pengganti.
Agar difusi dapat terjadi, logam inang harus memiliki konsentrasi yang rendah dan
harus ada konsentrasi yang cukup dari jenis difusi pada permukaan logam inang.
Proses difusi dengan difusi karbon untuk pengerasan baja, biasanya membutuhkan
temperatur yang lebih tinggi. Temperatur yang cocok untuk difusi karbon dalam baja
adalah antara 840 ° C – 950 ° C, dan untuk difusi nitrogen, adalah 480–560 ° C.

Berikut adalah proses difusi yang umumnya digunakan untuk pengerasan baja:
1. Carburizing (Karburasi)
2. Case Depth
3. Nitriding (Nitridasi)
4. Carbonitriding
5. Cyaniding

Karburisasi
Jika sepotong baja karbon rendah (katakanlah baja 0,2 persen C) ditempatkan di
atmosfer jenuh karbon di suhu yang meningkat, atom karbon akan berdifusi
(menembus) ke dalam baja. Arang dan Barium Karbonat meningkatkan pembentukan
gas CO2. Dalam pack carburizing, bagian yang akan dikarburasi dikemas dalam ruang
baja, sehingga benar-benar dikelilingi oleh butiran arang. Arang di treatmen dengan
Barium Carbonate (BaCO3), yang meningkatkan pembentukan CO2. Gas ini, pada
gilirannya, bereaksi dengan karbon  berlebih dalam arang untuk menghasilkan CO.
Karbon monoksida bereaksi dengan permukaan baja karbon rendah untuk
membentuk karbon atom, yang berdifusi ke dalam baja. Kedalaman karburisasi bisa 1–
1,25 mm. Karburisasi gas dapat juga dilakukan dengan gas karbon, semisal gas alam
atau gas propana.
Garam atau cairan karburasi dilakukan dalam pot garam cair yang dipanaskan secara
internal atau eksternal, misal garam NaCN. Semua proses karburasi (pack, gas dan
garam) memerlukan pendinginan dari suhu karburisasi ke suhu yang lebih rendah.
Bagian-bagian ini kemudian ditemper sampai (mencapai) kekerasan yang diinginkan.
Case Depth

Sampel kecil baja (sepesimen) yang akan dikarburasi dilakukan takik (goresan pada
permukaan). Kemudian  setelah itu dikarburasi. Setelah proses karburisasi dan
pengerasan, sampel dipotong pada bagian takik dan permukaan potongan zona yang
mengeras diuji kekerasan HRC nya. Pengukuran kekerasan dilakukan pada jarak yang
teratur seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1. Sampai titik di mana kekerasan jatuh
di bawah 50 HRC adalah case depth yang efektif, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 1.

Gambar 1. Case Depth Efektif

Aplikasi karburasi terbatas hanya pada baja karbon rendah dan paduan rendah.
Proses ini tidak digunakan pada baja tahan karat atau pada besi tuang.

Nitriding
Ketika nitrogen dalam bentuk monoatomik didiffusikan ke permukaan baja, maka nitrida
besi yang sangat keras atau senyawa paduan nitrogen akan terbentuk. Nitriding case
yang dihasilkan jauh lebih sulit daripada carburizing case. Suhu subkritis digunakan dan
kekerasan dicapai tanpa pendinginan. Pengerasan dilakukan dalam atmosfer nitrogen
yang mencegah scaling (kerak) dan perubahan warna.
Sumber nitrogen yang digunakan dalam proses difusi adalah amonia dan suhu nitridasi
adalah 500-575 ° C.

Reaksi kimia, 2NH3 ——————–> 2N + 3H2

                     Pemanasan
Nitrogen didiffusikan ke dalam baja dan hidrogen terbuang. Setelah nitridasi, bagian-
bagiannya secara lambat terdinginkan dalam retort.
Permukaan yang dinitridasi memiliki karakteristik yang berbeda dari baja yang
dikeraskan permukaan lainnya. Nitridasi dikategorikan menjadi tiga zona:
 Lapisan putih, yang rapuh dan rentan terhadap spalling.
 Lapisan nitrida yang  keras.
 Zona difusi yang menurunkan kekerasan.
Lapisan putih memiliki efek merusak pada umur kelelahan dari bagian nitrided,
sehingga dihapus dari bagian nitrid.
Difusi nitrogen dan pembentukan nitrida keras dapat ditingkatkan dengan adanya
unsur-unsur tersebut dalam baja
seperti Al, Cr, Mo, V dan W. Baja nitrided yang paling umum adalah baja Mo-Cr, yaitu
nitralloy. Penambahan 1 persen aluminium sangat meningkatkan pembentukan nitrida
keras.

Carbonitriding
Dalam proses ini, karbon dan nitrogen didiffusikan ke permukaan baja. Proses ini
dilakukan di atmosfer gas dalam tungku menggunakan gas propana dan sebagian kecil
amonia. Propana menyediakan karbon sedangkan amonia memberikan pengerasan
hingga 60-65 HRC, yang dapat diperoleh dengan carbonitriding. Baja karbon rendah
dan baja paduan karbon rendah adalah bisa dilakukan carbonitriding. Untuk
mengurangi kerapuhan, bagian-bagian yang dicarbonitiridasi harus ditemper.
Kedalaman case 0,2-0,25 mm diperoleh pada baja karbon biasa.

Cyaniding
Sumber elemen difusi adalah rendaman garam cair, garam cyanide seperti NACN
(natrium sianida) yang dipertahankan pada kisaran suhu 760–860 ° C. Pemanasan
dalam rendaman garam diikuti dengan pendinginan air. Case Depth kedalaman 0,25-
0,75 mm dapat dicapai. Waktu pemrosesan hanya sekitar 15 menit. Hanya baja karbon
rendah yang dapat dilakukan proses cyanding.

Baja Tahan Karat (Steenless Steel)

Permintaan baja nirkarat meningkat cukup besar yakni 5% setiap tahunnya. Pada 2019,
produksi globalnya mencapai lebih dari 52 juta ton.

Saat ini, banyak industri menggunakan stainless steel. Selain konstruksi tradisional dan
kelautan, peralatan rumah tangga juga mengalami peningkatan dalam penggunaannya.
Sementara stainless steel lebih mahal daripada baja ringan, sifatnya yang sangat baik
mengarah pada peningkatan usia layanan dan mengurangi biaya siklus. Jadi biaya
dimuka yang lebih besar terbayar dalam jangka panjang.
Artikel ini akan melihat lebih dekat pada logam ini dan apa yang membuatnya begitu
populer di berbagai industri.

Apa itu Stainless Steel?

Kita tahu bahwa baja adalah paduan besi dan karbon dengan kandungan karbon
maksimum 2,1%. Baja tahan karat adalah sekelompok baja yang tahan terhadap korosi
melalui penambahan elemen paduan.
Istilah stainless steel digunakan untuk menggambarkan kelompok paduan baja sekitar
200 paduan  dengan sifat tahan panas dan tahan korosi yang luar biasa. Persentase
karbon dapat berkisar dari 0,03% hingga 1,2%.
Karakteristiknya yang membedakan adalah jumlah kromium yang tinggi. Baja tahan
karat mengandung minimum 10,5% kromium yang meningkatkan ketahanan dan
kekuatan korosinya.
Kromium dalam paduan yang menciptakan lapisan pasif pada oksidasi ketika terkena
udara. Lapisan ini bertindak sebagai perisai terhadap korosi lebih lanjut yang pada
dasarnya membuat paduan tahan karat. Mekanisme ini memungkinkan untuk
mempertahankan penampilan yang bersih selama jangka waktu yang lama di bawah
kondisi kerja normal.

Manfaat Stainless Steel

Stainless steel telah digunakan dengan keberhasilan yang sangat fenomenal di
berbagai industri selama lebih dari 70 tahun. Semakin banyak aplikasinya yang
ditemukan setiap tahun karena kelebihannya, stainless steel menjadi lebih luas
diidentifikasi.
Dengan peningkatan permintaan, produksi telah meningkat sehingga lebih terjangkau
dari sebelumnya. Peningkatan permintaan menghasilkan ketersediaan dalam ukuran
standar maupun non-standar. Juga, berbagai ragam stainless steel tersedia untuk
dipilih.
Selain polesan akhir, tersedia berbagai permukaan bermotif dan berwarna. Ini
memungkinkan Anda menemukan opsi yang sesuai untuk kebutuhan Anda.
Baja tahan karat juga 100% dapat didaur ulang. Faktanya, setengah dari seluruh
produksi baja nirkarat berasal dari besi tua. Ini membuatnya menjadi bahan yang relatif
ramah lingkungan.

Aplikasi
Stainless steel adalah bahan yang sangat fleksibel. Lebih disukai bila sifat-sifat baja
dan ketahanan korosi diperlukan secara bersamaan.
Penggunaan pertamanya adalah di alat pemotong tetapi juga berhubungan dengan sifat
ketahanannya yang tinggi terhadap korosi. Selanjutnya, ia menemukan jalannya ke
industri kimia. Hari ini, kita bisa melihat stainless steel ada di mana-mana.
Aplikasinya  sangat bervariasi dari satu industri ke industri lainnya. Sebagai contoh, 
pembuatan bagian yang sangat kecil untuk jam tangan. Pada saat yang sama, panel
besar dengan permukaan akhir tertentu dapat menutupi seluruh bangunan.
Beberapa industri yang menggunakan stainless steel secara luas:
1. Makanan dan katering
2. Bahan kimia dan obat-obatan
3. Pembuatan peralatan medis
4. Arsitektur dan konstruksi
5. Peralatan rumah tangga
6. Lepas pantai dan pembuatan kapal
7. Pabrikan otomotif
8. Energi dan industri

Jenis Stainless Steel

Ada banyak grade dan permukaan akhir dari stainless steel yang tersedia tergantung
pada lingkungan logam yang diharapkan untuk bertahan. Berdasarkan struktur mikro,
mereka dapat diklasifikasikan ke dalam empat kategori utama.

Baja tahan karat austenitik

Baja tahan karat austenit memiliki austenit sebagai struktur mikro utama. Austenite
adalah larutan padat besi dan karbon yang muncul di atas suhu kritis 723 ° C.
Kelompok baja tahan karat ini menampilkan ketangguhan yang tinggi dan ketahanan
yang mengesankan terhadap suhu yang tinggi.
70 persen dari semua stainless steel adalah austenitik. Ini mengandung setidaknya
16% kromium dan 6% nikel.
Stabilisator Austenitik adalah elemen yang ditambahkan untuk mendorong
pembentukan struktur mikro austenit. Stainless steel grade  ini adalah logam non-
magnetik dan tidak dapat dikeraskan dengan perlakuan panas. Ketahanan korosi dapat
dimodifikasi tergantung pada lingkungan layanan.

Baja tahan karat feritik

Baja feritik biasanya hanya memiliki kromium sebagai unsur paduan. Kadar kromium
berkisar antara 10,5 hingga 18%. Mereka memiliki ketahanan korosi rata-rata dan
karakteristik fabrikasi yang buruk. Metode perlakuan panas juga tidak membantu
pengerasan logam.
Mereka umumnya memiliki kemampuan teknik yang lebih baik daripada grade
austenitik. Tidak seperti nilai austenit, mereka bersifat magnetis. Mereka juga memiliki
ketahanan yang baik terhadap korosi tegangan, menghasilkan keausan bahan korosif
yang lebih rendah.

Baja tahan karat Duplex 

Duplex adalah campuran dari stainless steel austenitic dan feritik. Dengan demikian, ia
memiliki sifat-sifat dari kedua konstituennya. Memiliki kromium yang tinggi dan
konsentrasi nikel yang rendah. Dengan kekuatan tarik tinggi dan kemampuan las yang
baik, baja tahan karat dupleks menawarkan keuntungan unik.
Ini menunjukkan ketahanan yang baik terhadap korosi tegangan tetapi tidak sebanyak
nilai feritik. Ini lebih keras dari feritik tetapi lebih lunak dari austenitik.
Baja tahan karat martensit
Jenis baja tahan karat ini terdiri dari karbon tinggi dan kandungan kromium yang lebih
rendah. Seperti nilai feritik, ini bersifat magnetis. Baja ini memang menampilkan
kemampuan las yang buruk dibandingkan dengan grade lainnya tetapi memiliki
kemampuan pengerasan yang lebih tinggi dan dapat dipanaskan untuk meningkatkan
sifat.
Baja tahan karat martensit akan memiliki ketahanan korosi yang lebih rendah bila
dibandingkan dengan austenitik dan feritik dengan kandungan kromium dan paduan
yang sama.

Baja tahan karat Presipitasi pengerasan

Sub-kelompok ini menyediakan kombinasi sifat austenitik dan martensitik. Pengerasan
dicapai dengan menambahkan satu atau lebih elemen seperti aluminium, molibdenum,
niobium, titanium, dan tembaga.
Hal itu mampu mengembangkan kekuatan tarik yang tinggi melalui perlakuan panas. Ini
mengandung kromium dan nikel sebagai elemen paduan. Tingkatan ini digunakan
dalam aplikasi kecepatan tinggi seperti bilah turbin.

Perlakuan Permukaan Baja

Dalam berbagai aplikasi, seperti roda gigi, poros, rol mesin penggiling, komponen-
komponen yang mengalami keausan, diharapkan ada kekerasan tinggi pada
permukaan yang dikombinasikan dengan ketangguhan yang baik di keseluruhan
bodi komponen. Salah satu pilihannya adalah dengan menerapkan pelapisan
permukaan. Yang lain adalah dengan mengubah sifat-sifat lapisan permukaan dari
komponen baja itu sendiri. Ada tiga pendekatan yang secara mendasar berbeda:
[1] Baja yang memiliki cukup karbon dan konsentrasi unsur paduan untuk membentuk
martensit melalui pencelupan dingin. Pengerasan permukaan (surface hardening)
kemudian mungkin dilakukan dengan perlakuan dua langkah. Pertama, komponen
diberi perlakuan panas untuk menghasilkan kekuatan yang diinginkan pada bagian
dalam. Kedua, lapisan permukaan komponen dipanaskan dengan cepat (misalnya
dengan induksi, nyala api, atau sinar laser) dan dicelup dingin dengan cepat. Sebagai
alternatif, hasil yang sama dapat dicapai dalam satu langkah yaitu memilih komposisi
yang pada pencelupan terkontrol dari suhu austenik, akan berubah menjadi martensit
pada permukaan tetapi menjadi perlit pada bagian dalam [Pengerasan kulit (shell
hardening)].
[2] Baja yang memiliki kandungan karbon rendah (biasanya 0,2 %) dan permukaannya
dapat diperkeras dengan penyebaran karbon ke permukaan – dari atmosfer gas, cairan,
atau kemasan padat – dalam rentang suhu austenitik. Melalui pencelupan, lapisan
permukaan atau kulit (case) yang diperkaya karbon akan berubah menjadi martensit,
sementara bagian dalamnya tetap tangguh. Karena itu dinamakan pengerasan kulit
(case hardening) atau karburisasi (carburizing).
[3] Baja dapat diperkeras dengan penyebaran nitrogen ke permukaan atau nitridasi
(nitriding). Perlakuan dilakukan di bawah suhu transformasi A1: karena itu, tidak
diperlukan pencelupan dingin, distorsi yang terjadi adalah kecil, tetapi waktu untuk
perlakuan lebih lama. Bahaya distorsi sepenuhnya dapat dihindari dengan nitridasi ion
(ion nitriding), yaitu injeksi atom-atom N ke dalam permukaan.

Laju Korosi
Laju korosi atau laju diambilnya bahan sebagai konsekuensi dari aksi kimia, yaitu satu
parameter penting yang dinyatakan sebagai laju penetrasi korosi (corrosion penetration
rate/CPR), atau tebal bahan yang hilang per satuan waktu dengan rumus:
CPR = KW/ρAt
dengan
W :  berat yang hilang setelah dipapar /dikenai/kontak selama waktu, t:
ρ : massa jenis spesimen
A : Luas spesimen yang dipapar/dikenai/kontak dengan larutan
K : Suatu konstanta yang besarnya tergantung pada sistem satuan yang digunakan. 

Untuk mudahnya, CPR dinyatakan dalam istilah mils per year (MPY) atau milimeter per
tahun (mm/yr). Pada kasus pertama, K = 534 untuk memberikan CPR dalam MPY
(dengan 1 mil = 0,001 inch), W dalam satuan milligram (mg), ρ dalam gram per
sintimeter kubik (g/cm³), A dalam inchi kuadrat (in²), dan t dalam jam.
Untuk kasus kedua, K = 87,6 untuk mm/yr, dan satuan-satuan untuk parameter lainnya
adalah sama untuk MPY, kecuali A diberikan dalam sentimeter kuadrat (cm²). Untuk
kebanyakan aplikasi laju penetrasi korosi lebih kecil sekitar 20 mpy (0,5 mm/yr) dapat
diterima.
Untuk memudahkan penulisan rumus laju korosi dapat ditulis (Callister, 2007: 631)
MPY = 534 W/ρAt
dengan W dalam (mg), ρ dalam (g/cm³), A (in²), dan t dalam jam.
 
Studi Kasus Laju Korosi Pada Baja Karbon Rendah
Latar belakang penelitian adalah karena kerugian finansial yang besar selalu terjadi
akibat penggantian komponen yang terkorosi di industri. Tujuan penelitian adalah untuk
memperoleh informasi laju korosi pada suatu jenis baja karbon rendah (mild steel)
menggunakan larutan natrium hidroksida (NaoH)
Metode yang dilakukan meliputi:
 penyiapan spesimen (berupa kupon) baja karbon rendah kadar karbon sekitar
0,2%,
 berukuran 30 x 10 x 1,5 mm;
 sejumlah 6 buah spesimen diberi kode A, B, C, D, E dan F;
 analisis komposisi spesimen ditentukan memakai spektrometer emisi optik
(optical emission spectrometer/OES-ARL 3460B);
  pelubangan tiap spesimen berdiameter 1 mm di dekat salah satu ujungnya agar
mudah menggantungnya ke media korosif dengan benang;
 pengampelasan permukaan spesimen dengan kertas ampelas 220 mesh agar
dapat memberi permukaan reaktif yang baik;
 spesimen dicuci dengan etanol, dikeringkan dengan udara dan dietsa dalam
asam hidroklorida pekat (HCl) 5 % selama 30 detik, dan ditimbang sebelum
direndam dalam lingkungan uji (larutan NaOH)
 Spesimen A ditempatkan di lingkungan udara ruangan laboratorium, sementara
B, C, D, E dan F dibenamkan ke dalam lima gelas (breaker glass) 250 ml yang
terbuka secara terpisah yang berisi larutan NaOH 1 M 200 ml dengan
penambahan pH awal 7,2 ; 8,2; 9,2 ; 10,2 dan 11,2
 Pengukuran dan pencatatan pH dan konduktifitas larutan sebelum percobaan
 Setelah spesimen direndam 240 jam pada temperatur kamar, spesimen dibawa
keluar, dan dicelupkan ke dalam H2SO4 encer (asam sulfat dengan berat jenis
1,84) pada temperatur kamar, digosok dengan sikat bulu, dibilas dengan air
suling, dibilas dengan etanol, dikeringkan dengan udara dan ditimbang kembali
 Perhitungan penurunan berat spesimen dalam gram (g) sebagai perbedaan
antara berat awal dan berat akhir  setelah penghilangan produk korosi
 Perhitungan pengurangan ketebalan sebagai fungsi waktu
 Pembacaan percobaan dicatat dengan ketelitian 0,0001 g dengan
neraca/timbangan analisis digital mettler (sensitivitas/kepekaan neraca analisis
digital sekitar ± 1 mg) 
 Plot laju korosi spesimen.
Hasil penelitian laju korosi baja karbon rendah dalam larutan NaOH diperoleh
sebagaimana Tabel 1 sebagai data hasil pengamatan dan perhitungan. Gambar 1
sebagai plot laju korosi terhadap pH larutan (Durowaye dkk, 2014) mengindikasikan
bahwa laju korosi menurun dengan makin menaiknya tingkat keasaman (pH) larutan
dalam percobaan. Spesimen kode A tidak direndam, melainkan dipakai untuk
mengetahui laju korosi lingkungan laboratorium sebagai tempat yang digunakan
percobaan korosi.

Tabel 1. Data penelitian hasil pengamatan pH dan perhitungan berat sebelum dan
sesudah 240 jam perendaman spesimen  dalam larutan NaOH (Durowaye dkk, 2014)
Gambar 1. Plot laju korosi baja karbon rendah dalam larutan NaOH (Durowahe dkk,
2014)

Spesimen uji B memiliki pH 7,2 mengalami tingkat korosi tertinggi, sedangkan spesimen
F mengalami tingkat korosi terendah. Kenaikan pH larutan disebabkan oleh
peningkatan volume larutan natrium hidroksida suplai ion hidroksil (OH-). Ion-ion
tersebut terserap ke permukaan spesimen yang bertindak sebagai penghambat anodik
yang meningkatkan polarisasi anodik, sehingga membantu membentuk film pelindung
dan membuatnya memperlambat atau mengurangi laju korosi yang juga merupakan
metode pengendalian korosi yang baik.

Intisari Sifat Mekanik Material

Kekuatan Tarik (Tensile Strength)
Kekuatan tarik adalah kemampuan suatu material untuk menahan beban tarik
(peregangan) tanpa terjadinya pecah/patah. 

Gambar 1. Batang mengalami beban tarik

Kekuatan Tekan (Compressive strength)

Kekuatan tekan adalah kemampuan suatu material untuk menahan beban tekan tanpa
hancur atau rusak. 
Gambar 2. Batang mengalami beban tekan

Kekuatan Geser (shear Strength)

Kekuatan geser adalah kemampuan suatu material untuk menahan beban offset/geser
atau melintang tanpa terjadinya pecah. Paku keling yang menghubungkan dua batang
(sebagaimana yang ditunjukkan pada Gambar 3) adalah akan mengalami beban geser
jika batang itu sendiri dikenakan gaya tarikan. Perhatikan bahwa paku keling masih
akan mengalami pergeseran jika batang berada dalam kompresi.
 

Gambar 3. Ket. atas (Paku keling mampu menahan beban geser), bawah (gagal
menahan beban geser)

Ketangguhan (Toughness/ Impact Resistance)

Ketangguhan adalah kemampuan suatu material untuk menahan kehancuran/remuk.
Jika suatu material itu hancur/remuk ketika mengalami beban kejut, maka ia rapuh
(misal Kaca). Jika  ia tahan dari remuk ketika mengalami beban kejut, maka ia tangguh
(misal Karet). Ketangguhan seharusnya tidak dibingungkan dengan kekuatan. Bahan
apa pun di mana penyebaran retak permukaan tidak terjadi atau hanya terjadi sampai
batas tertentu maka dikatakan bahan tersebut tangguh.

Gambar 4. atas (tangguh: melengkung ketika dipukul), bawah (getas: patah ketika
dipukul)
Elastisitas (Elastisity)
Elastisitas adalah kemampuan material untuk berdeformasi (berubah bentuk) ketika
mendapatkan beban dan kembali ke ukuran dan bentuk aslinya ketika beban
dihilangkan. Bahan seperti itu akan dibutuhkan untuk membuat pegas.

Gambar 5. Fenomena elastisitas, bahan tidak mengalami perubahan bentuk dan

ukuran setelah dibebani
Plasticity (Plastisitas)
Sifat ini adalah kebalikan dari elastisitas. Sifat ini adalah keadaan material dimana
material dibebani di luar kondisi elastisnya. Dalam keadaan seperti itu bahan tidak akan
berubah kembali ke bentuk dan ukuran aslinya alias menjadi bentuk lain yang
permanen.

Gambar 6. Fenomena plastisitas, beban mengalami perubahan bentuk dan ukuran

setelah dibebani

Keuletan (ductility)
Keuletan adalah istilah yang digunakan ketika deformasi plastis terjadi sebagai akibat
dari penerapan beban tarik. Bahan ulet menggabungkan sifat plastisitas dan keuletan
(kekuatan tarik) sehingga bahan tersebut dapat ditarik atau direntangkan dan akan
mempertahankan bentuknya ketika gaya deformasi tersebut dihilangkan. Misalnya,
pada kawat, diameternya berkurang seiring ditariknya kawat tersebut melalui cetakan.
Gambar 7. Keuletan

Mampu bentuk (malleability)

Ini adalah istilah yang digunakan ketika deformasi plastis terjadi sebagai akibat dari
penerapan beban tekan. Bahan yang mudah dibentuk menggabungkan sifat plastisitas
dan kompresibilitas, sehingga dapat dibentuk dengan proses seperti penempaan,
pengerollan, dan paku keling.

Gambar 8. Mampu bentuk

Kekerasan (Hardness)
Kekerasan adalah kemampuan suatu material untuk menahan goresan (abrasi) atau
lekukan (indentasi) oleh benda keras lain. Kekerasan juga merupakan indikasi
ketahanan aus suatu material.

Gambar 9. Kekerasan
Proses yang meningkatkan kekerasan material juga meningkatkan kekuatan tariknya.
Pada saat yang sama ketangguhan material berkurang karena menjadi lebih
rapuh. Hardenability tidak harus dibingungkan dengan kekerasan. Hardenability adalah
kemampuan logam untuk meerespon proses perlakuan panas pengerasan quench.
Untuk mengeraskannya, logam  panas harus didinginkan pada kecepatan yang
melebihi kecepatan pendinginan kritisnya. Karena ada bahan yang mendingin lebih
cepat di permukaan daripada di pusat, maka ada batas untuk ukuran batang
yang dapat mendingin dengan cukup cepat di pusatnya untuk mencapai kekerasan
yang seragam di seluruh. 

Struktur Mikro
Struktur mikro UTAMA dari besi dan baja adalah sebagai berikut:
1. Austenite
2. Ferrite
3. Cementite
4. Pearlite
Paragraf berikutnya akan mengurai secara singkat satu persatu:

Austenit (Austenite)
Austenit adalah larutan padat karbon bebas (ferit) dan besi dalam besi gamma. Pada
pemanasan baja, setelah suhu kritis atas, pembentukan struktur selesai menjadi
austenit yang keras, ulet dan non-magnetik. Ia mampu melarutkan karbon dalam jumlah
besar. Hal ini terjadi di antara rentang kritis atau transfer selama pemanasan dan
pendinginan baja. Austenit terbentuk ketika baja mengandung karbon hingga 1,8 %
pada 1130 ° C. Pada pendinginan di bawah 723 ° C, ia mulai berubah menjadi perlit
dan ferit. Baja Austenitik tidak dapat dikeraskan dengan metode perlakuan panas yang
biasa dan non-magnetik.

Ferit (Ferrite)
Ferit mengandung sangat sedikit (atau tidak ada) karbon dalam zat besi. Ferit adalah
nama yang diberikan untuk kristal besi murni yang lunak dan ulet. Pendinginan lambat
dari baja karbon rendah di bawah suhu kritis menghasilkan struktur ferit. Ferit
tidak mengeras bila didinginkan dengan cepat. Ferit sangat lembut dan sangat
magnetik.

Sementit (Cementite)
Sementit adalah senyawa kimia karbon dengan besi dan dikenal sebagai besi
karbida (Fe3C). Besi cor yang memiliki 6,67% karbon memiliki struktur sementit yang
lengkap. Sementit bebas, ditemukan di semua baja yang mengandung lebih dari 0,83%
karbon. Sementit meningkat dengan meningkatnya kadar karbon sebagaimana
tercermin dalam diagram Keseimbangan Fe-C. Kekerasan dan kerapuhan dari besi cor
diyakini karena adanya sementit. Sementit mengurangi kekuatan tarik. Sementit
terbentuk ketika karbon membentuk kombinasi yang pasti dengan besi dalam bentuk
besi karbida yang sangat keras di alam. Kerapuhan dan kekerasan besi cor terutama
dikontrol oleh keberadaan sementit di dalamnya. Sementit bersifat magnetik di bawah
temperatur 200 ° C.
Perlit (Perlite)
Perlit adalah paduan eutektoid dari ferit dan sementit. Perlit terjadi terutama
pada baja karbon rendah dalam bentuk campuran mekanik ferit dan sementit
dalam perbandingan 87:13. Kekerasannya meningkat dengan proporsi perlit dalam
bahan besi. Pearlite relatif kuat, keras dan ulet, sedangkan ferit lemah, lunak dan
ulet. Perlit berbentuk seperti lapisan terang dan gelap secara bergantian. Lapisan-
lapisan ini bergantian antara ferit (terang) dan sementit (gelap). Ketika dilihat dengan
bantuan mikroskop, permukaan memiliki penampilan seperti pearl (mutiara) mutiara,
karenanya disebut perlit. Baja keras adalah campuran dari perlit dan sementit
sedangkan baja lunak adalah campuran dari ferit dan perlit.
Karena kandungan karbon meningkat melebihi 0,2% pada suhu di mana ferit pertama
kali ditolak dari penurunan austenit sampai, pada atau di atas 0,8% karbon, tidak ada
ferit bebas, yang ditolak dari austenit. Baja ini disebut baja eutektoid, dan merupakan
struktur perlit di dalam komposisinya. Karena besi yang memiliki berbagai persentase
kadar karbon (hingga 6%) dipanaskan dan didinginkan.

Kesimpulan:
Gambar di bawah (kiri) menunjukkan struktur mikro baja ringan (0,2 – 0,3% C).
Permukaan putih dalam gambar di bawah ini merupakan besi murni atau memiliki
karbon bebas sangat rendah pada besi dalam bentuk ferit. Adapun bercak hitam yang
mengandung karbon dalam besi adalah bentuk gabungan kimia yang dikenal sebagai
karbida (sementit). Sementite sangat keras dan rapuh.
Sekarang jika bercak-bercak hitam/gelap dari gambar tersebut diamati lebih lanjut
(baca: diperbesar), maka akan terlihat suatu zat yang berbentuk lapisan bergantian
antara bercak terang dan gelap yang berupa ferit (terang) dan sementit (gelap)
sebagaimana terlihat pada Gambar (tengah). Zat inilah yang disebut sebagai perlit
dimana terdiri dari 87 % ferit dan 13 % sementit. Namun dengan meningkatnya
kandungan karbon pada baja, maka perlit meningkat hingga 0,8 % C. Struktur baja
dengan kadar karbon 0,8% C seluruhnya adalah perlit. Namun jika kandungan
karbon dalam baja semakin meningkat hingga 1,5 % C, maka baja tersebut akan
disebut sebagai baja karbon tinggi. Struktur mikro baja karbon tinggi digambarkan pada
Gambar (kanan).

Forging (Penempaan)
Forging (Penempaan) adalah proses pembentukan yang paling tua umurnya yang
digunakan untuk memproduksi barang-barang kecil yang keakuratan dalam ukurannya
tidak begitu penting. Bagian-bagiannya dibentuk dengan memanaskannya di api
terbuka atau perapian dan membentuknya dengan menerapkan gaya tekan
menggunakan palu. 
Jadi penempaan didefinisikan sebagai deformasi plastik logam pada suhu tinggi
dengan ukuran atau bentuk yang ditentukan dengan menggunakan gaya
tekan palu atau mesin press. Proses ini pada dasarnya mengubah bentuk dan bagian
logam dengan menempa pada suhu sekitar 980 ° C, di mana logam sepenuhnya akan
memasuki area deformasi plastik sehingga mudah dibentuk di bawah tekanan.
Logam seperti baja dapat dibentuk dalam keadaan dingin akan tetapi aplikasi panas
menurunkan titik leleh dan membuat deformasi permanen lebih mudah terjadi. Operasi
penempaan dapat dilakukan dengan tangan atau dengan palu mesin. Proses
penempaan dapat diklasifikasikan menjadi tempa panas dan tempa dingin dan
masing-masingnya memiliki karakteristik sendiri-sendiri, kelebihan, kerugian, dan
aplikasi.
Proses penempaan tangan juga dikenal sebagai kerja pandai besi yang umumnya
digunakan untuk produksi skala kecil menggunakan palu pada pekerjaan yang
dipanaskan. Ini adalah proses kontrol manual meskipun beberapa mesin seperti palu
listrik dapat digunakan. Oleh karena itu, pekerjaan pandai besi merupakan suatu proses
dimana logam dapat dipanaskan dan dibentuk berdasarkan kebutuhannya dengan
menggunakan alat pandai besi baik dengan palu tangan atau palu listrik.
Dalam pandai besi bagian-bagian kecil dibentuk dengan memanaskannya di perapian
atau perapian terbuka. Pembentukan dilakukan di bawah kendali tangan menggunakan
alat-alat tangan. Pekerjaan ini dilakukan di sebuah workshop pandai besi.
Penempaan oleh mesin umumnya digunakan untuk memproduksi secara massal
produk-produk yang akurat. 
Ada beberapa keuntungan, kerugian, dan aplikasi operasi penempaan yang diberikan
seperti di bawah ini.

Keuntungan Forging:
Beberapa keuntungan umum dari penempaan diberikan seperti di bawah.
1. Part yang diforging memiliki keuletan yang tinggi dan menawarkan ketahanan
yang besar terhadap benturan dan kelelahan beban.
2. Penempaan memurnikan struktur logam.
3. Penempaan menghasilkan penghematan yang signifikan dalam waktu, tenaga
kerja dan material dibandingkan terhadap produksi dari item yang sama dengan
pemotongan dan kemudian membentuknya.
4. Penempaan mendistorsi serat tak beraturan arah yang dibuat sebelumnya
seperti yang dibuat pada proses rolling dan meningkatkan kekuatan dengan
mengatur arah butir.
5. Karena kerja yang intens, kekurangan jarang ditemukan, sehingga memiliki
keandalan yang baik.
6. Tingkat akurasi yang tinggi dapat diperoleh dalam operasi penempaan.
7. Bagian yang ditempa dapat dengan mudah dilas.

Kekurangan dari forging:

Hanya sedikit kerugian dari penempaan yang diberikan seperti di bawah.
1. Oksidasi yang cepat dalam penempaan permukaan logam pada suhu tinggi
menghasilkan kerak.
2. Toleransi yang erat dalam operasi tempa sulit untuk dipelihara.
 3. Penempaan terbatas pada bentuk yang sederhana dan memiliki keterbatasan
untuk bagian yang memiliki undercuts dan lain-lain.
4. Beberapa bahan tidak dapat dikerjakan dengan forging.
5. Biaya awal yang  tinggi, demikian pula biaya pemeliharaannya.
6. Logam-logam menjadi retak atau terdistorsi jika bekerja dibawah batas
temperatur tertentu.
7. Biaya perawatan dies nya juga sangat tinggi.

Aplikasi forging
Hampir semua logam dan paduan dapat di-forging. Baja karbon rendah dan menengah
dapat ditempa panas tanpa kesulitan, tetapi baja karbon tinggi dan baja paduan lebih
sulit ditempa dan membutuhkan perawatan yang lebih besar. Penempaan umumnya
dilakukan pada baja karbon paduan, tempa besi, paduan dasar tembaga, paduan
alumunium, dan paduan magnesium. Baja tahan karat, paduan super berbasis nikel,
dan titanium terutama digunakan dalam bidang kedirgantaraan.
Produksi poros engkol dari baja paduan adalah contoh yang baik yang dihasilkan
oleh penempaan. Proses penempaan adalah diantara proses manufaktur yang paling
penting yang digunakan secara luas dalam pembuatan alat-alat kecil, peralatan kereta
api, mobil dan truk serta komponen industri pesawat terbang. Proses ini demikian luas
digunakan dalam pembuatan bagian-bagian traktor, galangan kapal, industri siklus,
komponen kereta api, dn mesin-mesin pertanian dll.

FORGEABILITY (Kemamputempaan)
Kemudahan untuk dilakukan forging
disebut forgeability (kemamputempaan). Forgeability suatu material bisa
juga didefinisikan sebagai kemampuan material untuk mengalami deformasi di
bawah kompresi tanpa retak/patah. Forgeability meningkat dengan suhu hingga
mencapai titik di mana fase kedua, misalnya, dari ferit ke austenit dalam baja, atau jika
pertumbuhan butir menjadi berlebihan.
Struktur kisi dasar dari logam dan paduannya nampaknya menjadi indeks yang baik
yang mempengaruhi kemamputempaannya. 
Sifat mekanis tertentu juga dipengaruhi oleh kemampuan forgeability. Logam
yang memiliki keuletan rendah telah mengurangi forgeability pada tingkat regangan
tinggi dimana logam dengan keuletan yang tinggi tidak begitu terpengaruh peningkatan
tingkat regangan. Logam-logam murni itu memiliki kelenturan yang bagus dan
karenanya sifat tempa menjadi baik. Logam-logam tersebut memiliki keuletan yang
tinggi saat bekerja pada suhu rendah (dingin) sehingga memiliki
kemampuan forgeability yang baik.
Semoga yang sedikit ini bermanfaat…
Unisma Bekasi, 13112018/15.00

Kekerasan Material dan Uji Kekerasan

Kekerasan material didefinisikan sebagai ketahanannya terhadap penetrasi atau
indentasi permanen. Kekerasan yang baik umumnya berarti bahwa bahan tersebut
tahan terhadap goresan dan keausan. Untuk banyak aplikasi rekayasa, karakteristik
penting dari kekerasan yang baik pada sebagian besar perkakas yang digunakan dalam
manufaktur adalah  anti gores dan ketahanan terhadap aus. Pembaca akan melihat
dalam paragraf setelah ini korelasi kuat antara kekerasan dan kekuatan.

Uji Kekerasan
Uji kekerasan biasanya digunakan untuk mengidentifikasi sifat material karena
cenderung lebih cepat dan nyaman. Namun, berbagai metode pengujian disesuaikan
karena perbedaan kekerasan di antara material yang berbeda. Uji kekerasan yang
paling terkenal adalah Brinell dan Rockwell. 

Brinell Hardness Test (Uji kekerasan Brinell)

Uji kekerasan Brinell  digunakan secara luas untuk menguji logam dan bukan logam
untuk kekerasan rendah hingga sedang. Dinamakan demikian setelah insinyur Swedia
mengembangan Uji kekerasan Brinell pada tahun 1900. Dalam pengujiannya, bola baja
yang dikeraskan (atau semen karbida) dengan diameter 10 mm ditekan ke permukaan
spesimen menggunakan beban 500 kg, 1500 kg, atau 3000 kg. Beban tersebut
kemudian dibagi ke dalam area indentasi untuk mendapatkan Brinell Hardness Number
(BHN). Dalam bentuk persamaan:

Dimana:
HB = Brinell Hardness Number (BHN);
F = beban indentasi, kg;
Db = diameter bola indentor, mm; 
Di = diameter indentasi pada permukaan, mm.
Dimensi-dimensi ini ditunjukkan pada Gambar 1 (a). BHN yang dihasilkan memiliki
satuan kg/mm2, tetapi satuan tersebut biasanya dihilangkan dalam menyatakan
bilangannya. Untuk material yang lebih keras (di atas 500 BHN), bola karbida cemented
dipilih dan digunakan karena bola baja mengalami deformasi elastis yang
mengkompromikan ketepatan pembacaan. Disamping itu, beban yang lebih tinggi (1500
dan 3000 kg) biasanya digunakan untuk material yang lebih keras. Karena perbedaan
hasil di bawah beban yang berbeda, hal itu dianggap sebagai praktik yang baik untuk
menunjukkan beban yang digunakan dalam uji kekerasan ketika melaporkan
pembacaan HB.
Gambar 1. Pengujian kekerasan metode: (a) Brinell; (b) Rockwell: (1) beban kecil
awal dan (2) beban besar, (c) Vicker, dan (d) Knoop.
 
Rockwell Hardness Test  (Uji Kekerasan Rockwell)
Uji Kekerasan Rockwell adalah pengujian lain selain Brinell Hardness Test yang banyak
digunakan, dinamakan demikian setelah seorang ahli metalurgi yang
mengembangkannya di awal 1920-an. Uji Kekerasan Rockwell mudah digunakan, dan
dikembangkannya beberapa perangkat tambahan selama bertahun-tahun telah
membuat pengujian itu dapat beradaptasi dengan berbagai jenis material. 
Dalam Uji Kekerasan Rockwell, indentor berbentuk kerucut atau bola berdiameter kecil,
dengan diameter = 1,6 atau 3,2 mm (1/16 atau 1/8 in) ditekan ke dalam spesimen
menggunakan beban kecil 10 kg yang selanjutnya indentor menetrasi ke dalam
material. Kemudian, beban utama sebesar 150 kg (atau nilai lainnya) diterapkan,
menyebabkan indentor menembus ke dalam spesimen dengan jarak tertentu
terhadap posisi awalnya. Jarak penetrasi tambahan ini diubah menjadi nilai kekerasan
Rockwell oleh mesin penguji. Urutannya digambarkan pada Gambar 1 (b). Perbedaan
dalam beban dan geometri indentor, memberikan berbagai skala Rockwell untuk bahan
yang berbeda. Yang paling skala umum ditunjukkan pada Tabel 1. 
Tabel 1. Skala Kekerasan Rockwell
Vickers Hardness Test (Uji Kekerasan Viskers)
Uji Kekerasan Viskers ini, juga dikembangkan pada awal tahun 1920, menggunakan
indentor berlian  berbentuk piramida. Hal ini didasarkan pada prinsip bahwa tekanan
yang dibuat oleh indentor ini secara geometrik sama seberapapun bebannya. Dengan
demikian, beban dari berbagai ukuran yang diterapkan, tergantung pada kekerasan
material yang akan diukur. Vickers Hardness (HV) kemudian ditentukan dari rumus:

di mana:
F = beban yang diterapkan, kg, dan
D = diagonal dari tekanan yang dibuat oleh indentor, mm, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 1 (c).
Tes Vickers dapat digunakan untuk semua jenis logam dan satu-satunya yang memiliki
skala terluas di antara uji kekerasan.

Daktilitas (Keuletan)
Daktilitas adalah ukuran kemampuan logam untuk menahan tegangan tarik (setiap gaya
yang menarik kedua ujung material menjauh satu sama lain).

Arti dari Daktilitas:

Daktilitas adalah sifat penting dari material khususnya untuk sifat mudah bentuknya.
Namun, daktilitas bukanlah sesuatu seperti konstanta absolut untuk logam atau paduan
di bawah semua kondisi. Daktilitas dimodifikasi oleh parameter proses. Itu sebabnya
bahan yang sama dapat menunjukkan sifat mampu bentuk yang berbeda pada proses
pembentukan yang berbeda.

Daktilitas diukur dengan regangan yang dialami oleh material sebelum patah.
Dalam uji tarik, daktilitas dapat diukur dengan persentase perpanjangan, atau dengan
regangan logaritmik pada titik patahan. Dalam uji tekan, pengukuran serupa dapat
digunakan. Dalam uji puntir, daktilitas diukur dengan regangan yang dialami oleh
lapisan luar material dari batang yang diuji sebelum patah.
Uji tarik menunjukkan daktilitas rendah karena pembentukan leher dan akibatnya
tekanan hidrostatik negatif di daerah leher meningkatkan inisiasi retakan dan propagasi.
Masalah ini tidak dijumpai pada uji tekan dan torsi yang menunjukkan keuletan yang
lebih tinggi untuk material yang sama. Banyak peneliti lebih menyukai uji puntir untuk
pengukuran keuletan sementara sifat kekuatan terkait dengan yang diukur dalam uji
tarik.
Faktor-faktor yang Mempengaruhi Daktilitas Logam:
Daktilitas dipengaruhi oleh faktor-faktor internal seperti komposisi, ukuran butir, struktur
sel dll, serta oleh faktor eksternal seperti tekanan hidrostatik, suhu, deformasi plastik
yang dialaminya dll.

Beberapa pengamatan penting tentang keuletan diberikan di bawah ini:

(i) Logam dengan struktur kristal FCC dan BCC menunjukkan daktilitas yang lebih tinggi
pada suhu tinggi dibandingkan dengan logam yang memiliki struktur kristal HCP.
(ii) Ukuran butir berpengaruh signifikan terhadap keuletan. Banyak paduan
menunjukkan perilaku super-plastik ketika ukuran butir sangat kecil dari urutan
beberapa mikron.
(iii) Baja dengan kandungan oksigen yang lebih tinggi menunjukkan keuletan yang
rendah.
(iv) Dalam beberapa pengotor paduan bahkan dalam persentase yang sangat kecil
memiliki pengaruh yang signifikan terhadap keuletan. Daktilitas baja karbon yang
mengandung pengotor belerang sekecil 0,018%, secara drastis mengurangi keuletan
pada temperatur 1040 ° C. Namun ini dapat diperbaiki jika kandungan Mn cukup tinggi.
Faktanya, rasio Mn / S adalah faktor yang dapat mengubah daktilitas baja karbon pada
1040 ° C. Dengan nilai rasio ini pada elongasi (perpanjangan) 2 persen hanya 12-15%
pada 1040 ° C sementara dengan rasio 14 itu adalah 110 persen.
(v) Suhu merupakan faktor utama yang mempengaruhi keuletan dan karenanya dapat
dibentuk. Secara umum, suhu dapat meningkatkan keuletan, namun, keuletan dapat
menurun pada suhu tertentu karena transformasi fasa dan perubahan struktur mikro
yang disebabkan oleh peningkatan suhu. Gambar 1 menunjukkan pengaruh suhu
terhadap daktilitas baja tahan karat. Grafik tersebut menunjukkan daktilitas terendah
dicapai  pada 1050 °C dan tertinggi dicapai pada 1350 °C. Oleh karena itu daktilitas
memiliki rentang kerja panas yang sangat sempit.

Gambar 1
(vi) Tekanan hidrostatik meningkatkan keuletan. Pengamatan ini pertama kali dibuat
oleh Bridgeman. Pada uji puntir, panjang spesimen menurun dengan peningkatan torsi.
Jika spesimen dikenai tegangan tekan aksial dalam uji puntir, akan menunjukkan
daktilitas yang lebih tinggi daripada ketika tidak ada tegangan aksial. Jika tegangan
tarik aksial diterapkan, daktilitas menurun lebih jauh lagi
Sifat Material
Sifat mekanik dari material menentukan perilakunya ketika dikenai tegangan mekanik.
Sifat ini diantaranya adalah modulus elastisitas, keuletan, kekerasan, dan berbagai
ukuran kekuatan. Sifat mekanik cukup penting dalam desain atau perancangan. Hal itu
disebabkan karena fungsi dan performa dari produk bergantung pada kemampuannya
untuk menahan deformasi di bawah tekanan yang diterapkan.
Dalam desain, tujuan utamanya adalah untuk meningkatkan kualitas produk dan
komponennya sehingga mampu menahan tekanan tersebut tanpa perubahan geometri
yang signifikan. Kemampuan ini tergantung pada sifat-sifat mekanik seperti modulus
elastis dan kekuatan luluh.
Adapun dalam manufaktur, tujuan justru sebaliknya. Tekanan berlebih diberikan
kepada objek hingga melewati kekuatan luluhnya untuk mengubah bentuknya. Proses
mekanik seperti pembentukan (forming) dan permesinan (machining) berhasil dilakukan
dengan menerapkan gaya melebihi ketahanan material terhadap deformasi.
Oleh karena itu, terdapat dilema sebagai berikut: sifat mekanik yang diinginkan oleh
para perancang seperti kekuatan yang tinggi biasanya membuat proses manufaktur
(produksi) menjadi lebih sulit (untuk proses pembentukan atau permesinan). Hal inilah
yang mengharuskan bagi insinyur manufaktur untuk menghargai aspek perancangan
dan sebaliknya perancang juga menyadari aspek manufaktur.

Hubungan Tegangan -Regangan

Ada 3 tipe tegangan statik pada material:
1. Tensile (tarik)
2. Compres (tekan)
3. shear (geser)
Tegangan tarik cenderung untuk meregangkan material, tegangan tekan untuk
mengencangkan material, dan tegangan geser  melibatkan tekanan yang cenderung
menyebabkan bagian yang berdekatan dari bahan untuk bergeser (sliding) satu sama
lain. Kurva tegangan-regangan adalah hubungan dasar yang menggambarkan sifat
mekanik bahan untuk ketiga jenis tegangan tersebut.

Sifat Tarik (Tensile Properties)

Uji tarik adalah prosedur yang paling biasa dilakukan untuk mempelajari hubungan
antara tegangan dan regangan khususnya untuk logam. Dalam pengujian tersebut,
gaya diterapkan untuk menarik material sehingga menyebabkan material mengalami
pertambahan panjang dan pengurangan diameter. Standar ASTM (American Society for
Testing dan Materials) menetapkan persiapan spesimen uji dan pelaksanaan tes itu
sendiri. Tipikal Spesimen dan pengaturan umum dari uji tarik adalah diilustrasikan pada
Gambar 1 (b) dan (c) secara berturut-turut.
 
Gambar 1
Spesimen uji awal memiliki panjang asli Lo dan luas penampang Ao. Selama pengujian
logam, spesimen meregang, kemudian mengecil pada bagian tengahnya (seperti leher
atau neck) , dan akhirnya patah, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2. Besar beban
dan perubahan dalam panjang spesimen dicatat sebagai hasil pengujian, untuk
memberikan data yang diperlukan untuk menentukan hubungan tegangan dan
regangan. Ada dua jenis perbedaan kurva tegangan dan regangan:
1. Tegangan regangan rekayasa (penting dalam desain)
2. Regangan regangan sejati. (penting dalam manufaktur)
 

Gambar 2

Tegangan Regangan Rekayasa

Tegangan dan regangan rekayasa pada uji tarik didefinisikan relatif terhadap luas dan
panjang original dari spesimen uji. Nilai ini adalah berguna dalam perancangan karena
perancang berharap regangan yang dialami oleh beberapa komponen produk tidak
akan secara signifikan merubah bentuknya. Komponen itu dirancang untuk
mengantisipasi tegangan dalam proses penggunaan.
Gambar 3.
Sebuah kurva tegangan-regangan rekayasa tipikal dari uji tarik dari spesimen jenis
logam diilustrasikan pada Gambar 3. Tegangan rekayasa pada titik mana pun pada
kurva didefinisikan sebagai gaya dibagi dengan luas original:
S = F/Ao
di mana:
s = tegangan rekayasa, MPa (lb/ in2),
F =  gaya yang diterapkan pada pengujian, N (lb),
Ao =  Luas penampang original dari spesimen uji, mm2 (in2).
Regangan rekayasa pada setiap titik dalam pengujian ini diberikan oleh:
e = (L – Lo)/ Lo
di mana:
e = regangan rekayasa, mm/mm (atau tanpa satuan);
L = panjang akhir setelah mengalami pemanjangan (elongasi), mm (in)
Lo = panjang mula-mula , mm (in).
Satuan regangan rekayasa diberikan sebagai mm/mm (in/in), tetapi anggap saja
mewakili perpanjangan per satuan panjang, sehingga menjadi tanpa satuan.
Hubungan tegangan-regangan pada Gambar 3 memiliki dua wilayah, menunjukkan dua
perbedaan bentuk perilaku: (1) elastis dan (2) plastik. Di wilayah elastis, hubungan
antara tegangan dan regangan adalah linear, dan material menunjukkan perilaku elastis
dengan kembali ke panjang original (mula-mulanya) saat beban atau gaya dilepaskan.
Hubungannya ditentukan oleh hukum Hooke:
s = Ee
di mana:
E = modulus elastisitas, MPa (lb/ in2), ukuran kekakuan yang melekat pada suatu
bahan.
e = regangan rekayasa
Sifat -sifat Logam
SIFAT LOGAM
Sifat penting material teknik menentukan penggunaan material yang mempengaruhi
kuantitas dan kualitas respon material terhadap stimulan atau beban yang diberikan.
Berbagai sifat material teknik diantaranya:
1. Sifat fisik
2. Sifat kimia
3. Sifat termal
4. Sifat listrik
5. Sifat magnet
6. Sifat optic
7. Sifat mekanik

PENGKAJIAN:
SIFAT FISIK
Sifat fisik yang penting dari logam diantaranya adalah densitas, warna, ukuran, dan
bentuk (dimensi), specific gravity, porositas, kilau dll.

Densitas
Massa per unit volume disebut sebagai densitas. Dalam sistem metric satuannya
adalah kg/mm3. Karena densitas sangat rendah, alumunium dan magnesium cocok
digunakan dalam aplikasi transportasi dan penerbangan.

Warna
Warna berhubungan dengan kualitas cahaya yang dipantulkan dari permukaan logam.

Ukuran dan bentuk

Dimensi beberapa logam menunjukkan ukuran dan bentuk material. Panjang, lebar,
tinggi, kedalaman, diameter kurva dll. Bentuk secara khusus diantaranya adalah
persegi panjang, persegi, lingkaran atau beberapa bentuk yang lain.

Specific Gravity
Specific gravity dari beberapa logam adalah rasio massa dari volume logam yang
diberikan terhadap massa dari volume air yang sama pada temperatur yang ditentukan.

Porositas (Berongga-rongga)
Material disebut sebagai berongga atau permeable jika material memiliki rongga
didalamnya.

SIFAT KIMIA.
Studi sifat kimia material adalah penting karena banyak dari material teknik ketika
mereka berkontak dengan zat-zat lainnya yang dengannya mereka dapat bereaksi,
mengalami kerusakan kimia pada permukaan logam. Beberapa sifat kimia pada logam
adalah ketahanan terhadap korosi, komposisi kimia dan keasamaan dan alkalinitas.
Korosi adalah kerusakan gradual dari material karena reaksi kimia dengan
lingkungannya.
SIFAT TERMAL
Studi sifat termal adalah penting untuk mengetahui respon logam terhadap perubahan
termal yaitu penurunan dan penaikan temperatur. Sifat termal yang berbeda adalah
konduktifitas termal, ekpansi termal, panas spesifik, titik lebur, difusifitas termal.
Beberapa sifat penting dijelaskan sebagai berikut:

Titik lebur
Titik lebur adalah temperatur dimana logam murni atau senyawa berubah bentuknya
dari padat ke cair. Hal itu disebut sebagai temperatur dimana cairan dan padat dalam
kondisi setimbang. Titik lebur dapat juga dikatakan sebagai transisi titik antara padat
dan fase cair. Temperatur lebur bergantung pada ikatan alami antar atom dan antar
molekul. Karenanya, titik lebur yang lebih tinggi ditunjukkan oleh material yang memiliki
ikatan terkuat. Kovalen, ionic, metalik dan molecular adalah tipe-tipe ikatan material
oadat yang memiliki penurunan kekuatan ikatan dan titik lebur. Titik lebur dari baja
ringan adalah 1500 oC. Tembaga adalah 1080 oC. Dan Alumunium adalah 650 oC.

SIFAT LISTRIK
Berbagai sifat listrik dari material adalah konduktivitas, koefisien temperatur dari
tahanan, kekuatan dielektrik, resistivitas dan termoelektrik. Sifat ini diuraikan dibawah
ini:

Konduktivitas
Konduktivitas didefinisikan sebagai kemampuan material untuk menghantarkan arus
listrik melaluinya dengan mudah yaitu material yang konduktif akan memudahkan aliran
listrik melaluinya.

Koefisien temperatur tahanan

Pada umumnya diistilahkan untuk menentukan variasi resistivitas dengan temperatur.

Kekuatas dielektrik
Ini diartikan kapasitas dari material pada tegangan tinggi. Sebuah material memiliki
kekuatan dielektrik yang tinggi dapat menahan selama waktu yang lebih lama terhadap
tegangan tinggi melaluinya sebelum mengkonduksi arus yang melaluinya.

Resistivitas (resistivity)
Ini adalah sifat material yang mana material menolak aliran listrik yang hendak
melaluinya.

Thermoelectricity
Jika dua logam yang tak sama digabungkan dan kemudian gabungan ini dipanasi,
maka tegangan yang kecil (dalam mili volt) dihasilkan dan ini dikenal sebagai efek
termoelektrik. Hal ini merupakan dasar dari thermocouple. Thermocouple disiapkan
menggunakan sifat material.

SIFAT MAGNET
Sifat magnet material muncul dari berputarnya electron dan gerak orbital dari electron di
sekitar inti atom. Pada atom-atom tertentu, perputaran yang berkebalikan menetralisir
(meniadakan) satu dengan yang lain, tetapi ketika ada kelebihan electron yang berputar
pada satu arah, maka medan magnet akan dihasilkan. Banyak material kecuali
material ferromagnetic dapat membentuk magnet permanen, menunjukkan bahwa
pengaruh magnet hanya ada ketika ditujukan ke medan elekto-magnet luar. Sifat
magnet dari material menentukan banyak aspek struktur dan perilaku dari material.
Berbagai sifat magnetic dari material diantaranya adalah hysteresis magnetic, gaya
koersif dan permeability absolute.

SIFAT OPTIK
Sifat optic utama dari material teknik adalah indeks bias, absorptivity, koefisien
penyerapan, pantulan, dan transmissivity. Indeks bias adalah sifat optic penting dari
logam yang didefinisikan sebagai rasio kecepatan cahaya dalam ruangan hampa udara
(vacuum) terhadap kecepatan material. Indeks bias dapat juga diistilahkan sebagai
rasio sin sudut datang terhadap sin sudut pantul.

SIFAT MEKANIK
Dibawah aksi berbagai jenis gaya, perilaku dari material dikaji ukuran kekuatan dan
karakteristik material. Sifat mekanik material adalah kebutuhan industri yang besar
akan desain tool, mesin, dan struktur. Sifat ini adalah struktur yang sensitive yang
mereka bergantung diatasnya struktur Kristal dan gaya ikatan-ikatannya, dan
khususnya pada  perilaku ketaksempurnaan yang ada di dalam kristalnya atau lapisan
butir. Sifat mekanik logam adalah berhubungan dengan kemampuan material
untuk menahan gaya mekanik dan beban. 
Sifat mekanik utama dari material adalah kekuatan, kekakuan, elastisitas, plastisitas,
keuletan, malleability, kekasaran, kegetasan, kekerasan, mampu bentuk, mampu cor,
dan mampu las.

Elastisitas
Elastisitas didefinisikan sebagai sifat material untuk mengembalikan bentuk aslinya
setelah mengalami deformasi tatkala gaya luar dihilangkan. Atau dapat diartikan juga
sebagai kekuatan material untuk kembali ke posisi aslinya setelah dideformasi tatkala
tegangan atau beban dihilangkan. Elastisitas disebut juga sebagai sifat tarik (tensile)
dari material.

Batas Proporsional
Batas proporsional didefinisikan sebagai tegangan maksimum bawah yang mana
material akan memelihara laju seragam dari regangan ke tegangan secara sempurna.
Meskipun nilainya sulit untuk diukur, batas proporsional dapat digunakan sebagai
aplikasi penting untuk membangun instrument presisi, pegas dan yang lainnya.

Batas elastis
Banyak logam dapat diletakkan dibawah tegangan secara lurus diatas batas
proporsional tanpa menjadi bentuk yang permanen. Tegangan terbesar dimana material
dapat bertahan tanpa menjadi bentuk yang  permanen disebut batas elastis. Diluar
(diatas) batas ini, logam tidak mampu mengembalikan bentuk aslinya dan akan
berbentuk permanen

Titik luluh (yield point)

Pada tegangan tertentu, logam ulet secara khusus menawarkan ketahanan terhadap
gaya tarik. Ini berarti, logam dan bentuk permanen yang besar secara relative terjadi
tanpa terlihat meningkat dalam beban. Titik ini disebut titik luluh. Logam tertentu seperti
baja ringan menunjukkan titik luluh yang ditentukan.

Kekuatan
Kekuatan didefiniskan sebagai kemampuan material untuk menahan gaya aplikasi dari
luar dengan memecahkan atau meluluhkan. Ketahan internal yang ditawarkan oleh
sebuah material untuk gaya aplikasi dari luar disebut tegangan. Kapasitas beban
bantalan oleh logam dan untuk menahan kerusakan dibawah aksi beban luar dikenal
sebagai kekuatan. Material yang lebih kuat lebih besar daya tahannya terhadap beban.
Sifat material ini menentukan kemampuan untuk menahan tegangan tanpa kegagalan.
Kekuatan bervariasi menurut tipe pembebanan. Tegangan maksimum pada bebarapa
material yang dapat menahan sebelum terjadinya kerusakan disebut kekuatan puncak
(ultimate strength).

Kekakuan
Kekakuan didefinisikan sebagai kemampuan material untuk menahan deformasi
dibawah tegangan. Ketahanan material terhadap deformasi elastic atau defleksi disebut
kekakuan atau rigidity. Material menderita sedikit atau sangat kurang deformasi
dibawah beban yang memiliki derajad kekakuan yang tinggi. Sebaliknya batang balok
baja dan alumunium keduanya dapat menjadi cukup kuat untuk membawa beban yang
dibutuhkan tetapi balok alumunium akan terdefleksi lebih lanjut. Ini berarti bahwa balok
baja lebih kaku atau lebih rigid daripada balok alumunium.

Plastisitas
Plastisitas didefiniskan sebagai sifat mekanik dari material yang mempertahankan
deformasi yang dihasilkan dibawah beban permanen. Sifat dari material ini dibutuhkan
dalam forging, stamping dan dalam kerja ornamental. Plastisitas adalah kemampuan
atau kecendurungan material untuk mengatasi beberapa derajad deformasi permanen
tanpa retak atau gegal. Deformasi plastic terjadi hanya setelah range daerah plastic dari
material melebihi. Sifat material seperti itu penting dalam pembentukan
(forming), shaping, extruding, dan banyak proses pengerjaan panas atau dingin yang
lain. Material seperti lempung, timah adalah plastic pada temperatur ruangan dan baja
adalah plastic pada temperatur forging. Sifat ini pada umumnya meningkat dengan
meningkatnya temperatur material.

Keuletan (ductility)
Keuletan  didefinisikan sebagai sifat material yang mampu menahan aplikasi beban
tarik. Material ulet harus menjadi kuat dan plastic. Keuletan biasanya diukur dengan
istilah persentase perpanjangan dan persentase pengurangan pada area (luas) yang
sering digunakan sebagai ukuran empiris keuletan. Material yang memiliki lebih dari
5% perpanjangan disebut sebagai material ulet. Material ulet yang biasanya
digunakan dalam aplikasi engineering untuk dihilangkan keuletannya (dengan
perlakuan panas semacam hardening, quenching)  adalah baja ringan, tembaga,
alumunium, nikel, seng, dan timah.

Metal Forming dan Hot Working

Pembentukan logam juga dikenal sebagai pengerjaan mekanik pada logam.

Pembentukan logam kerap dimaksudkan juga untuk menghasilkan bentuk baru atau
meningkatkan sifat-sifat logam. Pembentukan dalam kondisi padat dapat dibagi
ke dalam pembentukan tanpa
pemotongan seperti forging (tempa), rolling, pressing dan yang lainnya.
Dan pembentukan dengan pemotongan seperti operasi permesinan yang dibentuk
dengan berbagai mesin perkakas seperti mesin bubut, milling, drilling dan selainnya.
Proses pembentukan non-machining atau tanpa pemotongan dikenal juga sebagai
proses pengerjaan mekanis. Ini berarti deformasi permanen dari logam secara plastic
melewati daerah elastic material. Tujuan utama dari proses pengerjaan
logam adalah untuk memberikan bentuk dan ukuran yang diinginkan pada logam di
bawah perlakuan gaya yang diterapkan dari luar. Proses tersebut digunakan untuk
mencapai sifat mekanis optimum pada logam dan mengurangi munculnya kekosongan
atau rongga dan kemudian membuat kepadatan logam.
Logam biasanya dikerjakan oleh deformasi plastic karena efek keuntungan yang
diberikan ke sifat mekanis. Deformasi pada logam dapat dicapai dengan penerapan
gaya mekanik yaitu dengan pemanasan logam dan kemudian menerapkan gaya yang
relatif kecil. Kehadiran kotoran pada logam yang kemudian mendapat pemanjangan
pada butir, dalam proses itu akan pecah dan dikeluarkan dari logam. Hal ni juga
menurunkan efek yang berbahaya dari kotoran tersebut dan meningkatkan kekuatan
mekanis.
Deformasi plastic ini terjadi karena tegangan yang disebabkan pada logam, karena
gaya yang diterapkan mencapai titik luluh (yield point). Dua fenomena yang biasa
terkait dengan defromasi plastic ini adalah deformasi oleh slip dan deformasi oleh
formasi kembar. Dalam kasus pembentuknya dianggap bahwa masing-masing butir
dari logam dibuat bilangan unit sel yang disusun dalam sejumlah bidang, dan slip atau
deformasi logam terjadi sepanjang bidang slip yang mana dikenakan pada tegangan
geser terbesar pada sejumlah gaya yang diterapkan.
Dalam kasus terakhir, deformasi terjadi sepanjang dua bidang sejajar, yang mana
bergerak secara diagonal melintasi unit sel. Bidang sejajar ini disebut bidang kembar
dan bagian dari butir yang tertutup antara mereka dikenal sebagai daerah kembar.
Pada sekala makro, ketika deformasi plastic terjadi , logam tampak dalam kondisi padat
sepanjang arah spesifik, yang mana bergantung pada proses dan arah dari gaya yang
diterapkan. Cristal atau butir logam diperpanjang dalam arah sumbu logam. Meski
demikian, sumbu logam ini dapat menjadi mudah dilihat dibawah mikroskop
setelah polishing dan etsha yang cocok dari permukaan logam. Garis yang terlihat
disebut garis arah serat. Deformasi diatas dapat terjadi pada temperatur ruangan atau
temperatur yang lebih tinggi.
Pada temperatur yang lebih tinggi, deformasi lebih cepat terjadi sebab ikatan antara
atom dari butir logam menjadi berkurang. Plastisitas, elastisitas, malleability (mampu
lunak) adalah sifat material yang menahan deformasi yang dihasilkan dibawah gaya
yang diterapkan secara permanen dan oleh karenanya sifat logam ini penting untuk
proses pengerjaan logam.

Plastisitas adalah kemampuan material untuk menjalani beberapa derajad deformasi

permanen tanpa pecah atau gagal. Deformasi plastic akan terjadi hanya setelah daerah
elastic telah terlebihi (terlewati). Sebagaimana sifat material adalah penting dalam
pembentukan (forming), ekstruding dan banyak proses pengerjaan panas dan dingin
lainnya. Material seperti lempung (clay), lead dll adalah plastic pada temperatur kamar
dan baja adalah plastic pada temperatur forging. Sifat ini umumnya meningkat dengan
meningkatnya temperatur.

Keuletan adalah sifat material yang menjadikan material mampu dibentuk menjadi

kawat dengan aplikasi gaya tarik (tensile). Material yang ulet harus kuat dan plastic.
Keuletan biasanya diukur dengan persentase perpanjangan dan persentase
pengurangan pada daerah yang sering digunakan sebagai ukuran empiris dari
keuletan. Material yang ulet biasanya digunakan pada pelatihan engineering.
Kemampulunakan (malleability) adalah kemampuan material untuk dibentuk menjadi
lembaran-lembaran tipis tanpa retak (crack) dengan pengerjaan panas atau dingin.
Material yang mampu lunak seharusnya menjadi plastic tetapi tidak begitu penting
untuk menjadi sangat kuat. Material mampu lunak biasanya digunakan dalam pelatihan
engineering.

RECRISTALISASI.
Selama prsoes deformasi plastic pada proses pembentukan logam, aliran plastic dari
logam terjadi dan bentuk dari butir berubah. Jika deformasi plastic terjadi pada
temperatur lebih tinggi, butir-butir baru mulai tumbuh pada lokasi tegangan internal. Jika
temperatur cukup tinggi, pertumbuhan butir baru dipercepat dan berlanjut sampai logam
terisi penuh oleh (hanya) butir baru.
Proses pembentukan dari butir baru ini dikenal sebagai rekristalisasi dan dikatakan
selesai ketika struktur logam terdiri dari seluruh butir baru. Temperatur dimana
rekristalisasi telah selesai dikenal sebagai temperatur rekristalisasi. Pada titik ini
dimana gambar garis berbeda antara pengerjaan panas dan dingin. Pengerjaan
mekanis dari logam di bawah temperatur rekristalisasi disebut sebagai
pengerjaan dingin dan yang diselesaikan diatas temperatur ini tetapi dibawah titik
lebur atau bakar dikenal sebagai pengerjaan panas.
PENGERJAAN PANAS (HOT WORKING)
Proses pengerjaan mekanis yang dilakukan diatas temperatur rekristalisasi dikenal
sebagai proses pengerjaan panas. Beberapa logam seperti timah memiliki temperatur
rekristalisasi rendah dan dapat menjadi pengerjaan panas pada temperatur kamar.
Akan tetapi sebagian besar logam komersial membutuhkan pemanasan. Meskipun
demikian, temperatur ini seharusnya tidak terlalu tinggi untuk mencapai temperatur
solidus, walaupun logam akan terbakar dan menjadi tidak cocok untuk digunakan.
Dalam pengerjaan panas, temperatur selesainya pengerjaan logam cukup penting
karena panas tertinggal setelah bekerja membantu pertumbuhan butir. Peningkatan
dalam ukuran butir ini terjadi dengan proses penggabungan butir dan itu merupakan
fungsi waktu dan temperatur. Pertumbuhan butir menghasilkan sifat mekanik yang
rendah atau jelek. Bila pengerjaan panas selesai diatas temperatur rekristalisasi maka
resultan ukuran butir akan menjadi baik. Kemudian untuk proses pengerjaan panas
pada metal/logam seharusnya dipanasi sampai temperatur dibawah temperatur solidus,
yang setelah selesainya pengerjaan panas, temperaturnya akan tetap sedikit lebih
tinggi dan sedekat mungkin terhadap temperatur rekristalisasinya.

Pengaruh Pengerjaan Panas pada Sifat Mekanik Logam

1. Proses ini pada umumnya terbentuk pada logam yang ditahan pada temperatur
dimana logam tidak dikeraskan. Beberapa logam seperti Timbal (pb) dan Timah
(Sn) (sebab mereka memiliki temperatur kristalisasi yang rendah) dapat menjadi
pengerjaan panas pada temperatur kamar.
2. Penaikan temperatur logam menurunkan tegangan yang dibutuhkan untuk
menghasilkan deformasi dan meningkatkan kemungkinan sejumlah deformasi
sebelum pengerasan yang berlebih terjadi.
3. Pengerjaan panas adalah proses dimana deformasi yang besar harus dihindari
sehingga tidak menyebabkan pengerasan.
4. Pengerjaan panas seperti proses rolling memperbaiki struktur butir.
5. Permukaan akhir dari logam yang mengalami pengerjaan panas tidak sebagus
pengerjaan dingin karena oksidasi dan scaling.
6. Terlalu tinggi temperatur menyebabkan perubahan fase dan pemanasan tinggi
pada logam, sedangkan terlalu rendah temperatur akan menyebabkan
pengerasan yang berlebih.
7. Cacat pada logam seperti blowholes (lubang), porositas internal dan retak dapat
dihilangkan selama proses pengerjaan panas
8. Selama pengerjaan panas, annealing sendiri (self-annealing) dapat terjadi dan
rekristalisasi terjadi segera setelah deformasi plastic. Annealing sendiri
mencegah pengerasan dan kehilangan keuletan.

Heat Treatment
Perlakuan panas adalah proses pemanasan dan pendinginan logam atau paduan
dalam keadaan padat dengan tujuan mengubah sifat-sifatnya. Hal ini juga dapat
dikatakan sebagai proses pemanasan dan pendinginan logam besi terutama berbagai
jenis baja di mana beberapa sifat khusus seperti kelunakan , kekerasan , tarik –
kekuatan, ketangguhan dll , diinduksi dalam logam ini untuk mencapai tujuannya.
Proses perlakuan panas terdiri dari tiga tahapan utama yaitu

1. Pemanasan logam

2. Perendaman logam

3. Pendinginan logam

Teori perlakuan panas didasarkan pada kenyataan bahwa perubahan terjadi pada
struktur dalam logam dengan pemanasan dan pendinginan yang menginduksi sifat-sifat
yang diinginkan di dalamnya. Laju pendinginan adalah factor kendali utama.
Cepatnya pendinginan logam dari atas kisaran kritis, menghasilkan struktur yang keras.
Sedangkan pendinginan yang sangat lambat menghasilkan pengaruh sebaliknya yaitu
struktur yang lunak.

Dalam setiap perlakuan panas , laju pemanasan dan pendinginan sangat penting.
Bahan yang keras sulit untuk dibentuk dengan pemotongan, pembentukan dll. Oleh
karenanya supaya bahan mudah dibentuk dengan pemotongan , pembentukan dan lain
lain maka diperlukan proses perlakuan panas untuk melunakkannya. Sehingga bahan
tersebut memiliki sifat mampu mesin

Tujuan dari Heat Treatment

Tujuan utama perlakuan panas adalah:

1. Mengurangi tegangan internal diinduksi selama kerja panas atau dingin.

2. Merubah atau memurnikan ukuran butir.

3. Meningkatkan ketahanan terhadap panas dan korosi.

4. Meningkatkan sifat mekanik seperti keuletan, kekuatan,

kekerasan, ketangguhan,dan lain-lain.

5. Membantu untuk meningkatkan sifat mampu mesin.

6. Meningkatkan ketahanan aus.

7. Menghilangkan gas.

8. Meningkatkan sifat listrik dan magnetik.

9. Merubah komposisi kimia.

10. Membantu untuk meningkatkan ketahanan kejut.

11. Meningkatkan mampu las.

Berikut beberapa jenis proses perlakuan panas:

1. Normalizing

2. Annealing.

3. Hardening.

4. Tempering

5. Case hardening

A. Carburizing

B. Cyaniding

C. Nitriding

6. Surface hardening

A. Induction hardening,

B. Flame hardening.

kisaran temperatur panas untuk berbagai proses perlakuan panas

NORMALIZING
Normalizing didefinisikan sebagai proses pelunakan di mana paduan dasar besi
dipanaskan 40 sampai 50 ° C di atas batas kritis atas untuk kedua baja hyper-eutektoid
dan hypo- eutektoid dan ditahan di sana untuk jangka waktu tertentu dan diikuti dengan
pendinginan di udara sampai suhu kamar.

Gambar diatas menunjukkan struktur yang diperoleh setelah normalizing dari baja
karbon menengah.
Tujuan Normalizing:

1. Untuk melunakkan logam.

2. Memperbaiki struktur butir.

3. Meningkatkan sifat mampu mesin setelah penempaan (forging) dan rolling.

4. Meningkatkan ukuran butir.

5. Memperbaiki struktur las.

 6. Siapkan baja untuk pengobatan sub panas.

ANNEALING
Annealing adalah proses pelunakan dimana besi paduan dipanasi diatas kisaran
temperatur transisi kemudian ditahan disana pada waktu yang tepat dan kemudian
didinginkan secara lambat (pada laju 30 oC sampai 150oC per jam) dibawah kisaran
transisi dalam dapur apinya. Pemanasan dilakukan 20 oC diatas titik temperatur kritis
atas pada baja hypo-eutektoid dan pada derajad yang sama diatas titik temperatur kritis
bawah pada baja tipe eutectoid. Gambar diatas menunjukkan kisaran temperatur
pemanasan untuk annealing atau proses pelunakan pada kedua baja karbon. Gambar
dibawah menunjukkan struktur yang diperoleh setelah annealing dari baja karbon
medium. Struktur baja pada pendinginan lambat berubah menjadi ferrite dan perlit untuk
baja hyper-eutektoid. Waktu penahanan dalam dapur api adalah setengah sampai satu
jam. Sebagaimana logam ferro yang dipanasi diatas kisaran transformasi, struktur
austenite akan dicapai pada temperatur ini.

Tujuan Annealing
Tujuan dari annealing adalah sebagai berikut:

1. Pelunakan baja.

2. Menghilangkan tegangan internal.

3. Mengurangi atau menghilangkan struktur dalam homogenitas.

4. Memperbaiki ukuran butir.

5. Meningkatkan atau memperbaiki keuletan dan ketangguhan.

Annealing adalah dua tipe:

1. Annealing proses

2. Annealing full
Dalam Annealing proses, keuletan ditingkatkan dengan menurunkan tegangan internal.
Dalam hal ini, logam dipanasi pada temperatur dibawah atau dekat dengan temperatur
kritis bawah yang umumnya dipanasi pada temperatur 550 oC-650oC lalu ditahan pada
temperatur ini dan didinginkan secara lambat. Hal ini menyebabkan rekristalisasi baja
secara sempurna.

Tujuan utama dari annealing full pada baja adalah melunakkan dan memperbaiki
struktur butir. Dalam hal ini, baja hypo-eutektoid dipanasi pada temperatur sekira 20 oC
– 30 oC diatas temperatur kritis atas dan untuk baja hyper-eutektoid dan baja tool
dipanasi pada temperatur 20-30 oC diatas temperatur kritis bawah dan temperatur ini
dijaga selama waktu tertentu dan kemudian didinginkan secara lambat pada dapur
apinya.

 HARDENING
Hardening adalah proses perlakuan panas yang menyebabkan kekerasan dimana baja
dipanasi pada temperatur diatas titik kritis dan ditahan pada temperatur tersebut selama
waktu tertentu dan kemudian di quenching secara cepat di dalam air, minyak atau air
garam. Hardening terkadang juga disebut sebagai quenching cepat. Baja dipanasi pada
temperatur 20 sampai 30 oC diatas titik kritis atas untuk baja hypo eutectoid dan 20
sampai 30 oC diatas titik kritis bawah untuk baja hyper eutectoid dan ditahan pada
temperatur ini dan kemudian di quench dalam air atau minyak atau garam pelarut.
Gambar dibawah menunjukkan bahwa kisaran temperatur pemanasan untuk proses
hardening dari kedua baja karbon hypo dan hyper. Gambar (a) menunjukkan struktur
yang diperoleh pada pencelupan air pada hardening dari baja karbon medium. Gambar
(b) menunjukkan struktur yang diperoleh dengan pencelupan ke minyak pada
hardening baja karbon medium. Gambar (c) menunjukkan struktur yang didapat dengan
pencelupan air pada hardening baja karbon medium dan diikuti dengan tempering.

TEMPERING
Apabila baja karbon tinggi di quenching untuk hardening (pengerasan) dalam bath
(wadah), maka akan menjadi ekstra keras, ekstra getas dan memiliki distribusi
tegangan dan regangan internal yang tidak sama sehingga kekerasan dan
ketangguhannya tidak sama pada struktur. Kegetasan dan kekerasan yang sangat
tinggi serta tegangan dan regangan yang diinduksikan pada logam yang dihardening ini
mengurangi kemampu-guna-an logam. Oleh karenanya, sesssuatu yang tak diinginkan
ini harus dikurangi dengan memanaskan kembali dan mendinginkan pada temperatur
bath konstan. Pada tempering, logam setelah di hardening, dipanasi pada temperatur di
bawah temperatur kritis bawah dan kemudian didinginkan pada laju yang diinginkan.
Pemanasan kembali baja yang di hardening dilakukan diatas temperatur kritis ketika
struktur secara murni adalah austenite dan kemudian di quench didalam garam pelarut
yang mempunyai temperatur pada kisaran 150- 500 oC. Hal ini dilakukan untuk
menghindari transformasi atau perubahan struktur mikro ke ferit dan perlit dan ditahan
pada temperatur quenching selama waktu yang cukup untuk memberika formasi yang
sempurna ke struktur intermediate seperti bainit kemudian didinginkan pada temperatur
kamar. Temperatur seharusnya tidak ditahan kurang dari 4 sampai 5 menit untuk tiap
millimeter bagian. Setelah struktur tempering diubah menjadi struktur sekunder seperti
martensit, troosit, sorbit dan spherodit. Bergantung pada temperatur pemanasan ulang,
proses tempering pada umumnya diklasifikasikan pada tiga kategori utama
 
Setelah quench hardening, baja menjadi rapuh. Selain itu, celah pendinginan
dikembangkan dan tegangan residual akibat lengkungan diinduksi dalam baja. Untuk
menghapus semua cacat ini, pengerasan selalu diikuti dengan temper.
Tempering adalah proses perlakuan panas subkritis yang digunakan untuk
meningkatkan ketangguhan dari baja dikeraskan. Temperatur temper kurang dari
temperatur kritis yang lebih rendah, tetapi temperatur temper yang tepat tergantung
pada komposisi baja dan sifat mekanik yang diinginkan. Gambar dibawah ini
menunjukkan variasi kekuatan impak dan kekerasan pada variasi suhu temper.

Dalam proses penempaan, benda dipanaskan dalam tungku sampai suhu yang
diinginkan — direndam selama 2 jam dan perlahan-lahan didinginkan di udara. Selama
temper, perubahan mikrostruktur berikut terjadi:
1. Pada suhu temper rendah, karbida transisi halus (Fe3C) didistribusikan sejajar
dengan platelet martensit.
2. Selama temper, beberapa austenit dipertahankan, yang dipindahkan ke sementit
dan ferit.
3. Pada suhu yang lebih tinggi, transisi karbida berubah menjadi kesetimbangan
karbida Fe3C (spheroids) seperti dalam kasus proses spheroidizing.
Jika temper dilakukan di atas 300 °C, tegangan sisa dihilangkan sepenuhnya. Pada
umumnya tiga rentang suhu temper sebagai berikut:
 1. Temperatur temper rendah: 200 °C, struktur mikro mempertahankan martensit
keras — umumnya, benda yang dikeraskan pada bagian inti diperkeras pada
kisaran  temperatur ini.
2. Temperatur penempaan sedang: 175–275 ° C, mikrostruktur troostit diperoleh
memiliki Modulus young tinggi — pegas gelung dan daun dengan batas elastis
tinggi diperketat pada kisaran ini.
3.  Temperatur temper tinggi: 275–375 ° C — mikrostruktur sorbitik diperoleh dan
tegangan internal sepenuhnya terlepas.
4. Temperatur lebih dari 400 ° C — martensit diubah menjadi spheroid sementit di
700 ° C, spheroidizing terjadi.
Pembaca dapat mencatat bahwa baja yang tahan goncangan harus memiliki
ketangguhan yang memadai, yang disediakan oleh proses temper setelah pengerasan.

Menghitung Tinggi Sebuah Bangunan

Dalam postingan kali ini, saya ingin mengajak pembaca untuk memecahkan teka-teki
ilmiah berikut ini:

Seseorang ditantang oleh temannya untuk menghitung tinggi sebuah bangunan

pencakar langit hanya dengan bermodalkan arloji dan satu buah barometer. Dia diminta
mencarikan 3 cara pemecahan (metode) yang berbeda untuk mendapatkan hasil akhir
yang sama (atau mendekati) yakni berupa tinggi sebuah gedung.
Cara pertama akan saya uraikan disini:
Pertama ukur tekanan diatas puncak gedung dan tekanan di lantai paling bawah
(bukan underground) dengan menggunakan barometer. Lalu catat tiap-tiapnya.
Pastikan satuan yang digunakan adalah satuan internasional (SI) yaitu Pascal atau
N/m2 . Andaikan diperoleh tekanan di puncak gedung (P 2) adalah 92,114 Pa atau
92,114 N/m2 dan tekanan di di lantai bawah (P1) adalah 101,325 Pa atau 101,325 N/m 2.
Dan asumsikan udara pada keadaan temperature (T0) biasa (katakanlah) 27 o C atau
300 K (bila pada kondisi yang terik biasanya temperatur di Jakarta adalah sekira 33 –
35oC. dan R adalah konstanta gas, dalam hal ini udara nilainya adalah 286,9 [J/Kg K].
Maka tinggi gedung tersebut dapat dicari dengan menggunakan formulasi berikut:
 
Cara kedua (silahkan uraikan sendiri), jangan meminta disuapin terus, hee:
(Syarat cara yang kedua ini hanya bisa dijalankan di waktu siang) . Tancapkan
barometer di tanah yang agak jauh dengan gedung, lalu amati bayangan gedung dan
bayangan barometer, dan ukur panjang bayangan gedung dan bayangan barometer,
terserah menggunakan apa, entah pake tali atau pake meteran (ups… kan modalnya
Cuma 2 yaa, hee ). Lalu gunakan rumus perbandingan segitiga untuk menghitung
tinggi gedung. Silahkan dicari sendiri yaa… 
Cara ketiga (ini cara yang paling praktis):
Anda segera masuk ke gedung tersebut lalu cari pemilik gedung setelah bertemu
dengannya, tanyakan kepadanya berapa tinggi gedung? Setelah mendapatkan
jawabannya, hadiahkan barometer tersebut kepada pemilik gedung. Selesai kan?
Sebenarnya masih ada satu cara lagi, menggunakan konsep benda jatuh bebas dalam
ilmu fisika, silahkan pecahkan itu. PR yaa…
Teka-teki tambahan:
Mengapa ya saat kita berada di daerah gunung, kita merasakan hawa yang dingin
menskipun di siang hari. Padahal saat kita di gunung posisi dengan matahari kan
semakin dekat dibanding daerah yang jauh dari matahari tetapi berhawa panas.
Okeh, saya kasih jawabannya sekalian:
Ketika kita ke tempat yang tinggi dengan tekanan udara semakin rendah maka suhu
udara pun menurun . Itulah salah satu hal yang menyebabkan di pegunungan suhu
udara lebih dingin dari suhu di dekat laut.
Benar bahwa daerah di pegunungan menerima radiasi cahaya matahari yang lebih
banyak, tetapi radiasi cahaya matahari yang diterima lebih banyak itu digunakan untuk
transfer energi/panas laten.
Coba bandingkan di daerah pegunungan dan di daerah yang bukan pegunungan,
manakah yang lebih banyak (jenis dan jumlahnya), tanaman di pegunungan atau
daerah datar?. Tentu lebih banyak di pegunungan.
Sebagian besar radiasi cahaya matahari lebih banyak diabsorpsi untuk pertumbuhan
tanaman dan digunakan untuk proses transpirasi (pelepasan molekul air oleh tanaman
ke atmosfer). Hal ini lah juga menjadi salah satu faktor yang menyebabkan suhu udara
dataran tinggi jadi lebih rendah karena, karena panas yang diperoleh digunakan untuk
transpirasi dan evaporasi (penguapan air dari tanah dan badan-badan air: danau,
sungai dsb).

Uji Tarik

Uji tarik merupakan salah satu pengujian yang dilakukan pada material untuk
mengetahui karakteristik dan sifat mekanik material terutama kekuatan dan ketahanan
terhadap beban tarik. Dari pengujian ini, maka kita bisa menentukan apakah material
seperti ini cocok tidak dengan kebutuhan penggunaan  dimana yang sering dialami oleh
material tersebut beban tarik (mainly).
Standar pengujian yang digunakan dalam pengujian tarik :
 ASTM E8     : Untuk logam
 ASTM D-68    : Untuk polimer dan plastik
 JIS dan DIN
Tujuan dari pengujian : melihat perilaku logam/ material apabila di beri beban
tarik.Peralatan untuk pengujian tarik:
[1] Mesin dilengkapi :
 alat untuk mengukur gaya tarik yang tinggi seperti dinamo
 alat untuk mengukur perpanjangan seperti : Strain gauge.
[2] Spesimen. Dimensi dan bentuk dibuat berdasarkan standar yang digunakan.
Di pasaran biasanya material (logam) dapat berbentuk plat (sheet) dan profile, maka
spesimen dibuat berdasarkan bentuk dasarnya seperti :
 Plat (sheet)
 profile

 Prinsip Pengujian
 Spesimen diberi beban tarik hingga putus
 Selama proses penarikan berlangsung di amati kejadian-kejadian yang
berlangsung pada benda tersebut

Asumsi :
 selama proses penarikan tidak terjadi proses perubahan penampang.
 Agar kriteria statik muncul, maka laju penarikan harus di buat lambat
Uji tarik termasuk uji statik, tetapi pada dasarnya beban tetap naik secara kontinu.
Untuk mendapatkan sifat pengujian statik maka laju penarikan harus dibuat sangat
lambat atau uji tarik ini dapat dianggap sebagai uji QUASI STATIK.
Dari mesin uji tarik akan didapat kurva gaya (F) terhadap pertambahan panjang (Dl),
beberapa kurva hasil pengujian tarik dari beberapa jenis material
Dari kurva F Vs Dl belum dapat ditentukan sifat mekanik dari material tersebut, karena
ada pengaruh perbedaan luas penampang dan beda panjang untuk material yang sama
maka diperlukan SLENDERNESS RATIO berkisar antara 5,10 dst.
INTERPRESTASI KURVA yang diperoleh dari mesin :

Gambar spesimen Uji tarik

Untuk mempermudah analisis dan interprestasi, maka di cari hubungan antara F Vs Dl
dengan s dan e yang dikenal dengan kurva tegangan regangan teknik, dengan
hubungan sebagai berikut:

(kg/mm2) dimana : s = tegangan , Ao = luas penampang awal (konstan)

(%) dimana: e = regangan dan lo= panjang uji awal (konstan)

dengan hubungan ini didapat kurva tegangan regangan teknik (s terhadap e),
Bentuk kurva antara kurva F Vs Dl dan kurva tegangan-regangan (s dan e) hampir
sama karena untuk mendapatkan s dan e di bagi dengan penyebut yang konstan.
Dari kurva s dan e dapat ditentukan sifat-sifat mekanis dari material.

Gambar kurva regangan –tegangan teknik

MODULUS ELASTISITAS
Pengertian daerah linier portion :

Gambar daerah proposional

Modulus elastisitas (E) merupakan ukuran kekakuan dari suatu material (RIGIDITAS).
Semakin besar E maka material tesebut semakin kaku. Harga E bersifat insensitif yang
artinya tidak dipengaruhi oleh :
 pencampuran unsur paduan
 Perlakuan panas
 Perlakuan dingin
Contoh : harga E untuk semua baja sama

BATAS ELASTISITAS
Batas elastisitas di defenisikan dengan suatu titik y (yielding) pada kurva tegangan-
regangan. Harga titik tersebut sangat sulit ditentukan, maka di cari cara lain untuk
menentukannya yaitu dengan metoda OFFSET , yaitu dengan menarik garis sejajar
dengan garis linier kurva dengan jarak 0.2% dari panjang awal.

KEKUATAN TARIK MAKSIMUM

Adalah sebagai batas maksimum dari beban yang dapat ditahan oleh material yang di
tarik, apabila melebihi batas tersebut maka material akan mengalami NECKING
(Pengecilan penampang)
Kekerasan pada daerah deformasi plastis lebih tinggi dari pada kekerasan pada daerah
deformasi elastis sehingga jika mendeformasi logam diatas batas mulurnya maka
kekerasan dari logam tersebut akan meningkat. Hal tersebut dinamakan dengan
fenomena STRAIN HARDENING.
Fenomena STRAIN HARDENING terjadi akibat deformasi logam pada temperatur
rendah yang mengakibatkan terjadinya penumpukan dislokasi yang tinggi.
Jadi melihat perihal diatas dalam rekayasa atau disain, semua pembebanan dalam
prakteknya harus lebih kecil dari batas mulurnya sy dan bukan dibawah su karena
setelah melewati batas sy akan terjadi deformasi yang permanen. Jadi secara praktek
harus mengikuti :

dimana si = adalah tegangan yang diijinkan dan n = faktor keamanan

KEULETAN
keuletan logam dapat dilihat dari :
1. besar atau kecilnya regangan (e)
2. Pengecilan Penampang (reduction area)

 
KETANGGUHAN
Besarnya usaha yang diberikan untuk memutuskan benda kerja ,
Dalam menentukan harga tegangan diatas dipergunakan harga A0 (luas penampang
mula-mula) dengan asumsi harga konstan, sedangkan dalam keadaan yang
sebenarnya luas penampang berubah (tidak konstan). Luas Penampang (A) akan
mengecil selama proses penarikan berlangsung, jadi diagram uji tarik sebenarnya yang
terjadi adalah:

  BEBERAPA FENOMENA YANG TERJADI PADA UJI TARIK.

1. pada saat menguji tarik baja karbon rendah

2. Pada penarikan spesimen berbentuk plat dapat terlihat garis-garis seperti pada
gambar, ini disebut dengan fenomena LUDERs BAND
MANFAAT UJI TARIK
1. Dapat menentukan sifat-sifat mekanik logam terhadap pembebanan tarik dan
diperoleh data-data seperti : Kekuatan, keuletan, batas elastis dan plastis,
kekakuan, dan ketangguhan.
2. mengetahui besarnya pembebanan yang dapat ditahan oleh material tersebut
3. untuk melihat kekakuan dan keuletan dari material tersebut.
BEBERAPA PENGUJIAN YANG MIRIP DENGAN UJI TARIK
[1] Uji Tekan

[2] Uji Torsi (TORSION TEST)

[3] Uji Bending

Untuk menetukan harga kekakuan E yang lebih cermat yaitu dengan malakukan uji
bending (karena relatif kecil dipengaruhi oleh elastisitas dari mesin uji),

 Sifat-Sifat Material
Pemilihan bahan dalam perancangan suatu komponen atau produk adalah berdasarkan
sifat-sifat yang dimiliki oleh bahan tersebut yang sesuai dengan fungsi dan prinsip kerja 
dari komponen yang dirancang.  Jadi yang dimanfaatkan dari suatu material adalah
SIFATNYA. Apa saja sifat-sifat yang melekat pada material terutama logam, dan
bagaimana cara mengetahui sifat-sifat dari suatu material? Semoga paragraf setelah ini
mampu menjawab sekilas pertanyaan singkat tersebut.
Sifat-sifat material
Secara umum sifat material dapat dibagi tiga:
1. SIFAT MEKANIK : adalah sifat yang menunjukan kelakuan material apabila
material tersebut di beri beban mekanik (statik atau dinamik)
         Kekuatan tarik-tekan
         keuletan-ketangguhan-lunak
         keras-getas
         strain hardening
         dsb
2.  SIFAT FISIK – SIFAT KIMIA : adalah sifat yang berkaitan dengan karakteristik
fisik atau kondisi dari material
         titik cair
         konduktivitas panas dan listrik
         massa jenis
         warna
         ketahanan korosi
3. SIFAT TEKNOLOGI : Sifat yang berhubungan dengan kemudahan material
untuk diproses lanjut
Contoh :
 Mampu mesin : kemampuan suatu material untuk di potong
 Mampu cor : kemampuan suatu material untuk dicairkan dan di tuang ke
dalam cetakan tampa adanya cacat ( spt: patah, retak, porositas,
segregasi).
 Mampu las : kemampuan suatu material untuk disambung dengan
menggunakan panas tanpa adanya cacat (spt: fasa keras, retak, distorsi.
 Mampu bentuk : kemampuan suatu material untuk dideformasi plastis
dengan tidak terjadinya necking. (necking adalah pengecilan penampang
pada saat deformasi plastis berlangsung –lihat uji tarik –Red).
 Dalam pemanfaatan material harus mempertimbangkan ketiga sifat diatas
untuk mendapatkan hasil yang optimum dalam suatu perancangan.
Untuk mengetahui sifat-sifat material diatas harus dilakukan pengujian atau evaluasi.
Pengujian secara umum dapat dibagi menjadi dua bagian :
1.      Pengujian  merusak (Destructive Test): pengujian ini bersifat merusak
benda kerja, sehingga dalam pengujian ini dibutuhkan spesimen uji.
(spesimen uji adalah duplikat dari benda kerja yang berasal dari bahan yang
sama)
2.     Pengujian tidak Merusak (Non Destructive Test) : pengujian ini tidak
merusak benda kerja, jadi tidak di butuhkan spesimen uji dan dapat langsung
di uji pada benda kerja.
Dalam pengujian material harus mengikuti prosedur yang telah disetujui oleh semua
orang yang dikenal dengan nama STANDAR UJI. Standar uji perlu di ikuti agar hasil
pengujian dapat akui atau sama di setiap negara.
Dalam standar uji yang diatur adalah :
1.       peralatan pengujian (alat uji) harus sesuai dengan standar:
 Besar beban yang digunakan
 Kalibrasi alat uji yang distandarkan
 Dimensi alat uji
2.       cara-cara pengujian atau prosedur pengujian
3.       benda uji (spesimen)
       ukuran (dimensi)
       dan bentuk.
Beberapa standar uji yang digunakan dalam pengujian material seperti:
1.       ASTM           = (American Standar Testing Of Material) – Standar Amerika
2.       JIS                 = ( Japan International Standart) – Standar Jepang
3.       DIN               = (Dutch Industrie Noermen)-Standar Eropa

PENGUJIAN MERUSAK
Pengujian merusak dilakukan untuk mengetahui sifat-sifat mekanik dari material,
dimana pengujiannya dengan pemberian beban mekanik hingga spesimen mengalami
perubahan bentuk atau deformasi plastis (merusak bentuk spesimen dari bentuk awal).
Beberapa  jenis pengujian mekanik:
1. Uji Tarik                           2. Uji Impak                        5. Uji Lelah
2. Uji Keras                          4. Uji Mulur

Klasifikasi Material Teknik

Sedikit berbagi pengetahuan kepada rekan-rekan mahasiswa, atau siapa saja

yang tertarik terhadap ilmu material dan berupaya mendalaminya. Dalam postingan ini,
saya membatasi hanya pada klasifikasi material saja. Adapun, pembahasan yang lain,
insya Allah bersambung.
Material-material yang sering digunakan didalam masalah teknik di bagi menjadi 4
bagian besar :
1. Logam
2. Keramik
3. Polimer
4. Komposit

1. LOGAM
Logam yang digunakan sebagai bahan teknik terbagi menjadi 2 yaitu ;
1. logam berbahan dasar Fe (Ferro) atau besi
2. Logam yang tidak berbahan dasar Ferro (non Ferro)
Logam berbahan dasar Fe di bagi menjadi :
1. Baja
Baja adalah paduan antara Fe dan C (besi dan karbon), karbon maksimum dari baja
adalah 2,1 %. Karbon didalam baja membentuk karbida besi (Fe 3C atau sementit)
Berdasarkan komposisi kimia baja dapat di bagi :
Baja karbon :
@. Baja karbon rendah = %C < 0.2%
@. Baja Karbon sedang = 0.2 > %C < 0.5
@. Baja karbon Sedang = %C > 0.5%

Baja Paduan:
Baja terdiri dari unsur Fe+C, tetapi dalam pembuatan baja tersebut ditambahkan unsur-
unsur paduan yang dapat mempengaruhi sifat-sifat dari baja tersebut. Unsur-unsur
paduan yang biasa ditambahkan dalam pembuatan baja seperti : Mn, Al, Ni, Cr, S, P,
Mg, Si, dsb.
Baja paduan di bagi berdasarkan jumlah persentase unsur paduan yang di tambahkan
@ baja paduan rendah = apabila jumlah unsur paduannya < 5% , jumlah ini    tidak
merubah sifat baja secara luas.
@ baja paduan tinggi = apabila jumlah unsur paduannya >5%, jumlah ini akan
mempengaruhi sifat baja secara luas contoh : baja tahan karat dengan unsur paduan Cr
>12%.
Berdasarkan Fungsi baja dapat dibagi :
– baja Konstruksi
– Baja Perkakas
– Baja Temperatur tinggi
2. Besi Cor
Besi cor terdiri dari Fe+C , Komposisi karbon pada besi cor di atas 2,1%. Karbon bebas
dari besi cor berupa Grafit yang memiliki sifat getas.
Dari bentuk grafit besi cor dapat dibagi menjadi :
–          Besi cor putih ( tidak memiliki grafit dan sifatnya hampir sama dengan baja
karbon tinggi)
–          Besi Cor Kelabu (grafit berbentuk pipih)
–          Besi cor nodular (grafit berbentuk bulat)
–          Besi cor maliable( grafit berbentuk bunga)
(Gambar struktur mikro besi cor dapat dilihat pada lampiran. red)
Sifat –sifat umum dari LOGAM
–          Konduktifitas listrik dan termal yang tinggi
–          Sifat-sifat mekanik (kekerasan dan kekuatan) umumnya tinggi
–          Masa Jenis relatif tinggi
–          Bersifat korosi
–          Warna yang khas dan tidak transparan

2. KERAMIK
Klasifikasi dari keramik :
1. Bahan ORGANIK bukan LOGAM;  Penggunaan dan pemakaiannya pada
temperatur tinggi
2. Bahan dari senyawa LOGAM; (oksida,barida, karbida,dan nitrida)
Penggunaan keramik biasanya untuk Isolator, komponen-komponen abrasif, dapat
digunakan sebagai lapisan penghalang termal contoh Batu Tahan Api (BTA)
Sifat-sifat umum dari Keramik
–          Keras dan getas
–          Kekuatan tarik rendah
–          Kekuatan Tekan Tinggi
–          Isolator yang baik
–          Tahan korosi
–          Tahan pada temperatur tinggi

3. POLIMER
Klasifikasi polimer dapat dibagi berdasarkan :
 Sumber atau asal
–          Alam : hewan, tumbuhan, dan mineral
–          Sintetis : hasil polimerisasi hasil polimer adisi
 Sifat termal
–          Termoplastik (selulosa, polisterin, Vinil)
–          Termoseting plastik (phenol, amino, furan, gemuk)
Sifat-sifat umum dari polimer
–          Ringan (masa jenis relatif rendah)
–          Tidak tahan temperatur tinggi
–          Kekuatan tarik rendah dan keuletan tinggi
–          Isolator yang baik
–          Modulus elastisitas rendah

4.KOMPOSIT
Merupakan gabungan dua jenis bahan atau lebih yang terdiri dari SERAT dan MATRIK,
digabung dengan konstruksi tertentu tanpa mengubah sifat-sifat bahan penyusunnya.
Jenis-jenis serat :
–          serat gelas
–          serat karbon
–          serat polimer
–          serat logam
Klasifikasi dari komposit tergantung kepada bahan-bahan penyusun seperti :
 Beton bertulang
matrik = pasir, semen, kerikil
serat = batang baja
 Pahat karbida
matrik = Perlit
serat = karbida besi ( sementit)
 pahat CERMET
matrik = Keramik
serat = logam
 Carbonex
matrik = Resin
serat = serat karbon

Mengenal Material dan Kemampuan Proses

Pengetahuan akan material merupakan hal yang penting yang seharusnya dimiliki oleh
seseorang yang berkecimpung dalam dunia teknik mesin. Para mahasiswa teknik
mesin seyogyanya menguasai dasar-dasar ilmu material yang nantinya akan sangat
berguna di dunia Industri. Coba, cari di industri mana yang tidak berhubungan dengan
material entah itu logam ataupun non logam? pasti semua tidak lepas dari material.
Secara garis besar material atau bahan dibedakan menjadi dua, yaitu bahan logam
(metal) dan non logam. Bahan logam dibedakan lagi mejadi logam besi (ferro) dan
bukan besi (non ferro). Termasuk logam ferro adalah besi cor, baja karbon, baja
paduan, dan baja stainless.

 I. BESI COR

Besi cor merupakan paduan dari besi dan karbon
sehingga suhu cair pada kisaran 1200O C. Hal ini
lebih menguntungkan karena mudah dicairkan dan
bahan bakar yang digunakan menjadi lebih irit, bentuk
dari furnace lebih sederhana lihat gambar 1 berikut
Gambar 1 Furnace dengan pemanas listrik
Logam cair mudah dicor karena dapat mengisi cetakan yang rumit dengan mudah.
Karena itu besi cor merupakan bahan yang murah dan serba guna ditinjau dari segi
desain produk

Gambar 2 Blok mesin dari besi cor

Besi abu-abu
Dinamakan besi abu-abu karena warnanya yang abu-abu. Besi ini mempunyai
kandungan 1,5-4,3% karbon dan 0,3-5% silikon ditambah manganese, belerang
(sulphur) dan phosphorus. Bahan ini getas dengan kekuatan tarik rendah tetapi mudah
untuk dicor. Hal ini disebabkan tingginya kadar carbon pada besi cor kelabu, tetapi
kadar karbon tinggi membentuk serpihan yang dapat menahan redaman getaran
dengan baik. Istilah tekniknya kapasitas peredam tinggi. (Lihat gambar 3)
Gambar 3 Amplitudo getaran besi cor dan baja

 Dari gambar 1.25 dapat dilihat redaman besi cor kelabu lebih baik dari pada baja,
Gambar 1.68 Lambang proses pengelasan sehingga bahan ini sering dipakai untuk
meredam getaran mesin sebagai landasan mesin dan alat berat.

Besi Paduan

Besi paduan adalah besi yang dicampur dengan paduan nikel, kromium, molydenum,
vanadium, coopper dan zirconium. Paduan ini gunanya untuk mendapatkan besi yang
kuat, keras, tahan aus, tahan panas, tahan karat, mampu mesin dan mampu
disambung dengan bahan lain.

 II. BAJA KARBON

Baja karbon sering digunakan dalm konstruksi baik untuk bangunan ataupun alat-alat
permesinan. Baja ini paduan dari besi dan karbon dengan beberapa elemen seperti
manganese, silikon, sulphur, phosphorus, nikel dan kromium. Baja karbon mempunyai
sifat yang unik dan dibagi tiga klasifikasi yaitu baja karbon rendah (0,05-0,3%C) dengan
keuletan (ductility) yang tinggi dan mudah dibentuk; baja karbon sedang (0,3-0,6%C)
dengan perlakuan panas mempunyai kekuatan dan kekerasan lebih baik tetapi rentan
terhadap keuletan (ductility); dan baja karbon tinggi (>0,6%) dengan kekerasan dan
kekuatan tinggi, digunakan untuk alat, cetakan, pegas dan lain-lain.

Baja Paduan

Berbeda dengan baja karbon, baja ini mempunyai proporsi paduan yang tinggi terhadap
elemen paduannya. Bahan yang sering digunakan dalam baja paduan adalah: Efek dari
penambahan paduan adalah

1.Aluminium

Bahan ini membuat tahan oksidasi sehingga tahan dari serangan karat tetapi
mengurangi kekuatan dari bahan. Persentase pengguanaan 0-2%.

2.Chrom
Pada penggunaan 0,3-4%, memperbaiki ketahanan aus, oksidasi, hambatan skala,
kekuatan dan kekerasan. Peningkatan kekuatan pada temperatur tinggi tetapi
kehilangan keuletan (ductility).

3.Cobalt

Bahan ini memperbaiki kekerasan dan hambatan skala juga memperbaiki sifat potong
untuk baja alat dengan 8-10%. Bersama kromium, cobalt memberikan baja paduan
tinggi pada temperatur tinggi.

4. Tembaga (Copper)

Pada tipikal range 0,2-0,5% memberikan tahan korosi dan kekuatan yield pada baja
paduan.

5. Timah (Lead)

Di atas 0,25% digunakan untuk meningkatkan mampu mesin pada baja karbon.

6.Mangan

Pada range 0,3-2% mengurangi kerapuhan sulphur. Persentase 1-2% memperbaiki

kekuatan dan kelenturan dan sifat non magnetis

hingga 5%.

7.Molydenum

Pada penggunaan 0,3-5% meningkatkan kekuatan temperatur tinggi, hambatan retak,

dan kekerasan.

8.Nikel

Pada range 0,3-5% meningkatkan kekuatan, kelenturan dan kekerasan tanpa aspek
keuletan. Pada proporsi yang tinggi memperbaiki tahan korosi.

9.Silikon

Dengan penggunaan range 0,2-3% memperbaiki kekuatan dan kekerasan tetapi

mengurangi keuletan. Silikon bahan yang mudah teroksidasi (berkarat).

10.Sulphur (Belerang)

Di atas 0,5% meningkatkan mampu mesin tetapi mengurangi keuletan dan mampu las.

11.Titanium
Pada proporsi 0,3-0,75% meningkatan kekuatan dan kekerasan pada baja maraging.

12.Tungsten

Bahan ini memberikan kekerasan tinggi dan kelenturan pada temperatur tinggi.

13.Vanadium

Bahan ini memperbaiki sifat kekerasan dan jika dikombinasikan dengan karbon dapat
tahan aus.

Baja Stainless

Baja karbon dengan campuran kromium 10% sehinggga tahan terhadap karat. Untuk
logam non ferro banyak sekali jenisnya, antara lain aluminium, tembaga, seng, timah,
titanium, perak, timah, dan lain-lain. Logam tersebut ada yang dalam bentuk logam
murni dan ada yang campuran atau paduan. Contoh logam non ferro paduan adalah
perunggu (paduan tembaga dengan timah) dan kuningan (paduan tembaga dengan
seng). Masing-masing jenis logam tersebut mempunyai karakteristik atau sifat-sifat
yang berbeda. Oleh karena itu penggunaan logam tersebut juga disesuaikan dengan
sifat-sifat yang dimiliki masingmasing jenis logam.

III. MATERIAL NON LOGAM

Jenisnya antara lain plastik, komposit, keramik, dan lain-lain.

a. Plastik

Plastik adalah bahan berdasar polimer. Plastik ada dua macam, yaitu termoplastik
polimer yang apabila dipanaskan akan meleleh dan dapat dicetak kembali, sedangkan
termoset polimer adalah plastik yang apabila dipanaskan akan menjadi abu.

b.Komposit

Komposit adalah bahan yang terbuat dari resin dan matrik, resin sebagai pengikat
biasanya plastik, dan matrik adalah penguat yang berbentuk serat yang diatur.

c. Keramik

Keramik adalah bahan yang pembuatannya menggunakan powder teknologi. Hal ini
dilakukan karena titik lebur dari keramik tinggi sekali (diatas 2000OC) sehingga untuk
menyatukan dipanaskan hingga suhu sekitar 1200 sampai kulit dari butiran serbuk
meleleh dan disatukan dengan butiran yang lain.

Perbedaan Baja Roll Panas dan Baja Roll Dingin

 Baja roll panas atau baja roll dingin – mana yang harus dipilih? Salah satu bagian
penting dari pekerjaan seorang insinyur adalah memilih bahan yang tepat untuk aplikasi
mereka. Sudah ada banyak jenis logam untuk dipilih. Masing-masing dengan kelebihan
dan kegunaannya sendiri. Beberapa jenis baja sangat cocok untuk peralatan rumah
tangga, yang lain untuk industri otomotif atau kelautan, tangki gas, konstruksi, dll.

Namun, masih ada satu lagi perbedaan. Grade material dengan komposisi kimia yang
sama mungkin memiliki kualitas yang bervariasi tergantung pada metode
pembuatannya. Pelanggan kami telah meminta perbedaannya. 

Baja Roll Panas (Hot Rolled Steel)

Pengerjaan panas lebih banyak digunakan dibandingkan dengan pengerjaan dingin

karena membutuhkan sedikit tenaga dan energi. Pengerjaan Panas digunakan dalam
metode pembentukan tekan seperti penggulungan, ekstrusi, penempaan, dll.

Metode Penggulungan Panas (Hot Rolling)

Penggulungan panas terjadi pada suhu di atas suhu rekristalisasi material. Pada baja,
suhu naik di atas 1000 ° C.
Gambar. Logam panas dalam proses pengerolan panas
Bahan awal biasanya berupa billet baja atau lempengan. Langkah pertama, lempengan
dipanaskan di atas suhu yang disebutkan di atas. Langkah selanjutnya adalah
memasukkannya ke mesin rolling. Proses Rolling yang kontinu memberikan bentuk
akhir yang diinginkan , yakni lembaran logam (3 mm ke atas) atau profil.

Sifat Baja Roll Panas

Karena mudah untuk membentuk logam pada suhu tinggi tanpa penundaan yang lama,
maka sangat mungkin untuk memproduksi dalam jumlah yang lebih besar daripada baja
roll dingin. Hal ini membuat harga pasar baja roll panas lebih rendah.
Baja mendingin pada suhu kamar. Hal ini dikenal sebagai normalisasi. Normalisasi
mengubah struktur mikro material dengan cara menghasilkan peningkatan daktilitas
(keuletan) dan ketangguhan. Keuletan sangat penting saat membentuk material (misal
Penekukan Lembaran logam) untuk memberikannya bentuk yang dibutuhkan.
Namun, baja roll panas tidak memiliki kualitas terbaik. Karena mereka mengalami
penyusutan selama proses pendinginan. Hal tersebut meninggalkan tegangan internal
(baca tegangan sisa) pada logam. Hasilnya adalah pengukuran yang tidak seragam
dan beberapa distorsi. Toleransi dimensi material dapat bervariasi antara 2 – 5%.
Selain itu, permukaannya memiliki lapisan bersisik. Ini adalah sejenis oksida yang
terbentuk pada suhu tinggi, yang dikenal sebagai mill scale 
Adalah mudah untuk mengidentifikasi produk roll panas dengan menyentuh permukaan
karena hasil yang tidak rata tetapi juga memiliki lapisan berminyak. 

Gambar. I-beams digunakan secara luas dalam bidang konstruksi

Baja roll panas adalah pilihan yang baik bila toleransi yang ketat tidak terlalu
dipentingkan. Ada banyak bidang di mana aspek tersebut menjadi perhatian.
Keuntungannya yang besar dalam hal harga lebih penting daripada presisi. Beberapa
kegunaan umum untuk baja roll panas adalah:
1. Konstruksi
2. Pipa dan tabung
3. Bingkai truk
4. Pintu dan rak
5. Jalur kereta api

Baja Roll Dingin

Cold working (pengerjaan dingin) adalah metode pembentukan logam yang memiliki

banyak keunggulan dibandingkan hot working. Secara teknis, pengerjaan dingin
termasuk pengerolan dingin dan pembentukan dingin. Yang pertama adalah proses
yang digunakan pada lembaran logam. Yang kedua digunakan pada batang persegi
panjang dan bulat.
Berbeda dengan hot rolling, cold rolling terjadi pada logam di bawah suhu
rekristalisasi. Ini masih setengah kebenaran. Seluruh proses dimulai seperti rolling
panas untuk memberikan bentuk awal tanpa banyak perlawanan. Setelah itu, logam
dibiarkan dingin pada suhu kamar.
Setengah produk kemudian diumpankan ke pabrik reduksi dingin. Logam digulung
dengan ketebalan 0,5 – 3 mm untuk baja ringan dan 0,5 – 5 mm untuk stainless steel.
Bahan didinginkan dengan menggunakan minyak yang juga bertindak sebagai pelumas
selama proses penggulungan. Saat lembaran logam semakin tipis di antara gulungan,
kecepatannya meningkat. Itu berarti keausan material dan deformasi akan meningkat
jika film minyak tidak ada di sana untuk meminimalkan kontak. Oleh karena itu, baja
diroll dingin dapat diidentifikasi dari permukaannya yang berminyak dan halus.
Saat pengerjaan berlangsung pada suhu di bawah suhu kristalisasi ulang, pengerasan
regangan terjadi. Gulungan menyebabkan deformasi plastik. Dengan demikian,
kekuatan luluh baja roll dingin lebih tinggi dari baja roll panas. Sebagai contoh, produk
baja roll panas bisa memiliki kekuatan luluh 235 MPa. Sebagai perbandingan, produk
baja roll dingin dengan komposisi kimia yang sama memiliki kekuatan luluh 365 MPa.

Keuntungan utama dari proses pengerjaan dingin adalah:

1. Dimensi akhir yang  akurat
2. Permukaan yang bersih
3. Sifat kekuatan yang lebih besar
Penggunaan Baja Roll Dingin

Gambar. Furnitur dari baja roll dingin

Walaupun baja roll dingin lebih mahal daripada baja roll panas, keuntungan yang
disebutkan di atas membuatnya berguna untuk banyak aplikasi. Produk jadi
membutuhkan lebih sedikit finishing tambahan pada permukaannya untuk mencapai
hasil yang baik, karena permukaannya sudah cukup halus. Contoh penggunaan baja
roll dingin meliputi:
1. Perabot logam
2. Bagian struktur (konstruksi)
3. Peralatan rumah tangga
4. Pemanas air
5. Wadah logam
6. Bilah kipas
7. Panci penggorengan
8. Lemari komputer
Saat memilih bahan yang tepat untuk produk Anda, pastikan anda memahami
perbedaan kedua metode pembuatan bahan ini. Tidak ada gunanya menghabiskan
lebih banyak uang untuk sesuatu yang sebenarnya tidak Anda butuhkan. Oleh karena
itu, baja roll panas adalah pilihan yang lebih baik ketika permintaan tidak tinggi. Jika
sebaliknya, gunakan baja roll dingin. 

Heat Affected Zone (HAZ), Penyebab, Efek dan Bagaimana  Menguranginya

 

Zona yang terpengaruh panas (HAZ) adalah sesuatu yang terjadi ketika logam terkena
suhu tinggi. Ini memiliki dampak negatif pada desain dan struktur logam. Artikel ini
membahas efek tersebut dan cara menguranginya.
Beberapa prosedur produksi (proses manufaktur) yang menghasilkan HAZ
adalah pemotongan mekanis, pemotongan termal dan pengelasan.
Dengan pemotongan mekanis, kekuatan geser logam harus dilampaui. Sebagian
besar energi diubah menjadi panas yang mempengaruhi masa pakai alat dan logam
yang dipotong.

Metode pemotongan termal, seperti pemotongan laser dan pemotongan plasma,

sebenarnya menggunakan panas untuk memotong. Sekali lagi, perubahan struktural
dan estetika yang sama, juga terjadi.
Pengelasan, seperti halnya pemotongan termal, menggunakan suhu yang sangat tinggi
untuk menambahkan logam cair atau melelehkan bagian itu sendiri.
Karena pembentukan zona yang terpengaruh panas memiliki efek yang cukup besar
pada kualitas produk akhir, adalah baik untuk memahami berbagai aspeknya.

Apa Zona Terpengaruh Panas?

Selama pemotongan logam atau pengelasan logam, logam menyerap panas yang
dihasilkan. Panas ini merambat dari ujung sisi melalui body logam, karena logam
adalah konduktor panas yang baik.
Sebuah zona terbentuk antara logam yang meleleh (baca: logam lasan) dan logam
dasar yang tidak terpengaruh,  yang disebut zona pengaruh panas (HAZ). Di zona ini,
logam tidak meleleh tetapi panas telah menyebabkan perubahan struktur mikro
logam. Perubahan struktur ini dapat mengurangi kekuatan logam.
HAZ dapat diidentifikasi oleh serangkaian pita berwarna cerah antara permukaan
pemotongan/ pengelasan dan logam dasar yang tidak terpengaruh. Warna berkisar dari
kuning muda ke ungu seperti yang ditunjukkan pada tabel di bawah.
Adalah sangat penting untuk memahami bahwa HAZ berperan mengurangi kekuatan
pada perancangan aplikasi yang aman. Bagian terlemah dari struktur ada di HAZ.
Struktur tersebut sekuat titik terlemahnya. Oleh karena itu, mengenali HAZ dapat
menjadi titik pembeda antara keberhasilan dan kegagalan bagian tertentu.

Apa Kata Warna?

Sebagai hasil dari penggunaan suhu yang berbeda selama proses produksi, beragam
warna hadir di HAZ. Rona-rona ini berkisar dari kuning muda ke biru tua dengan urutan
suhu yang meningkat.
Warna pita dalam urutan perkembangan suhu adalah:
Faktor-faktor yang lebih lanjut mempengaruhi pembentukan warna panas ini adalah:
 Kondisi permukaan –> Permukaan yang lebih kasar mengoksidasi lebih cepat
menghasilkan pewarnaan yang lebih nyata.
 Kontaminasi permukaan –> Kotoran seperti karat, cat dan minyak juga
mempengaruhi warna. Kontaminasi dapat mengubah warna panas tetapi
perpanjangan HAZ tidak terpengaruh.
 Ketersediaan oksigen –> Karena akses yang terbatas ke oksigen mengurangi
oksidasi, penggunaan pelapis elektroda atau gas pelindung untuk pengelasan
dapat mempengaruhi warna panas.
 kandungan kromium –> kromium meningkatkan resistensi oksidasi. Oleh karena
itu, kandungan kromium yang lebih tinggi mengurangi intensitas warna panas.
Formasi Zona Yang Terkena Panas
Penyebab pembentukan HAZ secara jelas adalah panas. Lebar zona masih tergantung
pada beberapa faktor, seperti difusivitas termal dan pilihan metode pemotongan.
Difusivitas Termal
Difusivitas termal logam memainkan peran utama dalam menentukan bagaimana HAZ
akan mempengaruhi logam. Ini adalah rasio konduktivitas termal dari logam dibagi
dengan densitas dan kapasitas panas spesifik pada tekanan konstan.
Dengan kata sederhana, difusi termal logam adalah ukuran seberapa cepat panas akan
ditransmisikan melalui bodynya. Jika difusivitas termal tinggi, logam akan dapat
mengirimkan panas lebih cepat.
Inilah yang menyebabkan pendinginan lebih cepat dan HAZ akan lebih sempit. Di sisi
lain, difusivitas termal yang rendah akan menjaga panas dalam logam untuk durasi
yang lebih lama sehingga menciptakan HAZ yang lebih luas.
Difusivitas termal baja stainless AISI 304 adalah 4,2 mm2 / s, sedangkan untuk baja
struktural adalah 11,72 mm2 / s. Ini berarti bahwa baja struktural, ketika mengalami
panas, akan menciptakan HAZ yang lebih luas.
Penciptaan HAZ tergantung pada berbagai faktor lain juga. Lebar zona tergantung pada
jumlah panas yang dihasilkan, durasi paparan panas dan ketebalan material.
Lembaran logam tipis memanas lebih cepat dan karenanya menciptakan zona yang
dipengaruhi panas menjadi lebih besar.

Pilihan Metode Pemotongan

5 nozel melakukan pemotongan gas secara bersamaan

Setiap metode pemotongan termal adalah sedikit berbeda. Dengan demikian, zona
yang terkena dampak panas juga bervariasi.
Pemotongan api dan pengelasan busur menghasilkan jumlah panas maksimum dan
memiliki HAZ terluas dari semuanya.
Lasan yang cepat dan stabil menjaga paparan panas seminimal mungkin. Dengan
demikian, memiliki tukang las yang berpengalaman dapat mengurangi ukuran HAZ dan
akibatnya menyebabkan sambungan yang lebih kuat.
Ukuran HAZ dalam pemotongan plasma relatif lebih tipis karena kecepatan
pemotongan dapat dimanipulasi untuk menghasilkan HAZ yang tipis.
Pemotongan laser akan menghasilkan HAZ yang lebih kecil karena memiliki goresan
pemotongan yang sempit dan panas diterapkan ke area yang kecil.
Proses seperti pemotongan dan pencukuran jet air tidak menghasilkan HAZ karena
tidak melibatkan bahan yang terlalu panas. Ini adalah sesuatu yang perlu
dipertimbangkan ketika merancang bagian yang membutuhkan keandalan ekstra.

Efek dari HAZ

Zona yang terpengaruh panas menyebabkan perubahan struktural pada logam yang
melemahkan bagian di daerah ini. Sifat mekanik logam seperti tahanan kelelahan,
distorsi, dan retak permukaan menjadi terpengaruh.
Hal tersebut membuatnya menjadi sangat penting untuk mempelajari tentang efek HAZ.
Hal ini berlaku bahkan jika Anda tidak memotong atau mengelas logam sendiri.
Mari kita lihat berbagai efek HAZ pada logam:

Perubahan Metalurgi & Kimia

Dalam pemotongan logam, logam menyerap panas pada tingkat yang sangat tinggi.
Pendinginan yang dilakukan oleh pendingin juga berlangsung cepat. Hal ini secara
signifikan dapat mengubah mikrostruktur dan properti logam di area yang
terpengaruh.
Struktur molekul logam membesar saat dipanaskan. Jika panas yang diterapkan
berubah pada penampang logam, itu menyebabkan ekspansi yang tidak merata dan
kontraksi berikutnya dari bodi logam. Deformasi seperti distorsi dapat terjadi selama
proses pendinginan. Sebagai contoh, produksi baja roll panas memiliki hasil yang
serupa (baca distorsi).
Perubahan kimia juga terlihat ketika fase berbeda dibuat berdampingan satu sama lain
tergantung pada suhu spesifik yang dicapai oleh bagian logam yang berbeda.

Nitridasi permukaan
Nitridasi permukaan termasuk menambahkan nitrogen ke permukaan logam untuk
meningkatkan kekerasannya. Dalam operasi pemotongan dan pengelasan logam suhu
tinggi, efek ini terlihat secara tidak sengaja. Akibatnya, di area yang dipanaskan,
kekerasan meningkat dan kemampuan las menurun.

Oksidasi
Ketika logam mengalami suhu tinggi, mereka dapat mengalami oksidasi di antara
fenomena lainnya. Hal inilah yang bertanggung jawab atas pita berwarna cerah yang
merupakan karakteristik dari HAZ.
Perubahan fase
Diagram karbida besi telah membantu kami memahami fase baja. Fase yang berbeda
dibuat tergantung pada suhu baja.
Ketika terkena suhu tinggi, misalnya, baja tahan karat austenitik akan berubah menjadi
baja martensitik. Baja martensit lebih keras dan lebih rapuh dari yang sebelumnya.
Dalam beberapa kasus, panas akan melemahkan logam.

Embrittlement Hidrogen
Hidrogen embrittlement adalah difusi hidrogen ke dalam kisi logam yang mengurangi
keuletan dan ketangguhan logam.
Temperatur yang tinggi dapat menyebabkan embrittlement hidrogen. Transformasi fasa
dapat terjadi pada beberapa logam karena hidrogen atom ini. Ini dapat menyebabkan
hidrogen retak bahkan setelah 24 jam proses pemotongan.

Korosi
Stainless steel bahkan dapat terkena korosi di zona yang terkena panas. Panas
ekstrem menyebabkan pengendapan kromium karbida di dekat batas butir. Ini
mengurangi kandungan kromium dari baja tahan karat di bawah 10,5 persen.
Hasilnya adalah hilangnya kepasifan diri (kemampuan untuk menciptakan kembali
lapisan pelindung kromium oksida untuk mencegah korosi) yang menyebabkan korosi
intergranular. Ini juga kehilangan propertinya yang menjadikannya stainless dan dalam
kasus ekstrim, logam akan berubah menjadi hitam.

Bagaimana cara menguranginya?

Zona yang terkena panas adalah produk sampingan yang tidak diinginkan. Namun,
tidak mungkin untuk sepenuhnya menghilangkan HAZ. Hanya pengurangan yang bisa
dilakukan setelah pembentukannya.

Mengurangi Pembentukan HAZ

Apakah Anda mengelas atau memotong logam, kuncinya ada dalam kecepatan. Seperti
yang sudah dijelaskan sebelumnya, paparan panas yang lebih singkat menyisakan HAZ
yang lebih rendah.
Kemungkinan untuk mengoptimalkan kecepatan, datang ke peralatan dan operator alat
berat. Mengetahui cara Anda mengatur mesin hingga kinerja terbaik mengarah ke hasil
yang luar biasa.

Perawatan Pasca Formasi

Setelah pembentukan HAZ, dimungkinkan untuk men-treat logam untuk mendapatkan
kembali kekuatannya yang hilang.
Dalam hal pengelasan, hal ini dapat dilakukan dengan menggunakan perawatan
sebelum atau sesudah pengelasan. Mengubah fase logam secara merata memastikan
efek yang lebih rendah terkait logam di sekitarnya.
Solusi anil adalah sesuatu yang membantu dalam kasus baja. Metode ini termasuk
memanaskan logam dan menahannya pada suhu tertentu untuk memperkuat ikatan
unsur.
Proses Finishing mekanis dapat membantu pada  sisi estetika.
Salah satu cara untuk melakukannya adalah menggunakan amplas untuk
menghilangkan warna panas yang diciptakan oleh oksidasi. Ini akan mengekspos
lapisan di bawahnya dan mengarah ke kromium self-pasivasi dalam kasus baja tahan
karat. Namun, melemahnya part juga sangat mungkin.
Cara paling efektif untuk menghilangkan seluruh zona yang terkena panas adalah
dengan membuangnya. Meskipun, ini memang menyebabkan hilangnya materi.

Kesimpulan
Zona yang terpengaruh panas merupakan bagian yang tak terhindarkan dari
pemotongan logam dan prosedur pengelasan suhu tinggi. Penyebabnya terletak pada
overheating logam selama proses ini dan itu dapat mempengaruhi sifat material.

Jenis-Jenis Biaya Manufaktur

 Jika Anda berencana untuk membuka atau melakukan bisnis kecil di bidang
manufaktur, maka Anda harus memiliki pengetahuan sebelumnya tentang jenis-jenis
biaya produksi. Ada beberapa jenis biaya manufaktur (produksi) yang harus
diperhatikan oleh para penggemar bisnis selama proses tersebut. Kita akan mengetahui
masing-masing dari mereka secara rinci di bawah ini.

1. Biaya Tetap
Biaya tetap adalah biaya yang tidak berubah terhadap jumlah output yang dihasilkan.
Mereka tetap berkewajiban untuk mebeluarkan biaya tersebut bahkan jika produksi
tidak terjadi sama sekali. Ambil contoh, jika Anda berencana untuk membuka restoran
Prancis maka Anda harus membayar sewa untuk situs Anda di mana Anda ingin
memasang iklan untuk restoran Anda. Biaya yang Anda sewa per bulan sudah
ditentukan, tidak peduli berapa banyak yang Anda hasilkan atau investasikan dalam
makanan. Namun, yang paling penting adalah Anda harus membayar sewa.
Sesungguhnya, biaya itu adalah kewajiban bulanan Anda sebagai pemilik bisnis.
Demikian pula, misal gaji karyawan Anda adalah tetap $ 1.000 per bulan tidak peduli
apakah Anda menghasilkan omset lebih sedikit atau lebih banyak dari bisnis Anda.
Biaya tetap ini seharusnya tetap sama dengan gaji karyawan Anda hingga sewa
bulanan Anda.

2. Biaya Bahan Baku

Biaya bahan baku yang digunakan dalam proses manufaktur/produksi sangat penting
untuk mengukur pengeluaran perusahaan. Ini adalah komponen yang diperlukan untuk
finalisasi produk yang diproduksi. Jika Anda ingin membeli bahan, pastikan Anda harus
berurusan dengan kontraktor dan vendor yang menawarkan harga serendah mungkin
pada bahan tersebut. Anda harus mengamankan aspek kualitas dan memberikan daftar
yang akurat sehingga bahan baku tidak akan terbuang sia-sia.
Jika Anda ingin menjamin produk yang baik bagi karyawan Anda, Anda harus
memantau dengan cermat biaya serta produksinya. Oleh karena itu, ini merupakan
keunggulan kompetitif jika kita secara efektif mencari dan membeli bahan baku
sebelumnya. Singkatnya, manajer perusahaan dan pemilik bisnis harus memantau
sebaik mungkin mengenai biaya yang diperlukan untuk membeli bahan.

3. Tenaga kerja langsung

Biaya tenaga kerja langsung sangat penting untuk industri bisnis karena melibatkan apa
yang harus didapatkan karyawan ketika mereka menawarkan layanan mereka. Ini
berbicara tentang upah, tunjangan, dan asuransi karyawan yang merupakan bagian
dari proses manufaktur dan produksi.

4. Overhead Tidak Langsung

Semua fasilitas manufaktur mengeluarkan biaya. Biaya-biaya ini termasuk utilitas,
pembayaran sewa, peralatan yang akan digunakan dalam produksi dan keamanan.
Pertama, Anda harus memastikan bahwa biaya overhead Anda sedang dianalisis dan
dinilai dengan baik. Ini harus berkontribusi dan banyak membantu biaya pembuatan.
Harus ada biaya yang dialokasikan per hari untuk proses manufaktur bisnis Anda
dengan membagi biaya keseluruhan fasilitas Anda per bulan dengan jumlah hari kerja
dalam sebulan penuh.

5. Bahan tidak langsung

Bahan tidak langsung adalah bahan yang akan digunakan dalam proses produksi tetapi
Anda tidak dapat  menentukan secara langsung produk apa yang tepat yang
dibutuhkan dalam proses. Misalnya, jika Anda akan membeli bahan-bahan ini seperti
paku, minyak, kaset, cat, dan bahan pembersih, maka tidak mungkin anda menentukan
jumlah persis bahan yang digunakan dalam produksi produk tertentu.

6. Tenaga Kerja Tidak Langsung

Tenaga kerja tidak langsung adalah biaya dari tenaga kerja mana pun yang
memanifestasikan (baca: memberi) dukungan dalam proses produksi tetapi tidak
secara langsung terlibat sebelum Anda akan membeli bahan dasar yang nantinya akan
diolah menjadi produk jadi. Tenaga kerja tidak langsung tidak memiliki dampak
langsung pada produksi.
Contoh pekerja tidak langsung adalah pengawas dalam produksi, staf untuk menangani
bahan, staf pembelian yang bertanggung jawab untuk semua produk yang dibutuhkan,
staf manajemen bahan, dan staf akuntansi. Pengeluaran mereka selaras dengan biaya
gaji, tunjangan bulanan, asuransi, dan pajak gaji untuk penilaian keuangan karena ini
merupakan biaya tambahan yang terintegrasi dengan biaya tenaga kerja tidak
langsung. Biaya seluruh proses mungkin akan berakhir baik persediaan atau biaya
produk yang dijual.
7. Biaya lainnya
Ini melibatkan peralatan pabrik, bahan, asuransi, dan sewa.

8. Biaya tak terduga

Biaya tak terduga adalah salah satu pengeluaran paling kecil terkait dengan industri
bisnis. Biaya ini adalah item yang dibayarkan selama proses produksi. Misalnya, Anda
memiliki semua pengeluaran ini untuk fasilitas seperti kaca, peralatan, cat, kaset,
peralatan keselamatan, paku, dan pelumas. Biaya tak terduga tidak direncanakan dan
harus dialokasikan agar proses produksi dapat berjalan dengan baik.
Setelah Anda bertanggung jawab atas semua biaya produksi maka Anda harus
memeriksa di mana Anda harus mengalokasikan uang yang masuk, tepat ke dalam
biaya produksi Anda.
Salah satu fokus utama Anda untuk menghindari masalah tersebut adalah membayar
lebih dekat ke produk yang cacat. Biaya produk manufaktur yang tidak dapat digunakan
dalam proses harus ditambahkan dengan cepat untuk kontrol kualitas. Juga harus
disebutkan bahwa untuk estimasi biaya produksi yang lebih akurat, model manufaktur
juga harus dimasukkan.

9. Biaya Peluang
Biaya peluang bermanfaat ketika satu keputusan diambil atas yang lain. Dengan kata
lain, ini adalah peluang alternatif yang diberikan ketika konsensus akhir telah dibuat.
Oleh karena itu, biaya ini adalah yang paling relevan dan bermanfaat untuk dua event
eksklusif yang disetujui. Di bidang manufaktur, kita dapat menentukan perbedaan
antara investasi yang dipilih dan yang dilewatkan.
Misalnya, jika perusahaan lebih memilih untuk membeli peralatan manufaktur baru
daripada menyewanya, mereka akan mempertimbangkan biaya peluang pengeluaran
kas untuk peralatan dan hasil produk versus berapa banyak uang yang akan dihemat
saat menyewa. Sebelum mengambil keputusan dalam biaya peluang, perusahaan
menghabiskan banyak waktu untuk membandingkan kekuatan dan kelemahan mereka
untuk mengetahui tentang kelebihan dan juga kelemahan dari keputusan tersebut.
Dalam setiap proses produksi, sangat penting bahwa kita harus mengantisipasi biaya
dan perubahan, yang membantu kita untuk tetap di puncak sebagai pemilik bisnis. Anda
tahu cara menghitung dan merencanakan biaya produk untuk menghindari masalah di
masa depan. Artikel ini berfungsi sebagai panduan utama Anda sehingga bisnis Anda
dapat tumbuh dan bertahan.

Pentingnya Simulasi Dalam Desain Produk dan Manufaktur

1) Pengantar Desain
Apa itu desain?
Istilah desain banyak digunakan di berbagai bidang dan domain, dan mengacu pada
proses pengembangan solusi untuk permintaan atau tuntutan kebutuhan tertentu.
Namun, penting untuk diingat persyaratan estetika dan lainnya dari klien atau
pengguna. Orang yang mendesain atau melakukan tindakan mendesain disebut
desainer. Seorang perancang harus mempertimbangkan masalah-masalah seperti
tuntutan klien, faktor lingkungan, hukum kekayaan intelektual  seperti paten atau hak
cipta, dan keterampilan serta keterbatasannya sendiri. Gambar berikut menunjukkan
apa yang harus dilakukan perancang.

Langkah utama membuat desain

Proses utama pembuatan desain adalah:
1. Mendefinisikan masalah: langkah pertama untuk setiap desainer adalah
mengidentifikasi dan mendefinisikan masalah secara objektif.
2. Pengumpulan informasi: langkah kedua tepat setelah mengetahui apa yang
tampaknya menjadi masalah adalah mengumpulkan data yang cukup, apakah
dengan bertanya kepada klien tentang tuntutan dan persyaratan mereka, atau
hanya melakukan penelitian latar belakang.
3. Tentukan persyaratan: proses ini terdiri dari mengeliminasi sumber daya berlebih
dan hanya berfokus pada apa yang benar-benar dibutuhkan perancang agar
dapat melakukan proses “perancangan”.
4. Solusi Brainstorm: brainstorming adalah menempatkan semua solusi yang
mungkin ada di atas meja.
5. Memilih solusi yang tepat: adalah jelas bahwa setelah menyodorkan semua
solusi yang mungkin, selanjutnya solusi terbaik dan ideal harus dipilih.
6. Pengembangan: langkah ini terdiri dari penggunaan perangkat lunak CAD untuk
membuat desain.
7. Membangun prototipe: setelah menggunakan CAD, sekarang saatnya
melanjutkan untuk membangun prototipe nyata dan mengujinya.
8. Mendesain ulang: langkah terakhir adalah mengumpulkan informasi yang
diberikan oleh tim penguji dan mendesain ulang jika diperlukan.

Apa itu CAD?

Seperti yang dinyatakan sebelumnya bahwa pentingkah menggunakan perangkat lunak
CAD? jadi apa itu CAD? Istilah CAD adalah singkatan dari computer-aided design yang
merupakan penggunaan sistem komputer atau workstation agar dapat melakukan
tugas-tugas tertentu seperti membuat model 3D, analisis, dan simulasi yang merupakan
salah satu tugas paling penting yang harus dilakukan sebelum membuat prototipe nyata
atau membuat perubahan signifikan seperti mengubah material atau mengubah dimensi
keseluruhan. Ada banyak perangkat lunak CAD yang dapat dipilih seorang desainer
seperti Solidworks, Catia, PTC Creo…

2) Pengantar Manufaktur
Langkah utama pembuatan suatu produk
Untuk menghasilkan suatu produk, 4 langkah ini sangat diperlukan:
1. Merancang: sebelum membuat apa pun, penting untuk terlebih dahulu membuat
desain.
2. Memproduksi/memanufaktur: setelah menguji prototipe dan menggambar
kesimpulan, sekarang saatnya untuk memproduksi produk akhir menggunakan
berbagai metode yang diperlukan seperti pengecoran, permesinan, pencetakan
3D, dlsb.
3. Merakit/mengasembling: setelah membuat bagian-bagian secara individual,
langkah ketiga terdiri dari penciptaan sub-rakitan dan perakitan akhir.
 4. Umpan balik dan tampilan: penting untuk tidak 100 persen puas dengan produk
dan penting untuk mendengarkan umpan balik klien dan pengguna dan mungkin
membuat beberapa perubahan pada produk.
 
Apa hubungan antara mendesain dan manufaktur?
Ada hubungan yang jelas antara perancangan dan pembuatan. Dengan membuat
desain, sesuatu yang tampaknya sulit untuk dibuat (baca: diproduksi) jika tidak mau
dikatakan tidak mungkin, maka untuk membuat produk yang hebat, pertama-tama kita
harus membuat desain yang hebat.

3) Pengantar Simulasi
Apa simulasi itu?
Simulasi dapat didefinisikan sebagai emulasi dan tiruan dari operasi proses atau sistem
dunia nyata. Untuk melakukan simulasi, model harus dibuat terlebih dahulu. Oleh
karena itu, perangkat lunak CAD sangat-sangat penting. Tetapi bagaimana cara
kerjanya? Untuk melakukan simulasi, perangkat lunak CAD menggunakan sesuatu
yang disebut FEA atau Finite Elements Analysis yang dapat disederhanakan sebagai
alat yang akan membantu desainer membuat desain yang tepat, memeriksa desain,
dan memahami mengapa desain tersebut gagal ketika disimulasi.

Pentingnya simulasi dalam pembuatan dan perancangan

Seperti yang dinyatakan sebelumnya, untuk membuat produk yang sempurna,
seseorang harus terlebih dahulu membuat desain yang sempurna. Tapi bagaimana
membuat desain yang sempurna? Jawabannya adalah cukup menggunakan simulasi.

Berikut ini beberapa keuntungan utama menggunakan simulasi:

 Produk biasanya rumit dan ketika mendesain sesuatu dari awal, ada
kemungkinan bahwa perancang dapat tersesat di dimensi mana yang digunakan,
atau dihadapkan pertanyaan, apa bedanya membuat batang berdiameter 25 mm
dengan berdiameter 10 mm. Dengan menggunakan simulasi, perancang akan
dapat melihat dampak dari perbedaan tersebut dan memilih diameter yang
tepat. 
 Simulasi memberi kepada para desainer umpan balik yang praktis dan
bermanfaat. Alat ini memungkinkan para desainer untuk membuat perubahan
yang diperlukan dan memiliki pandangan objektif pada produk mereka. 
 Menggunakan simulasi tidak hanya membantu para desainer dan insinyur untuk
menentukan kelemahan dan batasan tertentu untuk produk dan model mereka
tetapi juga membantu mereka membangun prototipe yang lebih sedikit (baca:
mengefektifkan prototipe yang dibuat) sehingga membuat proses desain
keseluruhan jauh lebih murah.
 Beberapa produk dan model sangat kompleks, dan melakukan simulasi pada
level dan part tertentu akan membantu perancang dan insinyur untuk lebih
memahami mekanisme kerja mereka, dan mengidentifikasi masalah kecil yang
dapat menyebabkan kegagalan fungsi.
  Simulasi juga dapat digunakan sebagai alat demonstrasi untuk mengedukasi
siswa/mahasiswa atau hanya mewakili model produk ke tim manufaktur.

 Saat merancang suatu produk, pertanyaan “bagaimana jika?” Akan sering

muncul di benak para desainer. Simulasi akan membantu menjawab banyak
pertanyaan dan memberikan jawaban praktis untuk banyak skenario “bagaimana
jika”.

 Setelah membuat suatu produk, para insinyur mungkin ingin mencoba dan
menambahkan beberapa hal pada produk mereka. Simulasi CAD membuatnya
lebih mudah dan sangat mungkin untuk menguji fitur tambahan produk tanpa
benar-benar membuat prototipenya , dan dengan demikian menghemat banyak
waktu dan uang.

4). Kesimpulan
Simulasi adalah alat perancangan hebat yang akan membantu perancang dan insinyur
merancang model dan membuat produk yang baik tanpa menghabiskan banyak uang
dan banyak waktu.
Namun, sebagaimana tools yang lain, simulasi tidak sempurna dan memiliki
keterbatasan sendiri. Sebagai contoh, karena perhitungan matematisnya yang rumit
yang membutuhkan kecepatan pemrosesan tinggi, ia membutuhkan workstation yang
kuat; jika tidak, akan membutuhkan banyak waktu, dan hasil simulasi mungkin tidak
seakurat pengujian prototipenya. Namun, terlepas dari keterbatasannya, simulasi masih
merupakan salah satu alat dan fitur perancangan paling penting yang ditawarkan oleh
perangkat lunak CAD.

Perlakuan Permukaan Baja

Dalam berbagai aplikasi, seperti roda gigi, poros, rol mesin penggiling, komponen-
komponen yang mengalami keausan, diharapkan ada kekerasan tinggi pada
permukaan yang dikombinasikan dengan ketangguhan yang baik di keseluruhan
bodi komponen. Salah satu pilihannya adalah dengan menerapkan pelapisan
permukaan. Yang lain adalah dengan mengubah sifat-sifat lapisan permukaan dari
komponen baja itu sendiri. Ada tiga pendekatan yang secara mendasar berbeda:
[1] Baja yang memiliki cukup karbon dan konsentrasi unsur paduan untuk membentuk
martensit melalui pencelupan dingin. Pengerasan permukaan (surface hardening)
kemudian mungkin dilakukan dengan perlakuan dua langkah. Pertama, komponen
diberi perlakuan panas untuk menghasilkan kekuatan yang diinginkan pada bagian
dalam. Kedua, lapisan permukaan komponen dipanaskan dengan cepat (misalnya
dengan induksi, nyala api, atau sinar laser) dan dicelup dingin dengan cepat. Sebagai
alternatif, hasil yang sama dapat dicapai dalam satu langkah yaitu memilih komposisi
yang pada pencelupan terkontrol dari suhu austenik, akan berubah menjadi martensit
pada permukaan tetapi menjadi perlit pada bagian dalam [Pengerasan kulit (shell
hardening)].
[2] Baja yang memiliki kandungan karbon rendah (biasanya 0,2 %) dan permukaannya
dapat diperkeras dengan penyebaran karbon ke permukaan – dari atmosfer gas, cairan,
atau kemasan padat – dalam rentang suhu austenitik. Melalui pencelupan, lapisan
permukaan atau kulit (case) yang diperkaya karbon akan berubah menjadi martensit,
sementara bagian dalamnya tetap tangguh. Karena itu dinamakan pengerasan kulit
(case hardening) atau karburisasi (carburizing).
[3] Baja dapat diperkeras dengan penyebaran nitrogen ke permukaan atau nitridasi
(nitriding). Perlakuan dilakukan di bawah suhu transformasi A1: karena itu, tidak
diperlukan pencelupan dingin, distorsi yang terjadi adalah kecil, tetapi waktu untuk
perlakuan lebih lama. Bahaya distorsi sepenuhnya dapat dihindari dengan nitridasi ion
(ion nitriding), yaitu injeksi atom-atom N ke dalam permukaan.

Gemuk dan Grease

Gemuk, ada yang menyebutnya stempet, yaitu jenis pelumas yang lembek bentuknya.
Gemuk ini banyak digunakan untuk melumasi bagian-bagian pada kendaraan
bermotor yang berputar atau bergerak lambat atau terbuka, seperti sambungan
kemudi, bantalan ball joint dan engsel pintu serta melindungi oksidasi sehingga
bagian mesin lebih tahan terhadap karat.
Sedangkan grease digunakan untuk melumasi bagian-bagian yang tertutup, setengah
tertutup atau terbuka dan bergerak sangat pelan. Grease lebih kental dibandingkan
gemuk, sehingga grease lebih tahan lama dan tidak mudah mengalir. Di samping
sebagai pelumas, grease juga berfungsi sebagai pelindung terhadap debu, air, dan
kotoran lainnya.
Sesuai dengan kebutuhannya, gemuk dibedakan menjadi beberapa macam, misalnya
gemuk multi purpose (serbaguna). Sedangkan berdasarkan jenisnya, gemuk dibagi
ke dalam kategori sabun (soap) dan non sabun.
Yang dimaksud dengan sabun adalah sabun metalik. Sabun gemuk dibagi lagi dalam
beberapa golongan.
[1] Aluminium (Al)
Gemuk  ini sifatnya lembek, halus, transparan dan kedap air. Suhu kerjanya di atas 50
°C. Umumnya digunakan untuk melumasi komponen chasis yang begitu berat beban
kerjanya. Misalnya, tuas-tuas yang bergesekan.
[2] Kalsium (Ca)
Sifatnya lembek, halus, dan tahan terhadap air. Digunakan untuk komponen yang
bekerja pada suhu diatas 50 °C.
[3] Sodium
Karakteristiknya berurat dan mampu mencegah karat. Kelemahannya, mudah larut
dalam air. Meski begitu, ampuh bekerja sampai pada suhu di atas 100°C
[4] Lithium (Li)
Sifatnya lembek dan halus, mantap pemakaiannya, tahan terhadap air dan suhu
kerjanya bisa di atas 150 °C. Jenis terakhir ini disebut juga gemuk serbaguna.

Umumnya digunakan untuk melumasi bantalan-bantalan roda maupun bagian lain.

Termasuk sambungan-sambungan pada as kopel (poros propeller) dan as roda. Jenis
inilah yang paling banyak dibuat untuk melumasi bantalan roda.
Jenis lain yang ditawarkan produsen adalah molibdemum disulfida. Jenis ini tahan
terhadap suhu lebih tinggi. Biasanya dipakai pada komponen-komponen seperti ball
joint, lengan suspensi, lengan tengah kemudi, nakel kemudi, cross joint dan rack &
pinion.
Sebenarnya pabrik mobil juga menentukan kualitas gemuk untuk komponennya. Yang
paling baik untuk bantalan roda adalah gemuk dengan tulisan wheel bearing grease.
Bagian ini harus mendapatkan gemuk berkualitas tinggi karena menanggung beban
berat dan bekerja pada putaran tinggi. Sedangkan bagian lain berupa sambungan as
kopel atau tuas-tuas biasa menggunakan gemuk biasa.
Versi berikutnya gemuk bukan sabun, yaitu gemuk yang dibuat dari silikon dan
umumnya digunakan untuk suhu sangat tinggi. Kemudian ada gemuk karet yang dibuat
dari bahan (minyak) nabati. Tujuannya adalah untuk mencegah komponen karet
mengembang. Biasanya dipakai untuk komponen rem.
Selain gemuk diatas, masih ada yang dibuat dari sintetik, antara lain synthetic lithium
complex dan hidroxy lithium complex. Tetapi mempunyai kelemahan, yaitu kurang
tahan terhadap suhu tinggi. Kemudian ada lagi jenis all purpose lubricant. Gemuk versi
ini lebih encer dari gemuk nabati atau sintetik. Biasanya dipakai di bengkel-bengkel
karena harganya relatif murah.
Merek dan jenis gemuk serta grease yang dipasarkan sangat bervariasi. Gemuk produk
impor antara lain Spanjaard, TOP-1, sta-Lube, STP, Forton, Wynn’s, Mobil, Grease MP,
Penzoil dan Retinasz-A. Kemasan yang ditawarkan juga bervariasi, mulai dari kaleng,
tube sampai spray (semprot)

Sifat-Sifat Tribologi
Tribologi adalah ilmu, teknologi dan praktik yang berhubungan dengan interaksi
permukaan dalam gerakan relatif. Istilah ini digunakan di Inggris pada tahun 1966,
berasal dari bahasa Yunani (tribein = menggosok), sebagai penghargaan mengingat
pentingnya subjek interdisipliner ini. Hal ini mencakup beberapa bidang:

Adhesi
Bila dua benda secara bersama-sama diupayakan bersinggungan rapat dan atom-
atomnya berada dalam jarak antar atom, maka ikatan yang kuat akan terbentuk; dalam
bahasa tribologi, terjadi adhesi, sehingga diperlukan gaya dalam besar tertentu untuk
memisahkan kedua benda tersebut. Adhesi antara dua benda dapat menghasilkan
sambungan yang kuat (las tekanan), dan kontrol manufaktur bertujuan mengontrol
kekuatan sambungan tersebut. Kekuatan yang tinggi dibutuhkan jika tujuannya adalah
membuat struktur komposit, seperti tembaga berlapis nikel yang digunakan dalam
pembuatan uang logam Amerika Serikat. Kekuatan tinggi tidak dibutuhkan manakala
gesekan yang rendah dan keausan dijamin baik dalam manufaktur maupun dalam
layanannya, seperti pada persinggungan antara landasan cetak dan benda kerja atau
dalam bantalan.
Adhesi dapat dikurangi dengan memilih bahan kontak secara tepat. Umumnya bahan-
bahan dengan kekerasan tinggi menunjukkan adhesi yang lebih rendah, dan
beberapa bahan menunjukkan adhesi rendah (contohnya timah yang bersinggungan
dengan logam lain, atau PTFE yang bersinggungan dengan logam atau plastik).
Sebagai alternatif, dapat diletakkan lapisan kontaminan untuk mencegah ikatan atomik.
Beberapa lapisan kontaminan disediakan oleh alam; bahan-bahan diproses dalam
atmosfir bumi normal memiliki lapisan permukaan yang terbentuk dalam kondisi
bersinggungan dengan udara. Paling tidak, terdapat lapisan-lapisan gas dan uap air
yang terserap. Pada beberapa permukaan, reaksi kimia juga terjadi; sebagian besar
logam beroksidasi dalam udara bebas dan beberapa polimer dan keramik mengalami
perubahan yang tidak dapat dihindarkan pada bagian yang bersinggungan dengan
udara lembab. Jadi, permukaan teknik tidak pernah bersih sama sekali. Namun
demikian, adhesi tetap mungkin terjadi bila pergeseran relatif menyebabkan lapisan
permukaan pecah dan bila suhu cukup tinggi sehingga menyebabkan perpindahan
(difusi) atom dari satu benda ke benda yang lain.

Gesekan
Komponen-komponen mekanis seringkali bergerak meluncur terhadap benda lain.
Gaya normal P akan menimbulkan sebuah tekanan normal, yang disebut sebagai
tekanan antarmuka (interface pressure) dan dilambangkan dengan p. Gaya yang
diperlukan untuk menggerakkan benda sejajar dengan permukaan disebut gaya
geser F (Gambar 2), tegangan geser τ i (huruf i menunjukkan interface (antarmuka))
dengan membagi F dengan luas permukaan A. Berdasarkan definisinya, koefisien
gesek μ adalah 
μ=F/P=τi/p
Pada skala mikro, permukaan tidak halus secara sempurna, tetapi menunjukkan
adanya gundukan dan lembah  (Gambar 1.b). Gesekan ditimbulkan dari interaksi
gundukan-gundukan ini dan dari adhesi. Dalam beberapa aplikasi, μ perlu
diminimalkan, baik dengan menggunakan pelumas atau dengan memilih bahan yang
pada dasarnya menunjukkan gesekan yang rendah, atau keduanya. Pasangan bahan
yang menunjukkan adhesi yang rendah biasanya -tetapi tidak selalu – juga
memberikan gesekan rendah. Teknik-teknik manufaktur dapat ditujukan untuk
memproduksi sebuah struktur internal pada sebuah komponen yang baik dengan
gesekan yang rendah. Tekstur permukaan (kekasaran dan orientasinya) komponen,
yang dikontrol dengan proses manufaktur juga sangat penting.
Gambar 1. (a) Permukaan bahan-bahan yang berbeda dengan bagian terbesar
lainnya, yang menunjukkan bukti proses dan reaksi sebelumnya dengan atmosfer dan
media yang lain. (b) Sedikit sekali permukaan yang benar-benar halus; sebagian besar
menunjukkan gundukan dan lembah.

Gambar 2. Ketika dua benda bersinggungan, dibutuhkan gaya tertentu untuk

menggeser salah satunya relatif terhadap lainnya. Inilah yang membuat kita bisa
berjalan kaki, tetapi juga yang menyebabkan banyak energi yang hilang.

Keausan
Keausan Kerugian ekonomis berkenaan dengan keausan sangat besar jumlahnya.
Keausan adalah kehilangan subtansi secara progresif akibat pengoperasian permukaan
komponen. Hal ini biasanya merupakan konsekuensi dari aksi yang simultan dari
beberapa mekanisme, dengan satu mekanisme mendominasi. Hal yang paling penting
adalah sebagai berikut:
l. Keausan adhesif terjadi bila sambungan las-tekan lebih kuat dari salah satu benda
yang bersinggungan dan menanggalkan partikel dari benda tersebut (Gambar 3.a).
2. Keausan abrasif disebabkan oleh partikel-partikel keras, entah partikel-partikel itu
berada di dalam salah satu benda yang bersinggungan (keausan dua benda, Gambar
3.b) atau terdapat di antara dua komponen (keausan tiga benda, Gambar 3.c).
3. Keausan karena lelah terjadi ketika bagian dari sebuah komponen berulang-ulang
melewati permukaan komponen lain dan mengakibatkan terpisahnya partikel-partikel
kecil dari permukaan, seperti dalam bantalan bola (Gambar 3.d).
4. Keausan kimia disebabkan oleh serangan kimia yang dipercepat oleh tekanan dan
gosokan pada kontak-kontak tribologis. ‘
Sejumlah besar teknik evaluasi keausan tersedia; mereka biasanya menirukan, semirip
mungkin, kondisi-kondisi yang terjadi saat pelayanan. Bahan-bahan telah
dikembangkan untuk ketahanan aus yang tinggi. Sebagai alternatif, ketahanan aus
dapat ditingkatkan dengan pelapisan permukaan atau dengan mengubah permukaan
ke dalam bentuk yang lebih tahan aus. Keausan yang dipercepat dan terkontrol sengaja
diciptakan dalam beberapa proses manufaktur.

Gambar 3. Keausan adalah hilangnya bahan secara progresif. Hal ini mungkin
disebabkan oleh (a) terbentuknya titik-titik temu adhesif; (b) Penggosokan (pengikisan)
oleh sebuah partikel keras yang melekat pada salah satu permukaan yang
berpasangan; (c) Pengikisan oleh sebuah partikel keras yang terjebak diantara
permukaan; atau karena (d) kelelahan akibat pembebanan  berulang.

Pelumasan
Tujuan pelumasan adalah untuk menurunkan, atau lebih tepatnya, untuk mengontrol
baik gesekan maupun keausan. Selain memilih pasangan bahan yang menunjukkan
adhesi dan gesekan yang rendah,  juga dengan memberikan zat pemisah (pelumas) di
antara permukaan yang berhubungan. Pelumas dapat dikelompokkan berdasarkan
ragam aksinya:
l. Fluida kental (seperti minyal mineral) diberikan pada pertemuan antara
permukaan-permukaan yang bergerak (Gambar 4.a) dapat menghasilkan lapisan yang
cukup tebal untuk memisahkan dua permukaan. Pelumasan hidrodinamis ini secara
virtual mencegah keausan dan menghasilkan gesekan sangat rendah.
2. Pelumas batas adalah zat-zat organik (seperti asam-asam lemak) yang meresap
pada permukaan benda-benda yang bersentuhan dan mencegah adhesi bahkan ketika
lapisan fluida menipis sampai pada suatu batas di mana persinggungan antar gundukan
terjadi (Gambar 4.b). Minyak alami, lemak, sabun, dan lilin juga memiliki sifat ini dalam
tingkat tingkat tertentu.
Gambar 4. Gesekan dan juga keausan dapat dikurangi dengan (a) fluida kental; (b)
pelumas batas yang diikat pada permukaan oleh adsorpsi fisik dan kimia, atau (c)
lapisan padat.
3. Pelumas EP [extreme-pressure (EP)] adalah bahan kimia (biasanya bahan organik
dengan isi S, Cl, atau P) yang bereaksi pada suhu tinggi dengan logam untuk
melindungi logam dari adhesi dan keausan yang cepat; sering kali pelumas ini Juga
mengurangi gesekan Perhatian terhadap lingkungan telah mengarahkan
dikembangkannya aditif EP pasif.
4. Pelumas padat (seperti gram dan molibden disulfida. MoS2) untuk memisahkan dua
permukaan dengan sebuah lapisan yang kekuatan gesernya rendah (Gambar 4.c).
Pelumas jenis ini bahkan mampu melumasi pada kecepatan luncur yang rendah atau
pada suhu yang tinggi.
Pelumasan sangat penting dalam beberapa operasi manufaktur dan dalam layanan
peralatan mekanis. Keberhasilan operasi peralatan tersebut membutuhkan kontrol yang
sangat cermat terhadap ukuran dan kehalusan permukaan. HaI ini bukan berarti harus
sangat halus; sebagai contoh, operasi sebuah motor bakar bergantung pada kontrol
kekasaran garis silang yang dibuat dalam lubang silinder.

Sifat Material
Sifat mekanik dari material menentukan perilakunya ketika dikenai tegangan mekanik.
Sifat ini diantaranya adalah modulus elastisitas, keuletan, kekerasan, dan berbagai
ukuran kekuatan. Sifat mekanik cukup penting dalam desain atau perancangan. Hal itu
disebabkan karena fungsi dan performa dari produk bergantung pada kemampuannya
untuk menahan deformasi di bawah tekanan yang diterapkan.
Dalam desain, tujuan utamanya adalah untuk meningkatkan kualitas produk dan
komponennya sehingga mampu menahan tekanan tersebut tanpa perubahan geometri
yang signifikan. Kemampuan ini tergantung pada sifat-sifat mekanik seperti modulus
elastis dan kekuatan luluh.
Adapun dalam manufaktur, tujuan justru sebaliknya. Tekanan berlebih diberikan
kepada objek hingga melewati kekuatan luluhnya untuk mengubah bentuknya. Proses
mekanik seperti pembentukan (forming) dan permesinan (machining) berhasil dilakukan
dengan menerapkan gaya melebihi ketahanan material terhadap deformasi.
Oleh karena itu, terdapat dilema sebagai berikut: sifat mekanik yang diinginkan oleh
para perancang seperti kekuatan yang tinggi biasanya membuat proses manufaktur
(produksi) menjadi lebih sulit (untuk proses pembentukan atau permesinan). Hal inilah
yang mengharuskan bagi insinyur manufaktur untuk menghargai aspek perancangan
dan sebaliknya perancang juga menyadari aspek manufaktur.

Hubungan Tegangan -Regangan

Ada 3 tipe tegangan statik pada material:
1. Tensile (tarik)
2. Compres (tekan)
3. shear (geser)
Tegangan tarik cenderung untuk meregangkan material, tegangan tekan untuk
mengencangkan material, dan tegangan geser  melibatkan tekanan yang cenderung
menyebabkan bagian yang berdekatan dari bahan untuk bergeser (sliding) satu sama
lain. Kurva tegangan-regangan adalah hubungan dasar yang menggambarkan sifat
mekanik bahan untuk ketiga jenis tegangan tersebut.

Sifat Tarik (Tensile Properties)

Uji tarik adalah prosedur yang paling biasa dilakukan untuk mempelajari hubungan
antara tegangan dan regangan khususnya untuk logam. Dalam pengujian tersebut,
gaya diterapkan untuk menarik material sehingga menyebabkan material mengalami
pertambahan panjang dan pengurangan diameter. Standar ASTM (American Society for
Testing dan Materials) menetapkan persiapan spesimen uji dan pelaksanaan tes itu
sendiri. Tipikal Spesimen dan pengaturan umum dari uji tarik adalah diilustrasikan pada
Gambar 1 (b) dan (c) secara berturut-turut.
 

Gambar 1
Spesimen uji awal memiliki panjang asli Lo dan luas penampang Ao. Selama pengujian
logam, spesimen meregang, kemudian mengecil pada bagian tengahnya (seperti leher
atau neck) , dan akhirnya patah, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2. Besar beban
dan perubahan dalam panjang spesimen dicatat sebagai hasil pengujian, untuk
memberikan data yang diperlukan untuk menentukan hubungan tegangan dan
regangan. Ada dua jenis perbedaan kurva tegangan dan regangan:
1. Tegangan regangan rekayasa (penting dalam desain)
2. Regangan regangan sejati. (penting dalam manufaktur)
 

Gambar 2

Tegangan Regangan Rekayasa

Tegangan dan regangan rekayasa pada uji tarik didefinisikan relatif terhadap luas dan
panjang original dari spesimen uji. Nilai ini adalah berguna dalam perancangan karena
perancang berharap regangan yang dialami oleh beberapa komponen produk tidak
akan secara signifikan merubah bentuknya. Komponen itu dirancang untuk
mengantisipasi tegangan dalam proses penggunaan.

Gambar 3.
Sebuah kurva tegangan-regangan rekayasa tipikal dari uji tarik dari spesimen jenis
logam diilustrasikan pada Gambar 3. Tegangan rekayasa pada titik mana pun pada
kurva didefinisikan sebagai gaya dibagi dengan luas original:
S = F/Ao
di mana:
s = tegangan rekayasa, MPa (lb/ in2),
F =  gaya yang diterapkan pada pengujian, N (lb),
Ao =  Luas penampang original dari spesimen uji, mm2 (in2).
Regangan rekayasa pada setiap titik dalam pengujian ini diberikan oleh:
e = (L – Lo)/ Lo
di mana:
e = regangan rekayasa, mm/mm (atau tanpa satuan);
L = panjang akhir setelah mengalami pemanjangan (elongasi), mm (in)
Lo = panjang mula-mula , mm (in).
Satuan regangan rekayasa diberikan sebagai mm/mm (in/in), tetapi anggap saja
mewakili perpanjangan per satuan panjang, sehingga menjadi tanpa satuan.
Hubungan tegangan-regangan pada Gambar 3 memiliki dua wilayah, menunjukkan dua
perbedaan bentuk perilaku: (1) elastis dan (2) plastik. Di wilayah elastis, hubungan
antara tegangan dan regangan adalah linear, dan material menunjukkan perilaku elastis
dengan kembali ke panjang original (mula-mulanya) saat beban atau gaya dilepaskan.
Hubungannya ditentukan oleh hukum Hooke:
s = Ee
di mana:
E = modulus elastisitas, MPa (lb/ in2), ukuran kekakuan yang melekat pada suatu
bahan.
e = regangan rekayasa

Inovasi Komposit Serat Karbon Nanotube Pada Pesawat  Terbang

Jika Anda memiliki pengalaman naik pesawat terbang, ketahuilah bahwa produksi
pesawat-pesawat komersial terbaru saat ini, 50% material yang digunakan adalah
komposit serat karbon. Serat karbon memang dikenal memiliki keunggulan lebih yakni
amat sangat ringan dan tangguh, dibandingkan dengan material lain dengan spesifikasi
ketahanan yang sama. Jika disejajarkan dengan aluminium misalnya, sebuah
komponen dengan bahan serat karbon akan memiliki berat 20% lebih ringan
daripada komponen sama dengan bahan aluminium. Keunggulan inilah yang
menjadi alasan utama digunakannya serat karbon sebagai material utama pesawat
terbang maupun pesawat antariksa sehingga didapatkan bobot yang lebih ringan, dan
berujung pada penggunaan bahan bakar yang menjadi lebih hemat.
Di sisi lain penggunaan komposit serat karbon bukan berarti tidak memiliki
kelemahan. Komposit serat karbon reinforced tersusun atas beberapa lapisan serat
karbon, yang saling direkatkan oleh lem polimer. Ternyata lapisan-lapisan serat
tersebut cukup rentan rusak jika dikenakan beban yang relatif rendah, berbeda
dengan aluminium yang relatif lebih kuat jika dikenai beban tinggi. Hal ini terjadi
karena rekatan lem polimer memiliki resiko rusak dan merambat ke lapisan-lapisan
serat karbon. Solusi selama ini yang digunakan untuk mendapatkan kualitas rekatan
lem polimer baik adalah dengan penggunaan teknik Z-pinningdan 3D-weaving, namun
cara inipun masih belum maksimal.
“Sebuah paku atau baut berukuran ribuan kali lebih besar daripada serat karbon,”
demikian ungkap Professor Brian Wardle menjelaskan. “Jadi ketika Anda memaku atau
mengencangkan baut tersebut ke komposit, maka Anda mematahkan ribuan serat
karbon dan merusak komposit tersebut.”
Atas dasar hal di atas, para insinyur penerbangan MIT menciptakan sebuah
lapisan tambahan baru untuk meningkatkan kekuatan rekat antar lapisan serat
karbon. Lapisan super tipis ini mereka beri nama karbon nanotube (pipa-nano),
diberi nama demikian karena memang ketebalan lapisan ini seukuran atom, tersusun
atas atom-atom karbon, dan sangat kuat. Saat menyusun komposit, para peneliti
memasang lapisan karbon nanotube ini bersamaan dengan saat memberi lem matriks
polimer. Lapisan tambahan yang memiliki arah serat vertikal ini memberikan kekuatan
lebih terhadap serat karbon yang cenderung memiliki arah serat horisontal.
Karbon nanotube memiliki diameter hanya 10 nanometer, hampir satu juta kali lebih
kecil daripada ukuran serat karbon. Dengan ukuran berskala nano tersebut, Profesor
Wardle mengungkapkan bahwa hal inilah yang membuat penggunaan
karbon nanotube tidak mempengaruhi serat karbon yang lebih besar. Di sisi lain ukuran
nano tersebut berperan besar meningkatkan kekuatan komposit karena ia memiliki
1000 kali luas permukaan yang lebih besar daripada lapisan serat karbon. Hal ini
menciptakan ikatan yang lebih kuat di antara lapisan-lapisan serat karbon dengan lem
polimer.
Pada eksperimen pengetesan kekuatan komposit, para peneliti menemukan bahwa jika
dibandingkan dengan komposit sebelumnya, komposit racikan baru ini 30% lebih kuat.
Dengan hasil ini, Roberto Guzman, pemimpin penelitian ini menjelaskan bahwa inovasi
ini mampu menghasilkan komposit yang lebih kuat, lebih ringan untuk material pesawat,
dan aman jika dikombinasikan dengan penggunaan paku klem maupun baut yang justru
merusak jika digunakan pada komposit serat karbon konvensional.
Ada dua tes yang dilakukan untuk menguji kekuatan komposit ini. Pertama adalah uji
ketegangan lubang, yang biasa dilakukan terhadap berbagai komponen pesawat
terbang. Pengujian ini dilakukan dengan jalan memasang sebuah baut ke dalam lubang
yang sudah diciptakan di satu bagian komposit. Selanjutnya baut tersebut
dikencangkan perlahan secara terus-menerus hingga komposit rusak. Dari pengujian
inilah diketahui bahwa komposit racikan baru ini mampu menahan gaya puntir baut 30%
lebih kuat dibandingkan pada pengujian komposit konvensional. Pengujian kedua
disebut sebagai pengujian kompresi lubang-terbuka, yakni pengujian dengan jalan
memberi penekanan ke area lubang baut sampai bagian tersebut rusak. Pada
pengujian ini didapati bahwa komposit ini mampu menahan gaya 14% lebih besar
daripada komposit konvensional.

Injection Moulding
Prinsip Kerja
Proses injection molding atau pencetakan injeksi umumnya digunakan untuk mencapai
pencetakan berkecepatan tinggi dari bahan termoplastik.
Termoplastik adalah jenis plastik yang menjadi lunak jika dipanaskan dan akan
mengeras jika didinginkan dan proses ini bisa dilakukan berulang kali. Nama
termoplastik diperoleh dari sifat plastik ini yang bisa dibentuk ulang dengan proses
pemanasan. Secara sederhana termoplastik adalah jenis plastik yang bisa di daur
ulang.
Proses injection molding bekerja berdasarkan prinsip bahwa termoplastik cair
disuntikkan ke dalam cetakan dengan  tekanan tinggi untuk mencapai bentuk sesuai
yang diinginkan. Sistem plunjer diantaranya digunakan untuk mencapai tekanan tinggi
tersebut.

Operasi
Bahan yang akan digunakan untuk pencetakan dimasukkan ke hopper untuk
dipanaskan. Bahan tersebut kemudian ditransfer menggunakan sebuah perangkat di
mana suhu sekitar adalah 150° – 370 ° C. Selanjutnya bahan tersebut dilebur dan
didorong oleh ram injeksi atau sebuah pendorong melalui nozzle dalam cetakan
tertutup.

 Ada dua jenis injection molding. Yaitu:

 [1] Ram or Plunger Type Injection Moulding (Pencetakan Injeksi Tipe Plunjer
Atau Ram)
Jenis sistem cetak injeksi memiliki dua unit. Mereka adalah unit injeksi dan unit klem.
Dalam beberapa kasus, unit-unit ini dapat dibagi untuk mengeluarkan komponen yang
sudah jadi. Pertama termoplastik yang dipilih diisikan dalam hopper. Kemudian dibawa
ke bagian pemanasan dimana termoplastik meleleh dan tekanan meningkat. Dengan
bantuan ram, bahan yang dipanaskan disuntikkan di bawah tekanan. Hal ini membuat
bahan dapat memenuhi setiap rongga cetakan melalui nozzle untuk mendapatkan
bentuk yang diinginkan. Pada tipe ini, air umumnya digunakan untuk tujuan
pendinginan.
 
[2] Screw Type Injection Moulding (Pencetakan Injeksi Tipe Sekrup)
Tipe ini juga memiliki dua unit untuk membagi dan mengeluarkan komponen yang
sudah jadi. Dua unit tersebut adalah unit injeksi dan unit klem.
Unit injeksi terdiri dari hopper, sekrup dan bagian pemanasan. Rongga cetakan
berada dalam unit penjepit. Pada tipe ini, pelet pertama kali dimasukkan ke dalam
hopper. Resin didorong bersama dengan sekrup bola-balik dalam kondisi panas.
Sekrup tersebut dipindahkan ke depan untuk mendorong bahan plastik ke dalam
cetakan. Sekrup itu sendiri bergerak mundur dan memungkinkan akumulasi bahan yang
cukup untuk mengisi cetakan. Perputaran sekrup memberikan
tindakan plasticizing oleh efek gesekan dan geser. Gerakan aksial sekrup memberikan
tindakan pengisian. Proses pencetakan jet digunakan untuk menemukan masalah yang
terjadi dalam proses injection molding. Molding reaksi adalah pengembangan terbaru
dalam cetak injeksi. Dalam molding reaksi, monomer viskositas rendah digunakan
dalam cetakan. Ada reaksi kimia yang terjadi antara resin pada suhu rendah dan
polimer yang dibuat.
Dalam proses pencetakan jet,  bahan thermoplastic dipanaskan sekitar 93°C di nozzle
sekitar silinder. Molding reaksi cocok digunakan untuk produksi cetakan poliuretan.
Proses pencetakan jet digunakan dalam pembuatan bagian-bagian dari benang yang
kompleks. Produksi pada bentuk yang rumit seperti bagian berdinding tipis menjadi
lebih mudah dengan menggunakan proses ini. Terutama digunakan untuk produksi
komponen listrik dan komunikasi seperti kabel telepon.

Proses Manufaktur
 Proses Manufaktur merupakan prosedur desain yang menghasilkan perubahan fisik
dan/atau kimia untuk memulai pengerjaan material dengan tujuan meningkatkan nilai
material itu. Proes manufaktur biasanya dilakukan karena operasi unit, yang berarti
bahwa proses manufaktur adalah langkah tunggal dalam urutan langkah yang
dibutuhkan untuk mengubah material awal menjadi produk akhir. Operasi manufaktur
dapat dibagi menjadi dua tipe dasar:
[1] Operasi proses
[2] Operasi Assembling (perakitan).
Operasi proses mengubah material kerja dari satu keadaan menjadi keadaan yang
lebih bernilai  yang merupakan produk akhir yang diinginkan. Operasi proses
menambah nilai dengan mengubah geometri, sifat, atau penampilan dari material awal.
Pada umumnya, operasi proses dilakukan pada part kerja yang berlainan, akan tetapi
operasi proses tertentu juga mampu diterapkan untuk part yang di asembling. 
Operasi proses menggunakan energi untuk mengubah bentuk daripada sebuah part
kerja, sifat fisik, atau tampilan untuk menambah nilai pada material. Bentuk-bentuk
energi termasuk diantaranya energi mekanik, energi termal, listrik dan kimia. Energi
tersebut diterapkan dengan cara yang terkontrol dengan  mesin-mesin dan tool-tool.
Energi manusia dapat juga dibutuhkan, tetapi pekerja pada umumnya bekerja untuk
mengontrol mesin, mengawasi operasi dan part yang terbebani maupun yang tak
terbebani sebelum dan sesudah masing-masing siklus operasi. Sebuah model umum
dari operasi proses diilustrasikan pada  gambar dibawah ini, 
Lebih dari satu operasi proses biasanya dibutuhkan untuk mengubah material awal
menjadi bentuk akhir. Operasi tersebut dilakukan dalam urutan khusus yang dibutuhkan
untuk mencapai geometri dan kondisi yang didefinisikan oleh spesifikasi desain.
Terdapat tiga kategori operasi proses:
[1] Operasi bentuk, mengubah geometri material kerja awal dengan berbagai metode.
Proses-proses bentuk diantaranya adalah casting (pengecoran), forging (tempa), dan
machining (permesinan, seperti bubut, frais dan drillling)
[2] Operasi meningkatkan sifat, menambah nilai pada material dengan meningkatkan
sifat-sifat fisiknya tanpa mengubah bentuknya. Perlakuan panas adalah diantara
contohnya.
[3] Operasi proses permukaan, dilakukan untuk membersihkan, memelihara,
melindungi, atau melapisi material pada permukaan terluarnya. Diantara contoh coating
(pelapisan) adalah plating dan painting (pengecatan)

Operasi Assembling menggabungkan dua atau lebih komponen untuk membuat

bentuk baru yang disebut dengan  rakitan, sub rakitan atau beberapa istilah lain yang
mengacu pada proses joining (penggabungan) (contoh assembling las yang disebut
lasan). Komponen dari entitas baru dikoneksikan satu sama lain secara permanen atau
semi permanen. Proses penggabungan permanen
diantaranya adalah welding (pengelasan), brazing (pematrian), soldering (penyolderan)
, dan ikatan adhesif. Mereka membentuk gabungan antara komponen-komponen yang
tidak dapat dengan mudah dipisahkan. 

MESIN dan TOOL PRODUKSI

Operasi manufaktur dilakukan menggunakan mesin-mesin dan tool-tool (dan manusia).
Penggunaan secara luas dari mesin-mesin dalam proses manufaktur dimulai pada
revolusi industri. Mesin-mesin yang digunakan pada waktu itu adalah mesin pemotong
logam yang mulai dikembangkan dan digunakan secara luas. \

POINTER Proses Manufaktur

 
Manufaktur  adalah suatu cabang industri  yang   mengaplikasikan mesin, peralatan dan
tenaga kerja dan suatu medium proses untuk mengubah bahan mentah menjadi barang
jadi untuk dijual. Istilah ini bisa digunakan untuk aktivitas manusia, dari kerajinan tangan
sampai ke produksi dengan teknologi tinggi. Namun demikian istilah ini lebih sering
digunakan untuk dunia industri, dimana bahan baku diubah menjadi barang jadi dalam
skala yang besar.  Manufaktur ada dalam segala bidang sistim ekonomi. Dalam
ekonomi pasar bebas, manufakturing biasanya selalu berarti produksi secara masal
untuk dijual ke pelanggan untuk mendapatkan keuntungan. Beberapa industri seperti
semikonduktor dan baja lebih sering menggunakan istilah fabrikasi dibandingkan
manufaktur.
Sektor manufaktur sangat erat terkait dengan rekayasa atau teknik
Beberapa sudut pandang klasifikasi
I. Berdasarkan cara membentuknya:
 Forming
 Machining
 Joining
II. Berdasarkan wujud material mentah yg diproses:
 Liquid
 Semisolid
 Solid
III. Berdasarkan tahapan proses :
 Bulking : persiapan material mentah = raw material.
 Processing
 Finishing
 Testing

Klasifikasi Proses Produksi

A) FORMING : proses pembentukan

B) MACHINING : proses permesinan
C) JOINING : proses penyambungan
D) HEAT TREATMENT: perlakuan panas
E) SURFACE TREATMENT: perlakuan permukaan

A) FORMING
(1) HOT FORMING: proses pembentukan panas
(a) Casting / Foundry: pengecoran logam
(b) Molding: pencetakan non logam
(2) COLD FORMING: proses pembentukan dingin : material tdk dlm keadaan cair/lunak
(a) Sheet metal forming : pembentukan pelat logam
(b) Non-sheet

B) MACHINING
(1) CONVENTIONAL MACHINING: proses permesinan konvensional
(a) Lathe: bubut
(b) Milling: frais
(c) Shaping/Scraping: skrap
(d) Drilling: pelubangan & Boring, dll.
(2) UNCONVENTIONAL MACHINING: proses permesinan non-konvensional
(a) EDM
(b) USM
 C) JOINING
(1) Permanen (tdk utk dibongkar/dilepas)
 Welding : pengelasan
 Brazing
(2)Semi permanen
 Paku keling
 Pasak / pena
(3) Non-permanen (bisa dilepas/disambung ulang)
 Mur & baut

D) HEAT TREATMENT
(1) Hardening : mengeraskan (logam)
(2) Anealing
(3) Tempering : menyeragamkan struktur
(4) Normalizing :
(5) Spheroidizing : agar butiran/struktur menjadi bulat
(6) Dll.

Jangan Bingung Melihat Satuan HP, PS, DK, KW, BHP dll

 
Pada postingan sebelumnya, sudah dipaparkan bagaimana cara mencari daya dan torsi
motor.  Nah, pada postingan kali ini, saya berikan satuan-satuan yang biasa dipake
pada daya dan torsi. Postingan ini berangkat dari pengamatan saya selama
membimbing kerja praktek ataupun menguji sidang tugas akhir yang rupanya tidak
sedikit teman-teman mahasiswa masih bingung dengan beragamnya satuan-satuan
daya dan torsi, demikian pula gimana mengkonversinya. Perlu saya ingatkan disini,
bagi Anda yang melakukan perhitungan pada persamaan/formula yang ditemukan
dalam problem-problem kerekayasaan khususnya dalam bidang  teknik mesin, penting
bagi Anda memasukkan setiap satuan-satuan yang ada, kemudian sederhanakan
(pencoretan bila shahih). Hal ini untuk membuktikan bahwa satuan yang Anda turunkan
itu sesuai atau tidak dengan satuan dari variabel yang dicari..
Awalnya satuan pengukuran tenaga adalah HP alias horse power. Namun seiring
perkembangan zaman muncul juga satuan-satuan yang lain seperti PS
(Pferdestarke= Bahasa Jerman), PK (Paarden Kracht=Bahasa Belanda), KW (Kilo
Watt) & DK (Daya Kuda). Satuan PS & PK banyak digunakan di negara Eropa, Amerika
Selatan, India dsb. Sedangkan satuan HP banyak dipake di negara seperti Amrik,
Inggris dsb. Kalo DK alias Daya Kuda udah pasti Indonesia.
Satuan2 yang saya sebut di atas semuanya adalah benar alias gak ada yang
salah. Tiap2 negara punya metode sendiri dalam pengukuran tenaga. Nah hasilnya
seperti ini :
 1 HP = 0,745 KW
 1 KW = 1,34 HP
 1 PS / PK = 0,98 HP
 1 PS / PK = 0,74 KW
 1 KW = 1,36 PS
 1 HP = 1,01 PS
Nah khusus untuk satuan PS/PK berbeda dikit dengan HP. Banyak yang salah kaprah
menyebut satuan PS/PK itu sama dengan HP.
Selanjutnya ada juga satuan yang bertuliskan BHP alias brake horse power. BHP
ini pengukurannya berbeda dengan satuan2 HP, PS, KW. Dimana perbedaannya ???
kalo HP, PS, KW itu mengukurnya di putaran roda sedangkan BHP diukur
pada mesin ato kruk as. Dengan BHP kita akan mengetahui tenaga murni sebuah
mesin tanpa loss power karena kerugian gesekan ban, girboks transmisi dsb.
Selain tenaga mesin, ada juga torsi mesin. Satuan2 torsi yang lazim kita temui yaitu
Nm, Kgf.m & lbf.ft.
 1 Nm = 0,74 lbf.ft
 1 Nm = 0,1 Kgf.m
 1 lbf.ft = 0,14 Kgf.m
 1 Kgf.m = 7,23 lbf.ft

Menghitung Kebutuhan Daya Pompa Instalasi Perpipaan

 
 Barangkali di lapangan, kita sering menemukan atau dihadapkan pada kasus seperti
gambar dibawah, dimana kita diminta untuk menghitung kebutuhan daya
pompa terpasang sesuai dengan parameter-parameter yang diberikan/diketahui.
Gambar instalasi perpipaan dibawah cukup sederhana, akan tetapi cukup menjadi
referensi buat kita apabila kita dihadapkan pada kasus yang lebih kompleks lagi.
Seperti Instalasi perpipaan di perumahan pada umumnya, terdapat katub-katub, pompa
dan belokan (elbow).   Oke, tak usah berpanjang lebar lagi, kita ikuti langkah-langkah
berikut:
Diketahui:
h2 = 60 m
Panjang pipa total (l) = 90 m
Diameter Pipa (D) =1,5 inch = 40,9 mm = 0,0409 m
Debit (Q) = 0,0005 m3/s

Penyelesaian:
Langkah Pertama:
kita memulai dengan menggambar Sistem Energi:

Keterangan:
Wp    = Daya Pompa
ΔEf    = Kerugian energy karena friksi/gesekan
ΔEm  = Kerugian minor (kerugian karena belokan/elbow)
.
Langkah Kedua:
Menuliskan persamaan balans energy:
Aliran dianggap stasioner,
Jumlah energy (E) masuk ke sistem = Jumlah energy (E) keluar sistem
Dari gambar sistem energy terlihat jelas, apa saja energy yang masuk dan apa saja
energy yang keluar. sehingga dapat dituliskan persamaan:
(E1 + Wp) = (E2 + ΔEf + ΔEm)
Kemudian kita hitung harga masing masing energy dan kerugian-kerugian energy baik
karena gesekan maupun karena belokan/elbow

A. Kerugian energy karena gesek (ΔEf) 

dimana:

Di=1.5 inch=40.9 mm

L=90 m

Q=VA

V=Q/A

dan,

Sehingga:

 
dan f adalah sebagai fungsi bilangan Renold (Renold Number)

dimana:     
Densitas (ρair) = 995,7 kg/m3
Viskositas Kinematis (μ)    = 0.801×10-3 Ns/m2
Kecepatan (V) = 0.39 m/s

B. Kerugian energy karena Belokan/elbow (ΔEm)

dimana:
k1=katub gate valve = 8 x f = 8 x 0,026629689 = 0,213
k2=katup ball valve= 3 x f = 3 x 0,026629689 = 0,079
k3=katup globe valve = 340 x f =340 x 0,026629689 = 9,054
kelbow(90) = 30 x f =30 x 0,026629689 = 0,798
kelbow(45) = 16 x f = 16 x 0,026629689 = 0,427
sehingga:
Berdasarkan persamaan balans energy (persamaan 1) diatas, maka dapat dituliskan:

Untuk mendapatkan daya pompa maka,

Menghitung Torsi dan Daya Mesin pada Motor bakar

Beberapa paramater penting dalam motor bakar atau mesin otomotif adalah Torsi dan
Daya Mesin, alasannya karena kedua parameter inilah yang disebut-sebut sebagai
penentu performa atau unjuk kerja mesin. Taukah Anda Apa itu Torsi dan Daya Mesin?
lalu bagaimana cara menghitungnya? Simak  yang berikut ini;

Torsi Mesin

Torsi adalah ukuran kemampuan mesin untuk melakukan kerja, jadi torsi adalah suatu
energi. Besaran torsi adalah besaran turunan yang biasa digunakan untuk menghitung
energi yang dihasilkan dari benda yang berputar pada porosnya. Adapun perumusan
dari torsi adalah sebagai berikut. Apabila suatu benda berputar dan mempunyai besar
gaya sentrifugal sebesar F, benda berputar pada porosnya dengan jari-jari sebesar b,
dengan data tersebut torsinya adalah:
T = F x b (N.m)
dimana:
T = Torsi benda berputar (N.m)
F = adalah gaya sentrifugal dari benda yang berputar (N)
b= adalah jarak benda ke pusat rotasi (m)
Karena adanya torsi inilah yang menyebabkan benda berputar terhadap porosnya, dan
benda akan berhenti apabila ada usaha melawan torsi dengan besar sama dengan
arah yang berlawanan.

Pada motor bakar untuk mengetahui daya poros harus diketahui dulu torsinya.
Pengukuran torsi pada poros motor bakar menggunakan alat yang
dinamakan Dinamometer. Prinsip kerja dari alat ini adalah dengan memberi beban
yang berlawanan terhadap arah putaran sampai putaran mendekati 0 rpm, Beban ini
nilainya adalah sama  dengan torsi poros. Dapat dilihat dari gambar diatas adalah
prinsip dasar dari dinamometer. Dari gambar diatas dapat dilihat pengukuran torsi pada
poros ( rotor) dengan prinsip pengereman dengan stator yang dikenai beban sebesar w.
Mesin dinyalakan kemudian pada poros disambungkan dengan dinamometer. Untuk
megukur torsi mesin pada poros
mesin diberi rem yang disambungkan dengan w pengereman atau pembebanan.
Pembebanan diteruskan sampai poros mesin hampir berhenti berputar. Beban
maksimum yang terbaca adalah gaya pengereman yang besarnya sama dengan gaya
putar poros mesin F. Dari definisi disebutkan bahwa perkalian antara gaya dengan
jaraknnya adalah sebuah torsi, dengan difinisi tersebut Tosi pada poros dapat diketahui
dengan rumus:
T = w x b (Nm)
dengan
T = adalah torsi mesin (Nm)
w = adalah beban (N)
b= adalah jarak pembebanan dengan pusat perputaran (m)
Ingat w (beban/berat) disini kita  bedakan dengan massa (m), kalau massa satuan kg,
adapun beban disini adalah gaya berat dengan satuan N yang diturunkan dari W=mg
Pada mesin sebenarnya pembebanan adalah komponen-komponen mesin sendiri yaitu
asesoris mesin ( pompa air, pompa pelumas, kipas radiator), generator listrik (pengisian
aki, listrik penerangan, penyalan busi), gesekan mesin dan komponen lainnya.
Dari perhitungan torsi diatas dapat diketahui jumlah energi yang dihasikan mesin pada
poros. Jumlah energi yang dihasikan mesin setiap waktunya adalah yang disebut
dengan daya mesin. Kalau energi yang diukur pada poros mesin dayanya disebut daya
poros.

Daya Mesin (Power)

Sedangkan power yang dihitung dengan satuan kW (Kilo watts) atau Horse Power (HP)
mempunyai hubungan erat dengan torque. Power dirumuskan sbb :

Power = torque x angular speed.

Rumus diatas adalah rumus dasarnya, pada engine maka rumusnya menjadi :

Power = torque x 2 phi x rotational speed (RPM).

Untuk mengukur Power (kW) adalah sbb :

Power (kW) = torque (Nm) x 2 phi x rotational speed (RPM) / 6000

6000 dapat diartikan adalah 1 menit = 60 detik, dan untuk mendapatkan kw = 1000
watt.
sedangkan untuk mengukur Power (HP) adalah sbb :

Power (HP) = torque (lbf. ft) x rotational speed (RPM) / 5252

Pada motor bakar, daya dihasilkan dari proses pembakaran didalam silinder dan
biasanya disebut dengan daya indiaktor. Daya tersebut dikenakan pada torak yang
bekerja bolak balik didalam silinder mesin. Jadi didalam silinder mesin, terjadi
perubahan energi dari energi kimia bahan bakar dengan proses pembakaran menjadi
energi mekanik pada torak. Daya indikator adalah merupakan sumber tenaga persatuan
waktu operasi mesin untuk mengatasi semua beban mesin. Mesin selama bekerja
mempunyai komponen-komponen yang saling berkaitan satu dengan lainnya
membentuk kesatuan yang kompak. Komponen-komponen mesin juga merupakan
beban yang harus diatasi daya indikator. Sebagai contoh pompa air untuk sistim
pendingin, pompa pelumas untuk sistem pelumasan, kipas radiator, dan lain lain,
komponen ini biasa disebut asesoris mesin. Asesoris ini dianggap parasit bagi mesin
karena mengambil daya dari daya indikator. Disamping komponen-komponen mesin
yang menjadi beban, kerugian karena gesekan antar komponen pada mesin juga
merupakan parasit bagi mesin, dengan alasan yang sama dengan asesoris mesin yaitu
mengambil daya indikator. Seperti pada gambar diatas terlihat bahwa daya untuk
meggerakan asesoris dan untuk mengatsi gesekan adalah 5% bagian. Untuk lebih
mudah pemahaman dibawah ini dalah perumusan dari masing masing daya. Satuan
daya menggunakan HP( hourse power )
Ne = Ni − (Ng + Na) ( HP)
dengan
Ne = adalah daya efektif atau daya poros ( HP)
Ni = adalah daya indikator ( HP)
Ng = adalah kerugian daya gesek ( HP)
Na = adalah kerugian daya asesoris ( HP)

Energi Terbarukan
Menanggapi issue bahkan sudah menjadi fakta akan adanya krisis energi di Indonesia,
dimana persediaan energi tak terbarukan kian tahun kian menipis, maka energi
terbarukan menjadi sebuah pilihan yang kedepan bisa menggantikan penggunaan
energi tak terbarukan secara komprehensif. Walaupun saat ini, penggunaan energi
terbarukan hanya sebagian kecil, akan tetapi ini menjadi tantangan bagi insinyur-
insinyur di Indonesia untuk terus mengembangkan energi terbarukan hingga mampu
menggantikan penggunaan eneri tak terbarukan. Beberapa bentuk Energi Terbarukan
diantaranya sebagai berikut

Wind-Hydrogen Hybrid Power System, Tenaga angin merupakan salah satu sumber

energi yang terbarukan dan juga energi yang bersih lingkungan karena relatif tidak
menimbulkan emisi udara. Namun masalah kunci dari sumber tenaga ini adalah ketidak
kontinyu-an energi dari alam itu sendiri. sehingga banyak cara atau metode yang
dikembangkan untuk menanggulangi masalah tersebut, salah satunya adalah dengan
menggunakan sebagian energi yang dihasilkan untuk memproduksi hidrogen melalui
proses elektrolisis air. Kemudian hidrogen ini disimpan sebagai bahan bakar untuk
menghasilkan listrik pada saat beban puncak atau kondisi dimana pembangkit listrik
tenaga angin tersebut kekurangan daya untuk memenuhi permintaan beban. Energi
yang tersimpan dalam bentuk hidrogen dapat di ubah kembali menjadi tenaga listrik
dengan teknologi fuel cell ataupun dengan teknologi mesin bakar (combustion engine)
yang terhubung dengan generator listrik. Sistem pembangkit gabungan antara energi
angin dan hidrogen ini sering disebut Wind-Hydrogen hybrid power system seperti
terliahat pada gambar diatas. Banyak negara yang mengembangkan sistem ini seperti
Australia, Inggris, Amerika, Denmark, Scotlandia dll Teknologi ini sangat berguna untuk
memanfaatkan sumber daerah lokal yang lokasinya tidak terjangkau oleh sistem
transmisi karena masalah beaya (cost). Persoalan lain yang perlu diatasi adalah
teknologi penyimpanan hidrogen, sperti masalah penggetasan/ embrittlement bahan
yang digunakan di sistem tenaga (power system).

 Pembangkit Listrik Tenaga Surya, Solar cell atau sel surya merupakan lembaran
yang terdiri dari bahan semikonduktor yang berfungsi mengubah cahaya matahari
(surya) menjadi energi listrik. setelah menjadi energi listrik, kita bisa memanfaatkannya
untuk berbagai kebutuhan seperti penerangan, televisi dll maupun untuk usaha.
mengenai biaya, sistem pembangkit listrik tenaga surya ini membutuhkan beaya awal
yang relatif besar, selain karena harga panel sel surya yang masih mahal, juga
efisiensinya masih relatif rendah. sehingga masih sedikit yang memanfaatkannya.
Namun akhir-akhir ini banyak orang yang tertarik menggunakan sel surya karena
dengan cepatnya teknologi semikonduktor, sel surya menjadi lebih murah, efisiensi
lebih tinggi dan kapasitas lebih besar, juga keuntungan ramah lingkungan. selain itu,
tidak adanya investasi dibahan bakar, sangat memungkinkan dalam jangka panjang sel
surya mampu bersaing dengan sumber energi BBM atau bahkan lebih murah.
Untuk instalasi/pemasangan sel surya dirumah-rumah, sel surya dapat diletakkan
diatap rumah, kemudian dengan perantara inverter, bisa langsung disambung ke beban
dan ke baterai penyimpan standar 12 V dengan kapasitas disesuaikan dengan
kebutuhan. pada siang hari baterai akan menyimpan energi dari sel surya untuk
digunakan pada malam harinya. Sel surya juga dapat digunakan untuk menghemat
rekening listrik, jika pemakai masih berlangganan listrik ke PLN, karena dengan alat
tertentu, penggunaan listrik PLN hanya digunakan jika daya dari sel surya tidak
mencukupi kebutuhan. untuk sistem yang paling sederhana, sel surya dapat
menghasilkan daya sekitar 4 lampu pijar (1 lembar panel sel surya ada yang
berkapasitas 50Wp dan 80Wp) dan sistem ini dapat dikembangkan sesuai dengan
kebutuhan pemakai dengan menambah panel-panel sel surya. contoh instalasi sel
surya dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

contoh instalasi sel surya dengan sistem individu Bagaimana dengan perawatan?
Perawatan pembangkit listrik tenaga surya (PLTS) lebih sering diperlukan pada baterai,
jika penggunaan dan perawatan sesuai dengan aturan, rata-rata umur baterai bisa awet
sampai 5 tahun, sedangkan biaya perawatan lainnya cenderung sedikit dan murah.
Kemudian, untuk mengenal lebih dalam tentang pembangkit listrik tenaga panas bumi,
kita sebaiknya tahu tentang apa itu panas bumi dan bagaimana cara
pengembangannya sehingga menghasilkan energi listrik.
Energi Panas Bumi(Geothermal), Apa langkah awal dalam mempersiapkan
konservasi energi panas bumi?
pertama yang harus kita lakukan adalah studi tentang sistem panas bumi terutama
karaktersitik sumber panas bumi. Kita mulai dari dapur magma. magma sebagai
sumber panas akan menyalurkan panas yang cukup signifikan ke dalam batuan-batuan
pembentuk kerak bumi. makin besar ukuran dapur magma, tentu akan makin besar
sumber daya panasnya dan semakin ekonomis untuk dikembangkan.

Selanjutnya adalah kondisi Hidrologi, kita tahu bahwa yang dimanfaatkan pada
pembangkit listrik adalah uap air dari panas bumi dengan suhu dan tekanan tertentu.
sehingga kondisi hidrologi merupakan salah satu faktor penentu dalam hal ketersedian
air. sehingga sumber pemasok air harus diperhatikan dalam pengembangan energi
panas bumi, biasanya sumber pemasok berasal dari air tanah, air connate, air laut, air
danau, es atau air hujan.
kemudian yang perlu diperhatikan juga adalah volume batuan dibawah permukaan
bumi yang mempunyai cukup porositas dan permeabilitas untuk meloloskan fluida
sumber energi panas bumi yang terperangkap didalamnya, yang sering disebut sebagai
Reservoir, dan reservoir dapat digolongkan menjadi 3 golongan berikut ini:
1. Entalpi rendah, suhu kurang dari 125 derajat celcius dengan rapat spekulatif 10
MW/km2 dan konversi energi 10%
2. Entalpi sedang, suhu antara 125 dan 225 derajat celcius dengan rapat spekulatif
12.5 MW/km2 dan konversi energi 10%
3. Entalpi tinggi, suhu > 225 derajat celcius dengan rapat spekulatif 15 MW/km2
dan konversi energi 15%
selain hal-hal diatas, kita juga harus memperhitungkan umur panas bumi, walaupun
termasuk energi terbarukan, namun bukan berarti panas bumi memiliki umur tidak
terbatas , sehingga perhitungan umur panas bumi juga merupakan hal yang sangat
penting terutama dalam hitungan keekonomiannya. Ada beberapa metode untuk
menghitung umur panas bumi, namun tidak dibahas disini.
Setelah kita mengerti tentang studi awal pemanfaatan panas bumi, kita lanjutkan
bahasan tentang teknologi dan prinsip kerja pembangkit listrik tenaga panas bumi
(PLTP).
Secara garis besar, Teknologi pembangkit listrik tenaga panas bumi dapat dibagi
menjadi 3(tiga).
pembagian ini didasarkan pada suhu dan tekanan reservoir.
a). Uap Kering (dry steam)
skema pembangkit listrik dry steam dapat dilihat pada gambar dibawah

Teknologi ini bekerja pada suhu uap reservoir yang sangat panas ( >235 derajat
celcius), dan air yang tersedia di reservoir amat sedikit jumlahnya.
seperti terlihat digambar, cara kerja teknologi ini adalah sebagai berikut, uap dari
sumber panas bumi langsung masuk ke turbin melalui pipa. kemudian turbin akan
memutar generator untuk menghasil listrik. teknologi ini merupakan teknologi yang
tertua yang telah digunakan pada Lardarello, Italia pada tahun 1904.
b). flash steam
Silahkan lihat pada gambar
Teknologi ini bekerja pada suhu diatas 182 derajat celcius pada reservoir, cara kerjanya
adalah dengan menyemprotkan cairan ke dalam tangki yang bertekanan lebih rendah
sehingga cairan tersebut menguap dengan cepat menjadi uap yang memutar turbin dan
generator akan menghasilkan listrik. Air panas yang tidak menjadi uap akan
dikembalikan ke reservoir melalui injection wells.
c). Binary cycle
Gambar dibawah ini menggambarkan Teknologi Binary-cycle

Teknologi ini menggunakan suhu uap reservoir yang berkisar antara 107-182 derajat
celcius. Cara kerjanya adalah sebagai berikut, uap panas di alirkan ke salah satu pipa
di heat exchanger untuk menguapkan cairan di pipa lainnya yang disebut pipa kerja.
pipa kerja adalah pipa yang langsung terhubung ke turbin, uap ini akan menggerakan
turbin yang telah dihubungkan ke generator. dan hasilnya adalah energi listrik.
Cairan di pipa kerja memakai cairan yang memiliki titik didih yang rendah seperti Iso-
butana atau Iso-pentana. keuntungan teknologi binary-cycle adalah dapat dimanfaatkan
pada sumber panas bumi bersuhu rendah, selain itu teknologi ini tidak mengeluarkan
emisi. kerena alasan tersebut teknologi ini diperkirakan akan banyak dipakai dimasa
depan.
sedangkan teknologi 1 dan 2 diatas menghasilkan emisi carbondioksida, nitritoksida
dan sulfur, namun 50x lebih rendah dibanding emisi yang dihasilkan pembangkit
minyak.
Setelah tahu teknologi pembangkit listrik tenaga panas bumi, selanjutnya kita dapat
membuat kesimpulan tentang keuntungan dan kelemahan PLTP.
Keuntungan:
1. Bebas emisi (binary-cycle).
2. Dapat bekerja setiap hari baik siang dan malam
3. Sumber tidak fluktuatif dibanding dengan energi terbarukan lainnya(angin, Solar
cell dll)
4. Tidak memerlukan bahan bakar
5. Harga yang kompetitive
Kelemahan
1. Cairan bersifat Korosif
2. Effisiensi agak rendah, namun karena tidak perlu bahan bakar, sehingga effiensi
tidak merupakan faktor yg sangat penting.
3. Untuk teknologi dry steam dan flash masih menghasilkan emisi walau sangat
kecil

Konversi energi termal lautan

(bahasa Inggris: ocean thermal energy conversion) adalah metode untuk
menghasilkan energi listrik menggunakan perbedaan temperatur yang berada di
antara laut dalam dan perairan dekat permukaan untuk menjalankan mesin kalor.
Seperti pada umumnya mesin kalor, efisiensi dan energi terbesar dihasilkan oleh
perbedaan temperatur yang paling besar. Perbedaan temperatur antara laut
dalam dan perairan permukaan umumnya semakin besar jika semakin dekat
ke ekuator. Pada awalnya, tantangan perancangan OTEC adalah untuk
menghasilkan energi yang sebesar-besarnya secara efisien dengan
perbedaan temperatur yang sekecil-kecilnya.
Permukaan laut dipanaskan secara terus menerus dengan bantuan sinar matahari,
dan lautan menutupi hampir 70% area permukaan bumi. Perbedaan temperatur ini
menyimpan banyak energi matahari yang berpotensial bagi umat manusia untuk
dipergunakan. Jika hal ini bisa dilakukan dengan cost effective dan dalam skala yang
besar, OTEC mampu menyediakan sumber energi terbaharukan yang diperlukan untuk
menutupi berbagai masalah energi.
Konsep mesin kalor adalah umum pada termodinamika, dan banyak energi yang
berada di sekitar manusia dihasilkan oleh konsep ini. Mesin kalor adalah
alat termodinamika yang diletakkan di antara reservoir temperatur tinggi
dan reservoir temperatur rendah. Ketika kalor mengalir dari temperatur tinggi
ke temperatur rendah, alat tersebut mengubah sebagian kalor menjadi kerja. Prinsip ini
digunakan pada mesin uap dan mesin pembakaran dalam, sedangkan pada alat
pendingin, konsep tersebut dibalik. Dibandingkan dengan
menggunakan energi hasil pembakaran bahan bakar, energi yang
dihasilkan OTEC didapat dengan memanfaatkan
perbedaan temperatur lautan disebabkan oleh pemanasan oleh matahari.
Siklus kalor yang sesuai dengan OTEC adalah siklus Rankine,
menggunakan turbin bertekanan rendah. Sistem dapat berupa siklus tertutup ataupun
terbuka. Siklus tertutup menggunakan cairan khusus yang umumnya bekerja
sebagai refrigeran, misalnya ammonia. Siklus terbuka menggunakan air yang
dipanaskan sebagai cairan yang bekerja di dalam siklusnya.

Prinsip Kerja
Beberapa pakar energi berpendapat bahwa OTEC akan menjadi teknologi penghasil
listrik yang sangat kompetitif di masa depan. OTEC dapat memproduksi listrik hingga
skala gigawatt, dan dengan penggabungan dengan sistem elektrolisis, akan
menghasilkan hidrogen cukup untuk menggantikan konsumsi bahan bakar fosil dunia.
Tetapi, mengatur biaya adalah yang tersulit. Seluruh fasilitas OTEC membutuhkan
peralatan khusus dan pipa panjang berdiameter besar yang ditenggelamkan hingga
beberapa kilometer jauhnya dari permukaan untuk mendapatkan air dingin. Dan itu
membutuhkan banyak biaya.
Berdasarkan lokasi
 Daratan
 Mengapung
 Perairan dangkal
Berdasarkan sistem siklus yang digunakan
 Siklus terbuka
 Siklus tertutup
 Siklus hybrid
Air laut yang dingin merupakan bagian utama dari tiga tipe siklus tersebut. Untuk
mengoperasikannya, air laut yang dingin harus dipompa ke permukaan. Cara lainnya
adalah dengan desalinasi air laut dekat dasar laut yang akan menyebabkan air laut itu
mengalir ke atas karena perbedaan densitas.

Siklus tertutup
Diagram siklus tertutup OTEC
Siklus tertutup menggunakan fluida dengan titik didih rendah, misalnya amonia, untuk
memutar turbin dan menghasilkan listrik. Air hangat di permukaan dipompa ke penukar
panas di mana fluida bertitik didih rendah dididihkan. Fluida yang mengalami perubahan
wujud menjadi uap akan mengalami peningkatan tekanan. Uap bertekanan tinggi ini lalu
dialirkan ke turbin untuk menghasilkan listrik. Uap tersebut lalu didinginkan kembali
dengan air dingin dari laut dalam dan mengembun. Lalu fluida kembali melakukan
siklusnya.

Siklus terbuka
Siklus terbuka menggunakan air laut untuk menghasilkan listrik. Air laut yang hangat
dimasukkan ke dalam tangki bertekanan rendah sehingga menguap. Uap ini dugunakan
untuk menggerakkan turbin. Air laut yang menguap meninggalkan mineral
laut seperti garam dan lain sebagainya sehingga bermanfaat untuk menghasilkan air
tawar untuk diminum dan irigasi

Siklus hybrid
Siklus hybrid menggunakan keunggulan sistem siklus terbuka dan tertutup. Siklus
hybrid menggunakan air laut yang dilekatakkan di tangki bertekanan rendah untuk
dijaikan uap. Lalu uap tersebut digunakan untuk menguapkan fluida bertitik didih rendah
(amonia atau yang lainnya). Uap air laut tersebut lalu dikondensasikan untuk
menghasilkan air tawar desalinasi.

4. Biomass
Jagung sebagai bahan dasar ethanol, contoh penggunaan biomassa sebagai sumber
energi
Sejumlah pakar berpendapat, penggunaan biomassa sebagai sumber energi
terbarukan merupakan jalan keluar dari ketergantungan manusia pada bahan
bakar fossil.

 Apa yang sebenarnya dimaksud dengan biomassa? Dalam sektor energi, biomassa
merujuk pada bahan biologis yang hidup atau baru mati yang dapat digunakan sebagai
sumber bahan bakar.
Biomassa dapat digunakan secara langsung maupun tidak langsung. Dalam
penggunaan tidak langsung, biomassa diolah menjadi bahan bakar. Contohnya, kelapa
sawit yang diolah terlebih dahulu menjadi biodiesel untuk kemudian digunakan sebagai
bahan bakar.
Sebelum mengenal bahan bakar fossil, manusia sudah menggunakan biomassa
sebagai sumber energi. Misalnya dengan memakai kayu atau kotoran hewan untuk
menyalakan api unggun. Sejak manusia beralih pada  minyak, gas bumi atau batu bara
untuk menghasilkan tenaga, penggunaan biomassa tergeser dari kehidupan manusia.
Namun, persediaan bahan bakar fossil sangat terbatas. Para ilmuwan memperkirakan
dalam hitungan tahun persediaan minyak dunia akan terkuras habis. Karena itu
penggunaan sumber energi alternatif kini digiatkan, termasuk di antaranya penggunaan
biomassa.

Gandum, bahan baku pangan atau bahan dasar biomassa?

Biomassa dari Bahan Baku Pangan 
Gandum, tebu dan jagung adalah contoh bahan pangan yang juga dapat diolah menjadi
energi dari biomassa. Energi tersebut tergolong energi ramah lingkungan yang bahan
dasarnya disediakan alam. Namun, penggunaan energi dari biomassa kadang
membawa dampak sampingan yang tidak diinginkan. Salah satunya adalah naiknya
harga bahan baku pangan.
Penyebabnya macam-macam. Di Jerman misalnya, produksi listrik biomassa mendapat
subsidi pemerintah kata ahli biologi Dr. Andre Baumann:
“Ini memicu persaingan antar petani yang menanam gandum untuk pangan dan petani
biomassa. Selama ini, produsen gandum untuk biomassa mendapat keuntungan lebih
besar daripada petani biasa. Baru belakangan ini, dengan naiknya harga untuk susu
dan gandum, petani biasa dapat bersaing dengan petani biomassa. Produsen biogas
tak lagi dapat membeli bahan dasar gandum dengan harga murah seperti dalam lima
tahun terakhir.“
Di Jerman, 100 kilogram gandum menghasilkan energi biomassa seharga 25 Euro. Tapi
bila gandum tersebut dijual sebagai bahan baku pangan, harganya hanya 18 Euro. Kini
di sejumlah negara muncul kekuatiran bahwa para petani bahan pangan beralih ke
produksi tanaman untuk biomassa. Padahal, produksi bahan pangan saat ini saja
belum mencukupi untuk menutup kebutuhan pangan dunia.
Dampak Lingkungan
Dampak lain penanaman produk pertanian untuk biomassa adalah kerusakan pada
alam. Andre Baumann yang menjabat ketua Organisasi Lingkungan Hidup Jerman
NABU menegaskan produksi tanaman untuk biomassa harus memenuhi standar amdal:
 „Biomassa sudah digunakan selama ratusan tahun. Tapi dulu produk biomassa tidak
diangkut dengan truk atau pesawat sampai tempat tujuan. Sekam gandum atau sisa
tanaman lainnya digunakan di pertanian yang sama sehingga membentuk lingkaran
yang tertutup. Tapi sekarang, manusia memakai truk dan kapal laut untuk mengangkut
kelapa sawit dari kawasan tropis ke Eropa, ini menyebabkan siklus penggunaan
biomassa tidak lagi tertutup.“

 
Hutan tropis di Kongo
Dampak produksi tanaman untuk biomassa juga mulai dirasakan di kawasan lain dunia.
Contohnya di Benua Hitam Afrika. Pakar lingkungan dari Institut Pertanian untuk
Kawasan Tropis dan Subtropis Universitas Hohenheim Joachim Sauberborn
menjelaskan „Di Afrika sumber daya alam yang dapat diperbarui luas digunakan.
Banyak warga masih memakai kayu untuk memasak. Namun, dampak negatifnya
adalah kerusakan kawasan hutan karena penebangan yang tidak terkontrol. Hilangnya
vegetasi hutan menyebabkan pengikisan lapisan tanah yang subur. Akibatnya, lahan
pertanian pun makin berkurang.“
 Untuk mendapatkan lahan pertanian baru, penduduk Afrika membuka hutan. Akibatnya
siklus kerusakan alam terus berlanjut. Penebangan pohon-pohon untuk lahan pertanian
menyebabkan karbondioksida dilepaskan ke udara. Padahal karbondioksida atau CO2
adalah salah satu gas rumah kaca penyebab pemanasan global.

Sistem Pertanian Berkelanjutan 

Karena itu, pakar biologi Andre Baumann menyarankan agar petani menggunakan
sistem pertanian yang berkelanjutan: „Istilah ini sebenarnya berasal dari sektor
perhutanan. Maksudnya, penebangan kayu disesuaikan dengan regenerasi hutan, jadi
jumlah pohon yang ditebang sesuai dengan pohon baru yang ditanam. Dalam seratus
tahun terakhir, sistem pertanian berubah karena globalisasi. Negara industri mengimpor
bahan pangan dan produk pertanian dari negara berkembang. Akibatnya muncul
masalah lingungkan baik di negara berkembang maupuan industri.
Andre Baumann memberikan salah satu contoh. 12,5 persen lahan pertanian yang
digunakan untuk memenuhi kebutuhan pangan Jerman berada di luar negeri. Produk
pangan yang diimpor, mulai dari buah-buahan sampai makanan ternak menghasilkan
ampas dalam jumlah besar yang tidak dapat diolah oleh sistem daur ulang Jerman.
Kerusakan alam juga terjadi bila produk pertanian tersebut berasal dari lahan yang
dulunya adalah hutan. Belum lagi dengan emisi karbondioksida yang dihasilkan saat
produk tersebut ditranspor dari negara asalnya ke Jerman.

 
Buah kelapa sawit
Misalnya, biodiesel dari kelapa sawit. Selain tersedia dalam jumlah banyak, dapat
diperbarui dan menghasilkan energi yang ramah lingkungan, penggunaan biodiesel dari
kelapa sawit dapat meningkatkan efisiensi pembakaran mesin, termasuk mesin
kendaraan bermotor. Biodiesel jenis ini mempunyai kandungan asetan tinggi, bebas
dari sulfur dan mampu dioperasikan di musim dingin, bahkan saat suhu mencapai
minus 20 derajat Celcius sekalipun, sehingga cocok digunakan di Jerman.
Namun, pakar biologi Andre Baumann memperingatkan jangan sampai kebutuhan
energi di Jerman merusak alam di negara produsen biomassa tersebut.
„Pemerintah menggunakan uang pajak rakyat untuk memberi subsidi pada produk
biomassa. Padahal produk itu menyebabkan rusaknya hutan tropis di bagian lain dunia.
Misalnya, kelapa sawit yang berasal dari perkebunan yang sebelumnya merupakan
hutan. Produk tersebut harus ditranspor ribuan kilometer ke Jerman. Di sini, kelapa
sawit diolah menjadi biogas dan ampasnya digunakan sebagai pupuk. Ini sama sekali
bukan sistem pertanian berkelanjutan. Sistem ini tidak bisa dipertanggung-jawabkan
secara sosial maupun ekologis.“

Masa Depan Biomassa Sebagai Bahan Bakar

 Lalu bagaimana masa depan penggunaan energi dari biomassa? Saat ini, bioenergi
hanya memegang pangsa 13 persen dari keseluruhan sumber energi dunia. Menurut
pakar biologi Andre Baumann kunci untuk meningkatkan efisiensi energi bukan dengan
memperluas produksi tanaman untuk biomassa. Sebaliknya, penggunaan energi
keseluruhanlah yang perlu dikurangi.

5. SOLAR ISLAND
United Arab Emirates, sebuah negara yang akhir-akhir ini banyak menjadi
pembicaraan karena berbagai monumennya yang amat megah dan
mengagumkan. Pernah mendengar World Archipelago? The Palm Island? Keduanya
ialah pulau buatan (artificial island) yang dibangun di Dubai. Bayangkanlah sebuah
kepulauan miniatur dari benua-benua yang ada di dunia. Mudahnya, bayangkanlah
miniatur kepulauan Indonesia yang ada di TMII namun di masing-masing pulaunya
Anda bisa membeli kavling tanah dan membangun bungalow Anda. Bayangkan juga
sebuah pulau yang bentuknya seperti batang palem lengkap dengan daun-daunnya.
Bagaimana dengan Burj Al-Arab? Sebuah bangunan tinggi yang seluruhnya digunakan
sebagai hotel berbintang 7 yang juga dibangun di atas pulau buatan. Dan bagaimana
dengan Burj Dubai? Bagi yang belum tahu, Burj Dubai ialah menara pencakar langit
yang dijadwalkan akan selesai di tahun 2008 dan akan menjadi bangunan tertinggi di
dunia (800+ m).

Solar Island: Sebuah pulau kecil berdiameter 5 kilometer yang memuat ribuan sel
surya untuk menghimpun panas matahari di concentrator. – UAE Ras Al Khaimah
Belum puas dengan segala mahakarya teknologi yang dibangun di UAE, Pemerintah
Uni Emirat Arab bekerja sama dengan Neuchâtel’s Swiss Center for Electronics
and Microtechnology (CSEM) berencana membangun sebuah pembangkit listrik
‘tenaga surya’ yang memiliki ukuran yang mendekati ukuran sebuah pulau kecil dan
tentunya mengambang di atas permukaan air laut. Kali ini bukan Dubai yang menjadi
lokasi pembangunan namun Ras al Khaimah, salah satu dari tujuh emirat yang
tegabung dalam UAE.
Melihat krisis energi dunia yang terjadi sekarang ini, energi surya merupakan salah satu
solusi yang cukup feasible untuk direalisasikan sebagai sumber energi alternatif.
Seperti yang kita ketahui, radiasi matahari yang masuk ke bumi membawa energi yang
amat besar dan pakar berpendapat bahwa di masa depan tenaga surya akan
dibutuhkan dalam kuantitas yang sangat besar pula (lebih dari 3 GTep/tahun).
Solar Island sendiri berbentuk sebuah pulau berdiameter 5 kilometer dengan tinggi 20
meter. Pembangkit listrik tersebut terdiri dari sebuah torus (berfungsi sebagai tempat
penyimpanan steam) yang di atasnya terdapat panel-panel termosolar yang diletakkan
di atas membran. Untuk menjaga agar membran tetap berada 20 meter di atas
permukaan laut, Solar Island dilengkapi dengan electric pumps yang memberikan
overpressure sebesar 0.1 bar.

Pada dasarnya, Solar Island memiliki cara kerja yang berbeda dari solar cell karena
Solar Island tidak menggunakan photovoltaic cell untuk menghasilkan arus listrik dari
energi matahari seperti solar cell pada umumnya. Arus listrik pada Solar Island
dihasilkan oleh sistem generator-turbin yang digerakkan oleh steam yang dibangkitkan
dari air yang berubah fasa menjadi uap karena adanya panas dari matahari. Panas
matahari sendiri dikumpulkan oleh suatu alat yang dinamakan concentrator. Hal ini
membuat Solar Island secara keseluruhan lebih ekonomis dibandingkan sistem solar
cell sebenarnya. (*steam?? Hayo.. turbin uap siklusnya apa?? Hahaha..)
Beberapa keuntungan lain dari Solar Island ini adalah:
 menggunakan low-cost EFC type panels yang ringkas
 memiliki sensitivitas yang rendah terhadap angin
 memiliki panel-panel yang berada dalam keadaan ‘mengambang’ sehingga pulau
yang amat besar sekalipun dapat dibuat
 memiliki sistem penyimpanan energi sehingga pasokan energi tidak
berhenti sekalipun malam hari
 memiliki luas permukaan aktif yang melebihi 95% luas pulau
 memproduksi hidrogen dari bahan baku air yang tersedia dalam jumlah yang
banyak
 mudah dikombinasikan dengan sistem desalinasi air laut melalui
sistem passive evaporation
Uniknya, Solar Island ini bisa berpindah-pindah mengikuti arah gerak matahari untuk
memaksimalkan energi yang dapat diserap. Unik banget kan?? Mobilitasnya didukung
oleh hyrodynamic motors yang ditempatkan tiap 10 meter di sekeliling pulau. Dengan
teknologi seperti demikian, Solar Island dapat ditempatkan di laut lepas, laut
pedalaman, dan bahkan pesisir pantai. Untuk persiapan awal, prototype Solar Island ini
telah dibangun di darat dan ukurannya masih satu persepuluh dari Solar Island yang
direncanakan.
Hmm.. apakah solusi seperti ini memungkinkan untuk dibangun di Indonesia?
Mengingat letaknya yang berada di garis khatulistwa dan juga wilayah laut yang luas
yang dimiliki oleh Indonesia? Mari ikut berpikir bagi bangsa.. Hehehe..

Sistem pendinginan
Sistem pendinginan dalam mesin kendaraan adalah suatu sistem yang berfungsi
untuk menjaga supaya temperatur mesin dalam kondisi yang ideal. Mesin pembakaran
dalam (maupun luar) melakukan proses pembakaran untuk menghasilkan energi dan
dengan mekanisme mesin diubah menjadi tenaga gerak. Mesin bukan instrumen
dengan efisiensi sempurna, panas hasil pembakaran tidak semuanya terkonversi
menjadi energi, sebagian terbuang melalui saluran pembuangan dan sebagian terserap
oleh material disekitar ruang bakar. Mesin dengan efisiensi tinggi memiliki kemampuan
untuk konversi panas hasil pembakaran menjadi energi yang diubah menjadi gerakan
mekanis, dengan hanya sebagian kecil panas yang terbuang. Mesin selalu
dikembangkan untuk mencapai efisiensi tertinggi, tetapi juga mempertimbangkan faktor
ekonomis, daya tahan, keselamatan serta ramah lingkungan.
Proses pembakaran yang berlangsung terus menerus dalam mesin mengakibatkan
mesin dalam kondisi temperatur yang sangat tinggi. Temperatur sangat tinggi akan
mengakibatkan desain mesin menjadi tidak ekonomis, sebagian besar mesin juga
berada di lingkungan yang tidak terlalu jauh dengan manusia sehingga menurunkan
faktor keamanan. Temperatur yang sangat rendah juga tidak terlalu menguntungkan
dalam proses kerja mesin. Sistem pendinginan digunakan agar temperatur mesin
terjaga pada batas temperatur kerja yang ideal.
Prinsip pendinginan adalah melepaskan panas mesin ke udara, tipe langsung
dilepaskan ke udara disebut pendinginan udara (air cooling), tipe menggunakan fluida
sebagai perantara disebut pendinginan air.

Pendinginan udara
Dalam sistem ini, panas mesin langsung dilepaskan ke udara. Mesin dengan sistem
pendinginan udara mempunyai desain pada silinder mesin terdapat sirip pendingin.
Sirip pendingin ini untuk memperluas bidang singgung antara mesin dengan udara
sehingga pelepasan panas bisa berlangsung lebih cepat. Sebagian dilengkapi dengan
kipas (kipas eletkris atau mekanis) untuk mengalirkan udara melalui sirip pendingin,
sebagian yang lain tanpa menggunakan kipas.
Kelebihan
Tipe ini memiliki kelebihan :
 Desain mesin lebih ringkas.
 Berat mesin secara keseluruhan lebih ringan dibandingkan tipe pendinginan air.
 Mudah perawatannya.
Tipe ini memiliki kekurangan, harus ada penyesuaian untuk digunakan di daerah dingin
atau panas terutama mesin berkapasitas besar.
Tipe ini banyak diaplikasikan pada mesin pesawat, sebagian besar sepeda motor, mobil
tipe lama dan sebagian kecil mobil tipe terbaru. Hampir semua mesin dengan kapasitas
kecil menggunakan tipe ini, seperti mesin pemotong rumput, mesin genset dibawah 10
Kva, mesin pemotong kayu (chain saw) dan sebagainya.

Pendinginan air
Sistem ini menggunakan media air sebagai perantara untuk melepaskan panas ke
udara.

Komponen utama
Komponen utama dalam sistem ini adalah :
1. Radiator, berfungsi untuk melepaskan panas.
2. Saluran berupa pipa (tube) atau selang karet (hose).
3. Pompa, berfungsi untuk sirkulasi air dalam sistem.
4. Thermostat, berfungsi untuk menutup atau membuka jalur sirkulasi.
5. Kipas, berfungsi untuk membantu pelepasan panas pada radiator.
Sistem ini sangat umum dipakai pada mobil, sedangkan sepeda motor jarang
menggunakan tipe ini.

Pendingin lain
Oli mesin dalam bak poros engkol, selain berfungsi untuk pelumas bagian dalam mesin
juga turut serta dalam proses pendinginan mesin.

Prinsip Kerja Mesin Pendingin

1. LEMARI ES (REFRIGERATOR)

Adalah suatu unit mesin pendingin dipergunakan dalam rumah tangga,

untuk menyimpan bahan makanan atau minuman. Untuk menguapkan bahan pendingin
di perlukan panas.
Lemari es memanfaatkan sifat ini. Bahan pendingin yang digunakan sudah menguap
pada suhu -200C. panas yang diperlukan untuk penguapan ini diambil dari ruang
pendingin, karena itu suhu dalam ruangan ini akan turun. Penguapan berlangsung
dalam evaporator yang ditempatkan dalam ruang pendingin. Karena sirkulasi udara,
ruang pendingin ini akan menjadi dingin seluruhnya.

CARA KERJA INSTALASI MESIN KULKAS

Setelah ke dalam kompresor diisi gas freon , maka gas itu dapat dikeluarkan kembali
dari silinder oleh kompresor untuk diteruskan ke kondensor, setelah itu menuju
saringan, setelah itu menuju ke pipa kapiler dan akan mengalami penahanan. Adanya
penahanan ini akan menimbulkan suatu tekanan di dalam pipa kondensor. Sebagai
akibatnya gas tersebut menjadi cairan di dalam pipa kondensor. Dari pipa kapiler cairan
tersebut terus ke evaporator dan terus menguap untuk menyerap panas. Setelah
menjadi gas terus dihisap lagi ke kompresor. Demilian siklus kembali terulang.

JENIS ALIRAN UDARA PENDINGIN

Jenis aliran udara pada lemari es ada 2 macam :
1. Secara alamiah tanpa fan motor, di dalam lemari es udara dingin pada bagian
atas dekat evaporator mempunyai berat jenis lebih besar. Dari beratnya sendiri
udara dingin akan mengalir ke bagian bawah lemari es. Udara panas pada
bagian bawah lemari es karena berat jenisnya lebih kecil dan di desak oleh
udara dingin dari atas, akan mengalir naik ke atas menuju evaporator. Udara
panas oleh evaporator didinginkan menjadi dingin dan berat lalu mengalir ke
bawah lagi. Demikianlah terjadi terus menerus secara alamiah.
2. Aliran udara di dalam lemari es dengan di tiup oleh fan motor, lemari es yang
memakai fan motor, dapat terjadi sirkulasi udara dingin yang kuat dan merata ke
semua bagian dari lemari es. Udara panas di dalam lemari es dihisap oleh fan
motor lalu dialirkan melalui evaporator. Udara menjadi dingin dan oleh fan motor
di dorong melalui saluran atau cerobong udara, di bagi merata ke semua bagian
dalam lemari es.

2. AIR CONDITIONER (AC)

Air conditioner atau alat pengkondisi udara membantu manusia memberikan udara
sejuk dan menyediakan uap air yang dibutuhkan bagi tubuh. Air conditioner bentuknya
lebih kecil dari lemari es, tetapi tenaga motor listrik sebagai penggerak yang diperlukan
jauh lebih besar. Proses pendinginan yang harus dilakukan yaitu untuk menyejukkan
udara dalam suatu ruangan luas atau kamar, adalah jauh lebih lebih besar dari pada
lemari pendingin atau kulkas. Secara umum dapat dibedakan menjadi 2 jenis :
1. AC Window/Jendela
2. AC Split

PRINSIP KERJA AC
Prinsip kerja AC dapat dibagi 3 bagian :
1. Kerja bahan pendingin, Setelah ke dalam kompresor diisi gas freon , maka gas
itu dapat dikeluarkan kembali dari silinder oleh kompresor untuk diteruskan ke
kondensor, setelah itu menuju saringan, setelah itu menuju ke pipa kapiler dan
akan mengalami penahanan. Adanya penahanan ini akan menimbulkan suatu
tekanan di dalam pipa kondensor. Sebagai akibatnya gas tersebut menjadi
cairan di dalam pipa kondensor. Dari pipa kapiler cairan tersebut terus ke
evaporator dan terus menguap untuk menyerap panas. Setelah menjadi gas
terus dihisap lagi ke kompresor. Demilian siklus kembali terulang.
2. Kerja Aliran Udara, kerja aliran udara ada 2 bagian yang terpisah yaitu : bagian
muka atau bagian depan dan bagian belakang atau bagian yang panas. Bagian
depan bagian dari evaporator merupakan bagian dingin, dimana fan
menghembuskan udara meniup evaporator sehingga udara yang keluar dari
 bagian depan udara dingin. Sedangkan bagian belakang fan meniup kondensor
untuk mendinginkan sehingga udara yang keluar udara panas dari kondensor.
3. Kerja Alat-alat Listrik, Alat-alat listrik dari AC adalah bagian-bagian yang paling
banyak variasinya dan paling banyak menimbulkan gangguan-gangguan. Pada
prinsipnya dapat dibagi dalam 2 bagian : fan motor dan kompresor dengan alat-
alat pengaman dan pengaturnya.

Step-step Dalam Menyelesaikan Problem Keteknikan

Dalam tulisan kali ini, kami akan menguraikan langkah-langkah dasar yang diikuti para
insinyur ketika mereka memecahkan masalah teknis dan melakukan perhitungan dalam
keseharian mereka kerja. Masalah ini sering muncul sebagai bagian dari berbagai
proses desain teknik, dan, untuk mendukung keputusan desain mereka, insinyur mesin
harus mendapatkan jawaban numerik untuk pertanyaan yang mencakup variabel dan
sifat fisik.
Di bagian awal postingan ini, kita akan mempelajari proses dasar yang digunakan oleh
insinyur mesin untuk menganalisis masalah teknis, menghasilkan solusi yang dapat
mereka pahami dan bisa berkomunikasi dengan orang lain. Beberapa besaran atau
kuantitas yang akan Anda temui ketika memecahkan masalah dalam bidang studi
teknik mesin di antaranya gaya, torsi, konduktivitas termal, tegangan geser, viskositas
fluida, modulus elastisitas, energi kinetik , bilangan Reynolds, dan kalor jenis. Daftarnya
memang sangat panjang. Satu-satunya cara agar Anda dapat memahami begitu
banyak kuantitas adalah menjadikan cermat dalam melakukan perhitungan demikian
pula saat Anda menjelaskan hasil kepada orang lain.
Setiap kuantitas atau besaran yang dijumpai dalam teknik mesin memiliki dua
komponen: nilai numerik dan dimensi. Yang satu tidak ada artinya tanpa yang lain.
Insinyur sangat memperhatikan dengan cermat dan akurat satuan-satuan perhitungan
sebagaimana kecermatan mereka terhadap angka-angka yang diperoleh dalam
perhitungan.
Seringkali dalam proses desain, para insinyur diminta untuk memperkirakan besaran
daripada menemukan nilai pasti. Mereka harus menjawab sejumlah pertanyaan yang
sering kali dihadapkan pada ketidakpastian dan informasi yang tidak lengkap: Tentang
seberapa kuat? Kira-kira seberapa berat? Kira-kira berapa daya? Sekitar suhu
berapa? Juga, nilai pasti untuk properti material adalah tidak pernah tahu; jadi
akan selalu ada beberapa variasi di antara sampel bahan.
Oleh sebab itu, insinyur mesin harus merasa nyaman dalam membuat estimasi untuk
menetapkan nilai numerik ke besaran yang tidak diketahui. Mereka menggunakan akal
sehat, pengalaman, intuisi, dan pengetahuan tentang hukum fisika untuk menemukan
jawaban melalui proses yang disebut order of magnitude approximation . Di bagian
berikutnya, kami akan mengilustrasikan cara Proses pemecahan masalah yang
mendasar yang dapat digunakan untuk membuat order of magnitude approximation.
Terakhir, kemampuan untuk mengkomunikasikan hasil perhitungan secara efektif
kepada orang lain adalah keterampilan penting yang harus dimiliki insinyur
mesin. Memperoleh jawaban atas pertanyaan teknis hanyalah setengah dari tugas
seorang insinyur; setengah lainnya adalah mendeskripsikan hasil kepada orang
lain secara jelas, akurat, dan meyakinkan. Insinyur lain harus dapat memahami
perhitungan Anda dan apa yang Anda lakukan. Mereka harus bisa menghargai
pekerjaan Anda dan memiliki kepercayaan diri bahwa Anda memecahkan masalah
dengan benar. Jadi, di bagian terakhir ini bab ini, kita akan membahas bagaimana
mengatur dan mempresentasikan perhitungan teknik secara efektif dengan cara yang
dapat diikuti orang lain.
Untuk tujuan memecahkan masalah, Anda harus mencoba untuk mengatur dan
mempresentasikan pekerjaan Anda sesuai dengan tiga langkah-langkah berikut ini:
1. Pendekatan (Approach).
Maksud dari langkah ini adalah untuk memastikan bahwa Anda memiliki rencana
yang baik dalam memecahkan masalah. Ini adalah kesempatan untuk
memikirkan masalah di depan sebelum Anda memulai menghitung angka dan
meletakkan pensil di atas kertas. Tulis ringkasan masalah dan jelaskan
pendekatan umum yang Anda rencanakan, dan buat daftar konsep, asumsi,
persamaan, dan faktor konversi yang Anda harapkan untuk digunakan. Membuat
asumsi yang tepat sangat penting untuk menyelesaikan masalah secara akurat.
Misalnya, jika diasumsikan ada gravitasi, maka berat semua komponen dalam
soal mungkin perlu dipertimbangan dan diperhatikan. Demikian pula, jika
dianggap ada gesekan, maka persamaan harus menjelaskannya. Dalam
sebagian besar masalah analisis, engineer harus membuat asumsi penting
tentang berbagai parameter utama termasuk gravitasi, gesekan, distribusi gaya
yang diterapkan, konsentrasi tegangan, ketidakkonsistenan material, dan
ketidakpastian pengoperasian. Dengan menyatakan asumsi ini, juga
mengidentifikasi informasi yang diberikan, dan meringkas variabel yang diketahui
dan tidak diketahui, insinyur dapat sepenuhnya mendefinisikan ruang lingkup
masalah. Dengan memperjelas tujuan, Anda dapat mengabaikan informasi asing
dan fokus pada pemecahan masalah secara efisien.
2. Solusi.
Solusi Anda untuk masalah analisis teknik umumnya adalah teks dan diagram
bersama dengan perhitungan Anda untuk menjelaskan
langkah-langkah utama yang Anda ambil. Jika sesuai, Anda harus menyertakan
gambar sederhana dari sistem fisik yang sedang dianalisis, label komponen
utama, dan daftar nilai numerik untuk dimensi yang relevan. Di dalam solusi
Anda, dan saat Anda memanipulasi persamaan dan melakukan perhitungan, itu
adalah praktik yang baik untuk memecahkan variabel yang tidak diketahui
secara simbolis sebelum memasukkan nilai dan satuan numerik. Dengan cara
itu, Anda dapat memverifikasi konsistensi dimensi dari persamaan. Saat kamu
mensubstitusi nilai numerik (baca: angka-angka) ke dalam persamaan, pastikan
untuk memasukkan satuannya juga. Di setiap titik dalam penghitungan, Anda
harus secara eksplisit menunjukkan satuan yang terkait dengan setiap nilai
numerik. Angka tanpa satuan tidak ada artinya, sebagaimana satuan tidak ada
artinya tanpa nilai numerik. Di akhir penghitungan, tunjukkan jawaban Anda
menggunakan jumlah yang tepat dari angka penting (significant number), tetapi
simpan lebih banyak digit di perhitungan perantara (baca: cadangan) untuk
mencegah kesalahan pembulatan terakumulasi.
3. Diskusi.
Langkah terakhir ini harus selalu diatasi karena itu menunjukkan pemahaman
tentang asumsi, persamaan, dan solusi. Pertama, Anda harus menggunakan
 intuisi Anda untuk mengevaluasi apakah jawaban anda masuk akal atau tidak.
Kedua, Anda harus mengevaluasi asumsi Anda untuk memastikannya masuk
akal. Ketiga, identifikasi kesimpulan utama yang dapat Anda tarik dari solusi, dan
jelaskan apa arti jawaban Anda dari sudut pandang fisik. Tentu saja anda harus
selalu memeriksa ulang perhitungan dan memastikannya konsisten secara
dimensional. Terakhir, garis bawahi, lingkari, atau kotaki hasil akhir Anda
Sehingga tidak ada keraguan tentang jawaban yang Anda laporkan

Ternyata, ini yang membuat roda pesawat terbang tidak meletus saat
mendarat dengan kecepatan tinggi!
 Satu hal yang hampir tidak pernah Anda lihat saat sebuah pesawat mendarat adalah
ban pesawat tiba-tiba meledak. Coba Anda bayangkan hal ini, lagi dan lagi: ban
pesawat menyentuh aspal landasan bandara dengan kecepatan 300 km per jam dan
menanggung beban berat pesawat yang setara dengan bangunan kantor 2 lantai. Dan
hal ini terus dilakukan. Setiap waktu.
Ban pesawat memang luar biasa jika Anda memikirkannya. Ban pesawat mampu
menopang berat pesawat yang mencapai 38 ton. Dengan ukuran ban yang relatif
tidak terlalu besar, mampu menginjakkan tanah hingga 500 kali sebelum perlu untuk
divulkanisir. Bahkan satu roda bisa divulkanisir hingga tujuh kali, sebelum akhirnya
benar-benar harus diganti.
Sebuah Boeing-777 menggunakan 14 ban, Airbus A380 membawa 22 ban, dan
pesawat super jumbo Antonov An-225 membutuhkan 32 ban.
“Kunci daya tahan luar biasa dari ban pesawat adalah memaksimalkan tekanan
udara pengisinya”, demikian ungkap Lee Bartholomew, insinyur uji coba ban pesawat
Michelin seperti yang kami lansir dari Wired. Tekanan udara standard roda pesawat
adalah 200 psi, kira-kira enam kali lipat dari apa yang Anda tekan ke dalam ban
mobil. Bahkan ban pesawat tempur F-16 diisi dengan tekanan hingga 320 psi. “Ini
benar-benar udara bertekanan yang begitu kuat,” imbuhnya.

Ban pesawat sebenarnya tidak terlalu besar. Sebuah pesawat Boeing 737,
menggunakan ban dengan ukuran 686 mm (diameter) x 200 mm (lebar) x 15in (rim).
Karet pada dinding sampingnya tidak terlalu tebal, dan justru kekuatan ban terletak
pada kawat yang tertanam di balik tapak ban. Mereka biasanya berbahan nilon, dan
baru-baru ini banyak dikenal sebagai aramid. Setiap lapisan ban berkontribusi terhadap
bantalan beban dan kemampuan menahan tekanan udara. Tentu saja, ban bisa gagal,
terutama saat under-inflated atau overload. Tapak bisa lepas dan ban bisa meledak.
Di awal-awal sebuah pesawat menyentuh landasan, ban pesawat belum berputar, ia
hanya bergesekan dengan aspal landasan. Pesawat menyeret ban tersebut, berdecit
dan diiringi sedikit kepulan asap, sampai pada akhirnya kecepatan rotasi ban sesuai
dengan kecepatan pesawat. Inilah mengapa ban pesawat hanya menggunakan alur
dan bukan pola blok seperti yang terlihat di karet mobil Anda. Pola blok hanya akan
merusak ban karena akan pecah di saat ban bergesekan dengan aspal landasan. Ban
pesawat terbang mampu bekerja di kecepatan hingga 464 kph.

susunan paduan dan struktur

SUSUNAN  PADUAN
Paduan (Alloy) adalah campuran unsur yang mempunyai sifat-sifat logam, terdiri dari dua
atau lebih unsur, dan sekurang-kurangnya satu unsur utamanya adalah logam.Sistem
paduan adalah suatu sistem yang terdiri dari semua paduan yang dapat terbentuk dari
beberapa unsur dengan semua macam komposisi yang mungkin dapat dibuat.Paduan
dapat diklasifikasikan menurut strukturnya, dan sistem paduan diklasifikasikan menurut
diagram kesetimbangannya (diagram fasenya).Suatu paduan dapat berupa susunan yang
homogen apabila terdiri dari fase tunggal, atau campuran (mixture) apabila terdiri dari
beberapa fase.

 
Fase (phase) adalah bagian dari material, yang homogen komposisi kimia dan
strukturnya, dapat dibedakan secara fisik, dapat dipisahkan secara mekanik dari bagian
lain material itu. Suatu fase dapat dibedakan dari fase lain dengan melihat keadaan
fisiknya, ada fase gas, cair dan padat.
Bagian material dengan komposisi kimia yang berbeda dikatakan dikatakan sebagai fase
yang berbeda. Struktur kisi (lattice) juga membedakan satu fase dengan fase lainnya.
Logam yang memiliki sifat allotropi misalnya, setiap bentuk allotropinya merupakan fase
tersendiri, walaupun komposisi kimia dan keadaan fisiknya sama.

Paduan dalam keadaan padat mempunyai 3 (tiga) kemungkinan macam fase, yaitu:
1.Logam Murni,
Pada kondisi seimbang (equilibrium), suatu logam murni
akan mengalami perubahan fase pada suatu temperatur
tertentu, perubahan fase dari padat ke cair akan terjadi
pada temperatur tertentu, dinamakan titik cair, dan
perubahan ini berlangsung pada temeperatur tetap hingga
seluruh perubahan selesai

2. Senyawa (Compound)
Senyawa adalah gabungan dari beberapa unsur dengan perbandingan tertentu dan tetap.
Senyawa mempunyai sifat dan struktur yang sama sekali berbeda dari unsur unsur
pembentuknya. Senyawa juga mempunyai titik lebur dan titik beku yang tetap, seperti
pada logam murni.
Ada tiga macam senyawa yang sering dijumpai, yaitu:
a. Senyawa Intermetalik, biasanya terbentuk dari logam logam yang sifat kimianya sangat
berbeda dan kombinasinya mengikuti aturan valensi kimia. Ikatan atom-atomnya sangat
kuat (ionik atau kovalen), sehingga sifatnya seperti non-metal, keuletan rendah,
konduktifitas listrik juga rendah dan struktur kristalnya kompleks. Contohnya: CaSe,
Mg2Pb, Mg2Sn, Cu2Se.

b. Senyawa Interstisi, terbentuk dari logam logam transisi seperti Scandium (Sc),
Titanium (Ti), Tantalum (Ta), Wolfram (W), dan besi (Fe) dengan H, O, C, Bo dan N.
Kelima unsur ini diameter atomnya sangat kecil sehingga dapat masuk ke dalam kisi
kristal logam di atas secara interstisi. Senyawa interstisi bersifat metalik, komposisi kimia
mungkin dapat bervariasi dalam daerah yang sempit, titik leburnya tinggi dan sangat
keras. Contohnya: Fe3C, TiC, TaC, W2C, Fe4N, CrN, TiH.

c. Senyawa elektron, terbentuk diantara logam logam Cu, Au, Ag, Fe, dan Ni dengan Cd,
Mg, Sn, Zn, dan Al. Senyawa ini terjadi dengan komposisi kimia sedemikian rupa
sehingga mendekati perbandingan jumlah elektron valensi dengan jumlah atom yang
tertentu. Senyawa ini sifatnya sudah mendekati larutan padat, seperti komposisi yang
bervariasi, keuletan tinggi, kekerasan rendah. AgCd, AgZn, AuMg, FeAl, Cu2Sn, Ag2Cd
Model for the ionic compound LiF

Untuk membentuk senyawa fluorida lithium, sebuah
atom dari elemen lithium menggabungkan dengan sebuah
atom dari unsur fluor. Atom lithium transfer tunggal yang luar-shell elektron untuk
mengisi kulit terluar atom fluor, menciptakan suatu kation Li + dan F-anion dalam
proses. Gaya elektrostatik yang membuat ion lithium dan fluor bersama
di fluoride lithium senyawa ikatan ion.

atomic bond
Obligasi ionik ionik: Ketika sebuah elemen menyerah atau menerima elektron di kulit
terluarnya ION adalah terbentuk Jika elemen menyerah elektron, yang
kemudian ditinggalkan dengan di net + 1 biaya, dan
disebut ION POSITIF contoh.. ikatan ionik dapat dilihat antara lithium dan fluorin:
Covalent Bonds

c. Larutan padat (Solid Solution)

Suatu larutan terdiri dari dua bagian, yaitu solute (terlarut) dan solvent (pelarut). Solute
merupakan bagian yang lebih sedikit, sedangkan solvent adalah bagian yang lebih
banyak.
Ada tiga kemungkinan kondisi larutan, yaitu:
Unsaturated (tidak jenuh), bila jumlah solute yang terlarut masih dibawah jumlah yang
mampu dilarutkan oleh solvent pada tekanan dan temperatur tertentu.
Saturated (jenuh), bila jumlah solute yang terlarut tepat mencapai batas kelarutannya
dalam solvent,
Supersaturated (super jenuh), bila jumlah solute yang larut telah melewati batas
kelarutannya pada temperatur dan tekanan tertentu.
Illustration of Cast Structures

Alloys
Dalam kisaran suhu TL dan TS, paduan seperti cair dengan dendrit kolumnar

Grain Boundaries
 Formation of Grains in Solidification.

LOGAM-LOGAM PADUAN
Setelah mahasiswa mempelajari bab ini, diharapkan dapat:
· Menjelaskan defenisi paduan.
· Membedakan klasifikasikan baja paduan berdasarkan prosentase paduannya,
jumlah komponen (komposisi), struktur,dan penggunaan.
· Menjelaskan pengaruh unsur paduan pada baja paduan.
· Membedakan klasifikasikan logam paduan bukan besi.
6.1. Pendahuluan
Banyak jenis logam yang digunakan secara meluas hanya terdiri dari satu fasa.
Termasuk logam murni komersial dengan satu komponen. Sebagai contoh dapat dilihat
pada kawat listrik tembaga, seng untuk pelapis lembaran baja, dan aluminium untuk
alat-alat rumah tangga. Meskipun demikian, seringkali ditambahkan komponen kedua
secara sengaja, untuk memperbaiki sifat-sifatnya. Kombinasi semacam ini disebut
paduan.
Paduan adalah logam fasa tunggal bila batas solubilitas tidak dilampaui.
Kuningan (paduan fasa tunggal dari tembaga dan seng), perunggu (paduan fasa
tunggal dari tembaga dan timah putih), dan tembaga-nikel merupakan paduan fasa
tunggal. Sifat paduan fasa tunggal berbeda dengan sifat logam murni. Peningkatan
kekuatan dan kekerasan disebabkan oleh adanya atom-atom yang larut yang
menghambat pergerakan dislokasi dalam kristal sewaktu deformasi plastik.
Variabel-variabel struktur mikro fasa tunggal juga mempengaruhi sifat-sifat
paduan seperti ; besar butir, bentuk butir, dan orientasi butir. Pertumbuhan butir terjadi
pada semua suhu, namun sangat lambat. Pada suhu di atas setengah titik cair,
pertumbuhan butir sangat cepat. Pada suhu rendah, batas butir menghalangi deformasi
plastik; oleh karena itu baja berbutir halus lebih kuat dari pada baja berbutir kasar.
6.2. Baja Paduan
Baja merupakan garapan yang paling mudah diubah wujudnya. Oleh karena itu baja
paling banyak dari segi pemakaiannya. Pabrik baja mengirimkan baja yang mutunya
terjamin, jenisnya banyak sehingga untuk semua tuntutan dan maksud penggunaan
selalu tersedia jenis baja yang cocok.
Berbagai macam jenis baja berbeda menurut : kekuatan, kekerasan, keuletan,
kekenyalan kesudian diperkeras, kesudian dilas, kesudian bentuk dingin dan panas,
daya tahan panas, daya tahan karat, kemudian diserpih dll. Sifat-sifat yang sebagian
saling bertentangan ini dapat dicapai melalui cara pembuatan dan tindakan tertentu
pada penuangan.
Baja paduan dapat diklasifikasikan sesuai dengan: prosentase paduannya, jumlah
komponen (komposisi), struktur,dan penggunaan.
1. Berdasarkan persentase paduannya
a. Baja paduan rendah, bila jumlah unsur tambahan selain karbon lebih kecil dari
8%, misalnya suatu baja terdiri atas 1,35%C, 0,35%Si, 0,5%Mn, 0,03%P,
0,03%S, 0,75%Cr, 4,5%W.
b. Baja paduan tinggi, bila jumlah unsur tambahan selain karbon lebih dari atau
sama dengan 8%, misalnya Baja HSS (High Speed Steel) atau SKH 53 (JIS)
atau M3-1 (AISI) mempunyai kandungan unsur; 1,25%C, 4,5%Cr, 6,2%Mo,
6,7%W, 3,3%V.
2. Berdasarkan persentase paduannya (Sumber lain)
a. Low alloy steel (baja paduan rendah), jika elemen paduannya ≤ 2,5%.
b. Mediaum alloy steel (baja paduan menengah), jika elemen paduannya 2,5 - 10%.
c. High alloy steel (baja paduan rendah), jika elemen paduannya ≥ 10%.
3. Berdasarkan jumlah komponennya;
a. Baja tiga komponen : terdiri dari satu unsur pemadu dalam penambahan Fe dan
C.
b. Baja empat komponen : terdiri dari dua unsur pemadu dalam penambahan Fe
dan C. sebagai contoh baja paduan yang terdiri; 0,35%C, 1%Cr, 3%Ni, dan
1%Mo
4. Berdasarkan strukturnya
a. Baja pearlit, didapat jika unsur-unsur paduan relatif kecil maksimum 5%. Baja ini
mampu dimesin, sifat mekaniknya meningkat oleh heat heatment (hardening dan
tempering)
b. Baja martensit, unsur pemadunya lebih dari 5%, sangat keras dan sukar dimesin.
c. Baja austenit, terdiri dari 10 – 30% unsur pemadu tertentu (Ni, Mn, dan Co)
Misalnya : Baja tahan karat (stainless steel), non magnetic dan baja tahan panas
(heat resistant steel).
d. Baja ferrit, terdiri dari sejumlah besar unsur pemadu (Cr, W, dan Si) tetapi
karbonnya rendah dan tidak dapat dikeraskan.
e. Baja Karbit (ledeburit), terdiri dari sejumlah karbon dan unsur-unsur pembentuk
karbid. (Cr, W, Mn, Ti, dan Zr).
5. Berdasarkan penggunaan dan sifat-sifatnya
a. Baja konstruksi (structural steel)
Dibedakan lagi menjadi tiga golongan tergantung struktur unsur pemadunya,
yaitu baja paduan rendah (maksimum 2%), baja paduan menengah (2-5%), baja
paduan tinggi (lebih dari 5%). Sesudah di heat treatment baja jenis ini sifat-sifat
mekaniknya lebih baik daripada baja karbon biasa.
b. Baja perkakas (tool steel)
Dipakai untuk alat-alat potong, komposisinya tergantung bahan dan tebal benda
yang dipotong/disayat, kecepatan potong, suhu kerja. Baa paduan jenis ini
 dibedakan lagi menjadi dua golongan, yaitu baja perkakas paduan rendah
(kekerasannya tak berubah hingga pada suhu 250OC) dan baja perkakas
paduan tinggi (kekerasannya tak berubah hingga pada suhu 600OC). Biasanya
terdiri dari 0,8%C, 18%W, 4%Cr, dan 1%V, atau terdiri dari 0,9%C, 9%W, 4%Cr,
dan 2-2,5%V.
c. Baja dengan sifat fisik khusus
Dibedakan lagi menjadi tiga golongan, yaitu baa tahan karat (mengandung 0,1-
0,45%C dan 12-14%Cr), baja tahan panas (yang mengandung 12-14%Cr tahan
hingga suhu 750-800OC, sementara yang mengandung 15-17%Cr tahan hingga
suhu 850-1000OC) dan baja tahan pakai pada suhu tinggi (ada yang terdiri dari
23-27%Cr, 18-21%Ni, 2-3%Si, ada yang terdiri dari 13-15%Cr, 13-15%Ni, yang
lainnya terdiri dari 2-2,7%W, 0,25-0,4%Mo, 0,4-0,5%C.
d. Baja paduan istimewa
Baja paduan istimewa lainnya terdiri dari 35-44%Ni dan 0,35%C, memiliki
koefisien muai yang rendah yaitu;
 Invar; memiliki koefisien muai sama dengan nol pada suhu 0 – 100OC,
digunakan untuk alat ukur presisi.
 Platinite; memiliki koefisien muai seperti glass, sebagai pengganti platina.
 Elinvar; memiliki modulus elastisitas tak berubah pada suhu 50 – 100OC.
digunakan untuk pegas arloji dan berbagai alat ukur fisika.
e. Baja paduan dengan sifat khusus
 Baja tahan karat (Stainless Steel)
Sifatnya antara lain;
 Memiliki daya tahan yang baik terhadap panas, karat dan
goresan/gesekan
 Tahan temperatur rendah maupun tinggi.
 Memiliki kekuatan yang besar dengan massa yang kecil
 Keras, liat, densitasnya besar dan permukaannya tahan aus
 Tahan terhadap oksidasi
 Kuat dan dapat ditempa
 Mudah dibersihkan
 Mengkilat dan tampak menarik

 High Strength Low Alloy Steel (HSLA)

Sifat dari HSLA adalah memiliki tensile strength yang tinggi, anti bocor, tahan
terhadap abrasi, mudah dibentuk, tahan terhadap korosi, ulet sifat mampu
mesin yang baik dan sifat mampu las yang tinggi (weldability). Untuk
mendapatkan sifat-sifat di atas maka baja ini diproses secara khusus dengan
menambahkan unsur-unsur seperti; tembaga (Cu), nikel (Ni) Chromium (Cr),
Molybdenun (Mo), Vanadium (Va), dan Columbian
 Baja Perkakas (Tool Steel)
Sifat-sifat yang harus dimiliki oleh baja perkakas adalah tahan pakai, tajam
atau mudah diasah, tahan panas, kuat dan ulet. Kelompok dari tool steel
berdasarkan unsur paduan dan proses pengerjaan panas yang diberikan
antara lain;
  Later hardening atau carbon tool steel (ditandai dengan tipe W oleh AISI),
Shoc resisting (Tipe S), memiliki sifat kuat dan ulet dan tahan terhadap bean
kejut dan repeat loading . banyak dipakai untuk pahat, palu dan pisau.
 Cool work Steel, diperoleh dengan proses hardening pada pendinginan yang
berbeda-beda, Tipe O dijelaskan dengan mendinginkan pada minyak
sedangkan type A dan D didininginkan di udara.
 Hot work steel (tipe H) mula-mula dipanaskan hingga 300-500OC dan
didinginkan perlahan-lahan, karena baja ini banyak mengandung tungsten dan
molibdenun sehingga sitatnya keras.
 High speed steel (tipe T dan M), merupakan hasil paduan baja dengan
tungsten dan molibdenum tanpa dilunakkan. Dengan sifatnya yang tidak
mudah tumpul dan tahan panas, tapi tidak tahan kejut.
 Campuran carbon-tungsten (tipe F) sifatnya adalah keras tapi tidak tahahn aus
dan tidak cocok untuk beban dinamis serta untuk pemakaian pada temperatur
tinggi.

6. Pengaruh unsur paduan dalam baja

Silisium (Si)
Terkandung dalam jumlah kecil di dalam semua bahan besi dan dibutuhkan dalam
jumlah yang lebih besar pada jenis-jenis istimewa
Meningkatkan :
Kekuatan, kekerasan, kesudian diperkeras secara keseluruhan, kekenyalan, ketahanan
aus, ketahanan terhadap panas dan karat, ketahanan terhadap keras.
Menurunkan :
regangan, kesudian tempa dan las.

Mangan (Mn)
Seperti Si terkandung di dalam semua bahan besi dan dibutuhkan dalam jumlah yang
besar pada jenis-jenis istimewa (contohnya baja keras mangan dengan 13%Mn)
Meningkatkan :
Kekuatan, kekerasan, kesudian temper menyeluruh, ketahanan aus, penguatan dan
pembentukan dingin.
Menurunkan :
kesudian serpih.

Krom (Cr)
Merupakan unsur terpenting untuk baja konstruksi dan perkakas, baja tahan karat dan
asam.
Meningkatkan :
Kekuatan, kekerasan, batas rentang, ketahanan aus, kesudian diperkeras kesudian
temper menyeluruh, ketahanan panas, kerak, karat dan asam, kemudahan pemolesan.
Menurunkan :
Regangan (dalam tingkat kecil)
Nikel (Ni)
Jika baja dan nikel dipadu, paduan ini dapat dilas, disolder, dan diberi penggarapan
megelupas serpih dengan baik serta dapat dibentuk dalam keadaan dingin dan panas,
dapat dipoles, dapat dimagnetisasikan.
Meningkatkan :
Keuletan, kekuatan, pengerasan menyeluruh, ketahanan karat, tahanan listrik (kawat
pemanas).
Menurunkan :
Kecepatan pendinginan dan regangan panas.

Molibdenum (Mo)
Kebanyakan dipadu dengan baja dalam ikatan dengan Cr, Ni, V.
Meningkatkan :
Kekuatan tarik, batas rentang, kesudian temper secara menyeluruh, batas rentang
panas, ketahanan panas dan batas kelelahan, suhu pijar pada perlakuan panas.
Menurunkan :
Regangan, kerapuhan pelunakan.

Vanadium (V)
Mempunyai dampak mirip dengan Mo dalam baja, namun tanpa mengurangi regangan.
Meningkatkan :
Kekuatan, batas rentang, keuletan, kekuatan panas dan ketahanan lelah, suhu pijar
pada perluan panas.
Menurunkan :
Kepekaan terhadap sengatan panas yang melewati batas pada perlakuan panas.

Wolfram (Wo)
Merupakan unsur paduan terpenting bagi baja olah cepat dan logam keras, berkat titik
leburnya yang tinggi maka digunakan untuk kawat pijar dan logam keras.
Meningkatkan :
Kekerasan, kekuatan, batas rentang, kekuatan panas, ketahanan terhadap normalisasi
daya sayat.
Menurunkan :
Regangan (sedikit).

Kobalt (Co)
Digunakan sebagai bubuhan terhadap baja olah cepat dan baja terkeras, magnet
permanen mengandung cobalt.
Meningkatkan :
Kekerasan, ketahanan aus, ketahanan karat dan panas, daya hantar listrik dan
kejenuhan magnetis.

Titanium (Ti)
Memiliki kekuatan yang sama seperti baja, mempertahankan sifatnya hingga 400OC,
oleh karena itu merupakan paduan kawat las. Karbid titanium memiliki kekerasan yang
tinggi dan titik lebur yang tinggi; merupakan unsur logam keras.
Tintalum (Ta)
Sangat tahan karat (hanya diserang oleh asam flour zat cair). Baja krom anti karat
menjadi dapat dilas baik dengan Ta. Titik lebur 3150OC. Unsur campuran dari logam
keras.

7. Paduan logam berat bukan besi

Logam-logam non ferro dan paduannya tidak diproduksi secara besar-besaran seperti
logam besi, tetapi cukup vital untuk kebutuhan industri karena memiliki sifat-sifat yang
tidak ditemukan pada logam besi dan baja.
Sifat-sifat paduan logam non ferro adalah :
Ø Mampu dibentuk dengan baik.
Ø Massa jenisnya rendah.
Ø Penghantar panas dan listrik yang baik.
Ø Mempunyai warna yang menarik.
Ø Tahan karat.
Ø Kekuatan dan kekakuannya umumnya lebih rendah daripada logam ferro.
Ø Sukar dilas.

8. Paduan Tembaga
Menurut cara pengolahan dibedakan antara :
Ø Paduan remas tembaga Cu-Zn, Cu-Sn, Cu-Ni-Zn, Cu-Ni, Cu-Al dan
Ø Paduan-paduan tuang tembaga.

a.1. Paduan tembaga-seng (Kuningan)

Kuningan ialah adalah paduan tembaga-seng dengan lebih dari 50% tembaga dan seng
sebagai logam pemadu utama. Seng mempertinggi kekuatan, memperendah titik lebur,
dan mempertinggi kesudian tuang , seng menurunkan daya hantar untuk arus listrik dan
panas. Kuningan mudah dituang, disolder, dan dilas, serta tahan terhadap karat (udara
dan air)
Kuningan tuang memiliki kekuatan dan keuletan yang lebih tinggi bila dibandingkan
dengan tuangan kelabu biasa dan dapat digarap pada kecepatan sayat yang jauh lebih
tinggi. Pada peleburan terjadi penyusutan bakar sekitar 5-10% akibat penguapan seng.
Kuningan remas. Lembaran, kuningan giling dalam keadaan panas atau dingin dari blok
hasil penuangan. Kuningan bundar, pipa, kawat, bentuk pipih dan profil dihasilkan
melalui pengempaan menjulur atau perentangan. Pada pemberian bentuk dalam
keadan dingin, kekuatan dan kekerasan – pada jenis kuningan yang sama – dapat
dipengaruhi sesuai dengan kebutuhan di dalam batas yang saling berjauhan (lunak,
setengah keras, keras, sekeras pegas). Kuningan dapat terjadi sebagai paduan remas
atau paduan tuang. Banyak diterapkan melalui proses ekstrusi kuningan dan kempaan
panas kuningan. Kuningan tuang banyak diterapkan dalam pekerjaan tuangan hiasan.
Kuningan sering dipadu lagi dengan timbel (mudah disayat) dan timah putih (lebih tahan
terhadap korosi).
Kuningan istimewa adalah kuningan yang merupakan hasil perbaikan melalui imbuhan
logam-logm tertentu. Akibat imbuhan ini; aluminium(hingga 7%) meninggikan kesudian
bentuk panas, kekuatan tarik, kekerasan, dan ketahanan karat. Timbel (hingga 1%)
memperbaiki kesudian serpih. Besi (hingga 0,5%) mengakibatkan penghalusan butir.
Nikel (hingga 4%) meningkatkan batas regang, kekuatan panas, keuletan dan
ketahanan karat. Timah (hingga 1,3%) meningkatkan ketahanan karat.

a.2. Paduan tembaga-timah (Perunggu)

Pada dasarnya perunggu adalah tembaga dipadu dengan timah putih (maksimum
20%Sn) dimana kadar Sn sangat menentukan kekerasannya. Untuk memperbaiki
kemungkinan dapat dikerjakan dan dapat dituang, ditambahkan seng (Zn) dan timbel
(Pb), sehingga terjadi sejenis perunggu yang murah (Sn mahal, Zn & Pb lebih murah).
Kecuali itu perunggu lebih mudah dituang seperti perunggu universal atau perunggu 5-
5-5.
Perunggu banyak dipakai untuk bahan bantalan, pitting pipa, mur poros, dan roda gigi
cacing. Juga baling-baling kapal biasanya dibuat dari perunggu khusus.
Kebalikan dari tembaga murni, biasanya perunggu mudah sekali disayat dan mudah
sekali dituang.

9. Paduan Seng
Paduan remas seng dengan 4-12% aluminium dan sedikit kandungan tembaga serta
kandungan magnesium seringkali merupakan pengganti yang murah untuk kuningan.
Paduan tuangan tekan seng digunakan benda tuang ketepatan ukuran tinggi dan
permukaan yang bersih. Paduan timah-seng untuk tuangan tekan memiliki kekuatan
rendah tetapi memiliki ketepatan ukuran yang tinggi. Paduan tuang tekan seng
aluminium memiliki kekuatan tinggi dengan ketepatan ukuran rendah.

10. Paduan Timah

Solder lunak mengandung 12 – 90% timah, sisanya berupa timbel, antimon, bismut,
atau kadmium. Paduan tuangan tekan timah digunakan untuk benda tuang berdinding
tipis. Logam dudukan timah (logam-putih) untuk tuntutan tinggi mengandung Sn hingga
90%.

11. Paduan Timbel

Sedikit imbuhan antimony, timah, tembaga, nikel, menghasilkan paduan yang
kekuatannya lebih besar dari pada timbel murni tanpa mengurangi daya tahan korosi.
Timbel keras dan logam aksara mengandung 5 – 25% antimon. Timah solder terdiri
atas timbel dan timah. Timah solder LSn 30, vOR1Vl M 3461, mengandung 30% timah;
timah solder LSn 98 menganng 98% timah.

12. Logam Bantalan.

Logam bantalan membentuk bidang luncur dudukan gelincir. Untuk ini dapat
dipertimbangkan sejumlah besar paduan yang bergantung pada kondisis
pengoperasian. Sifat-sifat yang harus dimiliki oleh logam bantalan adalah;
Ø Batas beban tolok (beban spesifis, daN/cmz ) yang tinggi;
Ø Sifat luncur darurat yang baik, artinya, daya tolak yang besar untuk melawan
kemacetan dalam keadaan tiada pelumasan (peluncuran awal dan akhir peluncuran);
Ø Ketangguhan dan daya hantar panas yang baik;
Ø Daya tolak korosi yang tinggi;
Ø Pelestarian poros pada logam dudukan yang tahan aus;
Ø Keluwesan yang baik serta kemampuan yang tinggi untuk mendekatkan diri dengan
bahan duikan yang lunak.
Ø Tergolong ke dalam kelompok logam dudukan lunak.

13. Logam-logam putih.

Logam putih ialah suatu paduan dari timbel, timah, tembaga, dan antimon. Strukturnya
terdiri atas kristal keras pengokoh yang berada di dalam lingkungan masa dasar yang
lunak. Massa dasar ini mula-mula cepat aus (penyusutan) dan meninggalkan
permukaan berpori yang mudah dilengketi selaput lumas. Logam putih merupakan
bahan dudukan terbaik untuk beban tinggi dan biasanya dituang (disolderkan) dalam
bentuk lapisan tipis ke dalam cangkang penopang yang terbuat dari baja atau perunggu
dan digarap dengan hanya sedikit membuang serpih. Logam ini memiliki sifat luncur
darurat yang baik, sedikit gesekan, ketahanan korosi yang tinggi, mudah dilengketi
bahan pelumas dan kurang peka terhadap tekanan pada pinggiran. Keburukannya ialah
pemuaian panasnya yang lebih kuat bila dibandingkan dengan baja; jika berlangsung
pemanasan lewat batas, maka logam putih dapat meleleh ke luar.

14. Paduan Nikel

Paduan nikel-tembaga dengan sekitar 70% Ni dan 30% Cu sangat tahan karat
(elektroda logam monel).
Paduan nikel-besi memiliki kekuatan tarik tinggi dan daya hantar panas yang rendah.
Baja invar dengan kandungan Ni sebanyak 36% memilik tahanan listrik tinggi dan
pemuaian panas yang sangat kecil. Paduan Fe dengan kandungan Ni sebanyak 25%
bersifat tidak magnetis. Penggunaannya ialah untuk alat listrik, batang penera ukuran,
timbangan, bandul.
Paduan krom-nikel, dengan atau tanpa kandungan besi, tahan panas asam, dan larutan
alkali, bergantung pada susunan campuran. Dengan kardungan krom sampai 35%,
maka bahan ini dibentuk dalam keadaan panas dan dingin. Baja krom-nikel memiliki
kandungan besi yang lebih besaPaduan Cr-Ni dan Cr-Ni-Fe digunakan untuk bagian
konstruksi yang haru; tahan karat dan alat pemanas listrik.

15. Paduan Logam Ringan Bukan Besi

Dengan paduan non-ferro yang ringan dimaksud paduan dari logam-logam non-ferro
yang ringan. Yang terpenting di antaranya ialah paduan dari aluminium dan
magnesium.
Dengan memadukan aluminium dan magnesium, massa jenis yang rendah dapat
dipertahankan dan kekuatan tariknya dapat ditingkatkan. Akan tetapi daya tahan korosi
dan daya hantarnya menurun. Massa-jenis dari paduan aluminium ialah kira-kira
2,7.103 kg/m3 dan massa-jenis dari paduan magnesium kira-kira 1,8-103 kg/m3.
Berhubung dengan kedua alasan ini, bahan tersebut pada umumnya digunakan dalam
industri kapal-terbang, industri perkapalan, dalam teknik mobil dan pembangunan
karoseri.

16. Paduan Aluminium

Paduan aluminium, ialah paduan dari aluminium dengan satu atau lebih unsur yang
lain. Unsur paduan yang terpenting ialah silisium, magnesium dan tembaga. Silisium
dengan aluminium membentuk campuran dari hablur-campuran. Suatu paduan dengan
kira-kira 12% silisium mempunyai susunan eutektis. Dengan meningkatkan kadar
silisium itu sampai 12%, trayek-pembekuan menjadi lebih kecil dan diperoleh lebih
banyak campuran eutektis dengan hablur halus, sehingga sifat dapat dituangnya
menjadi lebih sempurna dan kekuatan-tarik meningkat.
Magnesium dengan aluminium membentuk suatu persenyawaan kimia, sehingga
kekuatan-tariknya meningkat. Dari semua unsur-paduan, unsur magnesium yang paling
sedikit mengurangi ketahanan korosi.
Tembaga dengan aluminium membentuk persenyawaan kimia, sehingga kekuatan
tariknya meningkat. Dari semua unsur-paduan, tembaga yang paling banyak
meningkatkan kekuatan-tarik, akan tetapi juga yang paling banyak mengurangi
ketahanan korosi daripada unsur-unsur yang lain. Berhubung dengan itu paduan
aluminium-tembaga kadang-kadang diberi lapisan aluminium. Paduan yang diberi
lapisan aluminium semacam itu dinamakan "alklad".
Kekuatan tarik aluminium kira-kira sama dengan 100 N/mm2. Kekuatan tarik itu
meningkat sampai kira-kira 150 N/mm2 dengan jalan pemaduan; dengan pemaduan
dan disertai perubahan bentuk dalam keadaan dingin kekuatan-tarik itu naik sampai
kira-kira 200 N/mmZ dan selanjutnya karena pemaduan dan sepuh-keras dispersi,
kekuatan tarik meningkat sampai kira-kira 400 N/mm2.
Dengan sepuh keras dispersi dimaksud pemanasan bahan sampai suhu tertentu, lalu
didinginkan dengan cepat. Sesudah itu bahan dipanaskan untuk kedua kalinya sampai
suhu yang sedikit lebih rendah, lalu bahan ditahan beberapa waktu pada suhu yang
sama dan kemudian didinginkan dengan perlahan-lahan. Jikalau pada sepuh-keras
dispersi itu bahan tidak dipanaskan untuk kedua kalinya, paduan tersebut dikatakan
telah dimurnikan (disepuh keras secara "wajar" pada suhu kamar) dan bila pada sepuh-
keras dispersi bahan dipanaskan untuk kedua kalinya, maka paduan dikatakan telah
dimurnikan sepenuhnya (disepuh keras secara tiruan).
Sepuh-keras dispersi tersebut pada umumnya dapat dilakukan terhadap paduan, jikalau
unsur yang satu dalam keadaan padat dapat larut terbatas dalam unsur yang lain dan
bila kedua unsur itu secara bersama dapat membentuk suatu persenyawaan kimia.
Paduan aluminium dapat disepuh keras, jikalau ada terdapat magnesium dan silisium
(MgzSi) atau aluminium dan tembaga (AIZCu).
Paduan aluminium itu dapat dianodisasikan 1). Paduan yang tidak mengandung
tembaga dan hanya sedikit mengandung silisium dapat dianodisasikan dengan baik.
Dengan menggunakan perkakas khusus, paduan aluminium itu dapat dikerjakan
dengan sempurna; selain dari itu paduan aluminium dapat dilas menurut sistim
argonark dan dapat juga dipateri dengan menggunakan jenis pateri khusus.
Jenis, sifat dan penggunaan
Paduan aluminium terbagi atas paduan-tuangan aluminium dan paduan-ramas
aluminium.
Paduan tuangan telah kita bagi dalam dua kelompok.
Kelompok pertama terdiri dari jenis GAlSi5Mg, GAlSi7Mg dan GAlSi 10Mg.
Kelompok kedua terdiri dari jenis GAlSi12.
Sifat dapat dituang dan kekuatan-tarik dari jenis ini akan meningkat, bila kadar silisium
diperbesar. Jadi GAlSi12 dapat dituang paling sempurna dan memiliki kekuatan-tarik
terbesar. Paduan ini mempunyai susunan eutektis. Jadi pembekuannya berlangsung
pada suhu tetap dan dengan membentuk hanya campuran eutektis dari hablur halus;
dengan demikian jelaslah mengapa jenis ini yang paling baik dapat dituang dan
mempunyai kekuatan-tarik yang paling tinggi (lihat gambar 12.01).
Paduan dari kelompok pertama dapat disepuh keras, karena adanya magnesium dan
silisium.
Oleh karena sifat dapat dituangnya baik, paduan dari kedua kelompok itu digunakan
untuk benda-tuang yang rumit berdinding tipis dan yang tak dapat dilalui air; selain dari
itu karena regangannya agak besar pada beban sentakan, digunakan umpamanya
untuk karter motor. Paduan tuangan aluminium yang terkenal dan yang paling
banyakdigunakan ialah GAISi12, yang dinamakan silumin.
Paduan-remas telah dibagi dalam dua kelompok.
Kelompok pertama terdiri dari jenis AlMg1, AlMg2, AlMg3, AlMg3,5, AlMg4,5 dan
AlMg5.
Kekuatan-tarik dari jenis ini bertambah besar dengan meningkatnya kadarmagnesium.
Jadi AlMg5 mempunyai kekuatan-tarik yang paling besar: Karena kadar magnesium,
semua jenis menjadi tahan-korosi dan paduan ini dapat dianodisasikan karena tidak
mengandung tembaga dan hanya ada sedikit silisium.
Paduan tersebut diperdagangkan terutama dalam bentuk pelat, pipa, profil, batang dan
kawat dan sesuai dengan meningkatnya kadar magnesium, digunakan pada bagian
mesin dengan beban menengah sampai beban tinggi.
Kelompok yang kedua terdiri dari jenis AlCu4Mg1.
Karena adanya aluminium dan tembaga, paduan ini mempunyai kekuatan-tarik yang
besar dan dapat disepun keras. Diperdagangkan terutama dalam bentuk pelat, profil,
batang dan kawat dan digunakan pada alat bagian mesin yang mendapat beban berat.
Paduan-remas aluminium yang terkenal dan yang banyak digunakan ialah AICu4Mg1,
yang dinamakan duralumin.

17. Paduan Magnesium

Paduan-magnesium adalah paduan dari magnesium dengan satu unsur lain atau lebih.
Unsur-paduan yang terpenting ialah aluminium. Unsur-paduan yang penting dalam
paduan-tuangan ialah silisium. Aluminium meningkatkan kekuatan-tarik. Silisium
memperbaiki sifat dapat dituang. Kekuatan-tarik dari paduan-magnesium dapat
ditingkatkan sampai kirakira 350 N/mm2 dengan jalan pembentukan dingin dan sepuh-
keras dispersi.
Paduan-magnesium dapat dikerjakan dengan baik dengan perkakas khusus dan bila
mungkin juga pada mesin-perkakas yang khusus; selain dari itu hanya beberapa
macam saja pang dapat dilas. Pematerian hampir tidak mungkin dilakukan.
Paduan magnesium belum dinormalisasikan oleh Lembaga Normalisasi di Negeri
Belanda, maupun di Indonesia.

Jenis-jenis, sifat, dan penggunaan

Dari beberapa jenis paduan-magnesium, di sini disebutkan hanya tiga di antaranya.
Paduan itu tersedia sebagai paduan-tuangan dan paduan-remas. Kadar unsur-paduan
masing masing sebesar 3,6 dan 9% AI, selain dari itu paduan-tuangan masing-masing
mengandung 1% Si. Kekuatan-tarik dari jenis paduan ini bertambah besar dengan
ditingkatkannya kadar-aluminium. Jadi paduan dengan 9% AI mempunyai kekuatantarik
yang paling besar.
Dengan meningkatnya kadar-aluminium, paduan ini digunakan untuk alat bagian mesin
beban menengah sampai beban berat. Paduan tersebut dinamakan elektron dan
termasuk paduan-magnesium yang paling terkenal dan yang paling banyak digunakan.
18. Paduan Titan
Paduan titan menunjukkan kekuatan yang sangat tinggi (hingga 100 dah MM' ), berat
jenis yang rendah (4,5 kg/dm' ); menunjukkan ketahanan karat tinggi dan hanya boleh
digarap menyerpih dengan kecepatan sayat rendah disertai pendinginan yang sangat
baik. Digunakan di dalam konstruks pesawat terbang dan industri kimia.

Pengertian, Unsur, Jenis dan Pembentukan Baja

Apa itu Baja? 
Baja adalah paduan logam yang tersusun dari besi sebagai unsur utama dan karbon
sebagai unsur penguat. Kandungan baja yang utama adalah Besi (Fe) dengan kadar
97% dan Karbon (C) dengan kadar 0,2% hingga 2,1%, serta unsur paduan lain yaitu
Mangan (Mn), Krom (Cr), Vanadium(V), Nikel (Ni), Silikon (Si), tembaga (Cu), sulfur (S),
fosfor (P) dan lainnya dengan jumlah yang dibatasi dan berbeda-beda.

Pengaruh utama kandungan karbon di dalam baja adalah pada kekuatan, kekerasan
dan sifat mudah dibentuk. Penambahan karbon pada baja dapat meningkatkan
kekerasan (hardness) dan kekuatan tariknya (tensile strength), namun di sisi lain
membuatnya menjadi getas (brittle) serta menurunkan keuletannya (ductility).

Baja menjadi bahan dasar yang sangat vital untuk industri. Semua peralatan berbahan
baja, mulai dari peralatan dapur, trasportasi, generator, sampai kerangka gedung dan
jembatan. Eksplotasi besi baja menduduki peringkat pertama di antara barang tambang
dan logam dan produknya melingkupi hampir 95% dari produk barang berbahan logam
yang dimanfaatkan dalam kehidupan manusia.

Unsur-unsur Kandungan Baja 

Selain besi sebagai kandungan utama baja, terdapat beberapa unsur yang menjadi
bahan pembentuk baja, yaitu:
a. Karbon (C) 
Karbon merupakan unsur terpenting yang dapat meningkatkan kekerasan dan kekuatan
baja. Kandungan karbon di dalam baja sekitar 0,1% hingga 2,1%, sedangkan unsur
lainnya dibatasi sesuai dengan kegunaan baja. Unsur paduan yang bercampur di dalam
lapisan baja adalah untuk membuat baja bereaksi terhadap pengerjaan panas dan
menghasilkan sifat-sifat yang khusus. Karbon dalam baja dapat meningkatkan kekuatan
dan kekerasan tetapi jika berlebihan akan menurunkan ketangguhan.

b. Mangan (Mn) 
Semua baja mengandung mangan karena sangat dibutuhkan dalam proses pembuatan
baja. Kandungan mangan kurang lebih 0,6% tidak mempengaruhi sifat baja, dengan
kata lain mangan tidak memberikan pengaruh besar pada struktur baja dalam jumlah
yang rendah. Penambahan unsur mangan dalam baja dapat menaikkan kuat tarik tanpa
mengurangi atau sedikit mengurangi regangan, sehingga baja dengan penambahan
mangan memiliki sifat kuat dan ulet.

c. Silikon (Si) 
Silikon merupakan unsur paduan yang ada pada setiap baja dengan kandungan lebih
dari 0,4% yang mempunyai pengaruh untuk menaikkan tegangan tarik dan menurunkan
laju pendinginan kritis. Silikon dalam baja dapat meningkatkan kekuatan, kekerasan,
kekenyalan, ketahanan aus, dan ketahanan terhadap panas dan karat. Unsur silikon
menyebabkan sementit tidak stabil, sehingga memisahkan dan membentuk grafit.
Unsur silikon juga merupakan pembentuk ferit, tetapi bukan pembentuk karbida, silikon
juga cenderung membentuk partikel oksida sehingga memperbanyak pengintian kristal
dan mengurangi pertumbuhan akibatnya struktur butir semakin halus.

d. Nikel (Ni) 
Nikel mempunyai pengaruh yang sama seperti mangan, yaitu memperbaiki kekuatan
tarik dan menaikkan sifat ulet, tahan panas, jika pada baja paduan terdapat unsur nikel
sekitar 25% maka baja dapat tahan terhadap korosi. Unsur nikel yang bertindak
sebagai tahan karat (korosi) disebabkan nikel bertindak sebagai lapisan penghalang
yang melindungi permukaan baja.

e. Kromium (Cr) 
Sifat unsur kromium dapat menurunkan laju pendinginan kritis (kromium sejumlah 1,5%
cukup meningkatkan kekerasan dalam minyak). Penambahan kromium pada baja
menghasilkan struktur yang lebih halus dan membuat sifat baja dikeraskan lebih baik
karena kromium dan karbon dapat membentuk karbida. Kromium dapat menambah
kekuatan tarik dan keplastisan serta berguna juga dalam membentuk lapisan pasif
untuk melindungi baja dari korosi serta tahan terhadap suhu tinggi.

f. Kobalt (Co) 
Sebagai unsur paduan dalam baja, kobalt meningkatkan kekerasan, tahan aus dan
tahan panas. Pada maghnet permanent mengandung kobalt sehingga mempunyai
kepekaan terhadap pemanasan lanjut.
g. Molibdium (Mo) 
Kebanyakan dipadu dengan baja dalam ikatan dengan Co, Ni, dan V. dapat
meningkatkan kekuatan tarik, batas rentang kemampuan temper menyeluruh,
ketahanan panas, batas kelelahan, menurunkan kerapuhan.

h. Vanadium (V) 
Mempunyai pengaruh seperti Mo dalam baja. Dapat meningkatkan kekuatan, batas
rentang keuletan, kekuatan panas dan ketahanan lelah. Unsur V dalam baja
mempunyai keistimewaan yaitu dapat menurunkan kepekaan terhadap sengatan panas
yang melewati batas pada perlakuan panas.

i. Titanium (Ti) 
Memiliki kekuatan yang sama seperti baja dalam mempertahankan. Hingga suhu 400
derajat C, sehingga banyak dipakai sebagai bahan kawat las. Paduan antara baja
karbon dengan titanium akan memepunyai sifat kekerasan yang tinngi. Baja-titan
banyak diminati sebagai bahan dalm industri, kendaraan perang, kapal udara dan
elemen-elemen yang membutuhkan kekuatan tinggi dan ringan.

j. Aluminium (Al) 
Unsur Al terkandung dalam jumlah yang kecil pada baja. Tujuannya yaitu sama dengan
Si, untuk memberikan keuletan dan kemampuan di perkakas serta meningkatkan daya
tahan terhadap korosi.

Jenis-jenis Baja 
Menurut Wiryosumarto (2004), berdasarkan komposisi karbon yang digunakan, baja
dapat diklasifikasikan dalam beberapa jenis, yaitu:

a. Baja karbon 
Baja karbon adalah paduan antara besi dan karbon dengan sedikit Si, Mn, P, S, dan
Cu. Sifat baja karbon sangat tergantung pada kadar karbon, bila kadar karbon naik
maka kekuatan dan kekerasan juga akan bertambah tinggi. Karena itu baja karbon
dikelompokkan berdasarkan kadar karbonnya. Berdasarkan komposisi kandungan
karbon, baja karbon dibagi menjadi beberapa jenis, yaitu:

1. Baja Karbon Rendah. Baja karbon rendah memiliki kandungan karbon dibawah
0,3%. Baja karbon rendah sering disebut dengan baja ringan (mild steel) atau
baja perkakas. Jenis baja yang umum dan banyak digunakan adalah jenis cold
roll steel dengan kandungan karbon 0,08% - 0,30% yang biasa digunakan untuk
body kendaraan. 
2. Baja Karbon Sedang. Baja karbon sedang merupakan baja yang memiliki
kandungan karbon 0,30% - 0,60%. Baja karbon sedang mempunyai kekuatan
yang lebih dari baja karbon rendah dan mempunyai kualitas perlakuan panas
yang tinggi, tidak mudah dibentuk oleh mesin, lebih sulit dilakukan untuk
pengelasan, dan dapat dikeraskan (diquenching) dengan baik. Baja karbon
sedang banyak digunakan untuk poros, rel kereta api, roda gigi, pegas, baut,
komponen mesin yang membutuhkan kekuatan tinggi, dan lain-lain. 
 3. Baja Karbon Tinggi. Baja karbon tinggi memiliki kandungan karbon paling tinggi
jika dibandingkan dengan baja karbon yang lain yakni 0,60% - 1,7% C dan
memiliki tahan panas yang tinggi, kekerasan tinggi, namun keuletannya lebih
rendah. Baja karbon tinggi mempunyai kuat tarik paling tinggi dan banyak
digunakan untuk material tools. Salah satu aplikasi dari baja ini adalah dalam
pembuatan kawat baja dan kabel baja.

b. Baja paduan 
Baja paduan adalah suatu baja yang dicampur dengan satu atau lebih unsur campuran
seperti nikel, mangan, molybdenum, kromium, vanadium dan wolfram yang berguna
untuk memperoleh sifat-sifat baja yang dikehendaki seperti sifat kekuatan, kekerasan
dan keuletannya. Paduan dari beberapa unsur yang berbeda memberikan sifat khas
dari baja. Berdasarkan kadar kadar paduannya, baja paduan dibagi menjadi beberapa
jenis, yaitu:
1. Baja Paduan Rendah (Low Alloy Steel). Baja paduan rendah merupakan baja
paduan yang elemen paduannya kurang dari 2,5% wt misalnya unsur Cr, Mn, Ni,
S, Si, P, dan lain-lain. Memiliki kadar karbon sama seperti baja karbon, tetapi
ada sedikit unsur paduan. Dengan penambahan unsur paduan, kekuatan dapat
dinaikkan tanpa mengurangi keuletannya, kekuatan fatik, daya tahan terhadap
korosi, aus dan panas. Aplikasinya banyak digunakan pada kapal, jembatan,
roda kereta api, ketel uap, tangki gas, pipa gas dan sebagainya. 
2. Baja Paduan Menengah (Medium Alloy Steel). Baja paduan menengah
merupakan baja paduan yang elemen paduannya 2,5%-10% wt misalnya unsur
Cr, Mn, Ni, S, Si, P, dan lain-lain. 
3. Baja Paduan Tinggi (High Alloy Steel). Baja paduan tinggi merupakan baja
paduan yang elemen paduannya lebih dari 10% wt misalnya unsur Cr, Mn, Ni, S,
Si, P, dan lain-lain. Contohnya baja tahan karat, baja perkakas dan baja mangan.
Aplikasinya digunakan pada bearing, bejana tekan, baja pegas, cutting tools, frog
rel kereta api dan lain sebagainya.

c. Baja khusus 
Baja khusus mempunyai unsur - unsur paduan yang tinggi karena pemakaian-
pemakaian yang khusus. Baja khusus yaitu baja tahan karat, baja tahan panas, baja
perkakas. Unsur utama dari baja tahan karat adalah krom sebagai unsur terpenting
untuk memperoleh sifat tahan terhadap korosi. Baja perkakas adalah baja yang dibuat
tidak berukuran besar tetapi memegang peranan dalam industri-industri. Unsur-unsur
paduan dalam karbitnya diperlukan untuk memperoleh sifat-sifat tersebut dan kuat pada
temperatur tinggi.

Fase Pembentukan Baja 

Fase-fase atau tahapan yang terjadi pada pembentukan baja adalah sebagai berikut:

a. Austenit (Y) 
Fasa ini disebut gamma (Y) dan merupakan larutan padat interstisi karbon dengan sel
satuan berupa kubik pemusatan sisi. Ruang antar atomnya lebih besar dibandingkan
ferit dan fasa ini stabil pada temperatur tinggi, yaitu antara 912°C, pada besi murni.
Kadar karbon maksimum gamma sebesar 2,14% pada temperatur 1147°C. Pada
temperatur stabil austenit bersifat lunak dan liat sehingga mudah dibentuk. Austenit
merupakan fasa penting sebagai dasar pembentuk fasa-fasa lainnya dalam proses
perlakuan panas termasuk perlakuan panas pada permukaan baja.

b. Ferit (a) 
Fasa ini disebut alpha (a) dan merupakan larutan padat intersrisi karbon dengan sel
satuan berupa kubik pemusatan ruang. Ruang antar atomnya kecil dan rapat sehingga
kelarutan karbon sangat kecil. Pada temperatur ruang, kadar karbonnya hanya 0,008%
sehingga dapat dianggap besi murni. Kadar maksimum karbon sebesar 0,02% pada
temperatur 727°C, lunak dan liat. Dibawah mikroskop ferlit terlihat berwarna putih.
Kekerasan dari ferit berkisar antara 140-180 HVN.

c. Sementit (Fe3C) 
Fasa ini disebut karbida besi yang merupakan senyawa kimia dengan rumus (Fe3C).
sel satuan sementit berbentuk orthorombik. Kadar karbon dalam sementit 6,7% dan
senyawa ini bersifat keras tetapi getas. Pada baja, fasa ini dapat meningkatkan
kekuatan dan kekerasan. Kekerasan sementit adalah lebih kurang berkisar antara 800
HVN.

d. Perlit 
Perlit adalah campuran sementit dan ferit yang tersebar merata pada seluruh
penampang. Struktur ini barasal dari perubahan austensit pada pendinginan normal
udara setelah melewati temperature kritis (700°C sampai 900°C). Kekerasan dari perlit
kurang lebih 180-250 HVN.

e. Martensit 
Martensit merupakan fasa dimana ferit dan sementit bercampur. Tetapi bukan dalam
lamellar. Fasa ini terbentuk dari austensit metastabil didinginkan dengan laju
pendinginan cepat. Terjadi hanya presipitasi Fe3C unsur paduan lainnya tetapi larut
transformasi isothermal pada 260°C untuk membentuk dispersi karbida yang halus
dalam matriks ferit. Martensit bilah terbentuk jika kadar C dalam baja sampai 0,6%
sedangkan di atas 1% akan terbentuk martensit pelat. Perubahan dari bilah ke pelat
terjadi pada interval 0,6% < C < 1,08%. Kekerasan dari martensit lebih dari 500 HVN.

f. Bainit 
Bainit merupakan fasa yang terjadi akibat transformasi pendinginan yang sangat cepat
dimana semua unsur paduan masih larut dalam keadaan padat dan atom karbon tidak
sempat berdifusi keluar. Pada proses pembentukan bainit, austenit dibiarkan
bertransformasi secara isothermal menjadi ferit dan karbida diatas temperatur MS
(temperatur permulaan reaksi martensit). Untuk ini diperlukan celup pada air garam
untuk mencegah terbentuknya perlit pada temperatur yang lebih tinggi. Sehingga akan
membentuk sifat bainit yang kuat dan tangguh. Kekerasan bainit kurang lebih berkisar
antara 300 - 400 HVN.
Logam Bukan Besi (NON FEROUS METAL)

JENIS-JENIS LOGAM BUKAN BESI (Non Ferrous Metal)

A.   TEMBAGA
Tembaga berwana coklat keabuan-abuan dan mempunyai struktur kristal FCC.
Tembaga ini mempunyai sifat-sifat yang sangat baik, yakni sebagai penghantar listrik
dan panas yang baik, mampu tempa, duktil dan mudah dibentuk menjadi plat-plat atau
kawat.
Bijih-bijih tembaga dapat diklasifikasikan atas tiga golongan :
–          Bijih Sulfida
–          Bijih Oksida
–          Bijih murni (nativa)
Bijih-bijih Tembaga yang terpenting :
Mineral Rumus Kimia Kandungan Tembaga
Chalcopyrite CuFeS2 34,6%
Bornite CuSFe2S3 55,6%
Cholocite Cu2S 68,5%
Malactite CuCO3Cu(OH)2 57,4%
Native  Copper Cu 99,9%
Herogenite Cu2O3CuOnH2O —

B. ALUMINIUM
Sifat Aluminium yang menonjo adalah berat jenisnya yang rendah dan daya hantar
listrik/panas yang baik.
Logam Aluminiun mempunyai struktur kristal FCC. Logam ini tahan terhadap korosi
pada media yang berubah-ubahdan juga mempunyai duktilitas yang tinggi.
Bijih-bijih Aluminium dapat digolongkan menjadi beberapa golongan, yaitu :
–          Bauksit. Bijih ini didapat dalam bentuk batu-batuan yang berwarna merah atau
cokelat. Bauksit setelah dipisah dari kotoran-kotoran penghantar didapat kaolin
( Al2O3.2SiO2.H2O), Boehmite/diaspare (Al2O3.H2O), Gebbsite (Al2O3.3H2O)
–          Nepheline ( (NaK)2OAl2O3SiO2)
–          Alunite (K2SO4Al2(SO4)4Al(OH)3)
–          Cynite (Al2O3SiO2). Bijih ini tidak diproduksi untuk Aluminium, tetapi diproduksi
untuk peleburan langsung paduan Aluminium-Silikon.
 
C. NIKEL
 Nikel mempunyai sifat yang keras, beentuk struktur kristalnya FCC dan juga bersifat
magnetis. Nikel cocok dibuat paduan binary dan ternary untuk memperbaiki sifat tahan
korosi dan tahan panas.
Bijih-bijih Nikel dapat diklasifikasikan menjadi dua golongan :llllll
–          Bijih Sulfida. Bijih ini mengandung :
0,5-5,6 % Ni
34-52 % Fe
2-22 % SiO2
4-6 % Al2O3
0,8-1,8% Cu
21-28 % S
1,9-7 % CaO
2,25 % MgO
–          Bijih Silikat. Terdri dari :
0,9-1,6 % Ni
0,01 % Si
0,1-1,5 % CaO
5,1-22 % MgO
12-14 % Fe
34-42 % SiO2
1 % Al2O3
 
D. MAGNESIUM
Magnesium tergolong logam ringan dan tahan terhadap karat berkarat lapisan oksida
mag nesium.
Magnesium alloy dapat dituang pada cetakan pasir dan juga dapar dilas dan dimesin.
Bijih magnesium iyang banyak kita kenal adalan Magnesit (Magnesium Karbonat)
MgCO3, Dolomite CaCO3.MgCO3, Carolite MgCl2KCl6H2O.
 
E. SENG
Seng tergolong logam rapuh, tetapi pada temperatur 100 0C-1500C mempunyai sifat-
sifat mudah diroll dan ditarik menjadi kawat.
Logam ini mempunyai susunankristal hep.
Dari produksi seng 45% digunakan untuk galvanisasi (pelapisan agar tahan karat).seng
ini juga sangant cocok digunakan untuk paduan brass, bronze dsd.
Bijih seng terdapat dalam bentuk bebagai mineral antara lain hemomorphite
Zn2SiO4H2O, Smith Souite ZnCO3 dsb.
 
F. TIMBEL
Timbel berwarna abu-abu kebiru-biruan. Logam ini sangat lunak/lembek dan mampu
tempa.
Logam Timbel mempunyai struktur kristal FCC dan mempnyai sifat konduksi
panas/listrik yang baik, kekerasannya 1/10 logam tembaga.
Timbel diprodkusi dari bijih timbel atau hasil sampingan dari bijih logam lainnya.
Bijih timbel didpat dalam bentuk berbagai mineralantara lain Galean Pbs, Cerusoite
PbSO3 dan Anglisite PbSO4.
 
G. TIMAH
Timah mempunyai tig aperubahan allotropi, pada kondisi normal 13 0-1610C disebut
Timah Beta, fase ini mempunyai warna perak dan dapat ditempa.
Bila timah dipanaskan sampai pada suhu 161 0C maka akan berubah menjadi Timah
Gamma, pada fase ini sangan rapuh dan mudah dihancurkan menjadi bentuk yang
halus. Timah pada temperatur di bawah 13 0C berubah menjadi Timah Alpha. Pada fase
ini struktur kristalnya adalah diamond.
Bijih timah yang banyak kita kenal adalah bijih cassiterite (batu timah). Biji ini
berwarnakuning muda hingga cokelat bergantung pada zat yang dikandungnya. Logam
lain yang sering menyertai casiterite adalah tungsten, tembaga,seng, timbel, dan
beberapa mineral lainnya. Sebelum bijih timah dilebur untuk pemurniaan, bijih ini
diproses pendahukuan yang meliputi pemangganngan, leaching, dan pemisahan
secara magnetik.
 
PEMBUATAN LOGAM BUKAN BESI
A. Pembuatan Tembaga
Proses Pembuatan :
1. Proses Pyrometallurgy :
Proses ini mengunakan temperatur tinggi yang diperoleh dari pembakaran bahan bakar.
Bijih tembaga yang telah dipisahkan dari kotoran-kotoran (tailng) dipanggang untuk
menghilangkan asam belerang dan selanjutnya bijih ini dilebur. Berikut ini diberikan
gambar dapur peleburan tembaga tersebut.
Pada peleburan ini bijih-bijih dipisahkan dari terak dan akan dihasilkan matte,
selanjutnya matte ini diproses pada converter sehingga unsur-unsur besi dan belerang
dapat dipisahkan dan akan menghasilkan tembaga blister.
Tembaga blister masih mengandung sejumlah unsur-unsur besi, belerang, sdeng, nikel,
arsen dsb. Sehingga blister ini harus diproses ulang (refining) yang pelaksanaannya
dapat dilakukan pada Reverberatory.
1. Proses Hydrometallurgy :
Metode ini dilakukan dengan cara melarutkan bijih-bijih tembaga (leaching) ke dalam
suatu larutan tertentu, kemudian tembaga dipisahkan dari bahan ikutannya (kotoran).
Untuk melarutkan bijih-bijih tembaga yang bersifat oksida, digunakan asam sulfat
(H2SO4), seperti ditunjukkan pada reaksi di bawah ini :
CuCO3.Cu(OH)2 + 2H2SO4                   2CuSO4 + CO2 + 3 H2O
Untuk melarutkan bijih yang bersifat sulfida atau native digunakan ferri sulfat (Fe 2(SO4)3)
seperti bijih cholcocite di bawah ini :
Cu2S + 2 Fe2(SO4)              CuSO4 + 2 FeSO4
Untuk bijih chalcopyrite dan bornite, reaksinya berjalan lambat dan tidak dapat larut
seluruhnya. Setelah hasil leaching dipisahkan dari bagian-bagian yang tidak dapat larut,
kemudian larutan ini diproses secara elektrolisa, sehingga didapatkan tembaga murni.
 
B. Pembuatan Aluminium
Metode proses pemurnian Aluminium dapat diklasifilasikan menjadi 3 macam, yaitu :
1. Proses elektrothermis
Pada proses ini bijih-bijih dicsairkan/direduksi  dalam dapur listrik sehinggan siperoleh
cairan Aluminium. Proses ini jarang digunakan kareana diierlukan energi listrik yang
sangat besar.
1. Proses Asam
Pada proses ini bijih-bijih Aluminium dilarutkan dengan larutan asam (H2SO4, HCl dsb).
Dari reaksi ini diddaptkan garam Al(SO4)3, AlCl3 dsd, sehingga unsur-unsur
pengahantar dapat dipisahkan. Setelah garaml terpisah dari penghantarnya baru
kemudian dipisahkan logam dari garam tersebut.
Proses ini dalam industri digunakan dalam lbatas-batas tertentu, kareana dibutuhkan
peralatan-peralatan tahan aam yang sangat mahal.
1. Proses Alkaline
Proses ini adalah eefk dari reaksi bauksit dengan NaOH atau Na2CO2 dengan bahan
tambahan kapur/batu kapur. Dari hasil ini akandidapatkan Sodium Aluminate. Pada
proses ini unsur-unsur oksida besi, Titanikum, dan Kalsium dapat dipisahkan dan
Silisium yang ada dalam bijih-bijih akan bereaksi dengan alkali yang mengaakibatkan
sebagian dari alkalis dan Aluminium yang bereaksi akan mengotori Aluminium yang
akan dihasilkan. Oleh karenanya maka metode Alakalin sering digunakan pada bijih-
bijih dengan kandungan silika yang rendah.

C.  Pembuatan Nikel
Setelah bijih mengalami prooses pendahuluan yang meliiputi crushing-drying, sintering,
kemudian bijih diproses lanjut dengan cara :
–          Pyrometallurgy
–          hydrometallurgy
1. a.      Proses Pyrometallurgy
Reduksi yang terjadi pada proses ini hanya sebagian dari besi saja yang dapat diikat
menjadi terak, dan sabagian besar masaih dalam bentuk ferro-nikel alloy.
Dalam hal ini untuk memisahkan besi dari Nikel pada reaksi pelaburan  teresebut
ditambahkan beberapa bahan yang mengandung belerang (Gypsum atau Pyrite).
Karena perbedaan daya ikat besi  dan Nikel terhadap Oksigen dan Belerang, sehingga
proses ini didapatkan materaial, yaitu paduan Ni3S2 dan FeS dan sebagian besar Besi
dapat diterak.
3FeS+ 3NiO                3FeO + NiS2 + S2
2FeO + 3SiO2             2FeO.SiO2
Material yang dihasilkan ini masih mengandung lebih  dari 60% Fe dan selanjutnya
mate yang masih dalam keadaan cair terus diproses lagi dalam konvertor.
Proses-proses konvertor yang diberikan bahan tambahan Silikon untuk menterakkan
Oksida Besi.
Terkak hasil konvertor ini masih mengandung Nikel yang cukup tinggi, sehingga terak
ini biasannya diproses ulang pada peleburan (Resmelting).
Proses selanjutnya mate dipanggang untuk memisahkan Belerang.
2Ni3S2 + 7O2             6NiO + SO4
Nikel osida yang didapat dar pemanggangan selanjutnya direduksi dengan bahan
tambah arang (Charcoal), sehingga didapat logam Nikel.
Pada bagan di bawah ini ditunjukkan diagram proses pemurnian bijih Nkel dengan
metode Pyrometallurgy.
1. b.      Proses Hydrometallutgy
Pada proses ini larutannya dilesching dengan larutan amonia di dalam autoclave
dengan tekanan kurang lebih 7 atm (gauge). Tembaga, Nikel, dan Kobalt larut ke dalam
larutan amonia dengan reaksi sbb :
NiS + 2O2 + nNH3                Ni(NH3)nSO4
Oksidasi Sulfida menimbulkan energi yang cukup banyak. Oleh kareana itu, autocalve
harus didinginkan untuk menjaga agara temperatur ftetap bertahan antara 77-80 0C.
belerang yang ada di dalam larutan ini dioksida menjadi :
S2O32-  , S3O62-  , SO42-
Sementara itu besi dipisahkan sebagai ferri hidroxida  dan sulfat basa. Larutan tersebut
didihkan untuk memisahkan Tembaga, reaksi yang terjadi :
CU2+ + 2S2032- CuS + SO42- + S + SO2
            Selanjutnya larutan berisi Nikel dan Kobalt ini diproses dalam autoclave dengan
Hidrogen pada tekanan 15 atm dan temperatur 175-225 0C
Ni(NH3)2 SO4 + H2                 Ni + (NH4)2SO4

D. Pembuatan Magnesium
Proses pemurnian Magnesium dapat dilakukan dengan metode thermal atau electrolitic.
1. Thermal proses adalah didasarkan pada reduksi Magnesium oksida dengan
Karbon, Silikon atau unsur lain pada temperatur dan vakum yang tinggi.
Thermal proses ini terdiri dari  :
–          Reduksi pendahulua bijih
–          Reduksi penguapan dan pengembunan uap Magnesium.
–          Peleburan kristal (condensat crystal) menjadi Magnesium kasar.
1. Proses Elektrolisis
Proses ini terdiri dari beberapa tingkat yang prinsipnya adalah pengaerjaan
pendahuluan dari garam Magnesium anhidrous murni, elektolisa campuran dan refining.
Masing-masaimg proses ini dibedakan menurut bijih yang digunakan (dapat juga
carnalite, magnesium, chloride, dll).
Elektrolisa larutan garam magnesium dalam teknik tindak dignakan lagi karena
magnesium lebih elektromagnetik dibandingkan dengan ion hidrogen pada katoda dan
tidai ada cara untuk memperbaiki teknik tersebut.

E. Pembuatan Seng
Proses pemurnian Seng dapat dilakukan dengan metode destilasi (Pyrometallurgy),
metode Elektrolisa (Hydrometallurgy). Sebelum proses destilasi, konsentrate terlebih
dahulu dipanggang, sementara untuk proses Elektrolisa konsentrate didahului dengan
proses Leaching.
–          Pemanggangan.
Bertujuan untuk memisahkan Seng dari belerang, dengan reaksi :
2ZnS + 5O2              2ZnO + 2SO4
Tinggi temperatur pemanggangan berbantung pada jenis bijih dan besar butirannya.
–          Leaching.
Bertujuan untuk mengubah Seng Oksifa menjadi larutan Seng Sulfat (ZnSO 4) dengan
reaksi :
ZnO + H2SO4                    ZnSO4 + H2O
–          Dalam proses destilasi ini konsentrat dan batu bara dibakar dalamdapur
sehingga temperatur mencapai 14000C. pada dapur ini Seng direduksi menjadi uap,
reaksinya adalah sebagai berikut.
ZnO + CO             Znuap + CO2
Uap seng ini kemudian dilebur dalam kondensor
–          Pada proses Hydrometallurgy, kensentrat yang telah dipanggang di-
leacingdengan asam Belerang.
Seng Sulfat yang didapat dari leaching tersebut dipisahkan dan kemudian dielektrolisa.
Pada proses elektolisa ini logam seng  mengendap  pada katode dan oksigen
dilepasakan pada katode.
Larutan yang tertinggal adalah larutan asam Belerang dan dapat digunakan untuk
proses elektrolisa ulang.
Reaksi pada Elektrolisa ini dapat dituliskan sabagai berikut :
Pada katode :  Zn2+ + SO42- + 2C              Zn + SO42-
Pada anode  :   H2O + 2C                         2H+ + 0,5O2
 Diagram pemurnian Seng

F. Pembuatan Timbel
Kadang-kadang bijih timah Hitam lebih banyak mengandung Seng dari pdaTimbel,
sehingga disebut bijih seng Timbel. Proses pemurnian bijih timbel dapat dilakukan
dengan tiga cara :
1. Reduksi bijih Timbel dengan Besi Sulfat.
Metode ini merupakan dasar peleburan (smelting process) disini dihasilkan Timbel dan
Mate Sulfida untuk mendapatkan Timbel murni dapat dilakukan dengan metode yang
lain. Metode ini jarang diguankan karena cukup mahal dan cukup rumit.
1. Reduksi antara Timbel Sulfida dan Timbel Sulfate/oxide.
Reduksi udara atau reaksi pemanggangan menghasilkan bentuk Timbel dan Oksida
Belerang. Sistem ini merupakan dasar peleburan (ore-hearth-smelting) yang digunakan
sejak zaman dahulu.
1. Reduksi Oksida Timbel dengan Karbon atau Karbon Monoksida. Dalam proses
ini meliputi pengerjaan pendahuluan oksida Timbel, Timbel Silikat atau senyawa
oksida lainnya dengan cara pemanggangan dansintering.
Untuk metode 1 dan 2 di atas peleburannya dilaksanakan pada dapur orde hearth dan
dapur tinggi (balst furnace). Sebelum konsentrat dilebur pada orde heart furnace,
konsentrat tersebut harus diipanggang lebih dahulu pada blast roasting.
Dalam pemangganngan ini Sulfida terbakar dan membentuk Sulfida Oksida dengan
persamaan reaksi :
2PbS + 3O3                 2PbO + 2SO2    +199,6 kkal
Proses pada ore-heart-smelting proses berlangsung pada tembperatur 700-800 0C dan
reaksi yang terjadi :
2PbO + 2SO2 + O2                  2PbSO4   +183  kkal
Oksidasi yang terjadi dimulai dari permukaan partikel-partikel dan secara perlahan-
lahan masuk.
Interaksi yang terjadi antara Oksida bagjian dalam partjikel dan Sulfat pada bagian
permukaan mengahasilkan Timbel :
PbS + PbSO4               2Pb + 2SO2    -100,2 kkal
2PbO + PbS                3Pb + SO2     -56,1 kkal
Dalm prakteknya Timbel yang didapat masih mengandung unsur lain, yaitu : 8%
(Au,Ag, Cu, Zn, As, Sb, Bi, Fe). Timah hitam ini perlu di-refining yang pelaksanaannya
dangan metode pyrometallurgy.

G. Pembuatan Timah
–          Pemanggangan (roasting)
Pemanggangan  (roasting) yang dimaksud untuk memisahkan Belerang Arsen dan
Antimon. Proses ini memerlukan temperatur yang cukup tingggi hingga Belerang
terbakar.
–          Leaching.
Pada leaching ini digunakan larutan asam Hyrochlorida. Hal ini dimaksudkan untuk
memisahkan unsur-unsur Fe, Pb, As, pada temperatur 130 0C.
–          Pemisahan
Secara magnetis, setelah di-leaching bijih timah perlu dipisahkan dari unsur-unsur yang
magnetis (magnetive) setengah magnetis (tangstate), dan didapatkan unsur non-
magnetic (cassiteric). Setelah proses pendahuluan dilanjutakan dengan peleburan
(redection smelting). Pemurnian konsentrat ini mengunakan metode pyrometalurgy.
Metode metallurgy tidak dapat digunakan karena cessiteric tidak dapat larut pada
larutan asam dan alkalis. Proses ini dapat dilakukan pada dapur reverberatory atau
dapur listrik. Hasil dari smelting didapatkan Timah kasar (pig tin). Sebelum dipasarkan
timah kasar ini harus diproses lagi pada refining untuk mendapatkan standart tertentu.

Sifat-sifat dan kegunaan

 Sifat-sifat Tembaga
Rapat massa relatif      :           8,9 gr/cm3
Titik lebur                    :           1070-10930C (tergantung kadar kemurniaannya)
Sifat-sifat                    :           – tembaga murni adalah lunak, kuat dan malkabel
                                                – konduktivitas panas dan listiknya sangat tinggi.
Penggunaan dalam
bidang teknik              :           tembaga banyak digunakan untuk konduktor listrik, alat
solder, pipa spiral pendingin, kerajinan tangan, sebagai bahan dasar pembuatan
kuningan dan perunggu dll.
Kekuatan tarik                        :           200-300 N/mm2

 Sifat-sifat Aluminium
Rapat massa Relatif          :           2,7 gr/cm3
Titik lebur                          :           6600C
Kekuatan tarik                  :dituang : 90-120 N/mm2
                                           Diannealing     : 70 N/mm2
                                            Diroll : 130-200N/mm2
Sifat-sifat                          :           – paling ringan diantara logam-logam yang sering
digunakan
– penghantar panas dan listrik yang tinggi
– lunak, ulet dan kekuatan tariknya rendah
– tahan terhadap korosi
Pengunaan:

Dalam bidang
Teknik:- karena sifatnya yang ringan maka banyak digunakan dalam pembuatan kakpal
terbang, rangka khusus untuk kapal laut modern, kendaraan-kendaraan dan bangunan,
bangunan   industri.
– karena ringan dan pengahantar panas yang baik maka banyak dipakai untuk
keperluan alat-alat  masak
– banyak dipakai untuk kabel-kabel listrik karena kondutivitas listiknya tinggi dalan
relatif lebih murah jika dibandingkan dengan tembaga.
– Aluminium tuang dibuat jika dikehendaki konstruksi yang ringan dengan kekuatan
yang  tidak terlalu besar.
 Sifat-sifat Nikel
 Rapat massa relatif    :           8,9 gr/cm3
Titik lebur                    :           14580C
Kekuatan tarik             : di-annealing    400-500 N/mm2
                                      di-roll  700-800 N/mm2
sifat-sifat                     : kuat, liat, tahan korosi, digunakan secara luas sebagai unsur
paduan.

Pengunaan dalam
bidang teknik              :- digunakan untuk pelapisan logam
                                    – digunakan sebagai unsur paduan untuk meningkatkan
kekuatan dan sifat-sifat mekanik baja.

 Sifat-sifat magnesium :
Rapat massa relatif      :           1,74 gr/cm3
Titik lebur                    :           6570C
Sifat-sifat                    :           -lunak dan kekuatantariknya rendah.
                                               -tahan korosi
Pengunaan dalam
bidang teknik : magnesium umumnya dipadu dengan unsur-unsur lain untuk
memperoleh bahan-bahan stuktural terutama digunakan untuk roda pesawat terbang,
panel-panel pesawat. Pengunaan lain adalah untuk “pyrotechnic”, “Explossive technics”
dan “ flash light”.

 Sifat-sifat Seng
Rapat massa relatif     :           7,1 gr/mm3
Titik lebur                    :           4200C
Kekuatan tarik             :           -dituang 30 N/mm2
                                                                
-dipress/ditekan 140 N/mm2
Sifat-sifat                    :           -lunak, ulet dan kekuatan tariknya rendah
                                                -tahan terhadap korosi
Pengunaannya dalam
bidang teknik :- banyak digunakan untuk melapisi palat baja untuk mendapatkan
“galvanised iron”
                       – dasar dari paduan penuangan cetak.
                       – sebagai unsur paduan pembuatan Kuningan.

 Sifat-sifat Timbel
Rapat massa relatif     : 11,3 gr/cm3
Titil lebur                     : 3280C
Kekuatan tarik             : 15-20 N/mm2
Sifat-sifat                    : -lunak, ulet, dan kekuatan tariknya sangat rendah
                                    -tahan sekali terhadap korosi
Pengguanaannya dalam
bidang teknik : – pelindung kabel listrik
                        – kisi-kisi pelat aki
                        – pelapis pada industri-indutri kimia
                        – dasar dari padua solder
                        – ditambahkan pada logam lain menjadikannya “free cutting”.

 Sifat-sifat Timah
Rapat massa relatif      :           7,3 gr/cm3
Titik lebur                    :           2320C
Kekuatan tarik            :           40-50 N/mm2
Sifat-sifat                    :           tahan korosi
Pengunaan dalam
bidang teknik              : – digunakan untuk melapisi pelat baja lunak
                                     – digunakan untuk sifat solder
                                     – dipadu dengan logam lainnya

LOGAM BUKAN BESI

          Didalam industry  logam merupakan produk unggulan yang sangat dibutuhkan

konsumen baik seperti logam besi (ferro) ataupun logam non besi (non-ferous). Disini
saya akan mengulas sedikit mengenai logan non besi (non-ferrous). Hampir 20% dari
logam yang dihasilkan dari proses industry adalah logam non besi (non-ferrous).
Cantohnya seperti : timah putih, nikel, alumunium dll.
          Karakteristik logam non besi dalam keadaan murni sangat baik, namun harus ada
peningkatan dalam beberapa sisi yaknni seperti peningkatan kekuatan. Yang umum kita
lihat banyak logam lain yang dicampurkan dalam proses penigkatan logam non besi ini,
dan membentuk suatu paduan logam. Dalam hal ini pencampuran paduan tentu harus
mempertimbangkan beberapa hal yaitu dalam hal kekuatan (strength), kemudahan
 dalam pembentukan (the ease of formation), berat jenis, harga bahan baku, upah
pembuatan dan penampilan.
Ciri-ciri logam non besi :
 Daya tahan terhadap korosinya tinggi “semakin berat sustu logam non besi semakin
tinggi daya tahan terhadap korosinya”. Namun tidak begitu halya dengan
alumunium, “mengapa tidak ?” karena pada permukaan alumunium terbentuk suatu
lapisan oksida yang melindunginya dari korosi lanjutan dalam kata lain alumunium
tidak bias karatan.
 Daya hantar listriknya baik (konduktor yang baik) contohnya tembaga, tembaga
mempunyai daya hantar listrik yang baik dari pada besi. Daya hantar tembaga 5,3
kali lebih baik dibandingkan baya hantar besi & alumunium 3,2 kali lebih baik dari
besi.
 Mudah dibentuk, karena lebih lunak. Kecuali titanium dan nikel sulit dipotong.
 Umumnya sulit untuk di las.
Logam non besi dialam bebas tidak ada yang murni, tetapi dialam bebas logam
ini terikat sebagai oksiada bercampur dengan partikel-partikel lain seperti kotoran-
katoran dan biasanya berbentuk bijih. Jadi harus ada proses pengolahan lebih lanjut,
proses pengolahanya meliputi beberapa tanhap yaitu :
1.     Tahap penghalusan mineral.
2.    Tahap pencucian.
3.    Tahap pemisahan antar logam dengan kotoran.
4.    Tahap peleburan.
Sedikit akan saya bahas mengenai tahap peleburan. Dapur peleburan pada
proses ini bahan bakar kokas dicampur dengan bijih, kemudian dihembuskan udara
untuk mempercepat proses pembakaran. Kemudian dicampurkan fluks untuk
memperoleh logam yang lebih murni dan mengurangi viskositas terak.
Logam non besi murni seperti alumunium, magnesium, tembaga, timah hitam dll
dapat dipadukan dengan berbagai logam lain untuk menghasilkan nilai (value) yang
lebih baik dalam hal teknis ataupun non-teknis/nilai ekonomi. Paduan mampu
bentuk (wrought alloys) paduan ini merupakan paduan yang dapat dibentuk baik melalui
pengerjaan dingin atau panas. Umumnya setelah dilakukan proses ini logam memiliki
keunggulan dalam sifat mekanikalnya.

PADUAN ALUMUNIUM
Dewasa ini paduan alumunium banyak digunakan didalam dunia industry.
Karena ringan  dan daya tahan terhadap korosinya tinggi tidak hanya itu tetapi juga
berkekuatan tinggi dan daya tahan terhadap panasnya tinggi. Alumunium dapat di
padukan dengan unsure lain seperti :
i)     Tembaga,paduan tembaga akan menambah  8% kekuatan dan kekerasan.
ii)   Paduan alumunium dengan silicon, paduan ini memiliki sifat  car yang sangat baik
sekali dan meningkatkan ketahanan terhadap korosi.
iii) Magnesium, magnesium sebagai unsure miningkatkan sifat pemesinan, menjadika
benda cor lebih halus serta meningkatkan daya tahan terhadap korosi.
iv)  Paduan alumunium memiliki kekuatan tarik antar 83 Mpa – 310 Mpa. Paduan
alumunium juga dapat di las ataupun di patri.
 PADUAN TEMBAGA
          Unsur logam yang banyak digunakan sebagai paduan tembaga adalah kuningan
dan perunggu.
                     i.        Paduan antara tembaga dan seng adalah kuningan . kadar seng yang biasa
digunakan adalah berkisar antara 10% - 40%. Kekuatan dari paduan ini akan meningkat
sesuai dengan mening katnnya kadar seng didalamnya namun apabila kadar seng
melebihi 40% akan terjadi penurunan kekuatan dansewaktu dilebur akan mengalami
penguapan. Didalam kuningan biasanya ditambah unsure lain seperti timah sebanyak
0,5% - 5% untuk meningkatkan kemampuan permisinan. Kuningan banyak digunakan
dalam dunia industry karena selain kuat dan berpenampilan bagus kuningan juga
memiliki ketahanan terhadap korosinya tinggi dan mudah untuk diroll, diruang atau
diekstrusi. Biasanya paduan ini diaplikasian pada alat penukar panas (heat
exchangeres) dan untuk suku cadang yang tahan terhadap korosi dan memiliki
keuletan tertentu.
                    ii.        Perunggu, perunggu adalah paduan antara tembaga dengan unsure lain seperti
mangan dan beberapa elemen lainya. Unsure tambahan dapat meningkatkan
kekerasan, kekuatan dan daya tahan tinggi terhadap korosi. Dari segi ekonomi paduan
ini lebih mahal dibandingkan kuningan.
                  iii.        Tembaga dengan unsur  paduan <5% biasa digunakan sebagai kawat penghantar
(kawat listrik / kabel) tahanan rendah, pipe refrigerant dan pipe air.
                   iv.        Kekuatan tarik paduan tembaga berkisar antara 200 Mpa untuk tembaga murni.
Dan sampai 1380 Mpa untuk tembaga berilium (Be < 2%).

PADUAN MAGNESIUM
          Paduan magnesium berguna bila diperlukan bobot yang ringan, karena memiliki
berat dua per tiga dan seperempat lebih ringan dibandingkan dengan logam ferrous
caron. Magnesium memiliki kekuatan yang tinggi, mudah di las dan dibentuk.
          Paduan magnesium akan terkorosi oleh asam dan larutan garam. Tidak bias
digunakan pada temperatur >150 0C, karena semakin naik temperature pengolahanya
maka semakin berkuranbg kekuatannya. Pada temperature rendah (cryogeneric
temperatures) kekuatan magnesium tetap terjagi.angka pemuaianya tinggi jadi perlu
hati-hati dalam penghitungan konstruksinya.
          Dari segi ekonomi magnesium lebih mahal dibandingkan alumunium dan baja.

Logam Bukan Besi (non Ferro)

 Logam Bukan Besi

Logam non ferro atau logam bukan besi adalah logam yang tidak mengandung unsur
besi (Fe). Logam non ferro murni kebanyakan tidak digunakan begitu saja tanpa
dipadukan dengan logam lain, karena biasanya sifat-sifatnya belum memenuhi syarat
yang diinginkan.
Kecuali logam non ferro murni, platina, emas dan perak tidak dipadukan karena sudah
memiliki sifat yang baik, misalnya ketahanan kimia dan daya hantar listrik yang baik
serta cukup kuat, sehingga dapat digunakan dalam keadaan murni. Tetapi karena
harganya mahal, ketiga jenis logam ini hanya digunakan untuk keperluan khusus.
Misalnya dalam teknik proses dan laboratorium di samping keperluan tertentu seperti
perhiasan dan sejenisnya.
Logam non fero juga digunakan untuk campuran besi atau baja dengan tujuan
memperbaiki sifat-sifat baja. Dari jenis logam non ferro berat yang sering digunakan
uintuk paduan baja antara lain, nekel, kromium, molebdenum, wllfram dan sebagainya.
Sedangkan dari logam non ferro ringan antara lain: magnesium, titanium, kalsium dan
sebagainya. Logam-logam nonferro dan paduannya tidak diproduksi secara besar-
besaran seperti logam besi, tetapi cukup vital untuk kebutuhan industri karena memiliki
sifat-sifat yang tidak ditemukan pada logam besi dan baja.

 Sifat-sifat Logam Bukan Besi

Kebanyakan logam bukan besi tahan terhadap korosi (air atau kelembaban), misalnya:
zat magnesium, tahan terhadap korosi dalam lingkungan udara biasa, akan tetapi di
dalam air laut, ketahan terhadap korosinya dibawah ketahanan baja biasa.
Secara umum dapat dikatakan, bahwa makin berat suatu logam bukan besi, maka
makin baik daya tahan nya terhadap korosi dan salah satu sifat atau ciri khas logam
bukan besi adalah: berat jenis nya, oleh karena itu, dibawah ini dapat dilihat tabel yang
menunjukkan berat jenis & titik cair logam.
Pemilihan paduan tertentu tergantung pada banyak hal, antara lain kekuatan,
kemudahan dalam pemberian bentuk, berat jenis, harga bahan baku, upah pembuatan
dan penampilannya. Dari table 2.1. diperlihatkan perbandingan berat jenis berbagai
logam bukan besi. Kebanyakan logam bukan besi tahan terhadap korosi (air atau
kelembaban). Secara umum semakin berat suatu logam bukan besi semakin baik daya
tahan korosinya. Pengecualian pada aluminium, pada permukaan nya terbentuk suatu
lapisan oksida yang dapat melindungi logam aluminium tersebut dari korosi selanjutnya.
Warna asli dari logam bukan besi, yaitu kuning, abu-abu, perak, dan lain sebagainya,
termasuk teknik pewarnaan, seperti: anodisasi pada aluminium, dapat menambah nilai
estetika logam-logam tersebut.
Pada umum nya, logam non-besi mempunyai daya hantar listrik lebih baik dibandingkan
dengan besi, sebagai contoh: tembaga, mempunyai daya hantar listrik 5,3 kali lebih
baik dibandingkan besi, sedang kan aluminium, 3,2 kali lebih baik. Demikian juga hal
nya dengan titik cair, titik cair logam bukan besi berkisar antara 327 0C s/d 1800 0C,
namun untuk penuangan, biasanya suhu nya dinaik kan antara 200 0C s/d 315 0C diatas
suhu titik cair nya. Umum nya logam bukan besi, agak sulit untuk dilas, sedangkan
kemampuan terhadap pengecoran, permesinan dan pembentukan, berbeda-beda,
misalnya: ada logam yang dapat mengalami pembentukan dengan pengerjaan dingin,
namun ada pula yang tidak mungkin untuk dibentuk dalam keadaan dingin.

 Proses Peleburan
Logam bukan besi tidak ditemukan sebagai logam murni dialam bebas, biasanya masih
ter- ikat sebagai oksida dengan berbagai macam kotoran-kotoran yang membentuk
bijih-bijih. Ada beberapa tahapan untuk mengolah bijih logam bukan besi, yakni:
– tahap penghalusan mineral
– tahap pencucian
– tahap pemisahan antara logam dengan kotoran
– tahap peleburan
Kadang-kadang, tahap proses peleburan menjadi lebih sulit, misal nya karena bijih
tembaga, timah hitam dan seng, hanya di dapat di suatu daerah tertentu saja, atau
bahkan disuatu daerah dijumpai campuran dari 21 jenis bijih logam bukan besi.

Dapur Peleburan
Pada mula nya, Tanur Tinggi dengan kapasitas kecil, digunakan untuk melebur
tembaga, timah dan beberapa unsur lain nya. Didalam tanur bahan baku dicampur
dengan kokas, kemudian di tiupkan udara untuk mempercepat proses pembakaran.
Karena tiupan udara nya cukup cepat (kencang), maka ukuran kokas, maupun bijih
tidak boleh lebih kecil dari 1 cm. Saat proses peleburan berlangsung, ditambahkanfluks
untuk memperoleh logam yang lebih murni, sekaligus untuk mengurangi kekentalan
(viskositas) terak cair.
Dapur-dapur yang umum digunakan untuk melebur logam bukan besi, biasanya dari
jenis reverberasi. Penambahan fluks (pembentuk terak), bertujuan untuk mengurangi
oksidasi, dimana biasanya dapur di lengkapi oleh alat tadah uap maupun tadah debu.
Biasanya, disamping menggunakan dapur peleburan, digunakan juga dapur
pemanggang untuk meng-oksidasi bijih dari mineral sulfida, gas oksidasi dihembuskan
melalui kisi dan mengenai bijih, sedangkan dapur pemanggang digunakan untuk
memurnikan tembaga dan seng.

1.4. Pembuatan Aluminium (Al)

Bijih bauksit merupakan salah satu sumber pembentukan aluminium yang cukup
ekonomis, yang bila di Indonesia, banyak terdapat di daerah Bintan dan Kalimantan.
Untuk menambang bauksit, dilakukan dengan penambangan terbuka, setelah bauksit di
haluskan, kemudian di cuci dan dilakukan pengeringan, baru kemudian bauksit
mengalami pemurnian menjadi oksida aluminium atau alumina.
Untuk memperoleh aluminium murni, biasanya digunakan Proses Bayern (Karl Josef
Bayer), yaitu: bauksit halus dan kering, dimasukkan ke dalam pencampur (mixer),
diolah dengan NaOH yang bila bereaksi dengan bauksitdibawah pengaruh tekanan dan
suhu diatas titik didih nya, akan menghasilkanAluminat Natrium yang dapat larut.
Biasanya setelah proses selesai, tekanan di dalam dapur dikurangi dan ampas yang
terdiri dari oksida besi tak larut, silikon, titanium dan kotoran-kotoran lain nya, ditekan
melalui saringan dan dikumpulkan agak disamping. Kemudian, cairan yang
mengandung alumina dalam bentuk aluminat natrium, dipompakan ke luar dan
dimasukkan kedalam sebuah tangki pengendapan. Didalam tangki tersebut, diberi
tambahan kristal hidroksida aluminium yang halus, yang kemudian berubah menjadi inti
kristalisasi, sementara itu kristal hidroksida aluminium akan terpisah dari larutan,
kemudian dilakukan penyaringan dan dipanaskan sampai suhu nya mencapai 980 C.

Proses Bayern 
Melalui proses elektrolisa, alumina akan berubah menjadi oksigen dan logam
aluminium. Jalan nya proses elektrolisa adalah: alumina murni dilarutkan pada cairan
criolit (natrium aluminium fluorida) di dalam dapur elektrolit yang besar atau disebut sel
reduksi. Arus listrik kemudian dialirkan pada campuran melalui elektroda karbon, logam
aluminium di endapkan pada katoda karbon yang berada di dasar sel.
Panas akibat aliran listrik digunakan untuk memanaskan isi sel, sehingga akan selalu
cair, dengan demikian alumina dapat ditambahkan secara terus menerus (disebut:
proses kontinu). Pada saat-saat tertentu, aluminium cair di keluarkan dari sel dan
dipindah kan ke dalam dapur penampung untuk kemudian di murnikan atau bisa juga
digunakan untuk keperluan paduan, setelah itu baru di tuangkan ke dalam cetakan
ingot, untuk kemudian diolah lebih lanjut.
Biasanya, untuk menghasilkan 1 kg aluminium, dibutuhkan 2 kg alumina, sedangkan
untuk mendapat kan 2 kg alumina, diperlukan 4 kg bauksit, 0,6 kg karbon, criolit dan
bahan-bahan lain nya serta sekitar 8 kWh energi listrik (berlaku secara linier).
Paduan Al diklasifikasikan dlam berbagai standar oleh berbagai negara di dunia. Saat
inin klasifikasi yang sangat terkenal dan sempurna adalah standar Aluminium
Associatoion di Amerika (AA) yang didasarkan atas standar terdahulu dari Alcoa
(Aluminium Company Of America).
Aplikasi aluminium sebagai bahan bangunan gedung, antara lain:
 berbentuk batangan dengan berbagai macam profil penampang. Setiap
batangnya tersedia dengan panjang 6 meter, bentuk dan ukuran profil sangat
bervariasi secuai dengan kegunaannya dalam konstruksi antara lain ; profil-profil
batang untuk kusen, profil-profil batang untuk rangka daun pintu, untuk konstruksi
kusen dan daun jendela, untuk tiang / rangka dinding partisi (penyekat ruang), untuk
Rolling door, untuk Folding gate, dan sebagainya.
 Berbentuk pita/pelat tipis dengan lebar tertentu tersedia dalam bentuk gulungan
(rol), biasanya untuk bahan awning dan krei.
 Juga bentuk-bentuk profil khusus seperti Handle daun pintu dan profil khusus
lainnya.

Pembuatan Magnesium (Mg)

Air laut yang biasanya mengandung 1300 ppm magnesium, direaksikan dengan kapur
(kulit kerang yang dibakar pada suhu 1320 0C). Hasil reaksi kimia antara kapur dengan
air laut, akan menghasilkan endapan Mg(OH) 2 .Endapan kental yang mengandung
sekitar 12 % Mg(OH)2  ini kemudian di saring, sehingga akan bertambah pekat, baru
kemudian di reaksikan dengan CHCl dan menghasilkan MgCl2. Setelah melalui tahapan
filtrasi dan pengeringan, konsentrasi MgCl 2 akan meningkat menjadi sekitar 68 %, yang
berbentuk butiran-butiran  kemudian dipindahkan ke dalam sel elektrolisa yang
berukuran 100 m3 dan beroperasi pada suhu sekitar 700 0C. Elektroda grafit akan
berfungsi sebagai anoda dan pot nya sendiri berfungsi sebagai katoda. Akibat di
aplikasikan nya arus listrik sebesar 60.000 Amp, maka MgCl2 akan terurai, dan logam
magnesium terapung diatas larutan. Setiap pot akan dapat menghasilkan sekitar 550 kg
logam Mg dalam satu hari yang kemudian dituang kedalam cetakan ingot, dimana
setiap ingot mempunyai berat 8 kg.
Hasil sampingan dari proses ini adalah: gas klorida yang kemudian dapat digunakan
untuk mengubah Mg(OH)2  menjadi MgCl2.
Aplikasi pada bahan konstruksi sebagai papan dinding magnesium oksida bahan
oksida, ramah lingkungan dan kontruksi bangunan tahan api.

Pembuatan Tembaga
Chalcopiri”t adalah bijih tembaga, merupakan campuran
antara Cu2S dan  CuFeS2     yang di peroleh dari hasil tambang di bawah permukaan
tanah. Gambar berikut adalah proses mebuat nya:
Alur proses yang ditunjukkan pada gambar diatas adalah dimulai dari bijih chalcopirit,
digiling dan dicampur dengan batu kapur serta bahan fluks silika. Setelah tepung bijih
dipekatkan, lalu dipanggang, sehingga terbentuk campuran FeS, FeO, SiO2, dan CuS.
Campuran inilah yang disebut: “Kalsin”. Kalsin kemudian di lebur dengan batu kapur
sebagai fluks nya di dalam Dapur Reverberatory, tujuan nya untuk melarutkan besi (Fe)
di dalam terak, sisanya adalah Tembaga-Besi yang disebut “matte” di tuangkan
kedalam konverter.
Dengan menghembuskan udara kedalam konverter untuk selama 4 s/d 5 jam, maka
kotoran-kotoran teroksida dan besi akan membetuk terak yang pada saat-saat tertentu,
dikeluarkan dari konverter.
Karena panas oksidasi cukup tinggi, maka muatan akan tetap cair yang akhir nya dapat
merubah sulfida-tembaga menjadi oksida-tembaga atau yang dikenal dengan
nama: sulfat. Bila kemudian aliran udara dihentikan, maka oksida kupro akan bereaksi
dengan sulfida kupro yang akan membentuk tembaga blisterdan dioksida belerang.
Tembaga blister dengan tingkat kemurnian     antara 98 % s/d 99 % ini kemudian dicor
menjadi slab untuk kemudian di olah secara elektolitik menjadi tembaga murni.
Aplikasi tembaga dalam dalam kontruksi semakin banyak digunakan. Selain arsitektur
tradisional elem dekoratif, seperti atap, trim kusen, tembaga mulai digunakan di dindig
depan bangunan dan peletakkan komunikasi intra house. Tembaga sangat berharga
sebagai bahan untuk pipa panas, gas, dan air. Pipa tembaga tidak menimbulkan korosi.

Pembuatan Timah Hitam

Gambar diatas menunjukkan kompleksitas dari pembuatan timah hitam, dimana
konsentrat timah hitam yang hanya mengandung (65 s/d 80) % Pb, harus di panggang
terlabih dahulu untuk menghilangkan sulfida-sulfida. Sebelum dilakukan proses
sintering, maka batu kapur, bijih besi, pasir dan terak dicampur dengan konsentrat
timah, akibat sinter, oksida sulfur akan menguap dan di tampung untuk diolah menjadi
asam sulfat , kemudian dimasukkan kedalam tanur tinggi dengan bahan bakar kokas.
Gas dan debu tanur tinggi ini masih mengandung klorida kadmium yang kelak dapat
diolah tersendir untuk menjadi kadmium murni. Muatan yang ada di dalam tanur tinggi
di sebut: bullion yang kemudian di dros, menghasilkan dross tembaga yang akan
terapung dan mengikat belerang, sehingga memudahkan pemisahan tembaga dan
dross. Setelah diperoleh timah cair, maka kemudian di alirkan ke dalam dapur
pelunakan (ketel desilverisasi) agar timah cair teroksidasi. Didalam dapur pelunakan,
akan terjadi terak yang mengandungantimon dan arsen. Kedalam   ketel  yang berisi
timah cair tersebut, di tambahkan seng dan emas, tujuan nya, agar bila perak masih
ada, maka akan bisa larut bersama-sama dengan seng, dimana kemudian uap nya
ditampung untuk menghasilkan seng padat. Cairan yang tersisa, diolah secara
elektrolisa untuk menghasilkan emas dan perak. Timah cair yang ada didalam ketel
dimurnikan terlebih dahulu, baru kemudian dicampur dengan soda api, sehingga seng
akan terpisah.  Hal ini dilakukan dengan cara menginjeksikan pancaran timah panas
kedalam ruang vakum, akibat nya seng akan menguap. Pada akhirnya, kotoran-kotoran
yang masih ada bercampur dengan timah, dipisahkan secara kimia, sehingga diperoleh
timah cair murni, yang kemudian dicor menjadi timah ingot dengan berat standard 25 kg
atau 90 kg.

Pengecoran Logam Bukan Besi

Terdapat sedikit perbedaan antara pengecoran logam bukan besi dan pengecoran besi,
walau pun cetakan nya secara umum, alat-alat perkakas yang digunakan praktis sama.
Pasir yang digunakan biasanya lebih halus, sebab benda kerja yang akan di cetak,
umum nya lebih kecil dan selalu diingin kan suatu permukaan yang rata. Untuk
pengecoran besi, maka syarat pasir cetak nya harus yang tahan panas, tetapi pada
logam bukan besi, tidak perlu terlalu tahan panas, sebab suhu pengecoran nya lebih
rendah. Dapu kowi dengan sumber panas minyak atau kokas ataupun gas, sering
digunakan untuk melebur logam bukan besi.
Bila diperlukan pengendalian suhu yang lebih akurat, maka dapat menggunakan
beberapa jenis dapur, antara lain: dapur tahanan listrik, busur tak langsung atau dapur
induksi.
Dengan menggunakan dapur listrik, biasanya sangat sesuai untuk tujuan penelitian
ataupun untuk suatu instalasi yang berkapasitas relatif tidak besar.
Paduan tembaga yang banyak digunakan atau pemakaian nya adalah: kuningan dan
perunggu. Kuningan adalah merupakan paduan antara tembaga danseng dengan
kadar seng nya bervariasi anatara 10 % sampai dengan 40 %. Sifat-sifat mekanik
paduan, seperti: kekuatan, kekerasan dan ke uletan, akan meningkat se iring dengan
meningkatnya persentase seng, namun bila kadar seng nya melebihi 40 %, maka
umum nya akan terjadi penurunan kekuatan, dan pada saat peleburan, seng akan
sangat mudah menguap.
Dengan menambah unsur timah sebanyak 0,5 % sampai dengan 5 %, maka akan
menjadikan paduan lebih mampu untuk di mesin (machinability yang baik).
Kuningan sebagai bahan hasil paduan tembaga dan seng, banyak sekali dugunakan di
industri, sebab selain kuat, penampilan nya bagus, daya tahan terhadap korosi sangat
tinggi serta bila diperlukan, relatif mudah untuk di rol, di tuang dan bahkan di ekstrusi. 
Biasanya digunakan sebagai engsel pintu.
Perunggu adalah paduan antara tembaga dengan unsur-unsur lain nya, seperti: timah
putih, mangan dan beberapa elemen-elemen lain nya sebagai unsur-unsur tambahan.
Unsur-unsur tambahan ini, dapat meningkatkan kekerasan, kekuatan dan daya tahan
terhadap korosi dari perunggu.
Tembaga, sering digunakan sebagai salah satu unsur dasar paduan, sebab bila
tembaga diatas 8%, dapat menambah kekuatan dan kekerasan bahan.
Paduan aluminium yang mengandung unsur silikon, akan memiliki sifat cor yang baik
sekali, sekaligus menambah daya tahan terhadap korosi yang lebih baik.
Magnesium sebagai unsur paduan dasar, akan meningkatkan sifat mampu mesin yang
lebih baik, hasil pengecoran yang lebih halus dan juga dapat meningkatkan daya tahan
terhadap korosi. Keistimewaan yang lain dari magnesium ini adalah: massa jenis nya
yang rendah (kurang lebih dua per tiga massa jenis aluminium atau seper empat dari
massa jenis logam ferrous).
Mangan, bila digunakan dalam jumlah yang kecil, akan meningkatkan ketahanan logam
ferrous terhadap air garam.
Bahan yang menggunakan magnesium sebagai paduan nya, banyak diguakan untuk
membuat peralatan-peralatan portabel, di industri-industri pesawat terbang dan
konstruksi-konstruksi lain yang mengutamakan material ringan (teknologi ruang
angkasa).

Paduan Aluminium
Paduan aluminium banyak dipakai dalam industri yang dapat dibagi dalam dua
golongan utama:
1. a) Wrought alloy: dibuat dengan jalan rooling, (paduan tempa)forming, drawing,
forging dan press working.
2. b) Casting alloy: dibuat berdasarkan pengecoran (paduan tuang) Paduan
aluminium tempa mempunyai kekuatan mekanik yang tinggi mendekati baja.
Paduan ini dibedakan lagi berdasarkan:
 Dapat di heat treatment
 Tak dapat di heat treatment
Paduan aluminum yang tak dapat di heat treatment yaitu Al – Mn (1,3% Mn) dan Al –
Mg Mn (2,5% Mg dan 0,3% Mn), memiliki kekuatan mekanik yang tinggi, ductil, tahan
korosi dan dapat dilas.Paduan aluminium tuang merupakan paduan yang komplek dari
aluminium dengan tembaga, nikel, besi, silikon dan unsur lain.
Duraluminium (dural) adalah paduan Al – Cu – Mg, dimana Mg dapat ditambahkan
(meningkatkan kekuatan, dan ketahanan korosi) dan begitu juga dengan penambahan
Si & Fe.Komposisi ducal : 2,2-5,2% Cu, diatas 1,75 % Mg, di atas 1% Si,diatas 1% Fe,
dan diatas 1% Mn. Paduan aluminium yang terdiri dari 8-14% Si disebut silumin.
Paduan aluminium dengan (10 – 13% Si & 0,8% Cu) dan (8 -10% Si, 0,3% Mg & 0,5%
Mn)mempunyai sifat-sifat dapat dituang dengan baik dan tahan korosi serta ductile.

Paduan Magnesium
Sifat-sifat mekanik magnesium terutama memiliki kekuatan tarik yang sangat rendah.
Oleh karena itu magnesium murni tidak dibuat dalam teknik.Paduan magnesium
memiliki sifat-sifat mekanik yang lebih baik serta banyak digunakan Unsur-unsur
paduan dasar magnesium adalah aluminium, seng dan mangan.Penambahan AI diatas
11%, meningkatkan kekerasan, kuat tarik dan fluidity (keenceran) Panambahan seng
meningkatkan ductility (perpanjangan relatif dan castability (mampu tuang) .
Penambahan 0,1 – 0,5 % meningkatkan ketahanan korosi.Penambahan sedikit cerium,
zirconium dan baryllium dapat membuat struktur butir yang halus dan meningkatkan
ductility dan tahan oksidasi pada peningkatan suhu.Ada dua kelomnok besar
magnesium paduan a) Wrought alloy : (0,3% Al, 1,3% – 2,5% Mn ) dan (3 – 4% Al,
0,6% Zn & 0,5% Mn).b) casting allay : (5 – 7% Al, 2 – 3% Zn & 0,5% Mn) dan (8 % Al,
0,6 % Zn & 0,5 % Mn).

Paduan Tembaga
Ada dua kelompok besar yaitu : brass dan bronze Brass (kuningan) Paduan tembaga
dan seng dinamakan brass. Penambahan sedikit timah, nikel, mangan, aluminium, dan
unsur-unsur lain dalam paduan tembaga seng dapat mempartinggi kekerasan dan
kekuatan serta tahan korosi (special – brass).Bronze (perunggu) .
Paduan tembaga dan timah dengan penambahan sedikit aluminium, silikon, mangan,
besi dan beryllium disebut bronze.Dalam prakteknya yang paling banyak digunakan
adalah perunggu dengan 25 – 30% Sn.
Wrought bronze, terdiri dari paling tinggi 6% Sn dan casting bronze lebih dari 6%
Sn.Special bronze, yaitu paduan dengan dasar tembaga dicampur Ni,Al, Mn, Si, Fe, Be
dll.Aluminium bronze, terdiri dari 4 – 11% Al, mempunyai sifat-sifat mekanik yang tinggi
dan tahan korosi serta mudah dituang.
Bronze dengan penambahan besi dan nikel memiliki kekuatan mekanik yang tinggi,
tahan panas, digunakan untuk fitting dapur dan bagian-bagian mesin yang
permukaannya bersinggungan dengan metal, yaitu perunggu dengan penambahan
seng.Phosphor bronze terdiri dari – 95% Cu, 5% Sn dan 0,2% P, di gunakan untuk
saringan kawat, koil dan pegas pelat.Silikon bronze, memiliki sifat-sifat mekanik yang
tinggi, tahan aus dan anti korosi dan mudah dituang maupun dilas. Beryllium bronze,
memiliki sifat mekanik yang tinggi tahan koros, tahan aus dan ductil, daya hantar
panas/listrik yang tinggi.Monel, komposisinya 31% Cu, 66% Ni, 1,35% Fe, 0,9% dan
0,12% C sifat tertarik bagus dan ductil, tahan korosi dalam air lautan Iarutan kimia.

Paduan Cetak-Tekan (Die casting)

Untuk proses cetak tekan dapat digunakan berbagai jenis paduan bukan besi.
Urutannya adalah seng, aluminium, magnesium, tembaga, timah dan tin. Selanjutnya
logam-logam tersebut dapat dibagi lagi menjadi paduan suhu rendah dan paduan suhu
tinggi. Logam dengan suhu tuang dibawah 550 0C, seperti seng, tin dan timah
digolongkan sebagai logam suhu rendah. Paduan suhu rendah mempunyai beberapa
keuntungan antara lain biaya produksi dan biaya pemeliharaan die yang rendah.
Dengan meningkatkan suhu, daya tahan erosi dan daya ketahanan terhadap “heat
Checking” (retak halus) dari die yang terbuat dari baja paduan, harus ditingkatkan.
Kerusakan yang mungkin dialami die menjadi hambatan utama untuk pemakaian
paduan suhu tinggi. Faktor lain yang menentukan pilihan logam ialah erosi dan aksi dari
logam cair pada unsur-unsur mesin dan die. Aksi logam meningkat dengan naiknya
suhu, selain itu setiap logam mempunyai karakteristik tersendiri. Aluminium bersifat
merusak logam ferrous, oleh karena itu logam ini tidak dilebur dalam mesin cetak tekan.
Paduan tembaga tidak pernah dilebur di dalam mesin, selain itu pemilihan bahan
dilakukan berdasarkan sifat mekanik, massa, kemampuan permesinan, ketahanan
korosi, penyelesaian permukaan dan biaya.

Paduan Seng
Lebih dari 75% produk cetak tekan terdiri dari paduan seng. Logam ini mudah dicetak,
permukaan bersih dan rata, daya tahan korosi baik dan biaya murah. Dikenal seng
komersial dengan 99,99% seng, sering disebut “special high grade”. Untuk cetak-tekan
diperlukan logam murni karena unsur-unsur seperti timah, cadmium dan tin dapat
menyebabkan kerusakan pada cetakan dan cacat sepuh (aging defects). Unsure
paduan lainnya aluminium, tembaga, dan magnesium, hanya dapat ditambahkan dalam
jumlah kecil saja.
Susunan dua paduan seng standar untuk cetak-tekan dapat dilihat pada. Kedua paduan
hamper sama (kecuali kadar Cu-nya) dan dapat saling dipertukarkan. Aluminium
dengan kadar 4%, meningkatkan sifat mekanik paduan, selain itu, mencegah larutnya
Fe. Tembaga meningkatkan kekuatan tarik, keuletan dan kekerasan. Magnesium, kadar
umumnya <0,04% dapat menstabilkan benda coran.
Paduan seng banyak digunakan dalam industry otomotif dan untuk mesin cuci,
pembakar minyak, lemari es, radio, gramafon, televise, mesin kantor, meteran parker,
alat-alat, dan sebagainya.

Paduan Timah
Timah murni cair pada suhu 327,40C dan bila dicampur dengan 16% antimonium titik
cairnya menurun menjadi 2400C. Sb (antimonium) merupakan paduan utama dan
ditambahkan sebanyak 9,25-16%. Sifatnya mengeraskan dan mengurangi penyusutan.
Timah murah dan mudah dicetak akan tetapi sifat mekaniknya kurang baik. Timah dan
paduannya untuk bantalan ringan, pemberat/beban, bagian dari aki, pelindung radiasi
sinar X dan sebagai bahan tahan korosi.
Smoga tugas saya ini dapat memberikan sedikit tambahan informasi yang membantu
teman-teman semua. salam sukses.
 
LOGAM BUKAN BESI (Fe Non Ferro)

Difinisi logam non ferro

Logam non ferro adalah material bukan besi.
Kegunaan :
Banyak digunakan sebagai bahan dasar untuk logam paduan
Tujuan logam paduan :
Menghasilkan material dengan sifat yang baru, misalnya : lebih kuat, lebih liat, lebih
tahan karat, mengkilap, halus, licin, ringan, keras, dll.

Macam-macam Logam Non Ferro

1. Alumunium
Sifat umum alumunium
- Penghantar panas dan penghantar listrik yang baik
- Liat dan mudah dibentuk
- Lebih keras dibandingkan dengan timah putih
- Tidak bermagnit
- Dapat dilas atau di solder
- Tidak beracun
Sifat mekanik
Yang dimaksud sifat mekanik alumunium adalah sifat kekuatan terhadap pembebanan
statis maupun dinamis.
Kegunaan :
- Alat-alat rumah tangga
- Mesin-mesin penggerak, dan mesin tenaga
- Kabel dan alat-alat elektronik
- Industri pesawat terbang
- Bahan pelapis untuk produk industri kimia, makanan kedokteran

2. Antimon
Sifat umum antimon
- Keras dan rapuh
- Sangat getas dan mudah patah
- Dapat ditumbuk sampai halus
- Patahannya membentuk kristal, mengkilap
- Warna kelabu
Kegunaan
Sebagai unsur paduan dengan logam lain, misalnya pada lempeng-lempeng
akumulator

3. Cadmium
Sifat umum Cadmium
- Anti korosi, Tahan terhadap pengaruh udara, Bewarna putih
Kegunaan
Sebagai bahan untuk pelapis besi yang mempunyai daya tahan lebih baik daripada
dilapis dengan seng

4. Mangan
Sifat umum Mangan
- Keras dan rapuh, Bewarna putih keabu-abuan, Tahan aus
Kegunaan
Sebagai logam paduan supaya mempunyai kekuatan, keuletan dan sebagai pelapis
logam lainnya

5. Magnesium
Sifat umum
- Ringan, lunak, dapat dilas dan dapat diolah dalam temperatur tinggi
Kegunaan
- Sebagai bahan paduan untuk menambah kekuatan tarik

6. Molibden
Sifat umum molibden
- Bewarna putih keperak-perakkan, keras tetapi dapat dikikir
Kegunaan
Sebagai unsur paduan untuk baja perkakas, misalnya pada kawat pijar pada lampu
pijar

7. Nikel
Sifat umum Nikel
- kuat, liat, tahan korosi, dan magnetis, dapat dilas dan di solder, dapat dibentuk dalam
keadaan dingin maupun panas, sangat tahan terhadap pengaruh udara luar
Kegunaan
sebagai bahan paduan pada logam paduan , contohnya baja krom nikel, untuk alat –
alat perlengkapan bangunan dan perlengkapan rumah tangga, untuk alat-alat ukur dan
alat-alat kedoteran, dan untuk alat-alat listrik

8. Perak (Ag)
Sifat umum Perak
- Penghantar listrik yang baik
- Sebagai logam mulia
- Dapat dilas atau solder
- Tahan korosi
Kegunaan
Digunakan pada proses galvanisasi, plat stempel, industri kimia kawat luner, perak patri
perhiasan, dan aksesoris

9. Seng (Zn)
Sifat umum Seng
- Bewarna kelabu
- Patahannya berbentuk kristal
- Tahan korosi
- Dapat dituan, dan dapat ditumbuk pada temperatur 200 0C
Kegunaan
- Sebagai pelindung besi/baja dengan proses penyepuhan
- Melindungi besi/baja dengan proses galvanisasi
- Melindungi permukaan benda dengan disemprotkan
- Dapat digunakan pada elemen-elemen listrik

10. Tenbaga (Cu)
Sifat umum tembaga
- Warna merah muda mengkilap
- Penghantar listrik
- Bahan alat pemanas
- Pipa-pipa ketel
- Dapat ditempa pada keadaan dingin
- Tahan korosi
- Bila kena asam menjadi beracun
- Tidak baik untuk alat-alat masak
Kegunaan
- Alat-alat listrik
- Logam pelapis baja
- Baut patri
- Sebagi logam paduan untuk membuat kuningan

11. Timah putih (Sn)

Sifat umum timah putih
- Bewarna putih (perak), tahan terhadap udara
Kegunaan
- Sebagai logam paduan pada kaleng, bahan solder, untuk alat-alat elektronik

12. Timah hitam (Pb)

Sifat umum timah hitam
- Warna putih kebiru-biruan
- Tahan terhadap pengaruh udara, air dan macam-macam asam
Kegunaan
- Accumulator
- Industri kimia
- Timbel keras digunakan untuk kabel-kabel
- Untuk alat-alat radioaktif

13. Wolfram (W)
Sifat umum Wolfram
- Bewarna abu-abu kehitam-hitaman, tahan aus dan tahan panas
Kegunaan
- Untuk pembuatan kawat pada industri lampu pijar
- Sebagai bahan paduan pada baja perkakas dan baja magnit
- Bahan elektroda las tungsten

14. Vanadium
Sifat umum fanadium
- Keras dan sedikit rapuh
Kegunaan
- Sebagai unsur paduan dengan logam lain yaitu dengan alumunium, tembaga, nikel,
platina, timah
- Sebagai paduan baja

Casting (Pengecoran)
1. Latar Belakang
Pengecoran logam adalah salah satu teknik produksi dimana di Indonesia masih
memerlukan banyak usaha dalam pembinanya yang lebih terarah, sehingga kualitas
produk, kemampuan produksi dan biaya produksi dalam proses memproduksi benda-
benda coran akan dapat menyaingi benda-benda coran buatan luar negeri. Dalam hal
ini Perlu pembinaan dilakukan, oleh karena itu ahli ilmu pengecoran harus mampu
mengembangkan industri pengecoran di Indonesia yang mana salah satu caranya
adalah dengan memberikan dasar ilmu pengetahuan yang baik kepada Perguruan
Tinggi.
Proses pengecoran pada dasarnya ialah penuangan logam cair kedalam cetakan yang
telah terlebih dahulu dibuat pola, hingga logam cair tersebut membeku dan kemudian
dipindahkan dari cetakan tersebut.
ada empat faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu :
1. Adanya aliran logam cair ke dalam rongga cetak.
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam
cetakan.
3. Pengaruh material cetakan.
4. Pembekuan logam dari kondisi cair.

PEMBAHASAN
Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan
cetakan nonpermanen/cetakan sekali pakai yang terbuat dari bahan pasir (expendable
mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanen atau cetakan yang dipakai
berulang-ulang kali yang biasanya dibuat dari logam (permanent mold) yang memiliki
kegunaan dan keuntungan yang berbeda.
  Pengecoran Permanen (Permanent Mold)
Pengecoran permanen menggunakan cetakan permanen (permanent mold) yaitu
cetakan yang dapat digunakan berulang-ulang dan biasanya dibuat dari logam.
Cetakan permanen yang digunakan adalah cetakan logam yang biasanya
digunakan pada pengecoran logam dengan suhu cair rendah. Coran yang
dihasilkan mempunyai bentuk yang tepat dengan permukaan licin sehingga
pekerjaan pemesinan berkurang. Pengecoran permanen antara lain:
Pengecoran Gravitasi (Gravity Permanent Mold Casting)
Pengecoran gravitasi adalah pengecoran dimana logam cair yang dituangkan ke
dalam saluran masuk menggunakan gravitasi. Karena adanya tekanan gravitasi,
cairan logam mengisi ke seluruh ruang dalam rongga cetakan.
  Pengecoran Cetak Tekan (Pressure Die Casting)
Pengecoran cetak tekan/tekanan adalah pengecoran dimana logam cair yang
dituangkan ke dalam saluran masuk menggunakan bantuan tekanan dari luar.
 Pengecoran Sentrifugal (Centrifugal Die Casting)
Pengecoran sentrifugal adalah pengecoran yang menggunakan cetakan berputar,
cetakan yang berputar akan menghasilkan gaya sentrifugal yang akan
mempengaruhi kualitas coran. Coran yang dihasilkan akan memiliki bentuk padat,
permukaan halus dan sifat fisik struktur logam yang unggul. Pengecoran sentrifugal
biasanya digunakan untuk benda coran yang berbentuk simetris.
Adapun Jenis-jenis pengecoran yang ada yaitu:
1.  Sand Casting, Yaitu jenis pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir.
Jenis pengecoran ini paling banyak dipakai karena ongkos produksinya
murah dan dapat membuat benda coran yang berkapasitas berton–ton.
2.  Centrifugal Casting, Yaitu jenis pengecoran dimana cetakan diputar
bersamaan dengan penuangan logam cair kedalam cetakan. Yang bertujuan
agar logam cair tersebut terdorong oleh gaya sentrifugal akibat berputarnya
 cetakan. Contoh benda coran yang biasanya menggunakan jenis pengecoran
ini ialah pelek dan benda coran lain yang berbentuk bulat atau silinder.
3.  Die Casting, Yaitu jenis pengecoran yang cetakannya terbuat dari logam.
Sehingga cetakannya dapat dipakai berulang-ulang. Biasanya logam yang
dicor ialah logam non ferrous.
4.  Investment Casting, yaitu jenis pengecoran yang polanya terbuat dari lilin
(wax), dan cetakannya terbuat dari keramik. Contoh benda coran yang biasa
menggunakan jenis pengecoran ini ialah benda coran yang memiliki
kepresisian yang tinggi misalnya rotor turbin.
dalam dunia industri khusnya  di PT. KRAKATAU STEEL
Continuous Casting Machine
Baja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana
perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran
billet yang dihasilkan adalah 110x110mm 120x120mm; 130x130mm dan panjang
maksimum mencapai 12000mm.
adapun vidionya yang bisa dilihat di
Tahapan-tahapan pembuatan logam dapat Anda lihat di video animasi disitus ini

Gambar 1.2 proses pengecoran baja di pt.krakatau steel

Dalam pengecoran, kita juga memerlukan pola gatting system, yaitu sistem aliran untuk
mengalirkan logam cair ke dalam cetakan benda coran.

Gamabar 1.1  sistem saluran

Gatting system dibagi atas 4 bagian, yaitu:
1. Cawan tuang
2. Saluran turun
3. Saluran pengalir
4. Saluran masuk
Tujuan dari gatting system ini adalah untuk mengatur kecepatan aliran logam
cair ke dalam rongga cetakan, sehingga rongga cetakan terisi secara sempurna. Dan
juga
agar slag logam cair tidak ikut masuk kedalam rongga cetakan.
Selain pola benda coran dan pola gatting system kita juga memerlukan pola riser
atau pola penambah. Riser atau penambah juga diperlukan untuk mengimbangi
penyusutan (Shrinkage) pada saat logam cair tersebut membeku. Karena setiap logam
mempunyai nilai penyusutan tersendiri.
Contoh macam-macam saluran tuang yang dipakai dalam pengecoran. Lihat
gambar 3, yaitu:
1. saluran pisah
2. saluran langsung
3. saluran bawah
4. saluran cincin
5. saluran terompet
6. saluran bertingkat
7. saluran baji
Adapun kelebihan  dan kerugaiannya  dalam pengecoran yaitu :
 Kelebihan Pengecoran Berikut beberapa kelebihan penggunaan proses
pengecoran dalam manufaktur:
Saat ini terdapat banyak variasi metode pengecoran bentuk. Pengecoran dapat
digunakan untuk membuat komponen dengan geometri kompleks termasuk bentuk
bagian luar maupun dalam. Dapat membuat komponen yang memiliki rongga atau
lubang. Beberapa proses pengecoran memiliki kemampuan untuk membuat
komponen dengan bentuk final (net shape), sehingga tidak diperlukan proses
manufaktur lebih lanjut. Pengecoran dapat digunakan untuk memproduksi
komponen berukuran sangat besar. Benda cor dengan berat lebih dari 100 ton
dapat dibuat. Proses pengecoran dapat diterapkan pada banyak logam yang bisa
dipanaskan ke fase cair. Beberapa metode pengecoran sangat cocok untuk
 produksi massal. Lebih murah dibanding dengan proses manufaktur lain.
Komponen hasil pengecoran bisa optimal dengan kombinasi sifat mekanis dan
bentuk coran. Dapat mengurangi biaya machining. Dapat mengurangi biaya
perakitan (benda cor terintegrasi). Dapat didaur ulang, tanpa mengurangi kualitas
hasil daur ulang. Hemat bahan dibanding dengan proses machining.
 Kekurangan
Setiap metode pengecoran memiliki kekurangan yang berbeda. Berikut kekurangan-
kekurangan pengecoran dari berbagai metode yang ada:
Bisa terjadi porosity. Sifat mekanisnya kurang baik.mTingkat akurasi dimensinya
buruk. Permukaan benda kerja buruk. Proses peleburan dan penuangan bahaya
kesehatan bagi manusia. Bahaya bagi lingkungan.
Hal-hal yang Memengaruhi Sifat Produk Pengecoran Sifat produk pengecoran
tergantung pada:
Geometri komponen. Komposisi kimia material. Perlakuan terhadap cairan material
(inoculation, desulfurization, deoxidation, dll).
Jenis cetakan dan proses pengecoran. Kecepatan pendinginan. Perlakuan panas.
Perlakuan terhadap lapisan luar (surface alloying, proses kimia-panas, surface
deformation, dll). Perubahan lapisan permukaan melalui machining. Jenis pelapisan
yang digunakan (pengecatan, galvanizing, dll).
Pengaplikasi Pengecoran dalam dunia industri maupun kehidupan sehari hari antara
lain yaitu :
Proses pengecoran dapat diterapkan untuk membuat komponen mulai dari yang kecil
hingga besar, ringan hingga berat. Contoh-contohnya seperti perhiasan, patung,
tungku, blok mesin, rangka mesin, roda kereta, wajan, sambungan pipa, pipa, dll. Selain
itu semua variasi logam baik ferro maupun non ferro dapat dicor.
Pabrik pengecoran dikenal dengan istilah foundry. Orang yang bekerja pada bidang
pengecoran adalah foundrymen.

KESIMPULAN
Dalam pengecoran, kita sangat memerlukan gatting system, yaitu sistem aliran untuk
mengalirkan logam cair ke dalam cetakan benda coran. Gatting system dibagi atas 4
bagian, yaitu:
1. Cawan tuang
2. Saluran turun
3. Saluran pengalir
4. Saluran masuk
Klasifikasi yang berkaitan dengan bahan pembentuk, proses pembentukan, dan metode
pembentukan dengan logam cair, dapat dikategorikan sebagai berikut:
a. Expendable mold, yang mana tipe ini terbuat dari pasir, gips, keramik, dan bahan
semacam itu dan umumnya dicampur dengan berbagai bahan pengikat (bonding
agents) untuk peningkatan peralatan. Sebuah cetakan pasir khas terdiri dari 90%
pasir, 7% tanah liat, dan 3% air. Materi-materi ini bersifat patah (bahwa, bahan
ini memiliki kemampuan untuk bertahan pada temperature tinggi logam cair).
Setelah cetakan yang telah berbentuk padat, hasil cetakan dipisahkan dari
cetakannya.
 b. Permanent molds, yang mana terbuat dari logam yang tahan pada temperature
tinggi. Seperti namanya, cetakan ini digunakan berulang-ulang dan dirancang
sedemikian rupa sehingga hasil cetakan dapat dihilangkan dengan mudah dan
cetakan dapat digunakan untuk cetakan berikutnya. Cetakan logam dapat
digunakan kembali karena bersifat konduktor dan lebih baik daripada cetakan
bukan logam yang terbuang setelah digunakan. sehingga, cetakan padat terkena
tingkat yang lebih tinggi dari pendinginan, yang mempengaruhi sturktur mikro
dan ukuran butir dalam pengecoran.
c. Comosite molds, yang mana terbuat dari dua atau lebih material yang berbeda
(seperti pasir, grafit, dan logam) dengan menggabungkan keunggulan masing-
masing bahan. Pembentuk ini memiliki sifat tetap dan sebagian dibuang dan
digunakan di berbagai proses cetakan untuk meningkatkan kekuatan pembentuk,
mengendalikan laju pendinginan, dan mengoptimalkan ekonomi keseluruhan
proses pengecoran.

Proses Pengecoran Logam (Metal Casting)

Pengecoran merupakan proses di mana cairan logam mengalir ke dalam cetakan akibat
gaya gravitasi atau gaya luar lainnya. Cairan logam tersebut selanjutnya
membeku/memadat dengan bentuk seperti rongga cetakan.

Prinsip Pengecoran
Secara sederhana prinsip-prinsip pengecoran antara lain:
 Melebur logam.
 Menuang logam cair ke dalam cetakan.
 Membiarkan cairan logam dingin dan membeku.

Gambar 1. Penuangan.

Produk Pengecoran
Secara garis besar produk pengecoran ada dua yaitu:
 Ingot merupakan logam utama industri berupa hasil pengecoran berbentuk
sederhana yang berukuran besar dan ditujukan untuk dibentuk ulang dengan proses
lain seperti rolling atau tempa.
 Produk cor dengan bentuk merupakan produk cor yang memiliki geometri
kompleks. Bentuk tersebut dapat berupa bentuk jadi atau bentuk hampir jadi (setengah
jadi).

Kelebihan Pengecoran
Berikut beberapa kelebihan penggunaan proses pengecoran dalam manufaktur:
 Saat ini terdapat banyak variasi metode pengecoran bentuk.
 Pengecoran dapat digunakan untuk membuat komponen dengan geometri
kompleks termasuk bentuk bagian luar maupun dalam.
 Dapat membuat komponen yang memiliki rongga atau lubang.
 Beberapa proses pengecoran memiliki kemampuan untuk membuat komponen
dengan bentuk jadi (net shape), sehingga tidak diperlukan proses manufaktur lebih
lanjut.
 Pengecoran dapat digunakan untuk memproduksi komponen berukuran sangat
besar. Benda cor dengan berat lebih dari 100 ton dapat dibuat.
 Proses pengecoran dapat diterapkan pada banyak logam yang bisa dipanaskan
ke fase cair.
 Beberapa metode pengecoran sangat cocok untuk produksi massal.
 Lebih murah dibanding dengan proses manufaktur lain.
 Komponen hasil pengecoran bisa optimal dengan kombinasi sifat mekanis dan
bentuk coran.
 Dapat mengurangi biaya machining.
 Dapat mengurangi biaya perakitan (benda cor terintegrasi).
 Dapat didaur ulang, tanpa mengurangi kualitas hasil daur ulang.
 Hemat bahan dibanding dengan proses machining.

Kekurangan Pengecoran
Setiap metode pengecoran memiliki kekurangan yang berbeda. Berikut kekurangan-
kekurangan pengecoran dari berbagai metode yang ada:
 Bisa terjadi porosity.
 Sifat mekanisnya kurang baik.
 Tingkat akurasi dimensinya buruk.
 Permukaan benda kerja buruk.
 Proses peleburan dan penuangan bahaya bagi kesehatan manusia.
 Bahaya bagi lingkungan.

Hal-hal yang Memengaruhi Sifat Produk Pengecoran

Sifat produk pengecoran tergantung pada:
 Geometri komponen.
 Komposisi kimia material.
 Perlakuan terhadap cairan material (inoculation, desulfurization, deoxidation, dll).
 Jenis cetakan dan proses pengecoran.
 Kecepatan pendinginan.
 Perlakuan panas.
 Perlakuan terhadap lapisan luar (surface alloying, proses kimia-panas, surface
deformation, dll).
 Perubahan lapisan permukaan melalui machining.
 Jenis pelapisan yang digunakan (pengecatan, galvanizing, dll).

Aplikasi Pengecoran
Proses pengecoran dapat diterapkan untuk membuat komponen mulai dari yang kecil
hingga besar, ringan hingga berat. Contoh-contohnya seperti perhiasan, patung,
tungku, blok mesin, rangka mesin, roda kereta, wajan, sambungan pipa, pipa, dll. Selain
itu semua variasi logam baik ferro maupun non ferro dapat dicor.

Pabrik pengecoran dikenal dengan istilah foundry. Orang yang bekerja pada bidang

pengecoran adalah foundrymen.

Jenis-jenis Pengecoran Logam

Berdasarkan bahan cetakan, pola, proses pembuatan cetakan, dan metode pengisian
logam cair ke dalam cetakan; pengecoran dapat dibagi menjadi tiga jenis antara lain:
 Pengecoran dengan cetakan tidak permanen (cetakan sekali pakai).
 Pengecoran dengan cetakan permanen.
 Pengecoran dengan cetakan composite.

Jenis-jenis Pengecoran Logam dengan Cetakan Tidak Permanen

Berikut jenis-jenis pengecoran dengan cetakan tidak permanen:
 Sand casting.
 Shell molding.
 Vacuum molding.
 Expanded polystyrene casting.
 Investment casting.
 Plaster mold casting.
 Ceramic mold casting.

Jenis-jenis Pengecoran Logam dengan Cetakan Permanen

Berikut jenis-jenis pengecoran dengan cetakan permanen:
 Permanent mold casting.
 Semipermanent mold casting.
 Slush casting.
 Low pressure casting.
 Vacuum permanent mold casting.
 Die casting.
 Squeeze casting.
 Semi solid metal casting.
 Centrifugal casting.

Pengecoran Logam dengan Cetakan Composite

Cetakan komposit terbuat dari dua atau lebih bahan yang berbeda dan digunakan
dalam shell molding dan proses pengecoran lainnya. Cetakan komposit secara umum
digunakan pada pengecoran dengan bentuk yang kompleks, seperti impeller pada
turbin. Berikut beberapa kelebihan cetakan komposit:
 Mampu meningkatkan kekuatan cetakan.
 Meningkatkan akurasi dimensi dan permukaan akhir coran.
 Membantu mengurangi biaya pengecoran.

Pengecoran dengan Cetakan Pasir

Pengecoran dengan cetakan pasir merupakan proses pengecoran yang paling banyak
digunakan. Hampir semua logam paduan (alloy) bisa dituang pada cetakan pasir.
Proses pengecoran dengan cetakan pasir juga dapat digunakan untuk logam dengan
suhu cair tinggi seperti baja, nikel, dan titanium. Proses pengecoran ini fleksibel,
mampu mengerjakan produk ukuran kecil hingga sangat besar dan dalam jumlah
produksi hingga jutaan.

Pengecoran dengan cetakan pasir dikenal dengan sebutan sand casting atau sand-

mold casting. Tahap singkat proses ini yaitu: menuangkan logam cair ke dalam cetakan
pasir, membiarkan logam tersebut dingin dan keras, kemudian memecah cetakan untuk
mengambil hasil cor. Hasil cor harus dibersihkan dan diperiksa. Kadang, perlakuan
panas diperlukan untuk meningkatkan sifat metalurgi.

Gambar 1. Cetakan Pasir.

(Sumber: Groover, Mikell P., 2010, Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials,
Processes and Systems, 4th ed.)

Rongga dalam cetakan pasir dibentuk dengan sebuah pola (duplikat produk). Cetakan
juga memiliki sistem saluran dan riser. Kadang inti (core) diperlukan untuk membuat
produk cor berlubang (hollow).
Kelebihan Menggunakan Cetakan Pasir
Berikut beberapa keunggulan penuangan dengan cetakan pasir:
 Desain fleksibel.
 Mampu membuat bentuk kompleks.
 Pilihan logam yang dapat dicor banyak.
 Biaya alat murah.

Kekurangan Menggunakan Cetakan Pasir

Berikut beberapa kelemahan penuangan dengan cetakan pasir:
 Kekuatan mekanis produk rendah.
 Akurasi ukuran rendah.
 Permukaan akhir produk buruk.
 Cacat tidak bisa dihindari.
 Memerlukan proses lanjutan seperti permesinan.

Shell Molding
Shell molding adalah proses pengecoran di mana cetakannya berupa tempurung (shell)
tipis. Tebal tempurung biasanya 9 mm. Tempurung tersebut dibuat dari pasir yang
disatukan oleh pengikat resin thermosetting. Shell molding dikembangkan di Jerman
pada tahun 1940-an.

Gambar 1. Proses Shell Molding.

(Sumber: Groover, Mikell P., 2010, Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials,
Processes and Systems, 4th ed.)

Kelebihan Shell Molding
Berikut beberapa keunggulan shell molding:
  Permukaan rongga cetakan lebih halus daripada cetakan pasir. Kehalusan ini
membuat logam cair lebih mudah mengalir. Permukaan produk cor juga lebih baik.
 Hasil akhir dengan ketebalan 2,5 mm dapat diperoleh.
 Akurasi dimensi yang baik juga dapat dicapai.
 Kadang tidak memerlukan proses permesinan.

Kelemahan Shell Molding
Berikut beberapa kekurangan shell molding:
 Lebih mahal dari sand casting.
 Tidak cocok untuk produksi dengan jumlah kecil.

Aplikasi Shell Molding
Shell molding biasanya digunakan untuk membuat roda gigi, katup, bushing,
dan camshaft.

Vacuum Molding
Vacuum molding dikembangkan di Jepang sekitar tahun 1970. Proses ini menggunakan
cetakan pasir yang disatukan oleh tekanan vakum, bukan oleh pengikat kimia. Istilah
vakum dalam proses ini mengacu pada pembuatan cetakan, bukan proses pengecoran
itu sendiri.

Karena pasir tidak menggunakan pengikat, maka pasir tersebut siap digunakan lagi.
Pasir juga tidak membutuhkan rekondisi yang biasanya dilakukan ketika pengikat
digunakan dalam cetakan pasir. Karena tidak ada air yang dicampur dengan pasir,
cacat akibat lembab tidak terjadi pada produk. Di sisi lain kelemahan proses vacuum
molding ialah relatif lambat dan tidak mudah beradaptasi dengan mekanisasi.
Gambar 1. Vacuum Molding.
(Sumber: Groover, Mikell P., 2010, Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials,
Processes and Systems, 4th ed.) 

Tahap-tahap Vacuum Molding
Berikut langkah-langkah vacuum molding sesuai gambar 1:
 Selembar plastik tipis yang dipanaskan sebelumnya, diletakkan di atas pola lalu
udara dalam pola dihisap hingga vakum.
 Flask yang dirancang khusus ditempatkan di atas pola dan diisi dengan pasir,
lalu sprue dan pouring cup dibentuk.
 Lembaran plastik tipis lain diletakkan di atas flask, dan udara dalam pasir dihisap
hingga vakum. Hal ini membuat butir pasir bersatu dan membentuk cetakan yang
kaku.
 Bebaskan pola cetakan dari kondisi vakum supaya pola dapat dilepas dari
cetakan.
 Cetakan dirakit untuk membentuk cope  dan  drag, dengan vakum yang
dipertahankan pada kedua bagian sampai penuangan selesai. Lembaran plastik
terbakar saat menyentuh logam cair. Setelah padat, hampir semua pasir dapat
dipulihkan untuk digunakan kembali.

Pengecoran Expanded Polystyrene

Proses pengecoran expanded polystyrene menggunakan cetakan pasir yang dibentuk
dengan pola dari polystyrene foam. Polystyrene foam akan menguap ketika logam cair
dituangkan ke dalam cetakan. Pola foam tersebut juga memiliki sprue, riser, dan gating
system. Jika dibutuhkan, core atau inti juga bisa digunakan. Pada pengecoran jenis ini
pola foam itu sendiri yang menjadi rongga dalam cetakan. Cetakan tidak harus dapat
dibuka (tidak perlu cope dan drag).

Berbagai metode untuk membuat pola dapat digunakan, tergantung pada jumlah coran
yang akan diproduksi. Pola biasanya dilapisi dengan bahan tahan panas untuk
memberikan permukaan yang lebih halus. Cetakan pasir biasanya mengandung bahan
pengikat. Namun, pasir saja juga bisa digunakan dalam proses tertentu. Pasir yang
tidak menggunakan bahan pengikat bisa digunakan kembali.

Keuntungan dari proses pengecoran expanded polystyrene adalah tidak perlu melepas

pola dari cetakan. Hal ini menyederhanakan dan mempercepat pembuatan cetakan. Di
sisi lain, pola baru diperlukan untuk setiap pengecoran, sehingga secara ekonomi
proses pengecoran ini sangat tergantung pada biaya pembuatan pola.
Gambar 1. Proses Pengecoran Expanded Polystyrene.
(Sumber: Groover, Mikell P., 2010, Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials,
Processes and Systems, 4th ed.)

Tahap-tahap Pengecoran Expanded Polystyrene
Berikut proses pengecoran expanded polystyrene sesuai gambar 1:
 Pola polystyrene foam dilapisi dengan bahan tahan panas.
 Pola polystyrene foam ditempatkan dalam kotak cetakan, dan pasir dipadatkan.
 Logam cair dituangkan ke dalam cetakan. Ketika logam memasuki
cetakan, polystyrene foam menjadi uap.

Aplikasi Pengecoran Expanded Polystyrene
Proses pengecoran expanded polystyrene telah diterapkan pada produksi mesin mobil.

Investment Casting
Investment casting adalah proses pengecoran dengan pola yang terbuat dari lilin dan
dilapisi dengan bahan tahan panas sebagai cetakan. Lilin kemudian dilelehkan sebelum
menuangkan logam cair. Istilah investment berasal dari kata invest yang berarti
"melapisi sepenuhnya". Hal tersebut mengacu pada lapisan bahan tahan panas atau
api di sekitar pola lilin.

Investment casting merupakan proses pengecoran presisi. Pengecoran jenis ini mampu

membuat produk dengan akurasi tinggi dan detail rumit. Dulu proses ini dikenal sebagai
proses lost-wax. Karena pola lilin dilelehkan setelah cetakan tahan panas dibuat, pola
lain harus diproduksi untuk setiap pengecoran. Produksi pola biasanya dilakukan
dengan molding operation yaitu dengan menuangkan atau menyuntikkan lilin panas ke
dalam cetakan utama (master). Cetakan tersebut dirancang dengan kelonggaran yang
tepat untuk penyusutan lilin dan logam cor. Dalam kasus di mana geometri produk
rumit, beberapa potongan lilin terpisah harus disatukan untuk membuat pola. Pada
proses produksi tinggi, beberapa pola melekat pada sprue yang terbuat dari lilin, untuk
membentuk pohon pola. Pohon pola ini adalah geometri yang akan dituangi logam cair.
Gambar 1. Investment Casting.
(Sumber: Groover, Mikell P., 2010, Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials,
Processes and Systems, 4th ed.)

Tahap-tahap Investment Casting
Berikut langkah-langkah investment casting sesuai gambar 1:
 Pola lilin diproduksi.
 Beberapa pola melekat pada sprue untuk membentuk pohon pola.
 Pohon pola dilapisi dengan lapisan bahan tahan panas.
 Cetakan terbentuk.
 Cetakan dibalik dan dipanaskan untuk melelehkan lilin serta membiarkannya
menetes keluar dari rongga.
 Cetakan dipanaskan pada suhu tinggi untuk memastikan bahwa semua
kontaminan hilang. Cetakan yang panas juga membantu logam cair mengalir lebih
mudah ke rongga cetakan. Logam cair dituang.
 Cetakan terlepas dari produk cor. Bagian-bagian produk dipisahkan dari sprue.

Plaster Mold Casting

Plaster mold casting atau pengecoran cetakan plester adalah proses pengecoran yang
menggunakan cetakan dari plester (gipsum). Proses pengecoran ini mirip dengan
pengecoran cetakan pasir. Aditif seperti bedak dan tepung silika dicampur dengan
plester untuk mengontrol kontraksi, mengurangi retak, serta meningkatkan kekuatan
cetakan. Campuran plester ditambah air lalu dituangkan di atas pola dalam flask. Pola
bisa terbuat dari plastik atau logam. Pola dari kayu umumnya tidak digunakan karena
pola akan terkena air plester cukup lama. Konsistensi fluida memungkinkan campuran
plester mudah mengalir di sekitar pola.

Gambar 1. Plaster Mold Casting.

(Sumber: Mechanica Technical Solutions)

Proses agar cetakan plester siap digunakan adalah salah satu kelemahan dari
pengecoran ini, khususnya pada produksi tinggi. Cetakan harus ditunggu sekitar 20
menit sebelum pola dilepas. Cetakan kemudian dipanggang selama beberapa jam
untuk menghilangkan kelembapan. Bahkan dengan memanggang, tidak semua kadar
air bisa hilang. Kekuatan cetakan hilang ketika plester terlalu kekurangan kadar air, di
sisi lain kadar air dapat menyebabkan cacat pada produk. Kerugian lain pada cetakan
plester adalah gas sulit keluar dari rongga cetakan. Masalah ini dapat diatasi dengan
mencampurkan plester dengan 50% pasir.

Cetakan plester tidak tahan suhu yang sama seperti cetakan pasir. Oleh karena itu
cetakan plester terbatas pada penuangan logam paduan dengan titik leleh yang lebih
rendah, seperti aluminium, magnesium, dan beberapa paduan berbasis tembaga.
Aplikasi Plaster Mold Casting
Aplikasi plaster mold casting untuk membuat sudu pompa dan turbin, serta komponen
dengan geometri yang relatif rumit. Keuntungan dari pengecoran plester adalah
menghasilkan permukaan akhir yang baik, akurasi dimensi baik, dan mampu membuat
penampang yang tipis.

Pengecoran Cetakan Keramik

Pengecoran cetakan keramik adalah proses pengecoran logam yang mirip
dengan pengecoran cetakan plester. Perbedaannya pada cetakan keramik terbuat dari
bahan-bahan keramik tahan api yang dapat tahan terhadap suhu yang lebih tinggi
daripada plester. Dalam Bahasa Inggris proses penuangan ini disebut sebagai ceramic
mold casting.

Gambar 1. Pembuatan Cetakan Keramik.

(Sumber: Mechanica Technical Solutions)

Langkah pertama proses pengecoran cetakan keramik adalah menggabungkan bahan

sebagai cetakan. Campuran zircon, aluminium oksida, silika, zat pengikat, dan air;
menghasilkan bubur keramik. Bubur ini dituangkan di atas pola dan dibiarkan kering.
Pola kemudian dilepas dan cetakan lalu dibakar. Pembakaran membuat cetakan
menjadi keras. Cetakan mungkin juga perlu dipanggang dalam tungku. Setelah siap,
cetakan dirakit. Pada beberapa kasus, cetakan keramik akan dipanaskan sebelum
penuangan dilakukan. Setelah logam cor mengeras, pecah cetakan untuk mengambil
logam tersebut.
Kelebihan Pengecoran Cetakan Keramik
Berikut keunggulan pengecoran cetakan keramik:
 Akurasi ukuran baik.
 Permukaan benda kerja baik.
 Proses permesinan dapat dikurangi.
 Cocok untuk logam dengan suhu cair yang tinggi.

Kelemahan Pengecoran Cetakan Keramik

Berikut kekurangan pengecoran cetakan keramik:
 Relatif mahal.
 Proses pembuatan cetakan lama.

Aplikasi Pengecoran Cetakan Keramik

Pengecoran cetakan keramik dapat digunakan untuk mengecor baja, besi tuang, dan
paduan suhu tinggi lainnya. Proses ini cocok untuk produk dengan bentuk yang relatif
rumit.

Pengecoran Cetakan Permanen

Pengecoran cetakan permanen merupakan proses penuangan logam dengan
menggunakan cetakan logam. Cetakan ini biasanya terbuat dari baja atau besi cor.
Rongga cetakan memiliki sistem gating. Rongga cetakan dibuat dengan proses
permesinan. Dimensi rongga cetakan akurat dan permukaannya baik. Logam yang
biasa dicor dengan cetakan permanen adalah aluminium, magnesium, paduan berbasis
tembaga, dan besi tuang. Cetakan permanen tidak digunakan untuk logam dengan
temperatur cair yang sangat tinggi karena cetakan tidak terbuat dari bahan tahan api.

Gambar 1. Pengecoran Cetakan Permanen.

(Sumber: Groover, Mikell P., 2010, Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials,
Processes and Systems, 4th ed.)

Core atau inti dapat digunakan dalam cetakan permanen untuk membentuk permukaan
interior pada produk cor. Core dapat dibuat dari logam, tetapi bentuknya harus
memungkinkan untuk dilepas dari produk cor. Jika pelepasan core dari bahan logam
sulit atau tidak mungkin dilakukan, core berbahan pasir dapat digunakan. Pada kasus
ini proses pengecoran sering disebut sebagai pengecoran cetakan semipermanen.
Kelebihan Pengecoran Cetakan Permanen
Keuntungan dari pengecoran cetakan permanen antara lain:
 Permukaan produk cor baik.
 Dimensi lebih baik.
 Pemadatan lebih cepat.

Kekurangan Pengecoran Cetakan Permanen

Kelemahan dari pengecoran cetakan permanen antara lain:
 Terbatas pada logam dengan titik cair yang lebih rendah daripada cetakan.
 Geometri produk yang bisa dibuat lebih sederhana dibandingkan dengan
pengecoran cetakan pasir.
 Biaya cetakan mahal.

Aplikasi Pengecoran Cetakan Permanen

Pengecoran cetakan permanen biasanya digunakan untuk membuat piston, bodi
pompa, dll.

Slush Casting
Slush casting adalah proses pengecoran cetakan permanen, di mana coran berongga
(cangkang) dibentuk dengan membalik cetakan setelah pembekuan terjadi pada
permukaan logam. Cetakan yang dibalik akan membuang logam di bagian tengah yang
masih cair. Pemadatan dimulai pada dinding cetakan karena relatif dingin, dan
berlangsung seiring berjalannya waktu ke arah tengah coran. Ketebalan cangkang
(produk cor) dikendalikan oleh lamanya waktu yang diizinkan sebelum pembuangan
atau pengeluaran logam yang masih cair dilakukan.

Gambar 1. Slush Casting.

(Sumber: 4mechtech)
Keunggulan Slush Casting
Berikut kelebihan slush casting:
 Permukaan luar produk bagus dan akurat.
 Cetakan tidak memerlukan core.

Kelemahan Slush Casting
Berikut kekurangan slush casting:
 Sulit untuk mengontrol sifat mekanis produk.
 Geometri bagian dalam produk cor tidak dapat dikendalikan.

Aplikasi Slush Casting
Slush casting digunakan untuk membuat patung, alas lampu, dan mainan dari logam
dengan titik cair rendah seperti seng, aluminium, dan timah. Produk slush casting lebih
mementingkan penampilan luar dibandingkan penampilan bagian dalam.

Pengecoran Tekanan Rendah

Proses pengecoran bertekanan rendah atau low pressure casting tergolong proses
pengecoran cetakan permanen. Pada pengecoran ini, logam cair dipaksa masuk ke
rongga cetakan di bawah tekanan rendah (sekitar 0,1 MPa). Cairan logam dialirkan dari
bawah sehingga alirannya ke atas. Tekanan dipertahankan sampai coran mengeras.

Gambar 1. Pengecoran Tekanan Rendah.

(Sumber: Groover, Mikell P., 2010, Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials,
Processes and Systems, 4th ed.)

Kelebihan Pengecoran Tekanan Rendah

Keuntungan dari pengecoran low pressure dibandingkan dengan penuangan tradisional
adalah logam cair lebih bersih dari paparan udara. Hal tersebut dapat mengurangi
porositas gas dan cacat oksidasi. Sifat mekanik produk cor low pressure juga lebih baik
dari pengecoran tradisional.

Kekurangan Pengecoran Tekanan Rendah

Kelemahan pengecoran bertekanan rendah dibandingkan dengan penuangan
tradisional yaitu lebih mahal. Pengecoran ini juga memerlukan mesin, di mana ukuran
mesin juga akan membatasi ukuran produk cor yang ingin dibuat. Produktivitas
pengecoran bertekanan rendah juga lebih lambat dibandingkan dengan pengecoran
bertekanan tinggi.

Aplikasi Pengecoran Tekanan Rendah

Proses pengecoran bertekanan rendah biasanya digunakan untuk membuat produk cor
dari logam dengan titik cair rendah.

Vacuum Permanent Mold Casting

Vacuum permanent mold casting merupakan variasi dari pengecoran bertekanan
rendah di mana vakum digunakan untuk menarik logam cair ke dalam rongga cetakan.
Secara umum proses vacuum permanent mold casting mirip dengan proses
pengecoran bertekanan rendah. Meskipun mirip keduanya juga memiliki perbedaan.
Perbedaannya adalah tekanan udara yang berkurang dalam cetakan digunakan untuk
menarik logam cair ke dalam rongga, bukan memaksa atau mendorong logam cair
dengan tekanan udara lebih besar.

Gambar 1. Vacuum Permanent Mold Casting.

(Sumber: S. Kalpakjian, S. R. Schmid, dan H. Musa, 2009, Manufacturing Engineering
and Technology, 6th ed.)

Ada beberapa kelebihan teknik pengecoran vakum dibanding dengan pengecoran

bertekanan rendah. Kelebihannya antara lain porositas udara berkurang dan kekuatan
mekanis produk lebih besar.

Vacuum Permanent Mold Casting

Vacuum permanent mold casting merupakan variasi dari pengecoran bertekanan
rendah di mana vakum digunakan untuk menarik logam cair ke dalam rongga cetakan.
Secara umum proses vacuum permanent mold casting mirip dengan proses
pengecoran bertekanan rendah. Meskipun mirip keduanya juga memiliki perbedaan.
Perbedaannya adalah tekanan udara yang berkurang dalam cetakan digunakan untuk
menarik logam cair ke dalam rongga, bukan memaksa atau mendorong logam cair
dengan tekanan udara lebih besar.

Gambar 1. Vacuum Permanent Mold Casting.

(Sumber: S. Kalpakjian, S. R. Schmid, dan H. Musa, 2009, Manufacturing Engineering
and Technology, 6th ed.)

Ada beberapa kelebihan teknik pengecoran vakum dibanding dengan pengecoran

bertekanan rendah. Kelebihannya antara lain porositas udara berkurang dan kekuatan
mekanis produk lebih besar.

Pengecoran Squeeze
Pengecoran squeeze adalah proses pengecoran gabungan antara pengecoran
gravitasi dan pengecoran bertekanan. Secara umum, logam cair dituangkan ke dalam
cetakan yang dipanaskan sebelumnya. Ketika pengisian selesai, sebuah die digunakan
untuk memberikan tekanan tinggi pada logam cair secara perlahan. Penekanan ini
membantu memastikan bahwa logam mengalir ke seluruh rongga cetakan. Selain itu,
penekanan juga mampu meminimalkan porositas. Ketika dikombinasikan dengan
pendinginan yang terkontrol, proses pengecoran squeeze dapat menghasilkan struktur
mikro yang sangat halus. Dalam kasus tertentu, sifat mekanis yang mendekati produk-
produk tempa dapat diperoleh.
 Gambar 1. Pengecoran Squeeze.
(Sumber: www.substech.com)

Keunggulan Proses Pengecoran Squeeze

Berikut keunggulan proses pengecoran squeeze:
 Perlengkapan yang digunakan lebih murah dibandingkan proses tempa.
 Produk dengan rongga dapat dibuat.
 Porositas rendah.
 Sifat mekanis baik.

Kekurangan Proses Pengecoran Squeeze

Berikut kekurangan proses pengecoran squeeze:
 Ukuran produk yang dapat dibuat terbatas.
 Setiap pekerjaan memerlukan waktu yang lama.
 Desain ventilasi harus tepat supaya tidak ada udara yang terjebak.
 Tidak cocok untuk membuat produk-produk tipis.

Aplikasi Pengecoran Squeeze
Squeeze casting biasanya digunakan di industri pembuatan mobil.

Jenis-jenis Pengecoran Sentrifugal

Pengecoran sentrifugal adalah proses pengecoran di mana cetakan diputar dengan
kecepatan tinggi sehingga gaya sentrifugal mendistribusikan logam cair ke tepi rongga
cetakan. Pengecoran sentrifugal tidak menggunakan core. Teknik pengecoran ini
biasanya digunakan untuk membuat produk silinder berdinding tipis.
Gambar 1. Salah Satu Jenis Pengecoran Sentrifugal: True Centrifugal Casting.
(Sumber: Groover, Mikell P., 2010, Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials,
Processes and Systems, 4th ed.)

Pengecoran sentrifugal (centrifugal casting) terdiri dari tiga jenis. Berikut ketiga
jenis pengecoran sentrifugal tersebut:
 True centrifugal casting.
 Semicentrifugal casting.
 Centrifuge casting.

Proses Pengerolan Logam (Rolling)

Rolling atau pengerolan adalah proses pengurangan ketebalan atau proses
pembentukan pada benda kerja yang panjang. Proses rolling dilakukan dengan satu set
rol yang berputar dan menekan benda kerja supaya terjadi perubahan
bentuk. Rolling pertama kali dikembangkan pada tahun 1500-an.

Rolling dilakukan dalam dua tahap. Pertama dilakukan pada suhu yang tinggi atau
disebut hot rolling. Hot rolling dilakukan untuk mengurangi dimensi bahan baku (ingot)
secara besar-besaran. Setelah hot rolling selanjutnya dilakukan cold rolling, yaitu
pengerolan pada suhu ruang. Pada cold rolling pengurangan dimensi tidak dilakukan
secara besar-besaran karena proses ini memerlukan tenaga yang sangat besar. Cold
rolling dilaksanakan sebagai finishing untuk mencapai dimensi yang sesuai,
memperhalus permukaan benda kerja, dan meningkatkan sifat mekanis benda kerja.

Pada proses manufaktur modern, rolling biasanya diawali dengan proses pengecoran

kontinu. Kombinasi antara pengecoran kontinu dan rolling bisa meningkatkan
produktivitas. Di samping itu, kombinasi ini juga dapat mengurangi ongkos produksi.
  

Gambar 1. Rolling.
(Sumber: Grote dan Antonsson, 2008, Springer Handbook of Mechanical Engineering.)

Hot Rolling
Hot rolling merupakan tahap awal dari proses pengerolan material. Hot
rolling dilakukan di atas suhu rekristalisasi. Material yang akan dirol biasanya
berupa ingot atau logam hasil penuangan (pengecoran). Material tuang memiliki
struktur yang kasar dan butir-butirnya tidak seragam. Karena struktur di dalamnya kasar
dan tidak seragam, material tuang memiliki sifat yang getas dan ada kemungkinan
memiliki lubang kecil (pori-pori). Dengan dilakukannya proses hot rolling, struktur
material tuang dapat dikonversi menjadi struktur material tempa (wrought
structure). Wrought structure memiliki butir-butir yang lebih halus dan rapi. Kondisi butir
tersebut menjadikan material bersifat lebih ductile. Di samping itu, proses hot
rolling juga dapat menutup lubang-lubang kecil di dalam material.

Setiap material memiliki suhu pengerolan panas yang berbeda-beda. Pada aluminium
paduan, suhu yang digunakan sekitar 450 °C. Baja paduan menggunakan suhu
pengerolan sekitar 1250 °C. Sedangkan material tahan panas menggunakan suhu
pengerolan hingga 1650 °C.

Pengerolan panas atau hot rolling awal menghasilkan beberapa produk yang disebut

sebagai bloom, slab, dan billet. Bloom biasanya memiliki penampang persegi dengan
sisi paling tidak sebesar 150 mm. Slab biasanya memiliki penampang persegi panjang.
Sedangkan billet memiliki penampang persegi namun berukuran lebih kecil
dibandingkan dengan bloom. Bloom dapat diproses lebih lanjut dengan proses
pengerolan bentuk, sehingga menghasilkan bentuk-bentuk struktur seperti I-beam dan
rel kereta. Slab dapat dirol menjadi plat dan lembaran material. Billet dirol dengan
proses pengerolan bentuk menjadi batang persegi dan batang lingkaran.

Cold Rolling
Cold rolling atau pengerolan dingin merupakan proses akhir dari rangkaian proses
pengerolan. Cold rolling dilakukan pada suhu ruang. Karena dilakukan pada suhu
ruang, cold rolling memerlukan energi yang besar (karena material dengan suhu ruang
memiliki kekuatan yang lebih besar) dan akan menghasilkan produk dengan
sifat anisotropic.

Cold rolling bisa dibilang merupakan tahap finishing. Proses pengerolan ini

menghasilkan permukaan akhir yang lebih baik. Selain itu, cold rolling juga
menghasilkan produk dengan dimensi yang lebih baik dan menghasilkan produk
dengan kekuatan serta kekerasan yang lebih tinggi.

Jenis-jenis Pengerolan Logam
Secara kinematika, pengerolan diklasifikasikan menjadi tiga macam. Pertama disebut
pengerolan longitudinal, kedua pengerolan transversal, dan pengerolan oblique.
Gambar 2. Klasifikasi Pengerolan Secara Kinematika.
(Sumber: Grote dan Antonsson, 2008, Springer Handbook of Mechanical Engineering.)

Selain secara kinematika, pengerolan juga diklasifikasikan menurut geometri

dari die atau rol yang digunakan. Ada bermacam-macam proses pengerolan
berdasarkan geometri die yang digunakan. Masing-masing geometri die atau rol ini
akan menghasilkan bentuk-bentuk produk yang berbeda-beda. Berikut beberapa
macam proses pengerolan berdasarkan geometri die:
 Flat rolling.
 Pack rolling.
 Thread rolling.
 Gear rolling.
 Ring rolling.
 Roll piercing.
 Shape rolling.
 Cross rolling.
 Skew rolling.
 Tube rolling.

Bentuk-bentuk Benda Kerja yang Dikerjakan dengan Rolling

Proses rolling dapat digunakan untuk membentuk:
 Sheet.
 Pelat.
 Strip.
 Pipa.
 Bar.
 Rod.
 Kawat.
 Rel kereta.
 Bentuk struktural (seperti I-beam, profil siku, dll).

Jenis Material yang Mampu Dikerjakan dengan Rolling

Material yang dapat dikerjakan dengan rolling antara lain:
 Logam ferro.
 Logam non ferro.
 Logam paduan.
 Plastik.
 Serbuk logam.
 Keramik.
 Hot glass.

Material Rol (Komponen Pengerol)

Karakter dasar material yang dibutuhkan untuk membuat rol yakni memiliki kekuatan
tinggi dan ketahanan aus yang tinggi. Material yang biasa digunakan untuk membuat rol
antara lain: besi tuang, baja tuang, dan baja tempa. Rol dengan diameter kecil biasanya
menggunakan material tungsten carbide. Rol untuk cold rolling umumnya memiliki
permukaan yang halus. Pada beberapa aplikasi khusus, rol-rol tersebut juga harus
dipoles.
Pelumasan pada Proses Pengerolan Logam
Pada hot rolling biasanya tidak menggunakan pelumasan. Hot rolling menggunakan
larutan berbasis air untuk mendinginkan rol dan memecah kerak pada benda kerja.
Pada logam non ferro biasanya diberi tambahan minyak, emulsion, dan fatty acid.
Sedangkan pada cold rolling biasanya menggunakan campuran minyak dan air, atau
pelumas dengan kekentalan rendah seperti paraffin, fatty oil, dan emulsion.
Tujuan Proses Rolling
Proses rolling bertujuan untuk:
 Mengurangi ukuran penampang benda kerja.
 Memperoleh bentuk yang diinginkan.
 Memperhalus ukuran butir benda kerja (struktur butir lebih halus).
 Mengurangi kegetasan benda kerja (benda kerja awal biasanya
berupa ingot hasil pengecoran yang bersifat getas).
 Menghilangkan lubang-lubang kecil di dalam benda kerja (pada proses
pengecoran biasanya ada gas yang terjebak di dalam benda kerja dan menyebabkan
lubang-lubang kecil).
 Meningkatkan kekuatan benda kerja.
 Meningkatkan kekerasan benda kerja.
 Memperhalus permukaan benda kerja.

Flat Rolling
Flat rolling merupakan pengerolan yang dilakukan untuk menipiskan suatu material. Flat
rolling digunakan untuk mengerol slab agar menjadi plat dan strip. Proses pengerolan
ini merupakan proses pengerolan yang paling sederhana di mana hanya menghasilkan
bentuk benda yang datar atau rata.

Gambar 1. Flat Rolling

Aplikasi Flat Rolling
Flat rolling digunakan untuk membuat plat, sheet (lembaran), dan strip.
Oleh Dionisius Younggi 
Labels: Metal Forming
Pack Rolling
Pack rolling merupakan jenis flat rolling di mana dua atau lebih lapisan logam dirol
secara bersamaan. Pengerolan beberapa lapis logam secara bersamaan akan
meningkatkan produktivitas pengerolan.

Gambar 1. Pack Rolling

Aplikasi Pack Rolling

Salah satu aplikasi pack rolling yakni untuk membuat aluminium foil. Dua lapis
aluminium foil dirol secara bersamaan. Sisi luar lapisan atas dan sisi luar lapisan bawah
aluminium foil bersentuhan langsung dengan rol. Pada sisi luar kedua lapisan yang
bersentuhan langsung dengan rol akan terlihat berkilauan. Sedangkan sisi dalam kedua
lapisan aluminium foil yang saling bersentuhan akan terlihat lebih gelap. Itulah alasan
mengapa aluminium foil memiliki satu permukaan terang dan permukaan lainnya
(permukaan di baliknya) gelap. Permukaan terang atau berkilau tersebut diakibatkan
karena terjadi tegangan kontak yang besar antara rol dan aluminium foil (aluminium foil
yang bersentuhan dengan rol akan nampak berkilau, sedangkan aluminium foil yang
bersentuhan dengan aluminium foil lain akan nampak gelap).

Thread Rolling (Pengerolan Ulir)

Proses thread rolling digunakan untuk membuat ulir pada benda silindris dengan
mengerol benda tersebut antara dua die. Thread rolling sangat cocok untuk membuat
baut dan sekrup secara masal. Pembuatan ulir dengan thread rolling lebih cepat
dibandingkan dengan pembubutan (turning). Sebagian besar proses thread rolling
dilakukan dengan pengerjaan dingin.
 Gambar 1. Thread Rolling

Die yang digunakan pada mesin thread rolling memiliki ukuran dan bentuk ulir sesuai
standar. Die tersebut terdiri dari dua jenis. Kedua jenis die tersebut yaitu:
 Flat die, dengan gerakan bolak-balik untuk menghasilkan pengerolan.
 Round die, dengan gerakan putar relatif satu sama lain untuk mengerol benda
kerja.

Kelebihan Thread Rolling

Keunggulan thread rolling antara lain:
 Kualitas material menjadi baik.
 Ulir lebih kuat karena pengerjaan hardening.
 Permukaan ulir lebih halus.
 Lebih tahan lama (misal: baut lebih awet).

Gear Rolling (Pengerolan Roda Gigi)

Gear rolling adalah proses pengerjaan dingin untuk memproduksi roda gigi-roda gigi
tertentu. Pengaturan pada gear rolling mirip dengan thread rolling. Perbedaannya
adalah gigi-gigi pada tool proses gear rolling sejajar dengan sumbu benda kerja (tentu
saja benda kerja yang digunakan berbentuk silinder).
 Gambar 1. Gear Rolling

Aplikasi Gear Rolling

Gear rolling banyak digunakan di industri otomotif. Keunggulan proses gear rolling
dibandingkan dengan proses pembuatan gear secara permesinan (machining/cutting)
adalah produktivitasnya yang tinggi, kekuatan roda gigi lebih baik, roda gigi lebih tahan
lama, dan limbah yang dihasilkan sedikit.
Oleh Dionisius Younggi 
Labels: Metal Forming
Ring Rolling (Pengerolan Cincin)
Ring rolling atau pengerolan cincin adalah proses deformasi di mana cincin berdiameter
kecil dengan dinding yang tebal dirol menjadi cincin berdiameter besar dan berdinding
tipis. Cincin yang tebal apabila ditekan akan terjadi deformasi, sehingga menyebabkan
diameter cincin tersebut membesar. Ring rolling biasanya dilakukan pada suhu kerja
yang tinggi untuk cincin-cincin berukuran besar dan suhu kerja rendah untuk cincin-
cincin berukuran kecil. Bentuk penampang cincin bervariasi, tidak hanya persegi atau
persegi panjang saja.
Gambar 1. Proses Ring Rolling

Aplikasi Ring Rolling

Ring rolling dapat digunakan untuk membuat ban baja pada roda kereta api, cincin
pada sistem pemipaan, cincin pada pressure vessel, dan cincin pada mesin-mesin yang
berputar. Kelebihan ring rolling yaitu menghemat bahan baku, struktur butir ideal, dan
lebih kuat.
Oleh Dionisius Younggi 
Labels: Metal Forming
Roll Piercing
Roll piercing adalah proses pengerjaan panas yang khusus untuk membuat pipa tanpa
sambungan berdinding tebal. Proses ini masih tergolong rolling karena dilengkapi
dengan dua buah rol yang berlawanan. Dasar dari proses roll piercing berprinsip pada
silinder pejal yang ditekan pada kelilingnya sehingga menghasilkan tegangan tarik di
titik pusat silinder tersebut. Apabila tekanan yang diberikan cukup tinggi, maka akan
terjadi retakan di dalam silinder. Retakan tersebut menjadi cikal bakal pembuatan
lubang pipa.

Gambar 1. Roll Piercing

Pada gambar berikut dapat anda lihat rol berputar dan menekan billet (benda kerja
mentah). Putaran rol tersebut menarik billet ke arah mandrel. Penarikan terjadi karena
sumbu rol memiliki kemiringan kurang lebih 6° terhadap sumbu billet. Mandrel sendiri
digunakan untuk mengontrol lubang dan ukuran benda kerja. Proses pembuatan ini
juga dikenal sebagai proses rotary tube piercing dan proses Mannesmann.
Oleh Dionisius Younggi 
Labels: Metal Forming
Pengerolan Bentuk (Shape Rolling)
Pengerolan bentuk atau shape rolling merupakan proses pengerolan yang dilakukan
untuk membuat bentuk-bentuk struktur yang panjang dan lurus. Pengerolan ini juga
dikenal dengan istilah profile rolling. Agar dapat menghasilkan aneka bentuk struktur,
roll yang digunakan memiliki desain atau bentuk yang beragam.

Gambar 1. Tahap-tahap Proses Pengerolan Bentuk pada Pembuatan I-

beam

Pengerolan bentuk biasanya dilakukan dalam beberapa tahap. Perubahan bentuk

besar-besaran dari bahan baku menjadi bentuk struktur tidak dapat dilakukan dalam
setahap. Proses perubahan bentuk harus dilakukan atau dicicil sedikit demi sedikit.
Perubahan bentuk secara besar-besaran dilakukan dengan temperatur yang tinggi.
Namun ada pula proses pengerolan bentuk yang dilakukan dengan temperatur rendah.
Pengerolan bentuk dengan temperatur rendah dikenal dengan istilah cold shape rolling.
Pengerolan bentuk pada suhu rendah menghasilkan dimensi yang lebih akurat.

Seperti apa yang telah disebutkan di awal, proses pengerolan bentuk digunakan untuk
membuat bentuk struktur yang lurus. Contoh bentuk struktur yang dapat dihasilkan dari
proses ini antara lain: channel, I-beam, rel kereta, dan batang pejal.
Oleh Dionisius Younggi 
Labels: Metal Forming
Skew Rolling
Skew rolling merupakan proses pengerolan yang mirip dengan roll forging.
Perbedaannya, secara khusus skew rolling digunakan untuk membuat bola. Pengerolan
diawali dengan memasukkan kawat atau batang berpenampang lingkaran ke dalam
celah antara dua buah rol. Selanjutnya kawat atau batang tersebut termakan rol dan
membentuk bola secara kontinu selama rol masih berputar.

Gambar 1. Skew Rolling

Tube Rolling
Tube rolling merupakan proses pengerolan yang dilakukan untuk mengurangi diameter
dan ketebalan pipa. Rol pada tube rolling memiliki alur yang berbentuk setengah
lingkaran. Sehingga apabila sepasang rol beralur setengah lingkaran tersebut
dipertemukan, akan terbentuk lubang berbentuk lingkaran.

Gambar 1. Tube Rolling: (a) Dengan mandrel, (b) Tanpa mandrel.

Pipa yang ingin dikurangi diameternya dapat dimasukkan atau dimakankan pada rol
beralur setengah lingkaran. Setelah melewati rol, terbentuklah pipa dengan diameter
yang lebih kecil. Proses pengerolan ini bisa menggunakan internal mandrel maupun
tidak.
Oleh Dionisius Younggi 
Labels: Metal Forming

Forging (Penempaan)
 
 
 
 
 
 
2 Votes

Forging (Penempaan) adalah proses pembentukan yang paling tua umurnya yang
digunakan untuk memproduksi barang-barang kecil yang keakuratan dalam ukurannya
tidak begitu penting. Bagian-bagiannya dibentuk dengan memanaskannya di api
terbuka atau perapian dan membentuknya dengan menerapkan gaya tekan
menggunakan palu. 
Jadi penempaan didefinisikan sebagai deformasi plastik logam pada suhu tinggi
dengan ukuran atau bentuk yang ditentukan dengan menggunakan gaya
tekan palu atau mesin press. Proses ini pada dasarnya mengubah bentuk dan bagian
logam dengan menempa pada suhu sekitar 980 ° C, di mana logam sepenuhnya akan
memasuki area deformasi plastik sehingga mudah dibentuk di bawah tekanan.
Logam seperti baja dapat dibentuk dalam keadaan dingin akan tetapi aplikasi panas
menurunkan titik leleh dan membuat deformasi permanen lebih mudah terjadi. Operasi
penempaan dapat dilakukan dengan tangan atau dengan palu mesin. Proses
penempaan dapat diklasifikasikan menjadi tempa panas dan tempa dingin dan
masing-masingnya memiliki karakteristik sendiri-sendiri, kelebihan, kerugian, dan
aplikasi.
Proses penempaan tangan juga dikenal sebagai kerja pandai besi yang umumnya
digunakan untuk produksi skala kecil menggunakan palu pada pekerjaan yang
dipanaskan. Ini adalah proses kontrol manual meskipun beberapa mesin seperti palu
listrik dapat digunakan. Oleh karena itu, pekerjaan pandai besi merupakan suatu proses
dimana logam dapat dipanaskan dan dibentuk berdasarkan kebutuhannya dengan
menggunakan alat pandai besi baik dengan palu tangan atau palu listrik.
Dalam pandai besi bagian-bagian kecil dibentuk dengan memanaskannya di perapian
atau perapian terbuka. Pembentukan dilakukan di bawah kendali tangan menggunakan
alat-alat tangan. Pekerjaan ini dilakukan di sebuah workshop pandai besi.
Penempaan oleh mesin umumnya digunakan untuk memproduksi secara massal
produk-produk yang akurat. 
Ada beberapa keuntungan, kerugian, dan aplikasi operasi penempaan yang diberikan
seperti di bawah ini.
Keuntungan Forging:
Beberapa keuntungan umum dari penempaan diberikan seperti di bawah.
1. Part yang diforging memiliki keuletan yang tinggi dan menawarkan ketahanan
yang besar terhadap benturan dan kelelahan beban.
2. Penempaan memurnikan struktur logam.
3. Penempaan menghasilkan penghematan yang signifikan dalam waktu, tenaga
kerja dan material dibandingkan terhadap produksi dari item yang sama dengan
pemotongan dan kemudian membentuknya.
4. Penempaan mendistorsi serat tak beraturan arah yang dibuat sebelumnya
seperti yang dibuat pada proses rolling dan meningkatkan kekuatan dengan
mengatur arah butir.
5. Karena kerja yang intens, kekurangan jarang ditemukan, sehingga memiliki
keandalan yang baik.
6. Tingkat akurasi yang tinggi dapat diperoleh dalam operasi penempaan.
7. Bagian yang ditempa dapat dengan mudah dilas.
Kekurangan dari forging:
Hanya sedikit kerugian dari penempaan yang diberikan seperti di bawah.
1. Oksidasi yang cepat dalam penempaan permukaan logam pada suhu tinggi
menghasilkan kerak.
2. Toleransi yang erat dalam operasi tempa sulit untuk dipelihara.
3. Penempaan terbatas pada bentuk yang sederhana dan memiliki keterbatasan
untuk bagian yang memiliki undercuts dan lain-lain.
4. Beberapa bahan tidak dapat dikerjakan dengan forging.
5. Biaya awal yang  tinggi, demikian pula biaya pemeliharaannya.
6. Logam-logam menjadi retak atau terdistorsi jika bekerja dibawah batas
temperatur tertentu.
7. Biaya perawatan dies nya juga sangat tinggi.
Aplikasi forging
Hampir semua logam dan paduan dapat di-forging. Baja karbon rendah dan menengah
dapat ditempa panas tanpa kesulitan, tetapi baja karbon tinggi dan baja paduan lebih
sulit ditempa dan membutuhkan perawatan yang lebih besar. Penempaan umumnya
dilakukan pada baja karbon paduan, tempa besi, paduan dasar tembaga, paduan
alumunium, dan paduan magnesium. Baja tahan karat, paduan super berbasis nikel,
dan titanium terutama digunakan dalam bidang kedirgantaraan.
Produksi poros engkol dari baja paduan adalah contoh yang baik yang dihasilkan
oleh penempaan. Proses penempaan adalah diantara proses manufaktur yang paling
penting yang digunakan secara luas dalam pembuatan alat-alat kecil, peralatan kereta
api, mobil dan truk serta komponen industri pesawat terbang. Proses ini demikian luas
digunakan dalam pembuatan bagian-bagian traktor, galangan kapal, industri siklus,
komponen kereta api, dn mesin-mesin pertanian dll.
FORGEABILITY (Kemamputempaan)
Kemudahan untuk dilakukan forging
disebut forgeability (kemamputempaan). Forgeability suatu material bisa
juga didefinisikan sebagai kemampuan material untuk mengalami deformasi di
bawah kompresi tanpa retak/patah. Forgeability meningkat dengan suhu hingga
mencapai titik di mana fase kedua, misalnya, dari ferit ke austenit dalam baja, atau jika
pertumbuhan butir menjadi berlebihan.
Struktur kisi dasar dari logam dan paduannya nampaknya menjadi indeks yang baik
yang mempengaruhi kemamputempaannya. 
Sifat mekanis tertentu juga dipengaruhi oleh kemampuan forgeability. Logam
yang memiliki keuletan rendah telah mengurangi forgeability pada tingkat regangan
tinggi dimana logam dengan keuletan yang tinggi tidak begitu terpengaruh peningkatan
tingkat regangan. Logam-logam murni itu memiliki kelenturan yang bagus dan
karenanya sifat tempa menjadi baik. Logam-logam tersebut memiliki keuletan yang
tinggi saat bekerja pada suhu rendah (dingin) sehingga memiliki
kemampuan forgeability yang baik.
Semoga yang sedikit ini bermanfaat…
Unisma Bekasi, 13112018/15.00
Referensi: Introduction to Basic Manufacturing Processes and Workshop Technology,
Rajender Singh
Share this:
Forging (Penempaan)
Forging atau penempaan adalah proses deformasi di mana benda kerja ditekan di
antara dua die (cetakan). Penekanan dapat dilakukan dengan tekanan kejut atau
tekanan berangsur-angsur (perlahan). Proses penekanan tersebut akan menghasilkan
bentuk benda kerja yang sesuai dengan apa yang diinginkan.

Proses penempaan merupakan salah satu dari beberapa jenis pengerjaan logam yang
paling tua. Proses penempaan sudah dikenal dan dilakukan sekitar 4000 tahun
sebelum masehi. Ketika itu penempaan dilakukan untuk membuat koin dan perhiasan.

Hot Forging dan Cold Forging

Berdasarkan temperatur kerjanya, penempaan dibagi menjadi hot forging (warm
forging) dan cold forging.
Hot forging
Hot forging atau penempaan panas merupakan proses penempaan yang dilakukan
pada logam bersuhu tinggi (panas). Proses hot forging dilakukan bila logam yang ingin
ditempa perlu dikurangi kekuatannya dan ditingkatkan sifat mampu bentuknya. Karena
logam yang akan ditempa kekuatannya berkurang dan mampu bentuknya
meningkat, hot forging relatif memerlukan gaya yang lebih kecil dibanding cold forging.
Tingginya sifat mampu bentuk membuat produk hasil hot forging memiliki akurasi
ukuran dan kualitas permukaan yang lebih buruk dibandingkan dengan cold forging.

Cold forging
Cold forging atau penempaan dingin merupakan proses penempaan yang dilakukan
pada logam bersuhu ruang. Proses penempaan ini memerlukan gaya yang lebih besar
dibandingkan dengan hot forging. Hal tersebut dikarenakan logam yang dingin memiliki
kekuatan yang lebih besar daripada logam yang panas. Syarat dari logam atau material
yang dapat dikerjakan dengan cold forging yakni harus memiliki sifat mampu bentuk
yang tinggi pada suhu ruang. Syarat tersebut harus dipenuhi supaya perubahan bentuk
dapat terjadi tanpa timbulnya retak atau patah. Dibandingkan dengan hot forging, cold
forging memiliki akurasi ukuran dan kualitas permukaan yang lebih baik.
Jenis-jenis Penempaan
Berdasarkan derajat pembatasan arah aliran benda kerja oleh cetakan, penempaan
dibagi menjadi tiga jenis. Ketiga jenis penempaan tersebut antara lain:
(1) Open-die forging.
(2) Impression-die forging.
(3) Flashless forging.
Selain tiga jenis penempaan di atas, ada jenis penempaan lain yang mampu
menghasilkan produk yang lebih presisi. Jenis penempaan ini dikenal dengan
sebutan precision forging.

Jenis-jenis Mesin Tempa

Seperti yang telah diuraikan di awal, penekanan pada proses penempaan dapat
dilakukan secara kejut maupun perlahan. Penekanan yang berbeda tersebut
memerlukan mesin tempa yang berbeda pula. Mesin tempa untuk penekanan secara
kejut disebut forging hammer, sedangkan untuk penekanan perlahan disebut forging
press.
 Aplikasi Penempaan
Penempaan biasanya digunakan untuk membuat komponen-komponen berkekuatan
tinggi. Komponen tersebut meliputi: poros engkol (crankshaft), connecting
rod, gear, die, hand tool, baut, rivet, struktur pesawat terbang, kereta, mesin, dan masih
banyak lagi. Material yang dapat ditempa biasanya adalah logam.

Oleh Dionisius Younggi 
Labels: Metal Forming
Proses Manufaktur : Forging (Penempaan)
Proses Manufaktur : Forging (Penempaan)

A.    Pengertian Forging (Penempaan)

     FORGING adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan memberikan

gaya tekan pada logam yang akan dibentuk . Gaya tekan yang diberikan bisa secara
manual maupun secara mekanis (HIDROLIS ataupun PNEUMATIS). Proses FORGING
bisa dikerjakan pada pengerjaan dingin maupun pengerjaan panas.

B.    Jenis-Jenis Forging (Penempaan)

Forging dapat dikelompokkan sebagai berikut :

       1.   HAMMER FORGING
2. DROP FORGING
3. PRESS FORGING
4. UPSET FORGING
5. ROLL FORGING
6. SWAGING

C.    Penempaan dengan Palu ( Hammer Forging)

Proses ini merupakan forging yang paling sederhana. Pada umumnya landasan

(ANVIL) dan HAMMER yang dipakai berbentuk datar. Sehingga proses ini diprioritaskan
untuk membuat benda kerja yang sederhana dan skala produksi kecil. Prosesnya lama
dan hasilnya tergantung dari skill operator.
D.     Pengempaan dengan  DROP FORGING

PRINSIP : Memaksa logam panas yang plastis memenuhi dan mengisi bentuk die
dengan cara penempaan. Proses ini yang diperlengkapi dengan die. Die umumnya
dibagi dua bagian dimana satu bagian diletakkan pada hammer, yang lainnya pada
anvil.

  
Syarat die yang digunakan harus kuat dan tangguh terhadap beban impact,keausan,
dan temperatur umumnya terbuat dari campuran baja dengan krom, molibdenum dan
nickel. Faktor yang penting dan harus diperhatikan adalah tenaga pneumatis dan
tenaga hidrolis sehingga mesin-mesin tipe steam hammer maupun air hammer mampu
bekerja sangat cepat, mudah dikontrol dan otomatis.

E.     Pengempaan dengan  PRESS FORGING

 Pada hammer forging maupun drop forging energi yang diberikan pada saat
penempaan sebagian besar terserap oleh anvil, pondasi mesin dan permukaan luar
benda kerja sedangkan bagian dalam benda kerja belum terdeformasi. Karena itu untuk
benda kerja dengan penampang tebal dan besar digunakan press forging.

Prinsip press forging : dilakukan penekanan secara perlahan-lahan pada benda

kerja sampai menghasilkan aliran logam yang uniform. Press forging biasanya
dikerjakan tanpa die dan hammer maupun anvilnya berbentuk datar.

F.     Pengempaan dengan  UPSET FORGING

Proses forging yang dikhususkan untuk pembesaran diameter pada ujung batang
logam ditekan dalam arah memanjang. Pada dasarnya benda kerja yang diupset
berupa bar bulat, wire ataupun benda kerja berbentuk silindris.

Ada 3 hal yang diperhatikan saat melakukan upset forging :

1.   Panjang benda yang diupset tidak lebih dari 3 kali diameter batang.
2.   Diameter upset tidak lebih dari 1,5 kali diameter batang.
3.   Panjang benda kerja yang tidak ditumpu oleh die tidak lebih dari diameter batang.

G.    Pengempaan dengan  SWAGING

SWAGING adalah proses pengurangan diameter benda kerja yang berbentuk bulat
baik solid meupun berongga dengan cara penempaan berulang kali.

GAMBAR PROSES SWAGING

 Disini die berfungsi sebagai hammer. Proses swaging juga dapat membentuk
bentuk kerucut dan mengurangi diameter dalam maupun diameter luar penampang

H.    Pengempaan dengan  ROLL FORGING

Proses forging untuk mengurangi ketebalan dari bar yang berbentuk bulat atau datar
sehingga mengalami perpanjangan ke arah sumbu axisnya. Roll forging biasanya
memproduksi poros, batang taper dan pegas daun. Roll forging terdiri dari dua roll
semisilindris dengan bentuk groove sebesar 25-75 % sumbu putaran.

 
Klasifikasi forging berdasarkan operasi dan cetakan
1. Tempa terbuka ( open die forging)
2. Tempa bloker (blocker die forging)
3. Tempa konventional (conventional die forging)
4. Tempa tertutup ( close die forging)

Open die Forging

Tempa melalui pemakaian dies terbuka, merupakan proses tempa sederhana yaitu
dengan menggunakan dies blok sederhana.hasil proses dari tempa biasanya hanya
berupa bakalan untuk memperkecil proses permesinan.

Blocker die Forging

 Tempa melalui dies blocker hanya menghasilkan bentuk yang mirip dari bentuk yang
diinginkan, ukuran masih jauh dari benda kerja, bahkan kadang” proses ini dilakukan
untuk memperkecil ongkos pada proses permesinan. Toleransi ukuran hasil tempa tidak
di tentukan hasil teliti.
Secara umum toleransi tempa bloker dapat di peroleh 2-3 kali toleransi ukuran melalui
tempa konventional, sudut buangan sekitar 7 o  atau lebih dari ukuran benda jadi.

Conventional Die Forging

Pembentukan melalui tempa konventional lebih terperinci, toleransi ukuran lebih teliti
dan sudut buang sekitar 5-7o  di bandingkan dengan tempa melalui dies bloker.

Close Die Forging

Tempa dengan dies tertutup merupakan perubahan untuk bentuk yang sangat komplek,
sehingga meliputi analisa teknik aspek logam fisik dan logam mekanik, seperti aliran
logam,perpindahan panas, antara logam yang di bentuk dan dies yang terus menerus
selama operasi.

I.     Klasifikasi dan karakteristik Mesin Forging

  1.Secara umum klasifikasi mesin tempa di dasarkan pada prinsip operasi tempanya
seperti misalnya mesin tempa hidraulick, mesin di batasi oleh beban atau kemampuan
mesin untuk proses pembebanan yang di batasi oleh beban atau kemampuan mesin
untuk proses pembentukan di batasi oleh kapasitas beban.

  2. Mesin tempa press mekanik (eksentrik atau crank) di tentukan oleh panjang langkah
mesin, beban pada panjang langkah mesin(beban yang tersedia pada mesin).

  3. Mesin tempa hammer adalah mesin yang di batasi oleh energi, hasil deformasi dari
pemindahan energi kinetik ram mesin. Mesin tempa screw press juga merupakan mesin
yang di batasi oleh energi tetapi hampir sama dengan mesin tempa hydraulik atau
mekanik press.

J.     Hal Yang perlu di perhatikan pada proses forging

  1. Tanpa cukup panas akan memakan waktu terlalu lama dan memerlukan terlalu
banyak energi mekanik deformasi plastik.

  2. Tanpa pukulan palu yang diterapkan dengan benar akan mengambil terlalu banyak

waktu dan memerlukan terlalu banyak panas.

   3. Terlalu banyak hasil panas pemisahan berat mikro konstituen, ditandai pertumbuhan
dan dekarburisasi butir.

  4. Terlalu banyak waktu mengakibatkan kerugian material karena skala oksida, pitting
dan berantakan permukaan dan sebagian besar dari semua, decarburization.
K.    Kelebihan Menggunakan Forging

1. Bagian yang ditempa memiliki elatisitas yang tinggi dan memberikan ketahanan
besar untuk benturan dan kelelahanbeban.

2. Tempa memurnikan struktur logam.

3. Hal ini menghasilkan penghematan besar dalam waktu, tenaga dan material
dibandingkan dengan produksi material serupa dengan memotong dari batangan yang
solid dan kemudian membentuknya.

4. Tempa mendistorsi searah serat(fiber) dibuat sebelumnya diciptakan oleh rolling dan
meningkatkan kekuatan dengan menetapkan arah butir-butiran.

5. Karena bekerja secara intensitas, kekurangan jarang ditemukan, sehingga memiliki

keandalan yang baik.

6. Tingkat akurasi yang wajar dapat diperoleh dalam penempaan.

7. Bagian yang ditempa dapat dengan mudah dilas.

L.     Kekurangan Menggunakan forging

1. Pengoksidasian yang cepat dalam menempa permukaan logam pada temperatur

tinggi hasil skala yang dihasilkan tidak sesuai dengan cetakan

2. Toleransi dekat dalam menempa operasi sulit untuk mempertahankan.

3. Penempaan terbatas pada bentuk yang sederhana dan memiliki keterbatasan untuk
bagian-bagian yang dipotong.

4. Beberapa bahan tidak mudah dikerjakan oleh penempaan.

5. Biaya awal untuk cetakan penempaan dan biaya pemeliharaan mereka tinggi.

6. Logam akan retak atau terganggu jika bekerja di bawah batas suhu tertentu.

7. Biaya pemeliharaan cetakan tempa juga sangat tinggi.

Posted by Unknown at 11:31 PM 

Email ThisBlogThis!Share to TwitterShare to FacebookShare to Pinterest
 Minggu, 25 Januari 2015
Materi Tentang Proses Forging
 Forging
  FORGING adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan memberikan gay
a tekan pada logam yang akan dibentuk atau bisa disebut juga dengan terminology
yang digunakan untuk keluarga proses
di mana deformasi diberikan oleh gaya tekan terlokalisir.
•Perangkatnya bisa manual atau martil tekan, atau mesin forging khusus..

•Gaya tekan yang diberikan bisa secara manual maupun secara mekanis (HIDROLIS ataupu
n PNEUMATIS)

•Kelebihan:
1. Cocok untuk produksi masal, kuat , dan Efisien.
2.Waktu penempaan singkat
3.Struktur kristal halus.
•Kelemahan:
1. kurang presisi, untuk barang presisi diperlukan proses lain.
2.Timbulnya inklusi kerak
3.Tidak ekonomis
 Hammer Forging
   Pada proses ini tidak dapat diperoleh ketelitian yang tinggi dan tidak dapat pula dikerjakan pa
da benda kerja yang rumit. Berat benda tempa berkisar antara beberapa kilogram samp
ai 90 Mg.
• kontruksinya sederhana
•Gayanya impact (bertubrukan)
•Bentuk envil: flat(datar), cocave(cekung), convex(cembung)
•Gaya : 5000—25000 lb

Pembentukan logam dengan rol dan palu tempa

Pembentukan logam
Dari sekian banyak proses yang dapat dilakukan untuk membentuk logam diantaranya
dengan cara penempaan, pengerolan atau rol forging, pengepressan, dan sebagainya,
pembentukan logam dengan rol adalah salah satu teknik yang termasuk dalam kategori
penempaan  dengan memanfaatkan gulungan atau rol yang berputar berlawanan untuk
membentuk komponen logam,  penempaan dengan rol umumnya dilakukan dalam
kondisi panas, pembentukan rol disesuaikan dengan bentuk komponennya.
gambar palu tempa

Gambar 1. bagian cetakan rol tempa

Proses pnempaan dengan teknik rol ini dapat dilakukan secara satuan pengerjaan atau
dapat juga untuk kontinyu pekerjaan, penyesuaian bentuk dan dimensi dari panjang
komponen yang akan di bentuk berpengaru terhadap diameter rol sebagai dies nya.

Pembentukan ketika proses berlangsung rol yang berputar berfungsi untuk menarik
benda kerja ke dalam celah diantara rol tersebut, dan sekaligus memberi bentuk nya
dalam satu putaran dengan memberikan kekuatan yang diperlukan untuk pembentukan
materialnya. Di bawah ini diberikan contoh proes penempaan dengan teknik
pengerolan.
gambar 2. proses pengerolan tempa

Proses penempaan dengan teknik pengerolan ini sering digunakan pada industry
industry seperti otomotif yntuk pembuatan berbagai komponen , industry pisau /cutting, 
industry perkaka tangan, per / pegas, dan sebagainya.

Karena sipat kerjanya dengan penekanan, maka pengerolan ini harus memiliki
kontruksi mekanik yang kuat untuk dapat juga melakukan proses proses kerja dengan
berbagai bentuk dan variasinya.

Jenis proses permesinan lain yang dapat digunakan dalam kategori tempa ini salah
satunya adalah tempa palu atau hammer forging yang paling umum digunakan, untuk
proses tempa palu yang menggunakan kontruksi mekanis seperti yang di perlihatkan
dalam gambar di bawah ini.
gambar 3. bagian bagian palu tempa

Penempaan dengan palu mekanis ini membentuk material logam yang umumnya dalam
kondisi panas dengan cara memindahkan energy dari ketinggian pada kecepatan
tertentu dengan tenaga yang kuat untuk membentuk materialnya,  pada prinsip kerjanya
palu tempa  mekanis ini bias dilakukan dengan memanfaatkan gravitai atau dengan
tambahan sumber kekuatan lainnya untuk menempa.

Proses penempaan dengan palu mekanis di lakukan dengan sebuah dies dan palu
memalui ram yang dihempaskan ke bawah untuk memukul material diantara dies /
cetakan atas dan bawah , Karena sipat kerjanya dengan penekanan dan hentakan 
maka mesin ini harus memiliki kontruksi mekanik yang kuat untuk dapat juga
melakukan proses proses kerja dengan berbagai bentuk dan variasinya. Sifat hentakan
dari palu mekanis ini akan memberikan transfer energy kepada lantai bangunan,
sehingga dalam penerapannya kontruksi lantai dan bangunan harus dipertimbangkan
dalam perencanaanya.

gambar 4. tempa palu

•Kurang teliti
Drop Forging
Drop forging adalah Memaksa logam panas yang plastis memenuhi dan mengisi bentuk 
die (cetakan) dengan cara penempaan. Proses ini sudah diperlengkapi dengan die
(cetakan).
•Cetakan tertutup
•Prosesnya melewati beberapa tahap
•Cetakan dapat diganti sesuai dengan bentuk benda kerja

Press Forging
Prinsip press forging adalah dilakukan penekanan secara perlahan-
lahan pada benda kerja sampai menghasilkan aliran logam yang uniform.
•Bekerja dengan tekan penempaan secara perlahan-lahan dan menerapkan tekanan secara 
terus menerus.

Upset forging
 Proses forging
yang dikhususkan untuk pembesaran diameter pada ujung batang logam ditekan dalam 
arah memanjang.
  Ada 3 hal yang diperhatikan pada saat melakukan upset forging :
1.  Panjang benda yang diupset tidak lebih dari 3 kali diameter batang
2. Diameter upset tidak lebih dari 1,5 kali diameter batang
3. Panjang benda kerja yang tidak ditumpu oleh die tidak lebih dari diameter batang

Roll Forging
Proses dimana bulat atau datarnya suatu logam itu akan berkurang ketebalanya ada peningk
atan panjang. Cara ini menggunakan dua gulungan silinders atau semi-silinders.

http://en.wikipedia.org/wiki/Forging

Proses Penempaan
00.28  Mechanical engineering  1 comment

A.   PENGERTIAN KERJA TEMPA

Istilah “tempa” umumnya menggunakan panas. Jadi Penempaan(forging)

adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan mempergunakan gaya tekan
untuk mengubah bentuk atau ukuran dari logam yang dikerjakan. Proses tempa bisa
dilakukan dengan 2 cara yaitu pengerjaan panas(hot working) dan pengerjaan dingin
(cold working). Penempaan (forging) bisa dilakukan dengan manual atau dengan mesin
 hidrolis karena bisa membuat tekanan yang dan membutuhkan tenaga yang besar pula.
Tetapi jika menggunakan tenaga pneumatik, tenaga yang dihasilkan lebih kecil.
Dua jenis pengerjaan mekanik dimana logam mengalami deformasi plastik dan
perubahan bentuk adalah pengerjaan panas dan pengerjaan dingin. Pada pengerjaan
panas, gaya deformasi yang diperlukan adalah lebih rendah dan perubahan sifat
mekanik tidak seberapa. Pada pengerjaan dingin, diperlukan gaya yang lebih besar,
akan tetapi kekuatan logam tersebut akan meningkat dengan cukup berarti .
Suhu rekristalisasi logam menentukan batas antara pengerjaan panas dan dingin
.Pengerjaan panas logam dilakukan di atas suhu rekristalisasi atau di atas daerah
pengerasan kerja. Pengerjaan dingin dilakukan di bawah suhu rekristalisasi dan
kadang-kadang berlangsung pada suhu ruang. Suhu rekristalisasi baja berkisar antara
500 ºC dan 700 ºC.
Selama operasi pengerjaan panas, logam berada dalam keadaan plastik dan
mudah dibentuk oleh tekanan . pengerjaan panas mempunyai keuntungan-keuntungan
sebagai berikut:

1. Porositas dalam logam dapat dikurangi. Batangan [ingot] setelah dicor umumnya  
mengandung banyak lubang-lubang tersebut tertekan dan dapat hilang oleh karena
pengaruh tekanan kerja yang tinggi
2. Ketidakmurnianan dalam bentuk inklusi terpecah-pecah dan tersebar dalam logam.
3. Butir yang kasar dan butir berbentuk kolum diperhalus. Hal ini berlangsung di daerah
rekristalisasi.
4. Sifat-sifat fisik meningkat, disebabkan oleh karena penghalusan butir. Keuletan dalam
logam meningkat.
5. Jumlah energi yang dibutuhkan untuk mengubah bentuk baja dalam keadaan panas jauh
lebih rendah dibandingkan dengan energi yang dibutuhkan untuk pengerjaan dingin.

Proses utama pengerjaan panas logam adalah :

Penempaan [forging] di bagi menjadi 6 yaitu
1.      Penempaan palu
2.      Penempaan timpa
3.      penempaan umset
4.      penempaan tekan penempaan pres
5.      penempaan rol
6.      Penempaan dingin

Penempaan palu
 Pada proses penempaan logam yang dipanaskan ditimpa dengan mesin tempa
uap diantara perkakas tangan atau die datar. Penempaan tangan yang dilakukan oleh
pandai besi merupakan cara penempaan tertua yang dikenal. Pada proses ii tidak dapat
diperoleh ketelitian yang tinggi dan tidak dapat pula dikerjakan pada benda kerja yang
rumit. Berat benda tempa berkisar antara beberapa kilogram sampai 90 Mg

Gambar 3. Diagram yang menggambarkan jumlah pas dan urutan mereduksi

penampang bilet 100 x 100 mm menjadi batang bulat
Penempaan Timpa
Perbedaan penempaan palu dan penempaan timpa terletak pada jenis die yang
digunakan. Penempaan timpa menggunakan die tertutup, dan benda kerja terbentuk
akibat impak atau tekanan, memaksa logam panas yang plastis, dan mengisi bentuk
die. Prinsip kerjanya dapat dilihat pada gambar 5. Pada operasi ini ada aliran logam
dalam die yang disebabkan oleh timpaan yang bertubi-tubi. Untuk mengatur aliran
logam selama timpaan, operasi ini dibagi atas beberapa langkah. Setiap langkah
merubah bentuk kerja secara bertahap, dengan demikian aliran logam dapat diatur
sampai terbentuk benda kerja.
Gambar 4. Mesin tempa uap dengan rangka terbuka.
Suhu tempa untuk baja 1100° – 1250°C, tembaga dan paduannya: 750-925°C,
magnesium: 370-450°C benda tempa dengan die tertutup mempunyai berat mulai dari
beberapa gram sampai 10 Mg.

Gambar 5. Penempaan timpa dengan die tertutup.

Dikenal dua jenis mesin penempaan timpa yaitu: palu uap dan palu gravitasi.
Pada palu uap pembenturan tekanan impak terjadi akibat gaya palu dan die ketika
mengenai die bawah tetap. Pada gambar 6. terlihat palu piston. Untuk mengangkat palu
digunakan udara atau uap. Dapat diatur tinggi jatuhnya dengan program, oleh karena
itu dapat dihasilkan benda kerja yang lebih uniform. Palu piston dibuat dengan
kapasitas mulai dari berat palu 225 Kg sampai 4500 kg. Palu piston banyak digunakan
di industri perkakas tangan, gunting, sendok, garpu, suku cadang, dan bagian pesawat
terbang.
Palu tempa impak seperti gambar 7 terdiri dari dua silinder yang berhadapan
dalam bidang horisontal, yang menekan impeler dan die. Bahan diletakkan pada bidang
impak dimana kedua bagian die bertemu. Deformasi dalam bahan menyerap energi.
Pada proses ini bahan mengalami deformasi yang sama pada kedua sisinya; waktu
kontak antara bahan dan die lebih singkat, energi yang dibutuhkan lebih sedikit
dibandingkan dengan proses tempa lainnya dan benda dipegang secara mekanik.
Setelah selesai, semua benda tempa rata-rata tertutup oleh kerak harus
dibersihkan. Hal ini dapat dilakukan dengan mencelupkannya dalam asam,
penumbuhan peluru atau tumbling, tergantung pada ukuran dan komposisi benda
tempa Bila selama penempaan terjadi distrosi, operasi pelurusan atau menempatkan
ukuran dapat dilakukan
Keuntungan dari operasi penempaan ialah struktur kristal yang halus dari
logam, tertutup lubang-lubang, waktu pemesinan yang meningkatnya sifat-sifat
fisis. Baja karbon, baja paduan besi tempa, tembaga paduan aluminium dan paduan
magnesium dapat ditempa. Kerugian ialah timbulnya inklusi kerak dan mahalnya die
sehingga tidak ekonomis untuk membentuk benda dalam jumlah yang kecil.

Gambar 6. Palu piston.

Gambar 7. Mesin tempa impak.

 Penempan dengan die tertutup mempunyai beberapa kelebihan dibandingkan
dengan penempaan dengan die terbuka, antara lain penggunaan bahan yang lebih
ketat, kapasitas produksi yang lebih tinggi dan tidak diperlukannya keahlian khusus.
Penempaan Tekan
Pada penempaan tekan, deformasi plastik logam melalui penekanan
berlangsung dengan lambat, yang berbeda dengan impak palu yang berlangsung
dengan cepat. Mesin tekan vertikal dapat digerakkan secara mekanik atau hidrolik. Pres
mekanik yang agak lebih cepat dapat menghasilkan antara 4 dan 90 MN (Mega
Newton). Tekanan yang diperlukan untuk membentuk baja suhu tempa bervariasi
antara 20-190 MPa (Mega Pascal). Tekanan dihitung terhadap penampang benda
tempa pada garis pemisah die.
Pada penempaan tekan pada sebagian besar energi dapat diserap oleh benda
kerja sedang pada tempa palu sebagian energi diteruskan ke mesin dan pondasi.
Reduksi dan benda kerja jauh lebih cepat, oleh karena itu biaya operasi lebih rendah.
Banyak bagian dengan bentuk yang tak teratur dan rumit dapat ditempa secara lebih
ekonomis dengan proses temap timpa.

Penempaan Upset
Pada penempaan upset batang berpenampaan rata dijepit dalam die dan ujung
yang dipanaskan ditekan sehingga mengalami perubahan bentuk seperti terlihat pada
gambar 8. Panjang benda upset 2 atau 3 kali diameter batang, bila tidak benda kerja
akan bengkok. Pelubangan progresif sering dilakukan pada penempaan upset seperti
untuk membuat selongsong peluru artileri atau silinder mesin radial.

Gambar 8. Penempaan upset.

Urutan operasi untuk menghasilkan benda berbentuk silinder bisa dilihat pada
gambar 9. Potongan bahan bulat dengan panjang tertentu dipanaskan sampai suhu
tempa, kemudian bahan ditekan secara progresif untuk melobanginya sehingga
diperoleh bentuk tabung.
Gambar 9. Urutan operasi penempaan silinder menggunakan mesin tempa upset.
Penempaan Rol
Batang bulat yang pendek dikecilkan penempangannya atau dibentuk tirus
dengan mesin tempat rol. Bentuk mesin rol terlihat pada gambar 10 dimana rol tidak
bulat sepenuhnya, akan tetapi dipotong 25-75°% untuk memungkinkan bahan tebuk
masuk diantara rol. Bagian yang bulat diberi alur sesuai dengan bentuk yang
dihendakinya. Bila rol dalam berada dalam posisi terbuka, operator menempatkan
batang yang dipanaskan di antara rol. Ketika rol berputar, batang dijepit oleh alur rol
dan didorong ke arah operator. Bila rol terbuka, batang didorong kembali dan digiling
lagi, atau dipindahkan keluar berikutnya untuk lengkap pembentukan selanjutnya.
Untuk mengerol roda, ban logam dan benda-benda serupa lainnya diperlukan
mesin rol yang agak berbeda. Pada gambar 11 terlihat proses untuk mengerol roda.
Bila roda berputar diamer berangsur-angsur bertambah sedang pelat dan rim makin
tipis. Roda dirol sampai mencapai diameter sesuai dengan ukuran kemudian
dipindahkan ke mesin pres lainnya untuk proses pembentukan akhir.

Gambar 10. Prinsip penempaan rol

 Gambar 11. Pembutan roda dengan proses penempaan rol panas
Dilihat dari jenis cetakannya forging dibagi menjadi dua yaitu
a.                             Penempaan cetakan terbuka adalah proses penempaan yang dilakukan
diantara 2 cetakan datar atau cetakan yang bentuknya sangat sederhana. Penempaan
cetakan terbuka digunakan pada pembentukan awal benda kerja untuk penempaan
cetakan tertutup.
     Open-die forging; bendakerja ditekan diantara dua buah cetakan (die) yang datar
(hampir datar) sehingga logam mengalir dalam arah lateral tanpa dihambat oleh
permukaan cetakan. Operasi penempaan ini dikenal sebagai upset forging yaitu
mengurangi tinggi bendakerja dan menambah diameternya.

Analisa open-die forging
Bila open-die forging dilakukan pada kondisi yang ideal yaitu tidak ada gesekan antara
permukaan bendakerja dan cetakan, sehingga terjadi deformasi yang homogen, dan
aliran radial logam seragam, seperti ditunjukkan dalam gambar 5.11.

Gambar 5.11  Deformasi homogen bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka

Pada kondisi ideal ini, regangan yang sebenarnya (true starin) dapat ditentukan dengan
:                                      

dimana  :      h0      =    tinggi awal bendakerja,in (mm)

                     h       =    tinggi pada titik berilkutnya, in (mm)
 Pada akhir penekanan, h = tinggi akhir, hf

Gaya yang dibutuhkan untuk meneruskan penekanan hingga tinggi h dicapai :

dimana :       F       =    gaya, lb (N)

                     A       =    luas penampang lintang, in 2 (mm2)
                     Yf      =    tegangan alir, lb/in2 (MPa).

Luas penampang lintang A secara bertahap akan bertambah selama operasi, dan

sebaliknya tinggi h akan berkurang. Tegangan alir Yf juga bertambah sebagai akibat
pengerasan bendakerja, kecuali logam tersebut plastis sempurna (misalnya dalam
pengerjaan panas). Pada kondisi ini, eksponen pengerasan regang n = 0, dan tegangan
alir Yf = Y (kekuatan yield logam). Gaya F akan mencapai harga maksimum pada akhir
penekanan, yaitu pada saat A dan Yf memiliki harga tertinggi.
Pada operasi upset forging yang sesungguhnya, deformasi yang terjadi tidak seperti
dalam gambar 5.11, karena adanya gesekan antara bendakerja dengan permukaan
cetakan, seperti ditunjukkan dalam gambar 5.12.

Gambar
5.12  Deformasi
sebenarnya bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka

Gesekan ini akan bertambah bila pengerjaan dilakukan dalam keadaan panas dan
cetakan (die) tetap dalam keadaan dingin. Hal tersebut dapat mengakibatkan :
(1)    bertambahnya koefisien gesekan, dan
(2)   adanya transformasi panas dari bendakerja ke permukaan/dekat permukaan cetakan,
sehingga bagian bendakerja yang berdekatan dengan cetakan lebih sulit dideformasi
dibanding  dengan bagian tengahnya.

Kedua faktor di atas menyebabkan gaya upset yang sebenarnya lebih besar

dibandingkan dengan yang diprediksikan sebelumnya. Untuk menghitung
gaya upset tersebut dapat digunakan rumus pendekatan sebagai berikut :
 dimana :       Kf              =   faktor bentuk penempaan (the forging shape factor)
             

dimana :              =    koefisien gesekan

           D      =    diameter bendakerja atau panjang bidang kontak dengan permukaan die, in (mm)
                     h       =    tinggi bendakerja, in (mm)

ontoh soal (untuk open-die forging):

Bendakerja bentuk silinder ditempa dalam keadaan dingin. Tinggi mula-mula 3,0 in dan
diameter 2,0 in. Dalam operasi tersebut tinggi berkurang menjadi 1,5 in. Material kerja
tersebut memiliki kurva alir dengan K = 50.000 lb/in2 dan n = 0,17.
Bila koefisien gesekan 0,1 tentukan gaya :
a)      pada saat proses dimulai,
b)      pada tinggi 2,5 in dan 2 in, dan
c)      pada tinggi akhir 1,5 in.

Jawab :

 in3

Pada saat upper die baru menyentuh permukaan bendakerja :

     
h = 3,0 in  dan  F = 0

Pada saat mulur (yielding) dimulai, maka h sedikit lebih kecil daripada 3,0 in, dan bila
dianggap regangan  = 0,002, maka :
 lb/in2

Pada saat ini D   2,0 in (sedikit lebih besar daripada 2,0 in)

     

 in2

Jadi gaya tempa pada saat proses dimulai :

 lb.
Pada saat h = 2,5 in
               

 lb/in2

Bila dianggap volume konstan :

 in2

        in

    lb.

Dengan cara yang sama, maka diperoleh :

Untuk h = 2,0 in     F = 211.894 lb
Untuk h = 1,5 in     F = 317.500 lb
             b. Penempaam cetakan tertutup adalah proses penempaan yang benda kerja
dibentuk diantara 2 pasangan cetakan yang akan menghasilkan bentuk akhir yang
diinginkan. Benda kerja dibentuk dibawah tekanan tinggi dalam suatu rongga tertutup,
dan dengan demikian dapat dihasilkan produk yang mempunyai dimensi yang ketat.
Pada tempa cetakan tertutup, mula-mula billet-billet tempa diatur pinggirannya agar
dapat diletakkan ditempat yang tepat untuk proses penempaan berikutnya.

Impression–die forging; benda kerja ditekan diantara sepasang cetakan yang

tertutup, sehingga aliran logam dalam arah lateral mendapat hambatan yang cukup
signifikan Dalam operasi tempa ini, sejumlah kecil logam kerja mengalir ke dalam celah
diantara kedua cetakan membentuk sirip (flash), seperti dapat dilihat dalam gambar
5.10(b). Flash yang terbentuk diantara kedua cetakan tersebut harus dipotong dengan
proses trimming.
Impression-die forging kadang-kadang juga disebut penempaan cetakan tertutup
(closed-die forging), dimana bentuk rongga cetakannya merupakan kebalikan bentuk
benda yang akan dibuat. Tahapan proses impression-die forging ditunjukkan dalam
gambar 5.15.
 Gambar
5.15  Tahapan
proses impres
sion-die
forging

Bahan baku
benda kerja
dalam gambar tersebut berbentuk silinder serupa dengan bentuk beda kerja dalam
operasi open-die forging.
Pada saat cetakan mendekati posisi akhirnya flash dibentuk oleh aliran logam pada
celah diantara cetakan.
Walaupun flash harus dipotong pada akhir operasi, tetapi sebenarnya juga bermanfaat
untuk menekan aliran logam menuju celah diantara cetakan, sehingga logam akan
mengisi seluruh rongga cetakan. Pada penempaan panas, aliran logam menuju celah
akan terhambat karena flash yang tipis lebih cepat menjadi dingin, tekanan terhadap
bendakerja akan bertambah dan mampu untuk mengisi seluruh bagian dari rongga
cetakan, sehingga diperoleh kualitas produk yang lebih baik.
Rumus gaya yang digunakan pada proses penempaan ini sama dengan rumus gaya
yang digunakan dalam open-die forging, tetapi dengan interpetasi sedikit berbeda :

dimana :       F       =   gaya maksimum, lb (N)

                     A       =   luas proyeksi termasuk flash, in2 (mm2)
                     Yf      =   tegangan alir material, lb/in2 (MPa)
                     Kf      =   faktor bentuk penempaan

Pada penempaan panas harga Yf = kekuatan mulur (yield) logam pada temperatur

tersebut. Harga Kf bertambah sesuai dengan bertambah kompleksnya bentuk/ geometri
produk yang akan dibuat. Harga Kf untuk berbagai geometri produk dapat dilihat dalam
tabel 5.1.

                        Tabel 5.1  Harga Kf untuk berbagai geometri

produk                                         
                    Part shape Kf
    Impression-die forging
    Simple shapes with flash 6.0
    Chomplex shapes with flash 8.0
    Very chomplex shapes with flash 10.0
    Flashless forging
    Coining (top and bottom 6.0
surfaces) 8.0
    Complex shapes
Harga gaya maksimum dicapai pada akhir penempaan bila luas proyeksi terbesar dan
gesekan maksimum.

Keterbatasan impression-die forging :
Dimensi produk yang dihasilkan kurang akurat. Bila diinginkan dimensi yang lebih
akurat, penyelesaian akhir dapat dilakukan dengan proses pemesinan.
Biasanya geometri dasar dari produk yang dibuat dilakukan dengan proses tempa, dan
bagian-bagian yang memerlukan ketelitian yang lebih baik dilakukan dengan proses
pemesinan, misalnya lubang, ulir, dan permukaan-permukaan yang akan disatukan
dengan komponen lainnya.

                    B.ALAT TEMPA DAN KEUNTUNGAN KERJA TEMPA

Penempaan dapat dilakukan dengan tangan maupun dengan mesin.Untuk

benda-benda kerja yang ringan dapat dilakukan dengan penempaan
tangan.Penempaan dengan mesin biasanya dilakukan untuk pekerjaan-pekerjaan
berat, dapat menggunakan matres ataupun tidak menggunakan matres.
Keuntungan kerja tempa adalah :
1.            Logam dalam  keadaan  panas bersifat lunak dan mudah dibentuk tumbukan
dan tekanan tanpa merusak sifat logam itu sendiri.
2.            Benda – benda yang sama yang ditempa lebih kuat daripada benda yang
dikerjakan dengan mesin.
3.            Bentuk – bentuk benda kerja yang rumit dapat diproduksi lebih mudah dan
murah daripada
4.            dengan kerja mesin.
5.            Pembentukan yang dilakukan dengan penempaan tidak terjadi pemotongan,
maka jumlah
6.            logam yang hilang atau terbuang akan lebih sedikit.
7.            Adapun kekurangan-kekurangan dalam kerja tempa adalah:
 8.            Temperatur tempa yang terlalu tinggi akan menyebabkan oksidasi sehingga
benda kerja akan cepat mencair.
9.            Ukuran yang tepat sulit untuk dicapai.
Kelebihan tempa dibandingkan dengan proses pemesinan :
-      Laju produksi lebih tinggi
-      Pemakaian logam lebih hemat, dan
-      Orientasi butir kristal lebih baik (bandingkan aliran butir kristal hasil penempaan dan
pemesinan dalam gambar 5.16).

Gambar 5.16 Aliran butir

kristal (a) penempaan panas dengan penyelesaian akhir pemesinan, (b) hasil
pemesinan

B.   DAPUR TEMPA

Dalam melaksanakan pekerjaan menempa diperlukan alat dan peralatan, seperti

dapur tempa, alat pemotong, alat pelubang, alat peregang, alat pembentuk, alat ukur,
dan alat bantu lainnya

C.   FUNGSI DAPUR TEMPA

Fungsi utama dapur tempa ialah tempat untuk membakar benda kerja yang akan
dibentuk. Selain pekerjaan membentuk, dalam menempa dapat juga dilaksanakan
berbagai pekerjaan seperti menyepuh, melunakan, penyambungan dengan car alas
tempa dan lain-lain.

D.   DAPUR TEMPA TETAP

Dapur tempa tetap umumnya dipakai di bengkel-bengkel dan diletakan secara

permanen di atas suatu fondasi yang kuat.Suatu dapur tempa memerlukan udara
penghembus. Udara penghembus dapat diperoleh melalui berbagai cara, baik cara
tradisional, seperti dapur tempa tekan yang masih banyak digunakan di daerah
pedalaman maupun menggunakan ventilator listrik atau tangan.
Bagian-bagian utama dapur tetap :
1.      Cerobong asap, fungsinya untuk menarik asap dan debu dengan system tarikan
alam sehingga populasi udara dapat dikurangi.
2.      Sungkup asap, untuk mengarahkan asap ke dalam cerobong.
3.      Tungku api, tempat memasang/membakar benda kerja.
4.      Bak air, untuk mendinginkan alat maupun benda kerja.
 5.      Katup pengatur, untuk memasukan pemasukan udara ke dalam tungku.
6.      Katup pembuang debu, untuk mengeluarkan debu sisa pembakaran dan terak-terak.

E.   BAHAN BAKAR DAPUR TEMPA

Ada tiga macam bahan bakar yang dipergunakan pada dapur tempa, yaitu;
bahan bakar padat, bahan bakar cair, dan bahan bakar gas.

F.    BAHAN BAKAR PADAT

Syarat-syarat bahan bakar padat :

1.      Kadar karbonnya tinggi
2.      Bahan bakar padat cukup keras.
3.      Butir-butiran bahan bakar tidak terlalu kecil.
4.      Tidak mengandung bahan bakar TER, karena sangat mengotori langit-langit,
sehingga menjadi hitam.

Yang termasuk bahan bakar padat adalah : arang kayu, arang bekas, tempurung
kelapa, dan lain-lainnya yang berbentuk benda padat dan dapat dibakar.
Keuntungan bahan bakar padat adalah :
1.      Mudah didapat terutama di daerah pedesaan.
2.      Tidak mudah terbakar.

Kerugian Bahan bakar padat adalah :

1.      Ruang kerja kotor.
2.      Memerlukan tempat penyimpanan yang luas.

G.  PERALATAN DAPUR TEMPA

Ada banyak perlengkapan forging dan kegunaanya, antara lain :

                                       i.     Palu, palu ada dua macam yaitu palu biasa yang digunakan untuk
membentuk / memukul benda kerja dan palu perata yaitu alat bantu untuk lebih
meratakan suatu permukaan benda kerja.
               
                                     ii.     Tongs ( penjepit ) digunakan untuk menjepit benda kerja yang panas dan
sebagai alat bantu pada waktu
tempa.                                                                                                      

                                   iii.     Poker digunakan untuk mengambil arang kayu dan kokas.

                                   iv.     Plakes digunakan membetulkan letak kokas pada tungku.

                                     v.     Scrapers digunakan sebagai pemadam api pada bagian pinggir dari
tungku.

                                   vi.     Anvil digunakan sebagai landasan pada waktu kita menempa.

Alat Ukur Pada Dapur Tempa

Compass for Forging

Alat ukur yang biasa digunakan pada forging yaitu: compass for forging
penggunaannya : setting compass for forging dengan menggunakan jangka sorong
atau “ block Gauge “ sesuai dengan ukuran yang kita kehendaki. Kita dapat mengukur
benda kerja forging dengan menggunakan compass yang telah disetting tersebut.

Forging Measure Gauge

Alat tersebut sudah di ukur sesuai dengan ukuran yang ada ( ukuran dapat
terlihat pada alat tersebut ). Benda kerja Forging dapat di ukur dengan alat tersebut
sesuai dengan ukuran yang kita khendaki. Ada bermacam-macam profil dari alat ukur
ini.

H.  PROSES DASAR MENEMPA

Yang dimaksud proses dasar menempa ialah suatu proses pengerjaan yang
merupakan dasar ketrampilan menempa yang harus dikuasai oleh pekerja tempa.
Proses-proses dasar menempa terdiri atas menyalakan daput tempa, memotong,
meregang, meratakan, membengkok, membuat, melubang dan mengelas tempa.

Banyak macam cara yang digunakan dalam kerja tempa, antara lain :
1.        Meratakan benda kerja ( Flattening ).
2.        Membuat tajam benja kerja ( sharpening ).
3.        Membuat runcing benda kerja ( pointing ).
4.        Membuat benda kerja dengan cara memukul bagian atasnya ( Up Setting ).
5.       Memperpanjang atau menarik suatu benda kerja ( drawing ).Membengkokan benba
kerja ( Bending ).

I.      PELAYANAN DAPUR TEMPA

Mengoperasikan dapur tempa arang :

 Cara menyalakan dapur tempa sebagai berikut :
1.      Bersihkan tungku dari serutan kayu dari terak-terak sisa pembakaran.
2.      Gundukan serbuk – serbuk serutan kayu atau bahan-bahan yang mudah terbakar.
3.      Aturlah kedudukan arang agar ikut terbakar.
4.      Bakarlah serbuk-serbuk tadi dengan korek api.
5.      Hembuskan udara sedikit demi sedikit hingga bahan bakar terbakar dan menyala.
6.      Tambahkan arang pada bagian tengah tungku jika api sudah menyala dengan baik.
7.      Atur hembusan udara lebih besar hingga api membara.
8.      Masukan benda kerja ke dalam api jika api sudah membaradengan baik.

Cara mematikan dapur tempa :          

1.      Matikan dahulu ventilator
2.      Padamkan bara api dan siramlah dengan air.
3.      Pisahkan bahan bakar yang belum terbakar dan bahan – bahan yang masih
digunakan.

Suhu Pada Dapur Tempa

Temperatur dan warna untuk benda kerja yang ideal adalah pada temperatur
pada suhu 800-930 derajat celsius atau pada warna yaitu berwarna merah kekuning-
kuningan. Baja tidak boleh ditempa dibawah 400 derajat celcius, maka baja akan rapuh
berwarna biru. Jika baja dipanaskan diatas 1200 derajat celcius maka baja akan
terbakar dan tidak dapat diperbaiki lagi. Benda kerja yang biasa digunakan yaitu st.37
dengan kandungan karbon kuang lebih 0.3 g.

Setelah mempelajari topik ini,anda di harapkan dapat:

1.      Membandingkan hasil kerja tempa dengan kerja mesin berdasarkan keuntungan dan
kekurangan2 kerja tempa,dan.
2.      Menyebutkan 4 macam bahan yang dapat di tempa berdasarkan kadar karbon dan
baja panduan.
3.      Keuntungan kerja tempa adalah logam dalam keadaan panas bersifat lunak dan
mudah di bentuk tumbukan dan tekanan tanpa merusak sifat logam itu sendiri.
4.      Keuntungan lainnya adalah:
5.      Benda2 yang sama yang di tempa lebih kuat dari pada yang di kerjakan dengan
mesin.kerja mesin memotong serat2 logam,sedangkan dengan kerja tempa serat2
logam mengikuti bentuk benda.
6.      Bentuk2 kerja yang rumit dapat di produksi lebih mudah dan murah darai pada
dengan kerja mesin.
7.      Pembentukan yang di lakukan dengan penempaan,tidak terjadi pemotongan,maka
jumlah logam yang hilang atau terbuang akan lebih sedikit.
8.      Adapun kekurangan kerja tempa adalah:
9.      Temperatur tempa yang terlalu tinggi akan menyebabkan oksidasi sehingga benda
kerja akan cepat mencair.
10.  Ukuran yang tepat/teliti sulit untuk di capai.

PENUTUP

Kesimpulan

Menempa adalah logam-logam berubah bentuk karena pengaruh tarikan,

tekanan dan bengkokan yang terjadi pada keadaan panas dan dingin. Proses
penempaan yang ideal yaitu pada temperatur 800-1100 derajat celcius dan berwarna
merah kekuning-kuningan. Baja tidak boleh ditempa pada suhu dibawah 400 derajat
celcius karena akan rapuh brwarna biru. Sedangkan baja dipanaskan diatas 1200
derajat celcius maka baja akan terbakar dan tidak dapat diperbaiki lagi. Tetap kontrol
benda kerja setiap menitnya hingga jangan sampai benda kerja melebur. Setiap akan
melakukan pekerjaan ditempa terlebih dahulu periksalah perlengkapan yang tersedia.
Dan gunakanlah alat pelindung ketika bekerja.Jagalah keselamat diri anda.

Saran

Tidak banyak saran yang saya tulis tetapi saya hanya sekedar mengingatkan,
antara lain :
1.      Ketika akan melakuan pekerjaan terlebih dahulu periksa perlengkapan yang ada.
2.      Gunakanlah alat keselamatan kerja yang telah disediakan.
3.      Perhatikan setiap yang kita kerjakan merupakan pelejaran yang dapat kita pelajari
setiap waktu.
4.      Perlengkapan di dapur tempa dapat diperlengkap lagi.
5.      Pengawasan terhadap mahasiswa yang sedang melakukan praktik sebaiknya harus
lebih      diwaspadai.
6.      Perlengkapan ANVIL dirasa kurang cukup sehingga praktik menjadi tidak efisien,
sebaiknya ANIL ditambah.
Pengetahuan Material Teknik - Proses Ekstrusi (ATS)
PENGETAHUAN MATERIAL TEKNIK
“PEMBENTUKAN BAJA PROFIL DENGAN PROSES EKSTRUSI, SIFAT-SIFAT FISIK
DAN MEKANIS MATERIAL”

KELOMPOK 3 : - ANIK MUJIATI

- DONNY INDRA MANDAGI
- DESRI BANNE
- RINA ANJELIKA

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena berkat rahmat-
Nya makalah ini dapat terselesaikan. Laporan ini disusun dalam rangka untuk
memenuhi nilai tambah mata kuliah “PENGETAHUAN MATERIAL TEKNIK”. Adapun
pembuatan makalah ini berkaitan dengan “Pembentukan Baja Profil dengan Proses
Tekan/Ekstrusi, Sifat-sifat Fisis dan Sifat-sifat Mekanis Material”, sehingga dapat
menambah pengetahuan kita semua. Dalam penyusunan makalah ini, penulis banyak
mendapatkan saran dan petunjuk dari berbagai pihak baik secara langsung maupun
tidak langsung.

Penulis juga mengucapkan terimakasih kepada dosen pembimbing, dalam hal

ini adalah Bapak Sirama selaku dosen yang telah mangajarkan pengetahuannya
kepada kami para mahasiswa (i), sehingga kami bisa menyelesaikan makalah ini
dengan baik. Di dalam penyusunan makalah ini, banyak terdapat kekurangan maupun
kelemahan untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun,
demi kesempuranaan pembuatan makalah selanjutnya. Penulis berharap makalah ini
dapat bermanfaat baik bagi penulis maupun para pembaca dan tentunya makalah ini
bisa diterima oleh dosen pembimbing.

Soroako, 21 Oktober 2014

Penulis
DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI

BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG
1.2 TUJUAN
1.3 RUMUSAN MASALAH

BAB 2 ISI
2.1 PENYAJIAN RUMUSAN MASALAH
2.1.1 PENGERTIAN EKSTRUSI
2.1.2 SEJARAH TEKNOLOGI EKSTRUSI
2.1.3 PROSES EKSTRUSI
2.1.4 JENIS-JENIS EKSTRUSI
2.1.5 PERALATAN PROSES EKSTRUSI
2.1.6 BAHAN-BAHAN PROSES EKSTRUSI
2.1.7 JENIS-JENIS CACAT PADA PRODUK EKSTRUSI
2.1.8 EKSTRUSI IMPAK
2.1.9 PROSES EKSTRUSI BERDASARKAN PROSES PEMBENTUKAN
2.1.10 PROSES EKSTRUSI YANG LAIN
2.1.11 SIFAT-SIFAT MATERIAL
BAB 3 PENUTUP
3.1 KESIMPULAN
3.2 SARAN

DAFTAR PUSTAKA

BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG

Baja adalah paduan antara besi (Fe) dan karbon (C) dengan
penambahan paduan lainnya. Baja paling banyak digunakan sebagai produk akhir
seperti komponen otomotif, tranformer listrik dan untuk proses manufaktur lainnya
seperti proses pembuatan lembaran besi, proses ekstrusi dan lain-lain. Dasar pemilihan
pemakaian baja ini seiring dengan terus berkembangnya industri otomotif dan
kebutuhan masyarakat akan kendaraan bermotor , komponen permesinan, ban
konstruksi dan bidang lainnya terutama didasarkan pada sifat mekaniknya jika sifat
logam sangat keras sangat sulit dalam pembentukannya. ( Tri Harya Wijaya, 2010 )
 Sifat mekanik ini sangat ditentukan oleh kandungan paduan yang terdapat di
dalamnya. Kandungan unsur ini akan membentuk struktur mikro pada baja, sehingga
dengan merubah komposisi maka struktur mikro juga berubah dan perubahan ini akan
mempengaruhi sifat mekaniknya. Selain itu perubahan struktur mikro juga dapat
dilakukan dengan cara perlakuan panas yaitu dengan merubah kecepatan pendinginan.
Kemampuan pengerasan baja (hardenability) memiliki rentangan yang besar sehingga
dapat disesuaikan dengan sifat mekanik yang sesuai dengan yang diinginkan dari dari
bajaitu.
Paduan logam baja karbon rendah yang terdiri besi (Fe) dan unsur-unsur karbon (C),
Silikon (Si), Mangan (Mn), Phosfor (P) dan unsur lainnya( Wikipedia, 2010a). Salah satu
tujuan terpenting dalam pengembangan material adalah menentukan apakah struktur
dan sifat-sifat material optimum, agar daya tahan yang dicapai maksimum
(Taufikkurrahman,dkk.,2005).

Pada pengecoran dengan cetakan pasir, laju pembekuan tergolong lambat sehingga
karakteristik paduan yang dihasilkan cenderung memiliki butiran yang kasar yang
mengakibatkan kuat tarik dan kekerasan coran yang relatif rendah. Selain itu pada
pengecoran statik dengan cetakan pasir sering terjadi rongga penyusutan dalam
(internal sringkage) dan pengotor bukan logam (non metallic inclusions) terdapat pada
coran (Tata Surdia, 1975). Pengaturan komposisi bahan pada tanur kupola sulit
dilakukan karena pada proses peleburan berlangsung, material yang mempunyai titik
lebur yang lebih rendah akan mencair terlebih dahulu dan material yang mempunyai
titik cair yang lebih tinggi mencair belakangan, sehingga ketika pengeluaran cairan
logam dari tanur (tapping) dilakukan, komposisinya dapat berubah dari tapping yang
pertama ke tapping selanjutnya. Komposisi dari logam cair juga dapat berubah karena
tanur kupola menggunakan bahan bakar kokas karena bahan bakar ini bersentuhan
langsung dengan logam cair, sehingga dapat terjadi penambahan karbon pada logam
cair akibat pemakaian kokas tersebut.(Haposan Situngkir, 2010)
Mikrostruktur dari suatu material (yang secara umum dapat digolongkan kedalam
logam, polimer, keramik, dan komposit) dapat juga mempengaruhi sifat-sifat mekanik
dari suatu material (Wikipedia, 2007b). Aspek terpenting dari setiap bahan rekayasa
strukturnya, karena struktur suatu material berkaitan dengan komposisinya, sifatnya,
sejarahnya, dan kinerja pengolahannya. Komposisi logam menentukan sifat dari logam
tersebut sehingga perlu dilakukan analisis mikrostruktur. Analisis mikrostruktur
digunakan untuk memperoleh informasi tentang bagaimana bahan tersebut diproduksi
dan kualitas bahan yang dihasilkan (Microstrukture)
Baja merupakan salah satu bahan yang sangat banyak dipakai di seluruh dunia
untuk keperluan kehidupan manusia, khususnya di dunia industri. Ditemukan buat
pertama kali oleh orang Mesir lebih dari 4000 tahun yang lalu untuk perhiasan dan alat
rumah tangga yangkemudian berkembang menjadi bahan berharga dan dimanfaatkan
orang setiap hari saat ini.Untuk menjadikan baja, banyak proses yang dilakukan,
sehingga membutuhkan ilmu pengetahuan dan teknologi agar dapat dipakai dalam
berbagai keperluan.

Pembuatan baja/konvertor merupakan salah satu proses pembuatan alat-alat atau

komponen mesin yang membutuhkan pengetahuan dalam pengolahannya, karena itu
penting untuk diketahui proses-proses dan pencampuran bahan yang ada dalam
penbikinan baja dengan konvertor sebab sangat mempengaruhi kualitas hasil dari
proses konvertor.

1.2 TUJUAN
Berdasarkan latar belakang masalah di atas, tujuan di buatnya laporan ini adalah :

untuk mengetahui apa yang di maksud dengan pembuatan baja.

Untuk mengetahui mengenai pembentukan baja profil dengan menggunakan proses
tekan/ekstrusi.
Untuk mengetahui apa saja sifat-sifat fisis bahan mekanik, sifat-sifat kimia bahan
mekanik, serta contoh penggunaannya.

1.3 RUMUSAN MASALAH

Setelah mengetahui latar belakang masalahnya, adapun rumusan masalah yang akan
dibahas yaitu :
· Apa yang dimaksud dengan proses ekstrusi ?
· Bagaimana sejarah teknologi ekstrusi ?
· Bagaimana proses ekstrusi itu ?
· Apa saja jenis-jenis ekstrusi ?
· Apa saja peralatan yang digunakan pada proses ekstrusi ?
· Apa saja bahan-bahan yang digunakan untuk proses ekstrusi ?
· Apa saja jenis cacat dalam produk ekstrusi ?
· Apa yang dimaksud dengan ekstrusi impak ?
· Apa yang dimaksud dengan ekstrusi hidrostatik ?
· Apa saja klasifikasi proses ekstrusi berdasarkan proses pembentukannya?
· Apa saja proses ekstrusi yang lainnya ?
· Apa saja sifat-sifat fisis material dan sifat sifat mekanik material ?

BAB 2 ISI
2.1 Penyajian Rumusan Masalah

2.1.1 Pengertian Ekstrussion

Ekstrusi adalah proses pembentukan dengan penekanan logam kerja sehingga

mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan bentuk pada bagian
melintang sesuai dengan yang diinginkan.
Keuntungan ekstrusi
- dapat menghasilkan bentuk melintang yang bervariasi, tetapi harus seragam,
- struktur butir dan sifat kekuatannya bertambah dalam pengerjaan dingin dan
hangat,
- khusus untuk pengerjaan dingin, dapat dihasilkan toleransi yang ketat (presisi),
- pada beberapa jenis ekstrusi, sisa material yang terbuang kecil atau tidak ada
sama sekali.

Kelemahan Extrusion

• Permukaan retak - Bila permukaan ekstrusi pecah, hal ini sering disebabkan oleh
gesekan suhu ekstrusi, atau kecepatan terlalu tinggi. Hal ini juga bisa terjadi pada suhu
yang lebih rendah jika produk yang diekstrusi hanya sementara.
• Pipa - Sebuah pola aliran yang menarik oksida dari permukaan dan kotoran ke pusat
produk. Pola seperti ini sering disebabkan oleh gesekan yang tinggi atau pendinginan
pada daerah luar billet tersebut.
• Bagian internal yang pecah - Bila titik ekstrusi menghasilkan keretakkan atau void.
Retak ini yang dikaitkan dengan keadaan tegangan tarik hidrostatik di tengah zona
deformasi die. (Situasi yang sama dengan necked region dalam spesimen tegangan
tarik)
• Garis Permukaan - Bila ada garis yang terlihat pada permukaan profil materi yang
diekstrusi. Hal ini sangat bergantung pada kualitas die production dan seberapa baik
die dipertahankan, karena beberapa residu bahan diekstrusi dapat menempel ke
permukaan die dan menghasilkan garis timbul.

Aluminium, tembaga, kuningan, baja dan plastik adalah contoh bahan yang paling
banyak diproses dengan ekstrusi. Contoh barang dari baja yang dibuat dengan proses
ekstrusi adalah rel kereta api.

Teknologi ekstrusi memungkinkan kita untuk melakukan serangkaian proses

pengolahan seperti mencampur, menggiling, memasak, mendinginkan, mengeringkan
dan mencetak dalam satu rangkaian proses saja.

2.1.2 Sejarah Teknologi Ekstrusi

Teknologi ekstrusi merupakan teknologi yang cukup tua. Pada tahun 1797 di Inggris,
Joseph Bramah menciptakan mesin untuk membuat pipa tanpa sambungan yang
diperkirakan sebagai mesin ekstrusi pertama. Tidak lama kemudian produk-produk lain
seperti sabun, macaroni, dan bahan-bahan bangunan diproses menggunakan mesin
yang sama. Pada mesin ini untuk menggiling dan mencampur bahan digunakan piston
yang dioperasikan oleh tangan. Karena keterbatasan proses yang dilakukan ekstruder
terdahulu maka ekstruder yang menggunakan ulir (screw) diciptakan untuk kebutuhan
industri kabel. Konsep awal yang diketahui mengenai ekstruder ulir tunggal ditemukan
di tahun 1873 pada suatu gambar rancangan milik Phoenix Gummiwerke A.G.
Sementara ekstruder ulir ganda yang pertama dikembangkan pada tahun 1869 oleh
Follows dan Bates di Inggris untuk keperluan industri sosis. Sejak saat itu penggunaan
ekstruder bagi pengolahan semakin meningkat (Janssen, 1978).
Proses ini tidak dikembangkan sampai 1820 ketika Thomas Burr membuat hidrolik
powered press pertama. Pada saat ini proses itu disebut penyemprotan. Pada tahun
1894, Alexander Dick memperluas proses ekstrusi dengan paduan tembaga dan logam.

2.1.3 Proses Ekstrusi

Pada Logam - Bahan baku dipanaskan terlebih dahulu agar menjadi lunak. Setelah itu
dimasukkan dalam container. Sebuah ram (stempel) menekan bahan tersebut melalui
sebuah die (cetakan). Akibatnya bahan menjadi mulur dan terbentuk sesuai dengan
penampang die.
Pada Plastik - Khusus untuk ekstrusi plastik proses pemanasan dan pelunakan bahan
baku terjadi di dalam barrel akibat adaya pemanas dan gesekan antar material akibat
putaran screw

2.1.4 Jenis ekstrusi

1. Ekstrusi Panas
Hot ekstrusi adalah suatu proses kerja panas , yang berarti hal itu dilakukan pada suhu
rekristalisasi material tersebut, hal ini dilakukan untuk menjaga material dari
pengerasan saat kerja dilakukan dan untuk membuatnya lebih mudah mendorong
material. Kebanyakan ekstrusi panas dilakukan pada tekanan hidrolik horizontal yang
berkisar dari 230 hingga 11.000 metrik ton (250 sampai 12.000 ton). Tekanan berkisar
3-70 MPa (4.400 hingga 100.000 psi), sehingga pelumasan diperlukan, dapat dihasilkan
minyak atau grafit untuk ekstrusi suhu yang lebih rendah, atau serbuk kaca untuk
ekstrusi suhu tinggi. Kerugian terbesar dari proses ini adalah biaya untuk mesin dan
pemeliharaannya.
Ekstrusi panas suhu untuk berbagai macam logam
Material Temperatur [° C (° F)]
Magnesium 350-450 (650-850)
Aluminium 350-500 (650-900)
Tembaga 600-1100 (1200-2000)
Baja 1200-1300 (2200-2400)
Titanium 700-1200 (1300-2100)
Nikel 1000-1200 (1900-2200)
Refractory paduan sampai dengan 2000 (4000)
Proses ekstrusi umumnya ekonomis, ketika memproduksi antara beberapa kilogram
(kg) hingga beberapa ton, tergantung pada materi yang sedang diekstrusi. Ada titik
crossover dimana roll forming menjadi lebih ekonomis. Misalnya, beberapa baja
menjadi lebih ekonomis jika diproduksi lebih dari 20.000 kg (50.000 lb).
2. Ekstrusi Dingin
Ekstrusi dingin dilakukan pada suhu kamar. Keuntungannya jika dibandingkan dengan
ekstrusi panas adalah kurangnya oksidasi, kekuatan yang lebih tinggi karena
pengerjaan dilakukan pada suhu dingin , permukaan akhir yang dihasilkan baik, dan
kecepatan ekstrusi cepat jika bahan dikenakan tekanan panas (hot shortness).
Bahan yang umumnya digunakan pada ekstrusi dingin meliputi: timbal, timah,
aluminium, tembaga, zirkonium, titanium, molybdenum, berilium, vanadium, niobium,
dan baja.
Contoh produk yang dihasilkan oleh proses ini adalah: alat pada proses pemadaman
kebakaran, shock absorber silinder, dan piston otomotif.

3. Ekstrusi Hangat
Ekstrusi Hangat dilakukan di atas suhu kamar, tetapi di bawah suhu rekristalisasi dari
bahan, rentang suhu 800-1800 ° F (424-975 ° C). Hal ini biasanya digunakan untuk
mencapai keseimbangan kekuatan yang diperlukan, daktilitas dan sifat ekstrusi final.

2.1.5 Peralatan

Mesin ekstrusi atau biasa disebut ekstruder merupakan alat yang cukup sederhana
namun memiliki keunikan tersendiri. Prinsip dasar kerja alat ini ialah memasukkan
bahan-bahan mentah yang akan diolah kemudian didorong keluar melalui suatu lubang
cetakan (die) dalam bentuk yang diinginkan. Bila kita dahulu mengenal alat ekstrusi
sistem ulir yang disebut ekstruder berulir tunggal (Single Screw Extruder/SSE) maka
akhir-akhir ini telah dikembangkan ekstruder dengan ulir ganda (Twin Screw
Extruder/TSE) yang memiliki banyak keunggulan dibandingkan dengan pendahulunya.

2.1.6 Bahan-Bahan Proses Ekstrusi

a. Logam
• Aluminium adalah bahan yang paling umum diekstrusi. Aluminium bisa menjadi
ekstrusi panas atau ekstrusi dingin . Jika ekstrusi panas, dipanaskan sampai 575-1100
°F (300 sampai 600 °C). Contoh produk termasuk profil untuk trek, frame, rel, mullions ,
dan heat sink .
• Tembaga (1100-1825 °F (6-100 °C)) pipa, kawat, batang kecil, batang, tabung, dan
elektroda las. Seringkali lebih dari 100 ksi (690 MPa) diperlukan untuk menghilangkan
tembaga.
• Timbal dan timah (maksimum 575 °F (300 °C)) pipa, kawat, tabung, dan selubung
kabel. Molten timbal juga dapat digunakan pada billet di penekanan ekstrusi vertikal.
• Magnesium (575-1100 °F (300 sampai 600 °C)) suku cadang pesawat dan bagian
industri nuklir. Magnesium adalah sebagai extrudable atau aluminium.
• Seng (400-650 °F (200 sampai 350 °C)) batang kecil, batang, tabung, komponen
perangkat keras, fitting, dan handrails.
• Baja (1825-2375 °F (1000-1300 °C)) batang dan trek. Biasanya baja karbon polos
diekstrusi, tapi paduan baja dan stainless steel juga bisa diekstrusi.
• Titanium (1100-1825 °F (6-100 °C)) komponen pesawat, termasuk trek kursi, cincin
mesin, dan bagian struktural lainnya.
Magnesium dan paduan aluminium biasanya memiliki 0,75 µm (30 μin) RMS atau
menyelesaikan permukaan yang lebih baik. Titanium dan baja dapat mencapai 3
mikrometer (120 μin) RMS.
Pada tahun 1950, Ugine Séjournet, dari Perancis , menemukan sebuah proses yang
menggunakan kaca sebagai pelumas untuk mengekstrusi baja. The Ugine-Sejournet,
atau Sejournet, proses ini sekarang digunakan untuk bahan lain yang memiliki
temperatur lebur yang lebih tinggi daripada baja atau yang membutuhkan kisaran
sempit temperatur menonjol. Proses dimulai dengan memanaskan bahan dengan suhu
ekstrusi dan kemudian menggulungnya dalam bentuk bubuk kaca. kaca yang mencair
dan membentuk film tipis, 20 sampai 30 mils (0,5 hingga 0,75 mm), dalam rangka untuk
memisahkan dari dinding ruang dan memungkinkan untuk bertindak sebagai pelumas.
Segelas cincin tebal padat yang 0,25-0,75 dalam (6 sampai 18 mm) tebal ditempatkan
di ruangan pada mati untuk melumasi ekstrusi seperti yang terpaksa melalui die.
Keuntungan kedua cincin ini kaca adalah kemampuan untuk mengisolasi panas bilet
dari mati. ekstrusi akan memiliki lapisan tebal juta 1 dari kaca, yang dapat dengan
mudah dihapus setelah mendingin.
Terobosan lain dalam pelumasan adalah penggunaan lapisan fosfat. Dengan proses ini,
dalam hubungannya dengan pelumasan kaca, baja bisa dingin diekstrusi. Mantel fosfat
kaca menyerap cairan pelumas untuk menawarkan properti yang lebih baik bahkan.

b. Plastik
Sectional melihat dari ekstruder plastik menunjukkan komponen
Plastik ekstrusi biasanya menggunakan chip plastik atau pelet, yang biasanya
dikeringkan dalam gerbong sebelum menuju ke feed sekrup. Resin polimer dipanaskan
sampai cair dengan kombinasi elemen pemanas dan pemanasan geser dari sekrup
ekstrusi. sekrup kumpulan resin melalui die, membentuk resin ke dalam bentuk yang
diinginkan. ekstrudat ini didinginkan dan dipadatkan kemudian ditarik melalui tangki die
atau tangki air. Dalam beberapa kasus ekstrudat ditarik melalui die sangat panjang,
dalam proses yang disebut pultrusion.
Sejumlah besar polimer yang digunakan dalam produksi tabung plastik, pipa, batang,
rel, segel, dan lembaran atau film.
Variasi dari ekstrusi plastik
1. blown film
2. flat film and sheet
3. ekstrusi pipa
4. ekstrusi profil
5. pemintalan benang
6. pelapisan kabel

c. Keramik
Keramik juga dapat dibentuk menjadi bentuk melalui ekstrusi. Terracotta ekstrusi
digunakan untuk memproduksi pipa. bata modern Banyak juga diproduksi
menggunakan proses ekstrusi bata.
d. Makanan
Macaroni adalah pasta berongga diekstrusi.
Ekstrusi telah menemukan aplikasi besar dalam pengolahan makanan. Produk seperti
pasta ,sereal , adonan kue , kentang goreng , makanan bayi , kering makanan kering
hewan peliharaan dan makanan ringan sebagian besar diproduksi oleh ekstrusi. Dalam
proses ekstrusi, bahan baku tanah pertama ukuran partikel yang besar (biasanya
konsistensi tepung kasar). Campuran kering dilewatkan melalui pra-kondisioner,
dimana bahan-bahan lain yang ditambahkan (gula cair , lemak , pewarna , daging dan
air tergantung pada produk yang dibuat), uap juga ditambahkan untuk memulai proses
memasak. Campuran bahan kemudian dilewatkan melalui ekstruder, dan kemudian
dipaksa melalui die dimana dipotong sesuai panjang yang diinginkan. Proses memasak
berlangsung dalam extruder dimana produk menghasilkan panas dan gesekan sendiri
karena tekanan yang dihasilkan (10-20 bar). Proses memasak menggunakan proses
yang dikenal sebagai gelatinisasi pati . Pengekstrusi menggunakan proses ini memiliki
kapasitas 1-25 ton per jam tergantung pada desain.
Penggunaan proses pemasakan ekstrusi memberikan manfaat makanan berikut:
§ Pati gelatinisasi
§ Denaturasi protein
§ Makanan mentah inaktivasi enzim
§ Pemusnahan alami racun
§ Berkurangnya dari mikroorganisme dalam produk akhir
Ekstrusi juga digunakan untuk memodifikasi pati dan pelet pakan ternak .

Briket Biomassa
Produksi ekstrusi teknologi briket bahan bakar adalah proses limbah sekrup ekstrusi
(jerami, sekam bunga matahari, soba, dll) atau halus limbah kayu diparut (serbuk
gergaji) di bawah tekanan tinggi bila dipanaskan dengan suhu 160-350 ° C. Bahan
bakar yang dihasilkan briket tidak termasuk salah satu pengikat, tetapi satu alam - lignin
yang terkandung dalam sel limbah tanaman. Suhu selama kompresi, penyebab
mencairnya permukaan batu bata, sehingga lebih padat, yang penting untuk
transportasi briket.

Desain
Rancangan profil ekstrusi memiliki dampak besar bagaimana suatu bahan dapat
diekstrusi. Ukuran maksimum untuk sebuah ekstrusi ditentukan dengan mencari
lingkaran terkecil yang sesuai sekitar bagian-silang, ini disebut lingkaran circumscribing.
diameter ini, pada gilirannya, mengontrol ukuran mati yang diperlukan, yang pada
akhirnya menentukan apakah bagian yang akan cocok di pers diberikan. Misalnya,
tekan yang lebih besar dapat menangani 60 cm (24 in) diameter lingkaran
circumscribing untuk aluminium dan 55 cm (22 in). diameter lingkaran untuk baja dan
titanium. Kompleksitas profil diekstrusi secara kasar dapat diukur dengan menghitung
faktor bentuk, yang merupakan jumlah luas permukaan yang dihasilkan per unit massa
ekstrusi. Hal ini mempengaruhi biaya perkakas serta tingkat produksi.
bagian tebal umumnya membutuhkan ukuran bagian meningkat. Agar bahan untuk
aliran benar kaki sebaiknya tidak lebih dari sepuluh kali lebih lama daripada
ketebalannya. Jika bagian-silang asimetris, bagian-bagian yang berdekatan harus
sedekat mungkin dengan ukuran yang sama mungkin. sudut tajam harus dihindari,
karena aluminium dan magnesium radius minimum harus 0,4 mm (1 / 64) dan untuk
sudut baja harus 0,75 mm (0,030 in) dan fillet harus 3 mm (0,12 in). Tabel berikut berisi
silang minimum-bagian dan ketebalan untuk berbagai material.
Material Minimum penampang [cm ² (persegi masuk)] Minimum ketebalan [mm
(masuk)]
Baja karbon 2.5 (0.40) 3.00 (0.120)
Baja tak berkarat 3.0-4.5 (0.45-0.70) 3.00-4.75 (0.120-0.187)
Titanium 3.0 (0.50) 3,80 (0,150)
Aluminium <2,5 (0,40) 1.00 (0.040)
Magnesium <2,5 (0,40) 1.00 (0.040)

2.1.7 Beberapa jenis cacat (defect) dalam produk ekstrusi :

Cacat dalam produk ekstrusi dapat diklasifikasikan ke dalam beberapa katagori, seperti
ditunjukkan dalam gambar 5.36 berikut ini.

(a) Centerburst (gambar 5.36.a), retak yang terjadi pada bagian dalam produk
ekstrusi yang terbentuk akibat adanya tegangan tarik sepanjang garis tengah (center
line) bendakerja selama proses ekstrusi.
(b) Piping (gambar 5.36.b), cacat yang terjadi pada proses ekstrusi langsung, dimana
pada ujung akhir billet terdapat lubang. Untuk menghindari terbentuknya cacat ini dapat
dilakukan dengan menggunakan blok dummy dengan diameter sedikit lebih kecil
daripada diameter billet. Nama lain dari cacat ini adalah tailpipe dan fishtailing.
(c) Retak permukaan (surface cracking) (gambar 5.36.c), cacat yang terjadi pada
permukaan hasil ekstrusi.
Hal ini terjadi karena :
- gerakan ram terlalu cepat,
- gesekan antara billet dengan dinding kontainer,
- adanya efek cil pada billet panas.

2.1.8 Ekstrusi Impak,

Dilakukan dengan kecepatan yang lebih tinggi dan gerakan yang lebih
pendek dibandingkan dengan ekstrusi konvensional. Ekstrusi impak/tumbuk digunakan
untuk membuat komponen secara tersendiri. Tumbukan dapat dilakukan dengan
ekstrusi ke depan (forward), ekstrusi ke belakang (backward), atau kombinasi dari
keduanya. Beberapa contoh ditunjukkan dalam gambar 5.36.
Ekstrusi impak untuk berbagai macam logam pada umumnya dilakukan dalam keadaan
dingin. Ekstrusi impak ke belakang lebih banyak digunakan. Produk yang dibuat dengan
proses ini antara lain tabung pasta gigi dan rumah bateri. Seperti ditunjukkan dalam
contoh, dinding yang sangat tipis dapat dibuat dengan proses ini. Dengan kecepatan
tinggi dapat dihasilkan reduksi yang besar dan kecepatan produksi yang tinggi,
sehingga cara ini merupakan proses komersial yang penting.

2.1.9 Ekstrusi hidrostatik (hydrostatic extrusion)

Salah satu masalah yang dihadapi dalam ekstrusi langsung adalah gesekan antara
billet dengan dinding kontainer. Untuk mengatasi masalah ini digunakan fluida yang
ditempatkan di sekeliling billet di dalam kontainer. Fluida ditekan dengan menggerakkan
ram ke depan, sehingga fluida menekan seluruh permukaan billet (gambar 5.35),
mengakibatkan logam mengalir melalui die terbuka.

2.1.10 Klasifikasi berdasarkan proses pembentukan :

- proses ekstrusi kontinu,
- proses ekstrusi tidak kontinu (discrete).

Proses ekstrusi kontinu, sebenarnya tidak dapat dikatakan sebagai proses yang betul-
betul kontinu karena panjang bilet yang dapat dipasang pada kontainer terbatas,
sehingga produk yang dihasilkan panjangnya juga terbatas. Proses ini lebih tepat
dikatakan sebagai operasi semi kontinu. Tetapi walaupun demikian dalam satu siklus
ekstrusi selalu dilakukan pemotongan terhadap produk yang dihasilkan dengan panjang
yang lebih pendek.

Proses ekstrusi tidak kontinu (discrete)

Dalam setiap siklus ekstrusi hanya dihasilkan produk tunggal. Salah satu contoh proses
ini adalah ekstrusi impak (impact extrusion).

2.1.11 Proses ekstrusi yang lain, yaitu proses ekstrusi yang dilakukan dengan cara
khusus/unik.

Analisa ekstrusi
Beberapa parameter dalam proses ekstrusi ditunjukkan dalam gambar 5.34. Dalam hal
ini penampang melintang bilet dan penampang melintang hasil ekstrusi dianggap bulat.

Salah satu parameter penting adalah rasio ekstrusi. Rasio tersebut didefinisikan
sebagai :
dimana : rx = rasio ekstrusi;
A0 = luas penampang awal bilet, in2 (mm2);
Af = luas penampang akhir bilet, in2 (mm2).

Rasio ini berlaku baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung. Harga
rx dapat digunakan untuk menentukan regangan sesungguhnya (true strain, Î) dalam
proses ekstrusi. Bila deformasi dianggap ideal dimana tidak terjadi gesekan maupun
gaya-gaya yang lain, maka berlaku persamaan :

Î= ln rx
Dengan demikian, maka tekanan yang diberikan oleh ram untuk menekan bilet menuju
ujung cetakan yang terbuka dapat dihitung dengan persamaan berikut :

dimana : p = tekanan ram, lb/in2 (MPa);

= tegangan regang rata-rata, lb/in2 (MPa);

Persamaan di atas berlaku bila deformasi dalam proses ini terjadi secara ideal. Tetapi
dalam kenyataannya akan selalu ada gesekan antara bilet dengan cetakan ketika bilet
ditekan ke luar menuju ujung cetakan yang terbuka. Dalam ekstrusi langsung, gesekan
juga terjadi antara dinding kontainer dan permukaan bilet. Akibat adanya gesekan ini,
tekanan sesunguhnya akan lebih besar daripada tekanan yang diberikan dalam
persamaan tekanan di atas. Persaman empiris yang sering digunakan untuk
memperkirakan regangan ekstrusi adalah persamaan Johson :

dimana : = regangan ekstrusi;

a dan b = konstanta empiris yang besarnya tergantung pada sudut
cetakan, makin besar sudut cetakan makin besar pula nilai a dan b, pada umumnya : a
= 0,8 dan b = 1,2 gingga 1,5.

Berdasarkan persamaan regangan ekstrusi Johnson, tekanan ram pada ekstrusi tidak
langsung dapat dituliskan sebagai berikut :

Pada ekstrusi langsung, adanya gesekan antara dinding kontainer dengan permukaan
bilet menyebabkan tekanan ram lebih besar daripada ekstrusi tidak langsung. Gaya
gesek yang terjadi dapat dituliskan sebagai berikut :

dimana : pf = tekanan tambahan yang dibutuhkan untuk mengatasi gesekan,

lb/in2 (MPa) ;
= luas penampang bilet, in2 (mm2);
m = koefisien gesekan pada dinding kontainer;
pc = tekanan bilet terhadap dinding kontainer, lb/in2 (MPa) ;
L = sisa panjang bilet yang diekstrusi, in (mm);
pDoL = luas antarmuka antara bilet dengan dinding kontainer, in2
(mm2);
Ys = kekuatan mulur geser (shear yield strength), lb/in2 (MPa).

Bila dianggap , maka pf akan berkurang menjadi :

Jadi tekanan ram untuk ekstrusi langsung dapat dihitung sebagai berikut :
Sebagai catatan, selama proses berlangsung tekanan ram (p) akan berkurang sesuai
dengan sisa panjang bilet yang diekstrusi (L).

Dalam gambar 5.35 terlihat bahwa nilai tekanan ram dalam ektrusi langsung lebih tinggi
daripada tekanan ram dalam ekstrusi tidak langsung. Hal ini disebabkan karena adanya
gesekan antara permukaan bilet dengan dinding kontainer. Kemiringan garis pada awal
terjadinya tekanan tergantung pada sudut cetakan, makin besar sudut cetakan semakin
curam garis yang terbentuk. Hal ini berarti bahwa awal ekstrusi sesungguhnya (actual
extrusion begins) akan terjadi setelah beberapa saat pergerakan ram (ram stroke) yang
panjang gerakannya tergantung pada sudut cetakan, semakin besar sudut cetakan
semakin cepat ekstrusi sesungguhnya terjadi. Jadi bila sudut cetakan besarnya 90O
maka awal ekstrusi sesungguhnya akan dimulai bersamaan dengan pergerakan ram.
Pada akhir pergerakan ram tekanan meningkat karena bagian kecil dari bilet yang
tersisa di dalam kontainer (disebut butt) tertumpu pada cetakan.

Gaya ekstrusi baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung dapat
dihitung sebagai perkalian antara tekanan ram (p) dengan luas penampang bilet (Ao).

F = pAo

dimana : F = gaya ram dalam ekstrusi, lb (N).

Daya yang dibutuhkan untuk melaksanakan operasi ekstrusi :

P=Fv

dimana : P = daya, in-lb (J/s);

v = kecepatn ram, in/min (m/s).

Contoh soal :
Sebatang bilet dengan penampang melintang bulat, panjang 3,0 in. dan diameter 1,0 in.
diekstrusi dalam suatu operasi ekstrusi langsung dengan rasio ekstrusi rx = 4,0. Sudut
cetakan (setengah sudut) = 90O. Logam kerja memiliki koefisien kekuatan 69.000
lb/in.2, dan eksponen pengerasan regang = 0,18. Gunakan persamaan Johnson
dengan a = 0,8 dan b = 1,5 untuk mempekirakan regangan ekstrusi. Tentukan tekanan
yang digunakan hingga ujung akhir bilet akibat gerakan ram ke depan.

Jawab :
Mari kita periksa tekanan ram pada panjang bilet L = 3,0 in. (harga awal), L = 2,0 in,, L
= 1,0 in., dan L = 0.
Î= ln rx = ln 4,0 = 1,3863
L = 3,0 in.; Dengan sudut cetakan 90O, logam bilet akan diekstrusi bersamaan dengan
pergerakan ram, yang berarti tekanan ram maksimum dicapai pada saat panjang bilet L
= 3,0 in.

L = 2,0 in.

L = 1,0 in.

L = 0; Panjang nol adalah harga hipotesa dalam ekstrusi langsung. Dalam

kenyataannya tidak mungkin semua logam bisa ditekan habis melalui ujung pembukaan
cetakan, sebagian kecil bilet (butt) akan tersisa di dalam cetakan sehingga tekanan
akan mulai meningkat akibat butt tersebut tertumpu pada cetakan (lihat gambar 5.35).
Perhitungan selanjutnya menunjukkan harga minimum hipotesa tekanan ram yang akan
dihasilkan pada L = 0 adalah :

2.1.11 Sifat-Sifat Material

Material yang digunakan dalam industri sangat banyak. Masing-masing material

memiki ciri-ciri yang berbeda, yang sering disebut dengan sifat material. Pemilihan dan
penggunaan material untuk sebuah produk, umumnya berdasarkan sifat dari material
tersebut. Sifat material dapat dibedakan menjadi beberapa golongan, antara lain: fisik,
mekanis, teknologi, kimia.

Sifat Fisik merupakan kemampuan suatu bahan/material ditinjau dari sifat-sifat

fisikanya. Sifat yang dapat dilihat atau tampak langsung dari suatu bahan/material. Sifat
fisik ini relatif tidak dapat dirubah. Beberapa sifiat fisik yang dimiliki suatu
bahan/material, antara lain:

1) Warna

Umumnya semua bahan/material mempunyai warna yang khas. Contoh: tembaga

berwarna merah, besi berwarna hitam, besi cor kelabu berwarna abu-abu, alumanium
berwarna keperakan, dsb.
2) Konduktivitas listrik

Sifat ini terjadi akibat pergerakan elektron-elektron melalui kisi.

3) Kepadatan (density)

Yaitu berat persatuan volume bahan. Kebalikan dari densitas adalah volume spesifik.
Perkalian dari kedua besaran ini diperoleh volume atom. Contoh: massa jenis, berat
jenis, dll.
4) Sifat magnetik
Dikenal 2 tipe, yaitu:
a) Diamagnetik, tolak-menolak dengan daerah magnet.
b) Paramagnetic (feromagnetik), tarik-menarik dengan daerah magnet.
5) Sifat-sifat thermal

Kenaikan temperatur pada akan menaikan getaran atom yang mengakibatkan ekspansi
thermal kisi, sehingga terjadi perubahan dimensi. Perubahan volume dengan
berubahnya temperatur berperan penting dalam proses-proses metalurgi seperti
pengecoran dan perlakuan panas. Contoh: titik cair, dan titik lebur.

Sifat Mekanis
Kemampuan suatu bahan/material dalam menerima beban mekanis, baik beban statis
maupun beban dinamis. Contoh: ketangguhan, kelelahan, kekerasan, ketahanan mulur,
kekuatan tarik, dll.
Terdapat acuan data sifat mekanis material yang menentukan spesifikasi standar
material tersebut. Data tersebut diperoleh dengan uji mekanis sesuai standar yang
ditentukan. Data tersebut hanya berlaku pada kondisi yang disebutkan, bila material
telah mengalami perlakuan tertentu, sifat mekanisnya dapat berubah. Beberapa standar
spesifikasi yang biasa digunakan, antara lain: ISO, SAE, JIS, AISI, DIN. Beberapa
spesifikasi sifat mekanis yang dimiliki material yaitu:
1) Strength (kekuatan)

Yaitu kemampuan material/bahan untuk menahan pengaruh gaya-gaya luar yang

bekerja sampai pada batas kerusakan. Beberapa macam kekuatan logam dapat dibaca
dalam materi pengujian sifat mekanis logam.
2) Stifness (kekakuan)

Yaitu kemampuan bahan untuk menahan perubahan bentuk (deformasi).

3) Elasticity (elastisitas)

Yaitu sifat bahan yang dapat kembali (regain) ke bentuk semula setelah deformasi
terjadi, pada saat gaya luar atau beban dihilangkan.
4) Plasticity (plastisitas)

Yaitu sifat material yang tidak dapat kembali (retain) kebentuk semula akibat deformasi
dibawah beban permanen. Sering disebut deformasi permanen.
5) Ductility (keliatan)

Yaitu kemampuan bahan untuk menahan beban patah dan mudah dibentuk atau diolah
seperti pengerolan, penarikan dan sebagainya. Semakin besar keliatan suatu bahan
maka semakin aman terhadap kemungkinan patah. Keliatan pada umumnya dinyatakan
oleh regangan teknis sampai titik patah (break) dari suatu pengujian tarik. Besarnya
keliatan dinyatakan dalam persentasi perpanjangan dan persentasi pengecilan luas.
6) Keuletan
Menyatakan energi yang diabsorbsi oleh bahan sampai titik patah, yaitu merupakan
luas bidang dibawah kurva tegangan regangan.
7) Kelelahan

Patahan lelah disebabkan oleh tegangan berulang dan juga dapat terjadi pada
tegangan kurang dari 1/3 kekuatan tarik statik pada bahan struktur tanpa konsentrasi
tegangan. Dalam keadaan dimana pemusatan tegangan diperhitungkan, mungkin
bahan akan putus pada tegangan yang lebih rendah. Jadi kelelahan memegang peran
utama dalam putusnya bahan secara mendadak pada penggunaan suatu struktur atau
komponen. Proses terjadinya patah lelah, yaitu: terjadinya retakan awal, perambatan
retakan lelah, patahan static terhadap luas penampang sisa. Sedangkan untuk
mencegahnya maka perlu dilakukan pengawasan pada setiap prosesnya.
8) Creep (melar)

Beberapa bahan dapat berdeformasi secara kontinu dan perlahan-lahan dala m periode
waktu yang lama jika dibebani secara tetap. Deformasi semacam ini, yang tergantung
pada waktu disebut melar.
9) Keausan

Terjadi karena adanya gesekan (friction) pada bidang kontak saat sebuah komponen
bergerak dengan tahanan. Jika hal tersebut terjadi secara terus-menerus maka abrasi
(pengikisan) akan berlanjut dan merusak keliatan komponen yang selanjutnya
berkembang terus menjadi lebih parah sampai suatu saat patah.

10) Kekerasan

Adalah kemampuan bahan untuk menahan beban yang tinggi termasuk kemampuan
logam memotong logam yang lain.

BAB 3 PENUTUP
3.1 KESIMPULAN
Ekstrusi merupakan proses pembentukan dengan penekanan logam kerja
sehingga mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan bentuk pada
bagian melintang sesuai dengan yang diinginkan. Bahan-bahan yang dapat di ekstrusi
diantara plastik, logam, aluminium, keramik, dll.

3.2 SARAN
Jangan membuang plastic disembarang tempat, dan jangan mengunakan plastic untuk
membungkus atau menaruh makan panas kedalam plastik karena senyawa plastic
dapat berpindah ke makan tersebut.
Jangan mencampur atau pisahkan sampah besi/logam dengan sampah plastic karena
benda-benda tersebut masih bisa di olah kembali menjadi barang baru salah satunya
dengan menggunakan proses Ekstrusi, karena proses tersebut tidak hanya dapat di
lakukan pada besi/logam, plastic maupun makanan juga bisa dip roses dengan
menggunakan proses ekstrusi.

DAFTAR PUSTAKA
1. Tata Surdia dan Shinroku Saito, Pengetahuan Bahan, Pradnya Paramita, 2005
2. William D. Callister Jr, Materials Science and Engineering, An Introduction, Wiley,
2004
3. William F. Smith, Principle of Materials Science and Engineering, Mc Graw Hill,
1996
4. Lawrence H. Van Vlack, Ilmu dan Teknologi Bahan (terjemahan), Erlangga, 1995

Ekstrusi
Ekstrusi adalah proses mengeluarkan material melalui jalur tertentu sehingga
menghasilkan bentuk panjang dengan penampang seperti lubang jalur. Menurut proses
pengerjaannya ada dua jenis ekstrusi yaitu direct extrusion dan indirect extrusion.
Sedangkan menurut temperatur kerjanya, ada ekstrusi panas dan ekstrusi dingin.
Direct Extrusion (Forward Extrusion)
Pada ekstrusi jenis ini, logam dimasukkan ke dalam wadah dan ditekan dengan
penekan (ram). Penekanan tersebut membuat logam keluar dari lubang di sisi lain
wadah dan memiliki bentuk penampang sesuai dengan bentuk lubang (die).
Indirect Extrusion (Backward Extrusion)
Pada ekstrusi ini, die dipasang pada pendorong (ram). Ketika pendorong mendorong
material, material tersebut akan mengalir melalui celah dengan arah yang berlawanan.
Gambar 1. Ekstrusi

Ekstrusi Panas
Ekstrusi panas dilakukan pada logam yang suhunya di atas temperatur rekristalisasi.
Suhu tersebut mengurangi kekuatan bahan dan meningkatkan keuletan bahan. Ekstrusi
panas diperlukan ketika ingin mengurangi dimensi benda kerja secara ekstrim dan
membentuk benda yang kompleks.
Ekstrusi Dingin
Ekstrusi dingin dilakukan pada suhu ruang. Proses ini biasanya digunakan
sebagai finishing. Tujuan ekstrusi dingin agar benda kerja memiliki dimensi yang
sesuai, permukaan akhirnya baik, dan kekuatannya meningkat.
Oleh Dionisius Younggi 
Labels: Metal Forming, Pembentukan Bahan

Metal Forming (Pembentukan Logam)

JULY 7, 2017  ~ ARIEFMUKLISIN

1.1. Latar Belakang

Pembentukan logam masuk dalam sebuah kelompok besar dari proses-proses
manufaktur. Pembentukan logam menggunakan deformasi plastis untuk mengubah
bentuk benda kerja. Deformasi atau perubahan bentuk dihasilkan dari penggunaan tool
yang biasanya disebut die. Die tersebut memberikan tegangan yang melebihi kekuatan
yield logam (plastis). Logam selanjutnya berubah bentuk menjadi bentuk yang sesuai
dengan geometri die.
Pada pembentukan logam, tegangan yang diberikan untuk mengubah bentuk logam
secara plastis biasanya bersifat compressive. Namun ada beberapa proses
pembentukan yang menarik logam (drawing), yaitu ketika menekuk logam dan
menerapkan tegangan geser pada logam. Agar dapat dibentuk dengan baik, benda
kerja harus memiliki sifat yang tepat. Sifat yang harus dimiliki yakni mampu bentuk yang
tinggi dan kekuatan yield yang rendah. Kedua sifat tersebut dipengaruhi oleh
temperatur. Ketika temperatur logam meningkat, sifat mampu bentuk logam meningkat
dan kekuatan yield logam berkurang. Selain temperatur ada faktor lain yang
memengaruhi pembentukan logam. Faktor lain tersebut antara lain kecepatan regangan
dan gesekan.
1.2. Tujuan metal forming
Tujuan utama Proses Manufacturing adalah untuk membuat komponen dengan
mempergunakan material tertentu yang memenuhi persyaratan bentuk dan ukuran,
serta struktur yang mampu melayani kondisi lingkungan tertentu.
Melihat faktor-faktor diatas maka faktor membuat suatu bentuk tertentu merupakan
faktor utama. Ada beberapa metoda atau membuat geometri (bentuk dan ukuran) dari
suatu bahan yang dikelompokan menjadi enam kelompok dasar proses pembuatan
( manufacturing proces) yaitu : proses pengecoran ( casting), proses pemesinan
(machining), proses pembentukan logam (metal forming), proses pengelasan (welding),
perlakuan panas (heat treatment), dan proses perlakuan untuk mengubah sifat
karakteristik logam pada bagian permukaan logam (surface treatment).
1.3. Klasifikasi Pembentukan Logam
Proses pembentukan logam dapat diklasifikasikan menjadi 2 bagian yaitu :
1. Proses Bulk Deformation
Karakteristik proses bulk deformation secara umum adalah mengubah bentuk benda
kerja secara signifikan dan besar-besaran. Karakteristik lainnya yaitu perbandingan luas
permukaan bidang benda kerja dengan volumenya relatif kecil (mengapa diberi istilah
bulk). Bulk berlawanan dengan sheet, di mana sheet memiliki luas permukaan bidang
yang jauh lebih besar dari volumenya.
Proses bulk deformation dibagi menjadi beberapa proses antara lain:
a. Rolling
https://www.youtube.com/watch?v=cMMmA227Nq8

Rolling adalah proses penekanan (kompresi) untuk mengurangi ketebalan sebuah slab
oleh sepasang mekanisme roller. Pengerjaan rolling terbagi dua, yaitu hot rolling dan
cold rolling.
 Hot-rolled memiliki ciri-ciri seperti permukaan kasar, toleransi tinggi, gaya rol
rendah, dan umumnya untuk deformasi plastik yg besar.
 cold-rolled berciri-ciri permukaan akhir lebih baik (halus) dan untuk toleransi
rendah
b. Forging,
Forging atau penempaan adalah proses deformasi di mana benda kerja ditekan di
antara dua die (cetakan). Penekanan dapat dilakukan dengan tekanan kejut atau
tekanan berangsur-angsur (perlahan). Proses penekanan tersebut akan menghasilkan
bentuk benda kerja yang sesuai dengan apa yang diinginkan.
Proses penempaan merupakan salah satu dari beberapa jenis pengerjaan logam yang
paling tua. Proses penempaan sudah dikenal dan dilakukan sekitar 4000 tahun
sebelum masehi. Ketika itu penempaan dilakukan untuk membuat koin dan perhiasan.
Berdasarkan temperatur kerjanya, penempaan dibagi menjadi hot forging (warm
forging) dan cold forging.
1. Hot forging
Hot forging atau penempaan panas merupakan proses penempaan yang dilakukan
pada logam bersuhu tinggi (panas). Proses hot forging dilakukan bila logam yang ingin
ditempa perlu dikurangi kekuatannya dan ditingkatkan sifat mampu bentuknya. Karena
logam yang akan ditempa kekuatannya berkurang dan mampu bentuknya
meningkat, hot forging relatif memerlukan gaya yang lebih kecil dibanding cold forging.
Tingginya sifat mampu bentuk membuat produk hasil hot forging memiliki akurasi
ukuran dan kualitas permukaan yang lebih buruk dibandingkan dengan cold forging.
2. Cold forging
Cold forging atau penempaan dingin merupakan proses penempaan yang dilakukan
pada logam bersuhu ruang. Proses penempaan ini memerlukan gaya yang lebih besar
dibandingkan dengan hot forging. Hal tersebut dikarenakan logam yang dingin memiliki
kekuatan yang lebih besar daripada logam yang panas. Syarat dari logam atau material
yang dapat dikerjakan dengan cold forging yakni harus memiliki sifat mampu bentuk
yang tinggi pada suhu ruang. Syarat tersebut harus dipenuhi supaya perubahan bentuk
dapat terjadi tanpa timbulnya retak atau patah. Dibandingkan dengan hot forging, cold
forging memiliki akurasi ukuran dan kualitas permukaan yang lebih baik.
Jenis-jenis Penempaan
Berdasarkan derajat pembatasan arah aliran benda kerja oleh cetakan, penempaan
dibagi menjadi tiga jenis. Ketiga jenis penempaan tersebut antara lain:
(1) Open-die forging.
(2) Impression-die forging.
(3) Flashless forging.
Selain tiga jenis penempaan di atas, ada jenis penempaan lain yang mampu
menghasilkan produk yang lebih presisi. Jenis penempaan ini dikenal dengan
sebutan precision forging.
c. Extrusion
Proses ekstrusi merupakan proses pembentukan logam yang bertujuan untuk
mereduksi atau mengecilkan penampang Dengan cara menekan bahan logam melalui
rongga cetakan,metode pembentuan logam ini menggunakan gaya tekan yang relative
besar. Proses ini biasanya digunakan untuk membuat batang siilinde,tabung berongga
dan sebagainya.
Ada dua proses ekstrusi
a). Forward extrusion (langsung atau searah)
Pada proses ini,billet atau benda kerja diletakan dalam wadah dan ditekan oleh
penekan kearah cetakan,terjadi gerakan relative antara wadah dan billet,billet bergerak
dan dinding wadah diam, gerakan relative ini menimbulkan gaya gesek yang dapat
meningkatkan kebutuhan daya operasi secara keseluruhan.
Produk yang dihasilkan dari proses ini keluar searah Dengan gerakan penekan atau
searah Dengan gaya tekan yang digunakan
b). Reverse extrusion (tak langsung atau berlawanan)
Pada proses ini,cetakan brada pada penekan berongga,sedangkam pada ujung wadah
yang lain ditutup dengan pelat.umumnya ekstrusi tak langsung penekan cetakan
diam,dan yang bergerak adalah wadah dan biletnya.
Pada ekstrusi tak langsung tidak terjadi gerakan relative antara diinding wadah Dengan
permukaan billet,sehingga secara keseluruhan gaya gesek menjadi rendah dan
dayayang dibutuhkan untuk oprasi menjadi relative lebih kecil jika dibandingkan Dengan
ekstrusi langsung .
Produk yang dihasilkan dalam proses ini keluar Dengan arah yang berlawanan Dengan
arah gaya tekan yg di gunakan.
d. Drawing .
Proses drawing dilakukan dengan menekan material benda kerja yang berupa
lembaran logam yang disebut dengan blank sehingga terjadi peregangan mengikuti
bentuk dies, bentuk akhir ditentukan oleh punch sebagai penekan dan die sebagai
penahan benda kerja saat di tekan oleh punch. pengertian dari sheet metal adalah
lembaran logam dengan ketebalan maksimal 6 mm, lembaran logam (sheet metal) di
pasaran dijual dalam bentuk lembaran dan gulungan.
Pada umumnya berbebagai jenis material logam dalam bentuk lembaran dapat
digunakan untuk proses drawing seperti stainless stell, alumunium, tembaga, perak,
emas, baja. Maupun titanium. untuk proses dari drawing adalah sebagai berikut:

1. kontak awal pada gambar A, punch bergerak dari atas ke bawah, blank dipegang
oleh nest agar tidak bergeser ke samping, kontak awal terjadi ketika bagian-bagian
dari die set saling menyentuh lembaran logam (blank) saat kontak awal
terjadi belum terjadi gaya-gaya dan gesekan dalam proses drawing.
2. Bending
Selanjutnya lembaran logam mengalami proses bending seperti pada gambar B,
punch terus menekan kebawah sehingga posisi punch lebih dalam melebihi jari-jari
(R) dari die, sedangkan posisi die tetap tidak bergerak ataupun berpindah tempat,
 kombinasi gaya tekan dari punch dan gaya penahan dari die menyebabkan material
mengalami peregangan sepanjang jari-jari die, sedangkan daerah terluar dari blank
mengalami kompresi arah radial. Bending merupakan proses pertama yang terjadi
pada rangkaian pembentukan proses drawing, keberhasilan proses
bending ditentukan oleh aliran material saat proses terjadi.
3. Straightening
Saat punch sudah melewati radius die, gerakan punch ke bawah akan
menghasilkan pelurusan sepanjang dinding die lembaran logam akan mengalami
peregangan sepanjang dinding die. Dari proses pelurusan sepanjang dinding
die diharapkan mampu menghasilkan bentuk silinder sesuai dengan bentuk die dan
punch.
4. Compression
Proses compression terjadi ketika punch bergerak kebawah, akibatnya blank tertarik
untuk mengikuti gerakan dari punch, daerah blank yang masih berada pada
blankholder akan mengalami compression arah radial mengikuti bentuk dari die.
Casting adalah proses pembuatan benda dari bahan logam atau alloy (logam
campuran) dengan cara mencairkan logam tersebut kemudian menuangkan nya atau
mensentrifugasikan nya ke dalam ruangan (Mould chamber) yang sudah dipersiapkan
sebelumnya. Dalam hal ini logam dicairkan dengan cara pemanasan (peleburan) dan
dengantekanan, logam cair tersebut didorong masuk ke dalam mould chamber. Maka
terbentuklah benda dari logam yang berbentuk sama dan sebangun dengan model
malam sebelumnya nya (Harty dan Ogston,1995).
Pengertian Mould Chamber adalah suatu ruangan yang terdapat dalam bahan
pendam(Investment Materials) yang merupakan ruangan bekas model malam yang
sudah dicairkanatau diuapkan keluar dari bahan pendam ( Harty dan Ogston, 1995).
Pengecoran suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan
untuk menghasilkan parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir
produk jadi.Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki
rongga sesuaidengan bentuk yang diinginkan ( Harty dan Ogston, 1995).
Menurut Harty dan Ogston (1995) proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi
duamacam, yaitu traditional casting dan non-traditional/contemporary casting
2. Proses Sheet Metalworking
Proses sheet metalworking merupakan proses pembentukan dan pemotongan pada
logam lembaran (sheet), logam strip, dan coil. Bahan baku pada proses ini memiliki
perbandingan luas permukaan bidang dengan volume yang tinggi. Perlakuan yang
diterapkan pada lembaran logam biasanya berupa tekanan. Oleh karena itu proses ini
dapat pula disebut dengan istilah pressworking.
Pengerjaan pada logam lembaran selalu menggunakan temperatur cold working. Alat
yang digunakan biasanya berupa punch dan die. Punch merupakan bagian yang positif,
sedangkan die merupakan bagian yang negatif.
Proses-proses sheet metalworking antara lain:
a. Pressing
Pressing adalah Jenis penekan untuk kerja lembaran logam dapat diklasifikasikan
menurut satu atau kombinasi karakteristik, seperti sumber daya, jumlah slide, jenis
frame dan konstruksi, jenis drive, dan aplikasi yang dimaksudkan..
Faktor penting yang mempengaruhi pemilihan pers adalah ukuran, kekuatan dan energi
Ukuran. Tempat tidur dan area slide pers harus berukuran cukup sehingga bisa
menampung mati untuk digunakan dan menyediakan ruang yang memadai untuk
perubahan dan perawatan mati. Persyaratan Stroke terkait dengan tinggi bagian yang
akan diproduksi. Tekanan dengan stroke pendek sebaiknya dipilih karena akan
memungkinkan operasi lebih cepat, sehingga meningkatkan produktivitas. Ukuran dan
jenis pers yang dipilih juga tergantung pada metode dan sifat pemberian pakan bagian,
jenis operasi, dan material yang terbentuk.
kekuatan dan Energi. Tekanan yang dipilih harus memiliki kapasitas untuk memberi
kekuatan dan energi yang diperlukan untuk melakukan operasi.Sumber utama energi
dalam pengepres mekanis adalah roda gila, dan energi yang tersedia adalah fungsi dari
massa roda gila dan kuadrat kecepatannya.
b. Deep drawing
Deep Drawing adalah proses pembentukan pelat lembaran menjadi benda
bentuk mangkuk atau box dengan alat bantu berupa punch dan dies forming, tanpa
terjadi perubahan ketebalan material yang berarti dari tebal pelat
asalnya.ketika kedalaman produk lebih dari diameter maka disebut Deep Drawing.
ketika kedalaman produk kurang dari diameter ini disebut Shallow Drawing. Deep
drawing bertujuan untuk memperoleh bentuk tertentu dan biasanya ketebalan material
berubah setelah melalui proses ini.
Proses pembentukan nya dimulai saat punch mendorong flens masuk cetakan atau
dies,disisni terjadi proses deformasi bending kemudian terjadi pembentukan dinding
mangkuk atau cup, baja lembaran bagian luar atau flens akan berkurang secara
kontunyudari ukuran lingkaran awal Db menjadi lingkaran
berdiameter Dp.Baja lembaran bagian luar atau flens akan berkurang secara
kontunyudari ukuran lingkaran awal Db menjadi lingkaran berdiameter Dp.
Pada proses deep drawind luas lembaran yang digunakan lebih besar daripada luas
produk akhir. Sehingga setelah terbentuk produk akhir akan tersisa bagian flens untuk
dipotong sesuai tinggi mangkuk yang di rancang. skematik deep drawing ditunjukan
pada gambar dibwah ini.
c. Bending
Pembengkokan (logam) atau penekukan atau bending adalah proses deformasi secara
plastik dari logam terhadap sumbu linier dengan hanya sedikit atau hampir tidak
mengalami perubahan luas permukaan dengan bantuan tekanan piston pembentuk dan
cetakan (die). Sepotong besi dapat menjadi bengkok akibat tekanan mesin sederhana
dengan menggunakan pres yang disebut bending. Biasanya pekerjaan bending
menggunakan sepotong besi panjang, lembaran logam ataupun piring. Bending
biasanya memakai die berbentuk V, U, W atau yang lainnya. Bending menyebabkan
logam pada sisi luar sumbu netral mengalami tarikan, sedangkan pada sisi lainnya
mengalami tekanan.
d. Shearing
Shearing (pengguntingan), juga dikenal sebagai die cutting adalah proses pemotongan
bahan tanpa pembentukan chip atau tanpa menggunakan burning atau melting. Jika
cutting blade lurus dinamakan shearing sedangkan jika cutting blade berbentuk
lengkungan, bisa dinamakan blanking, piercing, notching dan trimming.
Shearing adalah pemotongan sheet metal coil atau sheet metal lembaran yang menjadi
bagian-bagian yang lebih kecil dengan shear cutting machine. Hasil pemotongan akan
menjadi material untuk proses selanjutnya, seperti proses drawing atau forming. Proses
pengguntingan (shearing) merupakan proses pemotongan dengan cara menekan dua
sisi pisau tajam ke lembaran logam (sheet metal). Proses-proses seperti blanking,
parting, punching, nibbling, nothcing dan shearing semuanya merupakan “shearing
operation”.Operasi tipe shearing ini digunakan dalam pengerjaan logam dan juga
dengan kertas dan plastik.
Referensi
https://www.google.co.id/search?
q=metal+forming&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwioyeytj_XUAhXHuI8K
HUt5BKoQ_AUICigB&biw=1366&bih=648#imgrc=2e32_8o39JEQtM:
http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.co.id/2015/06/forging-penempaan.html
( https://ardra.biz/sain-teknologi/metalurgi/pembentukan-logam-metal-
forming/proses-ekstrusi-bahan-logam-extrusion/)
http://teknikmesin.org/proses-drawing/
https://www.scribd.com/doc/229976985/Pengertian-Casting-Dan-Metode-Casting
https://translate.google.co.id/translate?
hl=id&sl=en&u=http://nptel.ac.in/courses/112107144/7&prev=search
https://ardra.biz/sain-teknologi/metalurgi/pembentukan-logam-metal-
forming/deep-drawing-penarikan-dalam/    
https://www.scribd.com/doc/314788732/Makalah-Deep-Drawing
https://id.wikipedia.org/wiki/Pembengkokan_(logam)
https://id.wikipedia.org/wiki/Shearing_(manufacturing)

Home  ›  engineering  ›  Manufaktur  ›  material  ›  teknik
Klasifikasi dan Jenis Proses Pembentukan Logam (Metal Forming)
Add Comment

Klasifikasi dan Jenis Metal Forming

Apa itu metal forming ? Metal forming atau Proses Pembentukan logam adalah
serangkaian proses manufaktur untuk mengubah bentuk benda kerja logam secara
deformasi plastis. Deformasi yang dihasilkan menggunakan sebuah alat yang disebut
dengan die dalam proses metal forming dengan menerapkan tegangan (stress) yang
melebihi kekuatan luluh benda kerja logam. Oleh karena itu logam tersebut berubah
bentuk menjadi bentuk yang ditentukan oleh bentuk dan  geometri die.
Terdapat beberapa metode dalam proses pembentukan logam yaitu dengan cara
meregangkan logam, membengkokkan logam, dan menerapkan tegangan geser
pada logam. Agar dapat dibentuk sesuai dengan kebutuhan, logam harus memiliki sifat
tertentu. Sifat yang harus diperhatikan dalam proses metal forming yaitu kekuatan luluh
rendah dan keuletan tinggi, dimana Kedua sifat tersebut dipengaruhi oleh suhu yang
diterapkan pada logam. Jika suhu kerja dinaikan Keuletan (ductility) logam akan
meningkat dan kekuatan luluh logam akan berkurang. Pengaruh suhu menimbulkan
perbedaan sifat yang dihasilkan antara pengerjaan dingin, kerja hangat, dan kerja
panas. Laju regangan dan gesekan adalah faktor tambahan yang mempengaruhi
kinerja dalam proses  pembentukan logam.

Klasifikasi dan Jenis Proses Pembentukan Logam

Proses pembentukan logam secara umum dapat diklasifikasikan menjadi dua
berdasarkan prosesnya yaitu  proses deformasi massal (Bulk deformation process) dan
proses pengerjaan lembaran logam (Sheet metal process). Setiap kategori memiliki
beberapa jenis teknik pembentukan logam dengan proses dan hasil yang lebih spesifik
untuk berbagai macam kebutuhan tertentu.
1. Bulk deformation process
Bulk deformation process adalah proses pembentukan logam yang menghasilkan
perubahan bentuk besar-besaran. Area permukaan terhadap volume kerja yang relatif
kecil. Umumnya proses ini dilakaukan dalam kondisi pekerjaan panas (hot working).
Berikut ini merupakan teknik pembentukan logam dalam proses bulk deformation.
a). Rolling
Dalam proses Rolling, benda kerja berupa slab atau plat dikompres menjadi
dua gulungan (rolls) yang berputar ke arah benda kerja tersebut, sehingga
ketebalannya berkurang. Gulungan yang berputar akan menekan lempengan benda
kerja dengan Produk akhir berupa lembaran.
b). Penempaan (Forging)
Dalam proses penempaan, benda kerja dikompresi di antara dua cetakan yang
berlawanan, sehingga bentuk cetakan (die) mengubah bentuk benda kerja. Proses
Penempaan umumya dilakukan dalam pengerjaan panas (hot working), tetapi terdapat
beberapa jenis proses penempaan tertentu dilakukan dalam proses pengerjaan dingin
(cold working).
c). Ekstrusi (Extrusion)
Ekstrusi adalah proses kompresi atau penekanan di mana logam kerja dipaksa
mengalir melalui celah pada cetakan, sehingga menghasilkan kontur seperti bentuk
cetakan atau die pada ujung benda kerja.
d). Wire atau Rod Drawing
Prose pembentukan drawing hampir serupa dengan proses ekstrusi, namun dalam
proses pembentukan ini, diameter kawat atau batang benda kerja dikurangi dengan
menariknya melalui lubang cetakan.

2. Sheet Metal Working Process

Proses pengerjaan lembaran logam atau sheet metal adalah proses membentuk dan
memotong benda kerja yang dilakukan pada lembaran logam, strip, dan gulungan.
Proses sheet metal umumnya dilakukan sebagai proses pengerjaan dingin hingga
sedang dan biasanya dilakukan dengan menggunakan alat penekan atau pemukul
(punch) dan cetakan (die). Berikut ini merupakan jenis-jenis pembentukan logam dalam
metal sheet.
a). Bending
Dalam proses bending, bahan lembaran diregangkan dengan untuk memberikan bentuk
lengkung (bentuk sudut) biasanya dalam sumbu lurus.
b). Deep Drawing
Dalam proses deep drawing, pembentukan lembaran logam dibentuk menjadi
cekungan, proses ini dilakukan dengan cara meregangkan logam pada beberapa area.
Penjepit digunakan digunakan untuk menjepitkan lembaran pada cetakan, sementara
penekan akan mendorong ke dalam lembaran logam. Sehingga lembaran logam
tersebut ditarik masuk pada lubang pada rongga cetakan (die).
c). Shearing
Shearing merupakan proses melibatkan pemotongan daripada proses pembentukan.
Proses shearing menggunakan alat pemotong (punch) dan cetakan (die). Walaupun
bukan termasuk proses pembentukan, namun dalam proses shearing merupakan
proses yang sangat umum digunakan dalam pengerjaan logam lembaran.

Referensi :
[1] H.N Gupta, et al. "Manufacturing Processes".2009.
[2] M.P. Groover, Fundamental of modern manufacturing Materials, Processes and
systems, 4ed
Proses pembentukan logam ( metal forming )
DIPOSKAN PADA 25 OKTOBER 2013
Tujuan utama Proses Manufacturing adalah untuk membuat komponen dengan
mempergunakan material tertentu yang memenuhi persyaratan bentuk dan ukuran,
serta struktur yang mampu melayani kondisi lingkungan tertentu.
Melihat faktor-faktor diatas maka faktor membuat suatu bentuk tertentu merupakan
faktor utama. Ada beberapa metoda atau membuat geometri (bentuk dan ukuran) dari
suatu bahan yang dikelompokan menjadi enam kelompok dasar proses pembuatan
( manufacturing proces) yaitu : proses pengecoran ( casting), proses pemesinan
(machining), proses pembentukan logam (metal forming), proses pengelasan (welding),
perlakuan panas (heat treatment), dan proses perlakuan untuk mengubah sifat
karakteristik logam pada bagian permukaan logam (surface treatment).
1. Proses pengecoran (casting)
Suatu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan
kemudian dituangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari
produk cor yang akan dibuat.
2. Proses pemesinan (machining)
Proses pemotongan logam disebut sebagai proses pemesinan adalah proses
pembuatan dengan cara membuang material yang tidak diinginkan pada benda kerja
sehingga diperoleh produk akhir dengan bentuk, ukuran, dan surface finish yang
diinginkan.
3. Proses pembentukan logam (metal forming)
Proses metal forming adalah melakukan perubahan bentuk pada benda kerja dengan
cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis.
4. Proses pengelasan (welding)
Proses penyambungan dua bagian logam dengan jalan pencairan sebagian dari daerah
yang akan disambung. Adanya pencairan dan pembekuan didaerah tersebut akan
menyebabkan terjadinya ikatan sambungan.
5. Proses perlakuan panas (heat treatment)
Heat treatment adalah proses untuk meningkatkan kekuatan material dengan cara
perlakuan panas.
6. Surface treatment
Proses surface treatment adalah proses perlakuan yang diterapkan untuk mengubah
sifat karakteristik logam pada bagian permukaan logam dengan cara proses
thermokimia, metal spraying.
Proses pemesinan atau lebih spesifik lagi proses pembuangan material (material
removal proces), memberikan ketelitian yang sangat tinggi dan fleksibilitas (keluwesan)
yang besar. Namun demikian proses ini cenderung menghasilkan sampah dari proses
pembuangan material tersebut secara sia-sia.
Proses deformasi memanfaatkan sifat beberapa material ( biasanya logam ) yaitu
kemampuannya “mengalir secara plastis “ pada keadaan padat tanpa merusak sifat-
sifatnya. Dengan menggerakkan material secara sederhana ke bentuk yang kita
inginkan ( sebagai lawan dari membuang bagian yang tidak diperlukan ), maka sedikit
atau bahkan tidak ada material yang terbuang sia-sia.
Namun demikian biasanya gaya yang diperlukan cukup tinggi. Di samping itu, mesin-
mesin dan perkakas yang diperlukan harganya mahal sehingga jumlah produksi yang
besar merupakan alasan pokok untuk membenarkan pemilihan proses ini.
Kegunaan material logam dalam masyarakat modern ditentukan oleh mudah tidaknya
material tersebut dibentuk (forming) kedalam bentuk yang bermanfaat. Hampir semua
logam mengalami deformasi sampai pada tingkat tertentu selama proses
pembuatannya menjadi produk akhir.
Ingat dalam proses pengecoran, strand dan slabs direduksi ukurannya dan diubah ke
dalam bentuk-bentuk dasar seperti plates, sheet, dan rod. Bentuk-bentuk dasar ini
kemudian mengalami proses deformasi lebih lanjut sehingga diperoleh kawat (wire) dan
myriad ( berjenis – jenis) produk akhir yang dihasilkan melalui tempa (forging), ekstrusi,
sheet metal forming dan sebagainya.
Deformasi yang diberikan dapat berupa aliran curah (bulk flow) dalam 3 dimensi, geser
sederhana (simple shearing), tekuk sederhana atau gabungan (simple or compound
bending) atau kombinasi dari beberapa jenis proses tersebut.
Tegangan yang diperlukan untuk mendapatkan deformasi tersebut dapat berupa tarikan
(tension), tekan (compression), geseran (shear) atau kombinasi dari beberapa jenis
tegangan tersebut. Kecepatan, temperature, toleransi, surface finish.
Kemampuan untuk menghasilkan berbagai bentuk dari lembaran logam datar dengan
laju produksi yang tinggi merupakan merupakan kemajuan teknologi yang nyata.
Peralihan dari proses pembentukan dengan tangan ke metode produksi besar –
besaran menjadi faktor penting dalam meningkatan standar kehidupan selama periode
tersebut.
Pada dasarnya, suatu bentuk dihasilkan dari bahan lembaran datar dengan cara
peregangan dan penyusutan dimensi elemen volume pada tiga arah utama yang tegak
lurus sesamanya. Bentuk yang diperoleh merupakan hasil penggabungan dari
penyusutan dan peregangan lokal elemen volume tersebut. Usaha telah dilakukan
untuk menggolongkan berbagai macam bentuk yang mungkin pada pembentukan
logam menjadi beberapa kelompok tertentu, tergantung pada kontur produk – produk.
Sachs membagi komponen – komponen lembaran logam menjadi 5 katagori.
1. Komponen lengkungan tunggal.
2. Komponen flens yang diberi kontur- termasuk komponen dengan flens rentang dan
flens susut.
3. Bagian lengkung
4. Komponen ceruk dalam – termasuk cawan, kotak – kotak dengan dinding tegak atau
miring
5. komponen ceruk dangkal – termasuk bentuk pinggan, galur (beaded), bentuk –
bentuk timbul dan bentuk – bentuk berkerut.
Cara lain untuk menggolongkan proses pembentukan lembaran logam adalah dengan
menggunakan operasi khusus seperti pelengkungan, pengguntingan, penarikan dalam,
perentangan, pelurusan.
Perlu dicatat berbeda dengan proses deformasi pembentukan benda secara
keseluruhan, pembentukan lembaran biasanya dilakukan dalam bidang lembaran itu
sendiri oleh tegangan tarik. Gaya tekan pada bidang lembaran hendaknya dihindari
karena ini akan menyebabkan terjadinya pelengkungan, pelipatan dan keriput pada
lembaran tadi. Pada proses pembentukan lembaran, susut tebal hendaknya
dihindarkan karena dapat terjadi penciutan dan akan kegagalan mengakibatkan
kegagalan dalam proses pembuatan produk.
Proses pemesinan atau lebih spesifik lagi material removal process (proses
pembuangan material), memberikan ketelitian yang sangat tinggi dan fleksibilitas
(keuletan) yang besar.
Proses konsolidasi mampu membentuk benda yang kompleks dari komponen-
komponen yang sederhana dan merupakan proses yang sangat umum dipakai.
Proses deformasi memanfaatkan sifat beberapa material yaitu kemampuannya
mengalir secara plastis pada keadaan padat tanpa merusak sifat-sifatnya. Dengan
manggerakan material secara sederhana ke bentuk yang di inginkan, maka sedikit atau
bahkan tidak ada material yang terbuang sia-sia.
Dari proses pengecoran, stranda dan slabs direduksi ukurannya dan diubah kedalam
bentuk-bentuk dasar seperti plates, sheets dan rod. Bentuk-bentuk dasar ini kemudian
mengalami proses deformasi lebih lanjut sehingga diperoleh kawat (wire) dan myriad
(berjenis-jenis) produk akhir yang dihasilkan melalui tempa (forging), ekstrusi, sheet
metal forming dan sebagainya.
Deformasi yang diberikan dapat berupa aliran curah (bulk flow) dalam 3 dimensi. Geser
sederhana , tekuk sederhana dan gabungan ataupun kombinasi dari beberapa jenis
proses tersebut. Tegangan yang diperlukan untuk mendapatkan deformasi tersebut
dapat berupa tarikan (tension), tekan (compression), geseran (shear) atau kombinasi
dari beberapa jenis tegangan tersebut.
Pengertian deformasi elastis dan deformasi plastis
Secara makroskopis, deformasi dapat dilihat sebagai perubahan bentuk dan ukuran.
Perubahan bentuk yang terjadi dapat di bedakan atas deformasi elastis dan deformasi
plastis.
Meskipun hakekat proses pembentukan logam adalah mengusahkan deformasi plastis
yang terkontrol, namun dalam berbagai hal pengaruh deformasi elastis cukup besar
sehingga tidak dapat diabaikan begitu saja. Untuk itu perlu dibahas lebih dahulu
pengertian deformasi elastis dan deformasi plastis.
Perubahan bentuk dapat dipisahkan menjadi dua, yaitu deformasi elastis dan defomasi
plastis. Deformasi elastis adalah perubahan bentuk yang terjadi bila ada gaya yang
berkerja, serta akan hilang bila beban ditiadakan. Dengan kata lain bila beban
ditiadakan, maka benda akan kembali kebentuk dan ukuran semula. Di lain pihak,
defomasi plastis adalah perubahan bentuk yang permanent, meskipun bebannya di
hilangkan. Secara diagramatis menunjukan pengertian deformasi elastis dan deformasi
plastis pada suatu diagram tegangan-regangan.
Bila suatu material dibebani sampai daerah plastis, maka perubahan betuk yang saat
itu terjadi adalah gabungan antara deformasi elastis dengan deformasi plastis
(penjumlahan ini sering juga disedut deformasi total). Bila beban-beban ditiadakan,
maka deformasi elastis akan hilang pula, sehinga perubahaan bentuk yang ada
hanyalah deformasi plastis saja.
Klasifikasi berdasarkan temperatur pengerjaan
Pengaruh temperatur terhadap proses-proses pembentukan adalah hal mengubah sifat-
sifat dan prilaku material. Secara umum kenaikan temperatur akan mengakibatkan
turunnya kekuatan material, naiknya keuletan dan turunnya laju pengerasan regangan
yang mana perubahannya tersebut mengakibatkan kemudahan material untuk
deformasi.
Berdasarkan temperatur material pada saat deformasi ini, proses pembentuka logam
dapat diklasifikasikan menjadi dua kelompok besar, yaitu:
1. Pengerjaan panas (Hot working)
2. Pengerjaan dingin (Cold working)
Pada awalnya batasan kedua kelompok tersebut hanyalah didasarkan atas ada atau
tidaknya proses pemanasan benda kerja. Namun bila ditinjau dari segi metalurgis, hal
ini tidak sepenuhnya benar.
Batasan yang berlaku lebih umum adalah yang didasarkan pada temperatur
rekristalisasi logam yang diproses. Hal ini memang berkaitan dengan ada atau tidaknya
proses pelunakan selama proses berlangsung.
Proses pengerjaan panas
Pengerjaan panas adalah proses pembentukan logam yang mana proses deformasinya
dilakukan dibawah kondisi temperatur dan laju regangan dimana proses rekritalisasi
dan deformasi terjadi bersamaan.
Proses pengerjaan panas dapat didefinisikan sebagai proses pembentukan yang
dilakukan pada daerah temperatur rekristalisasi logam yang diproses. (agar lebih
singkat daerah tamperatur diatas temperatur rekristalisasi untuk selanjutnya disebut
sebagai daerah temperatur tinggi). Dalam proses deformasi pada temperatur tinggi
terjadi peritiwa pelunakan yang terus menerus, khususnya akibat terjadinya
rekristalisasi. Akibat yang konkret ialah bahwa logam bersifat lunak pada temperatur
tinggi. Kenyataan inilah yang membawa keuntungan-keuntungan pada proses
pengerjaan panas. Yaitu bahwa deformasi yang diberikan kepada benda kerja dapat
relative besar. Hal ini disebabkan karena sifat lunak dan sifat ulet, sehingga gaya
pembentukan yang dibutuhkan relative kecil, serta benda kerja mampu menerima
perubahaan bentuk yang besar tanpa retak. Karena itulah keuntungan proses
pengerjaan panas biasanya digunakan pada proses-proses pembentukan primer yang
dapat memberikan deformasi yang besar, misalnya: proses pengerolan panas, tempa
dan ekstrusi.
Akibatnya adalah kurva tegangan – regangan sebenarnya secara garis besar berupa
garis mendatar pada regangan diatas titik luluh. Hal ini merupakan perbadaan yang
jelas apabila perbandingan dengan kurva tegangan – regangan sebenarnya yang naik
keatas pada deformasi dibawah temperatur rekristalisasi. Dengan demikian proses
pengerjaan panas secara drastis mampu mengubah bentuk material tanpa akan
timbulnya retak pembentukan yang berlebihan.
Disamping itu, temperatur tinggi memacu proses difusi sehingga hal ini dapat
menghilangkan ketidak homogenan kimiawi, pori-pori karena efek pengelasan dapat
tertutup atau ukurannya berkurang selama derformasi berlangsung serta struktur
metalurgi dapat diubah sehingga diperoleh sifat-sifat akhir yang lebih baik. Dilihat dari
segi negatif, temperatur tinggi dapat mengakibatkan reaksi yang tidak dikehendaki
antara benda kerja dengan lingkungannya.
Toleransi menjadi rendah sebagai akibat adanya penyusutan /pemuaian thermal
ataupun akibat pendinginan yang tidak seragam. Secara metalurgis dapat terjadi
sehingga ukuran butir produk akan bervariasi tergantung pada basar reduksi yang
alami, temperatur deformasi yang terakhir, setelah doformasi dan faktor-faktor lainnya.
Keberhasilan dan kegagalan proses pengerjaan panas sering sangat tergantung pada
keberhasilan mengatur kondisi termal, karena hampir 90% energi yang diberikan
kepada benda kerja akan diubah menjadi panas maka temperatur benda kerja akan
naik jika deformasi berlangsung sangat cepat. Meskipun demikian, pada umumnya
pemanasan benda kerja dipanaskan pada temperature yang lebih rendah.
Panas banda kerja hilang melalui permukaan-permukaannya dan panas paling besar
melalui permukaan yang bersentuhan dengan dies yang bertemperatur lebih rendah
begitu permukaan benda kerja menjadi dingin ketidak seragaman temperatur akan
terjadi. Adanya aliran benda kerja yang panas dan lunak pada bagian dalam akan
mengakibatkan retakan pada permukaan benda kerja yang dinging dan getas. Oleh
kerena itu temperatur benda kerja perlu dijaga agar kesseragam mungkin.
Guna mendapatkan toleransi produk yang lebih baik maka temperatur dies dinaikan
dan waktu kontak yang lebih lama (kecepatan deformasi yang lebih rendah). Namun
dengan cara seperti ini juga akan semakin memperpendek umur dies. Pada saat
memproses forming produk yamg bentuknya rumit, seperti pada hot forging, bagian tipis
akan mendingin lebih cepat dari pada bagian yang tebal sehingga hal ini akan semakin
memperumit perilaku aliran benda kerja. Lebih jauh lagi ketidak seragaman
pendinginan benda karja akan menimbulkan tegangan sisa pada produk akhir hasil
proses hot working
Proses pengerjaan dingin
Proses pengrjaan dingin didefinisikan sebagai proses pambantukan yang dilakukan
pada daerah temperatur dibawah temperatur rekristalisasi. Dalam praktek memang
pada umumnya pangerjaan dingin dilakukan pada temperatur kamar, atau dengan lain
perkataan tanpa pemanasan benda kerja.
Agar lebih singkat, untuk selanjutnya daerah temperatur dibawah temperature
rekristalisasi disebut saja sebagai daerah temperatur rendah. Pada kondisi ini pada
logam yang diderformasi terjadi peristiwa pengrasan regangan. Logam akan bersifat
makin keras dan makin kuat tetapi makin getas bila mengalami deformasi. Hal ini
menyebabkan relatif kecil deformasi yang dapat diberikan pada proses pengerjaan
dingin. Bila dipaksakan adanya suatu perubahan bentuk yang besar, maka benda kerja
akan retak akibat sifat getasnya.
Meskipun demikian, proses pengerjaan dingin tetap menempati kedudukan yang khas,
dalam rangkaian proses pengerjaan. Langakah deformasi yang awal biasanya adalah
pada temperature tinggi, misalnya proses pengerolan panas. Billet ataupun slab di rol
panas menjadi bentuk yang lebih tipis, misalnya pelat. Pada tahapan tersebut deformasi
yang dapat diberikan adalah relatif besar. Namun proses pengerolan panas ini tidak
dapat dilanjukan pada pelat yang relative lebih tipis. Memang mungkin saja suatu
gulungan pelat dipanaskan terlebih dahulu pada tungku sampai temperaturnya
melewati temperatur rekristalisasi. Akan tetapi bila pelat tersebut dirol, maka
temperaturnya akan cepat turun sampai dibawah temperatur rekristalisasi. Hal ini
disebabkan oleh besarnya panas yang berpindah dari pelat ke sekitarnya. Pelat yang
tipis akan lebih cepat mengalami penurunan temperatur dari pada pelat yang tebal.
Dari uraian tersebut jelaslah behwa proses deformasi yang dapat dilakukan pada benda
kerja yang luas permukaan spesifiknya besar hanyalah proses pengerjaan dingin.
Beberapa contohnya adalah proses pembuatan pelat tipis dengan pengerolan dingin,
proses pembuatan kawat dengan proses panarikan (wire drawing), serta seluruh proses
pembentukan terhadap pelat (sheet metal forming).
Keunggulan proses pengerjaan dingin adalah kondisi permukaan benda kerja yang
lebih baik dari pada yang diproses dengan pengerjaan panas. Hal ini disebabkan oleh
tidak adanya proses pemanasan yang dapat menimbulkan kerak pada permukaan.
Keunggulan lainya ialah kekerasa dan kekuatan logam sebagai akibat pengerjaan
dingin. Namun hal ini diikuti pula oleh suatu kerugian, yaitu makin getasnya logam yang
dideformasi dingin.
Sifat-sifat logam dapat diubah dengan proses perlakuan panas (heat treatment).
Perubahan sifat menjadi keras dan getas akibat deformasi dapat dilunakan dan
diuletkan kembali dengan proses anil (annealing).
Ditinjau dari segi proses pembuatan (manufacturing), proses pengerjaan dingin
mempunyai sejumlah kelebihan yang jelas sehingga bebagai Jenis proses pengerjaan
dingin menjadi sangat penting dalam kehidupan sehari-hari. Apabila dibandingkan
dengan proses pengerjaan panas maka proses pengerjaan dingin mempunyai
beberapa keuntungan, yaitu:
Tidak perlu pemanasan
Permukaan akhir lebih baik
Pengaturan dimensi lebih bisa terkendali, sehingga walaupun ada sangat sedikit sekali
proses pemesinan lanjut
Produk yang dihasilkan mempunyai reproducibility (mammpu diproduksi kembali
dengan kualitas yang sama) interchangeability (mampu tukar) yang lebih baik
Kekuatan, kekuatan lelah (fatigue strength) dan ketahanan ausnya lebih baik
Sifat-sifat terarah (directional properties) dapat dimunculkan
Masalah kotaminasi dapat dikurangi
Adapun kerugianya adalah
Diperlukan gaya yang besar untuk melakukan deformasi
Perlu peralatan yang berat dan berdaya besar
Produk menjadi kurang ulet
logam harus bersih dan bebas kerak
Terjadi pengeras regangan (strain hardening) sehingga perlu poses pelunakan
(annealing) antara proses bila digunakan proses deformasi
Rusaknya directional properties
Timbulnya tegangan sisa
Dari fakta-fakta diatas seperti yang telah dipaparkan diatas. Terlihat bahwa proses
pengerjaan dingin khusus cocok untuk produksi dalam jumlah yang banyak, dimana
kuantitas produk dapat mengimbangi ongkos peralatan yang mahal.
Cocok tidaknya logam diproses pambentukan dingin ditentukan olah sifat-sifat tariknya
yang mana hal ini langsung berkaitan dengan struktur metalurginya. Dengan penjelasan
yang sama maka proses pengerjaan dingin akan mengubah sifat material pada produk
yang dihasilkan. Defomasi plastis pada suatu logam hanya dapat terjadi jika batas
elastis logam dilewati.
Proses pengerjaan hangat (Warm Forming)
Proses pengerjaan hangat merupakan proses pembentukan logam dimana temperatur
deformasinya terletak diantara temparatur proses pengerjaan panas dan pengerjaan
dingin. Apabila dibandingkan dengan proses pengerjaan dingin, proses pengerjaan
hangat menawarkan beberapa keuntungan, yaitu turunya gaya pada perkakas dan
peralatan, menaikan keuletan material serta dapat menurunkan jumlah proses
pelunakan (annealing) karena turunnya efek pengerasan regangan. Proses pengerjaan
hangat memperluas kemungkinan penggunaan proses forming untuk bebagai jenis
material dan berbagai bentuk dan ukuran.
Apabila dibandingkan dengan proses pengerjaan panas, maka pengerjaan hangat
melakukan sedikit lebih energi (enargi untuk pelumasan benda kerja), metalurgi
pembentukan kerak (scaling) dan dekarburisasi, memberikan ketelitian, pengaturan
deminsi dan surface finish yang lebih baik. Umur pahat menjadi lebih panjang,
meskipun gaya pembentukan 25÷60% lebih besar, kejutan thermal dan fatigue termal
yang lebih kecil.
Meskipun demikian pengerjaan hangat masih merupakan bidang yang sedang dan
terus berkambang, meskipun ada beberapa kendala yang menghambat
pertumbuhannya, kendala-kendala tersebut antara lain adalah perilaku material belum
ter karakteristik dengan baik pada kondisi temperatur pengerjaan hangat, pelumasan
belum sepenuhnya dikembangkan untuk kondisi temperatur dan tekanan operasi
working dan teknologi perancangan dies untuk pengerjaan hangat belum begitu mapan.
Namun demikian dorongan akan perlunya penghematan energi dan keuntungan-
keuntungan lain yang ditawarkan oleh proses ini sangat mendorong pengembangan
lebih lanjut.

Metalurgi Serbuk
Metalurgi serbuk (powder metallurgy) merupakan teknologi pengerjaan logam di
mana part atau komponen diproduksi dari serbuk logam. Proses pengerjaannya yakni
serbuk logam ditekan menjadi bentuk yang diinginkan (dikenal dengan istilah pressing).
Selanjutnya serbuk yang tertekan tersebut dipanaskan supaya saling mengikat dan
menjadi rigid (dikenal dengan istilah sintering).

Proses metalurgi serbuk sering disebut sebagai PM. Metalurgi serbuk bisa
menghasilkan produk yang hampir tidak berpori yang memiliki sifat hampir setara
dengan bahan yang sepenuhnya rapat. Proses difusi selama perlakuan panas
merupakan inti pengembangan sifat-sifat ini. Metode metalurgi serbuk sangat cocok
untuk logam yang memiliki daktilitas rendah, karena hanya perlu deformasi plastis kecil
dari partikel bubuk.

Gambar 1. Produk Metalurgi Serbuk.

(Sumber: M. P. Groover, 2010, Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials,
Processes, and Systems, edisi 4.)

Tahap-tahap Metalurgi Serbuk

Berikut tahap pada proses metalurgi serbuk:
 Membuat logam serbuk.
 Mencampur logam serbuk.
 Memadatkan logam serbuk.
 Sintering.
 Operasi sekunder.
 Perlakuan panas dan finishing.

Pembuatan Logam Serbuk

Serbuk dapat didefinisikan sebagai benda padat yang terpotong halus. Geometri pada
tiap butir serbuk dapat didefinisikan dengan atribut antara lain: ukuran partikel, bentuk
partikel, dan luas permukaan. Hampir semua logam dapat dibuat menjadi serbuk. Ada
tiga metode untuk membuat logam serbuk. Metode tersebut antara lain: atomisasi,
kimia, dan electrolytic. Selain itu, metode mekanis kadang-kadang digunakan untuk
mengurangi ukuran serbuk.

Pencampuran Logam Serbuk

Homogenisasi pada serbuk logam harus dilakukan secara menyeluruh supaya sukses
dalam pemadatan dan sintering. Istilah blending dan mixing digunakan dalam konteks
ini. Blending mengacu pada serbuk dengan komposisi kimia yang sama tetapi
memungkinkan ukuran partikel yang berbeda saling berbaur. Ukuran partikel yang
berbeda sering dicampur untuk mengurangi porositas. Mixing mengacu pada
penggabungan serbuk dari berbagai bahan kimia. Keuntungan teknologi metalurgi
serbuk adalah kesempatan untuk mencampur berbagai logam menjadi paduan yang
sulit atau tidak mungkin diproduksi dengan cara lain.

Pemadatan Logam Serbuk

Dalam pemadatan, tekanan tinggi diterapkan pada serbuk. Tujuan dari penekanan
adalah membentuk serbuk ke dalam bentuk yang diinginkan. Metode pemadatan
konvensional yang bisa digunakan adalah pressing, di mana dua punch yang
berlawanan menekan serbuk yang berada di dalam cetakan. Benda kerja
hasil pressing disebut green compact, kata green berarti belum sepenuhnya diproses.

Sintering
Setelah proses pemadatan, compact green tidak memiliki kekuatan dan kekerasan.
Oleh sebab itu diperlukan proses sintering. Sintering adalah proses perlakuan panas
yang dilakukan pada compact untuk mengikat partikel logamnya, sehingga
meningkatkan kekuatan dan kekerasan. Sintering biasanya dilakukan pada suhu antara
0,7 sampai 0,9 kali titik cair logam. Istilah solid-state sintering kadang digunakan untuk
proses sintering konvensional ini karena logamnya tidak mencair.

Dalam praktik sintering modern, atmosfer pada tungku dikendalikan. Atmosfer pada

tungku sintering yang umum digunakan adalah gas inert, nitrogen, amonia, hidrogen,
dan gas alam. Atmosfer vakum digunakan untuk logam tertentu, seperti stainless
steel dan tungsten. Tujuan dari pengendalian atmosfer antara lain:
 Mencegah oksidasi.
 Menghilangkan oksida yang ada.
 Menyediakan atmosfer karburisasi.
 Membantu menghilangkan pelumas dan bahan pengikat yang digunakan saat
proses pemadatan.

Operasi Sekunder
Operasi sekunder metalurgi serbuk meliputi densification, sizing, impregnation,
dan infiltration. Operasi sekunder dibutuhkan untuk meningkatkan kepadatan,
meningkatkan akurasi, atau menyelesaikan bentuk tambahan pada benda kerja
hasil sintering. Porositas adalah karakteristik unik dan melekat pada teknologi metalurgi
serbuk. Produk khusus dapat dibuat dengan mengisi ruang pori yang tersedia
menggunakan minyak, polimer, atau logam yang memiliki suhu cair yang lebih rendah
daripada logam serbuk dasar. Impregnation adalah istilah yang digunakan ketika
minyak atau cairan lain diserap ke dalam pori-pori pada benda kerja
hasil sintering. Infiltration adalah proses di mana pori-pori benda kerja diisi dengan
logam cair.
Perlakuan Panas dan Finishing
Produk metalurgi serbuk dapat diproses dengan perlakuan panas dan
proses finishing seperti pengecatan atau pelapisan. Proses pelapisan diterapkan
dengan tujuan penampilan dan ketahanan terhadap korosi. Pelapisan bisa memakai
tembaga, nikel, chromium, zinc, dan cadmium.

Kelebihan Metalurgi Serbuk

Kelebihan metalurgi serbuk antara lain:
 Mampu digunakan untuk membuat komponen berukuran kecil atau sangat kecil.
 Mampu memproduksi komponen jadi (net shape) atau komponen hampir jadi
(near net shape) secara massal.
 Mampu mengurangi bahkan menghilangkan proses lanjutan (karena proses
metalurgi serbuk langsung menghasilkan komponen jadi atau komponen hampir jadi).
 Tidak banyak membuang material. Sekitar 97% material serbuk dapat dikonversi
menjadi produk jadi (sehingga hanya sekitar 3% yang terbuang). Bila dibandingkan
dengan proses pengecoran, metalurgi serbuk tidak membutuhkan sprue, runner,
dan riser. Pada proses pengecoran; sprue, runner, dan riser merupakan limbah yang
nantinya akan dilebur kembali.
 Beberapa jenis logam (seperti tungsten) sulit dikerjakan/dibentuk dengan proses
lain, namun mudah dikerjakan/dibentuk dengan proses metalurgi serbuk. Sebagai
contoh tungsten filament pada bola lampu pijar yang dibuat dengan metalurgi serbuk.
 Beberapa logam paduan dan cermet tidak dapat diproduksi dengan metode lain,
namun dapat diproduksi dengan metalurgi serbuk.
 Dimensi produk hasil metalurgi serbuk lebih akurat dibanding produk hasil
pengecoran (pada metalurgi serbuk penyimpangannya lebih kecil).
 Metode produksi metalurgi serbuk dapat dilakukan secara otomatis.

Kekurangan Metalurgi Serbuk

Kekurangan metalurgi serbuk antara lain:
 Peralatan metalurgi serbuk mahal.
 Serbuk logam mahal.
 Penyimpanan dan pengangkutan logam berwujud serbuk lebih sulit.
 Memerlukan kelonggaran antara komponen (benda kerja) dengan cetakan.
Kelonggaran dimaksudkan supaya benda kerja dapat dikeluarkan dari cetakan.
 Variasi berat jenis material pada sebuah komponen dapat menimbulkan
masalah, khususnya pada komponen dengan geometri yang kompleks.

Aplikasi Metalurgi Serbuk

Metalurgi serbuk dapat digunakan untuk membuat komponen antara lain: pahat sisip,
roda gigi, sprocket, fastener, bearing, dan komponen-komponen mesin lainnya.

Referensi
M. P. Groover, 2010, Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes,
and Systems, edisi 4.
W. D. Callister dan D. G. Rethwisch, 2010, Materials Science and Engineering: an
Introduction, edisi 8.
Oleh Dionisius Younggi 
Labels: Metalurgi Serbuk
contoh makalah tentang serbuk logam dalam metalurgi

SERBUK LOGAM
Disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah Metalurgi Fisik
Dosen Pengampu Widhi Herjuna ST.

Disusun Oleh:

Kiki Lukita
Agus Saputro
Irwan Setiawan
Dwi Cahyo Nugroho
Nailil huda

JURUSAN TEKNIK MESIN SEMESTER 4 BARU

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI DUTA BANGSA
CIKARANG 2016

KATA PENGANTAR

Segala puji bagi Tuhan yang telah menolong hamba-Nya menyelesaikan makalah
inidengan penuh kemudahan. Tanpa pertolongan Dia mungkin saya tidak akansanggup
menyelesaikan dengan baik.Harapan saya semoga Makalah ini membantu menambah
pengetahuan danpengalaman bagi para pembaca, sehingga saya dapat memperbaiki
bentuk maupunisi Makalah ini sehingga kedepannya dapat lebih baik.
Penulis menyadari bahwa dalam makalah ini masih terdapat kekurangan.Oleh karena
itu, kritik konstruktif sangat penulis harapkan demi perbaikan dan peningkatan kualitas
isi makalah ini di masa mendatang.
Cikarang, 7 Agustus 2016

Penyusun

Kiki Lukita
Agus Saputro
Irwan Setiawan
DwiCahyo
Nailil Huda

BAB I
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Pasir besi merupakan sumber daya alam yang banyak terdapat di Indonesia. Pasir besi
banyak ditemukan di pantai selatan Pulau Jawa dan salah satunya di daerah Kulon
Progo.
Pasir besi dapat dimanfaatkan dalam industri baja karena pasir besi banyak
mengandung besi (Fe) sebagai bahan baku pembuatan baja. Pasir besi juga banyak
mengandung mineral-mineral magnetik seperti magnetit (Fe3O4), hematit (α – Fe2O3),
dan maghemit (ɣ - Fe2O3) sehingga pasir besi dapat digunakan di dalam industri lain.
Magnetit dapat digunakan sebagai bahan dasar pembuatan tinta kering / toner yang
biasa digunakan di dalam mesin fotokopi dan printer laser. Maghemit adalah bahan
utama pembuatan pita kaset. Ketiga mineral tersebut juga dapat digunakan dalam
industri pembuatan magnet permanen.
Dalam pengolahannya, logam atau serbu logam memiliki berbagai macam cara, salah
satunya yaitu metalurgi serbuk, dimana metalurgi serbuk sendiri merupakan teknik
pengolahan logam untuk menghasilkan produk komersial dengan menggunakan serbuk
logam melalui proses penekanan dan pemanasan (sinter). Serbuk dapat terdiri dari
campuran serbuk logam dengan serbuk non-logam.
Proses produksi logam secara metalurgi serbuk sudah cukup dikenal sekitar abad ke –
18. Namun pada saat itu logam yang paling banyak diproduksi dengan proses ini
sebatas emas dan perak. Hal itu mungkin dikarenakan logam ini memilki sifat komersial
yang tinggi dan membutuhkan waktu yang paling lama dalam prosesnya. Dan ketika
mesin pres tekan mulai dipergunakan, yakni pada sekitar tahun 1870, metalurgi serbuk
berkembang kepada bahan-bahan logam lainnya.
BAB II
PEMBAHASAN

METALURGI SERBUK LOGAM

Metalurgi serbuk adalah suatu kegiatan yang mencakup pembuatan benda komersial
dari serbuk logam melalui penekanan. Proses ini dapat disertai pemanasan akan tetapi
suhu harus berada dibawah titik cair serbuk. Pemanasan selama proses penekanan
atau sesudah penekanan yang dikenal dengan istilahsinter menghasilkan pengikatan
partikel halus.dengan demikian kekuatan dan sifat-sifat lainnya meningkat.Kobal atau
jenis logam lainnya diperlukan untuk mengikat partikel tungsten, sedangkan grafit
ditambahkan pada serbuk logam bantalan untuk meningkatkan kualitas bantalan.

I. SIFAT-SIFAT KHUSUS SERBUK LOGAM

Ukuran Partikel ,bentuk dan distribusi ukuran serbuk logam mempengaruhi karakteristik
dan sifat fisis dari benda yang dimampatkan. Serbuk dibuat menurut spesifikasi a.l
bentuk, kehalusan, distribusi ukuran partikel, mampu alir(flowability), sifat kimia, mampu
tekan(compressibility), berat jenis semu dan sifat sinter.
Bentuk
Bentuk partikel serbuk tergantung pada cara pembuatannya, dapat bulat, tak teratur,
dendritik, pipih atau bersudut tajam
Kehalusan
Kehalusan berkaitan erat dengan ukuran butir dan ditentukan dengan mengayak serbuk
dengan ayakan standar atau dengan pengukuran mikroskop. Ayakan standar berukuran
mesh 36 sampai 850um digunakan untuk mengecek ukuran dan menentukan distribusi
ukuran pertikel dalam daerah tertentu.
Distribusi Ukuran Partikel
Dengan distribusi ukuran partikel ditentukan jumlah partikel dari setiap ukuran standar
dalam serbuk tersenut.Pengaruh distribusi terhadap mampu alir, berat jenis semu dan
porositas produk cukup besar. Distribusi tidak dapat diubah tanpa mempengaruhi
ukuran benda tekan.

Mampu Alir
Mampu alir merupakan karakteristik yang menggambarkan sifat alir serbuk dan
kemampuan memenuhi ruang cetak. Dapat digambarkan sebagai laju alir melalui suatu
celah tertentu.
Sifat Kimia
Terutama menyangkut kemurnian serbuk, jumlah oksida yang diperbolehkan dan kadar
elemen lainnya.
Kompresibilitas
Kompresibilitas adalah perbandingan volum serbuk semula dengan volum benda yang
ditekan. Nilai ini berbeda-beda dan dipengaruhi oleh distribusi ukuran dan bentuk butir.
Kekuatan tekan mentah tergantung pada kompresibilitas.
Berat Jenis Curah
Berat jenis curah atau benda jenis serbuk dinyatakan dalam kilogram per meter kubik.
Harga ini harus tetap, agar jumlah sebuk yang mengisi cetakan setiap waktunya tetap
sama.
Kemampuan Sinter
Sinter adalah Proses pengikatan partikel melalui proses pemanasan.

II. CARA PEMBUATAN SERBUK

Berbagai jenis serbuk logam, karena memiliki ciri-ciri fisis dan kimia tertentu
memerlukan cara pembuatan yang berbeda.
Pemesinan akan menghasilkan partikel yang kasar dan digunakan untuk membuat
serbuk magnesium. Proses
Penggilingan dengan memanfaatkan berbagai macam jenis mesin penghancur, mesin
giling dan mesin tumbuk dapat menghancurkan berbagai jenis logam. Proses ini juga
dimanfaatkan pada pembuatan zat pigmen dari bahan yang duktil, dan diperoleh
partikel berbentuk serpih. Biasanya ditambahkan minyak untuk mengecah
penggumpalan.
Shotting adalah operasi dimana logam cair dituangkan melalui suatu saringan atau
lubang disusul dengan pendinginan dalam air.Proses ini menghasilkan partikel yang
bulat atau lonjong. Logam pada umumnya dapat di “shot” namun kerap kali ukuran
partikel yang dihasilkan terlalu besar.
Atomisasi, atau penyemprotan logam, merupakan cara yang baik untuk membuat
serbuk dari logam suhu rendah seperti timah hitam,alumunium,seng dan timah putih.
Bentuk partikel tidak teratur dan ukurannya pun berbeda-beda. Proses ini disebut
granulasi tergantung pada pembentukan oksida pada permukaan partikel selama
proses pengadukan.
Pengendapan elektrolitik (Electrolytic deposition) adalah cara yang umum diterapkan
untuk mengolah besi, perak, tantalum dan beberapa jenis logam lainnya. Untuk
membuat serbuk besi digunakan elektroda pelat baja yang dipasang sebagai anoda
dalam tangki yang mengandung elektrolit. Pelat baja tahan karat ditempatkan dalam
tangki sebagai katoda dan besi mengendap pada elektroda tersebut. Digunakan arus
searah dan setelah + 48 jam, diperoleh endapan setebal 2 mm. Pelat katoda kemudian
dikeluarkan dan besi elektrolitik dikeruk. Besi yang sangat rapuh ini dicuci lalu disaring,
Serbuk lalu dianil untuk pelunakan. Pada proses reduksi, oksida logam direduksi
menjadi serbuk dengan mengalirkan gas pada suhu dibawah titik cair. Untuk serbuk
besi, biasanya digunakan kerak, suatu oksida besi. Oksida ini dicampur dengan serbuk
kokas dan dimasukan kedalam tanur putar.
Pada ujung pelepasan, campuran ini dipanaskan sampai 1050 C, hal ini menyebabkan
karbon bereaksi dengan oksigen yang terdapat dalam oksida besi. Terbentuklah gas
yang dialirkan keluar. Besi yang tertinggal cukup murni dan berbentuk spons. Serbuk
logam lainnya seperti;wolfram, molibden, nikel dan kobal dibuat dengan proses yang
sama.
Cara produksi yang lain meliputi presipitasi, kondensasi dan proses kimia telah
dikembangkan untuk menghasilkan serbuk logam.

III. PEMBENTUKAN
Serbuk untuk produk tertentu harus dipilih dengan teliti agar terjamin proses
pembentukkan yang ekonomis dan diperoleh sifat-sifat yang diinginkan dalam produk
akhir.
Penekanan (pressing)
Serbuk ditekan dalam die baja dengan tekanan sebesar 20 sampai 1400 MPa. Karena
partikel yang lunak ditekan dengan mudah, serbuk yang bersifat plastis tidak
memerlukan tekanan yang tinggi. Sedang untuk yang serbuk lebih keras untuk
mencapai berat jenis yang memadai diperlukan tekanan yang lebih besar.
Berat Jenis dan kekerasan meningkat dengan meningkatnya tekanan, akan tetapi
selalu ada tekanan optimum. Diatas tekanan ini peningkatan sifat-sifat tidak berarti
lagi.Untuk tekanan yang lebih tinggi, diperlukan die yang kuat dan mesin pres
berkapasitas tinggi., oleh karena itu dengan sendirinya ongkos produksi naik dengan
meningkatnya tekanan.
Umumnya mesin pres yang dikembangkan untuk proses lain dapat dimanfaatkan pula
untuk metallurgi serbuk. Meskipun pres mekanik banyak digunakan karena laju
produksinya yang tinggi, pres hidrolik digunakan bila benda besar dan bila diperlukan
tekanan yang tinggi. Pres “punch” tunggal dan pres “multi punch rotary” berkecepatan
tinggi didisain sedemikian rupa sehingga operasinya, mulai pengisian cetakan dengan
serbuk, pengeluaran benda cetak jadi, berlangsung secara kontinu atau bertahap.
Pres meja putar mempunyai laju produksi yang tinggi, karena dilengkapi dengan
serangkaian lubang die, yang dilengkapi dengan pons atas dan bawah selama produksi
meja berputar, operasi pengisian, penekanan dan pengeluaran produk secara bertahap.
Pada gambar dibawah tampak susunan pons dan die yang sederhana unbtuk
memadatkan serbuk logam. Ada dua penekanan, penekanan atas yang sesuai dengan
bentuk bagian atas dari benda dan penekanan bawah yang sesuai dengan die bagian
bawah.
Penekanan bawah sekaligus berfungsi sebagai ejaktor untuk mengeluarkan benda
yang telah dicetak . Ruang die harus halus untuk mengurangi gesekan dan harus tirus
sedikit untuk memudahkan pangeluaran benda. Gesekan dinding akan mengurangi
tekanan keserbuk dan bila tekanan bekerja pada satu sisi saja, dalam benda itu sendiri
akan timbul perbedaan berat jenis (dari atas ke bawah). Oleh karena itu digunakan
penekanan baik dari atas maupun dari bawah. Jarak penekanan tergantung pada rasio
kompresi serbuk. Untuk besi dan tembaga, harga berkisar antara 2½ sampai 1. Ruang
die diisi sampai ketinggian tiga kali tinggi benda jadi. Bentuk benda yang dikeluarkan ,
yang disebut kompak mentah, telah menyerupai produk akhir akan tetapi kekuatannya
masih rendah, kekuatan akhir diperoleh setelah proses sinter.
Peningkatan Kepadatan Secara Sentrifugal
Pemadatan sentrifugal merupakan suatu cara untuk menghasilkan benda dengan berat
jenis yang merata khusunya untuk serbuk logam berat. Cetakan didiisi dengan serbuk
kemudian diputar hingga mencapai tekanan sekitar 3 MPa. Akan tetapi diperoleh berat
jenis yang merat, karena gaya sentrifugal bekerja pada masing-masing partikel
serbuk.Setelah dikeluarkan dari cetakan, kompak diolah seperti lazimnya. Teknik ini
hanya diterapkan pada benda yang dibuat dari serbuk logam berat seperti karbida
wolfram. Bentuk benda sedapat mungkin uniform, oleh karena ketebalan yang berbeda-
beda menghasilkan benda yang kurang merata padatnya.
Cetakan Slip
Kompak mentah serbuk wolfram, molibden dan serbuk lainnya kadang-kadang dibuat
dengan metode slip. Serbuk yang diubah menjadi campuran kental, mula-mula
dituangkan dalam cetakan yang dibuat dari gips. Karena cetakan ini poreus, cairan
terserap dan terbentuklah lapisan bahan yang padat pada permukaan cetakan. Setelah
terbentuk lapisan dengan ketebalan tertentu, Cairan kental yang berlebihan dituangkan
keluar menghasilkan benda yang berongga. Prosedur ini sangat sederhana dan
memungkinkan dibentuknya benda dengan berbagai bentuk dan ukuran. Proses ini
banya digunakan untuk membuat benda-benda keramik.

Ekstruksi
Benda berbentuk panjang dibuat dengan proses ekstrusi. Perkembangan dibidang ini
memungkinkan dibentukknya benda dari serbuk dengan berat jenis yang tinggi dan sifat
mekanik yang baik. Cara ekstrusi bergantung pada karakter serbuk, beberapa jenis
serbuk memerlukan ekstrusi dingin denngan bahan pengikat sedang lainnya dapat
dipanaskan sampai suhu ekstrusi tertentu.
Umumnya serbuk ditekan, membentuk billet, disusul dengan pemanasan atau sinter
dalam lingkungan tanpa oksidasi sebelum dimasukkan dalam pres. Ada kalanya untuk
menghindarkan terjadinya oksidasi, billet tadi dimasukkan dalam wadah logam yang
ditutup rapat sebelum dimasukkan kedalam pres. Proses ini banyak diterapkan pada
pembuatan elemen bahan baker padat nuklir dan bahan lainnya seperti untuk
penggunaan pada suhu tinggi. Logam-logam lainnya seperti alumunium, tembaga, nikel
dapat diekstrusi juga.

Sinter Gravitasi
Lembaran logam dengan porositas terkendali dapat dibuat dengan proses sinter
gravitasi. Proses ini banyak diterapkan untuk pembuatan lembaran baja tahan karat.
Serbuk dengan ketebalan merata diletakkan diatas tatakan keramik dan disinter lagi
selama 48 jam dalam lingkungan gas ammonia pada suhu tinggi. Lembaran tersebut
kemudian digiling agar ketebalan merata dan agar memiliki penyelesaian permukaan
yang lebih baik. Lembaran tadi kemudian dapat dibentuk lebih lanjut. Lembaran baja
porous tahan karat digunakan sebagai filter diindustri minyak bumi dan kimia.

Mengerol
Dari tempat pengumpan, serbuk dimasukkan diantara dua rol yang menenekan dan
membentuknya menjadi lembaran dengan kekuatan yang memadai sehingga dpat
dimasukkan dalam dapur sinter. Lembaran tersebut kemudian dirol melalui beberapa
pasangan rol lainnya dan mengalami perlakuan panas selanjutnya bila diperlukan.
Dengan mencampurkan serbuk sebelum memasuki rol, dapat dibuat lembaran paduan.
Serbuk logam yang dapat dirol menajadi lembaran adalah tembaga, kuningan,
perunggu, monel, dan baja tahan karat. Sifat mekanik yangmerata dan porositas yang
terkendali dapat dihasilkan proses rol ini.

Pencetakan Isostatik
Merupakan suatu cara untuk mendapatkan serbuk logam dengan berat jenis merata
pada operasi pemampatan. Metode ini penting karena disini digunakan tekanan yang
tinggi yang menghasilkan produk yang padat; media penekanan adalah gas disebut
penekanan hidrostatik jika digunakan media zat cair.
Proses ini menghasilkan produk yang padat yang mempunyai kekuatan merata dalam
segala arah, selain itu harga peralatan relative murah dan kekuatan kompak mentah
jauh lebih baik dibandingkan dengan cara lain. Serbuk logam yang dapat dibentuk
dengan penekanan isotatik ialah alumunium, magnesium, beryllium, besi, wolfram dan
baja tahan karat.

Pemampatan Eksplosif
Umumnya diterapkan pada logam yang sulit dipadatkan. Cara ini dapat menghasilkan
tekanan yang tinggi sehingga diperoleh produk yang padat . Dengan demikian waktu
sinter dikurangi, dan penciutan kompak juga berkurang. Desain die sederhana sehingga
didapatkan penghematan yang berarti.
Desain yang digunakan umumnya mempunyai sistem tetutup. Sebuah atau beberapa
buah penekan ditempatkan disekitar serbuk logam dan dikendalikan oleh pelat yang
berhubungan dengan ruang ledakan. Desain lainnya menggunakan air yang
dimasukkan dalam silinder. Pada serbuk bekerja tekanan hidrostatik yangberasal dari
ledakan ujung silinder.

Proses Serat Logam

Produk yang dibuat dari serbuk banyak digunakan untuk filter, peredam getaran, pelat
getaran, pelat baterai, dan penahan nyala api. Berbagai logam dan paduannya dapat
dibentuk dengan cara ini. Serat dibuat dengan dari kawat halus atau serabut logam
yang kemudian dipotong dengan panjang tertentu. Karena penggunaan serat yang
lurus kurang menguntungkan, serat biasanya ditekuk atau dibuat berikal. Kemudian
serabut logam dicampur dengan Lumpur cair dan dituangkan pada landasan yang
berpori. Setelah cairan keluar, diperoleh lempengan serabut dengan arah acak yang
kemudian ditekan dan disinter. Berat jenis kemudian ditingkatkan melalui penggilingan
atau penekanan. Logam dan paduan umumnya dapat dibuat dengan teknik ini. Sifat
menakik nya tunduk pada hukum Hooke.

IV. SINTER
Sinter adalah Pemanasan kompak mentah sampai suhu tinggi. Pada proses sinter,
benda padat terjadi karena membentuk ikatan-ikatan. Panas menyebabkan bersatunya
partikel dan efektifitas reaksi tegangan permukaan meningkat. Selama proses ini
terbentuklah batas-batas butir, yang merupakan tahap permulaan rekristalisasi.
Disamping itu, gas yang menguap. Suhu sinter umumnya berada dibawah titik cair
unsur serbuk utama. Hasil percobaan menunjukkan bahwa ada suhu sinter optimal.
Untuk proses sinter serbuk logam umumnya dapat digunakan dapur komersil yang ada,
namun beberapa jenis logam tertentu memerlukan dapur-dapur khusus. Suhu sinter
untuk besi adalah 1095º C, baja tahan karat 1180 ºC, tembaga 870 ºC dan karbida
tungsten 1480 ºC . Waktu sinter berkisar antara 20 samapai 40 menit. Waktu
pemanasan berbeda untuk jenis logam yang berlainan dan tidak diperoleh manfaat
tambahan dengan perpanjangan waktu pemanasan. Lingkungan sangat berpengaruh
karena benda mentah terdiri dari partikel yang kecil yang mempunyai daerah
permukaan yang luas. Oleh karena itu lingkungan harus terdiri dari gas reduksi atau
nitrogen untuk mencegah terbentuknya lapisan oksida pada permukaan selama proses
sinter. Ada terdapat dua dapur yaitu , dapur satuan (batch type furnace) dan dapur
kontinu. Pada dapur kontinu terdapat sabuk yang terdiri dari jalinan kawat dimana
diletakkan kompak mentah, yang bergerak.

V. PENEKANAN PANAS
Penekanan panas dapat menghasilkan benda mentah yang lebih kuat dan keras,
dimensi yang lebih tepat dan berat jenis yan lebih tinggi. Faktor yang merupakan
hambatan ialah mahalnya cetakkan (die) kesulitan pemanasan dan kesulitan dalam
mengendalikan lingkungan dan waktu yangdiperlukan untuk menyelesaikan satu siklus.

VI. SINTER LATU (SPARK SINTERING)

Sinter latu merupakan Suatu proses dimana serbuk ditekan dan disinter sekaligus
dalam waktu yang sangat singkat yaitu 12 sampai 15 detik. Suatu latu listrik berenergi
tinggi yang berasal dari rangkaian Kondensator dalam satu atau dua detik dapat
menghilangkan kotoran permukaan partikel serbuk. Hal ini menyebakan partikel
menjadi satu, seperti terjadi pada proses sinter bias, dan terbentuklah suatu satuan
massa yang padat. Segera setelah latu terbentuk, arus akan mengalir selama 10 detik,
suhu berada dibawah titik cair serbuk dan terjadi ikatan kristal antar partikel. Pada
tahap akhir, benda yang terletak di antara elektroda ditekan secara hidrolik untuk
meningkatkan kepadatannya.
VII. PENYELESAIAN
Peresapan Minyak
Bantalan yang dibuat dari benda berpori merupakan salah satu produk penting.
Porositas berkisar antara 25 sampai 35 % karena porositas yanglebih tinggi akan
mengurangi kekuatan bantalan. Peresapan minyak dilakukan dengan mencelupkan
bantalan sinter dalam minyak yang dipanaskan untuk waktu tertentu atau melalui
perlakuan vakum yang jauh lebih cepat.Akibatnya gaya kapiler bantalan akan
“menekan” minyak. Minyak tersebut akan dilepaskan selama pemakaian bantalan.
Bantalan umumnya dibuat dari brons atau campuran besi yang berpori.

Inflitrasi
Adalah proses pengisian pori produk sinter dengan logam cair untuk mengurangi
porositas atau untuk mningkatkan sifat fisik. Pada proses ini, titik air logam pengisi
harus jauh lebih rendah dari titik cair logam padat. Sebelumnya perlu ada perlakuan
kimia agar kemampuan inflitrasi meningkat

Penempatan Ukuran (sizing atau coining)

Pengerjaan dingin ini akan meningkatkan kekerasan dan kehalusan permukaan dan
ketepatan ukuran. Berat jenis benda juga meningkat.

Perlakuan Panas
Porositas sangat mempengaruhi laju aliran panas melalui benda dan dapat
menyebabkan timbulnya pengotoran dibagian dalam bila digunakan perlakuan panas
dengan dapur garam. Karburisasi cair tidak dianjurkan untuk perlakuan permukaan
benda serbuk.
Pelapisan
Benda dengan berat jenis yang lebih tinggi dapat dilapis seperti biasa. Benda jadi
dengan berat jenis rendah atau sedang harus mengalami perlakuan pendahuluan untuk
menutup pori (remik). Antara lain “peeningt”, penyikatan atau peresapan resin plastic
akan menutup permukaan pori dan mencegah terperangkapnya garam yang dapat
menimbulkan terjadinya bisul. Setelah persiapan barulah dapat dilakukan proses
pelapisan.

Pemesinan
Produk serbuk logam dapat ditekan dalam cetaka untuk memperoleh bentuk akhir
dengan dimensi yang tepat. Akan tetapi produk yang berulir, bertakik, beralur dalam
atau berlubang tidak dapat dibuat secara metallurgi serbuk dan harus diselesaikan
dengan pemesinan.
Pisau potong karbida tungsten biasas digunakan untuk ini meskipun pisau potong baja
kecapatan tinggi dapat digunakan pila. Sewaktu pemotongan jangan menggunakan
cairan pendingin oleh karena hal itu dapat menyebabkan terjadinya korosi.

KEUNTUNGAN DAN KETERBATASAN METALLURGI SERBUK

KEUNTUNGAN
1. Proses ini dapat menghasilkan karbida sinter, bantalan porous dan produk bimetal
yang terdiri dari lapisan serbuk logam yang berbeda.
2. Proses ini dapat menghasilkan produk dengan porositas yang terkendali.
3. Proses dapat menghasilkan bagian yang kecil dengan bertoleransi yang ketat dan
permukaanyang halus dalam jumlah banyak dan mampu bersaing dengan cara
pemesinan.
4. Serbuk yang murni menghasilkan produk yang murni pula.
5. Proses ini sangat ekonomis karena tidak ada bahan yang terbuang selama proses
produksi.
6. Upah buruh rendah karena tidak diperlukan tenaga dengan keahlian khusus untuk
menjalankan mesin presdan mesin-mesin lainnya.

KETERBATASAN
1. Serbuk logam mahal dan terkadang sulit penyimpanannya karena mudah
terkontaminasi
2. Alat peralatan mahal.
3. Beberapa jenis produk tidak dapat dibuat scara ekonomis karena keterbatasan
kapasitas mesin pres dan rasio kompresi berbagai jenis serbuk.
4. Bentuk yang sulit atau rumit tidak dapat dibuat karena selama penekanan
(pemampatan) serbuk logam tidak mampu mengalir mengisi ruangan cetakan.
5. Pada serbuk logam yang mempunyai titik cair yang rendah seperti tin, timah hitam,
seng, dan cadmium mungkin timbul kesulitan dalam sinter. Oksida-oksida logam
tersebut tidak dapat direduksi pada suu dibaawah titik cair logam tersebut; oleh karena
itu oksida tetap ada, dan akan menimbulkan kesulitan padawaktu sinter dan
menghasilkan produk yang tidak bermutu.
6. Beberapa jenis serbuk logam yan halus merupakan sumber bahaya ledakan dan
kebakaran
7. Dengan proses ini sulit mendapatkan kepadatan yang merata.

PRODUK SERBUK LOGAM

A. Saringan Logam
Saringan logam serbuk yang permanen mempunyai kekuatan dan ketahanan
terhadap kejutan yang lebih baik dibandingkandengan filter keramik dan mempunyai
porositas sampai 80%. Dapat dibuat filter serabut logam dengan porositas 97%. Filter
jenis ini sigunakan untuk menyaring cairan dingin atau panas dan udara.
B. Karbida Semented
Partikel karbida tungstendicampur denga pengikat kobal, kemudian ditekan dan
dibentuk lalu disinter pada suu tertentu diatas titik cair logam matriks, sehingga
mengasilkan karbida semented yang banyak digunakan sebagai alat potong dan cetaka
(die).
C. Roda Gigi dan Rotor Pompa
Roda Gigi dan Rotor Pompa dibuat dari serbuk besi yang dicampur dengan grafit
secukupnya agar mempunyai kandungan karbon sesuai dengan yang diiinginkan.
Dengan proses ini akan diperoleh porositas sekitar 20% dan setelah disinter, pori-pori
diresapi dengan minyak sehingga kebisingan penggunaanya dapat dibatasi.
D. Sikat Motor
Sikat untuk motor dibuat dengan mencampurkan tembaga dengan grafit perbandingan
tertentu sehingga bendamentahmempunyai kekuatan mekanik yang memadai. Untuk
meningkatkan daya tahan aus, dapayt ditambahkan timah putih atau tima
hitamsecukupnya.
E. Bantalan Berpori
Umumnya bantalan berpori dibuat dari serbuk tembaga. Timah putih dan grafit atau
campuran serbuk logamlainnya. Setelah disinter, bentalan diselesaikan sehingga
mempunyai ukuran yang tepat kemudian diresapi denga minyak melalui perlakuan
vakum. Porositas dalam bantalan dapat diatur denga cermat dan berkisar sampai 40% (
volum).
F. Magnit
Magnit kecil yang bermutu tinggi dapat dibuat dari campuran serbuk besi alumunium,
nikel, dan kobal. Magnit alnico yan gterdiri dari serbuk besi dan alummunium jauh lebih
baik daripada magnit cor.
G. Kontak Listrik
Kontak listrik banyak dibuat secara metaurgi serbuk, karena beberapa jenis serbuk
logam dapat dicampurkan dan sekaligus tetap memiliki karakteristik khusus masing-
masing. Kontak listrik harus tahan aus dan suhu tinggi dan disamping itu tetap memiliki
day6a hantar listrik yang baik. Telah dikembangkan campuran logam seperti: tungsten-
tembaga, tungsten-kobalt, tungsten-perak, perak-molibden dan tembaga-nikel-tungsten
untuk peralatan /perlengkapan listrik.
BAB III
PENUTUP
Kesimpulan
Sesuai dengan uraian diatas, maka dapat ditarik kesimpulan mengenai Metalurgi
Serbuk sebagai berikut :
Metalurgi serbuk ialah teknik pembentukan dan penghasilan yang terdiri daripada tiga
tahap pemprosesan. Pertama, bahan utama iaitu serbuk fizikal, dibahagi kepada
banyak zarah individu kecil. Kemudian, serbuk disuntik ke dalam acuan atau
dimasukkan melalui dai untuk menghasilkan struktur jelekat lemah (melalui
pengimpalan sejuk) amat hampir dengan dimensi objek akhir yang hendak dihasilkan.
Tekanan sekitar 10-50 tan setiap inci persegi biasanya digunakan. Juga, bagi mencapai
nisbah tekanan yang sekata bagi barangan lebih rumit, ia sering kali perlu
menggunakan penebuk lebih rendah bersama penebuk atas. Akhirnya, bahagian akhir
dibentuk dengan mengenakan tekanan, suhu tinggi, masa set panjang (semasa mana
pengimpalan diri berlaku), atau sebarang gabungan di atas.

Saran
1. Kita sebagai enggineer bangsa sepatutnya mengetahui proses-proses dalam
pembuatan suatu logam.
2. Kita harus mengembangkan teknik-teknik dalam pembuatan logam, agar
pembuatan logam lebih efektif dan efesien.
3. Kita harus mencari inovasi baru di bidang perkakas, supaya membuat angsa kita
diperhitungkan oleh negara lain.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim.2007.”Laporan Tugas Akhir Powder Metallurgy”.Surabaya: ITS (Institut

Teknologi Surabaya.

Anonim.”Metalurgi Serbuk”. 22 November 2015. http://teknikmesinmanufaktur

.blogspot.co.id /2015/02/metalurgi-serbuk.html
Daryus, Asyari. No date”Metalurgi Serbuk”.Jakarta: Universitas Darma Persada.

Harum.”Pemrosesan Serbuk Logam”. 22 November 2015.

http://harumdjaya.blogspot.com/2010/06/processing-of-powder-metals-
pemprosesan.html.

Syafwandi.”Resume Mata Kuliah Pengetahuan Bahan Metalurgi Serbuk”. 22 November

2015. http://shafwandi08.blogspot.co.id/2011/02/metalurgi serbuk.html.