PENERAPAN LEAN MANUFACTURING DENGAN VALUE

STREAM MAPPING DAN PETA KERJA TANGAN KIRI DAN

TANGAN KANAN GUNA MENGURANGI WASTE DAN LEAD
TIME PADA PT. TATA BROS SEJAHTERA

Sistem Manufaktur Lanjut

Untuk Memenuhi Tugas Kelompok

Disusun Oleh :
A. Syaifuddin Arif 125060700111091
Eliana Nurhafidah 125060700111067
Esti Dwi Astuti 125060707111028
Fasya Nabila 125060700111057

KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

UNIVERSITAS BRAWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
MALANG
 BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan pada industri saat ini memacu perusahaan untuk
meningkatkan tingkat produktivitasnya. Khususnya pada perusahaan
manufaktur yang diminta untuk terus menerus meningkatkan hasil produksinya.
Baik dalam hal kualitas, kuantitas, harga, maupun dalam aspek lainnya. Banyak
faktor yang mempengaruhi bagaimana tingkat produktivitas suatu perusahaan
manufaktur. Salah satunya adalah terdapatnya waste atau pemborosan pada
lantai produksi.
PT. Tata Bros Sejahtera adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang
produksi furniture. Permasalahan yang dihadapi oleh PT. Tata Bros Sejahtera
adalah tidak tercapainya target produksi sehingga pengiriman pesanan lori rak
kepada konsumen sering terlambat. Hal tersebut disebabkan waktu produksi
yang panjang serta banyaknya pemborosan ( waste) yang terjadi pada lantai
produksi. Bila masalah ini tidak segera diatasi maka menimbulkan kerugian bagi
perusahaan.
Tata Bros Sejahtera perlu melakukan penelitian pada proses manufakturnya
di lantai produksi, kemudian menganalisa permasalahan dominan yang sering
terjadi dan selanjutnya melakukan perbaikan yang diperlukan dalam rangka
mengidentifikasi penyebab terjadinya penumpukan barang setengah jadi
diantara stasiun kerja dengan mengeliminasi waste agar target produksi
tercapai. Tujuan penelitian adalah mengidentifikasi waste yang terjadi pada
lantai produksi dan melakukan perbaikan pada lantai produksi dengan
mengurangi waste berdasarkan pendekatan Lean Manufactuing.

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan diatas dapat diperoleh
perumusan masalah sebagai berikut :
Bagaimana cara mengidentifikasi dan menganalisa penyebab waste pada PT.
Tata Bros Sejahtera serta usulan perbaikan yang sesuai.
1.3 Batasan Masalah
Batasan masalah yang digunakan dalam pembahasan ini adalah sebagai
berikut :
1. Penelitian hanya difokuskan pada analisis penyebab dan penanganan
waste produksi rak
2. Perbaikan atau penanganan waste hanya pada satu jenis waste yang
berpotensi paling besar.

1.4 Asumsi Pembahasan

Asumsi – asumsi yang digunakan pada pembahasan ini adalah sebagai
berikut :
1. Kegiatan produksi lori rak berjalan dengan normal.
2. Kondisi eksternal dan internal perusahaan pada kondisi normal/stabil.
3. Tidak ada penambahan jumlah resource.
4. Data perusahaan berupa data sekunder.

1.5 Tujuan Pembahasan

Tujuan yang ingin dicapai pada pembahasan ini adalah sebagai berikut :
1. Mengidentifikasi waste pada proses produksi lori rak.
2. Menganalisa penyebab waste yang terjadi selama proses produksi.
3. Memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi waste pada produksi
lori rak.

1.6 Manfaat Pembahasan

Manfaat yang diperoleh dari pembahasan ini adalah sebagai berikut :
1. Untuk mengurangi produk cacat atau reject.
2. Mengurangi waiting time dari proses produksi agar lead time produksi

berkurang.
3. Mengurangi penumpukan WIP atau inventory agar tidak terjadi
bottleneck saat produksi lori rak.

BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Lean Manufacturing

Lean manufacturing dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan

sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan
pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah
 (non-value- adding activities) melalui peningkatan terus menerus secara
radikal (radical continuous improvement) dengan cara mengalirkan produk
(material, work in process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik
(pull system) dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar
keunggulan dan kesempurnaan dalam industri manufaktur. Tujuan dari
penerapan Lean Manufacturing adalah untuk meningkatkan kinerja
manufaktur lainnya. Sebagai gambaran, industri yang menerapkan Lean
Manufacturing secara keseluruhan (Plant Wide) mencapai kemajuan berikut
ini :
 Mengurangi manufacturing lead times
 Meningkatkan ketersediaan dan utilitas resource
 Pengendalian persediaan (inventory)

2.2 Macam – Macam Pemborosan / waste

Terdapat 7 macam kategori waste dalam industri Manufacturing,

diantaranya :

 Waste of Overproduction (Produksi yang berlebihan)

Waste atau pemborosan yang terjadi karena kelebihan produksi baik
yang berbentuk Finished Goods (Barang Jadi) maupun WIP (Barang
Setengah Jadi) tetapi tidak ada order / pesan dari pelanggan. Beberapa
Alasan akan adanya Overproduction (kelebihan Produksi) antara lain
waktu setup mesin yang lama, kualitas yang rendah, atau pemikiran
“Just in case” ada yang memerlukannya.
 Waste of Inventory (Penyimpanan)
Waste atau pemborosan yang teradi karena Inventory adalah akumulasi
dari Finished Goods (Barang Jadi), WIP (Barang Setengah Jadi) dan
Bahan Mentah yang berlebihan di semua tahap produksi sehingga
memerlukan tempat penyimpanan, Modal yang besar, orang yang
mengawasinya dan pekerjaan dokumentasi.

 Waste of Defects (Cacat / Kerusakan)

Waste atau Pemborosan yang terjadi karena buruknya kualitas atau
adanya kerusakkan (defect) sehingga diperlukan perbaikan. Ini akan
menyebabkan biaya tambahan yang berupa biaya tenaga kerja,
komponen yang digunakan dalam perbaikan dan biaya-biaya lainnya.

 Waste of Transportation (Pemindahan/Transportasi)

Waste atau Pemborosan yang terjadi karena layout produksi yang buruk,
peng-organisasian tempat kerja yang kurang baik sehingga memerlukan
kegiatan pemindahan barang dari satu tempat ke tempat lainnya.
Contohnya Letak Gudang yang jauh dari Produksi.

 Waste of Motion (Gerakan)

Waste atau Pemborosan yang terjadi karena gerakan – gerakan operator
maupun mesin yang tidak perlu dan tidak memberikan nilai tambah
terhadap produk tersebut. Contohnya peletakan komponen yang jauh
dari jangkauan operator, sehingga memerlukan gerakan melangkah dari
posisi kerjanya untuk mengambil komponen tersebut.

 Waste of Waiting (Menunggu)

Saat Seseorang atau Mesin tidak melakukan pekerjaan, status tersebut
disebut menunggu. Menunggu bisa dikarenakan proses yang tidak
seimbang sehingga ada pekerja maupun mesin yang harus mengunggu
untuk melakukan pekerjaannya.
  Waste of Overprocessing (Proses yang berlebihan)
Tidak setiap proses bisa memberikan nilai tambah bagi produk yang
diproduksi maupun customer. Proses yang tidak memberikan nilai
tambah ini merupakan pemborosan atau proses yang berlebihan.

2.3 Prinsip – Prinsip Lean Manufacturing

3 Prinsip Lean Manufacturing yang diterapkan dalam Produksi untuk

mencapai Tujuan Operasional Bisnis antara lain :
 Prinsip Medefinisikan Nilai Produk (Define Value Principle)
Mendefinisikan Nilai suatu produk berdasarkan pandangan dan perspektif
pelanggan melalui konsep QCDS + PME ( Quality Cost Delivery, Service +
Productivity, Motivation and Environment) Dalam prinsip pendefinisian
Nilai suatu produk, perlu melakukan proses Value Stream identification
yaitu melakukan identifikasi terhadap nilai-nilai yang terkandung dalam
aliran proses mulai dari Supplier (pemasok) sampai ke Customer
(pelanggan). Dari Identifikasi aliran proses tersebut kita dapat
mengetahui mana proses atau pekerjaan yang tidak memberikan nilai
tambah pada produk dan kepuasan pelanggan.

 Prinsip Menghilangkan Pemborosan (Waste Elimination Principle)

Pemborosan adalah suatu pekerjaan ataupun proses yang tidak
memberikan Nilai Tambah terhadap produk dan kepuasan pelanggan.
Untuk lebih jelasnya anda dapat melihat artikel 7 Waste yang harus
dihindari dalam Produksi.

 Prinsip Pendukungan Karyawan (Support the Workers Principle)

Memberikan pengetahuan tentang alat-alat ( tools) yang diperlukan
untuk melaksanakan Lean Manufacturing dan pelatihan (training) yang
memadai kepada karyawan-karyawati dalam perusahaan. Hal ini
dikarenakan Karyawanlah yang merupakan orang yang langsung
berhadapan dengan pekerjaan penerapan Lean Manufacturing dan
 merekalah yang menjalankan operasional harian produksi dalam suatu
industri.

2.4 Strategi Lean Manufacturing

6 Strategi dibawah ini merupakan strategi yang digunakan untuk

mendukung 3 prinsip diatas :

 Pull System Strategy

Yaitu Sistem penarikan material saat diperlukan saja, tujuan dari Pull
system ini adalah untuk meningkatkan fleksibilitas dan dapat merespon
dengan cepat kebutuhan pelanggan serta menghindari pemborosan yang
akan terjadi.

 Quality Assurance Strategy

Dalam Lean Manufacturing, Kualitas adalah dibangun dalam proses
produksinya. Dengan kata lain, produksi sendirilah yang harus menjamin
kualitas produk itu sendiri. Beberapa Teknik dan metodologi yang dapat
dipakai dalam menjamin kualitas dalam produksi diantaranya
adalah metodologi Six Sigma dan konsep dasar kualitas yaitu jangan
menerima barang reject, jangan membuat reject dan jangan
melewatkan reject.

 Plan Layout & Work assignment Strategy

Yaitu strategi dalam merencanakan Layout produksi agar dapat
mengurangi pemborosan (waste) dalam proses serta pembagian tugas
yang jelas pada masing-masing prosesnya.

 Continous Improvement (KAIZEN) Strategy

Melakukan perbaikan dan peningkatan terhadap proses secara terus
menerus dalam segala aspek seperti mengurangi pemborosan ( waste),
meningkatkan keselamatan kerja ataupun pengurangan biaya produksi.
Kebudayaan Kaizen (peningkatan yang berkesinambungan) ini harus
diterapkan ke semua level karyawan di perusahaan.
 Decision Making Strategy
Pengambilan Keputusan yang benar merupakan hal yang sangat penting
dalam menjalankan peningkatan proses yang terus menerus. Contohnya
Keputusan-keputusan dalam mengubah Layout produksi, penggunaan
peralatan kerja maupun penentuan pembagian tugas. Pengambilan
keputusan yang dianjurkan dalam Lean Manufacturing adalah
pengambilan keputusan secar mufakat yang artinya dapat didukung oleh
semua pihak yang berkaitan dengan penerapan Lean Manufacturing
dalam suatu Industri.

 Supplier Partnering Strategy

Supplier atau pemasok merupakan salah satu pihak yang terpenting

dalam memberikan dukungan dalam menjalankan Lean Manufacturing
disebuah perusahaan seperti memberikan dukungan dalam pengiriman
yang tepat waktu, menyediakan material (bahan produksi) yang
berkualitas tinggi atau bebas dari kerusakan. Supplier (pemasok) harus
dianggap sebagai bagian dari perusahaan yang menerapkan Lean
Manufacturing sehingga diperlukan pengembangan dan pelatihan
terhadap suppliernya.

Gambar 1. Segitiga Hirarki Lean Manufacturing

2.5 Value Stream Mapping
Value stream mapping ini dapat dijadikan titik awal bagi perusahaan
untuk mengenali pemborosan dan mengidentifikasi penyebabnya.
Menggunakan value stream mapping berarti memulai dengan gambaran
besar dalam menyelesaikan permasalahan bukan hanya pada proses-proses
tunggal dan melakukan peningkatan secara menyeluruh dan bukan hanya
pada proses- proses tertentu saja.
Dalam sistem lean, fokus dimulai dengan value stream mapping, yang
mana di dalamnya digambarkan seluruh langkah- langkah proses yang
berkaitan dengan perubahan permintaan pelanggan menjadi produk atau
jasa yang dapat memenuhi permintaan dan mengidentifikasi berapa banyak
nilai yang terdapat dalam setiap langkah ditambahkan ke produk. Segala
aktivitas yang menciptakan fungsi-fungsi yang memberikan nilai tambah
kepada pelanggan dinamakan dengan value-added, sedangkan aktivitas
yang tidak memberikan nilai tambah dinamakan dengan non-value- added.
Hal pertama yang dilakukan dalam penerapan lean adalah penyusunan
metrik lean yang digunakan untuk pengukuran Efisiensi Siklus Proses
(Process Cycle Efficiency). Efisiensi siklus proses adalah suatu cara dengan
melakukan pengukuran untuk melihat ke-efisiensian suatu pabrik, karena
dengan menggunakan metrik ini dapat dilihat bagaimana persentasi antara
waktu proses terhadap waktu keseluruhan produksi yang dilakukan oleh
pabrik. Rumus untuk menghitung efisiensi siklus proses adalah :

2.6 Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan

Merupakan suatu alat dari studi gerakan untuk menentukan gerakan
yang efisien yaitu gerakan-gerakan yang diperlukan untuk melaksanakan
suatu pekerjaan. Peta ini sangat praktis untuk memperbaiki suatu
pekerjaan manual dimana tiap siklus dari pekerja terjadi dengan cepat dan
terus berulang. Kegunaan Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri :
 Menyeimbangkan gerakan kedua tangan dan mengurangi kelelahan.
 Menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak efisien dan
tidak produktif, sehingga bisa mempersingkat waktu kerja.
 Sebagai alat untuk menganalisa tata letak stasiun kerja.
 Sebagai alat untuk melatih pekerjaan baru dengan cara yang ideal.
 BAB 3
METODE PENELITIAN

3.1 Flowchart Metode Penelitian

Berikut adalah flowchart penelitian pada laporan ini :

Gambar 2. Flowchart Metode Penelitian

 BAB 4
ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Identifikasi Waste

Dari value stream mapping, proses pengidentifikasin waste dapat
terlihat langsung pada proses operasi dan transportasi. Setelah dilakukan
identifikasi waste yang didasarkan pada hasil pemetaan value stream di
lantai produksi, terlihat sebenarnya banyak sekali waste yang terjadi di
lantai produksi. Seperti yang ditampilkan pada Tabel 1 dibawah ini.
Tabel 1. Rekap Waktu Operasi pada Proses Operasi dan Transportasi di Lantai
Produksi
Tabel 1. Rekap Waktu Operasi pada Proses Operasi dan Transportasi di Lantai
Produksi (lanjutan)
 Dari analisis waste pada proses operasi diatas, maka dapat dibuat
Value Stream Mapping sebagai berikut

Gambar 2. Value Stream Mapping Stainless Square Bar

Gambar 3. Value Stream Mapping Stainless Pipa

 Gambar 4. Value Stream Mapping Stainless Silinder

Gambar 5. Value Stream Mapping Stainless Lembaran

Dari Value Stream Mapping diatas, maka dapat diketahui Value Added
Time dan Non Value Added Time masing-masing operasi dengan rincian
sebagai berikut
 Tabel 2. Rekap Value Addd Time dan Non Value Added Time Proses Operasi
Value Added Non Value Total
No Operasi
Time Added Time Time
Proses operasi
1 pada Stainless 939,97 5921,71 6861,68
Square Bar
Proses operasi
2 pada Stainless 838,4 5854,96 6693,36
pipa
Proses operasi
3 pada stainless 1963,64 4600,38 6564,02
silinder
Assembly Body
4 2932,42 1550,33 4482,75
Rack
Assembly
5 1899,31 3763,9 5663,21
Kerangka Utama
Proses operasi
6 958,08 274490,06 275448,12
stainless lembaran
7 Assembly Box 127,94 2197,45 2325,39
Total 9659,76 298378,8 308038,6

Dari rekap data Value Added Time dan Non Value Added Time diatas,
maka dapat diperoleh prosentase Value Added Time dan Non Value Added
Time masing-masing operasi
Tabel 3. Rekap Prosentase Value Addd Time dan Non Value Added Time Proses Operasi
Value Added Non Value Added
No Operasi
Time Time
Proses operasi pada 13.70% 86.30%
1
Stainless Square Bar
Proses operasi pada 12.53% 87.47%
2
Stainless pipa
Proses operasi pada 29.92% 70.08%
3
stainless silinder
4 Assembly Body Rack 65.42% 34.58%

5 Assembly Kerangka Utama 33.54% 66.46%

Proses operasi stainless 0.35% 99.65%
6
lembaran
7 Assembly Box 5.50% 94.50%

Total 3.14% 96.86%

Dari tabel prosentase Value Added Time dan Non Value Added Time
diatas, maka proses operasi yang banyak menghasikan waste yang
 ditunjukkan dengan besar nilai Non Value Added Time yang lebih besar
daripada besar Nilai Value Added Time adalah proses operasi pada Stainless
Square Bar, Stainless pipa, Stainless Silinder, Assembly kerangka utama,
proses operasi stainless lembaran, dan Assembly box. Sedangkan proses
operasi yang nilai Value Added Time lebih besar daripada nilai Non Value
Added Time adalah proses Assembly Body Rack. Penyebab utama nilai Non
Value Added Time yang umumnya lebih besar daripada nilai Value Added
Time adalah panjangnya waktu inspeksi dan transportasi material, selain itu
waktu dari masing-masing proses yang tergolong cukup lama karena belum
adanya SOP yang jelas dari masing-masing proses. Hal ini dapat
diminimalisisr dengan perbaikan menggunakan Peta Tangan Kiri dan
Tangan Kanan untuk proses operasi yang membutuhkan waktu yang lama,
selain itu dengan perbaikan layout lantai produksi sehingga tidak
membutuhkan waktu yang lama dalam transportasi material.

4.2 Usulan Perbaikan Menggunakan Peta Tangan Kiri – Tangan Kanan

Peta tangan kanan dan tangan kiri adalah peta yang digunakan untuk
mengetahui aktivitas tangan kanan dan tangan kiri beserta waktu yang
diperlukan dalam melakukan suatu pekerjaan. Dari peta tangan kanan dan
tangan kiri dapat diketahui gerakan yang dapat disederhanakan. Berikut ini
adalah peta tangan kanan dan tangan kiri pada salah sau proses operasi
yaitu operasi welding yang ditunjukkan pada tabel 4 dibawah ini.
Tabel 4. Usulan Peta Tangan Kiri – Tangan Kanan
 Tabel 4. Usulan Peta Tangan Kiri – Tangan Kanan (lanjutan)

Pada proses welding stainless silinder sebelum diterapkan metode peta

tangan kiri dan tangan kanan menggunakan waktu yaitu sebesar 2409,32 detik.
Setelah menerapkan metode peta kerja tangan kiri dan tangan kanan seperti
yang telah diuraikan dalam Tabel 4 diatas, maka total waktu yang digunakan
untuk proses welding adalah sebesar 2131,17 detik. Sehingga dengan
menerapkan metode peta kerja tangan kiri dan tangan kanan, maka dapat
menghemat waktu operasi sebesar 278,15 detik.
 BAB 5
KESIMPULAN

Kesimpulan yang dapat diambil dari pembahasan PENERAPAN LEAN

MANUFACTURING PADA LANTAI PRODUKSI DI PT. TATA BROS SEJAHTERA
adalah sebagai berikut :
1. Terdapat beberapa waste berupa waktu produksi yang lama, proses
inspeksi, dan proses transportasi pada proses Stainless Square Bar,
Stainless pipa, Stainless Silinder, Assembly kerangka utama, proses
operasi stainless lembaran, dan Assembly box yang ditunjukan dengan
besar Non Value Added Time yang lebih besar daripada Value Added
Time nya. proses operasi yang nilai Value Added Time lebih besar
daripada nilai Non Value Added Time adalah proses Assembly Body
Rack.
2. Identifikasi waste dapat dilakukan menggunakan Value Stream Mapping
untuk menganalisis value added time dan non-value added time untuk
mendapatkan bagaimana nilai Manufacturing Lead Time setelah
dilakukan analisis perbaikan menggunakan metode tersebut.
3. Value Added Time pada proses operasi stainless square bar adalah
13,7% dan nilai Non Value Added Time nya sebesar 86,3%. Value Added
Time pada proses operasi stainless pipa adalah 12,53% dan nilai Non
Value Added Time nya sebesar 87,47%. Value Added Time pada proses
operasi stainless silinder adalah 29,92% dan nilai Non Value Added Time
nya sebesar 70,08%. Value Added Time pada proses assembly body rack
adalah 65,42% dan nilai Non Value Added Time nya sebesar 34,58%.
Value Added Time pada proses assembly kerangka utama adalah
33,54% dan nilai Non Value Added Time nya sebesar 66,46%. Value
Added Time pada proses operasi stainless lembaran adalah 0,35% dan
nilai Non Value Added Time nya sebesar 99,65%. Value Added Time
pada proses assembly box adalah 5,5% dan nilai Non Value Added Time
nya sebesar 96,86%.
4. Pada proses welding stainless silinder sebelum diterapkan metode peta
tangan kiri dan tangan kanan menggunakan waktu yaitu sebesar
2409,32 detik. Setelah menerapkan metode peta kerja tangan kiri dan
tangan kanan seperti yang telah diuraikan dalam Tabel 4 diatas, maka
total waktu yang digunakan untuk proses welding adalah sebesar
2131,17 detik. Sehingga dengan menerapkan metode peta kerja tangan
kiri dan tangan kanan, maka dapat menghemat waktu operasi sebesar
278,15 detik.
 TINJAUAN PUSTAKA

Gasperz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service
Industries. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utamas
http://www.produksielektronik.com/2013/01/penerapan-lean-manufacturing-di-
produksi/
http://www.produksielektronik.com/2012/12/7-waste-yang-harus-dihindari-
dalam-produksi/
http://shiftindonesia.com/lean-six-sigma-lean-manufacturing/
Sumiharni Batubara., Fidiarti Kudsiah., 2011., PENERAPAN KONSEP LEAN
MANUFACTURING UNTUK MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI (STUDI
KASUS : LANTAI PRODUKSI PT.TATA BROS SEJAHTERA)., Universitas Trisakti.,
147 – 159.