TUGAS SISTEM PRODUKSI

SISTEM PRODUKSI KAIZEN

Disusun Oleh:

Kelompok 1
Yoga Anunggita (20032010067)
Muhamad Khusnul Khuluq (20032010105)
Candra Setya Nugraha (20032010115)
Dito Samudera S. (20032010096)
M. Rizki Rahmantto (20032010012)
Ilham Sulthoni Abdillah (20032010032)

Sistem Produksi - B

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
JAWA TIMUR
2023
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam dunia industri saat ini, banyak perusahaan menyadari bahwa
melakukan perbaikan dalam segi kualitas secara kontinyu sangatlah penting. Hal
ini dilakukan untuk meningkatkan nilai jual suatu produk dan memberikan
kepuasan kepada pelanggan atas produk yang kita buat.
“Kaizen” ialah perbaikan yang dilakukan dengan menghilangkan
pemborosan, menghilangkan beban kerja berlebih, dan selalu memperbaiki kualitas
produk. Sasaran utama dari “kaizen” adalah menghilangkan pemborosan yang
tidak memberikan nilai tambah produk atau jasa. Pemborosan itu perlu dihilangkan
karena menimbulkan biaya-biaya yang menyebabkan berkurangnya profit.
Penerapan “kaizen” bisa dilakukan di awal proses produksi, pada saat proses
produksi, hingga proses akhir barang tersebut disimpan digudang dan siap dikirim
ke customer. Sehingga barang yang dihasilkan memiliki nilai jual yang tinggi
dengan kualitas yang baik. Selain itu dengan penerapan “kaizen” akan menurunkan
biaya produksi dengan cara menurunkan jumlah barang yang rusak atau NG.
PT Bridgestone Tire Indonesia merupakan perusahaan manufaktur dibidang
otomotif yang terkenal memproduksi ban mobil. Salah satu upaya perusahaan asal
Jepang ini dalam meningkatkan penghasilannya ialah dengan menggunakan metode
kaizen dalam kegiatan produksinya untuk memperbaiki setiap kegiatan produksi
yang dilakukan serta menghemat berbagai biaya yang dikeluarkan dalam kegiatan
produksinya.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas, perumusan masalah yang akan diangkat
adalah:
“Bagaimana penerapan “kaizen” dalam meningkatkan efisiensi dan kualitas
produk?”
1.3 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan penelitian ini dilakukan yaitu untuk mengetahui bagaimana
penerapan “kaizen” dalam meningkatkan efisiensi dan kualitas produk
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Sistem Produksi

Sistem adalah satu kumpulan komponen yang saling berintegrasi untuk
menjalankan suatu aktivitas atau suatu proses yang dimulai dari input sampa output,
input dalam hal ini meliputi bahan baku yang nantinya akan mengalami proses
produksi sehingga akan menghasilkan suatu output berupa produk jadi.
Sistem Produksi adalah suatu gabungan dari komponen-komponen yang
saling berhubungan dan saling mendukung untuk melaksanakan proses produksi
dalam suatu perusahaan. Beberapa elemen yang termasuk dalam sistem produksi
ini adalah produk perusahaan, lokasi pabrik, letak dan fasilitas produksi yang
dipergunakan dalam perusahaan, lingkungan kerja karyawan, serta standar produksi
yang berlaku dalam perusahaan tersebut (Karamoy, 2016)
Sistem adalah suatu pengumpulan komponen yang saling berintegerasi untuk
menjalankan suatu aktivitas atau suatu proses yang dimulai dari input sampai
output. Input dalam hal ini meliputi bahan baku yang nantinya akan mengalami
proses produksi sehingga akan menghasilkan suatu output berupa produk jadi.
Produksi adalah suatu kegiatan yang mengolah bahan baku atau bahan belum jadi
menjadi barang jadi. Sistem produksi adalah suatu gabungan dari komponen-
komponen yang saling berhubungan dan saling mendukung untuk melaksanakan
proses produksi dalam suatu perusahaan (Mateus, 2018).
Konsep dasar sistem produksi terdiri dari elemen input, proses, dan elemen
output dalam sistem produksi. Elemen input dalam sistem produksi dibagi
menjadi dua, yaitu input tetap yang dalam penggunaannya tidak bergantung
pada jumlah output yang akan diproduksi dan input variabel yang merupakan
kebalikan dari input tetap. Input tetap dapat berupa tenaga kerja, energi, informasi,
dan manajerial (Kismanti, 2021).

2.2 Sistem Produksi Kaizen

Kaizen dikenal di seluruh dunia sebagai metode terbaik untuk meningkatkan
kinerja perusahaan karena penggunaan biaya paling rendah. Teknik ini telah dikenal
untuk menyatukan karyawan perusahaan karena dapat memperbaiki komunikasi di
antara mereka. Melihat fenomena global, persaingan antar perusahaan sangat ketat,
sehingga setiap perusahaan membutuhkan nilai uniknya. Penggunakan teknik
Kaizen, bisa mengubah kualitas pelayanan kepada klien. Teknik kaizen ini juga
diketahui yang dapat meningkatkan perekonomian perusahaan melalui langkah-
langkah kecil. Kaizen merupakan sebuah proses perbaikan terus menerus berfokus
dan terstruktur. Kesuksesan Kaizen membuat banyak perusahan yang menerapkan
Kaizen pada perusahaannya.
Pengurangan produk cacat dapat dilakukan dengan pengendalian kualitas
mutu produk dalam peningkatan produktivitas karena jaminan kualitas merupakan
factor dasar yang akan meningkatkan kepuasan konsumen. Pengendalian kualitas
ini sangat diperlukan oleh perusahaan demi mempertahankan pangsa pasar atau
bahkan dapat meningkatkan pangsa pasar yang ada, sehingga market share tetap
eksis. Salah satu cara dalam pengendalian mutu produk adalah dengan
meningkatkan kualitas proses produksi yang harus dijalankan secara terus menerus
dan analisis dalam merumuskan penyebab kecacatan produk,dilakukan
penanggulangan maupun pencegahan agar didapat pengurangan produk cacat yang
bisa meminimalkan kerugian (Tri et al., 2019).
Penerapan “kaizen” bisa dilakukan di awal proses produksi, pada saat proses
produksi, hingga proses akhir barang tersebut disimpan digudang dan siap dikirim
ke customer. Sehingga barang yang dihasilkan memiliki nilai jual yang tinggi
dengan kualitas yang baik. Selain itu dengan penerapan “kaizen” akan menurunkan
biaya produksi dengan cara menurunkan jumlah barang yang rusak (Fatkhurrohman
& Subawa, 2016).

2.3 Kaizen dalam Total Quality Management

Kaizen termasuk dalam tujuh konsep program Total Quality Management
(TQM) yang efektif yang merupakan penyempurnaan dari 14 poin Edward Deming.
Tujuh konsep program TQM yang efektif tersebut antara lain: Perbaikan
berkesinambungan (Kaizen), Six Sigma, Pemberdayaan Pekerja, Benchmarking,
Just In Time (JIT), Konsep Taguchi, dan Seven Tools Perangkat TQM. Seven Tools
Perangkat TQM merupakan tujuh perangkat yang sangat bermanfaat dalam TQM,
ketujuh perangkat itu antara lain: check sheet, diagram sebar, diagram sebab akibat,
diagram pareto, diagram alir, histogram, diagram statistical process control
(Fatkhurrohman & Subawa, 2016).

2.4 Konsep 3M (Muda, Mura, Muri)

Kato dan Art Smalley (2011:34) menjelaskan Muda adalah segala kegiatan
pemborosan. Muda juga memiliki artian bahwa suatu kegiatan yang berjalan tetapi
tidak terjadi penambahan nilai. Kato dan ArtSmalley (2011:34) menjelaskan bahwa
Mura dapat diartikan sebagai suatu proses yang tidak merata atau tidak teratur
dalam kegiatan proses produksi dan dikarenakan adanya pembebanan tugas atau
pekerjaan yang tidak merata dapat menyebabkan peningkatan kelelahan mesin atau
pekerja. Kato dan Art Smalley (2011:34) menyatakan bahwa Muri dapat diartikan
sebagai pembebanan yang berlebihan atau melampaui batas kemampuan para
pekerja dan mesin dalam melakukan pekerjaannya.

2.5 Konsep PDCA

Dr. W. Edwards Deming, yang melahirkan siklus Deming (Deming Cycle/
Deming Wheel). Dimana kualitas dapat dikendalikan melalui proses terus-menerus
dan berkesinambungan (Continuous Process Improvement). melalui penerapan
PDCA (Plan–Do–Check–Action). Siklus ini digunakan untuk
mengimplementasikan perbaikan kinerja proses produksi dalam sebuah
perusahaan:
a) Plan merupakan aktivitas merencanakan, menetapkan standar kualitas dan
mengembangkan secara spesifik pengendalian kualitas secara terus-menerus
dan berkesinambungan.
b) Do merupakan aktivitas melaksanakan dan mengnendalikan rencana secara
bertahap agar sasaran dapat tercapai.
c) Check merupakan aktivitas memeriksa, meneliti hasil yang dicapai dengan
membandingkan standar yang telah ditetapkan agar pelaksanaannya sesuai
jalur rencana yang telah di tetapkan.
d) Action merupakan aktivitas melakukan tindakan penyesuaian seperlunya
hasil dari tahap check. Tindakan ini di bagi menjadi Corrective Action yang
berupa solusi terhadap masalah yang dihadapi dan Standardization Action
merupakan cara yang distandarisasi.
 BAB III
HASIL DAN PEMBAHASAN

3.1 Tujuan Kaizen dalam Perusahaan

Tujuan dari penerapan kaizen di PT Bridgestone Tire Indonesia Bekasi Plant
dengan teori memiliki sedikit perbedaan. Hal tersebut dapat dilihat jika tujuan
kaizen dari teori yang ada yaitu QCD (Quality, Cost, Delivery) sedangkan tujuan
yang di miliki oleh PT Bridgestone Tire Indonesia Bekasi Plant lebih lengkap
dengan adanya “Environment dan Safety”.
Bagi perusahaan “environment” merupakan sesuatu yang sangat penting
dalam proses produksi, karena pada saat proses produksi kita banyak menggunakan
sumber energi seperti listrik, bahan bakar untuk menyalakan mesin. Apabila hal
tersebut dapat diperbaiki maka perusahaan dapat menghemat pengeluaran.
Serta safety yang menjadi tujuan lain penerapan kaizen di PT Bridgestone
Tire Indonesia. Safety sangat penting karena langsung berhubungan dengan seluruh
karyawan yang ada dimana karyawan merupakan aset penting perusahaan. Jika
terjadi kecelakaan maka akan ada biaya yang dikeluarkan dan menghambat proses
kerja.

3.2 Lagkah Penerapan Kaizen

PT Bridgestone Tire Indonesia Bekasi Plant memiliki langkah-langkah untuk
menerapkan kaizen yang efektif serta dapat menjaga kesesuaian proses itu sendiri
terhadap standar yang ada. Adapun langkah-langkah yang dilakukan perusahaan
untuk menerapkan kaizen antara lain sebagai berikut:
Gambar 3.1 Langakah Penerapan Kaizen di PT Bridgestone Tire Indonesia
 Adapun langkah-langkah yang digunakan oleh PT Bridgestone Tire
Indonesia Bekasi Plant dalam menerapkan proses kaizen berbeda dengan teori Kato
dan Art Smalley 2011) dalam buku “Toyota Six Step to Improvement”, namun
memiliki sedikit kesamaan dalam beberapa point. Langkah penerapan kaizen
tersebut adalah sebagai berikut:

Gambar 3.2 Langkah Penerapan Kaizen

3.3 Metode PDCA (Plan, Do, Check, Action)

Pada penerapan kaizen, PT Bridgestone Tire Indonesia Bekasi Plant
menggunakan metode D-M-A-I-C yang merupakan metode dari aplikasi “six
sigma”. Ini berbeda dari penggunaan metode kaizen pada umumnya yang
menggunakan metode PDCA.
DMAIC merupakan metode yang digunakan pada aplikasi six sigma yang
berfokus pada mengurangi cacat dalam setiap proses kerja untuk membantu
mengurangi biaya yang timbul serta menghemat waktu dan meningkatkan kepuasan
pelanggan. Sedangkan penerapan PDCA meningkatkan standar dari yang sudah
ada. PDCA Meningkatkan standar yang sudah ada menjadi lebih baik lagi dengan
melakukan “improvement”. Namun tujuan dari kedua metode tersebut sama yaitu
fokus pada kepuasaan pelanggan, meningkatkan kualitas produk, serta menghemat
biaya produksi.
PT Bridgestone Tire Indonesia lebih memilih menggunakan metode DMAIC
karena metode tersebut sudah lama digunakan sehingga selurh karyawan sudah
terbiasa menggunakannya. Selain itu juga metode DMAIC ini dianggap lebih
lengkap dalam penerapannya dibandingkan dengan metode PDCA.
Gambar 3.3 Keadaan Sebelum dan Sesudah Kaizen di Bagian Banbury
PT Bridgestone Tire Indonesia
 Tabel 3.1 Keadaan Sebelum dan Sesudah Kaizen Di Bagian Banbury PT
Bridgestone Tire Indonesia
Keterangan Dampak
Kegiatan
Sebelum Sesudah Sebelum Sesudah
Loss time dari Proses delivery Rugi 25
Delivery
trouble mesin tidak terlambat juta
Sheet
Sheet tidak
tersangkut,
tersangkut,
proses mixing Rugi 25
Quality proses mixing
abnormal, juta
dan timbang
proses timbang
menjadi normal
abnormal
Banyak
Scrap Rugi 15
Cost material
berkurang juta
scrap
Banyak
Energi untuk
membuang Rugi 15
Environment produksi sesuai
energi untuk juta
kebutuhan
produksi
Menimbulkan Dapat
reisko menghilangkan Rugi 100
Safety
kecelakaan resiko juta
kerja kecelakaan kerja
Rugi 180 Save 180
Total
juta juta

Improvement yang dilakukan adalah dengan menambah “stopper” pada

bagian mesin Shaft Loader yang sering terjadinya trouble. Dalam pembuatan
stopper tidak membutuhkan waktu lama karena pembuatannya cukup mudah, dan
hal tersebut hanya bersifat modifikasi yang sudah ada.
Hasil dari perbaikan tersebut tidak ada lagi “sheet” yang tersangkut di mesin.
Hasil timbang menjadi normal dan sesuai dengan standar kualitas yang sudah
ditetapkan. Dan juga mengurangi potensi kecelakaan kerja karyawan dengan
adanya trouble dari mesin akibat sheet yang tersangkut.
Perbaikan dengan penambahan “stopper” pada proses kerja supply sheet
banbury 3 dapat menurunkan biaya Rp. 180.000.000. Rincian biaya yang dapat
dihemat oleh perusahaan dengan adanya perbaikan tersebuat adalah sebagai
berikut:
• Delivery, menghilangkan loss time Rp 25.000.000
• Quality, menghilangkan mixing abnormal dan sheet tersangkut Rp
25.000.000
• Cost, mengurangi material scrap Rp 15.000.000
• Environment, mengurangi loss energi Rp 15.000.000
• Safety, mencegah terjadinya kecelakaan kerja Rp 100.000.000
 BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan
Setelah PT Bridgestone Tire Indonesia melakukan penerapan Kaizen dengan
perbaikan atau improvement dari segi kualitas, tidak ada lagi “sheet” yang
tersangkut di mesin shaft loader sehingga proses mixing menjadi normal. Hasil
timbang untuk setiap sheet yang akan dibuat menjadi ban menjadi normal dan
sesuai dengan standar kualitas yang sudah ditetapkan. Perbaikan atau improvement
penambahan “stopper” pada proses kerja “shap loader” dapat menurunkan biaya
Rp. 25.000.000. Dari segi efisiensi itu sendiri dengan adanya perbaikan yang
dilakukan dapat menghemat penggunaan sumber daya perusahaan, menghilangkan
loss time sehingga proses delivery menjadi tidak terlambat sehingga memperlancar
proses produksi.

4.2 Saran
Adapun saran dari makalah ini, yaitu:
1. Semoga makalah ini bermanfaat bagi perusahaan dan pembaca terutama
dalam mengambil kebijakan atau dasar dalam peningkatan kinerja.
2. Sebaiknya metode Kaizen diperlengkap untuk kedepannya karena ini
memudahkan untuk pembaca mengetahui masalah mana saja yang berpotensi
kurang efisien dan efektif sehingga bisa diperbaiki.
3. Penggunaan faktor tolak ukur dalam penelitian ini tidak mutlak dan dapat
diubah atau ditambah sesuai dengan keperluan
 DAFTAR PUSTAKA

Karamoy, Ramon. Etc. 2016. Implementasi Sistem Produksi Pada Industri Kecil
Menengah (Studi Kasus Pada: Industri Kecil Menengah “Ikm” Di Desa
Touliang Oki). Jurnal Berkala Ilmiah Efisiensi Vol. 16 No. 02 Tahun 2016
Kismanti, Shinta. 2021. Penerapan Aljabar Pada Sistem Produksi. Jurnal Borneo
Saintek Vol. 4, No. 1, Hal. 37-42
Mateus, E. Etc. 2018. Implementasi Sistem Produksi Pengolahan Tepung Kelapa
(Studi Kasus Pada: Pt.Geilolo Coco Industry Di Halmahera Utara). Jurnal
EMBA Vol.6 No.4 September 2018, Hal. 1928 – 1937
Kaizen-news.com. Mengenal 3 jenis pemborosan: Muda mura dan muri.
"https://pqm.co.id/mengenal-3-jenis-pemborosan-muda-mura-muri/".
Diakses 24 Februari 2023
Smalley A, Isao K. 2011. Toyota Kaizen Methods. Jakarta: Gradien Mediatama
Fatkhurrohman, A., & Subawa. (2016). Penerapan kaizen dalam meningkatkan
efisiensi dan kualitas produk pada bagian banbury PT.Bridgestone Tire
Indonesia. Jurnal Administrasi Kantor, 4(1), 14–31.
Tri, D., Rakhmanita, A., & Anggraini, A. (2019). Implementasi Kaizen Dalam
Meningkatkan Kinerja Pada Perusahaan Manufaktur Di Tangerang. Jurnal
Ecodemica: Jurnal Ekonomi, Manajemen, Dan Bisnis, 3(2), 198–206.
https://doi.org/10.31311/jeco.v3i2.6077