RANCANGAN PERBAIKAN TATA LETAK BAHAN

BAKU PADA GUDANG BAHAN BAKU PT A DENGAN

MENGGUNAKAN SISTEM DEDICATED STORAGE

Oleh
Achmad Kamaruddin
NIM: 004200900107

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik

Mencapai Gelar Strata Satu
pada Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Industri

2014

i
 LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING

Skripsi berjudul “Rancangan Perbaikan Tata Letak Bahan Baku

Pada Gudang Bahan Baku PT A Dengan Menggunakan Sistem
Dedicated Storage” yang disusun dan diajukan oleh Achmad
Kamaruddin sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar
Strata Satu (S1) pada Fakultas Teknik telah ditinjau dan dianggap
memenuhi persyaratan sebuah skripsi. Oleh karena itu, Saya
merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.

Cikarang, 27 Januari 2014

Herwan Yusmira, B.Sc. MET, MTech

ii
 LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya tanpa ada rekayasa

apapun bahwa tugas akhir yang berjudul “Rancangan Perbaikan
Tata Letak Bahan Baku Pada Gudang Bahan Baku PT A Dengan
Menggunakan Sistem Dedicated Storage” merupakan hasil karya
penulis kecuali pada bagian-bagian tertentu yang disebutkan sumber-
sumbernya.

Cikarang, 27 Januari 2014

Achmad Kamaruddin

iii
 LEMBAR PERNYATAAN PUBLIKASI

Saya yang bertanda tangan di bawah ini,

Nama : Achmad Kamaruddin
NIM : 004200900107
Fakultas/ Program Studi : Teknik/ Teknik Industri

dengan ini menyatakan bahwa

1. Demi pengembangan ilmu pengetahuan, Saya menyetujui untuk
memberikan Hak Bebas Royalti Nonekslusif (Non-Ekslusive Royalti- Free
Right) atas skripsi saya yang berjudul “Rancangan Perbaikan Tata Letak
Bahan Baku Pada Gudang Bahan Baku PT A Dengan Menggunakan
Sistem Dedicated Storage” kepada President University.
2. Dalam pembuatan pernyataan publikasi ini, saya memahami bahwa skripsi
yang diterima menjadi milik President University dan tidak dapat
dipublikasikan di tempat lain tanpa izin tertulis dari President University.
3. President University berhak untuk menyimpan, mentransfer media/
mengalih formatkan, mengelola dalam bentuk softcopy untuk tujuan
akademik tanpa perlu meminta izin dari saya selama nama saya masih
tercantum sebagai penulis/ pencipta.
4. Saya bersedia untuk menanggung dan menjamin secara pribadi, tanpa
melibatkan President University, tuntutan hukum yang timbul atas
pelanggaran Hak Cipta dalam skripsi ini.

Pernyataan ini Saya buat dengan sebenarnya dan untuk dipergunakan

sebagaimana mestinya.

Cikarang, 27 Januari 2014

Achmad Kamaruddin

iv
RANCANGAN PERBAIKAN TATA LETAK BAHAN
BAKU PADA GUDANG BAHAN BAKU PT A
DENGAN MENGGUNAKAN SISTEM DEDICATED
STORAGE

Oleh
Achmad Kamaruddin
NIM. 004200900107

Disetujui oleh,

Herwan Yusmira, B.Sc. MET, Mtech

Pembimbing Skripsi

Herwan Yusmira, B.Sc. MET, MTech

Ketua Program Studi Teknik Industri

v
 ABSTRAK

PT A merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang jasa manufacturing,

repacking, dan warehousing untuk produk-produk agrokimia. Pada
operasionalnya, costumers yang menggunakan jasa PT A akan mengirimkan
bahan baku, bahan tambahan, dan bahan kemas ke PT A untuk diolah menjadi
produk jadi. Gudang bahan baku PT A saat ini tidak memiliki suatu acuan dalam
pengaturan tata letak penyimpanan bahan baku tersebut, sehingga telah
menyebabkan terjadinya complain dari costumer serta tidak optimalnya proses
penyimpanan dan pengambilan bahan baku. Penelitian ini mencoba untuk
memberikan usulan tata letak penyimpanan bahan baku dengan menggunakan
dedicated storage system dimana setiap bahan baku dirancang untuk memiliki slot
tersendiri di dalam gudang berdasarkan aktifitas dari masing-masing bahan baku.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa penerapan dedicated storage system ini
dapat mempersingkat jarak perjalanan perhari dari 4161 meter/hari menjadi
859.86 meter/hari, memberikan keteraturan dalam penyimpanan bahan baku,
menciptakan kemudahan dalam penerapan sistem First In First Out (FIFO), serta
meminimalkan waktu yang dibutuhkan dalam pengambilan bahan baku dari rata-
rata 9,25 menit menjadi rata-rata 5,30 menit.

Kata Kunci : Dedicated Storage, gudang, bahan baku, slot, jarak perjalanan, First
In First Out.

vi
 ABSTRACT

PT A is a company that provides manufacturing, repacking, and warehousing

services for agrochemical products. In operation, customers of PT A will submit
raw materials, additives, and packaging materials to PT A to be processed into
finished products. The raw material warehouse in PT A currently does not have a
reference in the layout setting of the storage of raw material, thus has led several
complaints from the customer and also the storage and retrieval of raw materials
ran in a low performance . This study tries to provide a proposed layout of raw
materials storage by using a dedicated storage system where each raw material is
designed to have its own slot in the warehouse based on the activities of each of
the raw materials. The results showed that the application of a dedicated storage
system can shorten the travel distance per day from 4161 meters / day to 859.86
meters / day, giving regularity in storage of raw materials, creating ease of
implementation of First In First Out (FIFO) system, as well as minimizing the
time required for raw material retrieval from 9.25 minutes to 6.02 minutes on
average.

Keywords: Dedicated Storage, warehouse, raw materials, slot, travel distance,

First In Fist Out.

vii
 KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, Segala Puji bagi Tuhan Yang Maha Kuasa, yang mana akhirnya
Saya dapat menyelesaikan laporan skripsi yang berjudul “Rancangan Perbaikan
Tata Letak Bahan Baku Pada Gudang Bahan Baku PT. A Dengan Menggunakan
Sistem Dedicated Storage” tepat pada waktunya.

Banyak orang yang telah berkontribusi baik langsung maupun tidak langsung
dalam penyusuna tugas akhir ini, untuk itu Saya ingin mengucapkan terima kasih
kepada:

1. Bapak Herwan Yusmira, B.Sc. MET, MTech selaku dosen pembimbing

yang telah membimbing saya selama penulisan laporan.

2. Bapak Johan Oscar Ong, ST.,MT atas masukannya kepada saya selama
penulisan laporan.

3. Keluarga, sahabat, seluruh staff President Univesity dan PT Sanova atas

dukungan dan bantuan yang diberikan selama penulisan laporan ini.

Dan orang-orang yang tidak mungkin Saya tulis satu persatu, terima kasih atas
semua bantuan dan perhatiannya.

viii
 DAFTAR ISI

LEMBAR REKOMENDASI DOSEN PEMBIMBING .................................. ii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ................................................. iii
LEMBAR PERNYATAAN PUBLIKASI ....................................................... iv
LEMBAR PERSETUJUAN ............................................................................ v
ABSTRAK ............................................................................................. vi
KATA PENGANTAR .................................................................................... viii
DAFTAR ISI ............................................................................................. ix
DAFTAR TABEL .......................................................................................... xii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... xii
DAFTAR ISTILAH ........................................................................................ xiv
BAB I. PENDAHULUAN .............................................................................. 1
1.1. Latar Belakang Masalah .................................................................... 1
1.2. Rumusan Masalah ............................................................................. 3
1.3. Tujuan Penelitian .............................................................................. 3
1.4. Batasan Masalah ............................................................................... 3
1.5. Asumsi Penelitian ............................................................................. 3
1.6. Sistematika Penulisan ....................................................................... 4

BAB II. TINJAUAN PUSTAKA ................................................................... 6

2.1. Gudang dan Pergudangan ................................................................... 6
2.1.1. Pengertian ...................................................................................... 6
2.1.2. Jenis Gudang Penyimpanan ............................................................ 7
2.1.3. Kegiatan yang dilakukan dalam Pergudangan................................. 8
2.1.4. Persyaratan Gudang Yang Baik ....................................................... 9
2.2. Pengertian Tata Letak Pabrik .............................................................. 11
2.3. Tujuan Perancangan Fasilitas ............................................................. 13
2.4. Perancangan Aliran Bahan.................................................................. 16
2.5. Penyusunan Barang Di Dalam Gudang ............................................... 16
2.6. Pemindahan Bahan ............................................................................. 21

ix
 2.6.1. Prinsip Perencanaan ....................................................................... 21
2.6.2. Prinsip Sistem ................................................................................ 22
2.6.3. Pertimbangan Keselamatan dan Kesehatan Kerja ........................... 22
2.7. Perhitungan Jarak ............................................................................... 23
2.8. Simulasi ............................................................................................. 25
2.8.1. Definisi Simulasi............................................................................ 25
2.8.2. Definisi Sistem............................................................................... 25
2.8.3. Karakteristik Sistem ....................................................................... 25
2.8.4. Definisi Model ............................................................................... 26
2.8.5. Karakteristik Model ....................................................................... 26
2.8.6. Keuntungan Simulasi ..................................................................... 27
2.8.7. Kelemahan Simulasi ...................................................................... 28
BAB III. METODE PENELITIAN ................................................................. 29
3.1. Studi Pendahuluan .............................................................................. 30
3.2. Studi Kepustakaan .............................................................................. 30
3.3. Pengumpulan Data .............................................................................`30
3.3.1. Data Primer .................................................................................... 30
3.3.2. Data Sekunder ................................................................................ 31
3.4. Pengolahan Data................................................................................. 31
3.4.1. Kebutuhan Ruang........................................................................... 31
3.4.2. Perhitungan Throughput ................................................................ 31
3.4.3. Penempatan Produk (Assignment) .................................................. 31
3.5. Analisis dan Pemecahan Masalah ....................................................... 32
3.6. Kesimpulan dan Saran ........................................................................ 33
BAB IV. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ........................... 34
4.1. Profil Perusahaan ............................................................................... 34
4.2. Analisis Masalah ................................................................................ 34
4.1. Pengumpulan Data ............................................................................. 36
4.1.1. Data Jenis dan Dimensi Bahan Baku .............................................. 37
4.1.2. Data Kedatangan, Penyimpanan, dan Pengiriman Bahan Baku ....... 37
4.1.3. Data Luas Gudang.......................................................................... 38
4.1.4. Tata Letak Gudang Bahan Baku Saat Ini ........................................ 38

x
 4.2. Pengolahan Data................................................................................. 41
4.2.1. Perhitungan Kebutuhan Ruang ....................................................... 41
4.2.2. Perancangan Tata Letak Gudang Usulan ........................................ 43
4.2.2.1. Perancangan Tata Letak Gudang Usulan Pada Gudang C3.2 . 44
4.2.2.2. Perancangan Tata Letak Gudang Usulan Pada Gudang C4 .... 45
4.2.3. Perhitungan Throughput ................................................................. 48
4.2.3. Penempatan Bahan Baku ................................................................ 49
4.4. Analisis ............................................................................................. 61
4.4.1. Perhitungan Jarak Tempuh Pada Tata Letak Saat Ini ...................... 61
4.4.2. Perhitungan Jarak Tempuh Pada Tata Letak Usulan ....................... 62
4.4.3. Simulasi Proses Pengambilan Bahan Baku .................................... 65
4.4.3.1. Verifikasi Model ................................................................... 67
4.4.3.2. Uji Kecukupan Data .............................................................. 67
4.5. Evaluasi Standard Operational Procedure Penyimpanan Bahan Baku . 69
BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN .......................................................... 70
5.1. Kesimpulan ........................................................................................ 70
5.2. Saran ............................................................................................. 70
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 72
LAMPIRAN ............................................................................................. 73
Lampiran 1. Data Penerimaa Bahan Baku dari Costumer........................... 73
Lampiran 2. Data Pengiriman Bahan Baku Ke Line Produksi .................... 76
Lampiran 3. Data Perhitungan Kebutuhan Maksimum Bahan Baku ........... 79
Lampiran 4. Pengamatn Waktu Tempuh Pengambilan Bhaan Baku ........... 85
Lampiran 5. Parameter Simulasi Promodel ................................................ 88

xi
 DAFTAR TABEL

2.1. Lebar Aisle Yang Direkomendasikan dalam perancangan fasilitas ......... 23

4.1. Daftar Bahan Baku dan Customer .......................................................... 37
4.2. Kebutuhan Ruang Untuk Masing-Masing Bahan Baku ........................... 42
4.3. Throughput Masing-Masing Bahan Baku ............................................... 48
4.4. Ratio T/S Masing-Masing Bahan Baku .................................................. 50
4.5. Jarak Slot ke I/O Point Pada Gudang C3.2.............................................. 51
4.6. Jarak Slot ke I/O Point Pada Gudang C4 ................................................ 52
4.7. Penempatan Bahan Baku Pada Gudang C3.2 .......................................... 53
4.8. Penempatan Bahan Baku Pada Gudang C4 ............................................. 54
4.9. Penempatan Bahan Baku Pada Gudang C3.2 rev. 1 ................................ 56
4.10. Penempatan Bahan Baku Pada Gudang C4 rev. 1 ................................. 57
4.11. Perhitungan Jarak Tempuh Yang Diharapkan Pada Tata Letak Usulan . 62

xii
 DAFTAR GAMBAR

4.1. Diagram Ishikawa ..................................................................................... 35

4.2. Layout Gudang C3.2 Saat Ini..................................................................... 39
4.3. Layout Gudang C4 Saat Ini ....................................................................... 40
4.4. Rancangan Slot ......................................................................................... 41
4.5. Layout Usulan gudang C3.2 ...................................................................... 46
4.6. Layout Usulan gudang C4 ......................................................................... 47
4.7. Layout akhir Usulan gudang C3.2............................................................. 59
4.8. Layout akhir Usulan gudang C4 ................................................................ 60
4.7. Layout Simulasi Promodel ........................................................................ 66
4.8. Output Simulasi Promodel ........................................................................ 68

xiii
 DAFTAR ISTILAH

Agrokimia : Istilah yang mencakup seluruh bahan kimia yang digunakan

dalam pertanian.

xiv
 ABSTRAK

PT A merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang jasa manufacturing,

repacking, dan warehousing untuk produk-produk agrokimia. Pada operasionalnya,
costumers yang menggunakan jasa PT A akan mengirimkan bahan baku, bahan
tambahan, dan bahan kemas ke PT A untuk diolah menjadi produk jadi. Gudang
bahan baku PT A saat ini tidak memiliki suatu acuan dalam pengaturan tata letak
penyimpanan bahan baku tersebut, sehingga telah menyebabkan terjadinya complain
dari costumer serta tidak optimalnya proses penyimpanan dan pengambilan bahan
baku. Penelitian ini mencoba untuk memberikan usulan tata letak penyimpanan bahan
baku dengan menggunakan dedicated storage system dimana setiap bahan baku
dirancang untuk memiliki slot tersendiri di dalam gudang berdasarkan aktifitas dari
masing-masing bahan baku. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penerapan
dedicated storage system ini dapat mempersingkat jarak perjalanan perhari dari 4161
meter/hari menjadi 859.86 meter/hari, memberikan keteraturan dalam penyimpanan
bahan baku, menciptakan kemudahan dalam penerapan sistem First In First Out
(FIFO), serta meminimalkan waktu yang dibutuhkan dalam pengambilan bahan baku
dari rata-rata 9,25 menit menjadi rata-rata 5,30 menit.

Kata Kunci : Dedicated Storage, gudang, bahan baku, slot, jarak perjalanan, First In
First Out.

1
 ABSTRACT

PT A is a company that provides manufacturing, repacking, and warehousing

services for agrochemical products. In operation, customers of PT A will submit raw
materials, additives, and packaging materials to PT A to be processed into finished
products. The raw material warehouse in PT A currently does not have a reference in
the layout setting of the storage of raw material, thus has led several complaints from
the customer and also the storage and retrieval of raw materials ran in a low
performance . This study tries to provide a proposed layout of raw materials storage
by using a dedicated storage system where each raw material is designed to have its
own slot in the warehouse based on the activities of each of the raw materials. The
results showed that the application of a dedicated storage system can shorten the
travel distance per day from 4161 meters / day to 859.86 meters / day, giving
regularity in storage of raw materials, creating ease of implementation of First In
First Out (FIFO) system, as well as minimizing the time required for raw material
retrieval from 9.25 minutes to 6.02 minutes on average.

Keywords: Dedicated Storage, warehouse, raw materials, slot, travel distance, First
In Fist Out.

2
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

PT A adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang jasa manufacturing, repacking, dan
warehousing untuk produk-produk agrokimia. Perusahaan ini didirikan pada tahun 2005 sebagai
hasil akuisisi dari PT BASF Agricultural Product. Saat ini customer yang menjalin kerja sama
dengan PT A merupakan perusahaan-perusahaan nasional dan multinasional yang bergerak
dalam bidang agrokimia.

Dalam operasinya, customers yang menggunakan jasa manufacturing dan repacking produk di
PT A akan menerbitkan purchase order dan mengirimkan bahan baku, bahan kemas, dan bahan
penolong ke PT A untuk kemudian dilakukan proses produksi hingga menjadi barang jadi sesuai
spesifikasi yang diinginkan customer.

Untuk bagian logistic dan warehousing, PT A menggunakan jasa pihak ketiga, yaitu PT Ceva.
Pihak ketiga diberi tanggung jawab untuk melakukan operasional logistic, seperti penerimaan
dan pengiriman barang, pengiriman material yang akan digunakan oleh bagian produksi dari
gudang ke line produksi, serta warehousing untuk barang yang dikirimkan oleh customers dan
barang jadi yang akan dikirimkan melalui jasa ekspedisi yang ditunjuk oleh customers.

Beragamnya customers serta bahan baku, bahan tambahan, bahan kemas yang dikirimkan
mengharuskan adanya penataan gudang yang baik sehingga masalah-masalah seperti
keterlambatan pengiriman, kesalahan pengiriman, dan masalah lainnya dapat dihindarkan dan
operasional menjadi efisien.

Gudang yang baik memiliki kriteria (tujuan) sebagai berikut; efisiensi distribusi barang pada saat
yang tepat, transportasi yang mudah di dalam dan di luar gudang, efisiensi waktu yaitu mudah
diakses, diambil, dan dikenali, serta tidak banyak pengaturan ulang barang-barang. Barang
tersimpan dengan baik, artinya barang tersimpan sesuai kategori dan pencatatan, tidak hilang,
dan tidak rusak. Hal ini tidak terdapat di gudang bahan baku dan bahan tambahan yang terdapat
di PT A sehingga dibutuhkan suatu perbaikan penataan produk di gudang produk jadi PT A
untuk mengurangi waktu dan jarak (travel distance), dan mengurangi kemungkinan kesalahan
pengiriman barang, dan menghindari terulangnya kejadian terdapat bahan baku customers yang
kadaluarsa di gudang PT A.

Ada banyak metode yang dapat digunakan untuk menentukan tata letak gudang produk.
Beberapa metode yang digunakan untuk menentukan tata letak gudang produk adalah metode
Fix Slot Storage (Dedicated Storage), metode Shared Storage, metode Randomized Storage, dan
metode Class-Based Dedicated Storage.

Dari pengamatan yang dilakukan di lapangan, terlihat bahwa pengaturan barang di gudang bahan
baku, bahan tambahan, dan bahan kemas dilakukan tidak sistematis. Pada gudang-gudang ini,
barang datang disusun hanya berdasarkan ruang kosong yang tersedia saat itu, sehingga bahan
baku, bahan tambahan, dan bahan kemas dari customers yang berbeda akan saling tercampur
letaknya.

Hal di atas telah menimbulkan permasalahan seperti tertukarnya bahan baku yang akan dikirim
ke line produksi, hal ini karena adanya bahan baku yang berasal dari customers berbeda memiliki
nama bahan, dan kemasan yang sama. Ketika tertukarnya bahan baku ini disadari oleh operator
di line produksi, maka operator yang bersangkutan akan meminta pengiriman bahan baku baru
dari gudang yang berarti pemborosan dari segi waktu dan biaya, namun jika kesalahan
pengiriman ini tidak disadari oleh operator produksi, maka bahan baku ini akan terpakai dalam
proses produksi dan akan menyebabkan selisih antara stok barang yang terdapat pada sistem dan
stok barang aktual ketika masing-masing customer melakukan stock opname di gudang PT A.

Akbat dari tertukarnya bahan baku mengakibtkan juga complaint dari customers terkait
ditemukannya bahan baku, bahan tambahan, dan bahan kemas milik customers yang tidak dapat
digunakan karena telah habis masa berlakunya, sedangkan berdasarkan catatan penerimaan
barang, bahan-bahan tersebut ketika diterima di gudang PT A masih memiliki masa penggunaaan
rata-rata 1-2 tahun sebelum masa berlakunya habis. Sebagai contohnya pada bulan November
2013, terjadi komplain dari salah satu customers yang mendapati produknya yang dibuat di PT
A, menggunakan tutup kemasan custumer lain yang produknya juga dibuat di PT A. Hal ini
mengakibatkan seluruh batch produk yang maksud ditarik dari pasar untuk dilakukan
pengecekan menyeluruh, dimana seluruh biaya dan kerugian yang terjadi dibebankan ke PT A.
Dari segi operasional juga terlihat bahwa proses pengiriman bahan baku memerlukan waktu
relative lama, dikarenakan operator forklift harus memindahkan terlebih dahulu barang di bagian
depan untuk mengambil barang yang dibutuhkan yang berada bagian dalam, dan kemudian
setelah itu menyusunnya kembali.

1.2. Rumusan Masalah

Dari paparan latar belakang masalah diatas, maka terdapat permasalahan yang perlu dicermati
dan perlu mendapatkan pengkajian lebih mendalam yaitu sebagai berikut:

“Bagaimana tata letak penyimpanan bahan baku dalam yang dapat meminimalisir jarak dan
waktu pemindahan bahan, dan memudahkan dalam pengambilan barang serta mendukung
sistem First In First Out dapat berjalan dengan baik?”

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah untuk memberikan rancangan perbaikan tata letak penempatan
bahan baku dalam gudang yang dapat meminimalisasi jarak dan waktu pemindahan bahan baku.

1.4. Batasan Masalah

Untuk mempermudah pembahasan dan agar permasalahan dapat terarah, maka perlu dilakukan
pembatasan. Lingkup batasan disini adalah:

1. Penelitian dilakukan di PT A, tepatnya di gudang bahan baku. Analisa hanya dilakukan untuk
tata letak gudang bahan baku.

2. Tidak memperhitungkan biaya yang terjadi atas penerapan usulan perbaikan.

3. Data yang digunakan dalam penelitian ini diperoleh dari pengamatan pada periode April –
Juli 2013.
1.5. Asumsi Penelitian

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

1. Demand terhadap bahan baku konstan.

2. Tidak ada perubahan ukuran dan volume kemasan bahan baku.

3. Tidak ada perubahan ukuran, daya angkut, dan jenis material handling.

4. Proses produksi berlangsung secara lancar.

5. Kecepatan forklift diasumsikan konstan pada 75 meter/menit.

1.6. Sistematika Penulisan

Secara garis besar penulisan hasil penelitian ini digambarkan pada sistematika penulisan berikut:

BAB I. PENDAHULUAN

Bab ini berisi tentang latar belakang masalah, identifikasi, pembatasan masalah,
perumusan masalah, manfaat penelitian, dan sistematika penulisan.

BAB II. STUDI PUSTAKA

Bab ini memuat konsep dan prinsip dasar yang diperlukan untuk memecahkan
masalah yang dihadapi dalam penelitian.

BAB III. METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab ini diuraikan mengenai tempat dan waktu penelitian, jenis penelitian,
objek penelitian, variabel penelitian, dan pengolahan data.
BAB IV. HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

Bab ini memuat data yang digunakan dalam penelitian berupa data primer seperti
jenis produk, luas gudang, ukuran (dimensi produk), tata letak gudang sekarang,
serta data sekunder seperti data permintaan dan penjualan produk, data produksi,
dan data Standard Operating Procedure (SOP). Dengan menggunakan data
primer dan sekunder tersebut dilakukan pengolahan data untuk memperoleh
kebutuhan luas lantai gudang produk jadi, allowance ruang, peletakan produk dan
jarak perjalanan yang diperlukan untuk memindahkan produk.

BAB V. PENUTUP

Bab ini berisikan kesimpulan yang dapat diambil dari hasil pemecahan masalah
dan saran-saran yang diperlukan perusahaan.

Pada bab ini telah diterangkan pendahuluan dari penelitian ini, pada bab selanjutnya akan
diterangkan studi literatur sehubungan dengan permasalahan yang dihadapi.
 BAB II
STUDI PUSTAKA

2.1. Gudang dan Pergudangan

2.1.1. Pengertian

Menurut Warman (1971), gudang adalah bangunan yang dipergunakan untuk

menyimpan barang sedangkan penggudangan adalah kegiatan menyimpan dalam
gudang. Menurut Heragu (2008), meskipun gudang kelihatannya hanya memiliki satu
fungsi yaitu sebagai lokasi penyimpanan sementara, pada kenyataannya banyak
fungsi lain yang juga dilakukan. Beberapa fungsi tersebut antara lain:

1. Sebagai tempat penyimpanan barang sementara. Untuk mencapai skala

ekonomis dalam produksi, barang seringkali harus disimpan di gudang dan
dikirimkan ke customers ketika permintaan datang.

2. Sebagai tempat mempersiapkan barang pesanan customers.

3. Sebagai fasilitas layanan customers. Karena gudang mengirimkan barang ke

customers, oleh karena itu terdapat hubungan antara gudang dengan customers,
sehingga gudang juga dapat menyediakan layanan pelanggan dan melayani
penukaran barang barang yang rusak, melakukan survey pasar, dan bahkan
menyediakan layanan purna jual.

4. Melindungi barang. Karena gudang pada umumnya dilengkapi dengan sistem

keamanan dan perlindungan yang memadai, maka penyimpanan barang di
dalam gudang dapat mencegah terjadinya percurian, kebakaran, banjir, dan
permasalahan terkait cuaca lainnya.
5. Memisahkan barang berbahaya dan barang terkontaminasi. Peraturan mungkin
tidak mengijinkan barang berbahaya untuk ditempatkan di dekat area produksi.
Karena tidak ada kegiatan produksi di gudang, maka gudang dapat menjadi
tempat yang ideal untuk memisahkan dan menyimpan barang berbahaya dan
barang terkontaminasi.

6. Melakukan kegiatan penambahan nilai. Banyak gudang yang secara rutin

melakukan beberapa kegiatan penambahan nilai seperti pengemasan produk,
mempersiapkan pesanan customers sesuai permintaan customers, melakukan
pemeriksaan barang yang datang, melakukan pemeriksaan produk tidak hanya
untuk memastikan produk berfungsi dengan baik, tetapi juga untuk
memastikannya sesuai dengan peraturan yang berlaku, dan bahkan melakukan
perakitan produk.

7. Inventory. Karena sulit untuk melakukan forecast dengan akurat, dalam banyak
bisnis, sangat penting untuk membuat inventory dan safety stock sehingga dapat
memenuhi permintaan yang tidak diperkirakan.

2.1.2. Jenis Gudang Penyimpanan

Berdasarkan fungsinya, gudang dapat dibedakan menjadi beberapa jenis.

1. Gudang Operasional

Adalah gudang dimana bahan baku disimpan. Disini dapat pula disimpan barang
setengah jadi, atau barang dalam proses. Barang-barang itu disiapkan untuk
digunakan oleh proses produksi.

2. Gudang Perlengkapan

Dapat berupa gudang tambahan yang diletakkan dekat proses produksi untuk
menyediakan perkakas kerja, bahan pelumas, atau barang lainnya yang diperlukan
oleh proses produksi. Barang-barang itu disimpan untuk digunakan, setelah itu
dikembalikan ke lagi gudang.

3. Gudang Pengiriman

Merupakan ruang penyimpanan dari bagian pengiriman, dimana produk disimpan

sebelum pengiriman dari pabrik. Dapat disebut juga gudang barang jadi.

4. Gudang Musiman

Dalam industri tertentu terkadang diperlukan sediaan barang yang harus disimpan
dalam jumlah banyak, sehingga harus menyewa ruangan.

2.1.3. Kegiatan Yang Dilakukan Dalam Pergudangan

Kegiatan yang dilakukan dalam pergudangan dapat berbeda antar gudang, namun
secara umum kegitan tersebut meliputi:

 Penerimaan barang datang / masuk.

 Penyimpanan ke area penyimpanan.

 Pengambilan barang pesanan dan pengemasan.

 Pengiriman barang.

Hal yang arus diperhatikan dalam seluruh kegitan di atas adalah cara untuk
memaksimalkan penggunaan ruangan dan pada saat yang sama meminimumkan
waktu yang diperlukan untuk kegiatan tersebut. Kegiatan-kegiatan ini selalu
melibatkan peralatan seperti fork trucks, rack, dan sistem informasi.

Hal penting lainnya yang harus diperhatikan adalah hubungan dan keterkaitan antar
tiap kegiatan untuk mencegah terjadinya kesalahan, seperti terjadinya kesalahan
pengambilan barang. Kesalahan dapat terjadi pada proses-proses berikut ini :
 Penerimaan dan detail produk, seperti kemasan, label, jumlah yang tidak sesuai,
ukuran pengemasan yang berbeda, dan sebagainya.

 Penyimpanan, seperti penyimpanan di tempat yang salah, lokasi penyimpanan

yang membingungkan, dan sebagainya.

 Proses pengambilan barang, seperti instruksi yang tidak jelas dan adanya
keterbatasan waktu.

 Pengantaran, seperti pengantaran ke lokasi yang tidak tepat,

 Proses pengecekan di customer, seperti penginputan data yang salah pada sistem

Menurut Stuart Emmett (2005), biaya untuk memperbaiki kesalahan tata pengiriman
barang yang diterima oleh customer tidak terbatas pada proses pergudangan, dan 1%
kesalahan tersebut dapat dengan mudah meningkatkan biaya yang harus dikeluarkan
menjadi 10 – 30%. Hal ini karena biaya tersebut termasuk biaya pengambilan
kembali, pengeluaran untuk customer service, penundaan pembayaran, pengubahan
data, pengiriman ulang, dan juga secara keseluruhan mempengaruhi tingkat
kepercayaan customers.

2.1.4. Persyaratan Gudang Yang Baik

Menurut Smith (2001), untuk menjadi sukses dalam abad ke-21, perencanaan gudang
harus dibuat dalam kerangka jangka panjang yang jelas, dan visi yang konsisten di
mana operasi pergudangan akan dijalankan. Strategi berikut harus menjadi dasar dari
visi ini:

1. Profesionalisme: Pergudangan akan dilihat sebagai rantai pasokan enabler kritis

dan kekuatan kompetitif.
2. Customer Awareness: Memberikan pelayana kepada customer merupakan
fondasi; memberikan kepuasan kepada mereka merupakan hal vital dalam
kelangsungan organisasi.

3. Pengukuran: Standar gudang akan dibentuk , kinerja akan diukur terhadap

standar-standar ini, dan tindakan yang tepat waktu akan diambil untuk mengatasi
penyimpangan.

4. Operasi perencanaan: Sistem dan prosedur akan diberlakukan yang

memungkinkan manajer gudang untuk merencanakan operasi proaktif daripada
reaktif dalam menanggapi keadaan eksternal.

5. Jaringan supply chain: Gudang tidak akan dipandang sebagai operasi independen
namun sebagai elemen dari keseluruhan rantai pasokan yang terencana .

6. Pihak ketiga/ outsourcing: Penggunaanlogistik pihak ketiga (3rd party) adalah

norma sehingga organisasi dapat fokus pada kompetensi inti.

7. Kecepatan: Pengurangan lead time, siklus produk yang lebih pendek , dan
meningkatkan hasil perputaran persediaan dalam peningkatan laju gudang .

8. Ragam: SKU yang lebih banyak dan kebutuhan pelanggan khusus lainnya
mengakibatkan peningkatan dalam berbagai tugas yang dilakukan di gudang .

9. Adaptasi : Karena peningkatan dalam kecepatan gudang dan keragamannya,

semua sistem gudang, peralatan, dan orang-orang akan dapat menangani produk
yang bervariasi dalam ukuran dan berat.

10. Ketidakpastian: Semua ketidakpastian akan diminimalkan, disiplin akan

meningkat.

11. Integrasi: Integrasi perlu dipahami tidak hanya sebagai metode perbaikan dalam,
atau bahkan antara proses melainkan sebagai metode perbaikan dari keseluruhan
proses.
12. Akurasi persediaan: Persediaan di atas 99 % adalah prinsip dengan sistem
manajemen gudang real-time, barcoding, dan pemrosesan order elektronik.
Persediaan fisik tahunan dieliminasi dan perhitungan siklus sepenuhnya dianut.

13. Pemanfaatan ruang: Pemanfaatan ruang akan ditingkatkan melalui slotting

dinamis atau penempatan produk di fasilitas untuk tujuan mengoptimalkan
material handling dan efisiensi ruang.

14. Keteraturan: Ada efisiensi dari keteraturan di gudang . Hal yang pasti adalah
bahwa wilayah kerja yang aman, bebas dari kemacetan, dan terorganisir dengan
baik memungkinkan personil untuk bergerak melalui pekerjaan sehari-hari
dengan konsentrasi.

15. Pengambilan order / orderpicking: kekritisan orderpicking akan dipahami, dan

prosedur dan tata letak akan ditunjuk untuk memaksimalkan efisiensi
orderpicking.

16. Proses bisnis perbaikan terus-menerus: Kekuatan pekerja akan dicurahkan

melalui proses metodis perbaikan terus-menerus .

17. Aliran berkelanjutan: Akan ada fokus yang jelas pada produk menarik melalui
sistem logistik dan tidak membangun persediaan besar.

18. Sistem manajemen gudang: Sistem manajemen Gudang yang Real-time,

berbasis barcode (WMS) akan diperlukan untuk memenuhi permintaan saat ini.

19. Perubahan: Organisasi yang akan memasuki abad baru dengan berhasil adalah
menjadi organisasi yang proaktif merangkul perubahan.

20. Kepemimpinan: Harus ada keseimbangan antara aspek pengendalian manajemen

dan memanfaatkan energi perubahan untuk menciptakan kinerja puncak
kepemimpinan.

2.2. Pengertian Tata Letak Pabrik

Perencanaan tata letak fasilitas produksi merupakan suatu persoalan yang penting,
karena pabrik atau industri akan beroperasi dalam jangka waktu yang lama, maka
kesalahan di dalam analisis dan perencanaan layout akan menyebabkan kegiatan
produksi berlangsung tidak efektif atau tidak efesien.

Tata letak pabrik adalah perancangan susunan fisik suatu unsur kegiatan yang
berhubungan dengan industri manufaktur. Perencanaan tata letak mencakup desain
atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja, dan peralatan yang membentuk
proses perubahan dari bahan mentah menjadi barang jadi.

Perancang fasilitas menganalisis, membentuk konsep, merancang dan mewujudkan

sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Dengan kata lain, merupakan pengaturan
tempat sumber daya fisik yang digunakan untuk membuat produk. Rancangan ini
umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu suatu susunan fasilitas fisik
(perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimumkan hubungan
antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan
untuk mencapai tujuan usaha secara efesien ekonomis dan aman.

Perencanaan tata letak fasilitas produksi merupakan suatu persoalan yang penting,
karena pabrik atau industri akan beroperasi dalam jangka waktu yang lama, maka
kesalahan di dalam analisis dan perencanaan layout akan menyebabkan kegiatan
produksi berlangsung tidak efektif atau tidak efesien.

Perencanaan tata letak merupakan salah satu tahap perencanaan fasilitas yang
bertujuan untuk mengembangkan suatu sistem produksi yang efisien dan efektif
sehingga dapat tercapai suatu proses produksi dengan biaya yang paling ekonomis.
Studi mengenai pengaturan tata letak fasilitas selalu berkaitan dengan minimisasi
total cost. Yang termasuk dalam elemen-elemen cost yaitu construction cost,
installation cost, material handling cost, production cost, safety cost dan in-process
storage cost. Disamping itu, perencanaan yang teliti dari layout fasilitas akan
memberikan kemudahan-kemudahan saat diperlukannya ekspansi pabrik atau
kebutuhan pengawasan.
2.3. Tujuan Perancangan Fasilitas

Menurut Apple (1990), tujuan umum dari keseluruhan rancangan adalah memberikan
masukan melalui setiap fasilitas dalam waktu yang paling singkat yang
memungkinkan dengan penggunaan biaya yang optimal. Dalam batasan industri,
penyimpanan dan penempatan produk yang semakin singkat di suatu pabrik, maka
akan semakin kecil biaya dan resiko yang akan ditanggung. Perencanaan tata letak
merupakan salah satu tahap perencanaan fasilitas yang bertujuan untuk
mengembangkan suatu sistem produksi yang efisien dan efektif sehingga dapat
tercapai suatu proses produksi dengan biaya yang paling ekonomis.

Sasaran dari perancangan tata letak membantu mencapai tujuan-tujuan dari

perancangan tata letak. Adapun sasaran yang dicapai dari perancangan tata letak
adalah:

1. Memperlancar Proses Pengolahan

Proses pengolahan dapat diperlancar dengan cara sebagai berikut:

a. Susunan mesin/ peralatan, tenaga kerja, bahan di daerah kerja diatur sehingga
bahan-bahan dapat bergerak dari suatu daerah kerja ke daerah kerja yang lain
dengan lancar.

b. Mengeliminasi seluruh delay.

c. Merencanakan aliran bahan. Merencanakan aliran bahan sehingga setiap pekerjaan

atau bahan yang melewati daerah kerja dapat dengan mudah diidentifikasi dan
dihitung serta tidak berbaur dengan pekerjaan pada daerah kerja lain.
Merencanakan kegiatan pemeliharan kondisi kerja yang baik yang menghasilkan
mutu kerja yang baik. Penyusunan letak fasilitas yang baik akan memudahkan
pemeliharaan serta perawatan terhadap fasilitas dan peralatan produksi itu sendiri.
d. Meminimumkan Material Handling

Suatu layout yang baik harus direncanakan sedemikian rupa sehingga dapat
mengurangi kegiatan material handling sampai dengan batas yang minimum.
Penggunaan handling yang mekanis dan seluruh gerakan direncanakan langsung
menuju daerah pengiriman. Bila memungkinkan, tiap part diusahakan diangkut dalam
keadaan in process (diangkut sambil dikerjakan).

2. Memelihara Fleksibilitas.

Walaupun suatu produk atau suatu departemen telah direncanakan untuk

memproduksi suatu barang tertentu dengan jumlah tertentu pula, tetapi karena
beberapa hal, produksi ini masih dapat berubah.

3. Menjaga Agar Turn-Over Persediaan Barang-Barang Setengah Jadi yang Tinggi.

Turn over yang diharapkan adalah tinggi, untuk menjaga agar manufacturing cycle
time tidak tinggi (delay tidak lama). Persediaan bahan setengah jadi (work in process)
terjadi karena belum selesainya proses produksi dari produksi yang bersangkutan.
Rendahnya turn over dari persediaan bahan setengah jadi, menyebabkan tingginya
persediaan bahan setengah jadi. Hal ini biasanya disebabkan oleh layout yang
digunakan tidak sesuai dengan kebutuhan proses.

Efisiensi yang terbesar dalam operasi akan dicapai apabila material yang digunakan
di dalam pabrik digerakkan melalui proses yang dibutuhkan dalam waktu yang
sesingkat mungkin.

4. Mengurangi Investasi Peralatan.

Investasi terhadap peralatan yang digunakan dapat dikurangi melalui pengaturan yang
tepat antara mesin-mesin peralatan yang digunakan dengan bagian-bagian yang
memerlukan.
5. Mengusahakan Pemakaian Luas Lantai Yang Ekonomis.

Suatu perencanaan layout yang baik, telah mencakup perencanaan kebutuhan luas
lantai dari masing-masing daerah kerja atau masing-masing departemen. Perencanaan
kebutuhan lantai yag tepat dan sesuai akan menghemat investasi, baik untuk gedung,
bangunan kantor, bangunan pabrik maupun gudang.

6. Mendorong Penggunaan Tenaga Kerja Secara Efektif.

Beberapa usaha yang dapat ditempuh untuk mendorong penggunaan tenaga kerja
secara efektif adalah:

a. Mengurangi handling bahan-bahan yang dilakukan secara manual seminimal

mungkin.

b. Minimalkan kegiatan berjalan-jalan di dalam pabrik.

c. Menyeimbangkan siklus mesin sehingga mesin, pekerja dan bahan relatif tidak
ada yang menganggur.

d. Berusaha agar pengawasan seefektif mungkin.

7. Menciptakan suasana kerja yang menyenangkan dan menjamin keselamatan.

Untuk mencapai suasana kerja yang menenangkan dan menjamin keselamatan, perlu
diperhatikan faktor-faktor sebagai berikut:

a. Penerangan di tempat kerja

b. Suhu ruangan

c. Ventilasi

d. Kotoran

e. Abu
f. Keselamatan kerja, dan lain-lain.

2.4. Perancangan Aliran Bahan

Agar lalu lintas barang dapat berjalan lancar dengan penggunaaan tenaga secara
ekonomis, maka alur pengambilan barang perlu direncanakan. Interior gudang harus
direncanakan., dengan tetap memperhatikan efisiensi. Pemindahan barang khususnya
yang memakai pallet, harus menjadi perhatian utama. Harus disediakan ruangan agar
fork lift dapat bergerak bebas diantara susunan barang.

Menurut Bartholdi dan Hackman, dalam merancang desain dan operasional aliran
barang di gudang dapat melalui panduan umum seperti :

 Barang harus dapat terus bergerak, tanpa harus berhenti dan memulai kembali,
yang berarti diperlukan adanya penanganan dan ruang tambahan.

 Hindari layout yang menghambat pergerakan barang.

 Identifikasi dan selesaikan masalah yang ditemui

2.5. Penyusunan Barang Dalam Gudang dengan Metode Dedicated Storage

Dedicated storage atau disebut juga dengan fixed slot storage, menggunakan lokasi
penyimpanan yang khusus untuk setiap barang yang disimpan (Francis et al., 1992).
Hal ini dikarenakan lokasi penyimpanan tertentu dialokasikan untuk produk yang
spesifik.

Dua jenis dari dedicated storage yang sering digunakan adalah part number sequence
storage dan throughput-based dedicated storage. Part number sequence storage
didasarkan pada penyimpanan suatu produk dengan penomoran part pada produk.
Nomor part yang rendah diberikan tempat yang dekat dengan titik I/O dan nomor part
yang tinggi diberikan tempat yang jauh dengan titik I/O. Pemberian nomor dilakukan
secara random tanpa memperhatikan aktivitas yang ada. Oleh karena itu, jika satu
part dengan nomor part yang sangat besar dengan aktivitas yang sangat tinggi,
perjalanan berulangkali akan terjadi.

Throughput-based dedicated storage merupakan metode yang mempertimbangkan

perbedaan level aktivitas dan kebutuhan simpanan diantara produk yang akan
disimpan. Throughput-based dedicated storage lebih kepada part number sequence
storage pada saat dijumpai perbedaan yang signifikan pada level aktivitas atau pun
level inventori barang yang disimpan.

Dengan dedicated storage, produk ditempatkan pada lokasi penyimpanan/penarikan

untuk meminimumkan jarak yang dibutuhkan untuk operasi penyimpanan dan
penarikan. Dalam hal ini, kriteria adalah untuk meminimumkan beberapa fungsi jarak
perjalanan untuk menyimpan dan menarik produk. Formulasi penempatan dedicated
storage dinotasikan dengan:

S = jumlah slot/lokasi penyimpanan

n = jumlah produk yang akan disimpan

m = jumlah titik input/output (I/O)

Sj = kebutuhan penyimpanan untuk produk j, dinyatakan dalam jumlah slot

penyimpanan

Tj = kebutuhan throughput atau level aktivitas untuk produk j, dinyatakan

oleh jumlah storage/retrieval yang dilakukan per satuan waktu

pi,j = persentase perjalanan storage/retrieval untuk produk j dari/ke titik

input/output (I/O) i

di,k = jarak yang dibutuhkan untuk perjalanan antara titik I/O i dan lokasi

storage/retrieval k
xj,k = 1, jika produk j ditempatkan pada lokasi storage/retrieval k

f(x) = perkiran waktu yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan throughput

untuk sistem.

Formulasi masalah penempatan dengan dedicated storage adalah:

Min ∑ ∑ ∑ [ ] (2-1)

Dimana

∑j jk k (2-2)

∑ j (2-3)

xj,k = (0,1) untuk semua j dan k

Persamaan (2-1) memberikan perkiraan jarak yang dibutuhkan untuk melaksanakan

penyimpanan dan penarikan selama satu periode waktu. Secara khusus, jika produk j
ditempatkan pada lokasi penyimpanan dan penarikan k (xj,k =1), kemudian
dibutuhkan di,k unit jarak untuk perjalanan dari titik input i ke lokasi penyimpanan k
dan membutuhkan di,k unit jarak untuk perjalanan dari lokasi penarikan k ke titik
output i. Karena jumlah total lokasi penyimpanan/penarikan untuk produk j adalah Sj,
probabilitas perjalanan penyimpanan/penarikan yang terjadi dari/ke lokasi
penyimpanan/penarikan k adalah 1/Sj untuk lokasi penempatan terhadap produk j.
Jumlah total perjalanan penyimpanan/penarikan yang dilakukan per satuan waktu
untuk produk j adalah Tj.

Bagaimanapun, hanya pi,j persen dari total perjalanan untuk produk j yang dilakukan
dari/ke titik I/O i. Karena perkiraan waktu yang dibutuhkan untuk perjalanan antara
lokasi penyimpanan/penarikan k dan titik I/O i untuk produk j dinyatakan dengan
Tj/Sj dan pi,jti,kxj,k. Penjumlahan seluruh titik I/O, produk, dan lokasi penyimpanan
menghasilkan f(x). Rumus (2-2) memastikan bahwa hanya ada satu produk yang
ditempatkan pada lokasi penyimpanan/penarikan k. Rumus (2-3) memastikan bahwa
jumlah lokasi penyimpanan/penarikan yang ditempatkan untuk produk j adalah Sj.

Sekali lagi, formulasi masalah penempatan lokasi penyimpanan/penarikan

mengasumsikan bahwa tiap tumpukan Sj dari produk j sama dengan yang ditarik dan
tiap lokasi penyimpanan Sj untuk produk j sama dengan yang dipilih untuk disimpan.
Jika kebijakan FIFO digunakan dan penyimpanan selalu digunakan pada lokasi yang
telah kosong untuk jangka waktu yang lama, asumsinya akan valid.

Pada pengujian persamaan (3-1), rumus ini ekivalen dengan:

∑ ∑ ∑ (2-4)

Tanda kurung menunjukkan rata-rata jumlah waktu yang dibutuhkan bagi produk j
untuk perjalanan anatara lokasi penyimpanan/penarikan k dan titik I/O m. Maka:

∑ (2-5)

Fungsi objektifnya dapat dinyatakan sebagai:

∑ ∑ (2-6)

dimana cj,k = (Tj/Sj)tj,k. karena masalah penempatan dedicated storage dapat

diformulasikan sebagai masalah transportasi.
Ketika persentase perjalanan antara titik I/O i dan lokasi penyimpanan/penarikan
sama untuk semua produk, prosedur berikut dapat digunakan untuk menghasilkan
solusi optimum untuk masalah penempatan dedicated storage.

1. Jumlah produk menurut rasio throughputnya (Tj) dan kebutuhan penyimpanan

(Sj), seperti :

2. Menghitung nilai dk untuk semua produk, dimana

∑ (2-7)

3. Tempatkan produk 1 ke lokasi penyimpanan S1 dengan nilai tk terkecil,

tempatkan produk 2 pada lokasi penyimpanan yang belum ditempati S2 dengan
nilai tk terendah berikutnya, dan seterusnya.

Tujuan prosedur perangkingan adalah untuk meletakkan item dengan rasio Tj ke Sj

terbesar pada slot-slot dengan rata-rata jarak perjalanan terendah (nilai dk),
meletakkan item dengan rasio terbesar berikutnya dengan jarak perjalanan terendah
berikutnya, dan seterusnya. Seperti yang ditegaskan sebelumnya, prosedur didasarkan
pada asumsi kritis, semua produk yang disimpan memiliki persentase distribusi
pergerakan yang sama antara lokasi penyimpanan/penarikan dan titik I/O. Sama
halnya dengan mengasumsikan semua operasi penyimpanan dan penarikan adalah
opera i “ atu peri tah” yaitu atu opera i pe yimpa a atau atu opera i pe arika
dilakukan per perjalanan antara penyimpanan dan titik I/O).
2.6. Pemindahan Bahan (Material Handling)

Menurut Heragu (2008), sistem pemindahan bahan (material handling system)

merupakan sebuah sistem yang digunakan untuk menghantarkan bahan diantara
mesin-mesin, stasiun kerja, dan layanan penunjang. Dalam sebuah perusahaan
manufactur, beberapa jenis peralatan pemindahan bahan (material handling devices)
digunakan dalam sistem pemindahan bahan tersebut.

Fungsi utama dari material handling system dan material hanling devices ini adalah
untuk menghantarkan bahan diantara proses produksi. Material handling secara
ringkas merupakan kegiatan yang menggunakan metode yang tepat untuk
menyediakan material dalam jumlah yang tepat pada lokasi yang tepat, pada saat
yang tepat dalam urutan, posisi, dan biaya yang tepat (Tompkins et.al. 2003).

2.6.1. Prinsip Perencanaan

Menurut Ray (2008), segala aktifitas pemindahan harus direncanakan. Saran-saran

dalam membuat prinsip perancanaan adalah:

 Perhatikan plant layout sebelum merencanakan peralatan / sistem

 Rencanakan lokasi yang tepat untuk lokasi pengiriman dan penerimaan material.
Buat perencanaan untuk pembuangan scrap.

 Pastikan ketersediaan ruang penyimpanan yang cukup di stasiun kerja.

 Hindari penempatan material langsung di atas lantai. Tempatkan material di atas

pallet dan sejenisnya pada awal proses.

 Gunakan wadah yang sama dalam pemindahan material, sejauh yang dapat
dilakukan.

 Pelajari prinsip dari biaya pergerakan.

 Rencanakan opereasi produktif dan pemeriksaan selama perpindahan material jika
memungkinkan.

 Gunakan manual handling dalam jumlah yang bijaksana.

2.6.2. Prinsip Sistem

Integrasikan sebanyak mungin kegiatan pemindahan yang meliputi keseluruhan

operasi seperti penerimaan, penyimpanan, produksi, pemeriksaan, pengemasan,
pergudangan, pengapalan/transportasi.

Saran:

 Pertimbangakan keseluruhan aspek dari aktifitas pemindahan

 Integrasikan operasi ke dalam sistem pemindahan seperti proses, pemeriksaan,

pengemasan, dsb.

 Hindari/minimalkan penyimpanan sementara.

 Ketika merancang sistem pemindahan bahan, pertimbangkan penerapan kerja dari

supplier, client, dan transporter.

 Perhitungkan kelonggaran yang dibutuhkan dengan mempertimbangkan

kebutuhan di masa yang akan datang atau situasi darurat.

1.6.3. Pertimbangan keselamatan kerja

Keselamatan kerja tidak dapat diabaikan dalam perancangan dan pemilihan material
handling. Dengan menerapkan prinsip keselamatan kerja dalam perancangan , maka
ketergantungan terhadap kontrol dalam proses dan alat pelindung diri dapat
dihindarkan. Banyak penyedia peralatan terpercaya dan menyediakan peralatan yang
sesuai dengan standar keselamatan dan kesehatan kerja (K3), namun penggunaan
peralatan yang sesuai dengan K3 saja tidak menjamin terciptanya lingkungan kerja
yang juga aman.

Dalam banyak hal, penggunaan material handling melibatkan rak pallet dan industrial
lift truck. Fokus pada efisiensi ruang, menjadikan banyak perancangbangun membuat
aisle (gang) yang tidak cukup luas dalam rancangannya. Dalam tabel berikut terdapat
lebar aisle yang direkomendasikan dalam perancangan fasilitas.

Tabel 2.1. Lebar Aisle yang direkomendasikan dalam perancangan fasilitas.

Equipment Type Pick Aisle Cros Aisle

3-wheel counterbalance 9’ – 0’ 0’
4- wheel counterbalance 0’ – 2’ 2’
Reach Truck 8’6” 0’
Double-deep reach 8’6” 0’
Order Picker Truck 5’ 0’
Turret Truck 5’ 2’
Swing-mast Truck 5’ – 6’ 2’
Side Loader 6’ 5’ – 20’
Fixed-mast truck 5’ 20’
Ccounterbalance w/attachement 2’ 4’ – 20’
Manual pallet jack 6’ 8’ – 0’
Powered pallet jack 7’ - 8’ 8’ – 0’
rd
Sumber. Tompkins et al. Facilies Planning 3 edition. Hal.198.

2.7. Perhitungan Jarak

Apabila terdapat dua buah stasiun kerja/departemen i dan j yang koordinatnya

ditunjukkan sebagai (x,y) dan (a,b), maka untuk menghitung jarak antar dua titik
tengah dij dapat dilakukan beberapa metode, yaitu:

• Rectilinear Distance
• Euclidean Distance

• Squared Euclidean Distance

1. Rectilinear Distance

Jarak diukur sepanjang lintasan dengan menggunakan garis tegak lurus (rectilinear)
satu dengan yang lainnya. Sebagai contoh adalah material yang berpindah sepanjang
gang (aisle) di pabrik.

dij = [x – a] +[y – b] (2-8)

2. Euclidean Distance

Jarak diukur sepanjang lintasan garis lurus antara dua buah titik. Jarak euclidean
dapat diilustrasikan sebagai conveyor lurus yang memotong dua buah stasiun kerja.

dij = √ (2-9)

3. Squared Euclidean Distance

Jarak diukur sepanjang lintasan sebenarnya yang melintas antara dua buah titik.
Sebagai contoh, pada sistem kendaraan terkendali (guided vehicle system), kendaraan
dalam perjalanannya harus mengikuti arah-arah yang sudah ditentukan pada jaringan
lintasan terkendali. Oleh karena itu, jarak lintasan aliran bisa lebih panjang
dibandingkan dengan rectilinear atau euclidean.

dij = (x-a)2 + (y-b)2 (2-10)

2.8. Simulasi

2.8.1. Definisi Simulasi

Simulasi merupakan tiruan dari sebuah sistem dinamis menggunakan model

komputer dengan tujuan untuk mengevaluasi dan meningkatkan kinerja sistem
(Harrell et al., 2012). Pada prakteknya simulasi biasanya dilakukan dengan
menggunakan program komputer seperti ProModel™ yang secara khusus dirancang
untuk menangkap perilaku dinamis dari sebuah sistem.

2.8.2 Definisi Sistem

Sistem merupakan kesatuan dari objek-objek (elemen-elemen) yang terhubung

melalui sebuah mekanisme tertentu dan terikat dalam hubungan interdependensi,
yang mempunyai tujuan bersama. Dengan demikian, setidaknya ada tiga hal penting
berkaitan dengan sistem yaitu objek atau elemen, interdependensi, dan tujuan.

2.8.3. Karakteristik Sistem

Antar objek di dalam sistem maupun dengan objek di luar sistem terdapat hubungan
yang bersifat umpan balik yang menyebabkan sistem senantiasa bersifat dinamis.
Sedangkan lingkungan sistem adalah segala sesuatu yang tidak merupakan bagian
dari sistem, tetapi keberadaannya dapat mempengaruhi dan atau dipengaruhi sistem.
Sistem disebut terbuka jika ada objek di luar sistem yang mempengaruhi objek di
dalam sistem, dalam hal sebaliknya, sistem disebut tertutup. Karakteristik yang lain:
sistem bersifat continuous atau discrete bergantung kepada apakah variabel yang
diamati mempunyai nilai pada setiap titik waktu atau hanya pada setiap perode waktu
tertentu, atau bersifat deterministik atau stokastik jika tidak ada atau setidaknya satu
variabel yang probabilistik. Proses karakterisasi sistem ini juga diharapkan
memberikan gambaran model konseptual sistem tersebut, faktor input yang
berpengaruh pada sistem (decision variable) dan output variables yang akan diukur
untuk mengevaluasi kinerja sistem tersebut.

2.8.4. Definisi Model

Model merupakan suatu representasi dari sistem. Representasi dapat berbentuk

scaled-down version, pictorial, verbal, schematic maupun simbol-simbol abstrak
(formulasi matematik) yang dikenal dengan model matematik. Jika model yang
diformulasikan sederhana maka solusinya cukup diperoleh secara anailitis (disebut
model analitik), tetapi jika sangat kompleks, solusinya harus menggunakan teknik
komputasi numeris (disebut dengan model simulasi). Dari sistem yang sama dapat
dibangun model yang sederhana sampai model yang kompleks tergantung pada
persepsi, kemampuan, dan sudut pandang analis/peneliti sistem yang bersangkutan.

2.8.5. Karakteristik Model

Karakteristik model yang baik sebagai ukuran tujuan pemodelan yaitu :

1. Tingkat generalisasi yang tinggi. Makin tinggi tingkat generalisasi model, maka
model tersebut akan dapat memecahkan masalah yang semakin besar,

2. Mekanisme transparansi. Model dapat menjelaskan dinamika sistem secara rinci.

3. Potensial untuk dikembangkan. Membangkitkan minat peneliti lain untuk

menyelidikinya lebih lanjut,

4. Peka terhadap perubahan asumsi. Hal ini menunjukkan bahwa proses pemodelan
tidak pernah selesai (peka terhadap perubahan lingkungan).
2.8.6. Keuntungan Simulasi

Keuntungan menggunakan metode simulasi adalah sebagai berikut:

1. Fleksibel

2. Menghemat waktu (compress time); kemampuan dari menghemat waktu ini

dapat dilihat dari pekerjaan yang bila dikerjakan akan memakan waktu tahunan
tetapi kemudian dapat disimulasikan hanya dalam beberapa menit, bahkan
dalam beberapa kasus hanya dalam hitungan detik.

3. Dapat melebar-luaskan waktu (expand time); hal ini terlihat terutama dalam
dunia statistik di mana hasilnya diinginkan tersaji dengan cepat.Simulasi dapat
digunakan untuk menunjukkan perubahan struktur dari suatu system nyata (Real
System) yang sebenarnya tidak dapat diteliti pada waktu yang seharusnya (Real
Time). Dengan demikian simulasi dapat membantu memprediksi response dari
Real System hanya dengan mengubah data parameter sistem.

4. Dapat mengawasi sumber-sumber yang bervariasi (control sources of

variation); kemampuan pengawasan dalam simulasi ini tampak terutama apabila
analisis statistik digunakan untuk meninjau hubungan antara variable bebas
(independent) dengan variable terkait (dependent) yang merupakan factor-faktor
yang akan dibentuk dalam percobaan.

5. Mengkoreksi kesalahan-kesalahan penghitungan (error in measurement

correction); dalam prakteknya, pada suatu kegiatan ataupun percobaan dapat
saja muncul ketidak-benaran dalam mencatat hasil-hasilnya Sebaliknya dalam
simulasi komputer jarang ditemukan kesalahan perhitungan terutama bila
angka-angka diambil dari komputer secara teratur dan bebas. Komputer
mempunyai kemampuan untuk melakukan penghitungan dengan akurat.

6. Dapat dihentikan dan dijalankan kembali (stop simulation and restart); simulasi
komputer dapat dihentikan untuk kepentingan peninjauan ataupun pencatatan
 semua keadaan yang relevan tanpa berakibat buruk terhadap program simulasi
tersebut. Dalam dunia nyata, percobaan tidak dapat dihentikan begitu saja.
Dalam simulasi komputer, setelah dilakukan penghentian maka kemudian dapat
dengan cepat dijalankan kembali (restart).

7. Mudah diperbanyak (easy to replicate); dengan simulasi komputer percobaan

dapat dilakukan setiap saat dan dapat diulang-ulang. Pengulangan dilakukan
terutama untuk mengubah berbagai komponen dan variabelnya, seperti dengan
perubahan pada parameternya, perubahan pada kondisi operasinya, ataupun
dengan memperbanyak output.

8. Tidak bertentangan dengan sistem nyata.

9. Dapat memperoleh solusi analitis yang menjawab pertanyaan what-if.

2.8.7. Kelemahan Simulasi

1. Memerlukan masukan managerial yang baik

2. Tidak menghasilkan langsung, solusi yang optimal.

3. Tidak immune terhadap GIGO (Garbage In, Garbage Out). Artinya apabila kita
memasukkan data yang salah, maka kita akan mendapatkan output simulasi
yang salah juga. Sehingga dapat disimpulkan bahwa hasil simulasi tergantung
dari input yang kita masukkan.

Dalam bab ini telah dibahas studi kepustakaan yang berhubungan dengan masalah
yang dibahas, dalam bab selanjutnya akan diterangkan tentang metodologi yang
digunakan dalam penelitian ini.
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

Metode penelitian merupakan cara atau prosedur yang berisi tahapan-tahapan dan
disusun secara sistematis dalam proses penelitian. Tiap tahapan merupakan bagian
yang menetukan tahapan selanjutnya sehingga harus dilalui dengan cermat. Secara
garis besar metode penelitian ini dapat dilihat pada diagram berikut.

STUDI PENDAHULUAN

STUDI KEPUSTAKAAN

PENGUMPULAN DATA

PENGOLAHAN DATA

Perhitungan total kebutuhan ruang

Perhitungan throughput

Penempatan produk berdasarkan dedicated storage system

ANALISIS DAN SIMULASI LAYOUT

SIMPULAN DAN SARAN

3.1. Studi Pendahuluan
Penelitian dilakukan di gudang bahan baku di PT. A. Langkah awal penelitian untuk
tugas akhir ini adalah perumusan masalah. Masalah yang ditemui diidentifikasi untuk
selanjutnya akan dicari penyelesaiannya. Masalah yang akan dibahas adalah aliran
bahan baku yang masuk dan keluar gudang bahan baku tidak terkoordinasi dengan
baik yang terjadi karena ketidakteraturan penempatan bahan baku di gudang.

3.2. Studi Pustaka

Setelah perumusan masalah dilakukan, selanjutnya dilakukan pencarian terhadap
sumber-sumber literatur yang mendukung penyelesaian tersebut yaitu antara lain
buku-buku yang berhubungan dengan tata letak pabrik dan pemindahan bahan.

3.3. Pengumpulan Data

Penelitian ini dilakukan pada PT A dengan dasar pertimbangan bahwa pabrik tersebut
memiliki persyaratan-persyaratan yang diperlukan untuk melakukan studi tentang
perbaikan tata letak gudang bahan baku untuk memudahkan penyusunan dan
pemindahan bahan baku.

Dalam pengumpulan data digunakan beberapa metode, yaitu:

a. Melakukan pengamatan langsung terhadap objek penelitian.

b. Melakukan wawancara dengan pihak perusahaan yang dapat memberikan data
dan informasi yang diperlukan dalam menunjang penyelesaian masalah.
c. Melihat dan mempelajari dokumen serta catatan perusahaan.

3.3.1. Data Primer

Data primer ini akan diperoleh dan dikumpulkan melalui pengamatan langsung di
bagian proses produksi. Adapun data yang ingin diperoleh adalah:
a. Banyaknya jenis bahan baku yang akan disimpan di gudang.
b. Luas gudang bahan baku yang digunakan sekarang.
c. Data bahan baku yang masuk dan keluar dari gudang.
d. Ukuran produk yang akan disimpan di gudang.
e. Tata letak gudang yang ada sekarang.
f. Jenis material handling yang digunakan saat ini.

3.3.2. Data Sekunder

Data sekunder diperoleh dengan mencatat data atau informasi dari catatan- catatan
yang ada di perusahaan dan juga dengan melakukan wawancara dengan pihak
perusahaan.

Dalam penelitian ini, data sekunder yang dibutuhkan adalah sebagai berikut:
a. Data kebutuhan bahan baku periode sebelumnya.
b. Data proses produksi.

3.4. Pengolahan Data

Data yang telah dikumpulkan, kemudian diolah agar dapat digunakan dalam
penelitian. Berikut langkah-langkah dalam pengolahan data:

3.4.1. Kebutuhan Ruang

Perhitungan kebutuhan ruang dilakukan untuk mengetahui kapasitas penyimpanan
maksimum dan jumlah yang diperlukan untuk masing-masing produk yang akan
disimpan di gudang.
Rumus yang dipakai dalam perhitungan kebutuhan ruang adalah:

(3-1)

3.4.2. Perhitungan Throughput

Perhitungan throughput dilakukan berdasarkan pada aktifitas penerimaan dan
pengiriman pada gudang bahan baku rata-rata per pekan
3.4.3. Penempatan Produk (Assignment)
Langkah-langkah dalam penempatan produk:
1. Pengurutan produk berdasarkan perbandingan throughput (Tj) dan storage (Sj).
2. Perhitungan jarak perjalanan (distance traveled) antara tiap slot penyimpanan
dengan titik I/O.
Jarak perjalanan antara tiap slot dengan titik I/O diukur dengan menggunakan metode
rectilinear distance, dimana jarak diukur sepanjang lintasan dengan menggunakan
garis tegak lurus (orthogonal) satu dengan yang lainnya. Jarak ini dihitung dengan
menggunakan persamaan (2-8):
dx = [x – a] + [y – b]

3. Penempatan produk
Penempatan produk dilakukan dengan cara menempatkan produk dengan nilai
T/S tertinggi pada slot dengan jarak terkecil, lalu produk tertinggi kedua pada slot
terkecil kedua, dan seterusnya.

3.5. Analisis dan Pemecahan Masalah

Analisis ini dilakukan terhadap hasil tata letak sekarang dan tata letak usulan dengan
menggunakan metode dedicated storage. Berdasarkan penyusunan produk dengan
menggunakan metode dedicated storage tersebut akan diperoleh tata letak produk
yang tetap sehingga dapat memudahkan operator dan material handling yang
digunakan menyimpan/mengambil produk pada slot yang tersedia.
Dengan demikian jarak dan waktu yang akan ditempuhnya akan tetap selama
melakukan penyimpanan dan pengambilan produk. Jarak tempuh yang tetap antara
masing-masing slot ke titik I/O akan menjadi dasar dalam perhitungan jarak
perjalanan yang diharapkan per harinya. Untuk mendapatkan jarak perjalanan yang
diharapkan perhari dihitung dengan menjumlahkan jarak dari masing-masing slot
yang digunakan untuk menyimpan produk dan mengalikan hasilnya dengan besarnya
rasio T/S masing-masing produk dengan tersebut. Kemudian hasil perkalian T/S
dengan jumlah jarak slot masing-masing produk tersebut dijumlahkan untuk
mendapatkan jarak perjalanan total (total distance traveled) yang diharapkan untuk
gudang produk jadi.
Bila dibandingkan dengan kondisi sekarang, jarak dan waktu yang akan ditempuh
oleh operator dan material handling tidak dapat dihitung secara pasti karena
penyimpanan produk di gudang dilakukan secara sembarang serta pemakaian ruang
yang tidak tetap menyebabkan pemanfaatan ruang yang tidak optimal.

3.6. Simpulan dan Saran

Tahap terakhir yang dilakukan adalah penarikan kesimpulan yang berisi butir-butir
dalam penelitian ini. Kesimpulan merupakan perumusan dari tahap analisis
sebelumnya. Saran-saran yang diberikan berguna untuk perbaikan hasil penelitian dan
pemberian saran kepada pihak perusahaan untuk mengimplemantasikan hasil
penelitian ini dan juga saran untuk penelitian selanjutnya.

Dalam bab ini telah dibahas mengenai metodologi yang digunakan dalam penelitian
ini, dalam bab selanjutnya akan membahas pengumpulan dan pengolahan data.
 BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1. Profil Perusahaan

Didirikan pada tahun 2005, PT A merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang
jasa manufacturing, repacking, dan warehousing untuk produk-produk agrokimia.
Customers yang menggunakan jasa PT A merupakan produsen-produsen pestisida
dan bahan kimia skala nasional dan multinasional. Custumers yang menggunakan
jasa PT A akan mengirimkan bahan baku, bahan tambahan, dan bahan kemas untuk
selanjutnya diolah menjadi produk akhir di PT A. Bahan-bahan ini akan disimpan di
gudang PT A sebelum akhirnya dikirim ke line produksi. Penanganan barang masuk,
penyimpanan ke gudang, pengiriman ke line produksi, hingga pengiriman ke
customers sepenuhnya merupakan tanggung jawab dari departemen warehouse dan
logistic.

4.2 Analisis Masalah

Dari pengamatan yang dilakukan di lapangan, terlihat bahwa pengaturan barang di
gudang bahan baku, bahan tambahan, dan bahan kemas dilakukan tidak sistematis.
Pada gudang-gudang ini, barang datang disusun hanya berdasarkan ruang kosong
yang tersedia saat itu, sehingga bahan baku, bahan tambahan, dan bahan kemas dari
customers yang berbeda akan saling tercampur letaknya. Hal tersebut telah
menyebabkan terjadinya complaint baik dari customers internal maupun eksternal,
serta lamanya proses pengantaran bahan baku dari gudang bahan baku ke line
produksi. Hal ini berdampak pada menurunnya kepercayaan dan tingkat kepuasan
customers yang menggunakan jasa PT A serta tidak efektifnya proses produksi yang
berjalan. Berdasarkan masalah yang ada, berikut adalah analisis masalah dengan
menggunakan diagram Ishikawa. Diagram Ishikawa terkait permasalahan yang
dihadapi dapat dilihat pada gambar 4.1.

0
 Manpower Measurement

Kesalahan
Kurangnya perhitungan
kompetensi kebutuhan ruang
Staff gudang
tidak teliti Customers’s
complaint dan
lamanya proses
pengantaran bahan
Material baku
handling yang
tidak memadai Metode pengaturan
barang dalam
gudang tidak tepat

Machine Method

Gambar 4.1. Diagram Ishikawa

Dari diagram di atas dapat diketahui bahwa terdapat 4 hal belum berjalan dengan
baik, yaitu:

1. Metode
Saat ini tidak ada metode yang jelas dalam penyimpanan bahan baku di gudang,
sehingga bahan baku yang datang disimpan secara acak.
2. Pengukuran
Adanya bahan baku yang disimpan dengan bersusun sehingga tidak dapat dengan
mudah diakses menunjukkan adanya kesalahan dalam perhitungan kebutuhan ruang
untuk penyimpanan bahan baku.
3. Mesin/Peralatan
Kurangnya peralatan seperti rak pallet juga mengakibatkan bahan baku terpaksa
diletakkan di atas lantai.

1
4. Manpower
Kurangnya kompetensi dan ketelitian petugas gudang juga menyebabkan tertukarnya
bahan baku yang dikirim ke gudang serta tidak terpakainya bahan baku yang telah
terlebih dahulu sampai ke ke gudang.

Dari akar permasalahan yang ada, maka dapat diusulkan beberapa solusi untuk
mengatasi permasalahan tersebut:
1. Untuk mengatasi penyusunan bahan baku yang tidak sistemastis, diusulkan untuk
menggunakan metode dedicated storage pada gudang bahan baku. Metode ini
sesuai untuk diterapkan pada gudang bahan baku PT A karena beragamnya
customers yang menggunakan jasa PT A. Metode ini dapat meminimalisir
tertukarnya bahan baku meskipun bahan baku tersebut memiliki nama dan
kemasan yang sama karena setiap jenis bahan baku yang berasal dari customers
akan ditempatkan pada slot khusus di dalam gudang
2. Untuk mengatasi kurangnya ruang penyimpanan diusulkan untuk menggunakan
rak pallet pada gudang bahan baku.
3. Untuk mengatasi permasalahan terkait manpower, maka perlu dilakukan training
kepada seluruh petugas yang terkait dengan penggunaan bahan baku, terutama
petugas gudang dan operator produksi. Hal ini diharapkan dapat meningkatkan
kepedulian dan pemahaman petugas terhadap operasional gudang yang baik.

4.3. Pengumpulan Data

Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan melakukan pengamatan
langsung atau pengukuran langsung pada gudang bahan baku dengan bantuan alat
ukur. Selain pengukuran langsung data juga diperoleh dari dokumentasi perusahaan
seperti data kedatangan barang dan data pengiriman barang dari gudang bahan baku
ke line produksi.

2
4.3.1. Data Jenis dan Dimensi Bahan Baku
Gudang bahan baku PT A digunakan untuk menyimpan bahan baku yang dikirimkan
oleh customers. Terdapat tujuh customers yang mengirimkan bahan baku ke gudang
PT A. Data bahan baku yang masuk serta customer yang mengirimkannya dapat
dilihat di tabel 4.1.
Tabel 4.1. Daftar Bahan Baku dan Customers

Nama Bahan Baku Customer Nama Bahan Baku Customer

Deltamethrin Formalin
Agnique ABS RA Geronol ABA GR
Agnique CSO Propilen Glycol
Geronol BPMC
DA
Rhodacal BM Rhodorsil
Permethrin BM Castor Oil
Permethrin NF Triazophos BS
Alkil Gliserol NF Cypermethrin BS
IPA Glyphosate Cypermethrin SN SN

Bahan baku yang dikirimkan oleh customers dikemas dengan drum berbahan
Stainless Steel dan High Density Poly Ethylene dengan dimensi diameter 58 cm dan
tinggi 120 cm.

4.3.2. Data Kedatangan, Penyimpanan dan Pengiriman Bahan Baku

Data yang diperlukan adalah data mengenai jumlah kedatangan bahan baku dari
customers, dan jumlah bahan baku yang dikirimkan ke line produksi pada periode
waktu tertentu. Dari data kedatangan bahan baku dan pengiriman bahan baku ini
dapat diketahui maksimum storage untuk tiap bahan baku.

Dalam dedicated storage setiap produk akan menempati slot khusus, maka jumlah
slot yang dialokasikan untuk setiap produk harus dapat memenuhi kebutuhan
maksimum dari setiap produk tersebut. Perhitungan kebutuhan maximum storage ini
dilakukan dengan memperhitungkan jumlah stok awal, jumlah kedatangan, dan

3
jumlah pengiriman ke line produksi selama 6 bulan. Data ini dapat dilihat dalam tabel
pada lampiran 1.

4.3.3. Data Luas Gudang

Lokasi gudang bahan baku diberi dengan kode C4 dan C3.2 sesuai dengan penamaan
lokasi gudang pada layout yang dikeluarkan oleh perusahaan. Gudang C4 memiliki
ukuran panjang 25 meter, lebar 7 meter, dan tinggi 6 meter dengan satu pintu keluar
masuk (I/O) dengan ukuran lebar 3 m. Sedangkan gudang C3.2 memiliki ukuran
panjang 20 meter, lebar 14,5 meter, dan tinggi 7 meter dengan satu pintu keluar
masuk (I/O) dengan ukuran lebar 3,5 m. Seluruh bahan baku akan dikirim ke line
produksi produk insektisida cair. Jarak antara I/O Point gudang C4 dan gudang C3.2
ke titik I/O line produksi adalah masing-masing adalah 32 m dan 24 m.

4.3.4. Tata Letak Gudang Bahan Baku Saat Ini.

Tata letak gudang bahan baku C3.2 saat ini dapat dilihat pada gambar 4.2. Pada
gambar dibawah slot yang ada saat ini diberi urutan dengan awalan A yang
menandakan gudang C3.2 dan diikuti angka yang berurut sesuai jumlah slot.
Penomeran slot ini dimulai dari sisi paling kiri dari gudang C3.2. Saat ini gudang
C3.2 menampung sebanyak 30 rak pallet dimana setiap rak palletnya mampu memuat
sebanyak 2 unit pallet pada setiap kolomnya. Pada sisi belakang gudang juga terdapat
aisle selebar 3,5 meter. Akses keluar masuk berada pada bagian tengah sisi depan
gudang berupa rolling door selebar 3.5 meter. Pada gudang C3.2 bahan baku yang
masuk akan ditempatkan secara acak berdasarkan ruang yang tersedia. Jika gudang
C3.2 telah penuh maka bahan baku yang masuk akan ditempatkan ke gudang C4, dan
jika gudang C4 juga telah penuh maka seringkali bahan baku yang masuk akan
ditempatkan pada aisle yang berada pada sisi belakang atau bahkan ditempatkan
berjejer di bagian depan rak pallet gudang C3.2 ini. Pengaturan penempatan bahan
baku seperti ini mengakibatkan kesulitan pada saat pengambilan bahan baku jika
aksesnya tertutup oleh bahan baku lain. Bahan baku yang bersifat fast moving
seringkali berada pada di tumpukan belakang bahan baku yang bersifat slow moving.

4
Hal ini mengakibatkan operator forklift akan lebih memilih mengambil bahan baku
yang datangnya lebih akhir karena lebih mudah dalam pengambilannya.

Skala 1:100
Gambar 4.2. Layout gudang C3.2 saat ini

5
Sedangkan tata letak gudang bahan baku C4 saat ini dapat dilihat pada gambar 4.3.

Skala 1:100
Gambar 4.3. Layout Gudang C4 Saat Ini

Dari gambar di atas terlihat bahwa pada gudang C4 pallet diletakkan sepanjang sisi
kiri dan kanan aisle yang berhadapan langsung dengan I/O Point. Pada kondisi saat
ini sebuah pallet juga dapat ditumpuk langsung di atas pallet lain jika kondisi gudang
telah penuh. Hal ini telah mengakibatkan kesulitan bagi operator forklift untuk
mengidentifikasi dan mengambil bahan baku yang berada di tumpukan belakang.

6
4.4. Pengolahan Data
4.4.1. Perhitungan Kebutuhan Ruang
Metode ini merupakan bagian dari metode dedicated storage dimana produk yang
disimpan diletakkan pada lokasi tertentu dan hanya satu jenis produk yang
ditempatkan di lokasi penyimpanan tersebut.

Kebutuhan lokasi untuk tiap produk yang akan disimpan dapat dihitung dari
kebutuhan penyimpanan maksimum tiap produk yang telah diperlihatkan pada sub
bab sebelumnya.

Setiap produk yang akan disimpan di gudang bahan baku akan disusun di atas pallet
yang berukuran panjang 110 cm dan lebar 120 cm. Bahan baku yang dikirimkan oleh
konsumen dikemas dalam satuan drum ukuran 200 Liter. Satu pallet dapat
menyimpan 4 unit drum. Penyimpanan pallet di gudang bahan baku C3.2
mengunakan rak pallet yang dapat menampung 2 pallet, setara dengan 8 unit bahan
baku, dalam setiap kolomnya. Setiap kolom rak pallet ini selanjutnya disebut slot.
Slot ini sendiri berdimensi panjang 1,5 meter, lebar 1,5 meter, dan tinggi 4,0 meter.
Gambar slot dapat dilihat pada gambar 4.3.

Rak pallet
Bahan baku

Pallet kayu

Gambar 4.4. Rancangan Slot

7
Kebutuhan penyimpanan maksimum bahan baku diketahui dengan melihat data
kedatangan dan penggunaan bahan baku. Data ini dapat dilihat pada lampiran 3.

Rumus yang dipakai dalam penentuan kebutuhan ruang adalah (3-1):

s ot

Sebagai contoh, untuk perhitungan kebutuhan slot untuk produk abamectin. Dari
tabel pada lampiran 2 diketahui bahwa penyimpanan maksimum untuk deltamethrin
adalah 32 unit. Maka kebutuhan ruang untuk produk deltamethrin adalah :

Kebutuhan ruang untuk masing-masing produk dapat dilihat di tabel 4.2.

Tabel 4.2. Kebutuhan ruang masing-masing bahan baku untuk dedicated storage.
PENYIMPANAN
KEBUTUHAN RUANG
BAHAN BAKU MAKSIMUM
(SLOT)
(drum)
Deltamethrin 32 4
Agnique ABS 26 4
Agnique CSO 27 4
Geronol 32 4
Rhodacal 18 3
Permethrin BM 20 3
Permethrin NF 19 3
Alkil Gliserol 30 4
IPA Glyphosate 20 3
Formalin 21 3
Geronol ABA 19 3
Propilen Glycol 23 3
BPMC 19 3
Rhodorsil 14 2

8
 Tabel 4.2. Kebutuhan ruang masing-masing bahan baku (lanjutan).
PENYIMPANAN
KEBUTUHAN RUANG
BAHAN BAKU MAKSIMUM
(SLOT)
(drum)

Castor Oil 37 5
Triazophos 33 5
Cypermethrin BS 45 6
Cypermethrin SN 25 4
JUMLAH 460 66

Dari tabel di atas terlihat bahwa total slot yang dibutuhkan pada gudang bahan baku
adalah sebanyak 66 slots.

4.2.2. Perancangan Tata Letak Gudang Usulan

Setelah pada subbab sebelumnya diketahui jumlah slot yang dibutuhkan adalah
sebanyak 66 slots, maka selanjutnya dilakukan perancangan tata letak gudang usulan,
sehingga dapat menampung jumlah slot tersebut.

Salah satu pertimbangan dalam membuat tata letak gudang adalah lebar aisle pada
gudang. Ukuran lebar aisle pada gudang dapat dihitung dengan menghitung panjang
diagonal dari material handling yang akan dipakai. Panjang diagonal ini dijadikan
acuan karena akan menjadi jarak yang dibutuhkan oleh material handing saat
melakukan manuver. Material handling yang dipakai adalah forklift dengan ukuran
panjang 2,5 meter dan lebar 1,2 meter. Ukuran panjang diagonal forklift dapat
dihitung sebagai berikut:

or t √ or t or t (4-1)

= 2,8 meter

9
Sedangkan jika mengacu pada tabel rekomendasi lebar aisle oleh Tompkins (2003),
maka lebar aisle untuk forklift dengan kapasitas sebesar 2 ton adalah 10 feet atau
setara dengan 3,05 meter. Lebar aisle sesuai rekomendasi ini dijadikan acuan dalan
perancangan usulan tata letak gudang C3.2 dan C4.

4.2.2.1. Perancangan Tata Letak Usulan Pada Gudang C3.2

Dengan memperhatikan tata letak saat ini pada gudang C3.2 terlihat bahwa tata letak
ini masih dapat dikembangkan lebih lanjut agar didapatkan tata letak gudang yang
lebih baik sehingga mengoptimalkan penggunaan ruang, memberikan tata letak yang
teratur, mengoptimalkan accessibility terhadap bahan baku, serta memberikan
keamanan dalam melakukan operasional gudang.

Pada gudang C3.2 main aisle akan ditempatkan berhadapan langsung dengan pintu
keluar masuk. Pada sisi tegak lurus dari main aisle juga dirancang aisle yang
memanjang di sisi timur gudang yang dapat diakses langsung dari I/O Point. Slot di
tempatkan di sepanjang sisi kiri dan kanan main aisle. Pada sisi belakang slot ini akan
ditempatkan slot lain yang dapat diakses dari aisle yang sejajar dengan main aisle.
Dibandingkan dengan tata letak saat ini, pada tata letak usulan aisle yang berada pada
sisi barat ditiadakan. Hal ini karena keberadaaan aisle pada sisi barat ini tidak efektif
karena tidak terdapat akses keluar masuk dari sisi tersebut. Dengan dihilangkannya
aisle tersebut, maka ruang pada sisi tersebut dapat digunakan untuk menampung 6
slots. Dengan menggunakan rancangan 3 aisles dari sisi timur ke sisi barat gudang
dan 1 aisle yang memanjang dari sisi kiri ke sisi kanan I/O point, jumlah maximum
slot yang dapat ditempatkan pada gudang C3.2 menjadi 42 slots.

Pada rancangan usulan ini, material handling telah dapat menjangkau seluruh slot
melalui aisle yang tersedia. Lebar aisle sendiri disesuaikan dengan alokasi ruangan
yang tersedia. Setelah dilakukan perancangan ulang, maka didapati bahwa lebar aisle
dapat mencapai lebar 3,5 meter. Dengan lebar ini selain manuver dari material
handling sudah dapat dilakukan dengan baik juga aspek safety telah dipenuhi. Tata
letak usulan untuk gudang C3.2 dapat dilihat pada gambar 4.5.

10
4.2.2.1. Perancangan Tata Letak Usulan Pada Gudang C4
Dengan memperhatikan tata letak saat ini pada gudang C4 terlihat bahwa tata letak
ini masih dapat dikembangkan lebih lanjut agar didapatkan tata letak gudang yang
lebih baik sehingga mengoptimalkan penggunaan ruang, memberikan tata letak yang
teratur, mengoptimalkan accessibility terhadap bahan baku, serta memberikan
keamanan dalam melakukan operasional gudang.

Pada tata letak saat ini, produk pada gudang C4 ditempatkan pada sisi kiri dan kanan
gudang secara acak dengan menggunakan pallet dan untuk mengatasi keterbatasan
ruang terkadang satu pallet dapat langsung ditumpuk di atas pallet lainnya. Hal inilah
yang mengakibatkan lamanya proses pengambilan barang dari gudang untuk
dikirimkan ke line produksi dan juga mengakibatkan operator forklift lebih memilih
untuk mengambil bahan baku yang berada di posisi yang paling mudah untuk diambil
sehingga sistem First In First Out (FIFO) tidak diterapkan dengan baik.

Untuk mengatasi hal tersebut, pada rancangan usulan, penyimpanan pallet diusulkan
menggunakan rak pallet yang dapat menampung 2 pallet dalam satu kolom seperti
yang dipergunakan pada gudang C3.2. Rancangan slot yang dapat menampung 2
pallet dalam satu kolom ini telah disesuaikan dengan gudang C4 yang memiliki
ukuran tinggi 6 meter. Rak penyimpanan ini diletakkan berderet di sisi kiri dan kanan
gudang dan In Out Point akan langsung berhadapan dengan main aisle. Lebar main
aisle setelah dihitung dapat mencapai 3,7 meter.

Dari total kebutuhan 66 slots yang dibutuhkan, 42 slots telah dirancang untuk
ditempatkan di gudang C3.2 seperti pada sub bab sebelumnya, sehingga total slot
yang dibutuhkan di gudang C4 adalah 24 slots. Setelah slots tersebut ditempatkan di
sisi kiri dan kanan gudang, masih terdapat ruang yang dapat menampung 6 slots pada
sisi belakang gudang. Area ini dapat digunakan untuk membuat slot tambahan jika
diperlukan. Hal ini dapat menghasilkan peningkatan penggunaan ruang dan
memberikan kemudahan dalam pengaturan penempatan bahan baku. Tata letak
seperti ini diharapkan dapat memperlancar arus keluar masuk barang dan

11
memudahkan dalam penempatan barang. Tata letak usulan untuk gudang C4 dapat
dilihat pada gambar 4.6.

Skala 1:100
Gambar 4.5. Layout Usulan Gudang C3.2

12
 Skala 1:100
Gambar 4.6. Layout Usulan Gudang C4

Gambar 4.5 dan 4.6 di atas merupakan layout usulan awal untuk gudang C4 dan C3.2
yang dirancang dapat menampung 66 slots sesuai jumlah slot yang dibutuhkan dalam
perancangan tata letak gudang dengan menggunakan dedicated storage. Langkah
selanjutnya adalah dengan mengatur penempatan bahan baku pada slot tersebut.
Langkah-langkah dalam mengatur penempatan bahan baku pada slot dibahas pada
sub bab berikutnya.

13
4.2.3. Perhitungan Throughput
Istilah throughput digunakan sebagai ukuran jumlah aktivitas penerimaan dan
pengiriman yang terjadi per periode waktu. Perhitungan dilakukan berdasarkan
aktvitas penerimaan dan pengiriman rata-rata per pekannya.
Aktivitas penerimaan dan pengiriman di gudang bahan baku dilakukan dengan
menggunakan forklift sebagai material handling device. Throughput dihitung dari
rata-rata penerimaan dan pengiriman. Rumus yang digunakan adalah:

- -
(4-2)

Sebagai contoh untuk bahan baku deltamethrin, rata-rata penerimaan per pekan
adalah 7 unit dan rata-rata pengiriman per pekan adalah 7 unit, sedangkan untuk
sekali pemindahan dengan menggunakan forklift dapat memindahkan 4 unit bahan
baku. Maka besar throughput adalah :

Hasil perhitungan throughput untuk masing-masing bahan baku dapat dilihat di tabel
4.3.
Tabel 4.3. Throughput masing-masing bahan baku
RATA-RATA RATA-RATA
THROUGPUT (T)
BAHAN BAKU PENERIMAAN PENGIRIMAN
(aktifiitas/pekan)
(drum/pekan) (drum/pekan)
Agnique ABS 11 11 6
Alkil Gliserol 11 11 6
BPMC 7 6 4
Agnique CSO 10 10 5
Geronol 9 9 5

14
 Tabel 4.3. Throughput masing-masing bahan baku (lanjutan)
RATA-RATA RATA-RATA
THROUGPUT (T)
BAHAN BAKU PENERIMAAN PENGIRIMAN
(aktifiitas/pekan)
(drum/pekan) (drum/pekan)
Castor Oil 12 12 6
Cypermethrin BS 11 10 6
Cypermethrin GR 8 8 4
Deltamethrin 7 7 4
Permethrin NF 5 5 3
Geronol ABA 5 5 3
Formalin 5 4 3
Propylen Glycol 6 5 3
Rhodorsil 4 4 2
Triazophos 7 7 4
Permethrin BM 4 4 2
IPA Glyphosate 2 3 2
Rhodacal 2 2 1

4.2.4. Penempatan Bahan Baku

Langkah-langkah dalam penempatan produk adalah sebagai berikut:
1. Perangkingan produk berdasarkan perbandingan throughput (T) dan storage (S).
Dari tabel 4.2 dan 4.3, telah diketahui besar kebutuhan ruang dalam satuan slot dan
besarnya throughput masing-masing produk sehingga perbandingan antara
throughput (Tj) dan storage (Sj) dapat dihitung. Sebagai contoh, untuk bahan baku
Agnique ABS. Dari tabel 4.2 dan 4.3 diketahui bahwa throughputnya adalah 6 dan
storagenya adalah 4, maka ratio T/S adalah :

Perbandingan throughput dan storage masing-masing produk yang telah dirangking

dapat dilihat pada tabel 4.4.

15
 Tabel 4.4. Ratio T/S masing-masing bahan baku setelah dirangking
THROUGPUT KEBUTUHAN
BAHAN BAKU T/S
(T) SLOT (S)

Agnique ABS 6 4 1,500

Alkil Gliserol 6 4 1,500
BPMC 4 3 1,333
Agnique CSO 5 4 1,250
Geronol 5 4 1,250
Castor Oil 6 5 1,200
Cypermethrin BS 6 6 1,000
Cypermethrin GR 4 4 1,000
Deltamethrin 4 4 1,000
Permethrin NF 3 3 1,000
Geronol ABA 3 3 1,000
Formalin 3 3 1,000
Propylen Glycol 3 3 1,000
Rhodorsil 2 2 1,000
Triazophos 4 5 0,800
Permethrin BM 2 3 0,667
IPA Glyphosate 2 3 0,667
Rhodacal 1 3 0,333

2. Perhitungan Jarak Perjalanan Antara Slot Penyimpanan Dengan In Out Point.

Jarak perjalanan merupakan jarak yang harus ditempuh material handling menuju slot
yang ada dengan titik I/O sebagai titik awal perjalanannya. Jarak perjalanan antara
slot dengan titik I/O pada kedua gudang diukur dengan menggunakan metode
rectilinear distance mengguenakan persamaan (2-8)

Titik I/O pada gudang C3.2 dan gudang C4 masing-masing terletak pada koordinat
(16,5 , 10) dan (24,825 , 6.8).

Contoh Perhitungan:
Untuk menghitung jarak dari slot A1 ke titik I/O pada gudang C3.2

16
Koordinat titik I/O : (16,5 , 10)
Koordinat slot A1 : (12,25 , 0,95)

Jarak antara dua titik ini dihitung dengan menggunakan persamaan (2-8) :
d = [x – a] +[y – b]
d = [16,5-12,25] + [10-0,95]
d = 13,35 meter
Jarak antara slot dengan I/O point pada gudang C3.2 dapat dilihat pada tabel 4.5.

Tabel 4.5. Jarak Slot ke I/O point pada gudang C3.2

Koordinat Jarak ke Koordinat Jarak ke
No. Slot No. Slot
x Y titik I/O (m) X y titik I/O (m)
A1 12,25 0,95 13,35 A22 12,25 12,55 6,75
A2 10,77 0,95 14,83 A23 10,77 12,55 8,23
A3 9,25 0,95 16,35 A24 9,25 12,55 9,75
A4 7,75 0,95 17,85 A25 7,75 12,55 11,25
A5 6,23 0,95 19,37 A26 6,23 12,55 12,77
A6 4,75 0,95 20,85 A27 4,75 12,55 14,25
A7 3,27 0,95 22,33 A28 3,27 12,55 15,73
A8 12,25 6 8,30 A29 12,25 14,1 8,30
A9 10,77 6 9,78 A30 10,77 14,1 9,78
A10 9,25 6 11,30 A31 9,25 14,1 11,30
A11 7,75 6 12,80 A32 7,75 14,1 12,80
A12 6,23 6 14,32 A33 6,23 14,1 14,32
A13 4,75 6 15,80 A34 4,75 14,1 15,80
A14 3,27 6 17,28 A35 3,27 14,1 17,28
A15 12,25 7,55 6,75 A36 12,25 19,1 13,30
A16 10,77 7,55 8,23 A37 10,77 19,1 14,78
A17 9,25 7,55 9,75 A38 9,25 19,1 16,30
A18 7,75 7,55 11,25 A39 7,75 19,1 17,80
A19 6,23 7,55 12,77 A40 6,23 19,1 19,32
A20 4,75 7,55 14,25 A41 4,75 19,1 20,80
A21 3,27 7,55 15,73 A42 3,27 19,1 22,28

17
Dari tabel di atas terlihat bahwa pada gudang C3.2, slot terdekat dengan In Out Point
adalah slot A15 dan A22 dengan jarak 6,75 meter dan yang terjauh adalah slot A42
dengan jarak 22,28 meter.

Jarak antara slot dengan I/O point pada gudang C4 dapat dilihat pada tabel 4.6.
Tabel 4.6. Jarak Slot ke I/O point pada gudang C4
Koordinat Jarak ke Koordinat Jarak ke
No. Slot No. Slot
x Y titik I/O (m) X y titik I/O (m)
B43 24,37 4,2 3,45 B55 24,37 9,35 3,40
B44 22,90 4,2 4,93 B56 22,90 9,35 4,88
B45 21,37 4,2 6,45 B57 21,37 9,35 6,40
B46 19,87 4,2 7,95 B58 19,87 9,35 7,90
B47 18,35 4,2 9,48 B59 18,35 9,35 9,43
B48 16,90 4,2 10,93 B60 16,90 9,35 10,88
B49 15,42 4,2 12,41 B61 15,42 9,35 12,36
B50 13,90 4,2 13,93 B62 13,90 9,35 13,88
B51 12,40 4,2 15,43 B63 12,40 9,35 15,38
B52 10,87 4,2 16,95 B64 10,87 9,35 16,90
B53 9,37 4,2 18,45 B65 9,37 9,35 18,40
B54 7,90 4,2 19,93 B66 7,90 9,35 19,88

Dari tabel di 4.6 terlihat bahwa pada gudang C4, slot terdekat dengan In Out Point
adalah slot B55 dengan jarak 3,40 meter dan yang terjauh adalah slot B54 dengan
jarak 19,93 meter.

3. Penempatan Bahan Baku

Penempatan bahan baku dilakukan dengan menempatkan bahan baku dengan nilai
T/S terbesar pada slot yang memiliki jarak terkecil dengan I/O point. Nilai T/S bahan
baku yang telah dirangking dan kebutuhan storagenya dapat dilihat pada tabel 4.4,
dan jarak dari setiap slot ke I/O Point dapat dilihat pada tabel yang langsung
berhadapan dengan gedung produksi sehingga jaraknya lebih dekat ke line produksi

18
dibandingkan dengan gudang C4, maka penempatan bahan baku akan dimulai dari
gudang C3.2 kemudian dilanjutkan ke gudang C4.
Hasil penempatan bahan baku pada gudang C3.2 dapat dilihat pada tabel 4.7.

Tabel 4.7. Penempatan bahan baku pada gudang C3.2

Koordinat Jarak ke
No. Slot Bahan Baku
X Y titik I/O (m)
A22 12,25 12,55 6,75
A15 12,25 7,55 6,75
Agnique ABS
A16 10,77 7,55 8,23
A23 10,77 12,55 8,23
A29 12,25 14,1 8,30
A8 12,25 6 8,30
Alkil Gliserol
A17 9,25 7,55 9,75
A24 9,25 12,55 9,75
A30 10,77 14,1 9,78
A9 10,77 6 9,78 BPMC
A18 7,75 7,55 11,25
A25 7,75 12,55 11,25
A31 9,25 14,1 11,30
Agnique CSO
A10 9,25 6 11,30
A19 6,23 7,55 12,77
A26 6,23 12,55 12,77
A32 7,75 14,1 12,80
Geronol
A11 7,75 6 12,80
A36 12,25 19,1 13,30
A1 12,25 0,95 13,35
A20 4,75 7,55 14,25
A27 4,75 12,55 14,25 Castor Oil
A33 6,23 14,1 14,32
A12 6,23 6 14,32

19
 Tabel 4.7. Penempatan bahan baku pada gudang C3.2 (lanjutan)
Koordinat Jarak ke
No. Slot Bahan Baku
X Y titik I/O (m)
A37 10,77 19,1 14,78
A2 10,77 0,95 14,83
A21 3,27 7,55 15,73
Cypermethrin BS
A28 3,27 1255 15,73
A34 4,75 14,1 15,80
A13 4,75 6 15,80
A38 9,25 19,1 16,30
A3 9,25 0.95 16,35
Cypermethrin GR
A14 3,27 6 17,28
A35 3,27 14,1 17,28
A39 7,75 19,1 17,80
A4 7,75 0,95 17,85
Deltamethrin
A40 6,23 19,1 19,32
A5 6,23 0,95 19,37
A41 4,75 19,1 20,80
A6 4,75 0,95 20,85 Permethrin NF
A42 3,27 0,95 22,28
A7 3,27 0,95 22,33 Geronol ABA

Hasil penempatan bahan baku pada gudang C4 dapat dilihat pada tabel 4.8 di bawah
ini.
Tabel 4.8. Penempatan bahan baku pada gudang C4
Koordinat Jarak ke
No. Slot Bahan Baku
X Y titik I/O (m)
B55 24,37 9,35 3,40
Geronol ABA
B43 24,37 4,2 3,45
B56 22,90 9,35 4,88
B44 22,90 4,2 4,93 Formalin
B57 21,37 9,35 6,40

20
 Tabel 4.8. Penempatan bahan baku pada gudang C4 (lanjutan)
Koordinat Jarak ke
No. Slot Bahan Baku
X Y titik I/O (m)
B45 21,37 4,2 6,45
B58 19,87 9,35 7,90 Propylen Glycol
B46 19,87 4,2 7,95
B59 18,35 9,35 9,43
Rhodorsil
B47 18,35 4,2 9,48
B60 16,90 9,35 10,88
B48 16,90 4,2 10,93
B61 15,42 9,35 12,36 Triazophos
B49 15,42 4,2 12,41
B62 13,90 9,35 13,88
B50 13,90 4,2 13,93
B63 12,40 9,35 15,38 Permethrin BM
B51 12,40 4,2 15,43
B64 10,87 9,35 16,90
B52 10,87 4,2 16,95 IPA Glyphosate
B65 9,37 9,35 18,40
B53 9,37 4,2 18,45
B66 7,90 9,35 19,88 Rhodacal
B54 7,90 4,2 19,93

Dari penempatan produk yang terlihat pada tabel 4.7 dan table 4.8, terlihat ada satu
produk yang harus ditempatkan pada dua gudang yaitu Geronol ABA yang satu
slotnya di tempatkan di gudang C3.2 dan dua slot lainnya ditempatkan di gudang C4.
Hal ini dapat mengakibatkan ketidakpraktisan dan membuat kesulitan bagi operator
forklift dalam menempatkan dan mengambil produk. Oleh karena itu diusulkan untuk
memindahkan satu slot produk Geronol ABA di gudang C3.2 ke gudang C4 sehingga
seluruh produk Geronol ABA ditempatkan di gudang C4. Sehingga tata letak dan
usulan penempatan bahan baku pada gudang C3.2 berubah seperti pada tabel 4.9.

21
Tabel 4.9. Penempatan bahan baku pada gudang C3.2 rev. 1
Koordinat Jarak ke
No. Slot Bahan Baku
X Y titik I/O (m)
A22 12,25 12,55 6,75
A15 12,25 7,55 6,75
Agnique ABS
A16 10,77 7,55 8,23
A23 10,77 12,55 8,23
A29 12,25 14,1 8,30
A8 12,25 6 8,30
Alkil Gliserol
A17 9,25 7,55 9,75
A24 9,25 12,55 9,75
A30 10,77 14,1 9,78
A9 10,77 6 9,78 BPMC
A18 7,75 7,55 11,25
A25 7,75 12,55 11,25
A31 9,25 14,1 11,30
Agnique CSO
A10 9,25 6 11,30
A19 6,23 7,55 12,77
A26 6,23 12,55 12,77
A32 7,75 14,1 12,80
Geronol
A11 7,75 6 12,80
A36 12,25 19,1 13,30
A1 12,25 0,95 13,35
A20 4,75 7,55 14,25
A27 4,75 12,55 14,25 Castor Oil
A33 6,23 14,1 14,32
A12 6,23 6 14,32
A37 10,77 19,1 14,78
A2 10,77 0,95 14,83
A21 3,27 7,55 15,73
Cypermethrin BS
A28 3,27 12,55 15,73
A34 4,75 14,1 15,80
A13 4,75 6 15,80

22
 Tabel 4.9. Penempatan bahan baku pada gudang C3.2 rev. 1 (lanjutan)
Koordinat Jarak ke
No. Slot Bahan Baku
x Y titik I/O (m)
A38 9,25 19,1 16,30
A3 9,25 0,95 16,35 Cypermethrin
A14 3,27 6 17,28 GR
A35 3,27 14,1 17,28
A39 7,75 19,1 17,80
A4 7,75 0,95 17,85
Deltamethrin
A40 6,23 19,1 19,32
A5 6,23 0,95 19,37
A41 4,75 19,1 20,80
A6 4,75 0,95 20,85 Permethrin NF
A42 3,27 0,95 22,28

Karena terdapat perubahan pada penempatan bahan baku pada gudang C3.2, maka
penempatan bahan baku pada gudang C4 juga mengalami perubahan menjadi:

Tabel 4.10. Penempatan bahan baku pada gudang C4 rev. 1

Koordinat Jarak ke
No. Slot Bahan Baku
X Y titik I/O (m)
B55 24,37 9,35 3,40
B42 24,37 42 3,45 Geronol ABA
B56 22,90 9,35 4,88
B43 22,90 4,2 4,93
B57 21,37 9,35 6,40 Formalin
B44 21,37 4,2 6,45
B58 19,87 9,35 7,90
B45 19,87 4,2 7,95 Propylen Glycol
B59 18,35 9,35 9,43
B46 18,35 4,2 9,48
Rhodorsil
B60 16,90 9,35 10,88

23
 Tabel 4.10. Penempatan bahan baku pada gudang C4 rev. 1 (lanjutan)
Koordinat Jarak ke
No. Slot Bahan Baku
X Y titik I/O (m)
B47 16,90 4,2 10,93
B61 15,42 9,35 12,36
B48 15,42 4,2 12,41
B62 13,90 9,35 13,88 Triazophos
B49 13,90 4,2 13,93
B53 7,90 4,2 19,93
B54 6,37 4,2 21,45
B63 12,40 9,35 15,38
B50 12,40 4,2 15,43 Permethrin BM
B64 10,87 9,35 16,90
B51 10,87 4,2 16,95
B65 9,37 9,35 18,40 IPA Glyphosate
B52 9,37 4,2 18,45
B66 7,90 9,35 19,88
B53 7,90 4,2 19,93 Rhodacal
B54 6,37 4,2 21,45

Dari tabel 4.9 dan 4.10 terlihat bahwa seluruh bahan baku telah menempati slot
khusus di dalam gudang dan tidak ada bahan baku yang disimpan pada gudang yang
berbeda. Dengan adanya pemindahan slot ini maka total slot pada gudang C 3.2
adalah 41 slots dan jumlah slot pada gudang C4 adalah 25 slots.

Pada gudang C3.2 lebar aisle akhir adalah 3,5 meter dengan satu akses keluar masuk
gudang. Sedangkan pada gudang C4 lebar aisle menjadi 3,7 meter dengan satu akses
keluar masuk. Lebar aisle ini telah sesuai dengan lebar aisle yang direkomendasikan
oleh Tompkins, et al. (2003) yaitu 9 feet-10 feet setara dengan 2,74 meter – 3,05
meter. Dengan lebar aisle ini maka material handling telah dapat melakukan
manuver dengan baik dan aman.

24
Dari gambar akhir ini terlihat bahwa pada gudang C4 masih terdapat ruang kosong
yang masih dapat diisi dengan tambahan 5 slots.
Layout akhir usulan penempatan slot pada gudang C3.2 dan C4 dapat dilihat pada
gambar 4.7 dan gambar 4.8.

Skala 1:100

25
Gambar 4.7. Layout akhir usulan gudang C3.2

Skala 1:100
Gambar 4.8. Layout akhir usulan gudang C3.2

26
4.4. Analisis
Efisiensi yang dicapai dengan penerapan metode dedicated storage system pada
penataan tata letak bahan baku pada gudang dapat dihitung berdasarkan total jarak
yang ditempuh oleh material handling (forklift) saat pengambilan bahan baku saat ini
dibandingkan dengan jarak tempuh yang ditempuh berdasarkan tata letak usulan.
Dalam perhitungan ini, kecepatan forklift diasumsikan konstant pada 75 meter/menit.

4.4.1. Perhitungan Jarak Tempuh Pada Tata Letak Saat Ini.

Jarak dan waktu tempuh dan pada tata letak saat ini didapatkan dengan melakukan
pengamatan langsung di lapangan. Perhitungan waktu tempuh dilakukan dengan
menggunkan alat ukur stopwatch. Perhitungan waktu dibagi menjadi tiga bagian,
yaitu waktu yang dibutuhkan dari I/O point ke slot tujuan, waktu loading bahan baku,
dan waktu pengantaran dari slot kembali ke I/O point. Data pengamatan ini dapat
dilihat dalam tabel pada lampiran 4.

Dari data tersebut terlihat bahwa rata-rata waktu penggunaaan forklift truck per hari
adalah 55,48 menit/hari. Dengan frekuensi penggunaan harian rata-rata sebanyak 6
kali per hari, maka rata-rata waktu yang dibutuhkan tiap pengambilan bahan baku
adalah 9,25 menit. Dengan asumsi kecepatan forklift truck adalah 75 meter/menit,
maka jarak perjalanan aktual total rata-rata yang ditempuh dapat dihitung dengan
persamaan:

S=VxT (4-3)
Dimana :
S = Jarak yang ditempuh (meter)
V= Kecepatan (meter/menit)
T = Waktu (menit)
Maka jarak yang ditempuh adalah:
S = 75 meter/menit x 55,48 menit/hari
= 4161 meter/hari.

27
4.4.2. Perhitungan Jarak Tempuh Berdasarkan Tata Letak Usulan.
Jarak tempuh total yang diharapkan per hari dapat dihitung dengan menggunakan
mengalikan jarak total dari slot ke I/O Point dengan ratio Throughput dan Storage :
∑ ∑ ∑ (4-4)

∑ ∑ ∑ : Total jarak dari setiap slot ke I/O Point (m)

Tj/Sj : Ratio Throughput dan Storage

Contoh perhitungan:
Dari tabel 4.9 dan 4.10 dapat diketahui jarak dari masing-masing slot ke titik I/O serta
jenis bahan baku yang akan ditempatkan pada masing-masing slot tersebut. Pada slot
A22, A15, A16, dan A23 yang ditempati oleh bahan baku agnique ABS diketahui
jarak masing-masing slot ke titik I/O adalah masing-masing 6.75 m, 6.75 m, 8.23 m,
dan 8.23 m. Dari tabel 4.4 diketahui bahwa nilai T/S dari Agnique ABS adalah 1.5,
maka jarak tempuh yang diharapkan adalah:
= (6.75 + 6.75 + 8.23 +8.23) meter x 1.5
= 29.95 meter x 1.5
= 44.93 meter

Perhitungan jarak tempuh yang diharapkan untuk semua slot dapat dilihat pada tabel
4.11:
Tabel 4.11. Perhitungan Jarak Tempuh Total Yang Diharapkan
Koordinat Total Jarak Slot ke Jarak Tempuh
Jarak ke
No. Slot I/O Point (m) Tj/Sj yang
X Y titik I/O (m)
diharapkan (m)
A22 12,25 12,55 6,75
A15 12,25 7,55 6,75
29,95 1,5 44,93
A16 10,77 7,55 8,23
A23 10,77 12,55 8,23

28
 Tabel 4.11. Perhitungan Jarak Tempuh Total Yang Diharapkan (lanjutan)
Koordinat Total Jarak Slot ke Jarak Tempuh
Jarak ke
No. Slot I/O Point (m) Tj/Sj yang
x Y titik I/O (m)
diharapkan (m)
A29 12,25 14,1 8,30
A8 12,25 6 8,30
36,10 1,5 54,15
A17 9,25 7,55 9,75
A24 9,25 12,55 9,75
A30 10,77 14,1 9,78
A9 10,77 6 9,78 30,80 1,33 41,07
A18 7,75 7,55 11,25
A25 7,75 12,55 11,25
A31 9,25 14,1 11,30
46,62 1,25 58,28
A10 9,25 6 11,30
A19 6,23 7,55 12,77
A26 6,23 12,55 12,77
A32 7,75 14,1 12,80
51,67 1,25 64,59
A11 7,75 6 12,80
A36 12,25 19,1 13,30
A1 12,25 0,95 13,35
A20 4,75 7,55 14,25
A27 4,75 12,55 14,25 70,50 1,2 84,60
A33 6,23 14,1 14,32
A12 6,23 6 14,32
A37 10,77 19,1 14,78
A2 10,77 0,95 14,83 92,66 1 92,66
A21 3,27 7,55 15,73
A28 3,27 12,55 15,73
A34 4,75 14,1 15,80 92,66 1 92,66
A13 4.75 6 15,80
A38 9,25 19,1 16,30
A3 9,25 0,95 16,35
67,20 1 67,20
A14 3,27 6 17,28
A35 3,27 14,1 17,28

29
 Tabel 4.11. Perhitungan Jarak Tempuh Total Yang Diharapkan (lanjutan)
Koordinat Total Jarak Slot ke Jarak Tempuh
Jarak ke
No. Slot I/O Point (m) Tj/Sj yang diharapkan
x Y titik I/O (m)
(m)
A39 7,75 19,1 17,80
A4 7,75 0,95 17,85
74,35 1 74,35
A40 6,23 19,1 19,32
A5 6,23 0,95 19,37
A41 4,75 19,1 20,80
A6 4,75 0,95 20,85 63,98 1 63,98
A7 3,27 0,95 22,33
B55 24,37 9,35 3,40
B42 24,37 4,2 3,45 11,73 1 11,73
B56 22,90 9,35 4,88
B43 22,90 4,2 4,93
B57 21,37 9,35 6,40 17,78 1 17,78
B44 21,37 4,2 6,45
B58 19,87 9,35 7,90
B45 19,87 4,2 7,95 25,28 1 25,28
B59 18,35 9,35 9,43
B46 18,35 4,2 9,48
20,35 1 20,35
B60 16,90 9,35 10,88
B47 16,90 4,2 10,93
B61 15,42 9,35 12,36
B48 15,42 4,2 12,41 63,50 0,8 50,80
B62 13,90 9,35 13,88
B49 13,90 4,2 13,93
B63 12,40 9,35 15,38
B50 12,40 4,2 15,43 47,71 0,667 31,82
B64 10,87 9,35 16,90
B51 10,87 4,2 16,95
B65 9,37 9,35 18,40 53,81 0,667 35,89
B52 9,37 4,2 18,45

30
 Tabel 4.11. Perhitungan Jarak Tempuh Total Yang Diharapkan (lanjutan)
Koordinat Total Jarak Slot ke Jarak Tempuh
Jarak ke
No. Slot I/O Point (m) Tj/Sj yang diharapkan
x Y titik I/O (m)
(m)
B66 7,90 9,35 19,88
B53 7,90 4,2 19,93 61,26 0,333 20,40
B54 6,37 4,2 21,45

Jarak perjalanan total yang diharapkan per hari (m) 859.86

Dari tabel 4.11 terlihat bahwa jarak perjalanan total yang diharapkan dengan
penerapan metode dedicated storage pada penataan bahan baku di gudang C3.2 dan
C4 adalah 859.86 meter/hari.

Jika dibandingkan dengan jarak perjalanan aktual saat ini yang mencapai 4161
meter/hari dengan jarak perjalanan yang diharapkan, maka didapatkan pengurangan
jarak tempuh sebanyak 3301.14 meter/hari. Hal ini dimungkinkan karena pada tata
letak usulan diharapkan tidak terjadi pemborosan yang disebabkan oleh hal seperti
operator yang forklift harus berkeliling mencari bahan baku di dalam gudang atau
harus mengambil bahan baku yang berda di tumpukan belakang dengan cara
memindahkan susunan pallet yang menghalangi bahan baku yang akan diambil, dan
juga karena pada tata letak usulan ini bahan baku yang lebih sering digunakan telah
ditempatkan pada area yang jaraknya dekat dengan I/O Point.

4.4.3. Simulasi Proses Pengambilan Bahan Baku Pada Tata Letak Gudang
Usulan
Waktu yang dibutuhkan untuk pengambilan bahan baku dengan berdasarkan tata
letak usulan dapat diketahui dengan menggunakan software ™. Software ini
digunakan untuk menggambarkan model tata letak gudang usulan sesuai dengan
parameter yang telah ditentukan.

™ c aku
usulan pada gudang C3.2 dan gudang C4 seperti pada gambar 4.3 dan 4.4. Setiap slot

31
diwakili dengan satu lokasi pada Promodel™. Rute yang digunakan mengikuti alur
aisle pada gudang yang jaraknya diatur sesuai hasil perhitungan jarak antara setiap
slot dengan I/O point pada masing-masing gudang seperti yang tertera pada tabel 4.4
dan 4.5.

Pengambilan bahan baku dilakukan dengan menggunakan forklift dengan kecepatan

konstan 75 meter/menit. Pada model forklift ini diwakili dengan sebuah Resouce
dengan spesifikasi kecepatan yang konstan pada 75 meter/menit baik dalam keadaan
kosong maupun saat membawa barang.

Urutan pengambilan bahan baku selama simulasi menggunakan probability

pengambilan bahan baku sesuai data pengiriman bahan baku yang terdapat pada tabel
penerimaan dan pengiriman bahan baku pada lampiran.

Jarak dari In Out Point ke masing-masing slot pada kedua gudang telah disesuaikan
dengan hasil perhitungan pada tabel 4.5 dan 4.6. Parameter simulasi selengkapnya
dapat dilihat pada lampiran 5.

Layout simulasi dengan menggunakan Softwa ™ ni dapat dilihat pada

gambar 4.9.

Gambar 4.9. Layout Simulasi Promodel™

32
4.4.3.1 Verifikasi Model
Verifikasi dilakukan dengan membandingkan antara input yang diberikan model dan
animasi running simulasi. Input model yang terdiri dari jumlah material handling,
jumlah kedatangan bahan baku, jalur pengantaran bahan baku, dan jumlah slot. Hasil
running simulasi dapat menampilkan sesuai dengan input yang diberikan. Maka
dengan melihat dan membandingkan antara logika konseptual dan logika pada model
simulasi hasil running simulasi dapat disimpulkan bahwa telah sesuai dan
berdasarkan hasil tersebut pula maka model ini telah terverifikasi.

4.4.3.2 Uji Kecukupan Data

Untuk menguji jumlah replikasi/pengulangan yang dibutuhkan maka dilakukan
perhitungan jumlah replikasi yang dibutuhkan berdasarkan data simulasi yang telah
dilakukan dengan menggunakan persamaan:
( ⁄ )
[ ] (4-5)

Nilai absolute error (e) setara dengan nilai half width (hw). Nilai ini dapat dihitung
dengan menggunakan persamaan
( ⁄ )
(4-6)
√

Dengan menggunakan tingkat kepercayaan 95% dan standard deviasi 0.01, maka
nilai hw dapat dihitung dengan menggunakan persamaan (4-3).
( )
√

hw = 0,01

Nilai hw ini equal dengan nilai absolute error (e), sehingga nilai replikasi yang
dibutuhkan dapat dihitung dengan menggunakan persamaan (4-5).

33
 ( ⁄ )
[ ]

( )
[ ]

Dari hasil perhitungan terlihat bahwa jumlah replikasi minimum yang dibutuhkan
adalah sebanyak 4 replikasi, sehingga simulasi yang dilakukan telah memenuhi
jumlah replikasi minimum yang diperlukan.

Simulasi dilakukan dengan menggunakan sistem kerja 8 jam per hari, Senin hingga
Jumat. Simulasi dilakukan selama 30 hari kerja. Simulasi ini dilakukan sebanyak 10
kali pengulangan. Hasil simulasi ini dapat dilihat pada output ™
gambar 4.10.

Gambar 4.10. Output Simulasi Promodel™

34
Dari hasil simulasi di atas dapat terlihat bahwa dari simulasi yang dilakukan selama
30 hari kerja dengan jam kerja 8 jam/hari dan dilakukan sebanyak 10 kali
pengulangan didapatkan rata-rata penggunaan forklift truck adalah 186 kali dan rata-
rata waktu penggunaan adalah 6,02 menit setiap kali pengambilan bahan baku.

4.4.5. Evaluasi Standard Operational Procedure (SOP) Penyimpanan Bahan

Baku
Dengan usulan perubahan tata letak bahan baku pada gudang ini, maka juga perlu
dilakukan evaluasi terhadap SOP penyimpanan dan pengambilan bahan baku yang
ada saat ini.

Hal yang perlu diperhatikan dalam penyusunan SOP untuk penyimpanan dan
pengambilan bahan baku berdasarkan tata letak gudang usulan adalah sebagai
berikut:

1. Pada saat penerimaan bahan baku harus diidentifikasi secara seksama nama bahan,
customer yang mengirimkan, serta masa expirednya.
2. Bahan baku yang diterima, setelah lolos pemeriksaan laboratorium, kemudian
ditempatkan pada nomor slot sesuai yang telah ditentukan.
3. Penyusunan bahan baku pada slot harus memperhatikan urutan keedatangan.
Bahan baku yang terlebih dahulu datang ditempatkan pada slot yang lebih dekat
dengan I/O Point.
4. Pada saat pengambilan bahan baku, urutan pengambilan harus menggunakan
sistem FIFO.

35
 BAB V
SIMPULAN DAN SARAN

5.1 SIMPULAN
Setelah dilakukan pengumpulan dan pengolahan data untuk mendapatkan rancangan
perbaikan tata letak gudang bahan baku dengan menggunakan sistem dedicated
storage maka dapat diambil beberapa simpulan sebagai berikut:

1. Tata letak bahan baku usulan dengan menggunakan dedicated storage system
dapat mempersingkat jarak perjalanan perhari, dari 4161 meter menjadi 859,86
meter.
2. Penerapan dedicated storage system ini dapat memudahkan dan mempercepat
pengambilan bahan baku dari gudang bahan baku dari rata-rata 9,54 menit
menjadi rata-rata 6.02 menit. Hal ini dikarenakan setiap bahan baku mendapatkan
tempat penyimpanan tersendiri sehingga bahan baku yang dikirimkan ke bagian
produksi tidak akan tertukar. Pengaturan tata letak bahan baku usulan juga
memberikan kemudahan dalam penerapan system First In Fist Out. Hal ini
dikarenakan ketika setiap bahan baku menempati slot tersendiri pada gudang,
maka akan mudah untuk mengatur penyimpanan dan pengirimannya berdasarkan
urutan tanggal kedatangan bahan baku tersebut.

5.2 SARAN
1. Dalam penelitian yang telah dilakukan ditemukan beberapa kelemahan yang
merupakan kelemahan umum dari penerapan sistem dedicated storage seperti
besarnya ruang penyimpanan yang dibutuhkan karena setiap bahan baku akan
menempati slot tersendiri dalam gudang dan tidak dapat digunakan untuk
menyimpan bahan baku lain meskipun slot tersebut tidak terisi. Untuk itu
penelitian kedepannya dapat dilakukan dengan mencoba penerapan metode lain
seperti class-based dedicated storage.

1
2. Dalam penelitian yang telah dilakukan tidak memperhitungkan jika terjadi
perubahan demand, sehingga pada penelitian kedepannya disarankan untuk
memasukkan kemungkinan perubahan demand ini dalam perencanaan penataan
gudang.