PEMILIHAN METODE JAMINAN KUALITAS

8.1 Sejarah singkat kualitas

Akar QA (quality assurance) dapat ditemukan pada 1820-an ketika alat pengukur
membuat penampilan pertama mereka di bidang manufaktur. Pengembangan QA terkait
erat dengan perkembangan manufaktur. Sebelum revolusi industri pada abad ke-18,
sebagian besar manufaktur dalam skala kecil. Bagian dibuat dan 'dipasang' bersama oleh
pengrajin dan kualitas terjamin menggunakan metode pemeriksaan sederhana yang
biasanya dilakukan oleh pengrajin. Ada perkembangan pesat manufaktur massal di
seluruh akhir abad delapan belas dan abad kesembilan belas dengan pembentukan dan
penerimaan konsep-konsep seperti pembagian kerja dan pertukaran. Ini berlanjut hingga
awal abad ke-20 dengan para pionir seperti Frederic Taylor, Henry Gantt, dan Henry Ford
dalam pembentukan manufaktur massal modern dan manajemen ilmiah.

8.2 Definisi Kualitas

Garvin (1987) mengkategorikan perspektif ini sebagai transendental, berbasis produk,
berbasis pengguna, berbasis manufaktur dan berbasis nilai dan contoh yang dikutip
masing-masing. Dari perspektif lain, yang paling relevan adalah Perspektif user menurut
Juran (1974): Kualitas adalah kebugaran untuk tujuan.
Perspektif manufaktur menurut Crosby (1979): Kesesuaian dengan persyaratan.
Dan definisi berbasis nilai menurut Feigenbaum (1991): Kualitas berarti terbaik untuk
pelanggan. Kondisi ini adalah (a) penggunaan aktual dan (b) harga jual produk. Sekali
lagi, adalah tepat untuk mempertimbangkan Definisi ISO 9000.
Inspeksi: Evaluasi kesesuaian dengan observasi dan penilaian disertai dengan
pengukuran dan pengujian
kontrol kualitas: Operasi dan kegiatan difokuskan pada pemenuhan persyaratan kualitas.
Jaminan Kualitas: Tindakan yang direncanakan dan sistematis difokuskan untuk
memberikan keyakinan bahwa persyaratan kualitas akan terpenuhi.

8.3 Sistem dan Prinsip Kualitas Manajemen

Sistem manajemen mutu secara umum diterima sebagai 'prosedur yang diberlakukan
untuk memastikan bahwa kualitas dipromosikan di seluruh aktivitas dalam organisasi'.
Definisi spesifik dari sistem manajemen mutu adalah: Sistem manajemen untuk
mengarahkan dan mengendalikan organisasi yang berkaitan dengan kualitas (ISO 9000).
 Perlu dicatat bahwa dalam konteks definisi ini sistem manajemen mutu hanyalah salah
satu dari sejumlah sistem manajemen dalam organisasi yang ditempatkan untuk
memenuhi tujuan organisasi. Sistem manajemen mutu harus memiliki dua tujuan
(Burman, 1995):
 untuk menetapkan standar kinerja untuk semua kegiatan yang kompatibel dengan
produk yang diproduksi, persyaratan pelanggan dan melakukannya dengan biaya
minimum;
 untuk beroperasi atas dasar peningkatan berkelanjutan untuk mempertahankan
keunggulan kompetitif

8.4 ISO 9000:2000

Ketika mempertimbangkan terminologi dan definisi untuk kualitas dan kualitas sistem
manajemen, harus diperhatikan bahwa referensi konstan adalah dibuat untuk yang
diusulkan oleh Organisasi Standar Internasional (ISO). Keluarga ISO 9000 terdiri dari
tiga standar:
 ISO 9000: 2000 Sistem manajemen mutu - Dasar-dasar & kosakata. Ini
menggambarkan dasar-dasar, dan mendefinisikan terminologi untuk kualitas
Sistem Menejemen.
 ISO 9001: 2000 Sistem manajemen mutu - spesifikasi ini menentukan persyaratan
untuk sistem manajemen mutu. Ini termasuk model yang membantu
menggambarkan struktur dan implementasi standar.
 Gambar 8.1 Model sistem manajemen mutu berbasis proses (sumber : British
Standards Institute)

 ISO 9004: 2000 Sistem manajemen mutu - Pedoman untuk peningkatan kinerja.
Salah satu dari delapan prinsip yang menjadi dasar standar keluarga adalah
perbaikan berkelanjutan. Standar ini berfokus pada bagaimana suatu organisasi
dapat menilai efektivitas dan efisiensi sistem manajemen mutu. Maksudnya
adalah ISO 9001 dan 9004 harus digunakan bersama.

8.5 Statistik Kontrol Kualitas

Fokus untuk perencana proses adalah pada pemilihan proses, peralatan dan perkakas yang
memastikan produk sesuai dengan spesifikasi, yang pada gilirannya, memerlukan kontrol
proses dan kemampuan. Oleh karena itu, fokusnya adalah pada kontrol kualitas statistik
(SQC), yang telah mapan sejak 1940-an. Sampel diperiksa dari batch dan memungkinkan
kesimpulan untuk ditarik pada seluruh batch berdasarkan kesimpulan statistik. Meskipun
ada sejumlah alat dan teknik SQC, dua metode utama yang digunakan adalah SPC dan
sampling penerimaan.
8.6 Apa itu Variabilitas?
Semua proses manufaktur memiliki beberapa tingkat variabilitas yang melekat.
Variabilitas proses ini dapat diklasifikasikan sebagai salah satu dari dua jenis, yaitu yang
 disebabkan oleh sumber-sumber umum (juga disebut sebagai penyebab kebetulan) dan
yang disebabkan oleh sumber-sumber khusus (juga dikenal sebagai penyebab yang dapat
dialihkan). Kesalahan umum adalah yang disebabkan oleh masalah dengan sistem
pemrosesan itu sendiri. Karena faktor-faktor ini bersifat sistemik, mereka hanya dapat
diperbaiki oleh manajemen. Diperkirakan sekitar 85 persen dari semua masalah proses
dapat dipertanggungjawabkan pada faktor-faktor umum Faktor-faktor khusus biasanya
tidak dapat diprediksi dan merupakan gangguan terhadap proses yang mengganggu
operasi 'rutin' dari proses. Jenis kesalahan ini mewakili sisa 15 persen dan umumnya
dapat dikoreksi oleh operator proses di mesin. Ini juga jenis variasi yang menyebabkan
suatu proses menjadi tidak terkendali secara statistik.

8.7 Deteksi atau Pencegahan

Jika strategi kualitas dasar adalah salah satu pendeteksian, maka aktivitas kualitas yang
dominan adalah inspeksi. Ini berfokus pada pertanyaan 'Apakah kita membuatnya dengan
benar?' Masalah utama dengan ketergantungan pada pemeriksaan adalah sangat sering
ketidaksesuaian terhadap persyaratan terlambat dideteksi. Ini karena prosesnya hanya
disesuaikan setelah ketidaksesuaian terdeteksi. Diperkirakan bahwa antara 15 dan 40
persen dari kapasitas manufaktur dari sebuah organisasi yang mengandalkan inspeksi
dihabiskan untuk pengerjaan ulang.

8.8 Peralatan dan Teknik SQC

Ini mengambil bentuk tujuh alat sederhana untuk kontrol kualitas yang awalnya
dikembangkan oleh Ishikawa (1989). Tujuh alat dasar adalah:
 diagram alur proses;
 lembar cek;
 diagram pareto;
 histogram;
 diagram sebab-akibat;
 diagram pencar;
 diagram kontrol.

8.9 Proses Kontrol vs Kapabilitas

Penting pada tahap ini untuk membedakan antara kontrol dan kapabilitas proses.
Kemampuan suatu proses didasarkan pada kemampuannya untuk memproduksi produk
yang sesuai dengan spesifikasi desain produk. Secara khusus, pada tingkat komponen itu
didasarkan pada kemampuan proses untuk memproduksi dalam tingkat toleransi atas dan
bawah yang ditentukan selama desain rekayasa. Namun, prosesnya juga dikendalikan
oleh batas atas dan bawah. Ini ditentukan secara statistik menggunakan data SPC dan
benar-benar berbeda dari batas toleransi yang ditetapkan untuk komponen. Ini karena
mereka ditentukan dari data yang dikumpulkan dan mengamati pola variasi dari proses.
Oleh karena itu, ada kemungkinan bahwa meskipun suatu proses mungkin mampu dalam
hal memenuhi toleransi produk, itu mungkin sebenarnya dianggap tidak terkendali
sebagaimana ditentukan oleh batas yang ditentukan secara statistik. Definisi 'tidak
terkendali' ini didasarkan pada kenyataan bahwa semakin banyak biaya yang dikeluarkan
untuk memproduksi produk karena prosesnya tidak ekonomis.