Usulan Perencanaan Perawatan Mesin dengan Menggunakan

Reliability Centered Maintenance di PT. Primissima

Proposal Tugas Akhir

Diajukan Kepada Prodi Teknik Industri Universitas Islam Indonesia untuk Memenuhi
Persyaratan guna Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Disusun Oleh:
Nana Jusolihun
NIM: 14522433

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
2018
 BAB I

PENDAHULUAN

1. Latar Belakang Permasalahan

Pada saat ini, semakin ketat dan pesat persaingan di dunia industri, ini menuntut
perusahaan untuk lebih meningkatkan produktivitas agar masih bersaing dengan
perusahaan lainnya. Dengan semakin meningkatnya kebutuhan akan produktivitas
serta penggunaan teknologi tinggi berupa mesin dan fasilitas produksi maka di
kebutuhan akan fungsi perawatan dengan efisien dan efektif. Mesin dan fasilitas
merupakan komponen utama dalam bidang manufaktur dalam menunjang proses
produksi. Kerusakan mesin akan mengakabitkan berhentinya produksi sehingga
menyebabkan berkurangnya produktivitas dan tidak tercapainya target yang telah
ditentukan. Keruskan mesin akan mengakibatkan pada kesehatan dan keselamatan
kerja operator menyebabkan kerugian pada sumber daya manusia dan lingkungan
sekitar. Dalam usaha agar dapat menggunakan mesin dan fasilitas produksi secara
kontinue produksi dapat terjamin, maka diperlukan suatu perencanan kegiatan
perawatan mesin dan fasilitas produksi untuk memaksimalkan sumber daya manusia
serta meningkatnya keuntungan bagi perusahaan.
Reliabilities adalah suatu pengukuran keandalan pada alat atau komponen dari
fasilitas dalam sistem produksi maupun sistem pelayanan. Keandalan mesin dan
fasilitas aspek yang mempengaruhi berjalannya proses produksi dan produk yang
dihasilkan. Keandalan dapat membantu dalam memperkirakan komponen dapat
bekerja sesuai dengan yang diharapkan dalam periode tertentu. Dengan demikian,
tingkat keandalan dapat dijaga dan masa pakai mesin dapat diperpanjang dengan
merencakan perawatan yang efektif. Permasalahan ini muncul disebabkan adanya
kerusakan pemakaian, usia mesin, lama mesin beropersi, ketahanan mesin serta faktor
lain dari lingkungan.
 Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah landasan dasar dalam suatu
perawatan mesin atau fisilitas dan teknik yang digunakan untuk mengembangkan
perawatan pencegahan (preventive maintenance) yang terjadwal (Ben-Daya, 2000).
Hal ini berdasarkan pada prinsip bahwa keandalan dari peralatan dan struktur kerja
yang akan dicapai adlaah fungsi dari perancangan dan kualitas pembentukan perawatan
pencegahan yang efektif sehingga menjamin desain keandalan dari mesin dan peralatan
(Moubray, 1997).
PT. Primissima merupakan salah satu perushaan memproduksi tekstil dengan
mementingkan kualitas produk, memenuhi permintaan dengan tepat. Hal tersebut
mengharuskan perusahaan untuk sacara terus-menerus berproduksi sehingga mesin-
mesin harus terus beropersi. Hal ini akan memicu terjadinya kerusakan pada mesin
produksi yang akan menghambat jalanya produksi dan menurunnya kapasitas produksi.
oleh karena itu diperlukan suatu manajemen perawatan mesin sehingga sistem produksi
berjalan lancar.
Dalam mengatasi hal tersebut, maka penelitian ini mencoba untuk merencanakan
sistem perawatan mesin dengan menggunakan metode Relianility Centered
Maintenance (RCM). Metode RCM diharapakn dapat mambantu membuat schedule
maintenante yang tepat dan memberikan tindakan kegiatan perawatan (maintenance
task) yang efektif dilakukan pada kompenen mesin.

2. Rumusan Permasalahan
Berdasarkan latar belakang yang telah dikemukakan diatas, diamil rumusan
permasalahan yang terjadi penelitian ini ialah mengidentifikasi penyebab kegagalan
dan komponen mesin yang mengalami kerusakan, jadwal perawatan dan berapa biaya
perawatan pada komponen kritis.

3. Batasan Permasalahan
Ruang lingkup yang dibahas dalam penelitian ini digunakan agar penelitian lebih
terarah dan fokus sehingga tujuan penelitian dapat tercapai. Adapun batasan
permasalahan sebagai berikut:
1. Salah satu mesin produksi di PT. Primissima Magelang
2. Masalah mesin yang berkaitan dengan downtime mesin
3. Data historis pada salah satu mesin produksi di PT. Primissima
4. Penelitian difokuskan pada komponen kritis

4. Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian yang dilakukan adalah megetahui penyebab kerusakan mesin,
jadwal perawatan dan biaya perawatan pada komponen kritis.

5. Manfaat Penelitian
Adapun manfaat yang diharapkan dari penelitian yang dilakukan adalah sebagai
berikut:
1. Bagi Peneliti
Peneliti mampu mengaplikasikan teori manajemen perawatan mesin yang diperoleh di
perkuliahan serta menambah pengetahuan tentang penerapan manajemen perawatan di
lapangan.
2. Bagi Perusahaan
Memberikan informasi mengenai kegiatan dan waktu perawatan dan biaya perawatan
berdaarkan metode Reliability Centered Maintenance yang dapat digunakan sebagai
bahan perimbangan bagi perusahan dalam merencanakan manajemen perawatan.
3. Bagi Universitas
Memperbanyak ilmu pengetahuan sebagai bahan studi bagi teman-teman mahasiswa
dan sebagai bahan pertimbangan bagi mahasiswa yang mengerjakan tugas akhir.
 BAB II

TIJAUAN PUSTAKA

2.1 Kajian Terdahulu

(Yssaad, B., et al, 2014) berkaitan dengan “Reliability Centred Maintenance
Optimaization for power distribution system”. Bahwa RCm dapat memastikan fasilitas
fisik mampu memenuhi fungsi yang dirancang secara terus-manerus dalam proses
produksinya sekarang. RCM ini digunakan untuk mengoptimalkan biaya program
perawatan yang efektif dalam sistem distribusi tenaga listrik dengan menentukan
komponen ketergantungan dengan tepat, identifikasi fungsi-fungsi penting dalam
sistem, tentukan kebijakan perawatan dalam sistem dan komponen. Ini memerlukan
sistem control yang lebih baik untuk mengidentifikasi kritis dan mengetahui jenis
perawatan yang diterpkan.
(Sayuti, M., et al, 2013) Tentang “Evaluasi Manajemen Perawatn Mesin dengan
Menggunakan Metode Reliability Centerd Maintenance pada PT. Z. Metode RCM
merupakan teknik perawatn yang digunakan untuk mengembangkan perawatn
pencegahan (preventive maintenance) yang terjadwal. Dengan metode RCM II
decision worksheet pada bottling line untuk mesin yang memilik kegagalan potensial
pada ultra filtration, mesin capper, dan chain conveyor. Dengan metod FMEA nilai
RPN tertinggi diperoleh penyebab kegagalan seperti tidak mampu membawa botol
karena adanya guncangan pada chain conveyor.
(Prasetyo, 2017) mengenai “Evaluasi Manajemen Perawatan dengan Metode
Reliability Centred Maintenance (RCM) II pada Mesin Cane Cutter 1 dan 2 di Stasiun
Gilingan PG Meritjan - Kediri”. Dapat disimpulkan dengan menggunan metode RCM
dapat mengetahui pengaruh kegagalan terhadap pencapaian target produksi, resiko
keselamatan kerja dan biaya perawatan yang akan ditimbulkan. Komponen kritis pada
Cane Cutter 1 dan 2 ialah pisau dan baut pisau, perawatan yang perlu dilakukan dengan
mengantisipasi dan mengatasi kegagalan pada komponen kritis adalah proactive task
meliputi schedule restoration task dan scheduled discard task.
(Gupta & Mishra, 2018) tentang “Identification of Critical Component Usng ANP
for Implementation of Reliability Centred Maintenance”. Bahwa dengan menggunakan
metode ANP dapat menentukan penjadwalan perawatan ada komponen kritis sehingga
diharapkan dapat meningkatkan produktivitas.
(Aufar, A N., et al, 2014) mengenai “Usulan Kebijakan Perawatan Area Produksi
Trim Chassis dengan Menggunakan Metode Reliability Centred Maintenance (Studi
Kasus: PT. Nissan Motor Indoensia)”. Bahwa penerapan metode RCM memberikan
kebijakan perawatan baru pada sistem kerja mesin OHC yang lebih efektif, sehingga
frekuensi terjadinya breakdown dapat diperkecil.
(Asisco, H., et al, 2012) tentang “Usulan Perencanan Perawatan Mesin dengan
Metode Reliability Cetered Maintenance (RCM) di PT. Perkebunan Nusantara VII
(PERSERO) Unit Usaha Sungai Niru Kab. Muara Enim”. Menjelasakan terdapat
komponen kritis pada stasiun pemisah biji yaitu bearing CBC, universal joint, pen dan
batang koplong bahwa mesin berproduksi sesuai jam interval optimal, sehingga
diperluan adanya pergantian kompenen, meskipun komponen kritis dapat digunakan
lebih dari batas optimum.
(Hakim, 2014) tentang “Analisa RCM pada Motor Diesel Penggerak Generator
Daya 320 kVa Sumber Kelistrikan di Hotel Sapadia Rokan Hulu”. Menyimpulkan
bahwa metode RCM pada genset NTA 855 A system pelumasan dan saluran pendingin
menjadi komponen kritis yang perlu dilakukan perawatan terencan agar performance
mesin tidak mengalami penurunan daya dan torsi. Komponen kritis lainya governor
sebagai pengatur putaran mesin dan mengatur supplai bahan bakar pada pompa injeksi
perlu dilakukan perawatan rutin.
2.2 Kajian Literatur
1. Pengertian Perawatan (Maintenance)
Perawatan (Mainatenance) merupakan suatu kombinasi kegiatan dari berbagai
tindakan yang harus dilakukan untuk menjaga mesin atau peralatan atau
memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima (Corder, 1992).
Perawatan adalah kegiatan untuk memelihara dan menjaga fasilitas peralatan pabrik
dan mengadakan perbaikan atau pergantiaan yang memuaskan sesuai dengan apa yang
direncanakan (Assauri, 1999).
Perawatan (maintenance) adalah sebagai konsep dari semua kegiatan yang harus
dilakukan untuk menjaga dan mempertahankan kualitas mesin atau fasilitas agar dapat
beroperasi dengan baik seperti kondisi baru (Ansori & Mustajib, 2013).
Berdasarkan terori diatas, maka perawatan adalah kegiatan yang dilakukan untuk
menjaga dan memelihara fasilitas, mesin dan peralatan pabrik, melakukan perbaikan,
penyesuaian atau pergantian yang harus dilakukan agar kondisi sitem produksi berjalan
lancar serta memuaskan sesuai yang diharapkan. Manajemen perawatan merupakan
suatu pengorganisasian sistem oerpasi perawatan untuk mengembangkan perawatan
fasilitas perusahaan.
Terdapat beberapa keuntungan yang diperopeh dengan menerapkan perawatan
sebagai penujang strategi perusahaan, sebagai berikut:
1. Memperkecil total biaya perawatan (biaya suku cadang dan biaya overtime)
2. Memiliki stabilitas proses yang lebih baik
3. Memperpanjang usia mesin dan peralatan
4. Mengoptimalkan jumlah suku cadang
5. Menjamin keselamatan karyawan
6. Mengurangi keruskan lingkungan sekitar
Perawatan dilakukan dengan mengidentifkasi mesin dan peralatan terhadap
beberapa kategori sehingga penerapan perawatan menjadi efektif. Klasifikasi mesin
atau peralatan sebagai target siste perawatan terbagi menjadi tiga, yaitu:
1. Kategori kritis
Mesin atau komponen yang dikatakan kritis dalam perawatan memiliki kriteria
sebagai berikut:
a. Kerusakan yang dapat membahyakan area pabrik
b. Mesin atau kompoen mesin yang jika rusak atau breakdown dapat
menghambat seluruh kegiatan produksi
c. Mesin atau komponen mesin yang mempunyai biaya yang tinggi, tidak dapat
diperbaiki, atau dapat diperbaiki namn dengan biaya yang mahal dan waktu
yang lama
d. Mesin atau komponen mesin yang performanya sensitive terhadap kerusakan
kecil
e. Mesin atau komponen mesin yang jika dirawat dapat meningkatkan efisiensi
dan menghemat energi
2. Kategori Esensial
Mesin atau komponen mesin yang dikatakan esensial dalam perawatan memiliki
kriteria sebagai berikut:
a. Kerusakan dapat membahayakan area pabrik
b. Mesin atau komponen mesin yang membutuhkan waktu yang tidak terlalu
lama dan biaya yang tidak telalu mahal dalam perbaikan
c. Mesin atau komponen mesin yang performanya sensitive terhadap keruskan
kecil, namun kerusakannya dapat dianalisi secara hsitoris
d. Mesin atau komponen mesin yang memerlukan perawatan secara berkala
3. Kategori Umum
Mesin atau komponen yang dikatakan kedalam kategori umum dalam perawatan
memiliki kriteria sebagai berikut:
a. Kerusakan tidak membahayakan area pabrik
b. Mesin atau komponen mesin yang fungsinya tidak kritis dalam proses
produksi
c. Mesin atau komponen mesin yang mempunyai suku cadang
2. Tujuan Perawatan (Maintenance)
Terdapat beberapa tujuan perawatan yang utama antara lain:
1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana
produksi.
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan
oleh produk itu sendiri dari kegiatan produksi yang tidak terganggu.
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar batas dan
menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang
ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai investasi tersebut.
4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien
keseluruhannya.
5. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
6. Memaksimalkan ketersediaan semua peralatan sistem produksi (mengurangi
downtime).
7. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan.

3. Jenis-jenis Perawatan (Maintenance)

Dalam penelitan “linking maintenance strategies to performance” sistem perawatan
adalah sebagai strategi dalam mendukung kinerja proses produksi perusahaan, terbagi
menajdi tiga (Swason, 2001), yaitu:
1. Perawatan Reaktif (Reactive Maintenance)
Kegiatan perawatan (pergantian atau perbaikan) dilakukan apabila mesin atau
peralatan mengalami kerusakan. Kelebihan perawatan reaktif dapat meminimalkan
biaya dan pekerja dalam melakukan perawatan. Kekuranganya kerusakan tidak dapat
diprediksi dan mahalnya biaya akibat breakdown pada mesin atau peralatan.
2. Perawatan Proaktif (Proactive Maintenance)
Strategi perawatan dengan melakukan kegiatan mengawasi kondisi mesin atau
peralatan dan melakukan perbaikan untuk mempertahankan kondisi mesin dalam
kondisi optimal sehingga dapat menghindari terjadinya kerusakan atau breakdown.
Perawatan proaktif terdiri dari perawatan preventif dan perawatan prediktif
 a. Perawatan Preventif (Preventive Maintenance)
Pemeliharaan preventif pada prinsipnya adalah pemeliharaan berdasarkan
pemakaian. Aktifitas pemeliharaan dilakukan setelah penggunaan
mesin/peralatan selama periode tertentu. Tipe pemeliharaan ini mempunyai
asumsi bahwa mesin akan mengalami kerusakan atau breakdown pada satu
periode tertentu. Kelebihannya dapat mengurangi kemungkinan breakdown serta
dapat memperpanjang umur mesin atau peralatan. Kelemahannya aktifitas
pemeliharaan dapat menginterupsi jalannya sistem produksi.
b. Perawatan Prediktif (Predictive Maintenance)
Pemeliharaan prediktif sering dirujuk sebagai pemeliharaan berdasarkan kondisi.
Artinya, aktifitas pemeliharaan baru dilakukan pada suatu kondisi mesin tertentu.
Dalam pemeliharaan prediktif, digunakan berbagai peralatan untuk mendiagnosa
mesin untuk mengukur kondisi fisik dari mesin, seperti getaran, suhu, kebisingan,
pelumasan, dan korosi. Ketika salah satu parameter ini mencapai kondisi tertentu,
aktifitas pemeliharaan dilakukan dengan mengembalikan ke kondisi semula.
3. Perawatan Agresif (Aggressive Maintenance)
Pemeliharaan agresif mengupayakan segala cara untuk menghindari kerusakan
mesin/peralatan. Pemeliharaan agresif, seperti Total Productive Maintenance (TPM).
Pendekatan yang dilakukan TPM tidak hanya mencakup pada pencegahan kerusakan,
namun meliputi seluruh kegiatan pada lantai produksi, dan melibatkan seluruh
karyawan, tidak hanya dari divisi pemeliharaan saja. Parameter pada TPM adalah
meningkatnya efektifitas penggunaan peralatan secara menyeluruh (overall equipment
effectiveness).
Mengklasifikasi sistem perawatan menjadi dua garis bersar (Bengtsson, 2004),
yaitu:
1. Corrective Maintenance
Corrective maintenance adalah pemeliharaan yang menggunakan pendekatan
aktifitas pemeliharaan hanya dilakukan ketika mesin atau peralatan breakdown.
Pengertian corrective maintenance adalah pemeliharaan yang yang dilakukan setelah
mengenali kerusakan yang terjadi dan bertujuan untuk mengembalikan kondisi ke
 keadaan dimana mesin/peralatan tersebut dapat berfungsi dengan baik. Tipe
pemeliharaan ini dibagi menjadi dua, yaitu pemeliharaan korektif tertunda dan
pemeliharaan korektif langsung. Pemeliharaan korektif tertunda dilakukan jika
kerusakan atau breakdown tidak mempengaruhi kinerja produksi secara keseluruhan.
Aktifitas pemeliharaan kemudian dapat dilakukan di lain hari untuk mencegah
terjadinya gangguan pada alur produksi. Pemeliharaan korektif langsung dilakukan
secepatnya ketika kerusakan terjadi. Pemeliharaan tipe ini dilakukan jika mesin atau
peralatan tersebut dapat mempengaruhi aktivitas produksi secara keseluruhan.
2. Preventive Maintenance
Preventive maintenance, merupakan pemeliharaan yang dilakukan pada (jadwal)
interval atau kriteria yang telah ditentukan untuk mengurangi kemungkinan
kerusakan atau degradasi fungsi mesin/peralatan. Berdasarkan pengertian ini,
preventive maintenance dapat dibagi menjadi dua, yaitu:
a. Predetermined maintenance. Aktifitas pemeliharaan dilakukan berdasarkan
interval waktu tertentu atau banyaknya penggunaan tanpa investigasi terlebih
dahulu terhadap kondisi mesin/peralatan tersebut.
b. Condition based maintenance. Aktifitas pemeliharaan preventif yang
berdasarkan performa atau parameter pengawasan (parameter monitoring).
Pengawasan terhadap performa dan parameter kondisi pada condition based
maintenance (CBM).
4. Keandalan (Reliability)
Keandalan adalah sebagai probabilitas bahwa suatu mesin atau komponen akan
menginformasikan suatu fungsi yang dibutuhkan dalam periode waktu tetentu ketika
digunakan dalam kondisi operasi (Ebelling, 1997). Keanalan dari suatu sistem dapat
memberikan konsep yang dapat diandalkan pada sistem yang sedang beroperasi tanpa
terjadinya kegagalan. Keandalan merupakan probabilitas bahwa suatu unit dapat
memberikan kemampuan yang optimal pada suatu tujuan tertentu dalam periode waktu
tertentu ketika dalam kondisi lingkungan tetentu (Blanchard, 1995). Penerapan
keandalan dapat membantu memperkirakan probabilitas suatu mesin atau komponen
untuk dapat bekerja sesuai harapan dalam periode waktu tertentu.
5. Distribusi Kegagalan
1. Distribusi Weibull
Distribusi Weibull merupakan ditribusi empiris yang paling banyak digunakan
pada semua karakteristik kegagalan dari produk dikarenakan dapat mencakup
ketiga fase kerusakan yang mungkin terjadi pda distribusi kerusakan
2. Distribusi Lognormal
Distribusi Lognormal merupakan distribusi yang berfungsi untuk menggambarkan
distribusi keruskan pada kondisi yang bervariasi.
3. Distribusi Normal
Distribusi Normal adalah distribusi yang digunakan untuk memodelkan kejadian
mesin tejadi keausan.
4. Distribusi Eksponential
Distribusi Eksponential adalah distribusi yang berfungsi memodelkan laju
kerusakan yang konstan pada sistem yang beropersai secara kontinyu.

6. Reliability Centered Maintenance (RCM)

Reliability Centered Maintenance adalah sebuah proses yang digunakan dalam
menentukan apa yang harus dilakukan untuk memastikan bahwa semua aset fisik selalu
dalam kondisi optimal pada saat ingin digunakan untuk melakukan fungsinya dalam
beroperasi (Dhillon, 2006).
Beberapa tujuan dilakukan penerapan RCM, yaitu:
a. Membentuk desain yang berhubungan agar dapat memfasilitasi Preventive
Maintenance (PM)
b. Memperoleh informasi yang digunakan untuk meningkatkan desain dari produk
yang tidak memuaskan, berhubungan dengan keandalan
c. Memperoleh total biaya yang diperlukan
Komponen yang terdapat pada RCM terbagi menjadi 4 komponen utama, sebagai
berikut:
 a) Perawatan Reaktive (Reactive Maintenance)
Perawatan ini serng disebut breakdown maintenance, fix-w henfil maintenance, run-
to-failure maintenance, repair maintenance. Perawatan ini melakukan perbaikan,
perawatan, dan penggantian komponen apabila mesin sudah tidak beroperasi sesuai
dengan fungsinya.
b) Perawatan Terencana (Planned Maintenance)
Perawatan ini dilakukan dengan memperhatikan kondisi mesin. Perawatan ini
melakukan perawatan dn pemeriksaan secara teratur pada periode waktu tertentu
untuk mengurangi terjadinya kegagalan pada mesin atau peralatan. Kegiatan ini
dimaksudkan agar meminimalisir jumlah dan bahaya atau akibat kegagaln yang
tidak terencanan.
c) Tes Prediktif dan Inspeksi (Predictive and Inspection)
Perawatan ini memerlukan data kemampuan mesin, pemeriksaan dan pengawasan
yang akan digunakan untuk merencanakan dan menjadwalkan perawatan
sebelumnya terjadinya kegagalan.
d) Perawatan Proaktif (Proactive Maintenance)
Perawatan ini dapat meningkatkan perawatan desain, pekerja, instalasi, penjadwalan
dan prosedur perawatan. Perawatan proaaktif mengggunakan akar pnyebab
kegagalan sehingga dapat meningkatkan efektivitas perawatan serta mengevaluasi
secara berkala pada periode tertentu.

7. Failure Mode and Effect Analsysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analsysis (FMEA) adalah suatu pendekatan sistematik yang
bertujuan untuk mengevaluasi sistem dengan memperimbangkan berbagai mode
kegagaalan dari sistem dan menganalisis penyebabnya terhadap keandalan sistem
tersebut.
Hal utama dalam FMEA adalah Risk Priority Number (RPN). RPN merupakan
produk matematis dari keseriusan effect (severity), kemungkinan terjadinya cause akan
menimbulkan kegagalan yang berhubungan dengan effect (occurrence), dan
kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi (detection). RPN dapat
ditunjukan dengan persamaan sebagai berikut:
RPN = Severity x Occurrence x Detection
Hasil dari RPN menunjukan tingkatan prioritas peralatan yang dianggap beresiko
tinggi, sebagai penunjuk ke arah tindakan perbaikan. Ada tiga komponen yang
membentuk nilai RPN tersebut.

8. Logic Tree Analysis (LTA)

Logic Tree Analysis (LTA) bertujuan memberikan prioritas pada tiap mode kerusakan,
dengan melakukan tinjauan dari fungsi, kegagalan, sehingga tiap mode keruskan tidak
sama. Hal ini akan mempermudah dalam melakukan analisis secara akurat pada setiap
mode kerusakan yang terjadi.
 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

1. Lokasi Penelitian
Penenlitian ini dilakukan di PT. Primissima yang merupakan perusahaan produsen
tekstil halus terkemuka di Indonesia yang produknya memiliki daya cipta Nilai tinggi
dan mampu bersaing dengan pasar global. PT. Primissima berada di Jalan Raya
Magelang Km. 15 Medari, Kecamatan Sleman, Yogyakarta.

2. Teknik Pengumpulan Data

Pada penelitian ini, pengumpulan data dilakukan dengan memperoleh data meliputi:
a. Studi Literatur
Metode ini dilakukan untuk mempelajari literatur, agar didapatkan referensi yang
dapat menujnang atau memperkuat hasil penelitian yang dilakukan
b. Studi Lapangan
Metode ini dilakukan dengan cara pengamatan secara langsung dilapangan untuk
memperoleh informasi dengan kondisi dilapangan secara nyata. Observasi ini
dilakukan untuk mengetahui informasi yang berkaitan topik permasalahan yang
dihadapi. Teknik pengumpulan yang dilakukan adalah oobserasi dan wawancara.
Data yang dibutuhkan dalam penelitian ini meliputi:
a. Data mesin dan komponen
b. Data downtime, waktu antar kerusakan dan perbaikan
c. Data penyebab kerusakan dan pengaruh akibat kegagalan
d. Biaya kegagalan meliputi biaya perganttian kerusakan komponen dan biaya
penggantian program perawatan
3. Alur Penelitian
Adapun alur penelitian yang dilakukan sebagai berikut ini:

Mulai

Penetapan Judul Penelitian

Rumusan Permasalahan

Studi Literatur:
- Manajmen Perawatan
- Realiability Centerd Maintenance (RCM) Studi Lapangan:
- FMEA
- LTA

Pengumpulan data:
- Data mesin dan Komponen
- Data downtime, waktu antar kerusakan dan
perbaikan
- Data penyebab kerusakan
- Biaya kegagalan

Pengolahan data:
- Penentuan Komponen Kritis
- Analisis RCM
- Analisis FMEA
Analisis LTA

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 1 Alur Penelitian

 Daftar Pustaka

Ansori, N., & Mustajib, M. I. (2013). Sistem Perawatan Terpad (Integrated

Maintenance System). Yogyakarta: Graha Ilmu.
Asisco, H., et al. (2012). Usulan Perencanan Perawatan Mesin dengan Metode
Reliability Cetered Maintenance (RCM) di PT. Perkebunan Nusantara VII
(PERSERO) Unit Usaha Sungai Niru Kab. Muara Enim. Jurnal Teknik, 78-96.
Assauri, S. (1999). Manajemen Produksi dan Operasi Edisi Keempat. Jakarta:
Lembaga Penerbit FEUII.
Aufar, A N., et al. (2014). Usulan Kebijakan Perawatan Area Produksi Trim Chassis
dengan Menggunakan Metode Reliability Centred Maintenance (Studi Kasus:
PT. Nissan Motor Indoensia). Jurnal Online Institut Teknologi Nasional, 25-
36.
Ben-Daya, M. (2000). You May Need RCM to Enhance TPM Implementation. Journal
of Quality in Maintenance Enginering.
Bengtsson, M. (2004). Condition Based Maintenance system - An Investigation of
Technical Constutuents and Organizational Aspects. Vasterad: Malardalen
University.
Blanchard, B. S. (1995). Maintanability: A Key to Effective Service Abiity and
Maintenance Management. New York: John Willey and Sons.
Corder, A. (1992). Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta: Erlangga.
Dhillon, B. S. (2006). Maintananbility, Maintennace - A Modern Reliability for
Engineering. New York: Taylor and Francis Group.
Ebelling, C. E. (1997). An Intorduction to Reliability and Maintainability Engineering.
New York: The Mc. Graw Hill Companier inc.
Gupta, G., & Mishra, R. P. (2018). Identification of Critical Component Usng ANP for
Implementation of Reliability Centred Maintenance. Prodecia CIRP, 905-909.
Hakim, L. (2014). Analisa RCM pada motor Diesel Penggerak Generator Daya 320
kVa Sumber Kelistrikan di Hotel Sapadia Rokan Hulu. Jurnal APTEK, 165-
172.
Moubray, J. (1997). Reliability Centered Maintenance II. New York: Industrial Press
Inc.
Prasetyo, C. P. (2017). Evaluasi Manajemen Perawatan dengan Metode Reliability
Centred Maintenance (RCM) II pada Mesin Cane Cutter 1 dan 2 di stasiun
Gilinga PG Meritjan - Kediri. Jurnal Ilmiah Rekayasa, 1-9.
Sayuti, M., et al. (2013). Evaluasi manajemen perawatan mesin dengan menggunakan
metode reliability centered maintenance pada PT. Z. Malikussaleh Indsutrial
Engineering Journal, 9-13.
Swason, L. (2001). linking maintenance strategies to performance. Internasional
Journal of Production Economi, 237-244.
Yssaad, B., et al. (2014). Reliability Centered Maintenance Optimization for Power
Distribution System. Jurnal Electrical POwer and Energy System, 108-115.