Laporan KP Muhammad Fauzi H 1506721705

UNIVERSITAS INDONESIA
PENGARUH KONSENTRASI NaOH DENGAN VARIASI RASIO

AKTIVATOR ALKALI TERHADAP SETTING TIME DAN
COMPRESSIVE STRENGTH GEOPOLYMER
LAPORAN PRAKTIK KULIAH LAPANGAN PT SEMEN INDONESIA

(PERSERO), Tbk.
MUHAMMAD FAUZI HIDAYAT
1506721705
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

PROGRAM STUDI KIMIA
DEPOK
AGUSTUS 2018
UNIVERSITAS INDONESIA
PENGARUH KONSENTRASI NaOH DENGAN VARIASI RASIO

AKTIVATOR ALKALI TERHADAP SETTING TIME DAN
COMPRESSIVE STRENGTH GEOPOLYMER
LAPORAN PRAKTIK KULIAH LAPANGAN PT SEMEN INDONESIA

(PERSERO), Tbk.
Diajukan sebagai syarat kelulusan dalam mata kuliah Kuliah Lapangan
MUHAMMAD FAUZI HIDAYAT

1506721705
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

PROGRAM STUDI KIMIA
DEPOK
AGUSTUS 2018
i
Universitas Indonesia
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS
Dengan ini saya yang bertanda tangan di bawah ini, mahasiswa Fakultas Matematika
dan Ilmu Pengetahuan Alam, Universitas Indonesia :
Nama : Muhammad Fauzi Hidayat
No. Pokok Mahasiswa : 1506721705
Jurusan : Kimia
Program Studi : Kimia
Menyatakan bahwa laporan kerja praktik yang saya buat dengan judul “PENGARUH
KONSENTRASI NaOH DENGAN VARIASI RASIO AKTIVATOR ALKALI
TERHADAP SETTING TIME DAN COMPRESSIVE STRENGTH
GEOPOLYMER” adalah:
1. Dibuat dan diselesaikan oleh saya sendiri, berdasarkan data yang diperoleh dari hasil kerja
praktek pada bulan juli-agustus 2018.
2. Bukan merupakan duplikat skripsi yang pernah dibuat oleh orang lain atau jiplakan karya
tulis orang lain dan bukan terjemahan karya tulis orang lain.
Pernyataan ini saya buat dengan sesungguhnya dan saya bersedia menanggung segala akibat
yang timbul jika pernyataan saya ini tidak benar.
Depok, 31 Agustus 2018
Muhammad Fauzi Hidayat
ii
HALAMAN PENGESAHAN
PENGARUH KONSENTRASI NaOH DENGAN VARIASI RASIO AKTIVATOR

ALKALI TERHADAP SETTING TIME DAN COMPRESSIVE STRENGTH
GEOPOLYMER
Tempat Praktik Kuliah Lapangan : Balai Besar Kimia dan Kemasan (BBKK)
Waktu Praktik Kuliah Lapangan : 02 Juni-31 Agustus 2018
NPM : 1506721705
Telah diperiksa dan disetujui oleh :
Pembimbing Lapangan Dosen Pembimbing Kuliah Lapangan
Roganda Harizona Saragih, ST, MM Dita Arifa Nurani, Msc

NIP. 198612052012122002
Ketua Program Studi Sarjana

Departemen Kimia, FMIPA UI
Rika Tri Yunarti, Ph.D

NIP 030903195
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa, berkat rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan
Laporan Kerja Praktek dengan judul PENGARUH KONSENTRASI NaOH DENGAN VARIASI
RASIO AKTIVATOR ALKALI TERHADAP SETTING TIME DAN COMPRESSIVE STRENGTH
GEOPOLYMER dengan tepat waktu. Laporan Kerja praktek ini disusun sebagai laporan
tertulis hasil pembelajaran di PT SEMEN INDONESIA. TBK,. Tentunya Laporan Kerja ini,
nantinya dapat dijadikan sebagai bahan wawasan baru untuk menambah ilmu pengetahuan.
Tentunya dalam Laporan Kerja praktek ini masih terdapat banyak kekurangan. Oleh
karena itu, dengan senang hati Penulis akan menerima kritik dan saran yang sifatnya
membangun untuk penyempurnaan Laporan Kerja praktek ini.
Penulis mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah mendukung dan
membantu sehingga penulisan laporan praktik kuliah lapangan ini dapat terselesaikan.
Penulis menyadari bahwa laporan praktik kuliah lapangan ini tidak serta merta hadir tanpa
bantuan dan dukungan dari semua pihak. Oleh karena itu, penulis berterima kasih yang
sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak Roganda, selaku pembimbing penulis selama menimba ilmu di PT
SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk. yang telah meluangkan waktu, tenaga,
dan pikiran dalam pelaksanaan bimbingan, pengarahan, dan dorongan selama
masa PKL.
2. Ibu Dita, selaku dosen pembimbing kuliah lapangan yang telah meluangkan
waktu, tenaga, dan pikiran dalam membantu proses pelaksanaan PKL.
3. Ibu Ira, selaku Koor Lab Kimia yang telah menerima dan membimbing penulis
dengan baik.
4. Bapak Yudi, selaku perwakilan pimpinan BBKK yang telah mengizinkan penulis
untuk menimba ilmu di BBKK.
5. Analis-analis kimia Lab Instrumentasi yang sudah mengajarkan penulis dengan
penuh keceriaan mengenai teknis dan teori kepada penulis.
6. Orang tua penulis yang selalu memberikan dukungan penuh kepada penulis.
7. Anak anak kukel yang selalu memberi semangat kepada penulis
8. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu, yang telah membantu
penulis selama pembuatan laporan praktik kuliah lapangan ini.
iv
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir Laporan Kerja Praktek ini masih jauh dari
kesempurnaan baik dari bentuk penyusunan maupun materinya. Kritik konstruktif dari
pembaca sangat penulis harapkan untuk penyempurnaan Tugas Akhir Laporan Kerja praktek
selanjutnya. Penulis berharap laporan praktik kuliah lapangan ini dapat bermanfaat bagi
yang membacanya.
Akhir kata, penulis berharap Tuhan Yang Maha Esa berkenan membalas segala
kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga Tugas Akhir Laporan Kerja Praktek
ini membawa manfaat bagi perkembangan ilmu pengetahuan.
Depok, 31 Agustus 2018
v
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR
UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai sivitas akademik Universitas Indonesia, saya yang bertanda tangan di bawah ini :
NPM : 1506721705
Departemen : Kimia
Fakultas : Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam
Jenis Karya : Laporan Kerja Praktik
demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Universitas Indonesia Hak Bebas Royalti Nonekslusif (Non-exclusive Royalty-Free
Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul :
PENGARUH KONSENTRASI NaOH DENGAN VARIASI RASIO AKTIVATOR

ALKALI TERHADAP SETTING TIME DAN COMPRESSIVE STRENGTH
GEOPOLYMER
beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti Nonekslusif ini
Universitas Indonesia berhak menyimpan, mengalihmedia/formatkan, mengelola dalam
bentuk pangkalan data (database), merawat, dan memublikasikan tugas akhir saya selama
tetap mencantumkan nama saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat di : Depok
Pada tanggal : 31 Agustus 2018
Yang Menyatakan
vi
ABSTRAK

Judul : Pengaruh Konsentrasi NaOH Dengan Variasi Rasio Aktivator Alkali
Terhadap Setting Time Dan Compressive Strength Geopolymer
Pembimbing : Roganda Harizona, ST, MM dan Dita Arifa Nurani, Msc
Semen merupakan produk kedua yang paling banyak dikonsumsi di dunia.

Menyumbang hampir 7% dari emisi karbon dioksida global. Produksi semen melepaskan
(CO2) dalam jumlah besar ke atmosfer yang secara signifikan berkontribusi terhadap emisi
gas rumah kaca. Mengingat hal ini, maka perlu mengembangkan alternatif yang
berkelanjutan untuk semen konvensional dengan memanfaatkan sifat semen dari produk
industri seperti fly ash. Kelimpahan dan ketersediaan fly ash dan di seluruh dunia
menciptakan peluang untuk memanfaatkan produk sampingan ini sebagai prekursor
geopolimer. Geopolimer dapat didefinisikan sebagai material yang dihasilkan dari
geosintesis aluminosilikat polimerik dan alkali silikat yang menghasilkan kerangka polimer
SiO2 dan AlO2 yang terikat secara tetrahedral (Davidovits dalam Septia, 2011). Karakteristik
fly ash geopolimer dipengaruhi oleh parameter – parameter seperti komposisi campuran,
waktu curing, agregat yang digunakan dan lain – lain. Didalam komposisi campuran,
diantaranya terdapat modolus alkali dan kadar aktivator. Modolus alkali merupkan
perbandingan antara Na2O dan SiO2. Modolus alkali diperoleh dari perhitungan
perbandingan massa Na2SiO3 dan aktivator alkali. Pada laporan kerja praktik kali in telah
dilakukan penelitian tentang variasi konsentrasi NaOH 4M, 6M, dan 8M serta variasi
perbandingan aktivator alkali 1,5 dan 2,0. Hasil yang diperolah adalah komposisi konsentrasi
NaOH dan nilai perbandingan aktivator alkali yang kuat tekan dan waktu settingnya paling
optimal.
Kata kunci : Geopolymer, NaOH, Na2SiO3, Aktivator Alkali,
vii
ABSTRACT
Name : Muhammad Fauzi Hidayat

Study Program : Chemistry
Title : Effect of NaOH Concentration with Ratio Activator Variations on Setting
Time and Compressive Strength Geopolymer
Cousellor : Roganda Harizona, ST, MM dan Dita Arifa Nurani, Msc
Cement is the second most consumed product in the world. It accounts for nearly 7%
of global carbon dioxide emissions. Cement production releases (CO2) in large quantities
into the atmosphere which significantly contributes to greenhouse gas emissions.
Considering this, it is necessary to develop sustainable alternatives to conventional cement
by utilising the properties of cement from industrial products such as fly ash. The abundance
and availability of fly ash and around the world create opportunities to utilise this by-product
as a geopolymer precursor. Geopolymer can be defined as material produced from polymeric
aluminosilicate and alkali silicate geosynthesis which produces tetrahedral-bound SiO2 and
AlO2 polymer frameworks (Davidovits in Septia, 2011). The characteristics of geopolymer
fly ash are influenced by parameters such as mixture composition, curing time, aggregate
used and others. In the mixture composition, there are alkaline modolus and activator levels.
Alkaline modolus is a comparison between Na2O and SiO2. Alkali modolus is obtained from
the calculation of mass ratio of Na2SiO3 and alkali activator. In the present work report,
research on variations in 4M, 6M and 8M NaOH concentrations and variations in alkali
activator 1.5 and 2.0 ratio have been conducted. The results obtained are the composition of
the NaOH concentration and the comparison value of the alkali activator with the
compressive strength and the optimal setting time.
Keywords: Geopolymer, NaOH, Na2SiO3, Alkali Activator,
viii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ............................................................................................................. i
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ...............................................................ii
HALAMAN PENGESAHAN.............................................................................................iii
KATA PENGANTAR......................................................................................................... iv
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR

UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS .......................................................................... vi
ABSTRAK ..........................................................................................................................vii
ABSTRACT .......................................................................................................................viii
DAFTAR ISI ....................................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR..........................................................................................................xii
DAFTAR TABEL .............................................................................................................xiii
DAFTAR GRAFIK ........................................................................................................... xiv
DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................................iii
BAB I PENDAHULUAN..................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ........................................................................................................ 1
1.2 Latar Belakang Pelaksanaan Magang ..................................................................... 2
1.3 Tempat Dan Waktu Pelaksanaan Magang .............................................................. 3
1.4 Pelaksanaan Kegiatan Magang ............................................................................... 3
1.5 Ruang Lingkup Penulisan Laporan ......................................................................... 4
1.5.1 Kegiatan Praktek Kerja Lapangan .................................................................... 4
1.5.2. Tugas Khusus. .................................................................................................. 4
1.6 Tujuan Dan Manfaat Penelitian .............................................................................. 4
1.6.1 Tujuan. ............................................................................................................. 4
1.6.2 Manfaat ............................................................................................................ 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ..................................................................................... 6
2.1 Pengertian Semen .................................................................................................... 6
ix
2.2 Jenis Jenis Semen .................................................................................................... 7
2.3 Pengertian Geopolimer............................................................................................ 8
2.4 Sejarah Geopolimer ................................................................................................. 9
2.5 Bahan Pembuatan Geopolimer .............................................................................. 10
2.6 Proses Pembuatan Geopolimer ............................................................................. 13
2.7 Sifat Geopolimer ................................................................................................... 13
2.8 Kelebihan Dan Kekurangan Geopolimer .............................................................. 14
BAB III PROFIL PERUSAHAAN ............................................................................... 16
3.1 PROFIL PT SEMEN INDONESIA (PERSERO), Tbk. ....................................... 16
3.1.1. Sejarah ........................................................................................................... 16
3.1.2. Visi dan Misi .................................................................................................. 19
3.1.3. Struktur Organisasi ........................................................................................ 19
3.1.4. Lokasi............................................................................................................. 20
3.1.5. Sistem Manajemen Semen Indonesia ............................................................ 21
BAB IV METODELOGI KERJA ................................................................................ 25
4.1 Studi Literatur ....................................................................................................... 25
4.2 Studi Experimental ................................................................................................ 25
4.3 Pengujian Kuat Tekan ........................................................................................... 25
4.4 Pengujian Setting Time ......................................................................................... 26
4.5 Pengujian Xrd........................................................................................................ 26
4.6 Alat Dan Bahan ..................................................................................................... 28
4.7 Prosedur Kerja ....................................................................................................... 28
4.7.1 Prosedur Kerja Uji Kuat Tekan ......................................................................... 28
4.7.2 Prosedur Kerja Uji Setting Time ...................................................................... 29
BAB V PEMBAHASAN DAN ANALISIS MASALAH ............................................. 31
5.1 Analisa Data Dan Pembahasan ............................................................................. 31
5.2 Pembahasan Uji Kuat Tekan ............................................................................. 33

x
5.3 Pembahasan Uji Setting Time ........................................................................... 35
5.4 Pembahasan Uji Xrd .......................................................................................... 38
5.5 Analisa Harga ........................................................................................................ 39
BAB VI PENUTUP ........................................................................................................ 41
6.1 Kesimpulan ........................................................................................................... 41
6.2 Saran ...................................................................................................................... 41
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................................... 42
LAMPIRAN ................................................................................................................... 44
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Tipe polysialate...................................................................................................9

Gambar 3.1 Foto Pabrik Tuban Semen Indonesia.................................................................17
Gambar 3.2 Struktur Organisasi PT. Semen Gresik (Persero), Tbk.......................................19
Gambar 4.1 Mekanisme instrumen XRD..............................................................................27
Gambar 5.1 Model konseptual pada geopolimerisasi............................................................33
Gambar 5.2 Proses polikondensasi.......................................................................................33
xii
DAFTAR TABEL
Tabel 5.1 Rata Rata Hasil Uji Kuat Tekan Geopolimer.........................................................34

Tabel 5.2 Hasil Uji Setting Time Geopolimer......................................................................36
Tabel 5.3 Komposisi Fly Ash Yang Digunakan Dalam Kerja Praktik..................................39
Tabel 5.4 Harga Bahan Baku Geopolimer.............................................................................40
Tabel 5.5 Harga Produksi Geopolimer Na2SiO3/NaOH = 1.5..............................................40
Tabel 5.6 Harga Produksi Geopolimer Na2SiO3/NaOH = 2.0.............................................40
xiii
DAFTAR GRAFIK
Grafik 5.1 Grafik Hasil Uji Geopolimer...............................................................................34

Grafik 5.2 Hasil Uji Setting Time Geopolimer......................................................................36
xiv
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 ...........................................................................................................................44
Lampiran 2 ...........................................................................................................................45
Lampiran 3 ...........................................................................................................................46
Lampiran 4 ...........................................................................................................................47
Lampiran 5 ...........................................................................................................................48
iii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Saat ini Indonesia sedang menggencarkan pembangunan infrastruktur yang di
perlukan yang bertujuan untuk jaminan pada berbagai sektor sebagai layanan dan
fasilitas yang di perlukan agar perekonomian dapat berlangsung dengan baik.
Pembangunan pada berbagai macam fasilitas publik harus segera diselesaikan
sehingga nantinya akan memberikan berbagai dampak positif bagi rakyat indonesia.
Pembangunan fasilitas publik seperti jembatan layang, halte bus, stasiun LRT
dan MRT tentunya dilaksanakan oleh vendor terbaik dengan bahan bangunan terbaik.
bahan banguanan yang di gunakan biasanya berupa beton precast. Beton adalah
material konstruksi yang paling banyak digunakan di dunia dengan Ordinary Portland
Cement (OPC) adalah sebagai bahan utama yang digunakan dalam produksi beton
Akhir akhir ini diketahui bahwa Produk kedua yang paling banyak dikonsumsi
di dunia adalah Semen yang menyumbang hampir 7% dari emisi karbon dioksida
secara global. Produksi semen melepaskan gas karbon dioksida (CO2) dalam jumlah
besar ke atmosfer yang secara signifikan dapat berkontribusi terhadap emisi gas rumah
kaca.
Untuk memproduksi satu ton semen, gas rumah kaca yang dihasilkan sebesar
kurang lebih satu ton juga. Gas ini dilepaskan ke atmosfer dengan bebas dan kemudian
merusakkan lingkungan, di antaranya menyebabkan pemanasan global. Isu lain yang
kerap dipersoalkan adalah masalah keawetan beton itu sendiri. Bangunan beton pada
umumnya memerlukan perbaikan jika sudah mulai mengalami kerusakan ketika usia
bangunannya baru mencapai 20 tahun, walaupun telah direncanakan dan dibuat sesuai
dengan standar yang berlaku.
Mengingat hal ini, maka perlu mengembangkan alternatif yang berkelanjutan
untuk semen konvensional dengan memanfaatkan sifat semen dari produk sampingan
limbah industri seperti fly ash. Kelimpahan dan ketersediaan fly ash di seluruh dunia
menciptakan peluang untuk memanfaatkan produk sampingan ini, sebagai pengganti
sebagian atau sebagai peningkat kinerja untuk OPC yang dinamakan dengan beton
geopolimer.
1
Geopolimer dapat didefinisikan sebagai material yang dihasilkan dari
geosintesis aluminosilikat polimerik dan alkali silikat yang menghasilkan kerangka
polimer SiO4 dan AlO4 yang terikat secara tetrahedral (Davidovits dalam Septia,
2011).
1.2 Latar Belakang Pelaksanaan Magang

Sebagai salah satu negara berkembang di dunia, Indonesia perlu melakukan
pengembangan di seluruh bidang untuk mendorong pertumbuhan ekonomi nasional.
Saat ini, sektor industri menjadi tumpuan dalam pertumbuhan ekonomi nasional.
Pengembangan industri dapat dilakukan dengan menciptakan sebuah keseimbangan
antara pendidikan dan industri untuk mencetak lulusan yang memiliki kompetensi dan
kualifikasi di bidang industri tersebut. Dengan kemampuan akademis yang handal dan
keterampilan di bidang industri yang cukup, tenaga-tenaga kerja itu nantinya bisa
mengembangkan kreativitas dan penalaran untuk memberikan sumbangan pemikiran
dalam pembangunan industri Indonesia.
Dilihat dari kondisi yang terjadi di Indonesia, pengembangan ilmu pengetahuan
dan teknologi (IPTEK) sangat berpengaruh pada perkembangan sektor industri untuk
memajukan perekonomian nasional dan pembangunan masyarakat yang mandiri.
Pengembangan IPTEK berfungsi sebagai sarana peningkatan sumber daya manusia,
perluasan kesempatan kerja, peningkatan kesejahteraan rakyat, dan juga peningkatan
produktifitas serta mengangkat harkat dan martabat bangsa.
Konsep pengembangan IPTEK dibangun oleh dua pihak yang saling berkaitan,
yakni praktisi di dunia industri dan akademisi di kalangan pendidikan. Pendidikan
tinggi sebagai bagian dari pendidikan nasional dibina dan dikembangkan guna
mempersiapkan mahasiswa menjadi SDM yang memiliki kemampuan akademis dan
profesi sekaligus tanggap terhadap kebutuhan pembangunan dan pengembangan
IPTEK sehingga dapat dijadikan bekal pengabdian masyarakat. Pengembangan
sumber daya manusia di perguruan tinggi dilaksanakan melalui kegiatan belajar
mengajar, penelitian, dan pengabdian masyarakat.
Sejalan dengan usaha untuk mengembangkan sektor industri yang kokoh maka
perlu diciptakan suatu keseimbangan antara dunia pendidikan dan industri.
Pemahaman permasalahan di dunia industri secara langsung menunjang pengetahuan
secara teoritis yang di dapat dari materi perkuliahan. Melalui kerja praktik, diharapkan
2
para calon sarjana scientist mendapatkan pengalaman langsung di lapangan yang
mampu mendukung mahasiswa untuk melihat keselarasan antara ilmu pengetahuan
yang diperoleh di bangku perkuliahan dengan aplikasi praktis di dunia kerja sehingga
mahasiswa dapat menjadi salah satu sumber daya manusia yang siap menghadapi
tantangan industri kedepannya.
Jurusan Kimia Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas
Indonesia adalah salah satu perguruan tinggi negeri dengan sasaran penggunaan dan
pengembangan proses industri kimia dimana bahan mengalami suata reksi kimia
tertentu. Mahasiswa Kimia FMIPA UI merupakan dari sumber daya manusia di
Indonesia yang secara khusus disiapkan untuk menjadi chemical analist, product
development, researcher, dan lecturer
Untuk menunjang hal tersebut maka jurusan Kimia FMIPA UI menganjurkan
mahasiswanya untuk melaksanakan KERJA PRAKTEK sebegai kelengkapan teori
(khususnya dalam bidang keahlian) yang dipelajari selama prosess kuliah berlangsung.
Sesuai dengan kurikulum jurusan Kimia FMIPA UI, yaitu adanya kerja prakterk (2
SKS) penulis berencana akan melaksanakan Kerja Praktik di PT SEMEN
INDONESIA (PERSERO) Tbk. Karena perusahaan tersebut merupakan perusahaan
yang bergerak di industri semen yang tak luput daari proses proses kimia dan unit
operasi kimia yang mana sesuai dengan materi kuliah yang di pelajari di bangku
kuliah. Dengan demikian nantinya diharapkan dapat menambah pemahaman dan
pengetahuan supaya dalam mempelajari proses-proses imdustri kimia, khususnya di
bidang semen.
1.3 Tempat Dan Waktu Pelaksanaan Magang

1. Kerja praktik dilaksanakan selama dua bulan mulai tanggal 2 Juli 2018 sampai 31
Agustus 2018.
2. Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik adalah di di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk
yang berlokasi di Jl. Veteran, Sidokumpul, Kec. Gresik, Kabupaten Gresik, Jawa
Timur 61122.
1.4 Pelaksanaan Kegiatan Magang

Bereau of Product Development – Gedung Pusat Penelitian Semen PT.
SEMEN INDONESIA (PERSERO), Tbk. Pabrik Gresik.
3
1.5 Ruang Lingkup Penulisan Laporan
Lingkup dari laporan Praktek Kerja Lapangan (PKL) ini mencakup :
1.5.1 Kegiatan Praktek Kerja Lapangan
Kegiatan Praktek Kerja Lapangan ini dilakukan pada tanggal 2 Juni – 31 Agustus
2018 di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk yang berlokasi di Jl. Veteran,
Sidokumpul, Kec. Gresik, Kabupaten Gresik, Jawa Timur 61122.
1.5.2. Tugas Khusus.
Mengembangkan alternatif yang berkelanjutan untuk semen konvensional (OPC)
dengan memanfaatkan sifat semen dari produk limbah industri seperti fly ash yang
disebut dengan geopolimer.
1.6 Tujuan Dan Manfaat Penelitian
1.6.1 Tujuan.
Tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktik di PT SEMEN INDONESIA
(PERSERO) Tbk ini, adalah sebagai berikut :
1. Meningkatkan pemahaman dan pengetahuan mahasiswa tentang sistem kerja di
dunia industri sekaligus mampu mengadakan pendekatan masalah secara utuh.
2. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat peluang
untuk berlatih menangani permasalahan dalam pabrik serta melaksanakan studi
perbandingan antara teori yang di dapat selama masa perkuliahan dengan
penerapannya di pabrik
3. Menumbuhkan dan menciptakan pola pikir konstruktif yang berwawasan bagi
mahasiswa dalam dunia kerja.
4. Memperoleh pemahaman yang komprehensif dalam dunia kerja melalui learning by

doing.
5. Mengetahui perkembangan teknologi modern di bidang Industri, terutama yang

diterapkan di PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.
6. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai
persyaratan akademis di Jurusan Kimia FMPA UI.
4
1.6.2 Manfaat
1.6.2.1 Manfaat Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di
Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir, dan dapat digunakan oleh
pihak-pihak yang memerlukan.
1.6.2.2 Bagi Perusahaan
Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama kerja praktik dapat
menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan
perusahaan di masa yang akan datang.
1.6.2.3 Bagi Mahasiswa
1. Mendapatkan gambaran tentang kondisi real dunia industri dan memiliki
pengalaman terlibat langsung dalam aktivitas industri.
2. Mendapatkan kesempatan untuk menerapkan ilmu yang telah di peroleh selama
masa perkuliahan utuk mendapatkan pemahaman yang lebih baik mengenai dunia
industri.
3. Dapat mengembangkan wawasan berpikir, bernalar, menganalisa dan menganalisis
suatu problema, dengan mengacu pada materi teoritis dan disiplin ilmu yang
ditempuh dan mengaitkannya dengan kondisi sesungguhnya, sehingga mahasiswa
dapat lebih sigap dan siap berbagai problema dilapangan.
4. Memiliki kemampuan untuk mengembangkan ide-ide inovatif.
5
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Semen

Semen adalah hidraulic binder (perekat hidrolis), yang berarti bahwa senyawa
yang terkandung di dalamnya dapat bereaksi dengan air dan membentuk zat baru yang
bersifat perekat terhadap bebatuan. Penyusun semen terdiri dari persenyawaan antara
kalsium oksida dengan silika, alumina, dan besi oksida. Sifat dan spesifkasi semen
dapat dijelaskan di sini dengan acuan pada komposisi kimia, fase mineral, dan sifat
kimianya.
Semen hidrolik adalah material yang menetap dan mengeras setelah
dikombinasikan dengan air. Penguatan dan pengerasan semen hidrolik disebabkan
adanya pembentukan air yang mengandung senyawa-senyawa, pembentukan sebagai
hasil reaksi antara komponen semen dengan air.
Binder adalah material yang mempunyai sifat–sifat adhesive dan cohensive
(cement ticus). Ada dua macam binder, yaitu :
a. In Organic (Mineral) Binder
1. Non Hydraulic Binder
Contoh :
Lime : CaCO3
Gypsum : CaSO4 . 2H2O
2. Hydraulic Binder
Contoh :
Portland cement
Blended cement
b. Organic Binder (adhesive)
Mengeras dengan penguapan pelarut (solvent) air atau dengan polimerisasi dan
kondensasi. Contoh: Natural resin dan protein syntetic resin (plastic).
Batu kapur/ gamping adalah bahan alam yang mengandung senyawa kalsium
oksida (CaO), sedangkan lempung/ tanah liat adalah bahan alam yang mengandung
senyawa: silika oksida (SiO2), aluminium oksida (Al2O3), besi oksida (Fe2O3) dan
magnesium oksida (MgO).
6
2.2 Jenis Jenis Semen
Semen memiliki beberapa jenis sebagai berikut:
a. Semen Portland
Semen Portland dapat didefinisikan, sebuah produk dari penggilingan clinker
yang terdiri atas kalsium silikat, yang mana tanpa penambahan setelah kalsinasi selain
air dan kalsium sulfate. Semen Portland terdiri dari 5 tipe berdasarkan kandungan
clinker penyusunannya,
 Tipe I, Regular Portland Cement
Merupakan semen yang biasanya diproduksi untuk konstruksi umum. Ada tipe
lain dari semen ini, antara lain : semen putih, yang mengandung sedikit ferric oxide,
Oil –well cement, Quick – setting cement, dan lainnya.
 Tipe II, Moderate heat of hardening and sulfate resisting Portland
cements
Digunakan dalam situasi yang memerlukan kalor hidrasi yang tidak terlalu tinggi
atau untuk bangunan beton yang dapat terkena aksi sulfat yang sedang.
 Tipe III, High – early – strength (HES) cements
Dibuat dari raw material dengan perbandingan batu kapur terhadap silika lebih
besar daripada semen tipe I.
 Tipe IV, Low-heat portland cement
Mengandung sedikit C3S dan tricalcium aluminate (C3A), demikian perubahan
panas yang rendah. Akibatnya, tetracalsium aluminoferrite (C4AF) tinggi, karena
penambahan dari Fe2O3 untuk mereduksi jumlah C3A.
 Tipe V, Sulfate-resisting portland cement
Yang mana, komposisi atau prosesnya menolak sulfate lebih baik daripada ke
empat tipe yang lain. Tipe V digunakan ketika hambatan sulfate tinggi.
(Shreve, 1977)
b. Pozzolan cement
Definisi semen Portland pozzolan, menurut SSI adalah suatu bahan pengikat
yang hidrolis yang dibuat dengan menggiling bersama-sama terak semen Portland dan
bahan yang mepunyai sifat pozzolan atau mencampur secara merata bubuk semen
Portland dan bubuk lain yang mempunyai sifat pozzolan.
Sifat-sifat semen Portland pozzolan antara lain :
 Panas hidrasi rendah
7
 Tahan sulfat dan air laut
 Kekuatan tekan awal kurang, tekanan akhir tinggi.
c. High-alumina cement
High Alumina Cement dapat menghasilkan beton dengan kecepatan pengerasan
yang cepat dan tahan terhadap serangan sulfat, asam, namun tidak tahan terhadap
alkalis (NaOH). Semen ini mempunyai kecepatan pengerasan awal lebih baik dari
semen Portland tipe III. Semen tahan api dibuat dari High Alumina Cement.
d. Special, or corrosion-resisting, cements and mortar
e. Controlled cement
(RH Perry, 1984)
2.3 Pengertian Geopolimer

Geopolimer dapat didefinisikan sebagai material yang dihasilkan dari geosintesis
aluminosilikat polimerik dan alkali-silikat yang menghasilkan kerangka polimer SiO4
dan AlO4 yang terikat secara tetrahedral (Davidovits, 1994). Geopolimer memiliki
komposisi kimia menyerupai zeolit tetapi memiliki amorphous microstructure4. Beton
geopolimer adalah beton yang dihasilkan dengan sepenuhnya mengganti semen
portland dengan material geopolimer. Sepanjang proses sintesifikasi, silika dan
aluminium digabung untuk membentuk blok bangunan, yang secara kimiawi dan
struktural dapat dibandingkan dengan ikatan batu alam. Davidovits juga menggunakan
istilah poly(siallate)‟ untuk geopolimer berbasis silika-aluminat 5. Sialate adalah
kependekan dari silikon-okso-aluminat (siloxo-oxo-aluminate). Rumus empiris dari
poly(sialate) adalah:
Mn (-(SiO2)z – AlO2)n . wH2O
Dimana z adalah bilangan 1, 2, atau 3, sampai dengan 32; M adalah kation

monovalen seperti kalium atau natrium, dan “n” adalah derajat polikondensasi.
Davidovits juga membedakan tiga tipe polysialate yaitu, tipe poly(sialate) (-Si-O-Al-
O), tipe poly(sialate-siloxo) (-Si-O-Al-O-Si-O), dan tipe poly(sialate-disiloxo) (-Si- O-
Al-O-Si-O-Si-O). struktur dari polysialate dapat dilihat pada gambar dibawah ini
8
Gambar 2.1 Tipe polysialate
Geopolymer disintesiskan dari bahan – bahan produk sampingan seperti abu
terbang (fly ash) abu sekam padi (risk husk ash) dan lain – lain, yang banyak
mengandung silikon dan aluminium (Davidovits, 1997) Geopolimer merupakan
produk beton geosintetik dimana reaksi pengikatan yang terjadi adalah reaksi
polimerisasi. Dalam reaksi polimerisasi ini Alumunium (Al) dan Silika (Si)
mempunyai peranan penting dalam ikatan polimerisasi (Davidovits, 1994) Reaksi Al
dan Si dengan alkaline akan menghasilkan AlO4 dan SiO4.
2.4 Sejarah Geopolimer

Geopolimer pertama kali diperkenalkan oleh Joseph Davidovits sejak tahun
70an. Objek yang pertama kali diteliti adalah tentang struktur mineral dari piramid.
Sebelumnya, piramid dibuat dengan menyusun balok-balok raksasa, namun
berdasarkan penelitian Davidovits, piramid dibuat dengan metode re-aglomerasi
batuan. Atau dengan kata lain, pada saat itu piramid dibangun dengan cara seperti
dengan cara modern, yaitu semacam “semen” jaman dulu.
Penelitian selanjutnya, Davidovits menemukan bahwa “semen” tersebut dapat
dibuat dengan mencampurkan metakaolinit dan larutan alkali, misalnya NaOH, KOH,
dll. Material baru tersebut dinamai geopolimer. Dibandingkan dengan Semen Portland
biasa, geopolimer memiliki keunggulan yaitu lebih ramah lingkungan dan hemat
energi. Sebagaimana telah diketahui, produksi Semen Portland juga akan
menghasilkan gas Karbondioksida yang menyebabkan efek rumah kaca. Geopolimer
9
tidak memiliki efek samping tersebut bahkan bisa dibuat dari fly ash, abu layang
batubara, yang termasuk limbah berat. sebagaimana penelitian
Ikeda et al. (1998), Xu dan van Deventer (2000), Swanepoel and Strydom
(2002), van Jaarsveld et al. (2002, 2003) dan Bakharev (2005) juga telah
mengembangkan geopolimer dari sumber aluminosilikat yang lain, seperti fly ash.
Beberapa riset juga menunjukkan bahwa geopolimer memiliki kinerja yang
cukup tinggi sebagai material bangunan (Palomo et al., 1992; Davidovits and
Davidovics, 1988). Bahkan memiliki ketahanan terhadap serangan asam (Bakharev,
2005). Dalam aplikasinya, geopolimer tidak hanya sebagai material bangunan, tetapi
juga immobilisasi logam berat (Van Jarsveld, 1998), material tahan api (Davidovits,
2002) bahkan sebagai material pelapis mesin F1 untuk menahan panas mesin agar
tidak sampai merusak bodi yang terbuat dari fiber.
2.5 Bahan Pembuatan Geopolimer

2.5.1 Solid Material
Solid material adalah salah satu komponen sistem anorganik geopolymer. Solid
material untuk geopolymer dapat berupa mineral alami seperti kaolin, tanah liat, mika,
andalusit, spinel dan lain sebagainya. Alternatif lain yang dapat digunakan adalah
material yang berasal dari produk sampingan seperti fly ash, silica fume, slag, rice-
husk ash, lumpur merah, dan lain-lain.
Fly ash adalah bahan yang berasal dari sisa pembakaran batu bara yang tidak
terpakai. Material ini mempunyai kadar bahan semen yang tinggi dan mempunyai sifat
pozzolanik, yaitu dapat bereaksi dengan kapur bebas yang dilepaskan semen saat
proses hidrasi dan membentuk senyawa yang bersifat mengikat pada temperatur
normal dengan adanya air (Himawan dan Darma 25). Komposisi dari fly ash sebagian
besar terdiri dari silikat dioksida (SiO2), alumunium (Al2O3), besi (Fe2O3) dan
kalsium (CaO), serta magnesium, potassium, sodium, titanium, sulfur, dalam jumlah
yang kecil. Komposisinya tergantung dari tipe batu bara.
Penambahan fly ash pada beton normal menunjukan adanya peningkatan
kualitas beton. Peningkatan kualitas itu disebabkan karena kandungan unsur
sililkat dan aluminat pada fly ash yang reaktif bereaksi dengan kapur bebas pada
proses hidrasi antara fly ash dan air menjadi kalsium silikat. Keuntungan lain dari
10
pemakaian fly ash yang mutunya baik ialah dapat meningkatkan ketahanan atau
keawetan beton terhadap ion sulfat dan juga dapat menurunkan panas hidrasi semen.
Fly ash sendiri tidak memiliki kemampuan mengikat seperti halnya semen.
Tetapi dengan kehadiran air dan ukuran partikelnya yang halus oksida silika yang
dikandung oleh fly ash akan bereaksi secara kimia dengan Sodium hidroksida dan
menghasilkan zat yang memiliki kemampuan mengikat (Hardjito, 2001). Selain itu
secara mekanik, butiran fly ash yang lebih halus daripada semen ini akan mengisi
ruang kosong (rongga) diantara butiran – butiran agregat halus.
Klasifikasi fly ash menurut ASTM C 618 – 96 yaitu :
a. Fly ash Kelas C
• Fly ash yang mengandung CaO diatas 10%, dan abu terbang (fly ash) yang dihasilkan
dari pembakaran ligmit atau batu bara dengan kadar karbon ±60% atau sub bitumen.
• Kadar (SiO2 + Al2O3 + Fe2O3) > 50%
b. Fly ash Kelas F
• Fly ash yang mengandung CaO lebih kecil 10%, dan abu terbang (fly ash) yang
dihasilkan dari pembakaran batu bara jenis anthrchacite pada suhu 1560°C. Abu
terbang ini mempunyai sifat pozolan.
• Kadar (SiO2 + Al2O3 + Fe2O3) > 70%
c. Fly ash Kelas N
• Pozzolan alam atau hasil pembakaran yang dapat digolongkan antara lain tanah
diatomic, opaline chertz, dan shales, tuff, dan abu vulkanik, dimana biasa diproses
melalui pembakaran atau tidak melalui proses pembakaran. Selain itu juga mempunyai
sifat pozzolan yang baik.
Unsur utama dalam proses geopolimerisasi adalah Si dan Al. Oleh karena itu fly
ash yang bisa digunakan sebagai geopolimer adalah jenis fly ash yang memiliki
kandungan CaO rendah dan kandungan Si dan Al lebih dari 50%. Dari ketiga tipe fly
ash diatas, yang memenuhi persyaratan tersebut adalah fly ash tipe C dan tipe F.
2.5.2 Aktivator Alkali
Aktivator merupakan zat atau unsur yang menyebabkan zat atau unsur lain
bereaksi. Dalam pembuatan beton geopolimer, aktivator yang sering digunakan adalah
unsur akali yang terhidrasi yaitu sodium hidroksida (NaOH) dan sodium silikat
(Na2SiO3). Sodium hidroksida berfungsi untuk mereaksikan unsur – unsur Al dan
11
Si yang terkandung dalam fly ash sehingga dapat menghasilkan ikatan polimer
yang kuat, sedangkan sodium silikat memiliki fungsi untuk mempercepat proses
polimerisasi. reaksi terjadi secara lebih cepat pada alkali yang banyak mengandung
larutan sodium silikat didandingkan dengan larutan alkali yang banyak mengandung
larutan sodium hidroksida.
Karakteristik fly ash geopolimer dipengaruhi oleh parameter – parameter seperti
komposisi campuran, waktu curing, agregat yang digunakan dan lain – lain. Didalam
komposisi campuran, diantaranya terdapat modolus alkali dan kadar aktivator.
Modolus alkali merupkan perbandingan antara Na2O dan SiO2 . Modolus alkali
diperoleh dari perhitungan perbandingan massa Na2SiO3 dan NaOH malalui
persamaan reaksi kimia. Sedangkan kadar aktivator merupakan jumlah larutan alkali
aktivator (NaOH + Na2SiO3 + air), berapa persen terhadap fly ash.
Sodium hidroksida (NaOH) berfungsi untuk mereaksikan unsur – unsur Al dan
Si yang terkandung dalam fly ash sehingga dapat menghasilkanikan ikatan
polimer yang kuat. Sodium hidroksida yang tersedia umumnya berupa serpihan
dengan kadar 98 %. Sebagai aktivator, Sodium hidroksida harus dilarutkan
terlebih dahulu dengan air sesuai dengan molaritas yang diinginkan. Larutan ini harus
dibuat dan didiamkan setidaknya satu malam sebelum pemakaiaan. Campuran antara
fly ash dengan sodium hidroksida jika diamati dalam ukuran mikroskopis terlihat
bahwa campuran antara fly ash dengan sodium hidroksida membentuk ikatan yang
kurang kuat tetapi menghasilkan ikatan yang lebih padat dan tidak retakan – retakan
antar mikrostrukturnya.
2.5.3 Agregat
Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi
dalam campuran mortar atau beton. Agregat menempati sebanyak 70% volume beton.
Menurut Silvia Sukirman (2012) agregat merupakan butir-butir batu pecah, kerikil,
pasir atau mineral lain, baik yang berasal dari alam maupun buatan yang berbentuk
mineral padat berupa ukuran besar maupun kecil atau fragmen-fragmen Agregat yang
dikelompokan berdasarkan besar butiran yaitu :
• Agregat Halus
Agregat ini biasanya disebut pasir dan mempunyai ukuran butir antara 4,75 sampai
0,075 mm. Partikel dengan ukuran lebih kecil dari 0,075 mm disebut Lumpur.
• Agregat Kasar
12
Agregat ini mempunyai ukuran lebih besar dari 4,75 mm dan ukuran maksimumnya
sangat bervariasi tergantung dari kebutuhan betonnya. Pada umumnya ukuran
maksimum agregat kasar adalah 10 mm, 20 mm, 30 mm, 40 mm, 80 mm, dan 100 mm.
2.5.4 Zat Additive
Bahan tambah (Admixture) didefinisikan sebagai material selain air, agregat,

semen dan fiber yang digunakan dalam campuran beton atau mortar, yang
ditambahkan dalam adukan segera sebelum atau selama pengadukan dilakukan.
Superplasticizer adalah bahan tambah yang digunakan sebagai salah satu cara
meningkatkan kemudahan pelaksanaan pekerjaan pengecoran (workability) beton
dengan menggunakan air sesedikit mungkin. Penggunaan superplasticizer mulai
dikembangkan di Jepang dan Jerman pada tahun 1960-an dan menyusul kemudian di
Amerika Serikat pada 1970-an.
2.6 Proses Pembuatan Geopolimer

menimbang kebutuhan Sodium hidroksida, sodium silikat, dan zat additive (jika
menggunakan) sesuai dengan mix design. Setelah itu mencampurkan Sodium
hidroksida dengan Sodium silikat (waterglass) sampai merata. Setelah teraduk dengan
rata masukan larutan alkaline activator dan didiamkan selama beberapa hari. Setelah
larutan alkaline activator didiamkan selama 24 jam dilakukan pembuatan sampel
geopolimer dengan cara menimbang fly ash, pasir, terlebih dahulu sesuai dengan mix
design yang dibuat. Setelah itu masukan larutan alkaline activator ke dalam mixer,
setelah itu masukan ke fly ash dalam mixer bersamaan dengan berputarnya mixer,
ketika fly ash dan larutan bercampur hingga berbentuk pasta masukan pasir ke
dalam molen terus diaduk sampai semua material tercampur rata. Kemudian tuang
campuran beton ke dalam bak dan masukan ke dalam cetakan yang sebelumnya telah
diolesi dengan pelumas agar mudah untuk mengeluarkannya. Simpan pada suhu
ruangan. Buka cetakan setelah ± 24 jam pengadukan.
2.7 Sifat Geopolimer

Geopolimer memiliki kekuatan awal yang tinggi penyusutan (shrinkage) yang
rendah freezethaw resistance, ketahanan terhadap sulfat, ketahanan terhadap korosi,
ketahanan terhadap asam, ketahanan terhadap api,dan reaksi agregat alkali yang tidak
13
berbahaya. Semen geopolimer dapat mengeras dengan cepat pada temperatur ruang
dan memiliki kekuatan tekan sekitar 20 Mpa hanya setelah 4 jam pada temperatur 20
℃ dan sekitar 70 – 100 Mpa setelah 28 hari. Sebagian besar kekuatan 28 harinya
diperoleh selama 2 hari pertama selama curing.
Semen geopolimer lebih unggul daripada semen portland dalam hal ketahanan
panas dan api dimana semen portland mengalami penurunan kekuatan tekan yang
cepatpada 300℃, sedangkan semen geopolimer tetap stabil sampai dengan 600℃.
Penyusutan pada geopolimer jauh lebih rendah dibandingkan semen portland.
Keberadaan alkali dalam semen atau beton portland dapat menimbulkan Alkali
– Aggregate – Reaction (AAR) yang berbahaya. Namun hal ini tidak terjadi pada
geopolimer, bahkan pada geopilimer yang memiliki kandungan alkali yng lebih tinggi.
Berdasarkan uji bar expansion, semen geopolimer dengan kandungan alkali yang jauh
lebih tinggi dibandingkan semen portland tidak menimbulkan AAR yang berbahaya.
Geoplimer juga tahan asam karena tidak seperti semen portland. Beton geopolimer
relatif stabil dengan kehilangan berat sekitar 5 – 8 %. Sementara itu beton dari portland
kehilangan 30 – 60 %.
2.8 Kelebihan Dan Kekurangan Geopolimer

2.8.1 Dari hasil penelitian selama lebih dari 30 tahun, dapat diketahui bahwa beton
geopolimer ini memiliki beberapa keunggulan yaitu sebagai berikut (Li, Ding and
Zhan) :
 Penghematan energi dan melindungi lingkungan : beton geopolimer tidak memerlukan

konsumsi energi yang besar seperti pada beton konvensional biasa. Beton geopolimer
ini juga tidak memancarkan CO2 ke udara sehingga dapat mengurangi efek
pemanasan global.
 Memiliki volume yang stabil karena penyusutan yang terjadi 4-5 kali lebih rendah
jika dibandingkan beton konvensional.
 kekuatannya dicapai dalam waktu yang singkat karena kekuatan tekan beton ini
mampu mencapai 70 % dalam waktu 4 jam pertama.
 Memiliki ketahanan yang tinggi karena beton ini tahan terhadap serangan lingkungan
agresif tanpa mengurangi fungsi yang dimilikinya.
 Semennya geopolimer tahan terhadap api karena mampu bertahan dalam suhu 10000c
sampai 12000c tanpa mengurangi fungsi yang dimilikinya.
14
2.8.2 Kekurangan-Kekurangan Penggunaan Geopolimer Pada Beton :
 Pembuatannya sedikit lebih rumit dari beton konvensional karena jumlah material
yang digunakan lebih banyak dari beton konvensional
 Belum ada perhitungan mix design yang pasti
15
BAB III
PROFIL ORGANISASI
3.1 PROFIL PT SEMEN INDONESIA (PERSERO), Tbk.

3.1.1. Sejarah
Sejak ditemukannya deposit batu kapur dan tanah liat pada tahun 1935 sebagai
bahan baku semen oleh seorang sarjana Belanda Ir. Van Es di Gresik. Selajutnya
pada tahun 1950, wakil presiden RI yang pertama, Moh Hatta menghimbau kepada
pemerintah untuk mendirikan pabrik semen di Gresik. Untuk menindak lanjuti
hal tersebut maka dilakukan penelitian ulang dengan dibantu oleh Dr. F. Leufer dan
Dr. A Kreaft dari Jerman, yang akhirnya menyimpulkan bahwa deposit tersebut
mampu untuk persediaan selama 60 tahun untuk pabrik dengan kapasitas 250.000
ton/tahun.
Dari hasil penelitian tersebut, maka dibangun pabrik semen yang pertama di
Indonesia. Realisasi pembangunan pabrik Semen Indonesia oleh pemerintah
diserahkan kepada Bank Industri Negara (BIN). Pada tanggal 25 Maret 1953,
dengan akta notaris Raden Mester Soewardi no. 41 oleh BIN didirikan NV pabrik
Semen Indonesia sebagai badan hukum perusahaan itu. Pabrik ini diresmikan oleh
presiden Soekarno tanggal 17 Agustus 1957 dengan kapasitas 250.000 ton/tahun.
Proyek diserahkan kepada BIN dibantu Bank Exim (USA). Proyek dilaksanakan
oleh beberapa perusahaan untuk penentuan lokasi dan pembuatan pola pabrik
dilaksanakan oleh White Engineering dan Mc Donald Engineering, sedangkan
designnya dilakukan oleh GA Anderson, gambar perencanaan oleh HK Fergusoh
Company dan kontraktor adalah Marrison Knudsen Internasional Co. Inc dan AS.
Pabrik ini mengadakan uji coba operasi pada awal Maret 1957. Kemudian
setelah terbukti bahwa pabrik tersebut dapat beroperasi dengan baik, maka sesuai
rencana dan kebutuhan, pada tahun 1966 diadakan perluasan pertama dengan
menambah sebuah tanur pembatasan (proses basah) beserta unit lainnya yang
berkapasitas 125.000 ton/tahun. Pelaksanaan pekerjaan perluasan yang pertama
ini berhasil diselesaikan tahun 1961.
Pada tahun 1969 PT. Semen Indonesia menjadi BUMN pertama yang berubah
menjadi PT (Perseroan) yaitu pada tanggal 24 Oktober 1961. Perluasan kedua
dilaksanakan pada bulan Desember 1970. Perluasan tersebut bertujuan untuk
16
meningkatkan kapasitas produksi menjadi 500.000 ton/tahun dengan menambah
tanur pembakaran beserta perangkat lainnya. Perluasan ini diresmikan oleh
Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972.
Pada awal 1976 pabrik ini mengalami perluasan ketiga. Berbeda dengan
unit pabrik lama yang menggunakan proses basah, perluasan ketiga ini membangun
unit pabrik baru yang menggunakan proses kering. Perluasan ini dengan
menambahkan dua buah tanur pembakaran beserta perlengkapannya. Setiap tanur
pembakaran unit yang baru ini mempunyai kapasitas produksi 500000 ton/tahun
sehingga total kapasitas Pabrik Semen Indonesia menjadi 1.500.000 ton/tahun.
Pelaksanaan perluasan ketiga ini terselesaikan pada akhir tahun 1978. Pabrik proses
kering diresmikan pada tanggal 2 Agustus 1979 oleh menteri perindustrian AR.
Soehot.
Gambar 3.1 Foto Pabrik Tuban Semen Indonesia

Pada tahun 1990 PT Semen Indonesia (persero), Tbk mengembangkan pabrik
di Tuban dengan sumber dana dari penjualan sahamnya di Semen Cibinong,
penjualan saham di bursa serta dana sendiri dengan melakukan kerja sama dengan
Fuller Internasional. Pada tahun 1994 pabrik unit 1 di Tuban dengan kapasitas 2,3
juta ton/tahun diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 26 September 1994
sehingga kapasitas total menjadi 4,1 juta ton/tahun.
Perluasan terus berlanjut dan dimulai pada awal tahun 1995 dengan
mendirikan pabrik semen Tuban 2 dengan kapasitas 2,3 juta ton/tahun yang
17
merupakan perluasan pabrik semen Indonesia 3/Tuban 1 dan terselesaikan pada
tahun 1997. Pabrik semen Tuban 2 ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada
tanggal 17 April 1997 di Cilacap. Dengan diresmikannya pabrik Tuban 2 ini maka
kapasitasnya menjadi 6,4 juta ton/tahun. Ketika proyek pabrik semen Tuban 2 dalam
tahap penyelesaian, sejak awal tahun 1996 dilaksanakan proyek Pabrik Tuban 3 yang
diselesaikan pada tahun 1998, sehingga kapasitasnya menjadi 8,7 juta ton/tahun.
Tonggak keberhasilan dari Semen Indonesia adalah tercapainya
konsolidasi dengan Semen Padang dan Semen Tonasa pada tanggal 15 September
1995. Dalam tahun yang sama telah berhasil dilakukan penawaran umum terbatas
saham (Right issue) yang pertama dan hasilnya digunakan untuk pengalihan
100% saham milik pemerintah pada Semen Padang dan Semen Tonasa berkat kerja
sama yang baik antar pegawai maka pada tanggal 19 Mei 1996 PT Semen Indonesia
(Persero), Tbk memperoleh Sertifikat ISO 1992 untuk unit 1 dan 2 di Gresik dan
unit 1, 2, dan 3 di Tuban, adanya krisis moneter di Indonesia, membuat PT Semen
Indonesia (Persero), Tbk membuat program Privatisasi.
Pada tanggal 17 September 1998, Negara RI melepas kepemilikan sahamnya
di Perseroan sebesar 14% melalui penawaran terbuka yang dimenangkan oleh Cemex
S.A. de C.V. sebuah perusahaan semen global yang berpusat di Meksiko. Komposisi
kepemilikan saham berubah menjadi Negara RI 51%, masyarakat 35%, dan Cemex
4%.
Sejak tanggal 31 Januari 1999 kepemilikan saham PT Semen Indonesia
(Persero), Tbk berubah di mana pemerintah RI mempunyai saham 51,01%,
masyarakat 23,46%, dan Cemex 25,53%.
Blue Valley Holding PTE Ltd yang berkantor di Singapura merupakan salah
satu perusahaan Rajawali Grup pada tanggal 27 Juli 2006 membeli 24,90%
(147.694.848 lembar) saham Semen Indonesia yang dimiliki Cemex. Komposisi
kepemilikan saham berubah menjadi: Pemerintah 51,01%, masyarakat 24,09% dan
Blue Valley Holding PTE Ltd 24,90%. Seiring dengan pelaksanaan Program
Pembelian kembali saham perseroan maka komposisi kepemilikan saham pada
31 Desember 2008 berubah menjadi Negara RI 51,59%, Blue Valley Holding Pte.
Ltd 25,18%, dan masyarakat 23,23%.
Ruang lingkup kegiatan perseroan dan anak perusahaan meliputi berbagai
kegiatan industri, namun kegiatan utamanya adalah dalam sektor industri semen.
18
Lokasi pabrik berada di Gresik dan Tuban, Jawa Timur, Indarung di Sumatera Barat
serta Pangkep di Sulawesi Selatan. Hasil produksi Perseroan dan anak perusahaan
dipasarkan di dalam dan ke luar negeri.
3.1.2. Visi dan Misi

3.1.2.1 Visi
Menjadi perusahaan persemenan terkemuka di Indonesia dan Asia Tenggara
3.1.2.2 Misi
1. Mengembangkan usaha persemenan dan industri terkait yang berorientasikan
kepuasan konsumen.
2. Mewujudkan perusahaan berstandar internasional dengan keunggulan daya saing
dan sinergi untuk meningkatkan nilai tambah secara berkesinambungan.
3. Mewujudkan tanggung jawab sosial serta ramah lingkungan.
4. Memberikan nilai terbaik kepada para pemangku kepentingan (stakeholders).
5. Membangun kompetensi melalui pengembangan sumber daya manusia.
3.1.3. Struktur Organisasi

Struktur organisasi memberikan wewenang pada setiap bagian perusahaan
untuk melaksanakan tugas yang dibebankan padanya juga mengatur sistem dan
hubungan struktural antara fungsi-fungsi atau orang-orang dalam hubungan satu
dengan yang lainnya dalam melaksanakan fungsi mereka.
Adapun struktur organisasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk
berbentuk organisasi garis (line organization) yang tertuang dalam Surat
Keputusan Direksi Nomor : 005/Kpts/Dir/2011, tanggal 11 Maret 2011, tentang
Struktur Organisasi di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
19
Gambar 3.2 Struktur Organisasi PT. Semen Gresik (Persero), Tbk
3.1.4. Lokasi
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk berlokasi di:
1. Kantor Pusat
Gedung Utama Semen Indonesia, Jalan Veteran Gresik 6122.
2. Kantor perwakilan
Graha Irama Lantai 9,Jalan Rasuna Said, Kuningan Jakarta 12950.
Lokasi pabrik sangat strategis di Sumatera, Jawa, Sulawesi dan Vietnam

menjadikan Semen Indonesia mampu memasok kebutuhan semen di seluruh tanah air
yang didukung ribuan distributor, sub distributor dan toko-toko. Selain penjualan
di dalam negeri, Semen Indonesia juga mengekspor ke beberapa negara antara
lain: Singapura, Malaysia, Korea, Vietnam, Taiwan, Hongkong, Kamboja,
Bangladesh, Yaman, Norfolk USA, Australia, Canary Island, Mauritius, Nigeria,
Mozambik, Gambia, Benin dan Madagaskar.
1. Semen Padang. Semen Padang memiliki 4 (empat) pabrik semen,

kapasitas terpasang 6 juta ton semen pertahun berlokasi di Indarung, Sumatera Barat.
20
Semen padang memiliki 5 pengantongan semen, yaitu : Teluk Bayur, Belawan, Batam,
Tanjung Priok dan Ciwandan.
2. Semen Gresik. Semen Gresik memiliki 4 pabrik dengan kapasitas terpasang
8,5 juta ton semen per tahun yang berlokasi di Tuban, Jawa Timur. Semen Gresik
memiliki
2 pelabuhan, yaitu : Pelabuhan khusus Semen Gresik di Tuban dan Gresik.
Semen Gresik pabrik Tuban berada di Desa Sumberarum, Kec Kerek.
3. Semen Tonasa. Semen Tonasa memiliki 4 pabrik semen, kapasitas terpasang
6,5 juta ton semen per tahun, berlokasi di Pangkep, Sulawesi Selatan. Semen Tonasa
memiliki sembilan pengantongan semen, yaitu : Biringkasi, Makassar,
Samarinda, Banjarmasin, Pontianak, Bitung, Palu, Ambon, Bali.
4. Thang Long Cement Company. Thang Long Cement Company memiliki
kapasitas terpasang 2,3 juta ton semen per tahun, berlokasi di Quang Ninh, Vietnam,
Thang Long Cement Company memiliki 3 (tiga) pengantongan semen.
3.1.5. Sistem Manajemen Semen Indonesia

Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSG) meliputi:
1. Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2008.

ISO 9001:2008 adalah suatu standar internasional untuk sistem manajemen
Mutu / kualitas. ISO 9001:2008 menetapkan persyaratan - persyaratan dan
rekomendasi untuk desain dan penilaian dari suatu sistem manajemen mutu. ISO
9001:2008 bukan merupakan standar produk, karena tidak menyatakan persyaratan -
persyaratan yang harus dipenuhi oleh sebuah produk (barang atau jasa). ISO
9001:2008 hanya merupakan
standar sistem manajemen kualitas. Namun, bagaimanapun juga diharapkan
bahwa produk yang dihasilkan dari suatu sistem manajemen kualitas internasional,
akan berkualitas baik (standar). Sehingga dapat disimpulkan bahwa Quality
Management Systems (ISO 9001:2008) adalah Merupakan prosedur terdokumentasi
dan praktek - praktek standar untuk manajemen sistem, yang bertujuan menjamin
kesesuaian dari suatu proses dan produk (barang atau jasa) terhadap kebutuhan atau
persyaratan tertentu, dimana kebutuhan atau persyaratan tertentu tersebut ditentukan
atau dispesifikasikan oleh pelanggan dan organisasi.
21
2. Sistem Manajemen Lingkungan ISO 140001:2004.
ISO 14001:2004 adalah sistem manajemen yang dinamis, dimana dapat
diterapkan bersama system manajemen mutu ISO 9001:2000 dan dapat
disesuaikan dengan dengan perubahan organisasi dan industri, perubahan peraturan /
perundangan yang berlaku maupun perubahan ilmu dan teknologi.
3. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)

OHSAS 18001:2007.
Pada tahun 1996, Menteri Tenaga Kerja Republik Indonesia mengeluarkan
Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor : PER.05/MEN/1996 tentang Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3). Dimana pada pasal 3
Peraturan Menteri tersebut menjelaskan bahwa setiap perusahaan yang
mempekerjakan tenaga kerja sebanyak 100 orang atau lebih dan/atau mengandung
potensi bahaya yang ditimbulkan oleh karakteristik proses atau bahan produksi yang
dapat menyebabkan kecelakaan kerja seperti peledakan, kebakaran, pencemaran dan
penyakit akibat kerja, wajib menerapkan SMK3.
4. Sistem Manajemen Laboratorium SNI-19-17025. Dan Sistem

Akreditasi Laboratorium Pengujian Bahan dari KAN ISO/IEC 17025:2005.
Sistem Manajemen Mutu SNI 19-17025-2000 merupakan standar
nasional mengenai sistem mutu pada laboratorium pengujian dengan tujuan agar dapat
memberikan kepastian mutu untuk memenuhi persyaratan pelanggan dengan harapan
pelanggan menjadi puas. SNI 19-17025-2000 merupakan revisi dari ISO Guide 25
yang telah dilakukan oleh Badan Standardisasi Nasional (BSN). Laboratorium
Pengujian Balai Besar Industri Agra (BBIA) menerapkan SNI 19-17025-2000 sejak
laboratorium pengujian BBIA diakreditasi oleh Komite Akreditasi Nasional (KAN)-
BSN pada bulan Nopember 1999, Laboratorium Pengujian BBIA menerapkan sistem
manajemen mutu SNI 19-17025-2000 untuk memenuhi permintaan pelanggannya
sebagai konsistensi di bidang laboratorium pengujian yang selalu bergerak dinamis
sesuai dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi.
Sistem manajemen mutu SNI 19-17025-2000 lebih memberi kepastian mutu
kepada pelanggannya baik pelanggan eksternal maupun pelanggan internal yang tidak
22
dapat dipungkiri untuk mengantisipasi terhadap era perdangan bebas yang untuk
AFTA sudah dimulai pada tahun 2001 Kajian ini bertujuan untuk melihat kepastian
mutu yang diberikan oleh laboratorium pengujian BBIA kepada pelanggannya melalui
penerapan (peragaan) SNI 1 9-1 7025-2000 dengan menggunakan metode evaluasi.
Metode evaluasi ini dipakai untuk mengetahui seberapa jauh konsistensi penerapan
SNI 19-
17025-2000 dengan mengevaluasi (memeriksa) terhadap dokumen-dokumen
mutu, laporan hasil audit sistem mutu, laporan hasil kaji ulang manajemen,
laporan pengaduan pelanggan, dan hasil penilaian dari lembaga sertifikasi. Kemudian
diperiksa apakah ada korelasi antara kepastian mutu dengan kepuasan pelanggan
berdasarkan penilaian dan persepsi pelanggan dengan menggunakan eksplanatif.
Pada kajian ini teknik sampling yang dipakai adalah acak sederhana dan populasi
yang dipilih merupakan pelanggan dari wilayah Jakarta, Bogor, Tanggerang dan
Bekasi (Jabotabek), Pada kajian ini juga dipakai antara lain teori manajemen stratejik,
pemasaran, dan sistem manajemen mutu. Hasil kajian ini menunjukkan bahwa
Laboratorium Pengujian BBIA konsisten dalam penerapan SNI 19-17025-2000,
yang secara langsung memberikan kepastian mutu pada sistem manajemen mutunya.
Berdasarkan data dan informasi dari hasil print out dari program SPSS 11,0
diperoleh kesimpulan bahwa pelanggan puas terhadap mutu yang diberikan
oleh laboratorium pengujian BBIA dengan penerapan SNI 19-17025-2000. Juga
diperoleh hasil dari kuesioner terhadap pendapat atau persepsi dari para ahli eksternal
dan internal dibidang laboratorium pengujian BBIA bahwa keberadaan dan
kemampuan laboratorium pengujian BBIA sesuai dengan out put dari penerapan SNI
19-17025 secara konsisten. Disarankan, agar dalam upaya meningkatkan
kepuasan pelanggan, laboratorium pengujian BBIA perlu memberikan perhatian serius
terhadap faktor-faktor lain diluar jaminan mutu antara lain: faktor-faktor pelayanan,
sistem informasi pelanggan (bulletin, leaflet, web site, dll), sistem pemesanan/order,
sistem pengambilan contoh yang diuji ke perusahaan, seminar, pelatihan-pelatihan,
harga dan faktor-faktor lainnya yang berpengaruh kepada kepuasan pelanggan.
Hasil kajian ini belum dapat disimpulkan secara umum dan menyeluruh
disebabkan masih memiliki kekurangan (keterbatasan) antara lain: ruang lingkup
kajian, sampel, populasi, dart hanya bersifat pada satu studi kasus laboratorium
pengujian. Oleh karena itu untuk dikemudian hari dapat diharapkan terlaksananya
23
kajian lanjutan yang lebih solid, utuh, dan terpadu, dimana outputnya dapat
memberikan manfaat dan dampak yang luas terhadap daya saing laboratorium-
laboratorium uji.
Sistem manajemen tersebut mempersyaratkan continuous improvement. Untuk
menjamin terlaksananya continuous improvement, Semen Indonesia menerapkan Sub
Sistem: Gugus Kendali Mutu (GKM), Sistem Saran (SS), 5R dan Total Productive
Maintenance (TPM). Selanjutnya Perseroan akan mengembangkan Sistem Informasi
Manajemen Risiko yangterintegrasi dengan sistem-sistem informasi yang sudah
berjalan sehingga dapat memberikan suatu peringatan dini terhadap risiko-risiko yang
ada. Sistem informasi ini merupakan wujud dari pemantauan terhadap perkembangan
status risiko Perseroan yang sudah teridentifikasi dan berada di dalam proses
pengendalian.
Pada tahun 2003 dilakukan penyempurnaan dan integrasi system manajemen
yang ada. Hasil integrasi sisitem manajemen tersebut, dinamakan Sistem Manajemen
Semen Indonesia (SMSG) yang meliputi:
• Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2000
• Sistem Manajemen Lingkungan (SML)
• Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)
• Sistem Manajemen Laboratorium
• API Monogram
Semua Sistem Manajemen di atas diimplementasikan dengan mempersyaratkan
Management Continuous Improvement dan penerapan Sub Sistem Manajemen yang
meliputi:
• Gugus Kendali Mutu (GKM)
• 5R
• Sistem Saran (SS)
• Total Productive Maintenance (TPM)
24
BAB IV
METODELOGI KERJA
Dalam penelitian kali ini metode yang digunakan adalah studi literature
dan studi experimental. Hal pertama yang dilakukan adalah melakukan studi
literature dengan mempelajari dan mereview dari jurnal atau bahan-bahan yang
berhubungan dengan penelitian ini. Kemudian dilanjutkan dengan studi
experimental di laboratorium Kimia dan Fisika di Pabrik Gresik PT. Semen
Indonesia (Persero) Tbk. Selanjutnya dilakukan dengan pengujian terkait kuat tekan
pada beton geopolimer dengan variasi NaOH yang telah ditetapkan (8M, 6M, 4M)
dan melakukan pengujian setting time dengan melakukan test glimore pada variasi
pencampuran aktivator NaOH dan Na2SiO3 (6, 5, 4, 3, dan 0 hari) Setelah dilakukan
pengujian, data yang didapatkan dari pengujian tersebut diolah dan dianalisa untuk
ditarik kesimpulan dari hasil pengujian atau penelitian ini.
4.1 Studi Literatur

Studi literatur perlu dilakukan untuk mendapatkan gambaran yang jelas
mengenai pokok bahasan yang akan dibahas di dalam penelitian dan penyusunan
tugas khusus ini berdasarkan pada buku-buku, petunjuk praktikum laboratorium
serta jurnal dan juga untuk mendapatkan analisa guna membahas hasil pengolahan
data sebagai acuan ke tahap penelitian selanjutnya.
4.2 Studi Experimental

Melakukan eksperimen berdasarkan dari literatur - literatur yang sudah
dipelajari dan mengaplikasikannya pada lab, yaitu dengan melakukan uji kuat tekan
dan uji setting time pada mortar geopolimer dengan variasi konsentrasi NaOH yang
sudah di tetapkan yaitu 8M, 6M dan 4M dan variasi perbandingan aktivator alkali 1,5
dan 2.
4.3 Pengujian Kuat Tekan

Geopolimer yang sudah memadat kemudian dilakukan pengujian kuat tekan
pada masing-masing sampel. Masing-masing sampel berbentuk kubus dengan dimensi
panjang 5 cm, lebar 5 cm, dan tinggi 5 cm. Pembebanan dilakukan mulai dari beban
25
yang rendah hingga beban maksimum yang dapat diterima hingga sampel tersebut
retak. Data yang didapat dari pengujian ini adalah beban maksimum (Fmax) yang
mampu diterima benda uji sebelum mengalami kegagalan.
Menimbang beberapa bahan yang akan digunakan antara lain : fly ash sebesar
850 gram, Agregat Halus (Pasir) sebesar 2126,78 gram, dan Aktivator alkali Na2SiO3
sebesar 179.14 gram (untuk perbandingan Na2SiO3/NaOH 1.5) dan 199.13 gram
(untuk perbandingan Na2SiO3/NaOH 2). Membuat NaOH dengan berbagai variasi
konsentrasi 8M, 6M, 4M, kemudian menimbang masing-masing 119,43 gram NaOH
untuk konsentrasi 8M, 6M, 4M
4.4 Pengujian Setting Time

Menimbang beberapa bahan yang akan digunakan antara lain: Fly ash
sebesar 100 gram, dan Aktivator Alkali sebanyak total 25 ml (NaOH dan Na2SiO3)
yang sudah disiapkan masing masing selama 6, 5, 4, 3, dan 0 hari sebelum
pengujian. Serta alat Glimore, penampang kaca, dan ring cetak, disiapkan juga
sebelum pengujian.
4.5 Pengujian Xrd

Karakterisasi material dengan XRD adalah proses karakterisasi dengan
dengan mengunkan prinsip difraksi dengan sinar X yaitu sinar elektromagnetik dengan
panjang gelombang 0,1 - 1000Å. Difraksi sinar X ini memberikan analisis terhadap
struktur kristal, polikristal ataupun struktur amorf. Gambar 3.4 menggambarkan
instrumensasi dari XRD. Sinar X ray ini didapat dari radiasi anode Cu.
26
Gambar 4.1 Mekanisme instrumen XRD
pada tabung juga terdapat filter. Sampel uji dalam XRD yang digunkan
biasanya dalam bentuk serbuk agar hasil difraksi lebih homogen dan representatif.
Sinar X-ray ditembakan pada sampel akan terhambur dan kemudian akan ditangkap
oleh detektor germanium. sinar yang terukur kemundian mengunkan hokum Bragg
dengan mengukur lebaran celah. Pengukuran dilakukan setiap langkah pada dengan
perpindahan sudut dari 100 – 900 dengan perpindahan setiap langkah sebesar 2θ. Nilai
2θ diambil dari persamaan difraksi yaitu :
2θ d = m λ
Informasi yang didapatkan dari karakterisasi XRD ini berupa:
- Posisi puncak difraksi yang menggambarkan tentang parameter

kisi, struktur Kristal dan juga orientasi struktur Kristal
- Intensitas relative puncak difraksi yang menggambarkan posisi
bidang dari satu unit Kristal, seperti bidang yang memiliki
intensitas yang paling tinggi.
- Lebar puncak dan bentuk puncak menggambarkan kondisi seperti
ukuran partikel
Pada sampel non-kristalin tidak akan terbentuk puncak pada hasil difraksi
karena sinar X terhambur tidak koheren.
27
4.6 Alat Dan Bahan
Alat dan bahan yang digunakan dalam kerja praktik adalah sebagai berikut.
Bahan :
 NaOH pelet 99%
 Na2SiO3
 Pasir
 Fly Ash tipe F
 Air
Alat :
 Glimore
 XRD instrument
 Instrumen uji kuat tekan
 Gelas ukur, Beaker Glass, Erlenmeyer, Batang Pengaduk
 Timbangan Digital
 Cetakan geopolimer 5 cm x 5 cm x 5 cm
 Mixer
4.7 Prosedur Kerja

4.7.1 Prosedur Kerja Uji Kuat Tekan
a. Menyiapkan Larutan.
1. Timbang Larutan Na2SiO3 sebesar 179.14 gram (untuk perbandingan
Na2SiO3/NaOH 1.5) dan 199.13 gram (untuk perbandingan Na2SiO3/NaOH
2).
2. Lakukan hal yang sama untuk konsentrasi 8M, 6M, dan 4M.
3. Timbang Larutan NaOH sebesar 119.43 gram (untuk perbandingan
Na2SiO3/NaOH 1.5) dan 99.65 (untuk perbandingan Na2SiO3/NaOH 2).
4. Masukan larutan NaOH kedalam Larutan Na2SiO3 lalu aduk menggunakan
batang pengaduk kaca selama ±5 menit.
5. Biarkan larutan selama 3 hari.
b. Pembuatan Mortar Geopolimer.
1. Masukkan Aktivator (campuran NaOH dan Na2SiO3) kedalam wadah mixer.
28
2. Tambahkan Fly Ash sebesar 850 gram, kedalam wadah mixer yang sudah
berisi Aktivator.
3. Nyalakan mixer dan aduk dengan kecepatan rendah selama 30 detik.
4. Masukkan Pasir perlahan lahan sampai 1 menit.
5. Tingkatkan kecepatan menjadi sedang.
6. Biarkan pengadukan sampai 2 menit 30 deitk.
7. Setelah selesai, masukkan mortar ke dalam cetakan kubus 5 x 5 x 5 cm.
Lakukan prosedur yang sama pada konsentrasi 8M, 6M, dan 4M.
4.7.2 Prosedur Kerja Uji Setting Time

a. Persiapan Bahan
1. Siapkan 25 mL larutan Aktivator 8M, dan 6M dengan masing masing
perbandingan Na2SiO3/NaOH 1,5 dan 2, dan siapkan masing masing 6, 5, 4,
3 hari sebelum pengerjaan.
2. Timbang 100gram Fly Ash.
b. Perlakuam Prosedur
1. Tuang 100 gram Fly Ash diatas wadah penampang datar.
2. Buat bolongan kecil pada tengah tengah bubuk fly ash menggunakan sekop,
untuk menuang aktivator.
3. Tuang aktivator ke tengah tengah fly ash, lalu campur dengan cara di aduk
selama 3 menit.
4. Setelah 3 menit masukkan kedalam cetakan seperti cincin.
5. Lalu biarkan sampai 10-15 menit sampai campuran mengeras sedikit agar
bisa diepas dari cetakan berbentuk cincin tersebut.
6. Selanjutnya lakukan test glimore menggunakan alat glimore.
7. Terdapat 2 jarum glimore yang pertama untuk uji setting time awal, dan
yang kedua untuk uji setting time akhir.
8. Lakukan pengujian setting time awal dengan memposisikan jarum secara
vertikal di tepat permukaan campuran lalu di lepas selama 30 detik.
9. Setelah 30 detik jarum diangkat, dan amati pada permukaan campuran.
10. Jika terdapat bekas tusukan jarum, lakukan lagi dari perlakuan no. 8,
lakukan terus menerus dengan interval 1 menit.
29
11. Jika sudah tidak terdapat bekas jarum, catat waktu yang terjadi (dari awal
prosedur no. 3 waktu tetap berjalan).
12. Lalu selanjutnya lakukan uji setting time akhir, dengan prosedur yang sama
seperti prosedur setting time awal, dan catat waktunya.
13. Lakukan hal yang sama pada usia pencampuran aktivator 6, 5, 4, 3 , dan 0
hari.
30
BAB V
PEMBAHASAN DAN ANALISIS MASALAH
5.1 Analisa Data Dan Pembahasan

a. Persiapan Sampel
Larutan NaOH 10 M ditimbang sebesar 119,43 gram dan larutan Na2SiO3
ditimbang sebesar 179,14 gram, kemudian larutan NaOH dicampurkan kedalam
larutan Na2SiO3 dan diaduk sampai homogen selama ± 1menit. Reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut
NaOH + 2Na2SiO3 → Na4SiO4 + H2O
Silikat yang pada dasarnya dapat larut pada suasana basa (untuk aqueous
system), menjadi spesi SiO32- .
b. Pembuatan Mortar Geopolimer
Dalam tahap pembuatan geopolimer maupun harus memenuhi 3 syarat antara
lain:
1. Kesesuaian Produk
Produk semen geopolimer dapat bersaing dengan portland cement dalam segi kualitas
yang dihasikan.
2. Keekonomisan Harga
Harga biaya produksi geopolimer lebih rendah daripada portland cement.
3. Kemudahan dalam Aplikasi
Produk geopolimer harus mudah saat pengaplikasian.
Larutan campuran aktivator alkali (NaOH dan Na2SiO3) dimasukkan

kedalam mixer, kemudian ditambahkan dengan fly ash 850 gram dan diaduk selama
30 detik dengan kecepatan sedang, campuran homogen. Kemudian ditambahkan
agregat halus (pasir) 2126,78 gram dan diaduk selama 30 detik dengan kecepatan
sedang. Selanjutnya kecepatan dinaikkan, diaduk selama 2 menit dan dicetak dalam
kubus 5x5x5 cm.
Na2SiO3 bereaksi dengan NaOH menghasilkan Na4SiO4, lalu bereaksi
dengan unsur unsur Al dan Si yang terkandung pada fly ash sehingga dapat
menghasilkan ikatan polymer yang kuat. Reaksi yang terjadi :
31
Sodium silikat (Na2SiO3) berfungsi untuk mempercepat reaksi polimer.
Campuran antara fly ash dan sodium silikat membentuk ikatan yang sangat kuat namun
banyak terjadi retakan-retakan antar mikrostruktur. Sodium hidroksida (NaOH)
berfungsi untuk mereaksikan unsur-unsur Al dan Si dengan menambah ion Na+.
Campuran fly ash dan sodium hidroksida membentuk ikatan yang kurang kuat tetapi
menghasilkan ikatan yang lebih padat dan tidak ada retakan. Peningkatan rasio berat
Na2SiO3:NaOH menurunkan porositas geopolimer yang dihasilkan, (Fansuri Hamzah
,2008). Ion Na dalam larutan alkali juga berperan menjaga koordinasi tetrahedral
monomer Al.
(Glukhovsky VD, 1959) mendisain mekanisme geopolimerasi dari aktivator
alkali pada material yang terutama mengandung alumina dan silika. Model
Glukhovsky membagi proses menjadi 3 tahap: (a) destruksi-koaguasi; (b) koagulasi –
kondensasi; (c) kondensasi – kristalisasi.
32
Gambar 5.1 Model konseptual pada geopolimerisasi
Geopolimerisasi melibatkan reaksi kimia dari alumina-silikat oksida (Si2O5,
Al2O2) dengan alkali polisilikat yang menghasilkan ikatan polimer Si-O-Al. Polisilikat
umumnya berupa natrium atau kalium silikat yang disuplai oleh industria kimia atau
bubuk silika halus sebagai produk sampingan dari proses ferro-silicon metallurgy.
Proses polikondensasi oleh alkali menjadi poly(sialate-siloxo) adalah sebagai berikut.
Gambar 5.2 Proses polikondensasi

Pada mortar geopolimer ini ditempatkan pada udara ambien, hal ini bertujuan
untuk memperlambat kondensasi yang terjadi pada mortar geopolimer, sehingga reaksi
polimerisasi terjadi sempurna dan saat mengalami hardening, tidak terdapat retak pada
mortar geopolimer. Dan juga untuk mengetahui kuat tekan pada mortat geopolimer
saat ditempatkan pada udara terbuka.
5.2 Pembahasan Uji Kuat Tekan

Uji compressive strength pada mortar geopolimer dilakukan pada hari ke 3, 7,
dan 28 hari. Uji ini dilakukan untuk mengetahui kuat tekan geopolimer pada setiap
variasi NaOH, yakni pada NaOH 8M, 6M, dan 4M. Namun karena keterbatasan waktu
maka data yang diambil adalah data kuat tekan umur 3 dan 7 hari, karena kuat tekan
umur 28 hari belum 28 hari.
Berikut dibawah ini merupakan tabel hasil tes kuat tekan geopolimer :
7
RERATA KUAT TEKAN 3 hari 28 hari
hari
NaOH 4M rasio 1,5 235,25 299,5 409,35
33
rasio 2 221,5 325,4 445,3
rasio 1,5 399,6 532,1 620,033
NaOH 6M
rasio 2 356,7 472,1 622,2
rasio 1,5 423,8 420,3 598,2
NaOH 8M
rasio 2 437,2 458,6 499
Tabel 5.1 Rata rata hasil uji kuat tekan geopolimer

Dari data tabel diatas, dapat kita oleh menjadi grafik :
RATA RATA UJI KUAT TEKAN

GEOPOLIMER
3 hari 7 hari 28 hari
620.033
622.2
598.2
532.1
472.1
458.6
499
445.3
409.35
437.2
423.8
420.3
399.6
356.7
325.4
299.5
235.25
221.5
RASIO 1,5 RASIO 2 RASIO 1,5 RASIO 2 RASIO 1,5 RASIO 2

NAOH 4M NAOH 6M NAOH 8M
Grafik 5.1 Grafik hasil uji geopolimer
Data diatas merupakan data rata rata hasil uji kuat tekan dengan 3 variasi
konsentrasi NaOH yaitu 4M, 6M, dan 8M dan variasi perbandingan aktivator alkali
1,5 dengan 2,0. Dari data diatas dapat kita amati bahwa kuat tekan rasio aktivator 1,5
lebih baik daripada rasio aktivator 2,0 Dapat diamati pula bahwa kuat tekan
optimalnya berada pada konsentrasi NaOH 6M. Uji kuat tekan dipengaruhi oleh luas
permukaan yang dikenai beban
Diperkirakan, hal ini terjadi karena jumlah Sodium Silikat semakin banyak jika
dibandingkan dengan Sodium Hidroksida. Jika terdapat jumlah Sodium Silikat yang
banyak dalam campuran, maka proses pengkristalan juga berjalan relatif lebih cepat.
Hal ini membuktikan bahwa pada umur yang sama, kuat tekan masing – masing
geopolimer bisa berbeda – beda.
Pengaruh selanjutnya yaitu molaritas. Semakin tinggi molaritas, jumlah total
pori semakin sedikit tetapi jumlah pori tertutup semakin banyak. Pada saat proses
34
curing dilakukan, air yang berada dalam binder akan menguap sehingga rongga yang
dulunya ditempati oleh air menjadi kosong.
Karena jumlah air yang berada dalam rongga binder 8M lebih sedikit jika
dibandingkan dengan binder yang menggunakan larutan NaOH 4M dan 6M hal itu
menyebabkan jumlah total pori binder 4M dan 6M relatif banyak jika dibandingkan
dengan binder 8M sehingga secara kecepatan pengerasan kuat tekan paling tinggi
berada pada konsentrasi NaOH 8M pada umur geopolimer 3 hari.
5.3 Pembahasan Uji Setting Time

Pada uji Glimore yang bertujuan untuk mengetahui setting time pada
geopolimer. Dengan variasi usia pencampuran Aktivator (NaOH dan Na2SiO3)
yaitu 6, 5, 4, 3 hari sebelum digunakan pada pengujian Glimore. Dilakukan untuk
mengukur waktu seting awal dan waktu seting akhir.
setting time test konsentrasi dan setting setting

lama pencampuran perbandingan awal akhir
8M 1,5 20 30
8M 2 17 20
6 hari
6M 1,5 16 22
6M 2 14 25
8M 1,5 20 24
8M 2 22 34
5 hari
6M 1,5 18 27
6M 2 21 29
8M 1,5 21 30
8M 2 23 30
4 hari
6M 1,5 18 27
6M 2 22 26
8M 1,5 25 37
8M 2 27 40
3 hari
6M 1,5 24 41
6M 2 22 35
8M 1,5 14 20
8M 2 13 17
0 hari
6M 1,5 14 20
6M 2 16 21
Tabel 5.2 Hasil uji setting time geopolimer
35
Dari data waktu setting awal dan akhir yang penulis dapatkan terlihat bahwa
tidak ada perbedaan yang signifikan antara usia pencampuran NaOH dan Na2SiO3
dengan setting time. Terlihat bahwa rata rata waktu setting awal yang terjadi pada
masing masing usia pencampuran selama 20-23 menit dihitung dari awal
pemcampuran dengan Fly Ash, dan waktu setting akhir terjadi selama 28-34 menit
setelah pencampuran dengan Fly Ash.
G RA FI K UJI SE T T I NG T I ME G EO PO LI ME R
setting awal setting akhir
41
40
37
35
34
30
30
30
29
27
27
27
26
25
25
24
24
23
22
22
22
22
21
21
21
20
20
20
20
20
18
18
17
17
16
16
14
14
14
13
8M 8M 6M 6M 8M 8M 6M 6M 8M 8M 6M 6M 8M 8M 6M 6M 8M 8M 6M 6M
1,5 2 1,5 2 1,5 2 1,5 2 1,5 2 1,5 2 1,5 2 1,5 2 1,5 2 1,5 2
6 HARI 5 HARI 4 HARI 3 HARI 0 HARI
Grafik 5.2 Hasil uji setting time geopolimer
Dari tabel diatas dapat kita olah menjadi grafik agar lebih mudah dalam
menganalisanya. Jika dilihat secara garis besar, hasilnya adalah semakin tinggi
perbandingan massa larutan maka semakin lama waktu pengikatan awal
berlangsung. Hal ini disebabkan oleh karena sedikitnya jumlah Na+ dan OH–
yang ada dalam campuran binder sehingga proses polimerisasi menjadi lambat.
Sehingga diperkirakan, semakin tinggi kepekatan NaOH dalam campuran, maka
proses pengikatan awal akan berjalan lebih cepat. Hal ini juga membuktikan bahwa
pada umur yang sama, waktu untuk pengikatan awal masing – masing komposisi
binder bisa berbeda – beda, tergantung dari jumlah kandungan ion Na + yang
terkandung dalam campuran.
Diperkirakan, Semakin tinggi perbandingan rasio masa Sodium Silikat
dengan Sodium Hidroksida, maka semakin cepat waktu pengikatan akhir
berlangsung. Hal ini disebabkan karena jumlah Na2SiO3 yang ada dalam campuran
binder lebih banyak jika dibandingkan dengan jumlah NaOH sehingga
36
mempercepat reaksi polimerisasi (Djwantoro,2005). Hasil tes setting time ini juga
mendukung pernyataan peneliti – peneliti sebelumnya bahwa Na2SiO3 yang
digunakan dalam pasta geopolimer berfungsi untuk mempercepat reaksi
polimerisasi, sehingga jika kadarnya banyak, maka proses pengkristalan juga akan
berlangsung lebih cepat.
Sehingga dapat kita simpulkan bahwa karakteristik beton geopolimer muda
sangat berbeda dengan karakteristik beton portland semen muda. Pasta geopolimer
yang sangat cepat mengeras menyebabkan beton geopolimer muda memiliki
workability yang rendah sehingga dibutuhkan kecepatan kerja yang tinggi dan
penambahan admixture superplasticizer untuk meningkatkan workability dari beton
geopolimer. Tanpa penambahan superplasticizer nilai slump dari beton geopolimer
bahkan dapat sama dengan nol.
Adapun faktor faktor yang mempengaruhi karakteristik beton geopolimer
antara lain suhu curing dan waktu curing, jenis prekursor, konsentrasi NaOH dan
rasio massa NaOH:Na2SiO3, dan rasio air/prekursor
Hipotesis awal saya menduga bahwa terdapat pengaruh pada waktu seting
dengan usia pencampuran aktivator. Namun yang terjadi ternyata menunjukkan
bahwa tidak ada perbedaan yang signifikan. Namun terdapat perbedaan waktu
seting yang jauh antara pencampuran saat 0 hari dan yang sudah disiapkan 6,5,4,3
hari sebelumnya. Pada usia 0 hari waktu setting awal adalah selama 14 menit menit
dan waktu setting akhir adalah 20 menit. Ini menunjukkan bahwa reaksi yang terjadi
antara Natrium silikat dan Natrium hidroksida membutuhkan waktu reaksi yang
lama. Sehingga pada saat dicampur dengan fly ash natrium silikat yang belum
sempurna bereaksi dengan natrium hidroksida bereaksi dengan fly ash yang
menyebabkan mempercepat proses hardening.
Dari data waktu seting yang penulis dapat, penulis simpulkan bahwa larutan
aktivator harus terlebih daulu direaksikan sebelum pengerjaan. Usia optimal sekitar
2-3 hari sebelum pengerjaan, karena tidak terdapat perbedaan waktu setting yang
signifikan jika lebih dari 2-3 hari.
37
5.4 Pembahasan Uji Xrd
TEST
RESULT PT.SG
PARAMETER Methode
(XRF REQUIREMENT
Uniquant)
PHYSICAL &
I.
CHEMICAL TEST :
Moisture Content ,% N/A Gravimetri Max. 1.00
Mesh ,% N/A Gravimetri Max. 10.00
Loss On
00.18 Gravimetri Max. 1.00
Ignition (LOI) ,%
XRF
II.
OXIDA MAYOR : Uniquant
Silicon
33.67
Dioxide (SiO2) ,%
Aluminium
0,60138889
Oxide (Al2O3) ,%
Ferric
16.06
Oxide (Fe2O3) ,%
Calcium
0,85555556
Oxide (CaO) ,%
Magnesium
10.21
Oxide (MgO) ,%
Total Si+Al+Fe 63.59.00 Min. 75.00
XRF
III.
OXIDA MINOR : Uniquant
Sodium
0,08333333
Oxide Na2O ,%
Phosphorus 00.24
Penta-oxide P2O5 ,%
Sulfur
01.54
Trioxide SO3 ,%
Potassium
0,05972222
Oxide K2O ,%
Titanium
01.29
Oxide TiO2 ,%
Vanadium 00.03
Pentaoxide V2O5 ,%
Chromium
00.03
(III) Oxide Cr2O3 ,%
Manganesse 00.15
(II) Oxide MnO ,%
Nickel (II)
00.01
Oxide NiO ,%
Cuprix
00.01
Oxide CuO ,%
38
Zinc Oxide ZnO ,% 00.02
Gallium
00.00
(III) Oxide Ga2O3 ,%
Rubidium
00.00
Oxide Rb2O ,%
Strontium
00.10
Oxide SrO ,%
Yttrium
00.00
Oxide Y2O3 ,%
Zirconium
00.02
Dioxide ZrO2 ,%
Barium
00.18
Oxide BaO ,%
Lathanum
<
(III) Oxide La2O3 ,%
Neodymium 0.0034
(III) Oxide Nd2O3 ,%
Lead (II)
0.0015
Monoxide PbO ,%
Total Oxida + LOI 99.99
Tabel 5.3 Komposisi Fly ash yang digunakan dalam kerja praktik
5.5 Analisa Harga

Setelah dilakukan survey, didapatkan rincian harga bahan baku sebagai berikut
Nama Material Keterangan Harga Sumber
Rp.
Na2SiO3 10 Kg Bukalapak.com
80000
Rp.
NaOH 1 Kg Bisakimia.com
35000
Rp.
Fly Ash 40 Kg Flyashonline.com
16000
Tabel 5.4 Harga bahan baku geopolimer

Berdasarkan data diatas, makan kita dapat menghitung total biaya bahan baku yang
di keluarkan saat produksi geopolimer dengan rasio perbandingan aktivator alkali
Na2SiO3/NaOH = 1.5
Na2SiO3/NaOH = 1.5 Total Harga
Bahan Gram Harga (Rp) Geopolimer/Kg
Fly Ash 1000 400 -
Na2SiO3 210,75 1108 -
4M 140,5 738 Rp. 2824
NaOH
6M 140,5 554 Rp. 2640
39
8M 140,5 369 Rp. 2455
Tabel 5.5 Harga produksi geopolimer Na2SiO3/NaOH = 1.5

Berdasarkan data diatas, makan kita dapat menghitung total biaya bahan baku
yang di keluarkan saat produksi geopolimer dengan rasio perbandingan aktivator
alkali Na2SiO3/NaOH = 2.0
Na2SiO3/NaOH = 2 Total Harga
Bahan Gram Harga (Rp) Geopolimer/Kg
Fly Ash 1000 400 -
Na2SiO3 234,27 1874 -
4M 117,13 616 Rp. 2890
NaOH 6M 117,13 462 Rp. 2736
8M 117,13 308 Rp. 2582
Tabel 5.6 Harga produksi geopolimer Na2SiO3/NaOH = 2.0

Dengan perbandingan harga semen OPC per kilogram adalah Rp. 1000/kg, kemudian kita
bandingkan dengan data harga Geopolimer untuk NaOH (4M) yaitu Rp. 2455/kg (1.5) dan
Rp. 2582/kg (2.0). Maka, dapat disimpulkan bahwa dalam aspek Harga, semen portland
masih jauh lebih murah dari pada semen geopoliner, namun geopolimer masih tetap
menjanjikan keuntungan di produksi nantinya.
40
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
1. Perbandingan massa larutan Sodium Silikat dan Sodiuma Hidroksida = 1.5
merupakan titik puncak optimum untuk kuat tekan.
2. Semakin tinggi molaritas yang digunakan, maka semakin tinggi pula kuat tekan
dan kuat tarik belah yang dihasilkan.
3. Rata rata waktu setting pada usia pencampuran aktivator pada 6, 5, 4, 3 hari tidak
mengalami perbedaan yang signifikan, namun terdapat perbedaan -+10 menit
pada usia 0 hari pencampuran, ini menandakan bahwa campuran NaOH dan
Na2SiO3 harus di reaksikan terlebih dahulu minimal 1-2 hari sebelum
pengerjaan.
4. Pada analisis harga terlihat bahwa harga per 1kg geopolimer untuk konsentrasi
terendah (4M) adalah Rp. 2455/kg (1.5) dan Rp. 2582/kg (2.0), sedangkan harga
1kg semen sekitar Rp. 1000.
5. Mortar Geopolimer unggul dalam hal kualitas, namun masih tertinggal pada
aspek pengaplikasiannya, dan ke ekonomisannya.
6.2 Saran
Perlu dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai kuat tekan dari variasi lama
pencampuran aktivator
41
DAFTAR PUSTAKA
Davidovits J. 1999. Chemistry of Geopolymer System, Terminology Geopolymers

International Conferences : France.
Davidovits J. 1991. Geopolymers: Inorganic Polymeric New Materials, J. Thermal Analysis,
(37):1633-56.
Davidovits J. 1994. Properties of Geopolymer Cements. First International Conference on
Alkaline Cements and Concretes, 131-49.
J. Davidovits dan J.L. Sawyer. 1985. “Early High-Strength Mineral Polymer”. US Patent
No. 4,509,985.
Septia, Pugar. 2011. "Studi Literatur Pengaruh Konsentrasi Naoh Dan Rasio Naoh:Na2sio3,
Rasio Air/Prekursor, Suhu Curing, Dan Jenis Prekursor Terhadap Kuat Tekan Beton
Geopolimer". Skripsi Sarjana. Universitas Indonesia : Depok.
Daniel A. Hartanto. 2007. “Pembuatan Beton Geopolimer dengan Menggunakan Sisa Beton
Semen”. Skripsi Sarjana. Universitas Indonesia : Depok.
Sanjaya, Andi dan Calvin Yuwono Leoindarto. 2006. "Komposisi Alkaline Activator
dan Fly Ash untuk Beton Geopolimer Mutu Tinggi. Skripsi Sarjana. Universitas
Kristen Petra : Surabaya.
Kosnatha, Sandy dan Johanes Prasetio Utomo. 2007. Komposisi dan Karakteristik Beton
Geopolimer dari Fly Ash Tipe C dan Tipe F. Skripsi Sarjana. Universitas Kristen Petra
: Surabaya.
Chanh, Nguyen Van., Bui Dang Trug & Dang Van Tuan. 2008. Recent Research
Geopolymer Concrete. The 3rd ACF International Conference- ACF/VCA Faculty of
Civil Engineering University of technology HCM City : Vietnam.
Olivia, M., P.Sarker & H.Nikraz. 2008. Water Penetrability of Low Calcium Fly Ash Ash
Geopolymer Concrete. International Conference On Construction and Building
Technology : Australia.
Hardjito, Djwantoro. 2005. Studies on Fly Ash-Based Geopolimer Concrete. Faculty of
Engineering and Computing Departement of Civil Engineering Curtin University of
Kaen, Khon. 2006. Engineering Properties Of Mae Moh Fly Ash Geopolymer Concrete.
International Conference pozzolan, Concrete and Geopolymer : Thailand.
42
Olivia, M., P.Sarker & H.Nikraz. 2008. Water Penetrability of Low Calcium Fly Ash Ash
Geopolymer Concrete. International Conference On Construction and Building
Rangan, B.V. 2008. Fly Ash-Based Geopolymer Concrete. Research Report GC 2 Faculty
of Engineering Curtin University of Technology Perth: Australia.
Wallah, S.E. & B.V. Rangan. 2006. Low-Calcium Fly Ash-Based Geopolymer Concrete:
Long-Term Properties. Research Report GC 2 Faculty of Engineering Curtin
University of Technology Perth: Australia
Sutanto,Erik,dkk.2005.”Beton geopolimer dan fly ash untuk beton struktural”. Surabaya :
UK.Petra
Rowles,M. and O’Connor,B, Chemical Optimisation of the Compressive Strength of
Aluminosilicate Geopolymers
P. Nath and P.K. Sarker, “ Effect of GGBS on setting, workability and early strength
properties of fly ash geopolymer concrete cured in ambient condition”, Construction
Building Materials Vol. 66, 2014, pp. 163 171
Palomo, A.; Grutzeck, M.W.; Blanco, M.T. (1999). Alkali-activated fly ashes – cement for
the future. Cement and Concrete Research, 29(8), 1323-1329.
IS 383 (1970). Specification for coarse and fine aggregates from natural sources for concrete.
Bureau of Indian Standards, New Delhi.
https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/sodium_hydroxide diakses pada tanggal 31
agustus 2018 pukul 20.00 WIB
https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/Sodium_metasilicate diakses pada tanggal 31
agustus 2018 pukul 20.00 WIB
43
LAMPIRAN 1
Absesi Bulan Agustus
44
LAMPIRAN 2
Absensi Bulan Juli
45
LAMPIRAN 3
Fly ash yang digunakan
46
LAMPIRAN 4
Pembuatan Aktivator Alkali
47
LAMPIRAN 5
Proses Pencampuan dan Pencetakan Geopolimer
48

Laporan KP Muhammad Fauzi H 1506721705

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Muhammad Fauzi H 1506721705

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS INDONESIA

PENGARUH KONSENTRASI NaOH DENGAN VARIASI RASIO

LAPORAN PRAKTIK KULIAH LAPANGAN PT SEMEN INDONESIA

MUHAMMAD FAUZI HIDAYAT

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

PENGARUH KONSENTRASI NaOH DENGAN VARIASI RASIO

LAPORAN PRAKTIK KULIAH LAPANGAN PT SEMEN INDONESIA

Diajukan sebagai syarat kelulusan dalam mata kuliah Kuliah Lapangan

MUHAMMAD FAUZI HIDAYAT

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

Depok, 31 Agustus 2018

Muhammad Fauzi Hidayat

PENGARUH KONSENTRASI NaOH DENGAN VARIASI RASIO AKTIVATOR

Pembimbing Lapangan Dosen Pembimbing Kuliah Lapangan

Roganda Harizona Saragih, ST, MM Dita Arifa Nurani, Msc

Ketua Program Studi Sarjana

Rika Tri Yunarti, Ph.D

Depok, 31 Agustus 2018

Muhammad Fauzi Hidayat

Nama : Muhammad Fauzi Hidayat

Program Studi : Kimia

Fakultas : Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam

Jenis Karya : Laporan Kerja Praktik

demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

PENGARUH KONSENTRASI NaOH DENGAN VARIASI RASIO AKTIVATOR

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Pada tanggal : 31 Agustus 2018

Muhammad Fauzi Hidayat

Nama : Muhammad Fauzi Hidayat

Semen merupakan produk kedua yang paling banyak dikonsumsi di dunia.

Kata kunci : Geopolymer, NaOH, Na2SiO3, Aktivator Alkali,

Name : Muhammad Fauzi Hidayat

Keywords: Geopolymer, NaOH, Na2SiO3, Alkali Activator,

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ...............................................................ii

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR

DAFTAR ISI ....................................................................................................................... ix

DAFTAR TABEL .............................................................................................................xiii

DAFTAR GRAFIK ........................................................................................................... xiv

DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................................iii

1.1 Latar Belakang ........................................................................................................ 1

1.2 Latar Belakang Pelaksanaan Magang ..................................................................... 2

1.3 Tempat Dan Waktu Pelaksanaan Magang .............................................................. 3

1.4 Pelaksanaan Kegiatan Magang ............................................................................... 3

1.5 Ruang Lingkup Penulisan Laporan ......................................................................... 4

1.5.1 Kegiatan Praktek Kerja Lapangan .................................................................... 4

1.5.2. Tugas Khusus. .................................................................................................. 4

1.6 Tujuan Dan Manfaat Penelitian .............................................................................. 4

1.6.1 Tujuan. ............................................................................................................. 4

1.6.2 Manfaat ............................................................................................................ 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ..................................................................................... 6

2.1 Pengertian Semen .................................................................................................... 6

2.3 Pengertian Geopolimer............................................................................................ 8

2.4 Sejarah Geopolimer ................................................................................................. 9

2.5 Bahan Pembuatan Geopolimer .............................................................................. 10

2.6 Proses Pembuatan Geopolimer ............................................................................. 13

2.7 Sifat Geopolimer ................................................................................................... 13

2.8 Kelebihan Dan Kekurangan Geopolimer .............................................................. 14

BAB III PROFIL PERUSAHAAN ............................................................................... 16

3.1 PROFIL PT SEMEN INDONESIA (PERSERO), Tbk. ....................................... 16

3.1.1. Sejarah ........................................................................................................... 16

3.1.2. Visi dan Misi .................................................................................................. 19

3.1.3. Struktur Organisasi ........................................................................................ 19

3.1.5. Sistem Manajemen Semen Indonesia ............................................................ 21

BAB IV METODELOGI KERJA ................................................................................ 25