PENGENDALIAN

BIOPROSES
Penyebab Keterlambatan
Pengendalian Bioproses :

1. Bioproses jauh lebih kompleks

2. Kesulitan untuk mengembangkan
model yang realistis
3/.Pengukuran parameter kunci biokimiawi dan
fisiologik3sangat sulitorganisme yang mempunyai
mekanisme regulasi intraselular sehingga regulasi
terjadi secara internal
 Sistem pengendalian proses ada empat
kelompok peubah:

(1) Peubah yang dikontrol

(2) Peubah gangguan

(3) Peubah yang dimanipulasi dan,

(4) Peubah acuan

Tujuan pengendalian proses (Bioproses)
adalah memanipulasi peubah
peubah didalam sistem
pengendalian proses.
Manipulasi itu untuk :
(1) Mencapai keluaran pada suatu tetapan
nilai yang diinginkan
(2) Menstabilkan proses proses yang tidak
stabil atau berpotensi tidak stabil, seperti
operasi sinambung (masalah stabilisasi)
(3) Mengoptimasi kinerja yang telah
didefinisikan oleh pengukuran pengukuran
seperti rendemen, produktivitas, atau
keuntungan (masalah optimasi)
Berbagai masalah dapat dihubungkan dengan rancang
bangunsuatu sistem pengendalian bioproses.

(1) Apa tujuan pengendalian ?

(2) Apa yang harus diukur dalam pengendalian?
(3) Apa yang harus dimanipulasi?
(4) Mana peubah peubah pengendali yang harus dipasangkan
dengan keluaran yang diukur?
(5) Bagaimana seharusnya pengontrol, khususnya parameter
parameter pengontrol PID (Proportion Integral
Differential), diukur?
(6) Bagaimana membuat suatu keputusan tentang kondisi
kondisi operasi terbaik (nilai nilai konstan atau profil
peubah untuk set point)?
 2
Intrumentasidan sensor untuk
pemantauan dan pengendalian
bioproses
1. Sensor sensor mikrobial
a. Sensor BOD
b. Sensor etanol
c. Sensor asam asetat
d. Sensor karbondioksida
2. Sensor sensor lain untuk bioproses

a. Rotameter (flow meter) dan thermal mass flow meter

b. Sensor pengukur panas
c. Sensor pengendali busa
d. Sensor pengendali pH
e. Sensor pengukur oksigen
f. Sensor enzim
Elemen – elemen dasar dari teknologi pengukuran dan
pengendalian yang diterapkan pada suatu bioreaktor baku
yang terdiri dari peubah peubah yang diketahui dengan dengan
baik dari rekayasa proses klasik . Misalnya,
- Suhu dalam cairan (TI) dan jaket ganda (TDJ)
- Tekanan didalam ruang hampa reaktor (PG)
- Laju alir volume gas pada kondisi normal (FGnE)
- Kecepatan pengadukan (Nst)
- Aliran motor (Ist)
- Konsumsi energi motor (Pst)
- Volume cairan/bobot reaktor (VL)
TERIMA KASIH
Kurva hubungan distribusi produk sebagai fungsi dari jenis reaktor
(Pipa ideal, RPI dan tangki ideal, RTI)
Pemilihan Reaktor

Proses skala besar → reaktor sinambung,

mempunyai kapasitas lebih besar

Proses dengan volume lebih kecil,

tahapan operasi yang kompleks, dan
waktu penanganan sangat lama → reaktor curah.

Proses sinambung → reaktor pipa → koil panjang, ikatan

pipa -pipa sejajar, tangki atau bejana teraduk, menara
kosong, berkemas atau berbaffle unggun, atau
mempunyai baffle.

Reaksi fasa tunggal dengan waktu lama → kumparan (coil)

tunggal → memberikan kecepatan tinggi dan sedikit
pencampuran balik.
Reaktor Katalitik

Digunakan industri kimia organik dan

bioindustri (biokatalis: enzim)
→ tipe unggun tetap atau diam.

Partikel katalis berada dalam keadaan terimobilisasi dalam

bentuk unggun dan gas/cairan pereaksi mengalir melalui
unggun katalis tersebut.

Unggun katalis imobil dapat dipilah untuk jenis pipa dan

tangki. Dua kelemahan reaktor dengan pencampuran (RTI)
adalah :
1. Untuk tingkat konversi tertentu, jumlah katalis dan
ukuran reaktor yang diperlukan lebih besar ketimbang
reaktor pipa ideal (RPI).

2. Hasil akhir produk yang diinginkan tidak sebesar bila

menggunakan reaktor pipa ideal (RPI).
Pada reaktor katalitik dengan tipe
unggun-tetap umumnya lebih banyak
digunakan sistem pipa. Kelemahannya :

1. Sangat sulit untuk diopersikan pada proses dengan

perpindahan panas dari atau ke dalam unggun katalis
dengan kecepatan yang khusus untuk mencegah
perbedaan suhu dalam unggun atau pelet katalis.

2. Bila laju difusi melalui pori-pori pelet katalis rendah

dibandingkan laju reaksi, maka tidak mungkin untuk
menggunakan luasan katalis.

3. Pada regenerasi katalis secara berkala, biaya

regenerasi akan sangat mahal selama reaktor bekerja.
Contoh soal 1.

Dalam reaksi : A + B → R + S adalah reaksi fasa gas terjadi

dengan katalis suatu padatan, dengan persamaan laju :
r = k1PAPB
1 + k2 PA + k3 PR

Bila reaksi tersebut di atas dilakukan dalam suatu reaktor

unggun pipa tetap, dan beroperasi secara isotermal, pada
suhu 540 oC, berapa katalis yang diperukan untuk tingkat
konversi 95 %, dengan menggunakan nisbah umpan dan tak
ada daur ulang. Laju produksi adalah 1000 R per jam.
Reaktor bekerja pada tekanan 2 atm dan penurunan
tekanan diabaikan.
Penyelesaian :
Masalah seperti tersebut diatas, dipecahkan dengan tata
cara sebagai berikut :
1. Tentukan nilai-nilai tetapan laju reaksi k1, k2,k3 pada
suhu reaksi
2. Tentukan PA dan PB untuk berbagai nilai x (konversi)
dari 0-0.95, dengan menggunakan neraca bahan.
3. Hitung nilai nilai reaksi pada setiap harga x
4. Hubungkan 1/r terhadap x
5. Tentukan luasan daerah dibawah kurva 1/r vs x dari x=0
sampai dengan x=0.95 (tingkat konversi)
6. Daerah ini adalah merupakan nilai W/F yang diinginkan,
dengan F adalah laju umpan dan W adalah bobot katalis
yang diinginkan untuk konversi 95 %. Karena F diketahui
maka harga W dapat dihitung.
Bahan Konstruksi untuk Reaktor

1. Logam atau campuran :

Mild steel, Low alloys steel, Cast iron,
Stainless steel, Ni, Monel, Cu, Brass, Al,
Dural, Pb, Ti

2. Plastik :
Termoplastik (PVC,PE),
termosetting (poliester, epoxy-resin)

3. Karet :
Karet alami atau sintetik (hipalon, viton)

4. Keramik :
Kaca porselin, bata tahan asam, bata
dan semen refaktori
Sifat mekanik yang penting untuk bahan reaktor
meliputi :
1. Strength - tensile strength (daya tarik)
2. Stiffness - Modulus elastis (elastisitas)
3. Toughness
4. Hardness (kekerasan)
5. Pengaruh suhu (tinggi/rendah)
6. Ketahanan terhadap keausan
7. Persyaratan khusus : konduktivitas termal, ketahanan
elektris, sifat magnetik
8. Mudah pengerjaannya : pembentukan, penyambungan,
casting
9. Tersedia dalam jenis baku : lembaran, penghubung/
sambungan, tabung.
10. Biaya sebanding dengan tingkat penggunaan.
Sifat mekanik penting logam dan campuran

Tensil 0,1% Stress Modulus Hardness Bobot

Strength Proof Elastisitas Brincill Jenis
(N/mm2) (N/mm2) (KN/mm2)
Mild steel 430 220 210 100-200 7,9
Low alloys steel 430-660 230-460 210 130-200 7,9
Cast iron 140-170 200 140 150-250 7,2
Stainless steel 7540 130 210 160 8,0
Ni 500 170 170 80-150 8,9
Monel 650 60 110 120-250 8,8
Cu 200 130 115 30-100 8,9
Brass 400-600 150 70 100-200 8,6
Al 80-150 350 70 30 2,7
Dural 400 15 100 2,7
Pb 30 110 5 11,3
Ti 500 150 4,5
Sifat umum untuk pengerjaan logam dan campuran ( Alloys )

Machining Kerja Kerja Casting Penyam- Suhu

panas dingin bungan (º C )
Mild steel B B B S B 750
Low alloys steel B B S S B 750
Cast iron B T T B S/T -
Stainless steel B B B S B 1050
Ni B B B B B 1150
Cu S B B B S 800
Brass B S B B B 700
Al B B B S B 550
Dural B B B - B 350
Pb - B - - B -
Ti B B T T S -

Keterangan B : Baik, S : Cukup baik, T : Tidak baik

Dalam pemilihan bahan untuk pengerjaan reaktor, faktor
biaya perlu diperhatikan.
Secara nisbi (relatif) nilai biaya berbagai jenis logam dan
paduan adalah sebagai berikut :
Carbon steel 1
Al-alloys (Mg) 4
Stainless steel 5
Incomel 12
Brass 10-15
Al 18
Monel 19
Cu 27
Ni 35
Peningkatan Skala (Scale-up) Reaktor
Peningkatan skala : perancangan dan penyusunan sistem
yang lebih besar (prototipe)
berdasarkan hasil percobaan dengan
menggunakan model yang berukuran
lebih kecil.

Tiga fenomena penting :

1. Fenomena termodinamik
(tidak tergantung pada skala)
2. Fenomena kinetika mikro
(tidak tergantung pada skala)
3. Fenomena perpindahan
(tergantung pada skala).
Proses perpindahan dalam reaktor terjadi menurut dua
mekanisme perpindahan :
1. Pengaliran (konveksi)
2. Difusi (konduksi)

Fenomena yang berkaitan erat

dengan pengaliran dan difusi :
1. Gaya geser (shear)
2. Pencampuran
3. Perpindahan massa (Kla)
4. Perpindahan panas
5. Kinetika makro (suatu bentuk kinetika nyata dari
perpaduan kinetika mikro dan difusi, misalnya dalam
sistem imobilisasi )
Perancangan Bioreaktor

Kekompleksan bioreaktor dibanding reaktor

kimiawi terjadi karena sifat dan ciri mikroba,
seperti pertumbuhan, penyesuaian, peluruhan,
dan kepekaan terhadap gaya geser.

Secara teori perancangan suatu bioreaktor dapat

dilakukan dengan tahapan :
1. Perilaku galur terpilih (kinetika pertumbuhan dan
pembentukan produk) ditetapkan pada beragam
keadaan lingkungan antara lain konsentrasi unsur hara,
oksigen, dan gaya geser.
2. Berdasarkan hasil itu dipilih kondisi optimal untuk
pertumbuhan dan pembentukan produk.
3. Kinetika dimasukkan ke dalam neraca massa.
Namun tidak selalu tatacara tersebut berhasil dengan
mulus, karena :

1. Untuk menetapkan kinetika secara rinci diperlukan

percobaan cukup banyak dan berulang-ulang (ekstensif)
2. Pemecahan persamaan neraca-mikro untuk "semua
kasus" pada kondisi alir dan geometrik sederhana dalam
praktik adalah tidak mungkin.
3. Kondisi lingkungan optimal acapkali
merupakan nilai peubah operasional
yang saling bergantungan (sebagai
contoh adanya gaya geser menyebabkan
nilai P/V tinggi untuk perpindahan
massa, sebaliknya rendah untuk sel
mikroba)
Teknik lain dalam perancangan bioreaktor → teknik
pengecilan ukuran (scale-down) berdasarkan pendekatan
lingkungan.

Skala Reaktor skala penuh Penerapan

Penuh (yang ada/ rancangan pada skala
awal) penuh

Skala Simulasi pada skala kecil Pemilihan galur

Kecil Kondisi lingkungan optimasi kondisi
lingkungan

Tata cara pengecilan skala (Kossen dan Oosterhius, 1985)

Metoda untuk meningkatkan skala reaktor, yaitu :
1. Metoda dasar (pemecahan neraca mikro untuk
perpindahan momentum, massa, dan panas)
2. Metoda semi-dasar (pemecahan neraca
disederhanakan)
3. Analisis dimensional (termasuk analisis regime)
4. Kaidah ibu jari (rules of thumb)
5. Coba-coba (trial and error)
1. Metoda Dasar
Metoda dasar digunakan untuk sistem
yang paling sederhana. Sifat :
1) Kondisi aliran jelas (misal aliran
laminar)
2) Tidak ada aliran (contoh difusi nutrien pada
pelapisan mikroba yang diam).
Dalam metoda dasar, neraca mikro digunakan untuk
perpindahan momentum, massa, dan panas.
Jika neraca mikro digunakan dalam perancangan
reaktor, maka terdapat sejumlah kesulitan :
1) Bila neraca diterapkan untuk bejana
berpengaduk, maka harus menggunakan komponen
perpindahan dalam tiga arah dengan kondisi-
kondisi batas (boundary) yang sangat kompleks.
2) Neraca bersifat ganda. Artinya pemecahan neraca
momentum menghasilkan komponen alir yang
harus digunakan dalam neraca massa dan panas
3) Neraca momentum umumnya digunakan untuk zat
alir serba sama (homogen) yang sangat tidak
realistik untuk cairan fermentasi aerob.
Penerapan penting neraca mikro adalah pada sistem
imobilisasi mikroba. Bila perilaku lapisan tipis
diketahui, maka peningkatan ketebalan lapisan dapat
diperkirakan.
2. Metoda Semi-Dasar
Metoda ini didasarkan pada penggunaan persamaan
aliran yang disederhanakan. Tiga model aliran yang
banyak digunakan adalah :
1) Aliran piston (plug flow)
2) Aliran piston dengan dispersi
3) Aliran tercampur baik: satu tangki atau rangkaian
beberapa tangki.
3. Analisis Dimensional (AD)
Metoda analisis dimensional merupakan teknik yang
menggunakan bilangan nirmatra (tidak berdimensi)
sebagai parameter dalam perancangan reaktor.
Beberapa pembatasan metoda analisis dimensional :
1) Kadang-kadang tidak mungkin mempertahankan semua gugus tidak
berdimensi tetap selama peningkatan skala, sehingga suatu gugus
menentukan gugus yang paling penting dan mengabaikan yang lain
(analisis regim).
2) Penerapan AD kadang-kadang membawa keadaan yang secara
teknik tidak realistik (antara lain penggunaan tenaga dan
kecepatan pengaduk sangat tinggi)
3) Beberapa sistem bersifat otonom. Misalnya ukuran gelembung
dalam sistem koalesensi adalah tak bergayut terhadap ukuran dan
kondisi proses sehingga tidak sesuai dengan prinsip dasar AD
(kesamaan geometrik).
4) Pemilihan parameter dalam AD tidak selalu dapat dilakukan.
Bila pada keadaan awal neraca momentum, massa, panas,
dan batas (boundary) nya ditulis dalam bentuk nirmatra
(tidak berdimensi), maka sejumlah bilangan nirmatra
akan muncul dengan sendirinya.
Dipilah menurut kelompok :
1) Parameter geometri (D, H, dp)
2) Sifat zat alir/padatan/gas (ρ, η, σ)
3) Peubah proses ( N, P,v)
4) Tetapan bermatra (g, R)
Bilangan nirmatra (tak berdimensi) yang dapat digunakan untuk
kajian peningkatan skala reaktor
Bilangan nirmatra (tak berdimensi) yang dapat digunakan untuk
kajian peningkatan skala reaktor (lanjutan)
Bilangan nirmatra (tak berdimensi) yang dapat digunakan untuk
kajian peningkatan skala reaktor (lanjutan)
Bilangan nirmatra (tak berdimensi) yang dapat digunakan untuk
kajian peningkatan skala reaktor (lanjutan)

Catatan :
a) menunjukkan bahwa D atau λ berkaitan dengan fasa terdispersi
b) untuk bejana berpengaduk
4. Kaidah Ibu Jari
Einsele (1978) menemukan sejumlah kaidah peningkatan
skala yang digunakan oleh beberapa industri fermentasi
di Eropa yang merupakan penerapan dari kaidah ibu jari
(Tabel 2).
Patokan itu berhubungan dan mengacu pada
perpindahan oksigen (po2 adalah fungsi dari Kla yang
merupakan fungsi dari P/V ).
Tabel 2. Penggunaan patokan peningkatan skala dalam industri
fermentasi
Persentase Industri Patokan Peningkatan Skala
Yang menggunakan Yang Digunakan

30 tetapan P/V
30 tetapan Kla
20 tetapan Vip
20 tetapan Po2
5. Coba-coba (trial and error )
Coba-coba pada perkembangan
kebudayaan manusia merupakan
metode untuk meningkatkan
proses.
Saat ini metoda coba-coba masih
banyak digunakan dalam
optimasi proses.
Sebaliknya dalam peningkatan
skala sudah jarang atau bahkan
tidak digunakan lagi.
Suatu pilot-plant yang baik adalah "pabrik yang
diperkecil" bukan "peningkatan percobaan
laboratorium".
Beberapa aspek produksi yang diperlukan dalam
perancangan pabrik skala penuh antara lain :
1. Efek jangka panjang (korosi, akumulasi selama
pendaurulangan, dan lain-lain) dari bahan reaktor
yang digunakan
2. Pengendalian proses
3. Produksi batch
4. Uji untuk pemasaran
5. Demonstrasi proses
 Masalah peningkatan
Skala

tidak ya
Persamaa
n
Neraca
diketahui
tidak ya tidak
Semua Pemecahan ya
Paramet analiktik
er
diketahui
ya
Penelitian tidak Pemecaha Pecahkan
Analisis
Untuk parameter n persamaan
dimensional
dengan neraca

Penetapan "regim" komputer

Penelitian Kaidah peningkatan

Skala kecil Skala tentatif

Penelitian
lanjut

Kaidah peningkatan
Skala tentatif

Diagram alir penentuan peningkatan skala reaktor

Contoh Soal 2.

Dalam rangka untuk pendayagunaan hasil pertanian, oleh suatu tim

di lakukan kajian pengembangan proses produksi vanilin dari bahan
baku eugenol (yang terlebih dahulu diekstrak dari minyak Daun
Cengkeh).

Proses yang dipilih : Isomerasi eugenol menjadi iso-eugenol yang

dilakukan dalam suatu bejana, pada suhu 160ºC dengan
penambahan larutan KOH (10%).
Isoeugenol yang terbentuk dioksidasi dengan bantuan suatu
oksidator, yakni Notrobenzena (C6H5N02) dan terbentuk Vanilin
tercampur dalam larutan alkalis.
Penambahan asam khlorida akan mengendapkan Vanilin tersebut
yang selanjutnya dapat dipisahkan.
Tahapan paling kritis dalam pembentukan Vanilin adalah reaksi
oksidasi dari Iso-eugenol menjadi Vanilin. Oleh karenanya tim
pengaji, melakukan percobaan pada tahap reaksi ini lebih rinci.
Reaksi :

OH
OH OH
OCH3 OCH3
K OH OCH3 C6H5NO2

CH2CH=CH2
CH=CHCH3 CHO

Eugenol Isoeugenol Vanilin

1. Berdasarkan informasi awal tersebut, susunlah suatu diagram alir
yang juga menggambarkan peralatan yang diperlukan (nantinya).

2. Kajian oksidasi isoeugenol menjadi Vanilin, dilakukan secara

curah/batch untuk mengetahui pola atau kinerja reaksi oksidasi
tersebut. Konsentrasi isoeugenol : 15M, konsentrasi Nitrobenzena :
10M. Pemantauan hasil reaksi produksi (Vanilin) diperoleh hasil sbb :

Waktu Vanilin
( Menit ) ( Molar )
0 0
1 3.97
2 5.12
3 5.95
4 6.61
5 7.10
6 7.52

Berdasarkan hasil tersebut, parameter apa yang dapat anda

tentukan untuk perancangan proses lebih lanjut.
3. Apabila reaksi oksidasi tersebut kemudian akan diterapkan
dalam proses produksi, dan Anda diminta untuk memilih jenis
reaktor yang akan digunakan, mana yang menurut anda paling
ekonomis :

( Proses akan dilakukan secara kontinyu )

- Reaktor Tangki Ideal (RTI)
- Reaktor Pipa Ideal (RPI)

Apabila diinginkan derajat konversi sebesar 80 %, tunjukkan

berapa perbedaan waktu proses/ waktu tinggal kedua reaktor
tersebut.
4. Pada evaluasi lebih lanjut, akan dipilih reaktor piston sebagai
wahana reaksi pembuatan Vanilin dan untuk itu dilakukan
pengajian tentang kemungkinan skala untuk skala 'pilot plant'
maupun untuk tujuan/skala industri.

Percobaan dilaboratorium dikerjakan pada reaktor dengan

ukuran :
- Diameter (d¡) : 5 cm dan panjang (1) : 50 cm
- Sifat larutan yang terukur antara lain :
densitas (p) : 1000 kg/m³
Kecepatan alir (U) : 160 cm/menit
Viskositas μ : 20 cp (0.020 N detik/m²)
- Reaktor tersebut mampu bekerja pada perolehan 0.5 kg
produk/ l larutan /menit.

Kini akan dirancang suatu reaktor sama dengan kapasitas 300

kg/jam Apakah reaktor dengan ukuran diameter 5 cm dan
panjang 500 cm layak dan memenuhi persyaratan untuk
bekerja dengan kapasitas yang diinginkan ?
Beberapa hubungan/ rumus antara lain disediakan berikut
(Kalau dipandang perlu Anda boleh menggunakan
rumus/hubungan lain) :

JH=C/(Uld¡) 0.675
(I2/d¡2) C2/(U¡2d¡2) 0.675 = ( I¡/d¡)CI /C(U¡Id¡I)0.675
C2(U¡2/U¡I)0.325=CI(d¡2/d¡I)1.675

JH: faktor perpindahan massa

C: tetapan tak berdimensi.

Hubungan antara C dan panjang pipa

(diameter 5 cm) disajikan pada
gambar berikut
Penyelesaian :

1. Penyusunan diagram alir proses, dari bahan dasar eugenol menjadi

vanilin

2. Reaksi :

isoeugenol + nitrobenzenza vanilin + etilnitrobenzena

A + B P + R

Laju reaksi pembentukan vanilin, rp = dcp = - rA=dCt

dt dt

-rA=kCA.CB
k ditetapkan dengan memplot :
1 ln CAo (CAo-CP) . vs kt.
CAo-CBo CAo(CAo-CP)

CAo : 5M
CBo :10M
 T, Vanilin 1 In CAo (CAo-CP)
( Menit ) (CP),M CAo-CBo CAo(CAo-CP)

0 0 0
1 3.97 0.04
2 5.12 0.06
3 5.95 0.08

4 6.61 0.10
5 7.10 0.12
6 7.52 014

X10-2
16

14

12 K= 0.023 mol/menit
Cbo ( CAo -Cp)

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8
 3. Pemilihan Reaktor : CAo = 30 M Konversi 80 %
a. RTI : CB0 = 25 M
Cp = 0.80 X 30 = 24 M
Q Q Jadi CA= 30-24 = 6M
Banyaknya B yang digunakan
CA0 CA.CP untuk pembentukan P juga 24 M
CB0
∞ CB.CR Jadi CB= 25-24=1M
Disusun neraca Massa

Komponen A.
Q CAo - V rA = Q CA + d ( VCA ) = 0 z = V = (CAo -CA)
dt Q rA
Dalam keadaan tunak : d ( VCA ) = 0 = (CAo - CA )
dt KCA.CB
= (30 - 6 ) = 173.9 Menit
(0.23) (6) (1)
= 2.9 Jam
 b. RPI :

dV Lihat Komponen A :
Q Q
CAo CAV CAV V CA, CP
QCAv - rA dV = Q CAv + QdCA
CBo CB, CR - KCA.CB dV = QdCA
- KCB.dV = dCA
Q CA
Integrasi menghasilkan :
- kCB . V = In CA/CAo V = 1 In CA/CAo
Q Q -k CB

Z = 1 In 6/30
(-0.023) (1)

Z = 70 Menit = 1.2 jam

Berdasarkan tersebut akan lebih ekonomis dipih reaktor jenis RPI

yang = 2.5 kali lebih cepat.
4. Penggandaan skala :

- Ukuran/reaktor laboratorium :
di1 = 5 cm = li1 = 50 cm (0.5m)
" Scale Up " : di2 = 5 cm li2 = 500 cm (5m)
Jadi digandakan : 10 kali

- Kapasitas produksi : 0.5 kg produk/menit

Kapasitas produksi ”Sacle up”:
300 kg produk/jam atau 5 kg/menit

C2 (Ui2/Ui1) 0.325 = C1 (di2/di1) 1.675

di1 = di2 =5cm → C1=C2 (Ui2/Ui1) 0.325
C2 dicari dari kurva untuk I2 = 5M τ C = 0.335
C1 = 0.335 (10.Ui2/Ui1 ) 0.325 = (0.335)(2.113)=0.708
Berdasakan kurva untuk li = 0.5 τ C1 = 065-068

Jadi ukuran reaktor yang dirancang kurang/tidak layak.

TERIMA KASIH