DAFTAR ISI

Halaman Judul
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................................... 1
1.1 SEKILAS TENTANG BAHAN BAKAR PADA PEMBANGKIT LISTRIK.......................... 1

1.1.1 Batubara ............................................................................................................................... 1

1.2.2 Bahan Bakar Minyak .......................................................................................................... 2

1.2 SEKILAS TENTANG MATERIAL HANDLING EQUIPMENT .............................................. 4

BAB II COAL HANDLING SYSTEM ................................................................................................... 8

2.1 INSTALASI PEMBONGKARAN BATUBARA ........................................................................ 9

2.1.1 Pembongkaran Batubara Melalui Laut ............................................................................. 9

2.1.2 Pembongkaran Batubara Melalui Darat ......................................................................... 10

2.1.3 Pemeriksaan Batubara ...................................................................................................... 11

2.2 INSTALASI PENIMBUNAN DAN PENGERUKAN BATUBARA....................................... 13

2.2.1 Metode Penimbunan dan Pengerukan Batubara............................................................ 13

2.2.2 Manajemen Penimbunan Batubara ................................................................................. 16

2.2.3 Ganggunan dan Pemeliharaan Timbunan ...................................................................... 17

2.3 INSTALASI PEMINDAHAN BATUBARA ............................................................................ 19

2.3.1 Belt Conveyor ...................................................................................................................... 13

2.3.2 Transfer House ................................................................................................................... 29

2.3.3 Tripper................................................................................................................................. 31

2.3.4 Silor ..................................................................................................................................... 32

2.3.5 Dust Collector & Silo Ventilation ...................................................................................... 32

2.4 COAL HANDLING SEBELUM BATUBARA DIBAKAR PADA FURNACE.................... 33

2.4.1 Coal Feeder ......................................................................................................................... 33

2.4.2 Mill atau Pulverizer ............................................................................................................ 34

 2.5 PROSEDUR PENGOPERASIAN INSTALASI COAL HANDLING.................................... 36

2.5.1 Persiapan ............................................................................................................................ 37

2.5.2 Pemilihan Rute Conveyor .................................................................................................. 37

2.5.3 Start Up ............................................................................................................................... 37

2.5.4 Menormalkan ..................................................................................................................... 38

2.5.5 Persiapan Stop ................................................................................................................... 38

2.5.6 Stop ..................................................................................................................................... 38

2.6 KONTROL DAN INDIKASI BAHAYA ................................................................................... 38

2.7 MAINTENANCE PADA COAL HANDLING SYSTEM ........................................................... 39

BAB III ASH HANDLING SYSTEM .................................................................................................. 42

3.1 INSTALASI PENANGANAN BOTTOM ASH ......................................................................... 44

3.1.1 Submerged Scraper Conveyor (SSC) ................................................................................. 44

3.1.2 Clinker Grinder ................................................................................................................... 46

3.1.3 Belt Conveyor ...................................................................................................................... 46

3.1.4 Bottom Ash Silo ................................................................................................................... 47

3.1.5 Dump Truck ........................................................................................................................ 47

3.1.6 Siklus Air ............................................................................................................................ 48

3.2 INSTALASI PENANGANAN FLY ASH................................................................................... 49

3.2.1 Electrostatic Precipitator..................................................................................................... 50

3.2.2 Electrostatic Precipitator Hopper ....................................................................................... 53
3.2.3 Vacuum Blower ................................................................................................................... 55

3.2.4 Fly Ash Silo ......................................................................................................................... 56

3.2.5 Peralatan Unloading Fly Ash ............................................................................................ 57

3.3 MILL REJECT / PYRITE SYSTEM .......................................................................................... 58

3.4 ECONOMIZER-HOPPER ASH................................................................................................. 59
3.5 TEMPAT PENIMBUNAN ABU (ASH DISPOSAL AREA) ................................................... 60
 3.6 KONTROL PADA INSTALASI PENANGANAN ABU ........................................................ 61
3.7 PROSEDUR OPERASI ........................................................................................................... 61
3.8 MAINTENANCE PADA ASH HANDLING SYSTEM .......................................................... 62

BAB IV DUST HANDLING SYSTEM .............................................................................................. 63

4.1 DUST COLLECTOR PADA SILO............................................................................................ 63
4.2 DUST SUPPRESSION PADA BELT CONVEYOR ................................................................ 64

4.3 VACUM TRUCK ........................................................................................................................ 65

BAB V FUEL OIL HANDLING SYSTEM ......................................................................................... 66

5.1 TEORI PEMBAKARAN .......................................................................................................... 66

5.1.1 Pembongkaran HSD Oil .................................................................................................... 66

5.1.2 Penyimpanan dan Suplai HSD Oil.................................................................................... 68

5.2 RESIDUAL OIL (RO) ............................................................................................................... 71

5.2.1 Pembongkaran Residual Oil .............................................................................................. 71

5.2.2 Penyimpanan dan Suplai Residual Oil ............................................................................. 73

LAMPIRAN
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 SEKILAS TENTANG BAHAN BAKAR PADA PEMBANGKIT LISTRIK

1.1.1 Batubara
Batu bara atau batubara adalah salah satu bahan bakar fosil. Pengertian umumnya adalah
batuan sedimen yang dapat terbakar, terbentuk dari endapan organik yaitu sisa-sisa tumbuhan dan
terbentuk melalui proses pembatubaraan. Unsur-unsur utamanya terdiri dari karbon, hidrogen dan
oksigen. Batu bara juga adalah batuan organik yang memiliki sifat-sifat fisika dan kimia yang
kompleks yang dapat ditemui dalam berbagai bentuk. Berdasarkan tingkat proses pembentukannya
yang dikontrol oleh tekanan, panas dan waktu, batu bara umumnya dibagi dalam lima kelas:
antrasit, bituminus, sub-bituminus, lignit dan gambut.
• Antrasit adalah kelas batu bara tertinggi, dengan warna hitam berkilauan (luster) metalik,
mengandung antara 86%-98% unsur karbon (C) dengan kadar air kurang dari 8%.
• Bituminus mengandung 68%-86% unsur karbon (C) dan berkadar air 8%-10% dari
beratnya. Kelas batu bara yang paling banyak ditambang di Australia.
• Sub-bituminus mengandung sedikit karbon dan banyak air, dan oleh karenanya menjadi
sumber panas yang kurang efisien dibandingkan dengan bituminus.
• Lignit atau batu bara coklat adalah batu bara yang sangat lunak yang mengandung air 35%-
75% dari beratnya.
• Gambut, berpori dan memiliki kadar air di atas 75% serta nilai kalori yang paling rendah.

Gambar 1.1 Jenis – jenis Batubara

Kelas batubara yang banyak dipakai sebagai bahan bakar adalah kelas Sub Bituminus dan
Bituminus. Batubara yang digunakan di PLTU Paiton selama ini semuanya masuk kedalam kategori
kelas Sub Bituminus.

Fuel Handling 1
 Batubara adalah bahan bakar padat yang mengandung abu, oleh karena itu pemanfaatan
batubara akan melibatkan biaya tinggi untuk alat yang diperlukan bagi penanganan (coal handling)
dan pembakaran batubara. Itu semua bertujuan untuk mengeliminir debu dan abu.

Penanganan batubara memerlukan pengamanan, karena ada beberapa masalah dalam penanganan
batubara antara lain:
• Batubara dapat terbakar sendiri.
• Batubara dapat menimbulkan pencemaran, seperti pencemaran udara dan tanah.

1.1.2 Bahan Bakar Minyak

Minyak mentah merupakan campuran yang amat kompleks yang tersusun dari berbagai
senyawa hidrokarbon. Di dalam kilang minyak, minyak mentah akan mengalami sejumlah proses
yang akan memurnikan dan mengubah struktur serta komposisinya sehingga diperoleh produk yang
bermanfaat.
Distilasi atau penyulingan adalah suatu metode pemisahan bahan kimia berdasarkan
perbedaan kecepatan atau kemudahan menguap (volatilitas) bahan. Dalam penyulingan, campuran
zat dididihkan sehingga menguap, dan uap ini kemudian didinginkan kembali ke dalam bentuk
cairan. Zat yang memiliki titik didih lebih rendah akan menguap lebih dulu. Dari proses distilasi
pada kilang minyak ini akan dihasilkan produk-produk utama berupa :
• LPG (Liquified Petroleum Gas
• Minyak bensin (gasoline)
• Minyak tanah (kerosene)
• Minyak diesel
• Minyak residu (residual fuel)
• Kokas (coke) dan aspal

Fuel Handling 2
 Gambar 1.2 Produk dari pengolahan minyak

1. High Speed Diesel (HSD)

High speed diesel atau minyak solar merupakan hasil dari distilasi fraksi minyak bumi.
dihasilkan dari distilasi fraksional minyak mentah antara 200 ° C dan 350 ° C pada tekanan
atmosfer Jenis bahan bakar ini banyak digunakan pada kendaraan bermotor di jalan hingga
kapal laut yang membutuhkan daya yang besar. Berbeda dengan minyak bensin, mesin yang
menggunakan minyak solar tidak memerlukan pengapian untuk membakarnya. Mesin diesel
akan memampatkan udara diruang bakar yang akan menaikkan suhu dan tekanan (rasio
kompresi 14:1-18:1 yang umum di diesel saat ini). Karakteristik dari minyak solar adalah
kekentalan akan meningkat dengan cepat seiring menurunnya temperatur dari bahan bakar
tersebut, minyak solar akan menjadi gel padat pada suhu -190C atau -150C. Minyak solar
menghasilkan emisi gas buang yang lebih rendah dari pada minyak bensin dan
menghasilkan nilai ekonomis bahan bakar yang lebih tinggi dikarenakan minyak solar
memiliki kandungan energi yang lebih besar per liternya dari pada minyak bensin.

2. Residual Oil (RO)

Residu minyak bumi merupakan produk samping kilang minyak yang murah dan belum
dimanfaatkan secara maksimal. Pada pengilangan minyak mentah diumpankan ke dalam
kolom distilasi atmosferik, sehingga menghasilkan beberapa fraksi minyak dengan rentang
titik didih yang berbeda. Fraksi ringan dimanfaatkan untuk bahan bakar, sementara fraksi
berat (aliran bottom) yang berupa residu, biasanya dijual dengan harga yang sangat murah.
Komposisi residu dipengaruhi oleh jenis minyak dan jenis proses pemurnian (refinery) yang
digunakan. Jumlah dan sifat residu yang dihasilkan dari tiap minyak mentah akan berbeda..

Fuel Handling 3
 Berdasarkan strukturnya, senyawa hidrokarbon dalam minyak bumi terbagi atas empat
kategori utama, yaitu parafinik, naphtenik, aromatik dan olefin. Ikatan parafin dominan
terdapat dalam gasoline dan kerosene (mixed-base petroleum) sedangkan ikatan naftenik
dominan terdapat dalam gas oil dan lubricating oil. Sementara itu residu sendiri
mengandung komponen naftenik, aromatik, dan hidrokarbon tak jenuh.

1.2 SEKILAS TENTANG MATERIAL HANDLING EQUIPMENT

Peralatan Penanganan Material atau material handling equipment adalah semua peralatan
yang berhubungan langsung dengan perpindahan, penyimpanan, pengendalikan, perlindungan
bahan, barang dan produk selama proses berlangsung, distribusi, konsumsi dan pembuangan.
Penanganan material dalam jumlah yang tepat dari material yang sesuai, dalam kondisi yang baik,
pada tempat yang cocok, pada waktu yang tepat, pada posisi yang benar, dalam urutan yang sesuai,
dengan biaya yang murah dan menggunakan metode yang benar. Beberapa tujuan dari material
handling equipment adalah :
• Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan dan memberikan
perlindungan terhdap material.
• Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja
• Meningkatkan produktivitas
• Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas
• Mengurangi bobot mati
• Sebagai pengawasan persediaan
Peralatan Penanganan Material adalah peralatan mekanik yang terlibat dalam sistem secara
keseluruhan. Peralatan penanganan material umumnya dipisahkan ke dalam empat kategori utama:
penyimpanan dan perlakuan, sistem rekayasa, truk industri, dan bulk material handling.

Storage & handling equipment

Peralatan penyimpanan dan perlakuan termasuk kedalam material handling equipment
untuk industry. Peralatan yang termsauk didalamnya biasanya alat penyimpanan non-otomatis,
seperti rak Pallet, rak, kereta dorong (shelving), dan sebagainya. Peralatan ini umumnya memiliki
standar yang berlaku secara global ntuk tiap peralatan dan penggunaannya.

Fuel Handling 4
 Gambar 1.3 Storage & Handling Equipment

Engineered systems
Sistem rekayasa adalah sistem penanganan material yang direkayasa sesuai dengan
kebutuhan dari industri tersebut. Peralatan yang termasuk adalah conveyor, handling robot, AS/RS,
AGV dan sistem penanganan material otomatis lainnya. Sistem rekayasa merupakan kombinasi dari
beberapa peralatan yang terintegrasi dalam satu sistem.

Gambar 1.4 Engineered systems

Industrial trucks
Truk Industri biasanya merujuk kendaraan bermotor yang digunakan untuk membantu
proses produksi suatu industry menggunakan bahan bakar bensin, propane atau energi listrik. Truk
Industri membantu sistem material handling dengan fleksibilitas yang cukup tinggi. Forklift adalah
contoh yang paling umum dari truk industri.

Fuel Handling 5
 Gambar 1.5 Industrial truck

Bulk material handling

Bulk material handling adalah bidang teknik yang menangani desain peralatan yang
digunakan untuk pengangkutan bahan dalam bentuk curah. Hal ini juga dapat berhubungan dengan
penanganan limbah campuran. Bulk sistem penanganan material biasanya terdiri dari belt conveyor,
stackers, reclaimers, bucket lift, shiploaders, unloaders dan hopper & diverters dikombinasikan
dengan fasilitas penyimpanan seperti tempat penyimpanan coalyard atau stock pile dan silo. Tujuan
dari fasilitas penanganan material curah umumnya untuk mengangkut material dari suatu sumber ke
tujuan akhir dimana material itu akan digunakan. Bulk material handling dapat ditemukan di lokasi
tambang, pelabuhan (untuk memuat atau membongkar material curah) dan fasilitas pengolahan
(seperti besi dan baja, pembangkit listrik berbahan bakar batubara).

Gambar 1.6 Bulk material handling

Conveyor
Sistem conveyor adalah bagian dari material handling equipment yang memindahkan bahan
dari satu lokasi ke lokasi lain yang paling sering digunakan. Conveyor sangat berguna untuk
pengangkutan bahan berat atau besar. Conveyor memungkinkan sistem transportasi cepat dan

Fuel Handling 6
efisien untuk berbagai bahan, yang membuatnya sangat banyak digunakan dalam penanganan
material dan industri kemasan. Terdapat banyak jenis dari conveyor system yang tersedia, dan
digunakan sesuai dengan berbagai kebutuhan industri yang berbeda.

Gambar 1.7 Overhead conveyor Gambar 1.8 Apron conveyor Gambar 1.9 Screw conveyor

Gambar 1.10 Bucket conveyor Gambar 1.11 Pneumatic Gambar 1. 12 Roller conveyor
conveyor

Gambar 1.13 Flight conveyor Gambar 1.14 Chain Conveyor Gambar 1.15 Flight Conveyor

Pada buku ini akan dijelaskan penanganan batubara, debu dan abu serta penanganan bahan
bakar minyak yang berlaku pada PT Pembangkitan Jawa Bali. Penanganan batubara dimulai pada
saat batubara yang telah dipesan datang dilokasi pembongkaran yang ditentukan sebelumnya hingga
batubara digunakan pada proses produksi dan dihasilkan produk samping berupa debu dan abu.
Pada buku ini juga akan dijelaskan penanganan bahan bakar minyak.

Fuel Handling 7
 BAB II
COAL HANDLING SYSTEM

Proses produksi listrik tergantung pada operasional instalasi-instalasi yang ada, salah
satunya yaitu instalasi penanganan batubara sebagai penyuplai batubara untuk kegiatan pembakaran
pada furnace. Coal handling system adalah sistem penanganan batubara sebagai bahan bakar PLTU
mulai dari pembongkaran hingga batubara siap digunakan pada furnace. Pada unit pembangkitan
Paiton 1 dan 2, semua aktivitas dikontrol dari CHCB (coal handling control board) kecuali sistem
ship unloader.

Gambar 2.1 Ilustrasi Sistem Penanganan Batubara di UP Paiton 1 dan 2

Secara umum penanganan batubara melalui tahapan berikut ini. Setelah batubara unloading
dari sistem pengiriman yang digunakan dengan menggunakan ship unloader, batubara akan
ditimbun pada stock pile melalui serangkaian belt conveyor dan selanjutnya akan dicurahkan
melalui telescopic chute atau bucket wheel / stacker reclaimer. Dengan bantuan alat berat seperti
bulldozer batubara ditata saat penimbunan. Ketika akan digunakan batubara akan diarahkan oleh
bulldozer ke reclaimer hopper atau bucket wheel akan mengeruk batubara untuk selanjutnya
ditransfer dengan menggunakan belt conveyor ke silo penampungan pada furnace. Selanjutnya
batubara akan dihancurkan pada mill/pulveriser sebelum digunakan sebagai bahan bakar furnace.
Penjelasan mengenai peralatan coal handling system akan dijelaskan lebih lanjut pada sub bab
berikutnya.

Fuel Handling 8
 Secara umum instalasi penanganan bahan bakar batubara dapat dibagi menjadi beberapa
bagian utama yaitu :
1. Sarana pembongkaran batubara
2. Sarana penimbunan dan pengerukan batubara
3. Sarana pemindahan batubara
4. Sarana penampungan sementara batubara sebelum dibakar
Masing-masing bagian ini memiliki peranan yang saling berkaitan dan akan saling mempengaruhi
satu sama lain apabila terganggu.

2.1 INSTALASI PEMBONGKARAN BATUBARA

Untuk memenuhi kebutuhan batubara untuk proses produksi, maka pengiriman batubara ke
lokasi PLTU dilakukan dengan tiga cara yaitu :
a. Melalui angkutan laut : Tongkang, Kapal laut
b. Melalui angkutan darat : Kereta api
c. Langsung melalui rangkaian conveyor, cara ini dilakukan apabila lokasi PLTU dekat dengan
lokasi sumber batubara.
Untuk memenuhi kebutuhan batubara dalam jumlah besar, maka pengiriman dengan kapal laut
merupakan pilihan utama. Meskipun demikian pengiriman batubara dapat dilakukan dengan
kombinasi dari cara-cara tersebut.

2.1.1 Pembongkaran Batubara Melalui Laut

Gambar 2.2 Kapal tongkang batubara dan ship unloader di pelabuhan di UP Paiton 1 dan 2

Untuk batubara yang dikirim melalui laut instalasi pembongkaran terdiri dari dermaga yang
dilengkapi dengan ship unloader. Bucket berfungsi untuk mengeruk batubara dari lambung kapal,
hopper akan menampung sementara batubara dari penangkap/bucket. Dari hopper batubara

Fuel Handling 9
digetarkan oleh vibrating feeder dan akan diteruskan ke belt conveyor. Vibrating feeder berguna
agar batubara dari hopper tidak menyumbat dan dapat berjalan dengan lancar, konstan dan merata
tidak menumpuk saat menuju belt conveyor. Melalui belt conveyor batubara akan dipindahkan ke
lokasi penimbunan atau ke silo.

Gambar 2.3 Bucket, hopper dan vibrating feeder pada ship unloader di UP Paiton 1 dan 2

Bagian-bagian pada ship unloader

1. Gantry system:
Sistem penggerak Ship unloader ke arah depan dan belakang sepanjang rel. Dilengkapai 2
rail claim untuk mengunci posisi Ship unloader. Dikontrol oleh GMFC (Gantry Motor Field
Control)
2. Trolley system:
Sistem penggerak bucket ke arah kanan dan kiri (arah utara-selatan)
3. Close home position system:
Sistem untuk mengatur membuka/ menutupnya bucket.
4. Boom system:
Sistem untuk mengatur posisi kemiringan boom (konstruksi tempat bergantungnya bucket &
kabin operator).
5. Hold home position system:
Sistem penggerak bucket dalam arah vertikal (ke atas & bawah).
Apabila kapal tersebut dilengkapi dengan perlengkapan pembongkaran batubara (continous ship
unloader) maka coal jetty crane hanya berfungsi sebagai peralatan cadangan.

2.1.2 Pembongkaran Batubara Melalui Darat

Selain melalui laut, batubara juga didistribusikan melalui jalur darat dengan menggunakan
kereta api ataupun dengan menggunakan truk. PT. PJB tidak menggunakan pengangkutan batubara
menggunakan transportasi darat, dikarenakan kebutuhan batubara yang cukup banyak serta lokasi
Fuel Handling 10
 pembangkit listrik yang menggunakan batubara sebagai bahan bakar terletak pada daerah
pesisir/pantai.

Gambar 2.4 P ngangkutan batubara dengan Kereta api

Untuk batubara yang dikirim menggunakan kereta api, instalasi pembongkaran terdiri dari
stasiun pembongkaran yang memiliki fasilitas antara lain :
./ Hopper sebagai tempat penampungan batubara sementara.
./ Tonggak pengait berfungsi untuk membuka pintu-pintu gerbong, diletakkan diujung
deretan hopper.
./ Peralatan penimbang batubara yang ada dalam gerbong. Terdapat dua tipe yaitu tipe
mekanik dan tipe electromagnet.

2.1.3 Pemeriksaan Batubara

Pada tahap ini juga dilakukan pemeriksaan terhadap batubara yang datang untuk selanjunya
dilakukan analisa laboratorium.

Gambar 2.5 Tempat pengambilan sampel pada hopper ship unloader di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling 11
Pemeriksaan batubara ini meliputi :
1. Pemeriksaan kuantitas batubara (supervision of weighing) dengan menggunakan conveyor
belt weigher/belt scale pa a fasilitas penimbangan batubara di pelabuhan untuk setiap
pengiriman.
2. Apabila conveyor belt weigher di pelabuhan bongkar belum atau tidak dapat digunakan,
maka pemeriksaan kuantitas dilakukan di pelabuhan bongkar dengan draught survey kapal
pengangkut dengan catatan kapal yang bersangkutan harus dilengkapi dengan ship’s
particular dan hydrostatic curves.
3. Pemeriksaan kualitas batubara meliputi :
a. Mengambil contoh (sampling) sesuai dengan metode ASTM D 2234
b. Preparasi batubara dengan metode ASTM D 2013, yaitu menyiapkan batubara untuk
analisa lanjutan, sekaligus menghitung kadar air batubara (air dried loss).
c. Melaksanakan sizing ASTM D 4749
d. Melakukan analisa sampel batubara
./ Total moisture ASTM D 3302
./ Air dryed moisture ASTM D 3302
./ Ash content ASTM D 3174
./ Volatile matter ASTM D 3175
./ Fixed carbon ASTM D 3172
./ Total sulphur ASTM D 4239/D 3177
./ Calorific val e ASTM D 5865
./ Hardgrove grandibility index ASTM D 409
4. Melakukan analisa atas composite sample yang diambil dari setiap 250.000 ton pada lokasi
penambangan terdiri dari pekerjaan :
./ Ultimate analysis
./ Ash analysis
./ Fusibility temperatures
./ Hardgrove grandibility index
./ Relative density

Fuel Handling 12
2.2 INSTALASI PENIMBUNAN DAN PENGERUKAN BATUBARA
Batubara yang telah melalui proses pembongkaran dengan menggunakan ship unloader
dapat dipindahkan dari lokasi pembongkaran langsung ke silo untuk langsung diproses untuk
digunakan atau disimpan di lokasi penimbunan atau stock pile/coal yard. Instalasi pemindahan
batubara akan dibahas pada sub bab selanjutnya.
Penimbunan dilakukan terkait dengan ketersediaan minimum batubara yang telah ditetapkan
agar produksi listrik tetap berjalan lancar tidak terganggu dengan kurangnya bahan bakar. Lokasi
penimbunan biasanya berupa lahan terbuka yang cukup luas, terbagi menjadi dua yaitu timbunan
untuk batubara high rank dan low rank. Batubara ditimbun dengan penampang berbentuk trapesium
dengan ketinggian maksimum sekitar 12 meter.
Ketika batubara akan digunakan sebagai bahan bakar maka akan dilakukan pengerukan
batubara dari stock pile/coal yard untuk kemudian ditransfer dengan instalasi pemindahan batubara.
Berdasarkan peralatan yang digunakan, instalasi penimbunan dan pengerukan batubara dibagi
menjadi dua metode, yaitu :
1. Telescopic chute, bulldozer, reclaimer hopper
Gambar 2.6 Timbunan batubara di UP Paiton 1 dan 2
batubara dibagi
2. Bucket Wheel

Gambar 2.6 Timbunan batubara di UP Paiton 1 dan 2

2.2.1 Metode Penimbunan dan Pengerukan Batubara

a. Telescopic Chute, Bulldozer, Reclaimer hopper
Pada metode ini masing-masing peralatan memiliki fungsi yang berbeda tetapi akan saling
mempengaruhi apabila masing-masing peralatan tersebut tidak berfungsi secara optimal.
Penimbunan dengan cara ini dilakukan dengan mengangkut batubara melalui belt conveyor

Fuel Handling 13
 yang memiliki sudut kemiringan (inclined) sehingga dapat mencapai ketinggian yang sudah
ditentukan.

Gambar 2.7 Pencurah batubara dengan telescopic chute

Pada bagian ujung belt conveyor ini dipasang telescopic chute, konstruksi dari
telescopic chute merupakan chute yang memiliki saluran berbentuk silinder teleskopik yang
akan mencurahkan batubara dari atas ke bawah, peralatan ini berfungsi untuk mengurangi
terbentuknya debu akibat dari pencurahan batubara dari ketinggian. Diujung silinder
teleskopik ini dipasang sensor seperti limit switch, apabila sensor mengenai timbunan
batubara maka akan memicu motor listrik bergerak memutar kawat sling sehingga telescopic
chute akan bergerak seperti menggulung keatas.

Gambar 2.8 Motor Listrik, Drum, Telescopic Chute di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling 14
 Setelah telescopic chute mencurahkan batubara maka dibutuhkan bulldozer untuk
meratakan dan menyebarkan batubara ini menjadi sebuah timbunan yang bentuknya sudah
ditetapkan. Selain itu bulldozer digunakan untuk mengarahkan batubara masuk ke reclaimer
hopper pada saat pengerukan batubara yang akan digunakan sebagai bahan bakar pada
furnace. Pada unit pembangkitan Paiton, terdapat 6 buah bulldozer yang bekerja secara
bersama-sama. Sebagai contoh pada PLTU Paiton terdapat beberapa jenis bulldozer yaitu :
• Dua unit bulldozer merk Caterpillar kapasitas 16 Ton
• Dua unit bulldozer merk Dresser kapasitas 16 Ton
• Dua unit bulldozer merk Dresser kapasitas 8 Ton

1. Untuk keperluan pengerukan, batubara akan diarahkan oleh bulldozer ke reclaimer hopper
yang berada dibawah dari timbunan batubara. Screen hopper akan menyaring batubara dari
Stock Pile di atasnya sehingga hanya batubara dengan ukuran tertentu saja yang dapat jatuh
menuju conveyor dibawahnya. Pada bagian bawah hopper juga terdapat vibrating feeder
yang berguna agar batubara tidak menyumbat. selanjutnya diangkut oleh berbagai peralatan
instalasi pemindahan batubara ke lokasi dimana batubara tersebut akan dibakar.

hopper

Vibrating feeder

Gambar 2.9 Reclaimer hopper di UP Paiton 1 dan 2

b. Penimbunan dan Pengerukan dengan Bucket Wheel/Stacker Reclaimer

Penimbunan dengan bucket wheel/stacker reclaimer lebih praktis dan efisien
dibanding dengan telescopic chute. Bucket wheel/stacker reclaimer disamping dapat

Fuel Handling 15
 menimbun batubara juga dapat dipakai untuk pengerukan batubara. Terdiri dari roda
pengeruk dan saluran pencurah yang dipasang pada suatu lengan yang cukup panjang.
Bucket wheel/stacker reclaimer dapat berjalan diatas rel yang dipasang di sepanjang area
penimbunan. Selain itu bucket wheel/stacker reclaimer juga dapat berputar sampai lebih dari
200o dan roda pengeruk serta roda pencurah dapat digerakkan naik-turun.

Gambar 2.10 Bucket wheel / stacker reclaimer

Bucket wheel / stacker reclaimer memiliki beberapa keuntungan bila dibandingkan

dengan telescopic chute, antara lain:
1. Seluruh peralatan menggunakan listrik sehingga mengurangi faktor
pemeliharaan.
2. Dapat melakukan pengerukan secara vertikal
3. Tidak ada waktu yang terbuang untuk manuver

2.2.2 Manajemen Penimbunan Batubara

Penimbunan batubara memerlukan manajemen yang baik, terutama dalam hal menentukan
jumlah stok penimpunan batubara. tockpile management berfungsi sebagai :
1. Penyangga antara penerimaan batubara dan proses pembakaran bahan bakar.
2. Persediaan strategis dan meminimalkan gangguan yang bersifat jangka pendek atau jangka
panjang.
3. Proses homogenisasi atau pencampuran batubara untuk menyiapkan kualitas yang
dipersyaratkan untuk menyiapkan produk satu tipe material dimana fluktuasi di dalam
kualitas batubara dan distribusi ukuran disamakan.
4. Identifikasi kualitas dan kuantitas batubara.
Dalam menentukan stok penimbunan harus mempertimbangkan beberapa faktor seperti :
1. Metode pengiriman batubara ke lokasi PLTU

Fuel Handling 16
 2. Frekuensi Kedatangan dan jumlah muatan
3. Metode penimbunan dan pe gerukan
4. Waktu pembongkaran
Selain faktor-faktor diatas harus pula diperhatikan kapasitas pemakaian batubara untuk seluruh unit
pada operasi beban normal setiap harinya. Setelah jumlah stok batubara yang harus ditimbun telah
ditentukan selanjutnya stok tersebut diklasifikasikan. Pengklasifikasian stok penimbunan batubara
adalah sebagai berikut :
a. Penimbunan Sementara (Live Stock)
Yaitu timbunan batubara yang diprioritaskan untuk segera dikeruk kembali bagi keperluan
unit. Jadi batubara ini hanya ditimbun untuk jangka pendek.
b. Penimbunan Jangka Lama (Dead Stock)
Batubara ini hanya akan dikeruk untuk dipergunakan bila memang diperlukan setelah Live
Stock habis. Jadi ini merupakan prioritas kedua setelah Live Stock.
Menimbun batubara baik dengan telescopic chute atau bucket wheel memiliki prosedur tertentu.
Batubara sebaiknya ditimbun dengan penampang timbunan berbentuk trapesium dengan ketinggian
sekitar 12 meter. Disekeliling timbunan harus disediakan saluran air yang memadai. kantong udara
diantara batubara. Pemeriksaan secara periodik harus dilakukan terutama pada musim kemarau
karena timbunan batubara mudah terbakar.

2.2.3 Gangguan dan Pemeliharaan Timbunan

Pemanasan dengan sendirinya dari batubara akibat dari oksidasi dengan oksigen adalah
gejala yang umum dan sudah menjadi konsekuensinya. Pembakaran spontan sering terjadi pada
tumpukan yang besar walaupun tindakan pencegahan telah dilakukan. Oleh karena itu pemadatan
dan perataan diseluruh areal penimbunan perlu sekali diperhatikan. Bila kepadatan batubara dalam
timbunan menurun maka bahaya kebakaran akan timbul. Dalam keadaan seperti ini timbunan perlu
dipadatkan kembali. Kerusakan permukaan akibat erosi angin juga akan menimbulkan panas
setempat dan penyalaan sendiri. Kelembaban dan kandungan air akan mempengaruhi derajat
oksidasi dan pembakaran.
Pengalaman telah menunjukan bahwa resiko terbesar kerusakan penyimpanan batubara
terjadi pada bulan-bulan dari waktu penimbunan. Bila pemanasan tidak terjadi pada periode ini pada
umumnya timbunan akan aman dari api, tetapi pengawasan yang terus-menerus harus tetap
dilakukan. Pemeriksaan harus meliputi :
1) Mengenali daerah yang panas.
2) Daerah batubara yang berkurang atau diambil.

Fuel Handling 17
 3) Bentuk timbunan yang jelek dan rusak.
4) Permukaan batubara yang tidak rata
5) Erosi akibat angin dan hujan.
Bila dari pengalaman terlihat bahwa timbunan batubara pernah terbakar maka pengukuran
suhu pada beberapa titik di areal penimbunan harus dilakukan setiap minggu. Tempat-tempat yang
mempunyai suhu tinggi (lebih panas) dapat diidentifikasi dan diperlihatkan dengan cermat. Ini
berarti bahwa timbunan harus dilengkapi dengan peralatan khusus berupa pipa yang ditanam pada
beberapa tempat dimana thermometer bisa dipasang.

2.3 INSTALASI PEMINDAHAN BATUBARA

Instalasi pemindahan batubara berfungsi untuk mentransportasikan batubara didalam suatu
pembangkit listrik. Pemindahan batubara dimulai dari hopper pada ship unloader sampai silo
penampung batubara sementara sebelum melalui proses untuk dibakar.

Gambar 2.11 Diagram Alir Coal Handling System di PLTU Paiton Unit 1&2

Instalasi pemindahan batubara secara keseluruhan terdiri dari beberapa peralatan yaitu :
1. Belt conveyor
2. Transfer house
3. Tripper
4. Silo
Batubara akan dicurahkan diatas belt conveyor sebagai media pembawa, setelah melewati beberapa
transfer house maka batubara akan dicurahkan kedalam silo melalui tripper. Untuk selanjunya

Fuel Handling 18
batubara akan diproses sebelum dibakar. Peralatan-peralatan diatas akan dijelaskan pada sub bab
berikut.

2.3.1 Belt Conveyor

Jenis conveyor yang digunakan pada instalasi pemindahan batubara adalah tipe belt
conveyor. Belt conveyor adalah ban berjalan yang digunakan untuk mentransfer batubara dari suatu
tempat ke tempat lain secara kontinyu. Merupakan peralatan utama pada sistem coal handling,
digunakan untuk memindahkan batubara dalam jumlah besar, jarak yang jauh dan rate yang tinggi.
Belt conveyor berperan dalam keseluruhan sistem coal handling. Dimulai saat batubara unloading
dari kapal atau kereta api menuju stock pile untuk penimbunan dan mentranfer batubara dari stock
pile menuju silo/bunker pada furnace untuk digunakan sebagai bahan bakar. Sebagai contoh garis
besar rute dari belt conveyor adalah :
Rute 1 : Unloading dari ship unloading 1&2 ke stock pile 1&2.
Rute 2 : Loading dari stock pile 2 ke tripper L1&L2.
Rute 3 : Loading dari stock pile 1 ke tripper L1&L2.
Rute 4 : Direct unloading dari ship unloading 1&2 ke tripper L1&L2.
Rute 5 : Kombinasi direct unloading ke tripper dan stock pile.

Gambar 2.12 Belt Conveyor di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling 19
 1. Rangka (Frame) 8. Rol pemuat (impact idler)

2. Puli penggerak (Drive pulley) 9. Motor penggerak

3. Puli yang digerakkan (Tail pulley) 10. Unit pemuat (Chutes)

4. Puli pengencang (Snub pulley) 11. Unit pengeluar (Discharge spout)

5. Sabuk (Belt) 12. Pembersih sabuk (Belt cleaner)

6. Rol pembawa (Carrying roller 13. Pengetat sabuk (Belt take-up)

idler)

Gambar 2.13 Konstruksi Belt Conveyor

Setiap konstruksi conveyor yang digunakan terdiri dari :

1. Belt
Merupakan ban berjalan yang berfungsi untuk membawa material dan meneruskan gaya.
Terbuat dari karet dengan lebar tertentu.

Belt

Gambar 2.14 Belt pada conveyor

Fuel Handling 20
 2. Carrying idler
Berfungsi untuk menjaga belt pada bagian yang berbeban atau sebagai roll penunjang ban
bermuatan material. Posisi dari Carrying idler berada di atas conveyor table. Komposisinya
terdiri dari 3 buah roll penggerak berbentuk V.
3. Return idler
Berada di bawah belt pada sisi balik conveyor. Komposisinya hanya terdiri dari 1 buah roll
penyangga dan berfungsi untuk menyangga belt dengan arah putar balik.

Carrying idler

return idler

Gambar 2.15 Carrying idler dan Return idler

4. Impact idler
Posisinya persis di bawah chute. Pada bagian luarnya dilapisi dengan karet dan jarak antara
satu sama lain lebih rapat dari carrying idler. Fungsinya untuk menahan belt agar tidak
sobek/rusak akibat batubara yang jatuh dari atas.

Gambar 2.16 Impact idler di UP Paiton 1 dan 2

5. Steering idler
Merupakan idler yang berfungsi untuk menjaga kelurusan belt agar tidak bergerak ke
kiri/kanan. Posisinya di bagian pinggir belt.

Fuel Handling 21
 6. Motor
Berfungsi sebagai penggerak utama dari Belt Conveyor. Dalam pengoperasiannya
dihubungkan dengan gearbox dan fluid coupling.

Gambar 2.17 Motor listrik penggerak conveyor di UP Paiton 1 dan 2

7. Fluid coupling
Kopling fluida sebagai alat transfer daya dari motor listrik penggerak ke pulley. Kopling
fluida digunakan agar tidak terjadi hentakan saat motor listrik dinyalakan untuk pertama kali
(start up) dan juga dapat menyerap serta membuang panas.

Gambar 2.18 Kopling fluida

8. Reducer / gearbox
Peralatan yang menggandengkan sumber daya ke pulley dan berfungsi mereduksi putaran
dari motor agar putaran input dari motor dapat dikurangi.

Fuel Handling 22
 Gambar 2.19 Konstruksi Motor, Fluid Coupling, dan Reducer

9. Drive pulley
Merupakan pulley yang secara langsung atau tidak langsung terhubung dengan motor listrik
dan dikopling dengan gearbox. Fungsinya untuk memutar belt menuju ke depan. Posisi
drive pulley tidak harus selalu di depan, bisa dipasang dimana saja yang dianggap
memungkinkan.
10. Gravity take up / counter weight dan Take up pulley
Counter weight merupakan bandul yang terhubung dengan take up pulley yang berfungsi
untuk memberi/menjaga ketegangan belt.

Gambar 2.20 Gravity take up pada Conveyor

11. Bend pulley

Pulley yang berfungsi untuk menopang belt pada gravity take-up. Biasanya memiliki
dimensi yang lebih besar dari snub pulley.

Fuel Handling 23
 12. Head pulley
Pulley terakhir yang berada pada ujung depan conveyor. Tidak semua head pulley dapat
dipakai sebagai drive pulley. head pulley yang tidak dapat dihubungkan dengan drive pulley
tidak dapat disebut sebagai drive pulley.
13. Snub pulley
Pulley yang digunakan untuk memperbesar luas bidang kontak antara pulley dengan belt,
agar tidak terjadi slip antara permukaan belt dan pulley. Biasanya Snub pulley terletak di
dekat drive pulley dan tail pulley.
14. Tail pulley
Berada di sisi belakang conveyor. Berfungsi untuk memutar kembali Belt Conveyor menuju
ke arah drive pulley. Tail pulley dilengkapi dengan belt cleaner yang berfungsi untuk
mencegah batubara agar tidak masuk ke tail pulley. pada conveyor jenis light duty, tail puley
juga sering dijadikan sebagai take up pulley.
15. Scrapper (pembersih)
Merupakan perangkat yang berfungsi membersihkan material yang menempel pada belt.

Gambar 2.21 Scrapper

16. Rubber skirt (skirtboard)

Merupakan peralatan yang berfungsi mencegah agar material tidak tumpah keluar dari belt
pada saat muat.

Gambar 2.22 Rubber skirt

Fuel Handling 24
 17. V-Plough scrapper
Berfungsi untuk membersihkan material yang tertumpah pada arah balik belt sebelum
Gravity take-up pulley, agar tidak ada material atau batubara yang masuk ke Gravity take-
up.

Gambar 2.23 V-Plough scrapper

18. Rem berfungsi untuk mencegah conveyor bergerak saat motor dimatikan.
Terdapat dua jenis rem pada conveyor yaitu :
o Electromagnet Brake, prinsip kerja rem ini adalah dengan menekan sepatu rem
melawan pegas dengan menggunakan elektromagnet. Arus listrik yang
membangkitkan elektromagnet akan mengalir secara otomatis saat motor penggerak
berhenti.

Gambar 2.24 Electromagnetic Brake

o Thrustor Brake, prinsip kerja rem ini adalah ketika motor penggerak berhenti maka
sepatu rem akan menekan secara perlahan karena gaya hidrolik yang melawan gaya
pegas akan berkurang.

Gambar 2.25 Thrustor Brake

Fuel Handling 25
 19. Belt Scale
Pengukur besarnya flow batubara pada konveyor.

Gambar 2.26 Belt Scale

Pengaman pada Belt Conveyor

1. Pull cord switch
Switch pengaman yang dipasang pada sisi kanan & kiri konveyor yang dilengkapi dengan
tali. Bila tali ditarik maka konveyor akan stop.

Kabel Pull cord switch

Pull cord switch

Gambar 2.27 Pull Cord Switch di UP Paiton 1 dan 2

2. Underspeed switch
Pendeteksi apabila konveyor berputar dengan kecepatan rendah. Berupa reduction gear
yang dipasang pada tail pulley conveyor.

Gambar 2.28 Underspeed switch di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling 26
 3. Belt missalignment switch
Proteksi untuk mendeteksi adanya goncangan konveyor ke sisi kanan dan kiri (jogging).

Belt missalignment

Gambar 2.29 Belt Missalignment Switch di UP Paiton 1 dan 2

4. Chute plug detector

Pendeteksi adanya penyumbatan pada chute conveyor. Berupa sensor nuclear yang
memberikan input pada sistem PLC.

Gambar 2.30 Chute Plug Detector di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling 27
 5. Belt tension switch
Pendeteksi bertambah panjangnya belt conveyor, berupa switch yang dipasang di bawah
counter weight/gravity take-up conveyor. Juga untuk mendeteksi putusnya konveyor.

Gambar 2.31 Belt Tension Switch di UP Paiton 1 dan 2

6. Backstop
Berfungsi agar belt conveyor tidak berjalan mundur saat motor dimatikan. Biasanya
terdapat pada belt conveyor yang memiliki sudut kemiringan tertentu.

Gambar 2.32 Backstop di UP Paiton 1 dan 2

7. Interlock
Merupakan peralatan pengaman yang akan mematikan seluruh motor listrik pada belt
conveyor pada rute yang berkaitan apabila terdapat satu motor listrik yang mati atau trip.

Fuel Handling 28
2.3.2 Transfer House

Gambar 2.33 Transfer House di UP Paiton 1 dan 2

Transfer house adalah tempat perpindahan batubara dari jalur konveyor satu ke konveyor
berikutnya. Hal ini dilakukan terkait dengan rute konveyor yang telah ditentukan sebelumnya.
Dalam suatu sistem coal handling terdapat lebih dari satu transfer house. Digunakan untuk
menempatkan peralatan-peralatan antara lain:
1. Diverter gate
Pemilih arah aliran batu bara yang dikehendaki yaitu arah kanan atau kiri.

Gambar 2.34 Diverter Gate

2. Splitter
Pemilih aliran batubara ke s tu arah atau ke dua arah dengan flow pada masing-masing arah
dapat diatur.

Fuel Handling 29
 3. Transfer chute
Berfungsi sebagai pengarah batubara saat batubara ditransfer dari satu konveyor ke
konveyor lainnya.

Transfer chute

Gambar 2.35 Transfer Chute di UP Paiton 1 dan 2

4. Magnetic separator
Pemisah logam berfungsi untuk memisahkan logam-logam yang ikut terbawa saat batubara
diangkut oleh conveyor. Peralatan pemisah logam terdiri dari conveyor yang berjari dan
bergerak mengelilingi elektromagnet. Pemisah logam ini diletakkan diatas conveyor
pengangkut batubara, jari-jari pada conveyor akan termagnetisasi sehingga akan menarik
logam-logam yang terbawa bersama batubara. Logam-logam ini akan dibuang pada tempat
penampungan yang telah disiapkan. Magnetic separator dipasang pada transfer house
sesudah loading batubara dari ship unloader atau stockpile.

Gambar 2.36 Magnetic Separator di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling 30
 5. Dust suppression
Peralatan untuk mengatasi debu batu bara yang timbul dari pada saat batubara ditransferkan
dari satu jalur conveyor ke jalur conveyor berikutnya. Metode yang dilakukan adalah dengan
penyemprotkan cairan berupa air atau bahan kimia pengikat debu. Penyemprotan dilakukan
dengan tekanan tertentu dan debit cairan tertentu.

Dust suppresion

Gambar 2.37 Dust suppression di UP Paiton 1 dan 2

2.3.3 Tripper
Setelah batubara ditransportasikan oleh belt conveyor, batubara akan ditampung sementara
pada silo yang berjumlah lebih dari satu. Tripper terletak diatas silo penampungan batubara,
alat ini akan mengarahkan batubara dari belt conveyor ini kedalam silo yang dikehendaki.
Tripper akan bergerak sepanjang rel untuk berpindah tempat saat akan mengisi batubara dari
satu silo ke silo lainnya.

Gambar 2.38 Tripper

Fuel Handling 31
2.3.4 Silo
Merupakan tempat penampungan sementara batubara yang akan diproses untuk dibakar,
pada masing-masing unit pembangkit terdiri dari lebih dari satu silo.

Gambar 2.39 Silo di UP Paiton 1 dan 2

2.3.5 Dust Collector & Silo Ventilation

Sistem penanganan debu pada saat dilakukan pengisian silo. Silo ventilation menyedot debu
dari silo, sedangkan Dust Collector menyedot debu dari dalam ruangan tripper. Masing-
masing unit mempunyai satu paket sistem ini.

Gambar 2.40 Peralatan dust collector & silo ventilation di UP Paiton 1 dan 2

Hopper akan menampung debu yang terkumpul, dari hopper debu ini akan ditransportasikan oleh
screw conveyor kembali kedalam silo.

Fuel Handling 32
 Slide gate

Screw conveyor

Gambar 2.41 Slide Gate dan Screw Conveyor di UP Paiton 1 dan 2

2.4 COAL HANDLING SEBELUM BATUBARA DIBAKAR PADA FURNACE

Batubara yang telah ditampung pada silo akan melewati beberapa proses sebelum dibakar
oleh karena itu pada lokasi pemakaian dilengkapi dengan berbagai peralatan seperti :
1. Coal feeder
2. Mill / Pulverizer

2.4.1 Coal Feeder

Coal feeder yang berfungsi untuk mengalirkan batubara yang berasal dari suatu silo ke
dalam mill/pulverizer Coal feeder ini mempunyai kecepatan yang rendah dengan jarak
penghantaran yang relatif pendek. Kecepatannya dapat diatur sesuai dengan aliran batubara yang
dibutuhkan.

Gambar 2.42 Coal feeder di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling 33
2.4.2 Mill atau Pulverizer

Gambar 2.43 Skema penanganan batubara pada pulverizer

Coal feeder akan membawa batubara masuk kedalam pulverizer, didalam pulverizer
batubara akan dihaluskan serta diberikan udara panas hingga suhu tertentu sebelum dibakar didalam
furnace pada boiler. Pada sistem atau proses pulverizing atau proses penumbukkan dari batu bara
terdiri dari tiga proses utama yakni :
a. Proses feeding atau pemberian makan
Proses feeding atau pemberian makan akan mengontrol laju bahan bakar yang masuk
tergantung dari kebutuhan boiler dan kebutuhan primary air untuk pengeringan, dan
kemudian batubara yang telah di tumbuk bersama-sama dengan primary air akan mengalir
menuju burner.
c. Proses drying atau pengeringan
Karena batubara memiliki jenis dan tipe serta kandungan moisture yang berbeda-beda dan
disini batubara low rank juga bisa digunakan maka dryers atau pengering adalah sebagai
unit terintegrasi dengan sistem pulverizing. Udara panas dari air preheater atau kita sebut
dengan primary air akan masuk ke dalam pulverizer pada temperatur sekitar 3500 C yang
dialirkan oleh primary air fan atau blower udara primary.
d. Proses grinding atau penumbukkan.
Proses grinding adalah proses penumbukkan, proses erosi dan proses penghancuran atau
kombinasi dari ketiga proses ini. Pulverizer yang ada saat ini di bagi berdasarkan
kecepatannya yakni :
1. Pulverizer dengan speed rendah atau di bawah 75 rpm yang disebut dengan ball tube
mill.
2. Pulverizer kecepatan menengah yakni 75 sampai dengan 225 rpm yang di sebut
sebagai ball and race mill and bowl mill.

Fuel Handling 34
 3. Pulverizer kecepatan tinggi di atas 225 rpm yang di sebut sebagai impact atau
hammer mill.

Gambar 2.44 Aliran Batubara Didalam Pulverizer

Gambar 2.45 Bagian-bagian Pada Pulverizer/Mill

Batubara yang keluar dari Pulverizer diharapkan memiliki temperatur 55°C– 65°C, hal ini
dilakukan dengan mengatur pembukaan hot air damper pada mill. Batubara yang telah diproses
selanjutnya akan disalurkan ke boiler (proses pembakaran) secara pneumatic dengan bantuan udara

Fuel Handling 35
primer dari primary air fan. Setiap Unit PLTU disediakan 5 pulverizer dan pada boiler. Setiap
pemakaian batu bara di tiap-tiap pulverizer akan dicatat melalui totalizer yang terdapat pada panel
operasi pulverizer di lokal panel.
Batubara atau material lain (kayu, batu, dll) yang tidak bisa digerus akan dikeluarkan dari
pulverizer sebagai pyrites. Pyrites akan ditampung pada pyrites hopper untuk kemudian disalurkan
ke submerged scraper conveyor (SSC) dan bercampur dengan bottom ash masuk ke penampungan
(Silo) selanjutnya dibuang dengan menggunakan Dump Truck ke ash disposal. (apabila banyak batu
bara yang terbuang kurangi feeder rate, sampai normal operasi)

Gambar 2.46 Siklus Proses Pembakaran Batubara

2.5 PROSEDUR PENGOPERASIAN INSTALASI COAL HANDLING

Prosedur pengoperasian instalasi penanganan batubara terdiri dari :
1. Persiapan
2. Pemilihan Rute Conveyor
3. Start Up
4. Menormalkan
5. Persiapan Stop
6. Stop

Fuel Handling 36
2.5.1 Persiapan
Pada tahap ini dilakukan pemeriksaan pada seluruh peralatan sistem seperti belt conveyor
beserta Idler dan Roller-nya, chute, sistem proteksi dan sebagainya. Selain itu juga mengaktifkan
peralatan-peralatan yang ada dalam sistem seperti Belt weigher, magnetic separator dan
sebagainya. Demikian pula halnya dengan semua breaker power supply di central control room
(CCR) baik untuk motor-motor penggerak conveyor maupun supply tegangan untuk peralatan lain
harus diletakkan pada posisi stand by. Pada beberapa PLTU ditiap breaker di CCR terdapat
beberapa pilihan posisi seperti posisi Remote atau Local . Letakkan posisi switch pada mode
operasi yang dikehendaki.

2.5.2 Pemilihan Rute Conveyor

Setelah persiapan selesai maka dilakukan pemilihan rute conveyor yang dikehendaki. Bila
ingin memindahkan batubara dari instalasi pembongkaran ke Stock Area, maka pilihlah rangkaian
conveyor dengan rute menuju stock area. Bila ingin mengisi langsung ke bunker, pilihlah rangkaian
conveyor dengan rute menuju bunker. Pemilihan rute dapat dilakukan dari panel kontrol yang
dilengkapi dengan mimik diagram dari instalasi penanganan batubara. Disamping itu juga dapat
dipilih lintasan conveyor yang akan dipakai karena biasanya setiap lintasan terdiri dari dua jalur
conveyor.

2.5.3 Start Up
Setelah rute conveyor dipilih maka rangkaian conveyor dapat di start. Cara menjalankan ada
dua macam yaitu, secara manual dan secara otomatis. Bila di start secara otomatis maka rangkaian
conveyor akan start mulai dari conveyor yang paling hilir berurutan sampai yang paling hulu. Misal
rute yang dipilih terdiri dari 5 rangkaian conveyor dengan nomor conveyor mulai dari hulu adalah
T1 – T3 – T5 – T7 – T9, maka program start akan secara otomatis dimulai dari conveyor nomer 9
kemudian No. 7, No. 5, No. 3, No. 1. Pada unit pembangkitan Paiton 1 dan 2 terdapat 18 jalur
konveyor mulai dari hulu pada ship unloader sampai di hilir sebelum tripper, antara lain A1, A2,
B1, B2, C1, C2, D1, D2, E1, E2, F1, F2, J1,J2, K1, K2, L1&L2. Conveyor tersebut akan start
berurutan secara otomatis. Conveyor berikutnya akan mulai start apabila conveyor sebelumnya
telah mencapai 80% dari kecepatan normalnya. Apabila dijalankan secara manual maka tiap-tiap
conveyor dapat di start secara manual satu persatu dengan urutan yang sama seperti urutan start
otomatis yaitu mulai dari conveyor paling hilir.

Fuel Handling 37
2.5.4 Menormalkan
Setelah semua conveyor berjalan normal, conveyor dapat mulai dibebani secara bertahap
hingga mencapai kapasitas normalnya.

2.5.5 Persiapan Stop

Sebelum stop beban pada conveyor akan dikurangi secara bertahap. Rangkaian conveyor
tetap dijalankan beberapa saat sampai semua conveyor sudah bebas dari batubara. Tahap ini
dinamakan tahap pembersihan.

2.5.6 Stop
Setelah semua conveyor bersih, signal stop dapat diberikan baik secara otomatis ataupun
manual. Bila di-stop secara otomatis maka segera setelah signal stop diberikan conveyor akan
berhenti satu persatu mulai dari bagian paling hulu sampai bagian paling hilir secara otomatis.
Bila rangkaian conveyor adalah seperti contoh diatas maka conveyor akan stop maka
conveyor akan mulai di-stop mulai dari conveyor No. : 1 – 3 – 5 – 7 – 9 secara berurutan. Bila di-
stop secara manual maka rangkaian conveyor dapat di-stop satu persatu dengan urutan yang sama.
Setiap conveyor juga dapat di-stop dari local dengan menggunakan kabel Emergency Trip Wire
yang ada disisi conveyor sepanjang lintasan conveyor.

2.6 KONTROL DAN INDIKASI BAHAYA

Instalasi pengangkut batubara dapat dioperasikan dari ruang kontrol maupun dari masing-
masing lokasi yang berdekatan dengan masing-masing bagian dari instalasi. Dalam sistem ini
rangkaian conveyor akan berjalan secara berurutan satu terhadap lainnya. Sistem conveyor ini juga
dilengkapi dengan sistem proteksi yang akan men-trip rangkaian conveyor kearah hulu bila
salahsatu conveyor mengalami gangguan (trip). Ini dilakukan dengan maksud untuk mencegah
terjadinya timbunan batubara.
Untuk mengontrol sistem secara keseluruhan, disediakan sebuah panel pengontrolan yang
dilengkapi dengan mimik diagram, lampu-lampu alarm serta indikator bagi komponen-komponen
utama dari instalasi sehingga memungkinkan untuk mengontrol rute aliran batubara. Setiap
peralatan dari instalasi yang dikontrol dari papan mimik ditunjukkan oleh panel pemantau yang
mempunyai sebuah switch, sebuah amperemeter, dan tiga lampu. Nama dari lampu dan artinya bila
lampu tersebut menyala sebagai berikut :
1. Lampu “out of sequence” menyala, jika ada peralatan tidak masuk dalam urutan pengoperasian.
2. Lampu “auxiliary available” menyala, apabila peralatan yang bersangkutan di start dari lokal.

Fuel Handling 38
 3. Lampu “supply available” menyala menujukkan bahawa switch pemasok bekerja dengan baik.
Untuk mengoperasikan instalasi dari papan mimik, lampu “supply available” dan “auxiliary
available” harus menyala dan lampu “out of sequence” mati. Jika switch ditutup semua lampu
kontrol mati. Paddle feeder, pintu corong pengisi, ban pengangkut bolak-balik dan reclaim hopper
juga terdapat mimik diagram dan dilengkapi dengan indikator dua posisi yang bertentangan. Paddle
feeder pengisi harus di start dan di stop dari lokal, tetapi kecepatan roda paddle feeder di kontrol
dari papan mimik. Pintu pelat corong pengisi, ban pengangkut bolak-balik dan reclaim hopper juga
dikontrol dari lokal.
Alarm tanda bahaya juga disediakan di panel kontrol sehingga bila terjadi gangguan maupun
keadaan yang membahayakan terhadap peralatan dalam sistem dapat segera diketahui. Pada setiap
papan alarm disediakan dua buah tombol yang masing-masing berinisial “A” (Accept) sedang yang
satunya berinisial “R” (Reset). Bila muncul salahsatu alarm, maka operator harus menekan tombol
“A” untuk mematikan suara alarm. Lampu alarm akan tetap menyala sampai gangguan bisa diatasi
dan signal gangguan di reset.

Tanda bahaya start conveyor.

Untuk alasan keamanan personil tidak boleh bekerja pada instalasi jika instalasi akan di-
start. Operator lokal pada instalasi penanganan batubara melapor kepada operator ruang kontrol jika
instalasi siap untuk di-start dan operator lokal tersebut harus yakin bahwa tidak ada lagi orang yang
bekerja pada instalasi. Sebagai tatacara yang lazim maka peringatan aba-aba selalu diberikan sesaat
sebelum rangkaian conveyor akan di-start. Peringatan ini harus terdengar ke seluruh pelosok lokasi
instalasi penanganan batubara.
Pada beberapa instalasi dipasang tombol untuk membunyikan bel keseluruh lokasi yang
relevan untuk memberi peringatan pada personil bahwa instalasi segera akan dijalankan. Pengujian
lampu mimik secara periodik harus dilakukan untuk mengetahui bahwa semua lampu dalam
keadaan baik. Untuk menjamin bahwa tidak ada lampu yang putus, suatu sirkuit pengujian dipasang
sehingga pengujian dapat dilakukan secara teratur dan setiap lampu yang putus harus segera
ditangani.

2. 7 MAINTENANCE PADA COAL HANDLING SYSTEM

Terdapat dua jenis perawatan yang dilakukan di coal handling system, yakni preventive
maintenance dan corrective maintenance. Preventive maintenance merupakan perawatan rutin yang
dilakukan secara berkala pada suatu waktu tertentu yang telah ditetapkan. Preventive maintenance
memberikan sejumlah keuntungan karena banyak masalah yang dapat dideteksi sedini mungkin.

Fuel Handling 39
Penanganan masalah-masalah yang timbul pada stadium dini lebih mudah dilakukan, menghemat
waktu, biaya dan operasi menjadi lebih efisien yang akhirnya akan meningkatkan produtivitas. Pada
coal handling system perawatan rutin mencakup seluruh peralatan yang terkait dengan penanganan
batubara, yaitu :
1. Perawatan harian atau rutin atau berkala yang jadwalnya disusun sedemikian rupa sehingga
semua unit mendapat giliran dan porsi pemeliharaan yang sama.
2. Perbaikan yang dilakukan sedini mungkin. Perbaikan ini umumnya berupa reparasi atau
penggantian bagian-bagian kecil dari peralatan.
3. Perbaikan besar jika ada kerusakan yang disebabkan oleh faktor-faktor eksternal, misalnya
overloading, penggantian sukucadang yang sudah waktunya, dan lain-lain.
Sebagai langkah pencegahan kerusakan belt conveyor maka pada awal operasi saat running test dan
setiap interval waktu operasi diperlukan pengecekan peralatan terhadap :
1. Kondisi sambungan karena belt merupakan peralatan paling vital, kasus sambungan putus
mendadak umumnya berawal dari kerusakan-kerusakan kecil yang cenderung diabaikan.
2. Kondisi belt yang diawasi adalah belt tracking, menjaga belt berjalan lurus dengan
memperhatikan keadaan belt yang dan bagian-bagian yang berputar.
3. Kondisi karet pulley lagging dengan memeriksa tebal karet lagging, kedalaman ulir dan
mengamati daerah yang mulai aus.
4. Kondisi idler semua diperiksa secara rutin untuk mengetahui adanya idler macet dan idler
aus. Idler macet karena adanya kotoran yang terjebak didalam bearing, jika dibiarkan
dinding idler akan terkikis dan menampakkan ujung-ujung tajam yang dapat menggores
permukaan belt apabila dibiarkan karet belt akan menjadi panas dan terbakar karena adanya
gesekan antara belt dengan roller.
5. Kondisi alat pembersih (scrapper) harus selalu menempel dan menekan belt pada sisi
kembali.
6. Kondisi transfer point dengan memperhatikan curahan dan penyebaran material.
7. Kondisi peralatan pengaman conveyor harus dalam kondisi baik.
Berikut ini merupakan contoh preventive maintenance yang dilakukan pada ship unloader yaitu
peralatan trolley drive system.
• Periksa brake thrustor
• Periksa disk brake
• Periksa Gear box level oil
• Pemeriksaan Lube oil pump

Fuel Handling 40
 • Periksa secara visual pada gearbox
• Grease gear coupling
• Periksa kekencangan baut clamp
• Periksa sambungan rel

Sedangkan corrective maintenance adalah perawatan yang dilakukan pada saat peralatan
tersebut rusak atau umur pakainya telah habis ataupun faktor eksternal yang menyebabkan peralatan
tersebut rusak. Perlakuan yang diberikan adalah perbaikan atau penggantian pada peralatan tersebut.
Corrective maintenance menimbulkan biaya tinggi, karena seringkali masalah atau kerusakan yang
terjadi sudah pada tahap serius, tidak tersedianya suku cadang, pengerahan personil dalam jumlah
besar dan tidak jarang pengoperasian dari peralatan tersebut harus dihentikan.

Fuel Handling 41
 BAB III
ASH HANDLING SYSTEM

Abu merupakan limbah yang cukup banyak di PLTU sebagai produk proses pembakaran
dalam ketel. Abu ini tidak diperkenankan dibuang ke atmosfer melalui cerobong karena dapat
mencemari lingkungan. Oleh karena itu abu harus ditangkap dan dipisahkan dari gas hasil
pembakaran sehingga gas yang keluar kecerobong tidak lagi mengandung abu yang akan
mencemari lingkungan. Fly ash dan bottom ash adalah terminology umum untuk abu terbang yang
ringan dan abu berat yang dihasilkan dari pembakaran batubara.

Gambar 3.1 Proses Terjadinya bottom ash dan fly ash

Secara umum fly ash dapat langsung dimanfaatkan untuk :

1. Pabrik semen sebagai substitusi batuan trass dengan memasukkannya pada cement mill
menggunakan udara tekan (pneumatic system).
2. Dapat dimanfaatkan menjadi campuran asphalt (ready mix), campuran beton (concerete)
dan dicetak menjadi paving block/batako. Dari suatu penelitian empirik untuk campuran
batako, komposisi yang baik adalah sbb :
Kapur : 40%
Pasir : 40%
Fly ash : 10%
Semen : 10%

Fuel Handling 42
Pada pusat pembangkit dengan kapasitas 2000 MW dengan empat unit boiler, setiap boiler
membutuhkan 200 ton/jam batubara. Bila kadar abu kira-kira 12-15% maka setiap boiler akan
menghasilkan abu 24-30 ton/jam dan total 2300-2880 ton/24 jam untuk empat boiler yang
seluruhnya beroperasi penuh. Antara 15-20 % dari abu ini berbentuk clinker (kerak yang keras)
yang dikumpulkan dibawah furnace. 80-85 % terbawa oleh gas bekas dan dikumpulkan di hopper-
hopper economizer, air heater, grit collector dan electric precipitator. Sebagian besar debu
terkumpul di electric precipitator.

BOILER

S
FLY ASH
T
ELECTRIC A
PRECIPITATOR C Lapisan Fly Ash, Bottom RUN OFF
FLY ASH K Ash dan Clay (Tanah Liat) POUND

ASH

BATUBARA
TERBAKAR ID FAN ASH DISPOSAL AREA Creared By :
DI DALAM HOPPER HOPPER Suherman Staff OC

BOILER ATMOSFIR

BOTTOM
± 600 M
ASH BAG
FILTER

CYCLONE
SEPARATOR

BOTTOM ASH
S I LO
SUBMERGED SCRAPER 705 m3
CONVEYOR FLY ASH
VACUUM BLOWER
SILO
BOTTOM ASH 3500 m3
CONVEYOR
ASH
DISPOSAL
SILO
INTERMIDIATE
FLY ASH 32 00 m3
SILO
200 m3
Jaraknya ± 1300 M
Kap. 30 T/H
Jaraknya
± 1200 M
DUMP TRUCK

FLY ASH TRUCK

FLY ASH TRUCK

DIAGRAM ALIR ASH HANDLING SYSTEM

Gambar 3.2 Diagram Alir Ash Handling System Pada Unit Pembangkitan Paiton 1 dan 2

Fuel Handling 43
3.1 INSTALASI PENANGANAN BOTTOM ASH
Abu yang dihasilkan di furnace yang memiliki dimensi dan bobot yang besar akan jatuh ke
bagian bawah furnace karena beratnya sendiri. Terdapat berbagai macam peralatan untuk
penanganan bottom ash yaitu :
1. Submerged scraper conveyor (SSC)
2. Clinker grinder
3. Belt conveyor
4. Bottom ash silo
5. Transportasi pembuangan
6. Siklus air

3.1.1 Submerged Scraper Conveyor (SSC)

Sistem penanganan bottom ash dengan metode ini merupakan sistem yang digunakan pada
PT. PJB UP Paiton. Sistem ini menggunakan flight conveyor sebagai pengangkut bottom ash secara
terus-menerus (kontinyu).. Hal ini dilakukan karena temperatur bottom ash yang tinggi. Di
Submerged scraper conveyor ini pula akan ditampung material hasil dari pyrite reject mill.

Gambar 3.3 Submerged Scraper Conveyor di UP Paiton 1 dan 2

SSC memiliki dua kompartemen yang terpisah. Ruang pertama (basah), mengandung 3-6
feet air, menerima abu padat yang jatuh dari tungku dan dengan flight conveyor yang terdapat di
ruang ini abu akan diteruskan ke ruang kedua. Ruang kedua adalah sisi miring dewatering, pada
ruang ini air yang masih terbawa akan jatuh dengan sendirinya. Umumnya, kecepatan maksimum
scraper conveyor sekitar 20 feet per menit.

Fuel Handling 44
 Gambar 3.4 Ilustrasi Konfigurasi SSC

3.1.2 Clinker Grinder

Diujung sisi miring SSC, bottom ash ini akan ditransfer melalui transfer chute untuk
diteruskan ke diverter gate, dari sini bottom ash diarahkan ke dua saluran, saluran pertama terdapat
clinker-glinder/crusher untuk bottom ash yang berdimensi besar dan saluran kedua langsung
menuju belt conveyor untuk bottom ash yang berdimensi kecil. Diverter gate ini juga dilengkapi
satu saluran emergency ketika crusher trip/stop.

Gambar 3.5 Alur Penan anan Bottom Ash Setelah SSC di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling 45
 Gambar 3.6 Ash Crusher / Clinker Grinder

3.1.3 Belt Conveyor

Setelah dari clinker-glinder abu akan diteruskan oleh belt conveyor ke bottom ash silo untuk
disimpan sementara sebelum dikirim ke ash disposal area.

Gambar 3.7 Belt Conveyor Pada Instalasi Penanganan Bottom Ash di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling 46
3.1.4 Bottom Ash Silo
Setelah ditransfer dengan belt conveyor, bottom ash akan di tampung sementara sebelum diangkut
ke ash disposal area untuk ditimbun.

Gambar 3.8 Silo Penampung Sementara Batubara di UP Paiton 1 dan 2

3.1.5 Dump Truck

Bottom ash yang telah ditampung pada silo/hopper akan diangkut oleh dump truck terbuka ke
ash disposal. Karena kondisi bottom ash yang basah maka tidak memerlukan pengangkutan dengan
kendaraan dalam keadaan tertutup.

Gambar 3.9 Dump Truck di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling 47
3.1.6 Siklus Air
Penanganan bottom ash memerlukan air yang digunakan di hampir keseluruhan proses.
Siklus air dapat dilihat pada diagram dibawah ini.

Gambar 3.10 Siklus Air Pada Bottom Ash Handling System di UP Paiton 1 dan 2

Terdapat tiga pasang pompa utama yang digunakan untuk proses ini yaitu Slurry pump untuk SSC,
Pyrite sluice pump untuk pyrite reject hopper, Resirculation pump untuk sirkulasi air dari surge
tank.

Sluice pump
Slurry pump

Resirculation pump

Gambar 3.11 Instalasi Air Pada Bottom Ash Handling System di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling 48
3.2 INSTALASI PENANGANAN FLY ASH

Gambar 3.12 Skema Instalasi Penanganan Fly Ash di UP Paiton 1 dan 2

Dari skema instalasi diatas dapat dilihat bahwa fly ash yang ditangkap oleh electrostatic
precipitator akan ditampung pada hopper yang untuk selanjutnya ditransferkan menuju fly ash silo
dengan menggunakan vacuum blower. Sebelum memasuki silo, fly ash akan melewati dua buah air
separator yang akan memisahkan udara dengan abu. Fly ash handling system menggunakan
berbagai peralatan yang saling berkaitan satu sama lain., Peralatan tersebut adalah :
1. Electrostatic precipitator
2. Electrostatic precipitator hopper
3. Vacuum blower
a. Primary air separator
b. Secondary air separator
4. Fly ash silo
5. Transportasi pengangkutan fly ash

Fuel Handling 49
3.2.1 Electrostatic Precipitator

Gambar 3.13 Ilustrasi Penempatan Electrostatic Precipitator Pada Sistem Pembangkit

Electrostatic Precipitator bekerja berdasarkan prinsip muatan listrik statis. Gas-gas yang
mengandung abu akan dilewatkan kedalam ruang (chamber) yang bermuatan listrik negatif DC
tegangan tinggi. Partikel-partikel abu ini kemudian akan bermuatan dan akan tertarik keluar dari
aliran gas dan menempel pada elektroda karena perbedaan muatan antara partikel abu dengan
elektroda.

Gambar 3.14 Cara Kerja Electrostatic Precipitator

Fuel Handling 50
 Gambar 3.15 Peralatan Yang Terdapat Di Electrostatic Precipitator

Berikut merupakan peralatan utama pada electrostatic precipitator

1. Collecting electrode (CE)
Berupa elemen baja vertikal yang berfungsi untuk menangkap fly ash yang bermuatan
negatif.
2. Discharge electrode (DE)
Berupa elemen individu elektroda yang berfungsi untuk memberikan muatan negatif pada
fly ash sebelum ditangkap oleh CE.
3. Rapper
Alat penggetar untuk menjatuhkan fly ash yang menempel pada elektroda (CE atau DE).
4. Tranformer rectifier sets
Alat untuk mengubah tegan an AC (380 V) menjadi tegangan DC (65 KV) untuk elektroda
Prinsip electrostatic precipitator dapat dilihat pada gambar. Pada gambar diatas terlihat konstruksi
electrostatic precipitator yang terdiri dari tiga buah chamber. Masing-masing chamber terdiri dari
jajaran-jajaran plat dengan tinggi sekitar 10 meter digantung dalam lintasan laluan gas. Plat-plat ini
berfungsi sebagai elektroda pengumpul dan diletakkan berjajar dengan jarak 260 milimeter antara
satu dengan yang lainnya untuk laluan gas. Discharge elektroda digantung pada isolator dan diberi
tegangan DC untuk membentuk medan magnet diantara collecting electrode. Sekalipun sebagian
besar abu akan mengumpul pada collecting electrode namun ada juga sebagian kecil yang
menempel pada discharge electrode. Oleh karena itu mekanisme rapping juga harus dipasang pada
kedua macam elektoda tersebut.

Fuel Handling 51
.

Collecting
electrode

Discharge
electrode

Gambar 3.16 Collecting dan Discharge Electrode di UP Paiton 1 dan 2

Rapping ini menyebabkan partikel abu jatuh kedalam Hopper yang terletak dibawah elektroda.
Tegangan DC diputus ada saat Rapping.

Gambar 3.17 Rapper Pada Discharge Electrode di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling 52
 Rapper collector
electrode

Gambar 3.18 Rapper pada Collector Electrode di UP Paiton 1 dan 2

3.2.2 Electrostatic Precipitator Hopper

Fly ash yang menempel pada collecting electrode dan discharge electrode akan digetarkan
oleh rapper sehingga akan berjatuhan dan ditampung pada hopper yang terdapat dibagian bawah
electrostatic precipitator.

Gambar 3.19 Electrostatic Precipitator Hopper di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling 53
Untuk menunjang transfer fly ash maka di bagian bawah electrostatic precipitator hopper terdapat
beberapa peralatan yaitu :
1. Slide gate valve
Berfungsi untuk membuka dan menutup katub pada bagian hopper.
2. Vacuum breakage valve
Berfungsi untuk mengurangi kevakuman dari saluran transfer fly ash apabila vacuum blower
memberikan kevakuman berlebihan.
3. Ash intake valve
Berfungsi untuk mengatur masuknya fly ash apabila kevakuman dari saluran dirasa sudah
cukup.

Slide gate valve

Vacuum breakage
Air intake valve
valve

Gambar 3.20 Peralatan Transfer Fly Ash pada Bagian Bawah Electrostatic Precipitator
Hopper

Fuel Handling 54
3.2.3 Vacuum Blower
Vacuum blower berfungsi untuk menyedot debu dari electrostatic precipitator hopper ke fly
ash silo. Sebelum ditampung pada fly ash silo, abu terbang akan melewati primary dan secondary
air separator untuk memisahkan abu dengan udara yang ikut terbawa ketika disedot oleh vacuum
blower.

Gambar 3.22 Vacuum Blower di UP Paiton 1 dan 2

a. Primary air separator

Proses penangkapan abu pada primary air separator dilakukan dengan mengalirkan udara
melintasi penangkap abu. Dalam penangkap abu, udara akan dipusarkan sehingga partikel-
partikel abu akan jatuh dan berkumpul di penampungan sementara udara terus mengalir.
Dengan cara ini udara akan terpisah dari abu. Pada proses ini abu yang dapat ditangkap
sebesar 70%.

Gambar 3.23 Proses pada Primary Air Separator di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling 55
 b. Secondary air separator
Pada secondary air separator udara akan melintasi penangkap abu berupa bag filter. Abu
yang masih terbawa udara dari primary air heater akan menempel pada bag filter.

Gambar 3.24 Secondary Air Separator di UP Paiton 1 dan 2

3.2.4 Fly Ash Silo

Abu akan ditampung sementara pada silo sebelum ditransportasikan menggunakan truck tertutup
untuk dimanfaatkan lebih lanjut.

Gambar 3.25 Fly Ash Silo di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling 56
3.2.5 Peralatan Unloading Fly Ash
Setelah abu dikumpulkan pada fly ash hopper untuk tiap-tiap furnace untuk selanjutnya abu
tersebut ditransportasikan dengan dua cara, yaitu :
1. Abu langsung ditranportasikan dengan truck tertutup menuju ash disposal area

Gambar 3.26 Truck yang Digunakan Untuk Mentransportasikan Fly Ash

2. Abu ditransfer ke silo penampung abu dari seluruh unit dengan menggunakan udara
bertekanan untuk selanjutnya ditransportasikan dengan truck.
Peralatan yang digunakan saat unloading fly ash adalah :
1. Fluidizing air blower
Fludizing air blower berfungsi untuk mencegah fly ash menggumpal pada saat proses
unloading.

Gambar 3.27 Fludizing Air Blower di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling 57
 2. Telescopic chute
Alat ini digunakan untuk saluran saat mentransfer abu dari fly ash silo kedalam tangki
truk.

Gambar 3.28 Telescopic Chute di UP Paiton 1 dan 2

3. Dedusting fan
Berfungsi untuk menangkap debu yang berterbangan ketika proses unloading abu ke
dalam truk pengangkut. Selanjutnya abu yang ditangkap dedusting fan ini akan
dimasukan kembali kedalam fly ash silo.

3.3 MILL REJECT / PYRITE SYSTEM

Pyrite (mill reject) dari Pulverizer akan disaring oleh Mill Reject Grid. Yang tidak dapat
lolos (berukuran besar) akan ditampung di Mill Rejects Hopper. Dari Mill Rejects Hopper, pyrite
akan masuk ke Hydro-Ejector (Hyjector) untuk dikeluarkan menuju ke Submerged Scraper
Conveyer. Mill Rejects Hopper dilengkapi dengan level switch untuk mengetahui kondisi ketinggian
pyrite (isi atau kosong) dan flow switch untuk mengetahui tersumbat / tidaknya pipa penyaluran
pyrite ke Mill Rejects Hopper. Hyjector ini dilengkapi dengan Hyjector Supply Pump untuk
memasok air bertekanan tinggi. Sistem ini akan berhenti apabila Hyjector Supply Pump tiba-tiba
trip. Pit Ejector Pump digunakan untuk mengeluarkan air dari Mill Rejects Pit ke Submerged
Scraper Conveyor.

Fuel Handling 58
 Gambar 3.29 Mill Reject / Pyrite Hopper di UP Paiton 1 dan 2

3.4 ECONOMIZER-HOPPER ASH

Abu economizer biasanya memiliki temperatur lebih dari 300oC, dan sering berprofil kasar.
Kadang-kadang berisi bahan mudah terbakar. abu ini dapat memiliki karakteristik fisik seperti abu
yang menempel pada dinding furnace. Abu ditampung hopper berisi air di bawah bagian
economizer boiler, biasanya tegak lurus 90 derajat dengan aliran gas pembakaran. Abu economizer
harus diangkut secara terus menerus, hal ini dilakukan agar abu keluar dari lingkungan panas
hopper dan mencegah pembakaran lebih lanjut dari karbon mungkin masih terkandung. Dari
hopper, abu economizer akan ditransfer menggunakan blower untuk ditampung di fly ash silo.

Gambar 3.30 Economizer-Hopper Ash di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling 59
 Gambar 3.31 Blower untuk Mentransferkan Economizer Ash di UP Paiton 1 dan 2

3.5 TEMPAT PENIMBUNAN ABU (ASH DISPOSAL AREA)

Penimbunan abu dan debu dilakukan dengan komposisi dari bawah keatas adalah fly ash,
bottom ash dan tanah. Lapisan paling atas adalah tanah agar lokasi penimbunan dapat ditanami
tumbuhan. Lokasi penimbunan abu harus memenuhi beberapa criteria tertentu. Karena itu bila abu
akan dibuang pada lokasi pembuangan buatan maka tempat penimbunan abu harus direncanakan
dengan baik. Disekitar tempat penimbunan abu harus tersedia fasilitas saluran pembuangan air yang
cukup memadai. Tempat penimbunan abu biasanya berupa danau (lagoon) baik yang buatan
maupun yang terbentuk secara alamiah.
Kapasitas penampungan biasanya cukup untuk masa sampai sekitar 10 tahun atau lebih.
Untuk abu yang ditangani dengan sistem kering setelah sampai dilokasi penimbunan sebaiknya
diratakan dan dipadatkan (compacted). Untuk abu yang ditangani dengan sistem basah yang
diangkut dengan pipa, model tempat penimbunan abu dapat terlihat pada gambar 2.30
Setelah lokasi penimbunan abu dan debu sudah penuh dan tidak digunakan lagi, pemeriksaan harus
dilakukan untuk menjamin bahwa areal tersebut sudah dalam keadaan aman.

Fuel Handling 60
 Gambar 3.32 Ash Disposal Area di UP Paiton 1 dan 2

3.6 KONTROL PADA INSTALASI PENANGANAN ABU

Instalasi penanganan batubara juga dilengkapi dengan ruang kontrol utama. Dalam ruang
kontrol tersebut terdapat mimik diagram lengkap dengan indikator, lampu penunjuk arah serta
alarm. Melalui mimik diagram pada panel pengontrol utama operator dapat mengoperasikan dan
mengontrol sistem instalasi abu dan debu dengan mudah.
Dari panel pengontrol operator dapat memilih rute perjalanan abu dan debu mulai dari
hopper-hopper sampai ke lokasi pembuangan tergantung pada tipe instalasi yang dipakai, namun
secara umum instalasi pembuangan abu dan debu biasanya terdiri dari dua jalur, dimana satu jalur
beroperasi sedangkan jalur lainnya stand by. Apabila terjadi gangguan pada jalur yang beroperasi
maka rute pembuangan abu dan debu dapat dipindahkan ke jalur yang stand by sehingga tidak
menggangu proses pembuangan abu dan debu.

3.7 PROSEDUR OPERASI

1. Lakukan pre-start check secara cermat ketika mengaktifkan sistem udara penghembus,
operasi dust conditioner, mengaktifkan bunker debu, set up precipitator untuk penangkap
debu.
2. Melakukan sistem rutin greasing dan pelumasan
3. Melakukan test sistem alarm termasuk probe alarm level hopper precipitator
4. Membuat lembar check list untuk operasi precipitator
5. Pertahankan unit dalam kondisi bersih, tumpahan-tumpahan abu secara berkala harus
dibersihkan dan dibuang.

Fuel Handling 61
 6. Lengkapi lokasi instalasi dengan hose air yang cukup. Debu bila dibiarkan dalm udara
terbuka akan terhambur kemana-mana. Cara paling baik adalah menyemprot dengan air
yang kemudian dibersihkan.

3.8 MAINTENANCE PADA ASH HANDLING SYSTEM

Terdapat dua jenis perawatan yang dilakukan di ash handling system, yakni preventive
maintenance dan corrective maintenance. Preventive maintenance merupakan perawatan rutin yang
dilakukan secara berkala pada suatu waktu tertentu yang telah ditetapkan. Pada ash handling system
perawatan rutin mencakup seluruh peralatan yang terkait dengan penanganan abu untuk bottom ash
dan fly ash. Berikut ini merupakan contoh preventive maintenance yang dilakukan pada peralatan
bottom ash yaitu submerged scrapper conveyor di UP Paiton 1 dan 2.
• Periksa kondisi dinding hopper
• Periksa kondisi seal-trough
• Periksa kondisi operasi valve (spray hopper)
• Periksa kondisi glass hopper
• Periksa material bottom ash hopper

Pada peralatan fly ash yaitu vacuum blower perawatan yang dilakukan adalah :
• Periksa level oli
• Periksa kekencangan v-belt
• Periksa kondisi flexible joint, kekencangan baut
• Periksa kondisi filter
• Periksa kelainan suara dan temperatur secara visual
• Periksa kondisi operasi enable valve
• Periksa kondisi operasi check valve
• Periksa kondisi operasi silencer

Sedangkan corrective maintenance adalah perawatan yang dilakukan pada saat peralatan
tersebut rusak atau umur pakainya telah habis, perlakuan yang diberikan adalah perbaikan atau
penggantian pada peralatan tersebut.

Fuel Handling 62
 BAB IV
DUST HANDLING SYSTEM

Debu merupakan partikel-partikel kecil dari batubara yang belum digunakan sebagai bahan
bakar. Debu terbentuk di area transfer batubara, yaitu pada saat batubara keluar dari head pulley
pada belt conveyor ke media penanganan lain seperti silo atau di transfer ke belt conveyor rute
lainnya. Batubara akan menarik udara di sekitarnya. Dengan kecepatan yang cukup, aliran udara
dapat melepaskan ikatan partikel-partikel dari aliran batubara sehingga beberapa partikel menjadi
halus. Partikel halus inilah yang menjadi debu dan mengalir bersama batubara, atau dapat menyebar
keluar dari penutup conveyor. Kondisi yang menentukan apakah partikel halus tersebut akan
berterbangan tergantung kepada beberapa faktor yaitu: kecepatan udara, ukuran partikel dan daya
ikat dari batubara. Penanganan debu dipisahkan dari penanganan abu karena perbedaan jenis materi,
penanganan serta peralatan yang digunakan. Menurut peralatan yang digunakan penanganan debu
dibagi menjadi tiga :
1. Dust collector pada Silo
2. Dust suppression pada Belt Conveyor
3. Vacuum truck

4.1 DUST COLLECTOR PADA SILO

Dust collector dipasang diatas silo batubara, bertujuan untuk menyedot debu yang
dihasilkan oleh belt conveyor mengisi batubara kedalam silo. Debu dihasilkan saat batubara saling
bertumbukan ataupun bersingungan, baik dengan batubara ataupun dengan dinding dan lantai silo.
silo memiliki ketinggian belasan meter sehingga debu yang dihasilkan pun cukup banyak dan
membutuhkan penanganan agar tidak mengganggu lingkungan kerja. sistem pengumpul debu terdiri
dari blower, dust filter, filter-cleaning system. Debu batubara yang ditangkap oleh dust collector
akan dimasukkan kembali ke hopper atau silo batubara.

Fuel Handling 63
 Gambar 4.1 Instalasi pada Dust Collector

Gambar 4.2 Dust Collector Hopper di UP Paiton 1 dan 2

4.2 DUST SUPPRESSION PADA BELT CONVEYOR

Sistem Dust Suppression terdiri dari Spray & Fog Suppression, yaitu sistem pengembunan
menggunakan media air atau bahan kimia lainnya untuk meningkatkan daya ikat antar partikel
batubara di transfer house. Tujuannya adalah untuk menangkap partikel debu agar menjadi berat

Fuel Handling 64
dan jatuh kembali ke aliran batubara. Dust Suppression ini terdapat di seluruh transfer house mulai
dari hopper pada jetty crane.

Dust suppresion

Gambar 4.3 Skema Dust Suppression di UP Paiton 1 dan 2

4.3 VACUM TRUCK

Vacum truck digunakan untuk menyedot debu yang jatuh di tanah pada area-area sekitar
pembangkit listrik. Hal ini dikarenakan tidak seluruh debu bisa diatasi dengan dua metode diatas.
Vacuum Truck akan berkeliling lokasi pembangkit pada tiap selang waktu tertentu. Diperlukan pula
pekerja untuk mengumpulkan debu terlebih dahulu sebelum disedot oleh vacuum truck.

Gambar 4.4 Vacuum Truck

Fuel Handling 65
 BAB V
FUEL OIL HANDLING SYSTEM

Jenis bahan bakar selain batubara yang banyak digunakan di PT. PJB adalah Bahan Bakar
Minyak (BBM). BBM merupakan bahan bakar yang berbentuk cair dengan standar tertentu, yang
digunakan untuk proses produksi listrik, dibagi menjadi dua macam yaitu, High Speed Diesel
(HSD) oil dan Marine Fuel Oil atau Residual Oil. Seperti halnya batubara, pengelolaan bahan bakar
juga meliputi beberapa aspek seperti :
1. Pembongkaran bahan bakar minyak
2. Penyimpanan dan suplai bahan bakar minyak
Dalam bab ini akan di jelaskan penanganan untuk setiap jenis bahan bakar minyak.

5.1 HIGH SPEED DIESEL (HSD) OIL / SOLAR

5.1.1 Pembongkaran HSD Oil
• Pembongkaran HSD oil melalui Transportasi Laut
Pembongkaran HSD melalui Air dilakukan karena beberapa PLTU berbahan bakar minyak
berlokasi baik di pantai atau sungai yang dapat dilayari (navigable river). Pembongkaran
HSD berupa Dermaga (Jetty) dimana tanker akan merapat untuk membongkar minyak. Pada
dermaga dilengkapi dengan pipa fleksibel yang disambungkan ke saluran pompa
pengeluaran muatan tanker (tanker's cargo discharge pump).

Gambar 5.1 Peralatan Unloading HSD Oil Melalui Laut

Fuel Handling 66
 Kemudian tanker menge uarkan muatan melalui jaringan pipa dermaga ke storage tank
untuk disimpan. Sebelu m mulai untuk mengeluarkan isi tanker, prosedur tertentu yang
harus diikuti adalah :
a. Check bahwa tangki penyimpanan (storage tank) punya cukup ruangan untuk
menerima sejumlah HSD oil tanpa meluap (overflowing).
b. Atur dan set semua katup (ullages) pada semua tangki penampung dan catat
temperatur HSD oil sehingga jumlah HSD oil didalam tangki pada saat start dapat
dihitung. Pengukura kekosongan (ullages) diambil lagi sesudah pengisian. Volume
HSD oil dihitung dari perbedaan ullage ini.
Catatan :
Ullage adalah jarak yang diukur antara titik referensi yang ada di ujung atas tangki (top of
the tank) dan permukaan atas dari minyak. Kadang-kadang diketahui sebagai pengukuran
kekosongan (measurement of emptiness). Karena jarak dari tanda referensi (reference
mark) pada ujung atas tangki ke dasar bawah adalah tetap dan diketahui. maka kedalaman
minyak dapat dihitung sebagai perbedaan antara tinggi ini dan ullage. Dari tabel yang
dibuat ketika tangki dikalibrasi sesaat setelah konstruksi, volume minya k yang ada dalam
tangki dapat dibaca pada setiap pengukuran ullage. Berat minyak diperoleh dengan
mengalikan volume pada temperatur ambient dengan specific gravity (juga pada
temperatur ambient). Hasilnya adalah dalam kg.

• Pembongkaran HSD oil melalui Darat

Apabila BBM dikirim lewat rel, maka tanker rel yang dapat membawa minyak
sampai 75 ton dibawa kelapangan (site) oleh kereta api dan dilangsir/disimpangkan
(shunted) dari jalur utama. Pada jalur pembongkaran ada sejumlah pipa stan (stand pipe)
yang berukuran besar yang dihubungkan ke tanker. Station pomp a pembongkaran
mengeluarkan minyak kedalam tangki penyimpanan (storage tank). Untuk memperoleh
berat minyak yang diserahkan, dapat diambil ullage dari storage tank sebagaimana
tersebut diatas atau tanker dapat diukur untuk memperoleh jumlah volume minyak jika
fasilitas tersedia timplet Platform dapat digunakan sebagaimana jembatan timbang
(weight bridge).
Untuk BBM yang dikirim lewat jalan raya, tanker jalan raya memuat sampai 22
ton. Tanker berhenti de at pada sambungan/hubungan pengisian (filling connections).
Hose/slang flexible menghubungkan tanker kepada titik pengisian. Tanker jalan raya

Fuel Handling 67
 biasanya dilengkapi dengan pompa untuk memompakan minyak langsung ke tangki
penyimpanan (storage tank) station. Untuk menaksir/memperkirakan volume dari minyak
maka tanker membawa tongkat pengukur (dip stick) yang diberi ukuran. Jembatan
timbang dapat digunakan jika tersedia dilapangan (site).

Gambar 5.2 Peralatan Unloading HSD Oil Melalui Darat

• Jaringan Pipa Langsung dari Penyulingan Minyak (Refinery)

HSD oil yang dikirimkan/diserahkan lewat Jaringan pipa dipompakan langsung ke
tangki penyimpanan di station dari tempat penyulingan minyak (refinery) atau depot
minyak. Pemompaan bisa secara terus menerus (continous) atau secara berselang
(intermitent).

5.1.2 Penyimpanan dan Suplai HSD Oil

Pembangkitan listrik dengan turbin uap hanya menggunakan HSD oil untuk tujuan
penyalaan awal batubara gerusa (pulverized fuel) dan minyak residu, sehingga kapasitas
penyimpanan (main storage tank) tidak terlalu besar. Sedangkan pada pembangkitan listrik dengan
turbin gas, HSD oil merupakan bahan bakar utama selain gas alam sehingga kapasitas main storage
tank cukup besar. Semua storage tank harus dikalibrasi untuk penentuan isi minyak dengan
pengukuran ullage. Storage tank juga dilengkapi dengan pengukur gauge untuk menunjukkan
jumlah minyak didalam tangki. Dengan melihat pengukur (gauges) ini, operator dapat mencegah
meluapnya isi tangki.

Fuel Handling 68
 Gambar 5.3 HSD oil service tank di UP Gresik

Contoh Instalasi bahan bakar solar apat dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 5.4 Skema Penanganan HSD Oil di UP Paiton 1 dan 2

Fuel Handling 69
Secara umum tahapan penanganan HSD oil pada unit pembangkitan listrik adalah :
1. Dimulai dari unloading ar m pada berbagai instalasi pembongkaran, HSD oil akan disimpan
pada main storage tank. Bila melewati laut maka kapal akan memompak an HSD untuk di
tampung pada main storage tank.
2. Selanjutnya HSD oil akan disalurkan menuju day tank/service tank dengan menggunakan
pompa. Di unit pembangkitan Gresik pompa yang digunakan untuk mentransfer HSD oil
adalah jenis gear pump. Pada HSD oil day tank ini HSD oil akan disaring terlebih dahulu
oleh filter sebelum disalurkan ke peralatan-peralatan yang memerlukan bah an bakar solar.

Gambar 5.5 Gear Pump

Gambar 5.6 HSD Oil Service Tank

3. Bahan bakar yang akan digunakan pada burner di boiler akan diukur laju alirannya dengan
flowmeter ketika di pompa dari HSD oil day tank.

Gambar 5.7 Flowmeter HSD di UP Gresik

Fuel Handling 70
 Tekanan bahan bakar akan dibatasi dengan menggunakan control valve.

Gambar 5.8 Control Valve di UP Gresik

Setelah dari control valve bahan bakar disalurkan ke tripping valve yang hanya berfungsi pada saat
burner trip dan terakhir HSD oil akan dibakar pada burner.

5.2 RESIDUAL OIL (RO)

5.2.1 Pembongkaran Residual Oil
• Pembongkaran Residual Oil melalui Laut
Pembongkaran Resi dual Oil melalui air dilakukan karena beberapa PLTU berbahan
bakar minyak berlokasi baik di pantai atau sungai yang dapat dilayari (navigable river).
Pembongkaran Residual Oil berupa Dermaga (Jetty) dimana tanker akan merapat untuk
membongkar residual oil. Pada dermaga dilengkapi dengan pipa fleksibel yang
disambungkan ke saluran pompa pengeluaran muatan tanker (tanker's cargo discharge
pump). Karena residual oil adalah jenis minyak dengan grade berat (heav y grade) maka ia
memerlukan suatu pemanasan untuk menjaga atau mempertahankan temperatur minyak
diatas titik tuang (power point). Sementara untuk minyak yang masih didalam tanker
kebutuhan panas disuplai oleh tanker itu sendiri. Jaringan pipa pada lapangan station
dilengkapi dengan trace pemanas dan tangki penyimpanan (storage tank) yang dipanaskan
menggunakan lilitan pipa uap atau air panas (steam or hot water coils).

Fuel Handling 71
 Gambar 5.9 Peralatan Residual Oil Unloading melalui Laut di UP Gresik

Kemudian tanker mengeluarkan muatan melalui jaringan pipa der maga ke tangki
penyimpanan station.

• Pembongkaran Residual Oil melalui Darat

Apabila BBM dikirim lewat rel, maka tanker rel yang dapat membawa residual oil
sampai 75 ton dibawa kelapangan (site) oleh kereta api dan dilangsir/disimpangkan
(shunted) dari jalur utama. Pada jalur pembongkaran ada sejumlah pipa stan (stand pipe)
yang berukuran besar yang dihubungkan ke tanker. Uap dapat dipasok dari auxiliary steam
ke rail tanker jika minyak memerlukan pemanasan. Station pompa pembongkaran
mengeluarkan minyak kedalam tangki penyimpanan (storage tank). Untuk memperoleh
berat minyak yang diserahkan, dapat diambil ullage dari storage tank sebagaimana tersebut
diatas atau tanker dapat diukur untuk memperoleh jumlah volume minyak jika fasilitas
tersedia timplet Platform dapat digunakan sebagaimana jembatan timbang (weight bridge).
Untuk BBM yang dikirim lewat jalan raya, tanker jalan raya memuat sampai 22 ton.
Tanker berhenti dekat pada sambungan/hubungan pengisian (filling connections).
Hose/slang flexible menghubungkan tanker kepada titik pengisian. Tanker jalan raya
biasanya dilengkapi dengan pompa untuk memompakan minyak langsung ke tangki
penyimpanan (storage tank) station. Untuk menaksir/memperkirakan vol ume dari minyak
maka tanker membawa ton gkat pengukur (dip stick) yang diberi ukuran. J embatan timbang
dapat digunakan jika tersedia dilapangan (site).

Fuel Handling 72
 Gambar 5.10 Peralatan Unloading HSD Melalui Darat

• Jaringan Pipa Langsung dari Penyulingan Minyak (Refinery)

Minyak yang dikirimkan/diserahkan lewat Jaringan pipa dipo mpakan langsung
ke tangki penyimpanan di station dari tempat penyulingan minyak (refinery) atau depot
minyak. Pemompaan bisa secara terus menerus (continous) atau secara berselang
(intermitent). Pipa-pipa harus dilapisi isolasi (lagged) untuk meminimalkan kehilangan
panas dan penghentian mi nyak tidak karena menjadi dingin dan menja d i beku. Apabila
penghematan diperpanjang/diperlama (prolonged shut down). pipa biasanya di spilled
dengan mengisikan minyak gas ringan (light gas oil).

5.2.2 Penyimpanan dan Suplai Residual Oil

PLTU yang menggunakan residual oil sebagai bahan bakar utama memiliki tangki dengan
kapasitas kira-kira cukup untuk dua minggu operasi.

Gambar 5. 11 Tangki Penyimpanan Residual Oil di UP Gresik

Fuel Handling 73
 Residual oil memiliki sifat yang berbeda dari high speed diesel sehingga penanganannya
akan berbeda. Minyak residu memerlukan pemanasan agar bisa di transfer.

Dari unloading arm

Auxiliary steam
Auxiliary steam

Menuju burner
Filter Flowmeter
filter Filter
Heater Pompa Pompa
Service tank Heater

Auxiliary steam

Auxiliary steam
Menuju burner
P-51

Filter
Flowmeter Filter Pompa
filter pompa Heater
Heater
Service tank
Main storage tank

Gambar 5.12 Skema Penanganan Residual Oil di UP Gresik

Proses pertama penanganan miny ak residu adalah menampung minyak tersebut di residual oil
storage tank. Pada unit pembangkitan PT. PJB minyak residu ditransportasikan dengan
menggunakan kapal laut, urutan prosesnya adalah :
1. Kapal merapat didermaga yang memiliki peralatan untuk pembongkaran minyak residu
(jetty). Jetty yang diguna kan untuk HSD tidak akan digunakan untuk residual oil.
2. Setelah instalasi pembongkaran terpasang, kapal akan memompakan minyak residu.
Keperluan pemanas (heater) untuk memompakan minyak residu disuplai oleh kapal.
3. Minyak yang dipompakan dari kapal akan di tampung pada residual oil storage tank.
Proses kedua adalah mentransfer minyak residu ke residual oil service tank, urutan perlakuan untuk
proses ini adalah :
o
1. Minyak residu akan memasuki preheater dan dipanaskan sampai temper atur 45 C
2. Penyaringan dengan menggunakan filter.
3. Minyak residu akan dipompakan menggunakan screw pump dan kembali disaring
sebelum memasuki flow meter.

Fuel Handling 74
 Gambar 5.13 Filter di UP Gresik

4. Pada flowmeter akan terbaca laju aliran dari minyak residu yang ditransf er.

Gambar 5.14 Flowmeter di UP Gresik

5. Minyak residu ditampung pada residual oil service tank.

Gambar 5.15 Residual Oil Service Tank di UP Gresik

Fuel Handling 75
Proses ketiga adalah mentransfer minyak residu ke burner pada furnace, urutan perlakuan untuk
proses ini adalah :
1. Dari residual oil service tank akan disaring dengan menggunakan filter.

Gambar. 5.16 Filter Up Gresik

2. Setelah memasuki filter, minyak residu akan dipompakan dengan screw pump untuk
memasuki heater.

Gambar 5.17 Pompa di UP Gresik

3. Pada heater minyak residu akan dipanaskan sampai temperatur 85oC. Pemanasan
menggunakan auxiliary steam.

Fuel Handling 76
 Gambar 5.18 Heater di UP Gresik
4. Minyak residu akan memasuki flowmeter untuk menghitung laju alirannya.

Gambar 5.19 Flowmeter di UP Gresik

5. Tekanan minyak residu akan dibatasi oleh control valve, sebelum memasuki burner valve
rack terdapat tripping valve yang digunakan ketika burner trip.

Gamba r 5.20 Control Valve di UP Gresik

6. Minyak residu dibakar pada burner.

Fuel Handling 77