PENAMBANGAN TEMBAGA DI PT.

FREEPORT INDONESIA

Disusun untuk memenuhi tugas Mata Kuliah Pengantar Teknik Pertambangan pada Jurusan
Teknik Pertambangan Universitas Sriwijaya

Disusun Oleh:

Rizky Ramadhan
NIM :

Afif Rahman
NIM : 03021381320022

Hadnaltias Alpeki
NIM: 03021381320028

Rheza Riyandi Putra

NIM:

UNIVERSITAS SRIWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
2016
A. PT Freeport Indonesia
PT. Freeport Indonesia merupakan perusahaan afiliasi dari Freeport-
McMoRan. PTFI menambang, memproses dan melakukan eksplorasi terhadap bijih
yang mengandung tembaga, emas dan perak. Beroperasi di daerah dataran tinggi di
Kabupaten Mimika Provinsi Papua, Indonesia. PTFI memasarkan konsentrat yang
mengandung tembaga, emas dan perak ke seluruh penjuru dunia.
Kompleks tambang milik kami di Grasberg merupakan salah satu penghasil
tunggal tembaga dan emas terbesar di dunia, dan mengandung cadangan tembaga
yang dapat diambil yang terbesar di dunia, selain cadangan tunggal emas terbesar di
dunia. Grasberg berada di jantung suatu wilayah mineral yang sangat melimpah, di
mana kegiatan eksplorasi yang berlanjut membuka peluang untuk terus menambah
cadangan.

 Tentang Freeport-McMoRan
Freeport-McMoRan (FCX) merupakan perusahaan tambang internasional
utama dengan kantor pusat di Phoenix, Arizona, Amerika Serikat. FCX mengelola
beragam aset besar berusia panjang yang tersebar secara geografis di atas empat
benua, dengan cadangan signifikan terbukti dan terkira dari tembaga, emas dan
molybdenum. Mulai dari pegunungan khatulistiwa di Papua, Indonesia, hingga gurun-
gurun di Barat Daya Amerika Serikat, gunung api megah di Peru, daerah tradisional
penghasil tembaga di Chile dan peluang baru menggairahkan di Republik Demokrasi
Kongo, kami berada di garis depan pemasokan logam yang sangat dibutuhkan di
dunia
Freeport-McMoRan merupakan perusahaan publik di bidang tembaga yang
terbesar di dunia, penghasil utama di dunia dari molybdenum (Mo) – logam yang
digunakan pada campuran logam baja berkekuatan tinggi, produk kimia, dan produksi
pelumas – serta produsen besar emas (Au). Selaku pemimpin industri, FCX telah
menunjukkan keahlian terbukti untuk teknologi maupun metode produksi
menghasilkan tembaga, emas dan molybdenum. FCX menyelenggarakan kegiatan
melalui beberapa anak perusahaan utama; PTFI, Freeport-McMoRan Corporation dan
Atlantic Copper.

B. Area Penambangan
Saat ini PT Freeport Indonesia menerapkan dua teknik penambangan, yakni
open-pit atau tambang terbuka yang menggunakan truk pengangkut dan sekop listrik
besar di area tambang Grasberg serta teknik ambrukan atau block-caving pada
tambang bawah tanah Deep Ore Zone (DOZ).
Bijih yang telah dihancurkan diangkut ke pabrik pengolahan melalui rangkaian
ban berjalan dan "ore pass". Gabungan teknik penghancuran digunakan, termasuk
penggunaan mesin Semi Autogenous Grinding (SAG) dan Ball Mill untuk
menghancurkan bijih tambang menjadi pasir yang sangat halus.
 Gambar 1: Bijih diangkut dengan haul truck di tambang terbuka Grasberg

Selanjutnya diikuti dengan proses pengapungan menggunakan reagent, bahan

yang berbasis alkohol dan kapur, untuk memisahkan konsentrat yang mengandung
mineral tembaga (Cu), emas (Au) dan perak (Ag), di mana konsentrat mineral-mineral
tersebut mengapung ke permukaan dan diciduk permukaannya (skimmed-off) sebagai
produk akhir. Sisa dari pasir yang tidak memiliki nilai ekonomi mengendap di bagian
dasar sebagai tailing, dan dilepaskan melalui arus sungai menuju daerah pengendapan
di dataran rendah.
Konsentrat dalam bentuk bubur disalurkan dari pabrik pengolahan menuju
pabrik pengeringan di pelabuhan Amamapare, melalui pipa sepanjang 110 km.
Konsentrat yang telah dikeringkan disimpan di pelabuhan Amamapare sebelum dijual
dan dikapalkan ke pabrik-pabrik peleburan di seluruh dunia.

C. Tambang Grasberg
Penambangan pada tubuh bijih ("ore body") Grasberg menggunakan cara
penambangan terbuka, metode ini cocok untuk Grasberg karena keberadaan tubuh
bijihnya yang dekat dengan permukaan tanah pegunungan (Grasberg).
Hampir dikeseluruhan proses penambangan terbuka melalui beberapa tahapan
pengeboran, peledakan, pemilahan, pengangkutan, dan penggerusan batuan bijih.
Kegiatan penting lainnya yang harus dilakukan adalah menjaga stabilitas lereng dan
penanaman kembali tanaman asli pada daerah yang sudah tidak ditambang
(reklamasi).
Pada tambang terbuka Grasberg peralatan utama yang digunakan berupa bor,
"shovel" dan truk besar untuk menambang bahan tambang. Bahan tambang dimaksud
termasuk juga yang diklasifikasikan batuan bijih dan batuan penutup tergantung dari
nilai ekonomis bahan tersebut. Fungsi alat shovel adalahmengeruk bahan tambang
pada daerah-daerah berbeda di area tambang terbuka, dan memuat bahan ke atas truk
untuk dibawa keluar area tambang terbuka.
Bijih ditempatkan ke dalam alat penghancur bijih dan diangkut ke pabrik
pengolahan (mill) untuk diproses. Batuan penutup (overburden) diatur penempatannya
ke daerah-daerah yang telah ditentukan, atau ke dalam alat penghancur OHS pada
jalan HEAT untuk ditempatkan di Wanagon Bawah di samping alat penimbun
(stacker).
 Sarana-sarana utama yang ada pada sekitar lokasi tambang terbuka termasuk
bengkel-bengkel perawatan, tambang batu gamping dan pabrik pemrosesan, serta
fungsi pendukung lainnya dan perkantoran.

D. Penempatan overburden
Overburden adalah batuan penutup tanpa nilai ekonomis atau nilai
ekonomisnya kecil yang membungkus atau menutupi sebuah cadangan. Sepanjang
masa tambang Grasberg, terdapat sekitar 3,4 miliar ton metrik overburden akan
ditambang guna menyingkap 1,4 miliar ton metrik bijih yang bernilai ekonomis.
Overburden terdiri dari sejumlah jenis batu alam yang berbeda, termasuk batu
gamping. Overburden ditempatkan di daerah-daerah yang memungkinkan tambang
terbuka dikembangkan sedekat mungkin untuk kepentingan efisiensi sumber daya.

Gambar 2: Daerah penempatan Overburden (lubang akhir)

Daerah-daerah utama penempatan batuan penutup (overburden) berada di

padang rumput Carstensz dan daerah Wanagon di sebelah barat dan utara.
Overburden diangkut menuju daerah penempatan menggunakan saranatruk. Untuk
beberapa daerah penempatan tertentu seperti di Wanagon Bawah, truk pengangkut
menuangkan batuan penutup yang diangkutke dalam alat penghancur terlebih
dahulu, dan kemudian batuan penutup yang sudah dihancurkan dipindahkan ke alat
penimbun (stacker) yang akan menempatkan bahan batuan penutup di Wanagon
Bawah. Sepanjang masa tambang terbuka, rasio pengupasan (perbandingan
overburden yang dipindahkan terhadap bijih) adalah 2,5 di mana dari tahun 1990 -
2005 rasionya adalah 2,8 dan diperkirakan dari saat ini hingga akhir masa tambang
terbuka, rasionya 2,2. Saat tambang terbuka selesai dikerjakan, daerah-daerah
overburden kelak sudah dihijaukan kembali.
 Gambar 3: Shovel besar dan truk pengangkut

Saat ini PTFI memanfaatkan 17 shovel besar dan 148 truk pengangkut untuk
menambang permukaan Grasberg.

E. Peralatan tambang yang dipakai

Type Size #
Shovel
O&K RH200 30m3 8
3
Bucyrus 495 42m 4
P&H 4100 42m3 4
3
P&H 2800 34m 6
Haul Truck
CAT 785 135mt 11
CAT 793 220mt 98
Komatsu 930E 290mt 27
CAT 797 320mt 12
Alat Pendukung
Kami juga menggunakan CAT 777 untuk bongkar muat dan kegiatan
pendukung lainnya
Kami menggunakan beberapa alat bergerak untuk kegiatan pendukung;
loader, dozer, excavator, grader, truk servis, crane, drill, dll

F. Tambang Bawah Tanah

Block caving merupakan cara penambangan bawah tanah dengan efisiensi
sumberdaya yang tinggi untuk melakukan penambangan, di mana blok-blok besar bijih
di bawah tanah dipotong dari bawah sehingga bijih tersebut runtuh akibat gaya beratnya
sendiri.
Setelah runtuh, bijih yang dihasilkan "ditarik" dari drawpoint (titik tarik) dan
diangkut menuju alat penghancur.
Pada block cave DOZ, alat LHD (loader) memindahkan lumpur bijih ke dalam
ore pass menuju saluran pelongsor. Selanjutnya lumpur bijih pada saluran tersebut
mengisi truk-truk angkut AD-55 untuk dipindahkan keke alat penghancur. Dari sana,
bijih yang telah dihancurkan dikirim ke pabrik pengolah (mill) melalui ban berjalan
(conveyor).
 Gambar 4: Penambangan bawah tanah dengan cara block caving

Tambang Bawah Tanah DOZ

Pembangunan tambang bawah tanah DOZ (kapasitas 25.000 ton/hari)
diselesaikan 18 bulan lebih cepat dari jadwal yang direncanakan.Tidak lama setelah
produksi DOZ mencapai 25.000 ton/hari, selanjutnya perluasan menjadi 35.000
ton/hari pun segera selesai di muka jadwal dan tepat anggaran.

Gambar 5: Grafik profil produksi

PTFI menyelesaikan perluasan ekspansi produksi tambang DOZ hingga

50.000 ton/hari dengan memasang alat penghancur yang kedua serta ventilasi
tambahan maupun percepatan berbagai kegiatan pengembangan tertentu.yang
biayanya mencapai kurang lebih $60 juta AS. PTFI mengantisipasi peningkatan
peningkatan produksi hingga 80.000 ton/hari. Peningkatan tersebut dapat
mempercepat perolehan kandungan bijih berkadar tinggi dari tambang bawah
tanah.Tampaknya angka-angka awal menunjukkan keuntungan ekonomis yang
sangat menarik.

Metode Penambangan
Bijih yang ditambang diangkut ke pengolahan dengan memakai sarana
pabrikyang sudah ada sebelumnya sama seperti bijih dari DOZ. "Stope" adalah
galian yang terbentuk ketika mengambil bijih. Sebagian besar stope di Big Gossan
kurang lebih akan memiliki dimensi: panjang 40 m, tinggi 15 m, dan lebar 20 m.

Gambar 6: BIG GOSSAN

Pengembangan pada tahun 2005-2009 diperkirakan menghabiskan biaya $225

juta AS.Tambang mulai berproduksi pada tahun 2009 dan mencapai produksi
tertinggi 7.000 ton/hari pada tahun 2011.Big Gossan diharapkan menghasilkan
logam tambahan sebesar kurang lebih 135 juta pon Cu dan 65.000 ons Au setiap
tahun.

Gambar 7: Penggalian bijih dari bawah

Gambar 8: Titik tarik bijih

 Gambar 9: Pengerukan bijih dari titik tarik dengan alat loader

a) Cara Penambangan dan Sistem Penyanggaan

Gambar 10: Stope terbuka dengan Paste Backfill

Gambar 11: Stope terbuka dengan Paste Backfill

 Dibangun drift pada berbagai tingkatan. Stoper dibor dan diledakkan dari atas.
Bijih ditambang dari bawah dan dijatuhkan kedalam ore pass menuju alat
penghancur. Terhadap rongga dilakukan backfill untuk menjaga stabilitas dan
rongga kembali padat.
Stope ditambang dengan urutan tertentu, dengan stoping aktif pada berbagai
tingkatan untuk memelihara stabilitas geoteknis dan memaksimalkan pengambilan
bijih Metode ini memiliki biaya operasional tinggi karena terhadap semua bijih
dilakukan peledakan & rongga harus di "backfill".

 Penyanggaan menggunakan Friction Anchored Rock Bolt

Dua tipe baut batuan dengan pengikatan geser yang tersedia , yaitu “Split Set”

dan “Swellex”. Mekanisme pengikatan baut batuan dengan “Split Set” timbul dari

kekuatan geser dari adanya pepbebanan yang mendapat batas beban maksimum dari

baut batuan saat baut batuan akan tergelincir. Baut batuan dapat mengalami

perpindahan yang besar

Mekanisme dari pengikatan baut batuan dengan “Swellex” tergantung dari

kekuatan geser dan dikombinasikan dengan ikatan mekanik.Pengikatan dari

“Swellex” ditimbulkan oleh kekuatan geser pembebanan ikatan mekanikantara baut

batuan dan batuan mencegah lepasnya baut dari batuan.

a. “Split Set”

Data Teknik Friction Anchored Rock Bolt - Split Set

Diameter Pipa 39 mm

Beban batas (Yield load) pipa “steel” 90 kN

Beban Ultimat (Ultimate Load) “steel” 110 kN

Regangan axial ultimat “Steel” 16 %

Berat baut tanpa “face plate” 1,8 kg/m

Panjang Baut 0,9 - 3 m

Diameter Lubang bor yang dianjurkan 35 - 38 mm

b. “Swellex”

Data Teknik Friction Anchored RockBolt - Swellex

Diameter Pipa 26 mm

“Yield Load” pipa baja 130 kN

“Ultimate Load” pipa baja 130 kN

Regangan axial ultimate, pipa baja 10 %

Berat baut, tanpa “face Plate” 2 kg/m

Panjang Kabel sesuai panjang

yang dibutuhkan

Diameter lubang bor yang dianjurkan 35 ± 3 mm

Gambar 1
Split Sets

GAMBAR 2
Swellex
G. Sistem Ventilasi
Perusahaan ini memiliki 2 jenis areal pertambangan yaitu openpit dan closepit.
Tambang openpit ini disebut tambang Grasberg yang memiliki ketinggian + 4500
DPL. Sedangkan untuk tambang closepit disebut dengan tambang Underground yang
terletak di bawah tanah dengan ketinggian + 4000 DPL.
Kondisi tambang Underground yang terletak di bawah tanah memerlukan
system ventilasi yang cukup sebagai pertukaran udara di dalam tambang. Udara yang
bersih di dalam tambang akan berpengaruh pada proses produksi karena menyangkut
kesehatan dan keselamatan kerja dari karyawan. Udara kotor/debu yang dihasilkan
dari proses peledakan(blasting) menambah kondisi udara yang buruk dalam ruangan
bawah tanah ini. Dari kondisi tersebut perusahaan ini menempatkan Ventilation Fan
Machine dengan jumlah 12 buah sebagai sistem ventilasinya. Ventilation Fan
Machine tersebut memiliki daya antara 725 kW s/d 4,1 MW.
PdM merupakan metode analisa kerusakan berdasarkan kondisi mesin. PdM
sendiri terdiri dari beberapa teknik yakni analisa vibrasi, emisi akustik, kondisi oli,
temeperatur/suhu dll.
Ventilation Fan Machine adalah salah satu komponen utama operasi yang
harus senantiasa dijaga operasinya. Kesalahan kecil pada komponen ini akan
menimbulkan efek yang dapat mengakibatkan terhambatnya pertukaran udara yang
ada di ruang bawah tanah . Untuk menghindari hal tersebut dilakukanlah PdM pada
Ventilation Fan Machine khususnya dengan metode Analisa Vibrasi dengan Fast
Fourier Transform (FFT).
Sistem aliran udara di DOZ menggunakan kipas penghisap utama baik yang
dipasang di permukaan maupun di bawah tanah. PTFI sedang mengupayakan
penambahan volume aliran udara untuk menunjang peningkatan produksi dengan
perkiraan kebutuhan udara sekitar 3,8jt cfm (cubic feet per minute)

b) Peralatan Tambang

Type Size #

Pembelah batuan tidak bergerak 8

CAT Elphinstone LHD 3, 6, 8 cu yards 43

CAT Elphinstone Haul Truck 16

Development Jumbos 8

Tamrock Commando (pemecah sekunder) 7

Tabel 1: Peralatan tambang

c) Alat Pendukung
Armada peralatan pendukung seperti manhaul, scissor lift, grader, bolter, dan
lain-lain.
 Gambar 12: LHD loader, Jumbo drill, dan AD55 truck.

H. Arus Bijih & OHS

Arus bijih (oreflow) dan OHS (Overburden Handling System / Sistem
Penanganan Overburden) adalah segala sesuatu tentang proses pemindahan bahan.
Sistem arus bijih terdiri dari alat penghancur, ban berjalan (conveyor), dan ore
pass untuk mengirim bijih dari tambang ke pabrik pengolahan (mill).OHS terdiri dari alat
penghancur, conveyor, dan alat penimbun (stacker) untuk menempatkan overburden dari
tambang terbuka Grasberg ke daerah-daerah penempatan di Wanagon Bawah.

Gambar 13: Arus bijih (oreflow) dan OHS (Overburden Handling System)

a) Tambang Grasberg
 Gambar 14: Overburden Handling System tambang Grasberg
 Alat Penghancur Bijih
Satu unit 63" x 114" Krupp Gyratory Crusher (#6)
Satu unit 60" x 113" Krupp Gyratory Crusher (#7)

 OrePass
Empat buah dengan diameter 6 hingga 7 meter, tinggi 660 meter.

b) Tambang Bawah Tanah DOZ

Gambar 15: Tambang bawah tanah DOZ

 Alat Penghancur Bijih

Satu unit 54" x 77" Fuller Crusher (unit kedua diadakan saat Proyek Perluasan
50K).
 c) Overburden Handling System

Gambar 16: Overburden Handling System

 Stacker
150 meter semi-mobile Krupp Stacker yang (sebelumnya) digunakan untuk
mengisi cekungan Wanagon.

 Alat Penghancur
Satu unit 63" x 114" Krupp Gyratory Crusher (#8) Satu unit 60" x 89" Fuller
Gyratory Crusher (sebelumnya digunakan sebagai Crusher #5).Tergantung
tersedianya berbagai jenis bahan tertentu, sistem OHS diproyeksikan untuk
beroperasi pada 135.000 ton/hari.

I. Proses Pengolahan, Pemurnian, serta Alat-alat yang digunakan

Gambar 17: Denah Umum (Wilayah Pabrik Pengolahan Bijih)

danPabrik Pengolahan Bijih

Pabrik pengolahan bijih (Mill) mengolah bijih dari tambang melalui daerah
konsentrator utama sebagai berikut: Konsentrator Utara/Selatan, Konsentrator #3, dan
Konsentrator #4. Kapasitas rancang pengolahan (nameplate) diringkas sebagai berikut
(dalam 000 ton metrik per hari):
 Konsetrator Title

Konsentrator Utara/Selatan 60

Konsentrator #3 (SAG #1) 60

Konsentrator #4 (SAG#2) 115

Total 235

Tabel 2: Kapasitas rancang pengolahan (nameplate)

Tingkat kapasitas Pabrik Pengolahan dapat bervariasi berdasarkan kekerasan dan

ukuran umpan bijih, selain pertimbangan ekonomis lainnya yang mungkin mengharuskan
pengoperasian pada tingkat yang lebih rendah dalam rangka memaksimalkan nilai
sumber daya kami secara keseluruhan.
Konsentrator Utara mulai difungsikan pada tahun 1972 dan selanjutnya diperluas
melalui proyek-proyek kecil berkelanjutan.Konsentrator Selatan difungsikan pada tahun
1991.Konsentrator #3 merupakan bagian dari proyek peningkatan 118K yang selesai
pada tahun 1995.Konsentrator #4 selesai dibangun pada tahun 1998 sebagai bagian dari
proyek peningkatan besar terakhir.
Pabrik Pengolahan menghasilkan konsentrat tembaga dan emas dari bijih yang
ditambang dengan melalui proses memisahkan mineral berharga dari pengotor yang
menutupinya. Langkah-langkah utamanya adalah penghancuran, penggilingan,
pengapungan, dan pengeringan.Penghancuran dan penggilingan mengubah bentuk
besaran bijih menjadi ukuran pasir halus guna membebaskan butiran yang mengandung
tembaga dan emas.
Pengapungan (Flotasi) adalah proses pemisahan yang digunakan untuk
menghasilkan konsentrat tembaga-emas. Bubur konsentrat (slurry) yang terdiri dari bijih
yang sudah halus (hasil gilingan) dan air dicampur dengan reagen dimasukkan ke dalam
serangkaian tangki pengaduk yang disebut dengan sel flotasi, di mana penambahan udara
dipompa ke dalam slurry tersebut.
Reagen yang digunakan adalah kapur, pembuih (frother) dan kolektor.Pembuih
membentuk gelembung yang stabil, yang mengapung ke permukaan sel flotasi sebagai
buih.Reagen kolektor bereaksi dengan permukaan partikel mineral sulfida logam
berharga sehingga menjadikan permukaan tersebut bersifat menolak air (hydrophobic).
Butir mineral sulfida yang hidrofobik tersebut menempel pada gelembung udara yang
terangkat dari zona slurry ke dalam buih yang mengapung di permukaan sel. Buih yang
bermuatan mineral berharga tersebut, yang menyerupai buih deterjen metalik, meluap
dari bibir atas mesin flotasi kedalam palung (launders) sebagai tempat pengumpulan
mineral berharga. Mineral berharga yang terkumpul di dalam palung tersebut adalah
'konsentrat'.Konsentrat (dalam bentuk slurry, 65% padat menurut berat) dipompa ke
Portsite melalui empat jaringan pipa slurry sepanjang 115 km. Sesampainya di Portsite,
konsentrat ini dikeringkan sampai kandungannya hanya 9% air dan kemudian dikapalkan
untuk dijual.
 Gambar 18: SAG Mill, Ball Mill, dan Flotasi.

Pasir yang tak bernilai dikumpulkan di dasar sel flotasi yang terakhir sebagai
limbah yang disebut 'tailing'.Tailing akhir ini disalurkan menuju suatu sistem
pembuangan alami yang mengalir dari Mill menuju Daerah Pengendapan Ajkwa
yang diModifikasi (ModADA).

a) Konsentrator NELSON

Gambar 19: Kompleks Pabrik Pengolahan Bijihyang berada di area MP74.

Emas yang masih kasar dan bebas tidak bereaksi dengan baik pada proses
flotasi. Konsentrator Knelson, sebuah sistem pengambilan yang menggunakan
gravitasi, menggunakan daya sentrifugal untuk pemisahan dan pengambilan emas
kasar dan bebas tersebut. Dengan demikian, pengambilan emas dari bijih akan
mengalami peningkatan secara keseluruhan
.
b) High Pressure Grinding Roll
 Gambar 20: Unit HPGR

c) Peralatan Utama

Konsentrator Utara/Selatan

8 Ball Mill 15.5 ft

WEMCO 44x1500 ft3

Outukumpu 16x1350 ft3 sel flotasi

Konsentrator #3

SAG 34 ft

2 Ball Mill 20 ft

WEMCO 36x3000 ft3 sel flotasi

Konsentrator #4

SAG 38 ft

4 Ball Mill 24 ft

WEMCO 36x4500 ft3 sel flotasi

Tabel 3 : Peralatan utama

a) Pengapalan Konsentrat

Gambar 21: Filter Pressure Dryer

Slurry (bubur) konsentrat dikeringkan dengan 3 unit rotary vacuum disc filter
dan satu unit filter pressure yang baru. Konsentrat yang mengeras (cake) dari rotary
vacuum disc filter selanjutnya dikeringkan dengan 3 buah pembakar rotary kiln.
Konsentrat kering dengan kandungan air sekitar 9% disimpan di dalam gudang
konsentrat yang berkapasitas total sekitar 135.000 ton metrik. Ruang penyimpanan
tambahan tersedia pada pads di samping pabrik pengering.
Sebagai proses akhir, konsentrat dari gudang dimuat ke kapal dengan
menggunakan ban berjalan (conveyor). Kapal konsentrat dimuat sebagian pada
dermaga 'concentrate jetty' dan selanjutnya kapal berlabuh di Sea Buoy A (lepas
pantai) untuk menyelesaikan sisa pemuatan dengan menggunakan kapal tongkang.
Penggunaan tongkang diperlukan karena kedalaman air yang tidak memungkinkan
kapal angkut untuk pemuatan penuh secara langsung. Setiap tahun kami
mengapalkan konsentrat lebih dari 100 kapal. Dimana pengapalan konsentrat untuk
dilakukan pemurnian di PT. Smelter Gresik.

Secara umum, tahapan pemurnian tembaga adalah sbb:

 Tahap Matte Smelting
Pada tahap ini konsentrat tembaga dilebur menjadi lelehan matte. Proses
peleburan dilakukan dalam suasana yang oksidatif. Proses ini menghasilkan lelehan
matte, lelehan slag dan gas buang. Matte merupakan lelehan sulfida yang kaya akan
tembaga dengan mengandung sedikit besi, sedangkan slag adalah lelehan yang
terdiri dari campuran oksida besi dan oksida logam pengotor serta fluks (silika).
Proses smelting ini menghasilkan matte dengan kandungan tembaga sekitar 45 – 75
persen. Suasana oksidatif dalam tanur peleburan diperoleh dengan menginjeksikan
udara yang diperkaya oksigen atau oxygen-enriched air.
 Tahap Konversi Matte
Pada tahap ini matte dikonversi menjadi tembaga blister atau blister copper.
Pada tahap ini, matte dioksidasi menjadi tembaga blister, dan kandungan tembaga
naik menjadi sekitar 90 persen. Umumnya proses converting dilakukan dalam
Peirce-Smith Converter. Ke dalam concerter dihembuskan udara melalui sejumlah
tuyeres yang terendam dalam lelehan (submerged tuyeres). Pada Proses converting
ini ditambahkan juga oksigen murni, silika sebagai fluks, revert dan scrap. Slag yang
dihasilkan mengandung besi-silika.
 Tahap Fire refining
 Fire refining adalah proses pemurnian yang dilakukan terhadap tembaga
blister. Proses fire refining dilakukan dalam rotary furnace, reverberatory furnace
atau hearth furnace yang dapat ditilting. Tahapan ini dilakukan dalam 2 tahap. Tahap
satu adalah oksidasi selektif terhadap sulfur dan elemen pengotor lainnya, dan tahap
kedua adalah deoksidasi untuk penurunan kandungan oksigen dalam tembaga.
Proses fire refining mampu menghasilkan logam tembaga yang memiliki kandungan
tembaga sekitar 99 persen.
 Tahap Electrorefining
Proses electrorefining merupakan pelarutan tembaga secara elektrokimia dari
tembaga anoda dan mengendapkannya kembali di permukaan katoda. Elemen-
elemen pengotor yang terkandung dalam tembaga anoda tidak ikut terendapkan.
Dari proses Electrorefining ini dihasilkan logam tembaga dengan kandungan Cu >
99.99 persen.