Casting kontinyu adalah proses dimana baja cair dipadatkan menjadi "setengah jadi" billet, bloom, atau

slab untuk bergulir berikutnya di pabrik finishing. Sebelum pengenalan Casting Kontinyu pada 1950-an,
baja dituangkan ke dalam cetakan stasioner untuk membentuk "ingot". Sejak itu, "pengecoran kontinyu"
telah berkembang untuk mencapai peningkatan hasil, kualitas, produktivitas dan efisiensi biaya. Gambar
1 menunjukkan beberapa contoh konfigurasi kastor terus menerus.

Baja dari tanur oksigen listrik atau dasar menyadap sendok dan dibawa ke mesin pengecoran
kontinyu. Ladel dinaikkan ke sebuah menara yang berputar sendok ke posisi pengecoran di atas
tundish. Mengacu pada Gambar 2, baja cair mengalir keluar dari sendok (1) ke dalam tundish
(2), dan kemudian ke dalam cetakan tembaga yang didinginkan dengan air (3). Pemadatan
dimulai dalam cetakan, dan terus melalui Zona Pertama (4) dan Strand Gratis (5). Dalam
konfigurasi ini, untai diluruskan (6), obor-cut (8), kemudian dibuang (12) untuk penyimpanan
menengah atau panas dikenakan biaya untuk selesai bergulir.
Gambar 2 - General Bloom / Beam Konfigurasi Mesin Kosong

1: Ladle Turret, 2: Tundish / Tundish Mobil, 3: Mold, 4: Zona Pertama (Pendingin Sekunder), 5: Strand
Gratis (ditambah Pendingin Sekunder), 6: pelurus Penarikan Unit, 7: Dummy Bar Putus Roll, 8: Torch
Satuan Cut-Off, 9: Dummy Bar Storage Area, 10: Palang transfer Tabel, 11: Sistem Identifikasi Produk,
12: Sistem Discharge Produk
Gambar 3 menggambarkan tata letak Caster Slab. Perhatikan diperpanjang rol penahanan dibandingkan
dengan bahwa untuk Bloom / Beam Kosong (seperti pada Gambar 2), yang diperlukan untuk
mempertahankan bentuk produk melalui pemadatan akhir.

Tergantung pada produk akhir penggunaan, berbagai bentuk dilemparkan (Gambar 4). Dalam beberapa
tahun terakhir, proses mencair / pengecoran / bergulir telah dikaitkan saat casting bentuk yang secara
substansial sesuai dengan produk jadi. Bagian cor Dekat-Net-Shape telah paling umum diterapkan untuk
Balok dan produk Rolled datar, dan hasil dalam operasi yang sangat efisien. Rantai proses lengkap dari
logam cair ke bergulir selesai dapat dicapai dalam waktu dua jam.

Gambar 3-Slab Tata Letak Caster

Gambar 4 - Bentuk Cast berkelanjutan (ukuran dalam milimeter)

Produksi dan Studi Kelayakan

Ini adalah langkah pertama dalam merancang sebuah kastor terus menerus. Pertama, produk pengguna
akhir menentukan kualitas, kelas dan bentuk dari produk cor (billet, bloom, slab, balok kosong, dan /
atau bulat). Pertimbangan kemudian dibuat berdasarkan diinginkan tonase tahunan, ketersediaan baja
cair, dan jam operasi diantisipasi. Kemudian, pertimbangan desain mesin dapat dibuat untuk jumlah
helai dan kecepatan cor untuk mencocokkan pasokan logam cair dari toko meleleh.

Kualitas dan pertimbangan kelas kemudian digunakan dalam menentukan berbagai parameter desain
mesin pengecoran seperti panjang, tinggi vertikal, cetakan melengkung atau lurus, air dibandingkan air /
udara pendingin sekunder, elektromagnetik-aduk, dll

Casting Ikhtisar

Untuk memulai gips , bagian bawah cetakan disegel oleh baja boneka bar , yang diadakan di
tempat hidrolik oleh Penarikan Unit pelurus ( Gambar 2 , angka 6 ) . Bar ini mencegah baja cair
mengalir keluar dari cetakan . Baja dituangkan ke dalam cetakan sebagian dipadatkan ,
menghasilkan untai baja dengan kulit terluar padat dan inti cair. Di daerah pendingin primer ini ,
setelah shell baja memiliki ketebalan yang cukup , sekitar 0,4-0,8 inci ( 10 sampai 20 mm ) ,
Penarikan Unit pelurus dimulai , dan lanjutkan untuk menarik untai sebagian dipadatkan dari
cetakan bersama dengan dummy bar . Baja cair terus tuangkan ke dalam cetakan untuk mengisi
baja ditarik pada tingkat yang sama . Tingkat penarikan tergantung pada penampang , kelas dan
kualitas baja yang diproduksi , dan dapat bervariasi antara 12 dan 300 inci per menit . Waktu
casting biasanya 1.0 - 1.5 jam per panas untuk menghindari kehilangan panas sendok berlebihan
.

Setelah keluar cetakan , untai memasuki bagian rol penahanan dan ruang pendingin sekunder (
Gambar 2 , item 4 & 5 ) di mana untai memperkuat disemprotkan dengan air , atau kombinasi
dari air dan udara ( disebut sebagai Air - Mist ) untuk mempromosikan pemadatan . Daerah ini
mempertahankan cor integritas bentuk dan kualitas produk . Lebih besar lintas-bagian
memerlukan diperpanjang rol penahanan ( Gambar 3 ) . Setelah untai sepenuhnya dipadatkan dan
telah melewati Penarikan Unit pelurus , bar dummy terputus , dihapus dan disimpan . Setelah
pelurus , untai dipotong menjadi potongan-potongan individu berikut sebagai -cast produk :
lembaran , mekar , billet , putaran , atau sinar kosong , tergantung pada desain mesin .

Billet telah melemparkan ukuran bagian sampai sekitar 7 inci persegi. Bagian ukuran mekar
biasanya berkisar dari sekitar 7 inci persegi menjadi sekitar 15 inci sebesar 23 inci . Putaran
coran meliputi diameter sekitar 5 sampai 20 inci . Tuang Slab berkisar ketebalan antara 2 sampai
16 inci , dan lebih dari 100 inci . Kosong Beam berbentuk seperti tulang anjing , dan selanjutnya
meluncur ke I- Balok . Rasio Lebar -to - ketebalan , disebut sebagai " Aspect Ratio " , digunakan
untuk menentukan garis pemisah antara mekar dan lempengan . Sebuah Rasio Aspek 2,5:1 atau
lebih merupakan suatu produk hasil cetakan disebut sebagai Slab a.

Untuk meringkas , proses pengecoran terdiri dari bagian berikut :

Sebuah tundish , terletak di atas cetakan untuk memberi makan baja cair ke cetakan pada
tingkat diatur

Sebuah zona pendingin primer atau air -cooled cetakan tembaga melalui mana baja diberi
makan dari tundish , untuk menghasilkan kulit terluar dipadatkan cukup cukup kuat untuk
mempertahankan bentuk untai saat lewat ke zona pendingin sekunder

Sebuah zona pendingin sekunder dalam hubungan dengan bagian penahanan diposisikan di
bawah cetakan , melalui mana untai masih sebagian -cair berlalu dan disemprot dengan air atau
air dan udara untuk lebih memantapkan untai

Kecuali Kastor vertikal lurus, yang kaku dan puas & Straightening bagian

Sebuah unit pemutusan ( memotong gunting obor atau mekanik ) untuk memotong untai
dipadatkan menjadi potongan-potongan untuk penghapusan dan pengolahan lebih lanjut
Baja transfer Cair

Ada dua langkah yang terlibat dalam mentransfer baja cair dari sendok ke cetakan . Pertama , baja harus
ditransfer ( atau teemed ) dari sendok ke tundish . Selanjutnya, baja ditransfer dari tundish ke cetakan .
Tundish - to- cetakan regulasi aliran baja terjadi melalui perangkat lubang dari berbagai desain : gerbang
slide, batang stopper , atau nozel metering , yang terakhir dikendalikan oleh tundish penyesuaian tingkat
baja.
Ikhtisar tundish

Bentuk tundish biasanya persegi panjang , tapi delta dan " T " bentuk juga umum . Nozel yang terletak di
sepanjang bagian bawahnya untuk mendistribusikan baja cair ke cetakan . Tundish juga melayani
beberapa fungsi penting lainnya :

Meningkatkan inklusi pemisahan oksida

Menyediakan aliran kontinu baja cair ke cetakan selama bursa sendok

Menjaga ketinggian logam stabil di atas nozel ke cetakan , dengan demikian menjaga aliran konstan
baja dan karenanya pengecoran konstan juga kecepatan ( untuk sistem metering terbuka mengalir ) .

Menyediakan pola aliran lebih stabil untuk cetakan ( s )

cetakan

Fungsi utama dari cetakan adalah untuk membangun sebuah shell yang solid yang cukup dalam
kekuatan mengandung inti cair pada saat masuk ke dalam zona semprot pendingin sekunder . Elemen
kunci produk adalah bentuk, ketebalan kulit , distribusi temperatur shell seragam, kualitas internal dan
permukaan bebas cacat dengan porositas minimal, dan beberapa inklusi non-logam .

Cetakan pada dasarnya adalah struktur kotak terbuka , yang mengandung lapisan dalam air-cooled
dibuat dari paduan tembaga kemurnian tinggi . Air Mold transfer panas dari shell pemantapan .
Permukaan kerja wajah tembaga sering dilapisi dengan krom atau nikel untuk memberikan permukaan
yang bekerja lebih keras , dan untuk menghindari api tembaga pada permukaan untai cor , yang dapat
memfasilitasi retak permukaan pada produk.

Transfer Mold panas baik kritis dan kompleks . Matematika dan pemodelan komputer biasanya
digunakan dalam mengembangkan pemahaman yang lebih besar dari kondisi termal cetakan , dan untuk
membantu dalam desain yang tepat dan praktek operasi . Perpindahan panas umumnya dianggap
sebagai serangkaian resistensi termal sebagai berikut :

Perpindahan panas melalui shell memperkuat

Perpindahan panas dari permukaan shell baja untuk tembaga cetakan permukaan luar
Perpindahan panas melalui cetakan tembaga
Perpindahan panas dari tembaga cetakan permukaan dalam cetakan air pendingin

Mold Osilasi

Mold osilasi diperlukan untuk meminimalkan gesekan dan penempelan shell pemantapan , dan
menghindari shell robek, dan jerawat baja cair , yang dapat mendatangkan malapetaka pada peralatan
dan downtime mesin karena untuk membersihkan dan perbaikan . Gesekan antara kulit dan cetakan
berkurang melalui penggunaan cetakan pelumas seperti minyak atau bubuk fluks . Osilasi dicapai baik
hidrolik atau melalui Cams motor-driven atau tuas yang mendukung dan membalas ( atau berosilasi )
cetakan .

Siklus berosilasi Mold bervariasi dalam frekuensi , stroke dan pola . Namun, pendekatan umum adalah
dengan menggunakan apa yang disebut " strip negatif " , pola stroke yang stroke ke bawah siklus
memungkinkan cetakan untuk bergerak lebih cepat dari kecepatan penarikan bagian . Hal ini
memungkinkan tegangan tekan untuk mengembangkan dalam shell yang meningkatkan kekuatannya
oleh celah permukaan penyegelan dan porositas .

Pendingin sekunder

Biasanya , sistem pendingin sekunder terdiri dari serangkaian zona , masing-masing bertanggung jawab
untuk segmen pendinginan terkendali untai memperkuat karena berlangsung melalui mesin . Media
disemprot adalah air atau kombinasi udara dan air .

Gambar 5 - Pendingin Sekunder

Tiga (3) bentuk dasar perpindahan panas terjadi di wilayah ini:

radiasi

Bentuk dominan perpindahan panas di daerah atas dari ruang pendingin sekunder, dijelaskan oleh
persamaan berikut:
 konduksi

Sebagai produk melewati gulungan, panas dipindahkan melalui shell sebagai konduksi dan juga
melalui ketebalan gulungan, sebagai akibat dari kontak terkait. Bentuk perpindahan panas digambarkan
oleh Hukum Fourier:

Untuk transfer panas konduktif melalui shell baja, k adalah konduktivitas termal shell, sedangkan A
dan DX adalah luas penampang dan ketebalan shell baja, masing-masing, di mana panas dipindahkan. Ti
dan To yang dalam dan luar suhu permukaan shell, masing-masing (Gambar 6). Seperti ditunjukkan
dalam Gambar 6, bentuk perpindahan panas juga terjadi melalui gulungan penahanan.

Gambar 6 - Profil solidifikasi Melalui Baja Shell & Roll

konveksi

Mekanisme perpindahan panas ini terjadi dengan cepat bergerak - tetesan air disemprotkan atau
kabut dari nozel semprot, menembus lapisan uap sebelah permukaan baja , yang kemudian menguap .
Mekanisme ini konvektif dijelaskan secara matematis oleh Hukum Newton Cooling :

Secara khusus , ruang semprot ( Pendingin Sekunder ) perpindahan panas melayani fungsi berikut :

Meningkatkan dan mengendalikan laju pembekuan , dan untuk beberapa kastor mencapai pemadatan
penuh di wilayah ini
Suhu Strand regulasi melalui penyesuaian intensitas semprotan air
Mesin Pendingin Containment

Pertumbuhan shell

Pertumbuhan Shell dapat diandalkan diprediksi dari Hukum Fick :

Persamaan ini dapat digunakan juga untuk menghitung jarak casting ( L ) di mana produk itu sepenuhnya
dipadatkan ( yaitu tidak ada inti cairan yang tersisa ) , pemecahan untuk " L " :

Strand Containment

Wilayah penahanan merupakan bagian integral dari wilayah pendingin sekunder . Serangkaian
mempertahankan gulungan berisi untai , memperluas seluruh wajah untai berlawanan . Tepi gulungan
penahanan juga mungkin diperlukan . Fokus daerah ini adalah untuk memberikan pedoman untai dan
penahanan sampai shell pemantapan adalah mandiri .

Untuk menghindari kompromi dalam kualitas produk , pertimbangan cermat harus dilakukan untuk
meminimalkan tegangan yang terkait dengan pengaturan rol dan untai kaku dan puas . Dengan demikian
, tata letak roll, termasuk jarak dan diameter roll hati-hati dipilih untuk meminimalkan antara -roll
menggembung dan strain antarmuka cair / padat .

Dukungan Strand membutuhkan mempertahankan bentuk untai , sebagai strand itu sendiri adalah shell
pemantapan mengandung inti cair, yang memiliki kekuatan menonjol ferrostatic dari tekanan kepala
yang berhubungan dengan ketinggian mesin . Daerah yang menjadi perhatian terbesar adalah tinggi di
mesin . Di sini , kekuatan menonjol relatif kecil , tapi shell yang tipis dan pada terlemah . Untuk
mengimbangi kelemahan ini melekat dan menghindari shell pecah dan mengakibatkan jerawat baja cair
, diameter roll kecil dengan jarak ketat . Tepat di bawah cetakan keempat wajah biasanya didukung ,
dengan hanya wajah-wajah yang luas didukung di daerah yang lebih rendah dalam mesin .
Membungkuk dan Meluruskan

Sama pentingnya dengan untai penahanan dan bimbingan dari vertikal ke bidang horizontal adalah kaku
dan meluruskan kekuatan . Seperti terjadi kaku dan puas padat shell radius luar berada di bawah
tekanan , sementara jari-jari dalam berada di bawah kompresi. Strain yang dihasilkan ditentukan oleh
radius busur bersama dengan sifat mekanik dari cor baja kelas . Jika ketegangan di sepanjang radius luar
berlebihan , retak bisa terjadi , serius mempengaruhi kualitas baja . Strain ini biasanya diminimalkan
dengan menggabungkan proses kaku dan puas multi-point , di mana jari-jari menjadi semakin besar
untuk secara bertahap meluruskan produk ke bidang horizontal .

Gambar 7 - Bagian melengkung Multi-Beam Strand Kosong Kasta

sebelum kaku

Gambar 8 - Pelurus Penarikan Unit untuk Strand kaku

Setelah meluruskan, untai ditransfer pada roller table untuk memotong mesin, yang memotong produk
menjadi panjang memerintahkan. Sectioning dapat dicapai baik melalui obor atau gunting mekanis.
Kemudian, tergantung pada bentuk atau kelas, bagian cor baik akan ditempatkan dalam penyimpanan
menengah, panas-biaya untuk selesai bergulir atau dijual sebagai produk setengah jadi. Sebelum rolling
panas, produk akan memasuki memanaskan tungku untuk menyesuaikan kondisi termal untuk mencapai
sifat metalurgi optimal dan toleransi dimensi.

ringkasan

Casting kontinyu telah berkembang dari proses batch menjadi proses yang berkesinambungan yang
canggih. Transformasi ini telah terjadi melalui prinsip-prinsip pemahaman desain mekanik, perpindahan
panas, sifat metalurgi baja dan hubungan tegangan-regangan, untuk menghasilkan suatu produk dengan
bentuk yang sangat baik dan kualitas. Dalam beberapa tahun terakhir, proses telah dioptimalkan melalui
integrasi cermat sensor elektro-mekanik, kontrol komputer, dan perencanaan produksi untuk
menyediakan sistem yang sangat-otomatis yang dirancang untuk milenium baru.

http://www.steel.org/en/Making%20Steel/How%20Its%20Made/Processes/Processes%20Info/Continuo
us%20Casting%20of%20Steel%20-%20Basic%20Principles.aspx