Ta Final 1

1
RANCANG BANGUN ALAT BANTU

PENCOAK PIPA (PIPE NOTCHER)
LAPORAN TUGAS AKHIR
Oleh :
HERU KISDI YANTO [3201402069]
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI PONTIANAK
2017
2
RANCANG BANGUN ALAT BANTU

PENCOAK PIPA (PIPE NOTCHER)
LAPORAN TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Persyaratan Mata Kuliah Tugas Akhir

Program Pendidikan Diploma III Teknik Mesin
Pada Jurusan Teknik Mesin
Oleh :
HERU KISDI YANTO [3201402069]
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI PONTIANAK
2017
3
4
5
ABSTRAK
Pipa adalah benda berbentuk selongsong silinder dengan lubang di tengahnya yang
terbuat dari logam maupun bahan-bahan lain. Selain digunakan untuk aliran fluida dan
gas, pipa juga digunakan untuk pembuatan kerangka sepeda, kerangka mobil, maupun
pagar tralis dengan cara disambung satu kesatuan menggunakan proses pengelasan.
Pada saat proses pengelasan biasanya dibagian ujung daripada pipa dibuat coakan.
Dalam pembuatan coakan umumnya masih menggunakan cara manual yaitu
menggunakan gerinda tangan. Namun dengan cara tersebut masih terdapat banyak
kekurangan yaitu, faktor keamanan yang masih kurang terjamin dan proses
pengerjaannya yang rumit. Untuk mengatasi permasalahan tersebut, perlu dibuat sebuah
alat pencoak pipa yang dioperasikan secara mekanik. Prinsip alat pencoak pipa ini
adalah, pipa yang akan dibuat coakan dijepit pada pencekam, kemudian proses
pencoakan dilakukan oleh mata Hole Saw yang bergerak secara rotasi yang
mendapatkan sumber tenaga dari mesin bor tangan. Efesiensi waktu pengerjaan coakan
dengan gerinda tangan rata-rata pengerjaan kurang lebih 8 menit sedangkan dengan
menggunakan alat pencoak pipa ini waktu pengerjaan ditambah waktu setting alat
kurang lebih 2 menit. Spesifikasi alat dibuat untuk pembuatan coakan mulai dari sudut
40º hingga 90º dan untuk pipa dengan ukuran minimum 25 mm hingga 56 mm, dengan
dimensi alat 210×345×122 mm.
Kata kunci : Pipa, gerinda tangan, faktor keamanan, alat pencoak pipa.
1
PRAKATA
Puji Syukur Penulis panjatkan atas kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala
rahmat serta hidayahNya Laporan Tugas Akhir ini dapat terselesaikan sebagaimana
mestinya.
Laporan Tugas Akhir ini disusun dan diajukan sebagai bentuk syarat untuk
menyelesaikan studi di Program Studi Diploma III jurusan Teknik Mesin Politeknik
Negeri Pontianak.
Penulis merasa banyak mendapatkan saran, bimbingan dan bantuan serta masukan
dari berbagai pihak selama menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini. Untuk itu, tidak
lupa penulis mengucapkan terimakasih khususnya kepada:
1. H. Widodo P.S S.T., MT selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri
Pontianak.
2. Rina Dwi Yani, S.T., M.T selaku Ketua Program Studi Diploma III, Jurusan Teknik
Mesin, Politeknik Negeri Pontianak.
3. Masy’ari S.T., M. Eng selaku Dosen pembimbing Tugas Akhir.
4. Dr. Sunarso S.T., M. Eng selaku Dosen Penguji I.
5. Hendro Cahyono S.T Selaku Dosen Penguji II.
6. Kerabat serta para Sahabat yang namanya tidak bisa disebutkan satu persatu, yang
telah berjasa dalam membantu penyusunan Laporan Tugas Akhir ini.
Penulis menyadari bahwa Laporan Tugas Akhir ini masih jauh dari kata sempurna.
Untuk itu penulis sangat menghargai kritik serta saran yang membangun untuk
kesempurnaan dari laporan ini.
Akhirnya penulis berharap Laporan Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis
dan para pembaca.
Pontianak 21 April 2017
Penulis
i
2
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
LEMBAR PERNYATAAN ORISINILITAS
LEMBAR PENGESAHAN
ABSTRAK
PRAKATA ............................................................................................................i
DAFTAR ISI ............................................................................................................ii
DAFTAR TABEL.....................................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR................................................................................................v
BAB I ......................................................................................................................1
PENDAHULUAN.....................................................................................................1
1.1 Latar Belakang............................................................................................1
1.2 Perumusan Masalah....................................................................................2
1.3 Tujuan.........................................................................................................2
1.4 Manfaat.......................................................................................................2
1.5 Metode Penyelesaian Masalah....................................................................3
BAB II.......................................................................................................................4
LANDASAN TEORI................................................................................................4
2.1 Prinsip Kerja Alat.......................................................................................4
2.2 Gaya Tekan Pemakanan..............................................................................5
2.3 Perencanaan Poros Spindel.........................................................................6
2.4 Tegangan Lentur.........................................................................................8
2.5 Menentukan Defleksi..................................................................................8
2.6 Menentukan Tebal Plat Pencekam..............................................................9
2.7 Perencanaan Batang Pencekam..................................................................10
2.8 Tegangan Geser...........................................................................................11
2.9 Tegangan Yang Diizinkan...........................................................................12
2.10 Faktor Keamanan (Safety Factor)............................................................12
2.11 Pengelasan.................................................................................................13
ii
3
2.12 Proses Pemesinan......................................................................................16

BAB III......................................................................................................................20
PROSES RANCANG BANGUN ALAT BANTU PENCOAK PIPA...................20
3.1 Proses Rancang Bangun.............................................................................20
3.2 Proses Perancangan Alat.............................................................................21
3.3 Proses Pembuatan Alat...............................................................................32
3.4 Proses Pembuatan Poros Spindel................................................................33
3.5 Proses Pembuatan Landasan Dudukan Rumah Bearing.............................39
3.6 Proses Pembuatan Plat Dasar......................................................................44
3.7 Proses Pembuatan Rumah Bantalan...........................................................48
3.8 Proses Pembuatan Pencekam Pipa..............................................................50
3.9 Proses Perakitan Pencekam Pipa................................................................56
3.10 Pengujian Alat...........................................................................................58
3.11 Rincian Waktu dan Biaya Pembuatan Alat...............................................63
BAB IV......................................................................................................................65
PENUTUP.................................................................................................................65
4.1 Kesimpulan.................................................................................................65
4.2 Saran...........................................................................................................65
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
iii
4
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Daya Yang Ditransmisikan.........................................................................7

Tabel 2.2 Nilai Faktor Keamanan Pada Suatu Bahan................................................13
Tabel 2.3 Kecepatan Potong logam HSS...................................................................17
Tabel 2.4 Kecepatan Potong mata endmill HSS........................................................19
Tabel 2.5 Kecepatan Potong mata bor HSS...............................................................19
Tabel 3.1 Biaya Bahan...............................................................................................55
Tabel 3.2 Biaya Alat...................................................................................................56
Tabel 3.3 Biaya Sewa Mesin......................................................................................56
Tabel 3.4 Total Biaya Keseluruhan Pembuatan Alat..................................................56
iv
5
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Rancangan Alat Bantu Produksi Pencoak Pipa......................................4

Gambar 2.2 Cara Menentukan Besaran Gaya Tekan Pemakanan..............................6
Gambar 2.3 Tegangan Lentur yang Terjadi Pada Poros Spindel................................8
Gambar 2.4 Defleksi yang Terjadi Pada Pipa.............................................................8
Gambar 2.5 Gaya yang Terjadi Pada Plat Pencekam.................................................9
Gambar 2.6 Contoh Tegangan Geser.........................................................................11
Gambar 2.7 Jenis – Jenis Las Temu...........................................................................14
Gambar 2.8 Las Sudut atau Tumpang........................................................................14
Gambar 2.9 Jenis Lainnya Dari Sambungan Las.......................................................14
Gambar 2.10 Enlarged View of Afilled Weld..............................................................15
Gambar 2.11 Parallel Filled Weld Joint.....................................................................15
Gambar 3.1 Bagan Alir (Flow Chart) Tahapan Proses Perancangan Alat.................21
Gambar 3.2 Proses Pengujian Mencari Gaya Tekan Pemakanan...............................23
Gambar 3.3 Poros Spindel..........................................................................................24
Gambar 3.4 Gaya yang Berkerja Pada Poros Spindel................................................24
Gambar 3.5 Tegangan Lentur Poros Spindel..............................................................25
Gambar 3.6 Defleksi yang Terjadi Pada Pipa.............................................................26
Gambar 3.7 Bentuk Pencekam Pipa...........................................................................26
Gambar 3.8 Profil Pipa...............................................................................................26
Gambar 3.9 Penampang Plat Pencekam.....................................................................27
Gambar 3.10 Batang Pencekam.................................................................................28
Gambar 3.11 Tegangan Geser Ulir.............................................................................29
Gambar 3.12 Sambungan Las Antara Clamp dan Plat Dasar.....................................30
Gambar 3.13 Flowchart Pembuatan Alat Bantu Pencoak Pipa..................................31
Gambar 3.14 Poros Spindel........................................................................................32
Gambar 3.15 Proses Pengerjaan Poros Spindel.........................................................39
Gambar 3.16 Landasan Rumah Bearing....................................................................39
Gambar 3.17 Proses Pembuatan Landasan Rumah Bearing......................................44
v
6
Gambar 3.19 Plat Dasar.............................................................................................44

Gambar 3.20 Proses Pengerjaan Plat Dasar...............................................................47
Gambar 3.21 Rumah Bantalan (Bearing Housing)....................................................48
Gambar 3.22 Pencekam Pipa.....................................................................................50
Gambar 3.23 Proses Pengerjaan Clamp 01................................................................51
Gambar 3.24 Pengerjaan Clamp 02...........................................................................52
Gambar 3.25 Clamp 03..............................................................................................53
Gambar 3.26 Clamp 04 dan Clamp 05.......................................................................54
Gambar 3.27 Batang Pencekam.................................................................................55
Gambar 3.28 Perakitan Clamp 01 dan Clamp 02.......................................................56
Gambar 3.29 Perakitan Clamp 03 dan Clamp 04.......................................................57
Gambar 3.30 Perakitan Seluruh Komponen Pencekam.............................................58
Gambar 3.31 Pengujian Dengan Sudut Kemiringan 45º............................................60
Gambar 3.32 Pengujian Dengan Sudut 90º................................................................60
Gambar 3.34 Pengujian Sudut 90º Pada Pipa 25 mm................................................61
Gambar 3.35 Hasil Pengujian Sudut 90º Pada Pipa 25 mm.......................................61
Gambar 3.36 Pengujian Sudut 40º Pada Pipa 25 mm................................................61
Gambar 3.38 Hasil Pengujian Sudut 90º Pada Pipa 38 mm.......................................62
Gambar 3.39 Hasil Pengujian Sudut 60º....................................................................62
Gambar 3.40 Hasil Pengujian Dengan Sudut 45º......................................................62
Gambar 3.41 Sambungan Sudut 90º Antara Pipa 25 mm dan Pipa 38 mm...............62
Gambar 3.42 Sambungan Sudut 40º Antara Pipa 25 mm dan Pipa 38 mm...............62
vi
7
Daftar Notasi
A Luas Penampang qa Tegangan Geser Izin Ulir

b Lebar Penampang Plat s Ukuran Las
Cb Faktor Lentur sf Safety Factor
D Diameter Benda Kerja T Torsi
ds Diameter Poros Vc Kecepatan Potong
dm Diameter Minimum Batang Pencekam Wb Momen Tahanan Bengkok
d2 Diameter Efektif Ulir z Jumlah Ulir
d3 Diameter Terkecil Ulir τa Tegangan Geser Izin
d Diameter Alat Potong σB Kekuatan Tarik Bahan
E Modulus Elastisitas σb Tegangan Lentur
F Gaya δ st Defleksi
fc Faktor Koreksi τg Tegangan Geser
Ftekan Gaya Tekan
f Pemakanan
fd Kecepatan Pemakanan
h Tebal Plat
h3 Tinggi Kaitan
I Inersia
Kt Faktor Koreksi Tumbukan
k Tinggi Akar Ulir
l3 Panjang Lokasi Maksimum
ℓ Panjang Las
ℓm Panjang Pembubutan
Mb Momen Bengkok
n1 Kecepatan Motor
n Kecepatan Spindel
P Beban
Pd Daya Rencana
Pm Daya Motor
p Jarak Gang (Pitch)
vii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Alat bantu produksi merupakan sebuah alat yang dirancang sedemikian rupa guna
mempermudah seseorang dalam menyelesaikan suatu pekerjaan. Salah satunya adalah
alat bantu produksi untuk pengelasan, berbagai macam alat bantu yang telah
diciptakan untuk mempermudah seseorang dalam melakukan proses pengelasan.
Saat ini banyak di jumpai produk-produk yang dibuat menggunakan proses
pengelasan, seperti pembuatan kerangka sepeda, pagar bangunan dan pagar anak
tangga pada bangunan bertingkat. Dari ketiga produk tersebut banyak yang
menggunakan besi pipa sebagai kerangka atau bahan utamanya. Sebelum
dilakukannya proses pengelasan pada sambungan pipa, maka untuk mempermudah
dalam pengelasan, pada bagian ujung dari pipa akan dibuat takik atau coakan hal ini
bertujuan agar pada saat proses pengelasan seperti, sambungan T join tidak
menimbulkan celah yang sangat besar, yang tentunya akan menyulitkan pada saat
pengelasan. Akan tetapi dalam proses pembuatan takik atau coakan banyak yang
masih menggunakan cara manual, seperti menggunakan gergaji tangan dan mesin
gerinda tangan. Tentunya dengan menggunakan cara tersebut akan menghabiskan
waktu yang lumayan lama dan sulit dalam proses pengerjaannya serta hasil pengerjaan
juga kurang maksimal dengan kata lain hasil pengerjaannya masih kurang presisi.
Maka dari itu dalam Tugas Akhir ini, penulis ingin membuat alat bantu pencoak
pipa (Pipe Notcher), yaitu membuat takik atau coak dengan sudut kemiringan yang
dapat diatur. Maksud dari sudut kemiringan yang dapat diatur adalah alat bantu ini
dibuat tidak hanya diperuntukan untuk membuat takikan pada pengelasan sambungan
pipa yang bentuknya T join saja. Dengan kata lain hanya diperuntukan untuk
pembuatan takik dengan sudut 90ᵒ, namun juga diperuntukan untuk pembuatan takik
pada sambungan las pipa dengan sudut kemiringannya seperti, kemiringan 40º hingga
90º. Pembuatan alat ini bertujuan untuk mempermudah dalam proses pembuatan takik
pada pipa dan lebih aman dalam proses pembuatan takiknya.
2
1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan Latar Belakang diatas, maka yang menjadi permasalahan yang akan
dihadapi dalam proses rancang bangun alat bantu ini adalah, bagaimana tahapan
proses dalam pembuatan alat tersebut. Agar penulisan ini tidak meluas serta mengingat
jangka waktu yang diberikan untuk penulisan relatif singkat, maka dibuat beberapa
batasan masalah diantaranya:
1. Penentuan gaya yang berkerja pada komponen.
2. Perhitungan komponen alat bantu pencoak pipa (Pipe Notcher).
3. Rancangan gambar/desain alat bantu pencoak pipa (Pipe Notcher).
4. Proses pembuatan alat bantu pencoak pipa (Pipe Notcher).
5. Waktu pengerjaan yang dibutuhkan dalam proses pembuatan alat bantu tersebut.
6. Uji unjuk kerja alat.
1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari Rancang Bangun Alat Bantu Pencoak Pipa ini adalah:
1. Dapat merancang dan membuat mekanisme alat bantu pencoak pipa.
2. Dapat mengetahui ukuran pipa dan sudut pemotongan yang dapat dikerjakan pada
alat bantu pencoak pipa.
3. Dapat mengetahui estimasi biaya dari pembuatan alat bantu pencoak pipa.
1.4 Manfaat
Adapun manfaat yang diperoleh dari pembuatan Alat Bantu Pencoak Pipa (Pipe
Notcher) ini ialah:
 Mempermudah dalam proses pengerjaan pembuatan takik atau coakan pada pipa.
 Mengurangi resiko terjadinya kecelakaan kerja saat proses pembuatan coakan
menggunakan mesin gerinda tangan.
 Lebih hemat waktu dalam proses pembuatan coakan.
1.5 Metode Penyelesaian Masalah

Adapun metode yang digunakan untuk rancang bangun alat bantu pencoak pipa
(Pipe Notcher), yaitu :
a. Study Literatur
3
Study literatur yang digunakan dalam rancang bangun alat bantu pencoak
pipa ini adalah metode-metode yang berkaitan dengan perencanaan dan
pembuatan alat, serta melakukan peninjauan pustaka yang diambil dari beberapa
buku sebagai referensi serta juga pencarian dari internet guna mendapatkan
teori-teori pendukung yang dibutuhkan pada proses rancang bangun.
b. Perancangan Desain atau Gambar
Setelah data referensi yang diperoleh dari study literatur diperoleh,
kemudian dilanjutkan dengan perancangan alat dengan menggunakan bantuan
perangkat lunak komputer yaitu Autodesk Inventor.
c. Pengamatan
Setelah rancangan desain (gambar) selesai dibuat, selanjutnya penulis
melakukan pengamatan dipasar, hal ini guna mengetahui ketersediaan atau
tidaknya bahan yang akan digunakan untuk proses pembuatan alat yang sesuai
dengan rancangan desain awal, serta guna mengetahui rincian biaya pembelian
bahan untuk proses pembuatan alat.
d. Pembuatan Alat
Masuk ke tahap akhir dari metode penyelesaian masalah yaitu pembuatan
alat yang dilakukan setelah proses perancangan desain dan pengamatan selesai
dilakukan. Keseluruhan komponen alat dibuat menggunakan mesin-mesin yang
tersedia dibengkel jurusan Teknik Mesin serta bengkel Himpunan Mahasiswa
Jurusan (HMJ) Teknik Mesin, Politeknik Negeri Pontianak. Adapun mesin yang
digunakan diantaranya, mesin bubut, mesin frais, mesin bor, mesin gerinda dan
mesin las listrik.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Prinsip Kerja Alat

Prinsip kerja alat bantu pencoak pipa adalah benda kerja atau pipa yang akan
dibuat coakan dicekam menggunakan pencekam seperti yang terlihat pada Gambar
2.1, kemudian proses pemakanan untuk pembuatan takik dilakukan oleh Hole Saw
yang bergerak berputar sekaligus translasi maju dan mundur dengan mendapat sumber
tenaga dari bor tangan.
Gambar 2. 1 Rancangan Alat Bantu Pencoak Pipa

5
Berikut adalah keterangan Gambar 2.1, yaitu sebagai berikut:

1. Pencekam
2. Tuas Pencekam
3. Hole Saw
4. Rumah Bantalan
5. Pengunci
6. Poros Spindel
7. Plat Dasar
8. Plat Dudukan Rumah Bantalan
9. Dudukan Rumah Bantalan
2.2 Gaya Tekan Pemakanan

Gaya tekan pemakanan adalah besaran gaya yang terjadi pada saat mata Hole Saw
melakukan proses pemakanan terhadap benda kerja (Pipa). Dimana dalam nenentukan
besar gaya dapat ditentukan dengan sebuah pengujian, dalam pengujian penulis
menggunakan mesin bor serta sebuah timbangan sebagai medianya, guna menentukan
berapa besaran tekanan yang diperlukan untuk membuat sebuah coakan pada pipa.
Langkah awal saat proses pengujian adalah pertama, pasang mata Hole Saw pada
poros spindel dan pastikan mata Hole Saw sudah terpasang dengan erat, kemudian
jepit benda kerja/pipa yang akan di uji (dibuat coakan). Selanjutnya hidupkan mesin
bor dan lakukan proses pemakanan pada pipa, kemudian amati pada bagian jarum
timbangan berapa besarnya gaya yang diperlukan untuk melakukan proses pemakanan
pada pipa. Untuk memperjelas proses pengujian gaya tekan pemakanannya dapat
dilihat pada Gambar 2.2.
Hole Saw Mesin Bor Tangan

6
Pencekam
Timbangan
Pipa
Gambar 2. 2 Cara Menentukan Besaran Gaya Tekan Pemakanan

Untuk menunjang suatu proses pengujian gaya tekan pemakanan, tentunya ada beberapa
peralatan yang harus dipersiapkan terlebih dahulu. Adapun berikut adalah peralatan
yang akan digunakan untuk proses pengujian:
1. Mesin Bor Tangan

2. Mata Hole Saw
3. Timbangan Duduk
4. Benda Kerja (Pipa)
2.3 Perencanaan Poros Spindel

Poros adalah salah satu komponen yang digunakan untuk meneruskan daya atau
putaran. Dimana daya yang diteruskan oleh poros disebabkan oleh adanya gaya
tangensial dan juga oleh resultan dari momen puntir. Berikut adalah persamaan yang
akan digunakan dalam perhitungan poros menurut buku Sularso, K Suga, 2002 : 7.
1. Rencana Daya Penggerak
Faktor koreksi adalah fc, maka dayarencana Pd :
Pd=fc × Pm (1.1)
Dimana :
Pd = Daya Rencana (kW)
fc = Faktor koreksi
Pm = Daya Motor (kW)
Tabel 2.1
Daya yang akan di transmisikan Fc
Daya rata-rata yang diperlukan 1,2 – 2,0
Daya maksimal yang diperlukan 0,8 – 1,2
Daya normal 1,0 – 1,5
7
Sehingga,
5 Pd (1.2)
T =9,74 x 10
n1
( fc × Pm )
T =9,74 x 105
n1
Dimana :
Pm = Daya Motor ( kW)
Pd = Daya Rencana (kW)
n1 = Putaran motor (rpm)
fc = Faktor Koreksi
2. Tegangan Geser yang Diizinkan

σB
τa=
(Sf 1 × Sf 2)
(1.3)
Dimana :
τ a = Tegangan geser ijin ( N/ mm2)
σ B = Kekuatan tarik bahan ( N / mm2)
Sf 1 = Faktor keamanan (6,0) untuk bahan S-C
Sf 2 = Faktor Keamanan 1,3 – 3,0 untuk poros yang bertingkat atau beralur
pasak.
3. Menentukan Diameter Poros

1/ 3
ds =
[ 5.1
KC T
τa t b ]
(1.4)
Dimana :
ds = Diameter poros rencana (mm)
Kt = Faktor koreksi tumbukan
Cb = Faktor lentur 2,0 karena diperkirakan terjadi beban lentur
T = Torsi (N.mm)
8
2.4 Tegangan Lentur

Menurut (Eko W., Mekanika Teknik2), tegangan lentur merupakan tegangan
normal yang diakibatkan oleh gaya luar atau momen luar. Tegangan lentur yang terjadi
pada alat ini adalah dimana poros bor mendapatkan beban dari mesin bor tangan,
sehingga terjadi tegangan lentur serta ketika mata hole saw melakukan proses
pemakanan pada pipa, disitu juga diprediksikan bakal terjadi tegangan lentur.
Gambar 2. 3 Tegangan Lentur yang Terjadi Pada Poros Bor

rumus untuk menentukan tegangan lentur suatu benda dapat dilihat dari persamaan
berikut:
Mb (1.5)
Tegangan Lentur, σb=
Wb
Diamana:
σb = Tegangan Lentur (N/mm2)
Mb = Momen Bengkok (N.mm)
Wb = Ketahanan Bengkok (mm3)
2.5 Menentukan Defleksi

Defleksi atau lendutan adalah perubahan bentuk pada balok dalam arah y maupun
x akibat adanya pembebanan vertical ataupun horizontal yang diberikan pada balok
atau batang. Dalam alat bantu produksi pembentukan pipa ini yang harus diperhatikan
adalah berapa defleksi yang terjadi pada pipa, saat mata hole saw melakukan proses
pemakanan, tentunya dengan harapan defleksi yang terjadi tidak terlalu besar yang
tentunya dapat mengakibatkan hasil pengerjaan yang tidak presisi.
ẟst
l
Gambar 2. 4 Defleksi yang Terjadi Pada Pipa
P ×l 3 (1.6)
ẟst =
3 × E× I
9
Dimana:
ẟst = Defleksi yang terjadi (mm)
P = Beban (N)
3
l = Panjang lokasi maksimum (m)
3 = Konstanta
E = Modulus Elastisitas (N/m2)
I = Inersia (mm4)
2.6 Menentukan Tebal Plat Pencekam

Pada alat bantu pencoak pipa (Pipe Notcher) pada komponen pencekam pipanya
menggunakan bahan plat. Dikarenakan bahan plat sangat mudah dicari dan mudah
dalam proses pembuatannya ketimbang menggunakan bahan besi pejal, maka dari itu
penulis memutuskan untuk membuat pencekam pipa dari bahan plat. Untuk
menentukan tebal plat pencekam dapat ditentukan dengan beberapa langkah berikut.
F
Gambar 2.5 Gaya yang Terjadi Pada Plat Pencekam

1. Tegangan Lentur Izin Pada Pipa
σizin = σ v (1.7)
sf
Dimana:
σizin = Tegangan lentur izin (N/mm2)
σv = Tegangan izin bahan (N/mm2)
sf = Safety Factor
2. Momen Tahanan Bengkok Pipa
Mb (1.8)
Wb =σ
izin
Dimana:
Wb = Momen tahanan bengkok (mm3)
Mb = Momen bengkok (N.mm)
σizin = Tegangan izin lentur (N/mm2)
3. Tebal Plat Pencekam
b× h2 (1.9)
Wb = 6
Wb ×6
h2 =
b
10
Dimana:
h2 = Tebal plat (mm)
Wb = Momen tahanan bengkok (mm3)
6 = Konstanta
b = Lebar penampang plat (mm)
2.7 Perencanaan Batang Pencekam
Batang pencekam merupakan sebuah batang berulir yang terdapat pada bagian
komponen dari pencekam benda kerja seperti yang terlihat pada Gambar 3.10. berikut
adalah proses perencanaan batang penekan menurut buku Sularso, K Suga 2004.
1. Gaya Tekan (Ftekan)
Ftekan = F × Fc (2.0)
Dimana:
F = Gaya tekan pemakanan hasil pengujian (N)
Fc = Faktor Koreksi
2. Tegangan Tarik Izin (σtizin)
σ (2.1)
σtizin = v
sf
Dimana:
σv = Tegangan izin bahan (N/mm2)
sf = Safety factor
3. Diameter Minimum Batang Pencekam (d)
dm = √ F tekan × sf
π × σ izin
(2.2)
Dimana:
dm = diameter minimum batang penekan (mm)
Ftekan = Gaya tekan (N)
Sf = Safety Factor
π = 3,14
σtizin = Tegangan tarik izin (N/mm2)
4. Menghitung Jumlah Ulir Pada Batang Pencekam
F tekan (2.3)
z=
π × d 2 ×h 3 ×q a
Dimana:
11
z = Jumlah ulir
Ftekan= Gaya tekan (N)
π = Phi 3,14
d2 = Diameter efektif ulir (mm)
h3 = Tinggi kaitan (mm)
qa = Tegangan geser izin (N/mm2)
5. Tegangan Geser yang Terjadi Pada Ulir
Ftekan
Τ= (2.4)
π × d 3 ×k × p × z
Dimana:
Ftekan= Gaya tekan (N)
π = 3,14
d3 = Diameter terkecil ulir (mm)
k = Tinggi akar ulir
p = Jarak gang (mm)
z = Jumlah ulir
2.8 Tegangan Geser
Tegangan geser biasa disebut tegangan tangensial adalah gaya yang bekerja
sepanjang atau sejajar dengan bidang penahan gaya. Pada alat bantu pencoak pipa
(Pipe Notcher) ini, komponen yang mengalami tegangan geser ialah baut yang
berfungsi sebagai pengunci atau stopper antara plat dasar dan plat dudukan poros.
F F
F
Gambar 2. 6 Contoh Tegangan Geser
Tegangan geser dilambangkan dengan huruf Yunani (tau), . Berikut adalah persamaan
yang digunakan untuk mencari tegangan geser.
F
τ g= (2.5)
A
Dimana:
12
τg = Tegangan geser (N/mm2)

F = Gaya (N)
A = Luas penampang penahan, (mm2)
2.9 Tegangan Geser yang Diizinkan
Dalam menentukan gaya maupun dimensi dalam perencanaan yang diakibatkan
oleh gaya geser, maka sebaiknya tegangan geser yang terjadi harus diketahui terlebih
dahulu. Untuk hal semacam ini, tegangan geser (g) yang terjadi, biasanya tidak boleh
( ).¿
melampaui nilai yang tertentu, yaitu yang disebut tegangan geser yang diijinkan τ g
Maka:
¿
 Batang Rusak = τg ≥ τ g
¿

τ
Batang Aman = τg ≤ g
2.10 Faktor Keamanan (Safety Factor)

Faktor keamanan merupakan salah satu faktor yang paling menentukan dalam
sebuah perancangan suatu alat agar alat yang nantinya akan dibuat benar-benar aman
pada saat proses pengoprasiannya. Menurut (Eko W., Mekanika Teknik2), Faktor
keamanan adalah angka yang menjamin agar bahan benda yang digunakan atau
direncanakan aman.
Nilai faktor keamanan yang dipilih minimal adalah 1,0 hingga sampai 15. Penentuan
angka faktor keamanan dipertimbangkan berdasarkan berikut ini:
1. Kemungkinan pembebanan melampaui batas dari stuktur
2. Jenis pembebanan(stastis, dinamis, impact).
3. Ketidaktelitian dalam stuktur.
4. Variasi dalam sifat-sifat bahan.
5. Keburukan yang disebabkan kondisi atau efek-efek lingkungan yang lain.
Pemberian nilai faktor keamanan untuk tegangan yang diizinkan pada suatu benda
dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 2.2 Nilai Faktor Keamanan Pada Suatu Bahan
Nilai Faktor
No Jenis Pembebanan
Keamanan
1 Pembebanan tetap dalam keadaan diam (statis) 1-4
2 Pembebanan dalam keadaan bergerak (dinamis) 4-8
3 Tegangan izin oleh pembebanan tidak tetap (periodik) 8-10
4 Tegangan izin oleh pembebanan kejut (Impact) 10-15

13
2.11 Pengelasan
Pengelasan merupakan penyambungan dua bahan atau lebih yang didasarkan pada
prinsip-prinsip proses difusi, sehingga terjadi penyatuan bagian bahan yang
disambung. Sambungan las termasuk sambungan tetap yang kuat dan rapat. Kekuatan
sambungan las sangat tergantung pada pengerjaan.
1. Jenis-Jenis Sambungan Las
a. Las Temu (Butt Joint)
Biasa juga disebut sebagai kampuh V, kampuh V terbuka, kampuh X dan
kampuh U. jenis ini mampu memberikan sambungan yang kuat. Adapun bentuk
sambungan ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Gambar 2. 7 Jenis-Jenis Las Temu

Sumber: https://html2-f.scribdassets.com/4pwjo7ceps48utwp/images/4-10218a5d2a.jpg
b. Las Sudut Tumpang (Fillet or Lap Joint)

Biasa disebut juga las sisi, umumnya digunakan pada kontruksi jembatan
dan kuda-kuda. Jenis las ini menguntungkan karena tidak memerlukan
pengerjaan awal, seperti yang tampak pada gambar dibawah ini.
Gambar 2. 8 Las Sudut atau Tumpang

Sumber: https://html2-f.scribdassets.com/4pwjo7ceps48utwp/images/3-6255d08530.jpg
14
c. Corner Edge dan T-Joint

Bentuk lain dari jenis sambungan las adalah jenis corner, edge dan T-joint.
Ketiga jenis las ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Sumber: https://html2-f.scribdassets.com/4pwjo7ceps48utwp/images/4-10218a5d2a.jpg
Gambar 2. 9 Jenis Lainnya Dari Sambungan Las
2. Perhitungan Kekuatan Las
Gambar 2. 10 Enlarged View of Afilled Weld

a. Beban Geser Pada Sambungan Las Sudut
15
Bentuk sambungan las seperti ini biasanya dirancang untuk menahan

tegangan geser, khususnya untuk sambungan las sudut yang bentuknya paralel,
seperti yang dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Jika τ adalah tegangan geser las yang diijinkan pada sambungan logam, maka
besarnya kekuatan sambungan las untuk las sudut tunggal paralel (single parallel
fillet weld) adalah:
P = luas area las × tegangan ijin geser = 0,707 s × ℓ × τ
(2.6)
Dan luas untuk las sudut ganda paralel (double parallel fillet weld).
P = 2 × 0,707 s × ℓ × τ = 1,414 s × ℓ × τ
(2.7)
Gambar 2. 11 Parallel Filled Weld Joint

Jika bentuk sambungannya adalah kombinasi antara transverses dan paralel,
seperti yang ditunjukan pada gambar 7 (b), maka besarnya kekuatan sambungan
las adalah:
P= (0,707 s × ℓ1 × σt) + (1,414 s × ℓ2 × τ) (2.8)
Dimana: ℓ1 = lebar pelat untuk pelat yang mengalami tegangan tarik.
(Elemen Mesin I : 40)
2.12 Proses Pemesinan

Setelah selesai menentukan rumus yang akan digunakan dalam pembuatan
maupun perancangan alat, maka selanjutnya adalah menentukan proses pemesinan
dalam pembuatan alat tersebut. Adapun berikut adalah proses-proses pemesinan yang
akan digunakan untuk proses pembuatan alat tersebut:
1. Proses Bubut
Membubut adalah proses pembentukan benda kerja dengan menggunakan
mesin bubut. Mesin bubut adalah salah satu mesin perkakas yang digunakan untuk
membentuk benda kerja dengan gerak utama berputar. Prinsip kerja dari mesin
bubut adalah gerak potong dilakukan oleh benda kerja yang berputar (bergerak
rotasi) sedangkan gerak pemakanan dilakukan oleh pahat atau mata potong yang
16
bergerak secara translasi. Adapun berikut adalah parameter yang digunakan dalam
proses pemesinan mesin bubut:
a. Kecepatan Potong (Cutting Speed)
Kecepatan potong biasanya dinyatakan dalam istilah m/menit, yaitu
kecepatan dimana mata pahat melintasi benda kerja untuk mendapatkan hasil yang
paling baik pada kecepatan yang sesuai.
Kecepatan potong dipengaruhi oleh dua faktor, yaitu: 1) kekerasan dari bahan
yang akan dipotong dan 2) jenis alat potong yang akan digunakan.
Kecepatan potong harus disesuaikan dengan kecepatan putaran spindel mesin
bubut. Untuk keperluan ini digunakan persamaan sebagai berikut:
π. D.n
V C= ( m/menit)
1000 (2.9)
Dimana:
Vc = kecepatan potong (m/menit)
D = diameter benda kerja (mm)
n = putaran spindel (rpm)
π = 3,14
(Hadimi, Rina Dwi Yani, 2005:82)
Berikut adalah Tabel mengenai kecepatan potong beberapa bahan logam HSS.
Tabel 2.3 kecepatan potong logam HSS
No Nama Bahan Kecepatan Potong (m/menit)

1 Baja Lunak 24-35
2 Baja Perkakas 12-18
3 Besi Tuang Abu-Abu 18-24
4 Kuningan Keras 45
5 Kuningan Lunak 60
6 Tembaga 60
7 Alumunium 300
(Sumber: George Love dan Haru A.R. (1986:190)
b. Waktu Pemesinan
Waktu pemesinan adalah banyaknya waktu yang dibutuhkan untuk
mengerjakan (memotong) suatu benda kerja.
Waktu pemesinan dihitung dengan menggunakan persamaan:
(3.0)
17
lm
T m=
f ×n
Dimana:
lm = panjang total yang akan dibubut (mm)
n = kecepatan spindel (rpm)
f = total feed (mm/putaran)
2. Proses Frais
Frais atau Milling adalah proses cutting conventional dengan menggunakan
mesin milling, dihasilkan suatu permukaan yang rata atau bentuk-bentuk lain yang
spesifik (profil, radius, alur dan lain-lain) dengan ukuran yang ditentukan. Prinsip
kerja mesin frais atau milling adalah, proses pemotongan benda kerja yang diam
dengan meja yang bergerak menuju alat potong yang berputar.
a. Kecepatan Potong (Cutting Speed)
Cutting Speed/kecepatan potong alat potong di mesin milling adalah jarak
yang ditempuh oleh salah satu mata potong dalam meter per menit. Berikut adalah
persamaan yang digunakan dalam menentukan kecepatan potong pada mesin
milling.
π. D.n
V C= ( m/menit) (3.1)
1000
Dimana:
d = diameter alat potong (mm)
π = 3,14
b. Putaran Spindel Utama (n)
Hal-hal yang mempengaruhi putaran spindel utama (n) anatara lain:
• Besarnya kecepatan potong (Vc)
• Besarnya diameter alat potong (d)
• Kondisi mesin
Apabila kecepatan potong yang digunakan terlalu tinggi atau tidak sesuai pada
perhitungan, maka alat potong atau cutter akan cepat haus/tumpul. Untuk mencari
nilai (n) dapat dilihat dari persamaan berikut:
Vc .1000
n= (rpm)
π .d (3.2)
Dengan:
d = diameter alat potong (mm)
18
3. Proses Pengeboran
Kemampuan sayat mata bor dipengaruhi oleh jenis bahan dan
ukuran diameter serta jenis bahan yang dibor. Kemampuan ini dapat diperoleh
secara efisien dengan cara mengatur kecepatan putaran pada mesin berdasarkan
hasil perhitungan jumlah putaran dalam satu menit atau revolution per minute
(rpm). Kecepatan putaran mata bor dapat dihitung dengan rumus:
Vc .1000
n= (rpm)
π .d (3.3)
Dimana:
d = diameter mata bor (mm)
π = 3.14
1000 = konversi dari satuan meter Vc ke milimeter
Berikut adalah Tabel mengenai kecepatan potong mata bor dan mata endmill bahan
Tabel
HSS.2.4 kecepatan potong mata Endmill HSS
No Bahan Benda Kerja Vc (mm/menit)

1 Kuningan Perunggu Keras 30 – 45
2 Besi Tuang 14 – 21
3 Baja > 70 10 – 14
4 Baja 50 -70 14 – 21
5 Baja 34 – 50 20 – 30
6 Tembaga Perunggu Lunak 40 – 70
7 Aluminium Murni 300 – 500
8 Plastik 40 - 6
Tabel 2.5 kecepatan potong mata Endmill HSS
No Nama Bahan
Kecepatan Potong (m/menit)
1 Baja Lunak 25-35
2 Baja Perkakas 30-50
3 Besi Tempa 20-30
4 Kuningan 80-150
5 Stainless steel 25-35
6 Tembaga 25-50
7 Alumunium 80-150
(Sumber: http://teknikmesin.org/cutting-speed-untuk-mata-bor/)
(Sumber: http://academia.edu/kecepatan-potong-frais/)
19
BAB III
PROSES RANCANG BANGUN ALAT BANTU PENCOAK PIPA
3.1 Proses Rancang Bangun

Proses rancang bangun alat bantu pencoak pipa dimulai dari mengumpulkan data-
data teknis seperti, besaran gaya yang diperlukan untuk membuat coakan pada pipa,
ukuran-ukuran pipa yang bisa dibuat coak dan data bahan/alat yang akan digunakan
dalam proses pembuatan nantinya. Setelah data-data teknis sudah diperoleh maka
tahapan selanjutnya adalah proses pembuatan sketsa alat bantu pencoak pipa, hal ini
bertujuan agar didapatkan hasil baik bentuk kontruksi alat yang akan dibuat, maupun
model dari alat yang akan dibuat agar terlihat sebagus mungkin.
Setelah proses sketsa selesai, masuk ke tahap proses pembuatan gambar awal.
Dalam tahapan proses pembuatan gambar awal ini penulis menggunakan aplikasi
perangkat lunak komputer yang dibuat khusus untuk menggambar komponen-
komponen 3D yaitu Autodesk Inventor.
Setelah gambar awal selesai dibuat, selanjutnya masuk ke tahap perhitungan. Di
dalam tahap perhitungan ini penulis melakukan perhitungan-perhitungan pada tiap
komponen alat, baik itu mengenai besar tegangannya, hingga tingkat faktor keamanan
(Safety Factor) dari alat tersebut, hal ini sangat perlu dilakukan agar alat yang dibuat
dapat berfungsi dengan baik serta aman pada saat dioperasikan. Dari hasil perhitungan
tegangan dan faktor keamanan, selanjutnya adalah proses pembuatan gambar 3D
maupun gambar kerja (2D). Gambar kerja dibuat untuk memudahkan dalam proses
pengerjaan.
Pembuatan alat ini mencakup keseluruhan komponen dari alat tersebut. Setelah
alat selesai dibuat, selanjutnya adalah tahap pengujian. Apabila saat diuji alat tersebut
dapat berfungsi dengan baik, maka tahap selanjutnya adalah proses penyelesaian
(finishing).
21
3.2 Proses Perancangan Alat

Untuk mengetahui tahapan proses perancangan alat, penulis telah merangkum
dalam bentuk bagan alir (Flowchart). Adapun tahap perancangannya dapat dilihat
pada Gambar 3.1 berikut ini.
Mulai
Pengambilan Data:
1. Data benda kerja
2. Data bahan
Gambar Desain awal
Perhitungan Komponen:
1. Menentukan diameter poros
2. Menentukan jarak pencekaman
3. Menentukan tegangan lentur poros
4. Menentukan tebal plat pencekam Modifikasi Desain
5. Menentukan ukuran poros
pencekam
Hasil Perhitungan:
Tidak
σ < σ izinτ < τ izin
Defleksi = 0
Ya
Pembuatan Gambar Kerja
Selesai
Gambar 3. 1 Bagan Alir (Flow Chart) Tahapan Proses Perancangan Alat

Pada tahapan awal perancangan dimulai dengan pengumpulan data yang berkaitan
dengan data benda kerja serta data bahan yang nantinya akan digunakan dalam proses
pembuatan alat. Setelah data tersebut didapatkan maka tahap selanjutnya adalah
membuat gambar desain awal. Proses penggambaran diawali dengan pembuata
gambar desain dalam bentuk sket, selanjutnya dituangkan dalam bentuk gambar 3D
menggunakan bantuan prangkat lunak komputer yang dibuat khusus untuk
menggambar komponen-komponen mesin yaitu Autodesk Inventor. Langkah
selanjutnya adalah proses perhitungan komponen alat, yaitu perhitungan untuk
menentukan diameter poros, perhitungan defleksi yang berguna untuk menentukan
jarak pencekaman benda kerja yang ideal, perhitungan untuk mendapatkan tebal plat
pencekam serta perhitungan untuk mengetahui ukuran ulir yang digunakan untuk
pencekam. Setelah semua komponen tersebut dihitung, namun apabila dalam hasil
perhitungan masih ada komponen yang belum dinyatakan aman, maka akan dilakukan
perhitungan ulang pada komponen tersebut serta memodifikasi gambar desain jika
diperlukan. Setelah semua perhitungan selesai, maka tahap berikutnya adalah
pembuatan gambar kerja (2D), untuk mempermudah proses pengerjaan alat tersebut.
22
Berikut adalah tahapan-tahapan perhitungan komponen alat bantu pencoak pipa (pipe
notcher).
1. Data Teknis
Data teknis pada saat proses perancangan alat bantu pencoak pipa diperoleh
dari hasil pengamatan dan pengujian. Salah satu pengujian yang dilakukan adalah
menentukan besaran nilai gaya tekan pemakanan yang terjadi saat mata hole saw
melakukan proses notching atau pencoakan. Berikut adalah data-data teknis yang
penulis kumpulkan guna membantu proses perancangan alat bantu pencoak pipa
ini.
1. Daya motor bor tangan = 710 watt.
2. Putaran motor bor tangan = 2800 rpm.
3. Material untuk mata Hole Saw adalah HSS Bimetal.
2. Pengujian Gaya Tekan
Proses pengujian ini bertujuan untuk mengetahui seberapa besar gaya tekan
pemakanan yang diperlukan oleh mata Hole Saw untuk melakukan proses
pencoakan. Dalam pengujian ini penulis menggunakan mesin bor tangan serta
timbangan guna mengetahui berapa besar gaya yang diperlukan. Dari data hasil
pengujian yang dilakukan penulis mendapatkan tekanan yang dibutuhkan untuk
proses pencoakan sebesar 3 kg. sehingga untuk gaya tekan pemakanan dapat
diperoleh F = 3 (kg) × 9,81 (m/s 2) = 29,43 N, dengan kecepatan spindel maksimal
mesin bor yang digunakan sebesar 2800 rpm. Untuk memperjelas rangkaian
proses pengujian yang dilakukan oleh penulis guna mengetahui besaran gaya
tekan pemakanan yang diperlukan, dapat dilihat pada Gambar 3.2.
Gambar 3. 2 Proses Pengujian Mencari Gaya Tekan Pemakanan

23
3. Perhitungan Poros Spindel

Dalam alat bantu pencoak pipa (Pipe Notcher) ini komponen yang paling
penting adalah poros spindel, yang berfungsi sebagai penerus daya dari mesin bor
tangan ke mata Hole Saw untuk melakukan proses pencoakan terhadap pipa.
Diketahui,
Daya motor mesin bor (P) = 710 w = 0,71 kW
Putaran Spindel mesin bor (n) = 2800 rpm.
Sf 1 = 6 untuk bahan S-C (Steel Carbon)
Sf 2 = 1,5 dikarenakan poros yang dibuat bertingkat
Bahan Poros (σb) = S30C dengan kekuatan tarik 48 kg/mm2
Faktor Koreksi (fc) = 1,2 Daya rata-rata yang diperlukan
Kt = 2 (di khawatirkan akan ada beban kejut)
Cb = 2 (diperkirakan akan terjadi beban lentur)
 Daya Rencana (Pd)

Pd = fc × P
= 1,2 × 0,71 [kW]
= 0,852 [kW]
 Momen Rencana (T)
T = 9,74 × 10P5 d
n
0,852
5
T = 9,74 × 2800
10
T = 296,3742 [kg.mm]
= 2907,43 [N.mm]
 Tegangan Geser yang Diizinkan Pada Poros Spindel (τa)
τa = σ
B
( sf 1 × sf 2)2
=48[kg / mm ] ds
(6 ×1,5) 2
= 5,33 [kg/mm ]
τa = 52,32 [N/mm2] L
 Menentukan Diameter Poros Spindel (ds) Gambar 3. 3 Poros Spindel

1
[5,1
ds = τ K t × Cb ×T
a
]
3
1
F
[ 5,1
52,32
=
2 ×2 ×2907,43 3 ]
L
= 10,42 [mm]
ds = 12 [mm] Gambar 3. 4 Gaya yang Berkerja Pada Poros Spindel
24
 Tegangan Geser yang Terjadi Pada Poros Spindel (τ)

τ=
5,1 ×T
d s3
=
5,1 ×2907,43 [N . mm]
123 [mm]
τ = 8,58 [N/mm2]
Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh ukuran diameter poros spindel 12

mm dengan bahan yang digunakan S30C atau sama dengan St 42, serta diperoleh
juga tegangan geser yang terjadi (τ) sebesar 8,58 N/mm 2 yang lebih kecil dari
tegangan geser yang diizinkan (τa) yaitu 52,32 N/mm2. Sehingga poros dapat
dinyatakan aman untuk digunakan.
4. Tegangan Lentur Pada Poros Spindel

Pada komponen poros spindel diperkirakan juga mengalami tegangan lentur
statis dikarenakan poros menahan beban (F) dari mesin bor tangan itu sendiri
sebesar 19,62 N dan diketahui tegangan izin lenturnya sebesar 45,5 N/mm 2 serta
jarak dari pusat gaya ke sumbu diasumsikan 24 mm. Sehingga dapat diperoleh
tegangan lenturnya sebagai berikut.
 Tegangan Lentur Poros Spindel (σb)

mb
σb =wb
 Momen Bengkok (mb) F

mb = F × L
= 19,62 × 24
= 470,88 [N.mm]
 Momen Tahanan Bengkok (wb)
24
wb = π/32×d3
= π/32×123 Gambar 3. 5 Tegangan Lentur Poros Spindel
= 169,65 [mm3]
mb
σb =wb
470,88[ N .mm ]
169,65 [mm 3 ]
25
σb =
= 2,77 [N/mm2]
Jadi berdasarkan hasil perhitungan, tegangan lentur yang terjadi pada poros
spindel akibat menahan berat dari bor tangan adalah sebesar σ b = 2,77 N/mm2.
Tentunya ini jauh lebih kecil dari tegangan lentur yang diizinkan yaitu sebesar
45,5 N/mm2.
5. Menentukan Jarak Pencekaman Pipa
Menentukan jarak pencekaman juga merupakan suatu hal yang penting,
karena dengan model kontruksi pencekamannya sejenis kantilever dikhawatirkan
akan terjadi defleksi atau lendutan pada pipa yang di akibatkan oleh gaya tekan
pemakanan saat mata Hole Saw melakukan proses pemakanan. Apabila dalam
proses pemakanan terdapat sebuah lendutan maka ini akan berdampak pada
tingkat kepresisian hasil coakan pada pipa. Oleh karena itu untuk mendapatkan
jarak pencekaman yang ideal serta hasil coakan yang lebih presisi, lendutan atau
defleksi yang terjadi ( δ st) nilainya harus sekecil mungkin dengan kata lain,
tidak ada lendutan yang terjadi ketika mata Hole Saw melakukan proses
pemakanan. Dalam tahapan menentukan jarak pencekaman ini, penulis
mengasumsikan bahwa jarak dari ujung pipa ke pencekam (L) = 80 mm atau =
0,08 m, dengan gaya tekan pemakanan (F) = 29,43 N yang diperoleh dari
pengujian gaya tekan pemakanan dan Modulus elastisitas (E) untuk bahan baja =
83 GPa atau = 83×109 N/m2 yang diperoleh dari lampiran tabel sifat fisik bahan
dan tegangan izin. Sehingga defleksi yang terjadi pada pipa dapat diketahui
sebagai berikut.
29,43 N
F
δ st
80
L Gambar 3. 6 Defleksi yang Terjadi Pada Pipa
26
Gambar 3. 7 Bentuk Pencekaman Pada Pipa
 Defleksi yang Terjadi ( δ st ) 2

3
F×L
δ st3=× E× I
25
3
I = π×R ×t
12,5
= π×12,53×2
I = 12271,84 [mm4]
Sehingga, 3
F×L
δ st = Gambar 3. 8 Profil Pipa
3 × E× I
29.43[ N ]×0,083 [m 3 ]
δ st =
3 × 83 ×109 [ N /m 2 ]× 12271,84[m4 ]
δ st = 0,000000004932 [m]
= 4.932×10-6 [mm]
Jadi, hasil dari perhitungan yang dilakukan dengan jarak dari gaya ke
pencekam (L) sepanjang 80 mm dan diameter pipa (ø) sebesar 25 mm serta
dibebani gaya tekan pemakanan (F) sebesar 29,43 N, diperoleh besaran defleksi (
δ st ) yang terjadi pada pipa sebesar 0,0000004932 mm, dengan kata lain tidak
ada terjadinya defleksi pada pipa saat mata Hole Saw melakukan proses
pemakanan.
6. Menentukan Tebal Pelat Pencekam
Menentukan ukuran tebal pelat pencekam seperti yang terlihat pada Gambar
3.7 juga merupakan faktor yang perlu di perhitungkan, karena ini akan
menyangkut pada faktor biaya produksi dalam pembuatan alat. Tentunya apabila
semakin tebalnya pelat yang digunakan dalam pembuatan sebuah alat, maka biaya
produksi dari pembuatan alat itu sendiri akan semakin besar. Oleh karena itu
diperlukannya perhitungan guna mendapatkan ukuran pelat sekecil mungkin
namun kuat. Dalam menentukan tebal pelat pencekam, diketahui luas penampang
pelat adalah 50×57 (mm) dan faktor keamanan yang diambil adalah 5 serta
tegangan izin bahan (σv) sebesar 330 N/mm2 yang diperoleh dari tabel lampiran
sifat bahan dan tegangan izin. Berikut adalah tahapan proses perhitungan tebal
pelat pencekaman.
 Tegangan Lentur Izin Pada Pipa
2
σizin = σ v = 330 [N / mm ]
sf 5
27
= 66 [N/mm2]
 Momen Tahanan Bengkok Pipa
Wb =mb
mb = Fσ×izinL
= 29,43 [N] × 80 [mm]
=
= 2354,4
Wb 2354,4 [N.mm]
[ N .mm ]
 Tebal = 35,6 [mm] 57
66Pelat Pencekam Pipa
2
[N /mm ]
2
Wb = b× h
Wb6×6
h2 =
b
35,6 × 6 h
=
50
h2 = 4,272 50
=√
4,272
h = 2,06 [mm] Gambar 3. 9 Penampang Plat Pencekam
9. Perencanaan Batang Pencekam

Batang pencekam merupakan bagian komponen dari pencekam benda kerja seperti
yang terlihat pada Gambar 3.7. berikut adalah proses perencanaan batang penekan.
Gambar 3. 10 Batang Pencekam
Diketahui,
Gaya tekan pada batang pencekam (F) = 29,43 N
Faktor Koreksi (fc) = 1,2
Bahan yang digunakan = ST.37
Kekuatan tarik bahan = 370 N/mm2
28
Faktor keamanan yang digunakan =8
 Gaya Tekan (Ftekan)

Ftekan = F×fc
= 29,43 [N] × 1,2
= 35,4 [N]
 Tegangan Tarik Izin (σizin)
σizin =σ
u
=sf N /mm
2
=370
46,25
[¿ ¿[N/mm
2] ]
 Diameter8Minimum Batang Pencekam (d)
¿
√
d = tekan × sf
F
π × σ izin
= N /mm
35,4[ N ]×8
d3,14 × 46,25
= 1,8 [mm] [¿¿ 2]
√¿
Berdasarkan hasil perhitungan diatas diperoleh diameter minimum untuk
batang pencekam sebesar 1,8 mm. Untuk lebih aman dan dikarenakan ini
merupakan batang berulir, penulis menggunakan batang penekan dengan ukuran
diameter 8 mm (M8) serta didapatkan data sebagai berikut :
 Diameter batang pencekam (d) = 8 mm
 Diameter terkecil ulir M8 (d3) = 6,47 mm
 Diameter efektif ulir M8 (d2) = 7,188 mm
 Jarak Pitch (P) = 1,25 mm
 Tebal akar ulir (k) = 0,84
 Tinggi kaitan (h3) = 0,766 mm
 Tegangan geser izin (qa) = 9,6 N/mm2
 Menghitung Jumlah Ulir Pada Batang Pencekam
z= F tekan
π × d 2 ×h × qa
= N /mm
3,14 ×7,188 [mm ]× 0,766[mm]× 9,6[¿¿ 2]
z = 0,213 35,4[ N ]
 Tegangan Geser yang¿Terjadi Pada Ulir
τ= Ftekan
π × d 3 ×k × p × z
= 35,4[ N ]
3,14 × 6,47 [ mm ] × 0,84 ×1,25 [mm]×0,85 Gambar 3. 11Tegangan Geser Ulir
= 1,95 [N/mm2]
Berdasarkan hasil perhitungan, diperoleh tegangan geser yang terjadi pada

ulir pencekam dengan diameter 8 mm adalah sebesar (τ) 1,95 N/mm 2, lebih kecil
29
daripada tegangan geser yang diizinkan (qa) 9,6 N/mm2. Sehingga penggunaan ulir
M8 dapat dinyatakan aman.
10. Tegangan Geser Stopper
Stopper atau baut pengunci merupakan salah satu komponen terpenting dalam
alat bantu pencoak pipa. Baut pengunci memiliki fungsi sebagai stopper antara
plat landasan dudukan rumah bearing dan plat dasar, seperti yang terlihat pada
Gambar 2.1. Pada baut pengunci (stopper) menerima gaya geser, dimana gaya
geser diperoleh dari penjumlahan antara berat mesin bor tangan (2 kg), berat
poros spindel dan rumah bantalan (3 kg). Adapun berikut adalah perhitungan
untuk mengetahui seberapa besar tegangan geser yang diterima oleh stopper.
Diketahui,
Ukuran baut pengunci : M16×2
Gaya Geser (F) : 5 [kg] × 9.81 [m/s] = 49.05 N
Safety Factor (sf) :5
F
τ g= 49,05[ N ] 49,05[ N ]
A¿ ¿
τg = 0,065 πN/mm
× d ×2t π ×16 [ mm ] ×15[mm]
τu
τa= N /mm
sf [¿ ¿2]
τa = 33 165
N/mm52
Berdasarkan ¿ ¿ hasil perhitungan tegangan geser yang terjadi pada baut pengunci
adalah 0,065 N/mm2 lebih kecil dari tegangan geser yang diizinkan yaitu 33
N/mm2. Sehingga stopper dapat dikatakan aman.
11. Perhitungan Kekuatan Sambungan Las
Gambar 3. 12 Sambungan Las Antara Clamp dan Plat Dasar

30
Pada alat bantu pencoak pipa, kekuatan sambungan las yang dihitung adalah
sambungan las antara Clamp dan plat dasar. Seperti yang terlihat pada Gambar
3.12 diatas. Untuk jenis pengelasannya menggunakan jenis pengelasan sudut
(Double). Dimana untuk menghitung kekuatan sambungan lasnya dapat dilihat
sebagai berikut.
Diketahui,
Ukuran las (s) : 3 mm
Panjang las (l) : 45 mm
Tegangan geser izin las (τt) : 1,44 N/mm2
Gaya Tekan (F) : 117,72 N
 Beban Maksimum yang Dapat Diterima Oleh Sambungan Las Sudut (P)
P = 1,414 × s × l × τt
= 1,414 × 3 [mm] × 45 [mm] ×1,44 [N/mm2]
= 274,88 N
Berdasarkan hasil perhitungan, beban maksimum (P) yang mampu diterima
oleh sambungan las sudut tipe double adalah 274,88 N. Sedangkan gaya tekan
yang diterima sebesar 29,43 N. Sehingga dapat dikatakan untuk sambungan las
sudutnya aman.
3.3 Proses Pembuatan Alat

Setelah alur proses tahapan perencanaan alat selesai, selanjutnya masuk ke tahap
pembuatan. Adapun tahap proses pembuatan alat bantu pencoak pipa ini dapat dilihat
pada Gambar 3.13 dibawah ini.
Mulai
Gambar Kerja
Mempersiapkan alat dan bahan

yang digunakan
Proses Pembuatan Komponen
Perakitan
Pengujian alat
Tidak
Berfungsi?
Ya
Finishing
Selesai
31
Gambar 3. 13 Flowchart Pembuatan Alat Bantu Pencoak Pipa

Untuk tahapan awal dimulai dari mempersiapkan gambar kerja (Jobsheet) yang telah
dibuat sebelumnya, setelah semua gambar kerja sudah disiapkan, langkah selanjutnya
adalah tahapan penyiapan bahan serta peralatan yang akan digunakan serta peralatan
untuk menunjang keselamatan kerja. Selanjutnya masuk ke tahap pembuatan
komponen-komponen alat, adapun komponen-komponen yang akan dibuat adalah, 1.
Poros Spindel, 2. Dudukan poros, 3. Plat dasar dan plat untuk dudukan poros, serta 4.
Serta Clamp untuk mencekam benda kerja (Pipa). Dalam tahap proses pembuatan alat
ini, mesin-mesin yang nantinya akan digunakan adalah diantaranya, mesin bubut, mesin
las (baik itu las listrik maupun las gas), mesin frais dan mesin bor. Setelah semua
komponen dibuat, selanjutnya masuk ke tahap perakitan semua komponen. Proses
Selanjutnya adalah proses pengujian alat, apabila alat tersebut berfungsi dengan baik
maka akan langsung masuk ke proses finishing.
3.4 Proses Pembuatan Poros Spindel

1. Perhitungan Pembubutan
Gambar 3. 14 Poros Spindel

Pada alat bantu pencoak pipa (Pipe Notcher), komponen yang akan dibuat
menggunakan mesin bubut adalah poros spindel.
Untuk mengetahui waktu permesinan dalam pembuatan poros diketahui data-data
sebagai berikut:
 Bahan : ST-42 dipilih berdasarkan hasil perhitungan.
 Ukuran awal bahan : ø 25mm × 255 mm
 Ukuran jadi : ø 22 mm × 252 mm
 Kecepatan Potong (Vc) : 35 m/menit (Diperoleh dari tabel 2.3)
 Feed (s) : 0,5 mm/revolution
 Menentukan Kecepatan Putar Mesin Bubut (n)
n = Vc × 1000= 35 [m/menit ] ×1000 = 445,8 [rpm]

π×d 3,14 × 25[ mm]
32
Putaran hasil perhitungan adalah 445,8 rpm dan angka yang mendekati
perhitungan diatas pada tabel rpm mesin bubut adalah 425 rpm.
L 217 [mm]
Tm = s × n= = 1,02 [menit]
0,5[ ]
mm
Dari hasil perhitungan × 425[rpm]
rev pembubutan rata tahap pertama dari diameter 25 mm
menjadi diameter 22 mm, diperoleh waktu pengerjaan 1,02 menit untuk sekali
pemakanan. Sehingga total waktu dalam pengerjaan bubut rata adalah 1,02 × 6 =
6,12 menit. Setelah pembubutan rata tahap pertama selesai. Dilanjutkan dengan
pembubutan rata tahap kedua dengan ukuran diameter awal 25 mm dibubut
menjadi ukuran diameter 22 mm dengan panjang pembubutan 35 mm.
L 35 [mm]
Tm = s × n= = 0,16 [menit]
0,5[ ]
mm
× 425[rpm]
rev pembubutan rata tahap kedua dari diameter 25 menjadi
Dari hasil perhitungan
diameter 22 dengan panjang pembubutan 35 mm, diperoleh waktu pengerjaan
0,16 menit untuk sekali pemakanan, sehingga total waktu dalam pengerjaan bubut
rata tahap kedua adalah 0,16 × 6 = 0,96 menit. Setelah pembubutan rata tahap
kedua selesai, dilanjutkan dengan pembubutan bertingkat yang pertama dengan
ukuran diameter awal benda kerja 22 mm dibubut menjadi diameter 16 mm
dengan jarak pembubutan 22 mm, seperti yang terlihat pada gambar diatas.
Sehingga waktu pengerjaan yang dibutuhkan adalah:
L 22[mm ]
Tm = = = 0,1 [menit]
[ ]
s × n 0,5 mm × 425[rpm]
rev
Untuk proses pembubutan bertingkat yang pertama dari diameter awal 22 mm
menjadi diameter 16 mm, dengan panjang pembubutan 22 mm. diperoleh waktu
pengerjaan yang diperlukan untuk sekali pemakanan yaitu 0,1 menit. Sehingga
total waktu pembubutannya adalah 0,1 × 12 = 1,2 menit. Kemudian dilanjutkan
dengan pembubutan bertingkat yang kedua, yaitu membubut dari diameter 22 mm
menjadi diameter 13 mm, dengan panjang pembubutan 30 mm. Sehingga lama
waktu pengerjaan dapat diperoleh sebagai berikut.
L 30 [mm]
Tm = = = 0,14 [menit]
s×n
0,5 [ ]
mm
rev
× 425[rpm]
33
Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh lama waktu (Tm) pembubutan bertingkat

yang kedua adalah 0,14 menit untuk sekali pemakanan. Sehingga total waktu yang
dibutuhkan untuk membubut bertingkat pada tahap yang kedua adalah, 0,14 × 18
= 2,52 menit. Sehingga total waktu keseluruhan yang digunakan dalam proses
pembubutan poros spindel adalah, waktu pembubutan rata tahap pertama + waktu
pembubutan tahap kedua + waktu pembubutan bertingkat pertama + waktu
pembubutan bertingkat kedua + waktu setting mesin dan lain-lain kurang lebih 25
menit = 35,8 menit.
2. Langkah Pengerjaan Poros Spindel

Langkah awal dalam pengerjaan poros spindel adalah, menyiapkan lembar
kerja (Job Sheet), peralatan-peralatan yang digunakan serta perlengkapan alat
untuk menunjang keselamatan kerja. Jenis peralatan yang digunakan diantaranya :
 Pahat rata kiri  Pahat Ulir  Kacamata
 Pahat alur  Mal Ulir  Sarung tangan
 Kikir instrumen  Mata bor center  Jangka sorong
Langkah Pertama Mempersiapkan Benda Kerja
a. Baca gambar kerja.

b. Siapkan baja pejal St 42 dengan
diameter 25,4 mm.
c. Potong dengan mesin gergaji,
dengan ukuran sepanjang 255 mm.
Langkah Kedua Membubut Muka (Facing)

34
a. Pasang benda kerja (poros pejal)

yang akan dibubut pada rahang
mesin bubut, kemudian
kencangkan menggunakan kunci
Chuck.
b. Pasang mata pahat rata kiri dan
pastikan posisinya sejajar (Center)
dengan Center putar yang ada di
Tail Stock mesin bubut.
c. Atur kecepatan spindel bubut yang
akan digunakan, pada proses
pembuatan poros spindel ini
penulis menggunakan kecepatan
spindel sebesar 425 rpm.
d. Lakukan proses pembubutan muka
(Facing) 2 sisi, depan dan
belakang. Bubut dari panjang awal
255 mm menjadi 252 mm sesuai
ukuran yang ada pada gambar
kerja.
Langkah Ketiga Membubut Rata

a. Setelah bubut muka dilanjutkan
dengan bubut rata, atur posisi pahat
seperti yang terlihat pada gambar
disamping.
b. Pasang benda kerja pada chuck
bubut kemudian kencangkan, agar
tidak terjadi lendutan pada saat
proses pembubutan rata yang
disebabkan karena ukuran benda
kerja yang cukup panjang, gunakan
center putar seperti yang terlihat
pada gambar disamping.
35
c. Lakukan proses pembubutan rata,

dari ukuran ø25,4 mm menjadi
ukuran ø 22 mm. Seperti yang
terlihat pada Gambar 3.14.
Langkah Keempat Proses Pembubutan Bertingkat Pertama

a. Buka benda kerja kemudian Pasang
kembali benda kerja pada chuck
bubut, namun dengan jarak yang
tidak terlalu panjang, seperti yang
terlihat pada gambar disamping.
b. Atur posisi mata pahat.
c. Lakukan proses pembubutan
bertingkat pertama, bubut menjadi
ukuran 13 mm dengan panjang
pembubutan sepanjang 30 mm.
seperti yang terlihat pada Gambar
3.14.
Langkah Kelima Pembubutan Bertingkat Kedua

36
a. Setelah pembubutan bertingkat

pertama selesai, buka chuck mesin
bubut, kemudian posisi benda kerja
dibalik lalu di jepit kembali dengan
chuck.
b. Lakukan pembubutan bertingkat
yang kedua, bubut menjadi ukuran
16 mm seperti yang tampak pada
Gambar 3.14, bubut sepanjang 22
mm.
c. Setelah pembubutan bertingkat
selesai, dilanjutkan dengan
pembuatan alur seperti yang terlihat
pada gambar disamping. Sebelum
dilakukannya pembubutan alur,
ganti terlebih dahulu pahat yang
digunakan sebelumnya dengan pahat
alur.
d. Atur posisi mata pahat alur agar
posisinya sejajar (center) dengan
kepala lepas (tailstock). Kemudian
bubut hingga kedalam ± 1,5 mm.
pembuatan alur ini bertujuan agar
mempermudah pada saat proses
pengerjaan bubut ulir.
Langkah Keenam Pembubutan Ulir

37
a. Lepaskan pahat alur yang digunakan

untuk membuat alur tadi, lalu ganti
dengan pahat ulir. Pastikan posisi
pahat ulir sejajar dengan Center
putar.
b. Atur hendel untuk membuat ulir.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat
pada gambar disamping. Untuk
poros spindel, ulir yang digunakan
adalah ulir M16 × 2.
c. Ubah nilai kecepatan spindel yang
sebelumnya berkecepatan tinggi 425
rpm menjadi kecepatan yang paling
lamban 40 rpm. Hal ini agar ulir
yang dihasilkan lebih bagus serta
lebih aman dalam pengerjaannya.
d. Setelah semua sudah di setting,
lakukan proses pembubutan ulir
dengan menekan tuas otomatis.
Lakukan proses pembubutan hingga
terbentuk ulir M16 × 2 dengan
panjang pembubutan 18 mm seperti
yang tampak pada Gambar 3.14.
e. Tahap akhir, pada saat sesudah
prmbubutan ulir, biasanya ulir yang
dihasilkan masih terlihat kasar.
Maka dari itu, lakukan proses
penghalusan dengan menggunakan
kikir instrumen. Adapun untuk
proses pengerjaan poros dapat
dilihat pada Gambar 3.15.
38
Gambar 3.15 Proses Pengerjaan Poros Spindel
3.5 Proses Pembuatan Landasan Dudukan Rumah Bearing

1. Perhitungan Frais
Gambar 3. 16 Landasan Rumah Bearing

Pada alat bantu produksi pembentukan pipa komponen yang dibuat menggunakan
mesin frais adalah landasan dudukan rumah bearing, seperti yang terlihat pada
Gambar 3.16 diatas. Berikut adalah proses perhitungan frais dalam pembuatan
landasan dudukan rumah bearing.
Diketahui,
 Bahan : Plat St-37
 Ukuran awal benda : 260 × 71 mm
 Ukuran celah : 10 mm
 Panjang celah : 142,5 mm
 Kecepatan potong (Vc) : 21 mm/menit (Diperoleh dari tabel 2.4)
 Diameter mata Endmill 1 : 16 mm
 Diameter mata Endmill 2 : 10 mm
 Tebal Plat : 15 mm
a. Perhitungan Frais Untuk Meratakan Bagian Sisi Plat
 Menentukan Kecepatan Putar Mesin Frais
n = Vc × 1000= 21 [mm /mnt ]×1000 = 418 rpm

π ×d 3,14 × 16[mm]
39
Dari hasil perhitungan diperoleh putaran mesin frais (n) yang digunakan sebesar
418 rpm. Pada tabel kecepatan mesin frais, angka kecepatan yang ada 410 rpm.
 Kecepatan Pemakanan (fd)
fd = f×n
fd = 0,2 [mm/put] × 410 [rpm] = 82 mm/menit
Jadi berdasarkan hasil perhitungan kecepatan pemakanan (fd), mata endmill ukuran
16 mm bergeser 82 mm selama satu menit.
 Waktu Kerja Pengefraisan (Tm)
L 261[mm ]
Tm =
fd =82[mm /mnt ] = 3,1 menit
Berdasarkan hasil perhitungan, waktu pemakanan yang dibutuhkan untuk

meratakan sisi samping dengan panjang pengefraisan 261 mm, menggunakan mesin
frais adalah 3,1 menit dengan ketebalan pemakanan 1 mm. jadi total waktu yang
diperlukan untuk pengefraisan rata dari ukuran lebar awal plat 71 mm, menjadi 67
mm adalah 3,1 menit × 4 = 12,4 menit. Setelah pengefraisan rata tahap pertama
selesai, kemudian dilanjutkan dengan pengefraisan rata tahap kedua dari ukuran
awal 261 mm, menjadi ukuran 255 mm. berikut adalah perhitungan waktu kerja
pengefraisan rata tahap kedua.
L 67 [mm]
Tm = fd =82[mm /mnt ] = 0,8 menit
Dari hasil perhitungan, waktu pemakanan yang diperlukan untuk pengefraisan rata
tahap kedua dengan panjang pengefraisan 67 mm, adalah 0,8 menit dengan
ketebalan pemakanan yang sama seperti pengefraisan tahap pertama. Sehingga total
waktu yang diperlukan untuk pengfraisan rata tahap kedua dari ukuran awal
panjang plat 261 mm menjadi 255 mm adalah, 0,8 menit × 6 = 4,8 menit. Sehingga
total waktu yang dihabiskan secara keseluruhan dalam proses meratakan sisi-sisi
plat adalah, 12,4 menit + 4,8 menit = 17,2 menit.
b. Perhitungan Frais Untuk Pembuatan Celah

n = Vc × 1000 =21 [m/mnt ]×1000 = 668,7 rpm
3,14 ×10[
π × dperhitungan
Dari hasil mm] kecepatan putar mesin frais yang akan digunakan
diperoleh
adalah 668,7 rpm. Akan tetapi pada tabel kecepatan mesin frais, angka yang
mendekati 668,7 rpm adalah 660 rpm.
40

fd = f×n
= 0,2 [mm/put] × 660 [rpm] = 132 mm/menit
Jadi berdasarkan hasil perhitungan kecepatan pemakanan (fd), mata endmill ukuran
10 mm bergeser 132 mm selama satu menit.
Tm = L = 142,5 [mm ] = 1 menit

fd 132 [mm /mnt ]
Berdasarkan hasil perhitungan, waktu pemakanan yang dibutuhkan untuk membuat
celah menggunakan mesin frais adalah 1 menit dengan ketebalan pemakanan 1 mm.
jadi total waktu yang diperlukan untuk membuat celah pada landasan dudukan
rumah bearing adalah, 1 menit × 15 = 15 menit. Jadi total keseluruhan waktu yang
di habiskan untuk proses pengfraisan landasan dudukan rumah bearing adalah, 17,2
menit + 15 menit + waktu setting dan lain-lainnya = 57 menit.
2. Langkah Pengerjaan Landasan Dudukan Rumah Bearing

Sebelum memulai proses pengerjaan pada landasan dudukan rumah bearing, terlebih
dahulu siapkan peralatan yang akan digunakan seperti:
 1 unit mesin frais
 Las potong oxy assitellin
 Jangka Sorong
 Penitik
 Penggores
 Mata bor 12 mm
 Mata endmill 12 mm
 Kacamata
 Sarung tangan
Langkah Pertama Memotong Plat
a. Buatlah pola menggunakan
penggores seperti pada gambar
disamping, dengan panjang 260
mm dan lebar 71 mm kemudian
radius 34 mm.
b. Setelah pola dibuat, selanjutnya
lakukan pemotongan berdasarkan
pola yang dibuat menggunakan las
gas.
c. Lakukan proses pengefraisan untuk
meratakan sisi sisa hasil
41
pemotongan dengan las gas.

d. frais hingga ukurannya seperti
yang terlihat pada Gambar 3.16.
e. untuk bagian radiusnya, buat
menggunakan las gas sesuai
dengan ukuran yang ada di lembar
kerja. Kemudian rapikan hasil dari
sisa pemotongan las gas
menggunakan gerinda tangan.
Langkah Kedua Proses Pengeboran

a. Buatlah tanda berupa titik
menggunakan penitik sesuai dengan
ukuran yang terlihat pada gambar
disamping.
b. Pasang benda kerja pada ragum
mesin Frais lalu kencangkan.
c. Pasang mata bor pada Arbor/Collet
mesin frais.
d. Lakukan proses pengeboran lubang
disamping. Dimulai dari lubang
ukuran 10 mm hingga lubang 16
mm.
42
Langkah Ketiga Proses Pembuatan Celah
a. Setelah proses pengeboran selesai,

selanjutnya buatlah garis dari bor
lubang 10 mm yang satu ke lubang
10 mm yang satunya lagi. Seperti
yang terlihat pada gambar arsiran
disamping.
b. Ganti mata bor yang terpasang di
Arbor/Collet dengan mata endmill
ukuran 10 mm.
c. Lakukan proses pengefraisan
sepanjang 142,5 mm, seperti yang
terlihat pada Gambar 3.16 hingga
tembus.
Gambar 3.17 Proses Pembuatan Landasan Rumah Bearing
3.6 Proses Pembuatan Plat Dasar

1. Perhitungan Frais
43
Gambar 3. 19 Plat Dasar

Sama seperti landasan rumah bearing, komponen plat dasar juga dikerjakan
menggunakan mesin frais, namun proses frais pada plat dasar ini hanya sekedar
merapikan (finishing) bekas dari pemotongan menggunakan las gas. Adapun berikut
adalah proses perhitungan frais pada plat dasar.
Diketahui,
 Bahan : Plat St 37
 Ukuran awal : 214 × 132 mm
 Ukuran jadi : 210 × 128 mm
 Tebal Plat : 15 mm
 Feed : 0,2 mm/put
 Diameter Endmill: 22 mm
Vc × 1000 21 [m/menit ]×1000
n= = = 303 [rpm]
π×d
3,14 × 22[mm]
Dari hasil perhitungan diperoleh kecepatan putar mesin frais yang akan digunakan
adalah 303 rpm. Akan tetapi pada tabel kecepatan mesin frais, angka yang
mendekati 303 rpm adalah 280 rpm.
fd = f×n
fd = 0,2 [mm/put] × 280 [rpm] = 56 mm/mnt
Jadi berdasarkan hasil perhitungan kecepatan pemakanan (fd), mata endmill
ukuran 22 mm bergeser 56 mm selama satu menit.
Tm = L 214 [mm]
= = 3,8 menit
fd 56 [mm/mnt
Berdasarkan hasil perhitungan,
] waktu yang dibutuhkan untuk pengefraisan rata
sisi samping dengan panjang pengefraisan 214 mm adalah 3,8 menit dengan
ketebalan pemakanan 1 mm. sehingga total waktu yang dibutuhkan untuk
44
pengfraisan 2 sisi dari ukuran awal 132 mm menjadi ukuran 128 mm adalah, 3,8 ×
4 = 15,2 menit. Setelah pengefraisan rata tahap pertama selesai, kemudian
dilanjutkan dengan pengefraisan rata tahap kedua dari ukuran awal 214 mm,
menjadi ukuran 210 mm seperti yang terlihat pada Gambar 5.7. berikut adalah
perhitungan waktu kerja pengefraisan rata tahap kedua.
L 128[mm]
Tm = fd = = 2,2 menit
56 [mm/mnt ]
Dari hasil perhitungan diperoleh waktu yang diperlukan untuk proses
pengefraisan rata tahap kedua pada pembuatan plat dasar dengan panjang
pengefraisan 128 mm adalah 2,2 menit, untuk sekali pemakanan dengan ketebalan
pemakanan 1 mm. Sehingga total waktu yang diperlukan untuk pengefraisan 2 sisi
dari ukuran awal 214 mm menjadi 210 mm adalah, 2,2 × 4 = 8,8 menit. Jadi
jumlah total waktu yang dibutuhkan untuk proses pengefraisan plat dasar adalah,
15,2 + 8,8 + waktu penyetingan dan lain-lain = 45 menit.
2. Langkah Pengerjaan Plat Dasar

Sebelum memulai proses pengerjaan pada plat dasar, terlebih dahulu siapkan
peralatan yang akan digunakan seperti:
 Mata endmill 22 mm  Mata bor 16 mm
 1 unit mesin frais
 Collet  Kacamata
 Las potong oxy assitellin
 Mata bor 10 mm  Sarung tangan
 Jangka Sorong
 Penggores  Mistar Baja
 Penitik
Langkah pertama pemotongan menggunakan las gas
a. Baca gambar kerja.

b. Buatlah tanda berupa pola pada plat
15 mm menggunakan penggores,
dengan ukuran 214×132 mm.
c. Lakukan pemotongan pada pola yang
dibuat, menggunakan las gas dengan
ukuran yang sudah dibuat tadi.
Langkah kedua proses pengefraisan

45
a. Buatlah goresan berbentuk persegi

menggunakan penggores, dengan
ukuran 210×128 mm.
b. Pasang benda kerja (plat) pada mesin
frais.
c. Pasang mata endmill pada collet
mesin frais.
d. Atur kecepatan spindel mesin frais,
berdasarkan hasil perhitungan,
kecepatan spindel yang digunakan
280 rpm.
e. Lakukan pengefraisan hingga
menjadi ukuran 210×128 mm seperti
yang ada pada gambar kerja.
Langkah ketiga proses pengeboran lubang 16 mm
a. Turunkan plat yang sudah di frais tadi
dari mesin frais.
b. Buat tanda berupa titik dengan jarak
49 mm × 44,5 mm seperti yang
terlihat pada gambar disamping.
c. Pasang kembali benda kerja (plat)
pada mesin frais.
d. Lepas mata endmill yang terpasang
pada collet mesin frais kemudian
ganti dengan mata bor ukuran 10 mm.
e. Lakukan proses pengeboran pada
tanda titik yang sudah dibuat tadi. Bor
hingga tembus.
f. Lepas mata bor 10 mm kemudian
ganti dengan mata bor 16 mm.
g. Lakukan pengeboran lagi sampai
tembus, hingga diameter lubang yang
dibuat menjadi 16 mm.
46
Gambar 3.20 Proses Pengerjaan Plat Dasar
3.7 Proses Pembuatan Rumah Bantalan (Bearing Housing)
Gambar 3. 21 Rumah Bantalan (Bearing Housing)

Dikarenakan bentuk kontruksi dari rumah bantalan ini berbentuk persegi seperti yang
terlihat pada gambar diatas. Tentunya untuk membubut bagian dalamnya tidak bisa
menggunakan mesin bubut yang memiliki rahang (Chuck) biasa, atau yang lebih
sering disebut dengan mesin bubut rahang 3 (tiga). Maka untuk bagian proses
pembubutan dalamnya, penulis menggunakan jasa bubut untuk membubut bagian
dalam rumah bantalan. Namun untuk bagian lubang M8×1.25 mm dikerjakan sendiri.
Adapun tahapan untuk proses pembuatan lubang M8×1.25 mm adalah, yang pertama
siapkan peralatan yang akan digunakan seperti:
 Mesin bor
 Penggores
47
 Penitik
 Mata bor 6,5 mm
 Jangka sorong
 Tap M8×1,25 mm
 Pelumas
Sebelum dilakukannya proses pengeboran, tentukan terlebih dahulu kecepatan spindel

yang digunakan, berikut adalah tahap penentuan kecepatan spindel.
Diketahui,
 Bahan : Besi pejal persegi St-37
 Kecepatan potong (Vc) : 35 m/menit
 Diameter mata bor : 6,5 mm
Maka,
Vc .1000
n= (rpm)
π .d
35 [ m/mnt ] .1000
n= =1714,8 rpm
3,14.6,5[mm]
Berdasarkan hasil perhitungan, putaran spindel (n) yang diperoleh sebesar 1714,8 rpm.
Dan yang mendekati angka tersebut pada tabel kecepatan yang ada di mesin bor
adalah 1800 rpm. Jadi kecepatan yang digunakan untuk proses pengeboran untuk
pembuatan lubang M8×1,25 adalah 1800 rpm.
Langkah Pertama Pengeboran
48
a. Buat tanda dengan penggores sesuai

ukuran yang ada di lembar kerja.
b. Setelah tanda dibuat, kemudian titik
menggunakan penitik.
c. Pasang benda kerja pada ragum
mesin bor
d. Pasang mata bor ukuran 6,5 mm
pada arbor mesin bor
e. Atur kecepatan rpm mesin bor.
f. Lakukan proses pengeboran hingga
kedalaman 18 mm. Sebanyak 4 buah
lubang.
Langkah Kedua Proses Pengetapan

Tap Holder
a. Pasang benda kerja yang sudah

dibor pada ragum.
b. Pasang mata tap M8×1,25 mm ke
tap holder.
Mata Tap c. Lumuri mata tap serta lubang yang
Rumah akan di tap menggunakan pelumas.
Bantalan d. Lakukan proses pengetapan pada
lubang yang berjumlah 4 buah.
3.8 Proses Pembuatan Pencekam Pipa

Clamp 01
Clamp 04
49
Clamp 05
Clamp 03
Batang
Clamp 02
Pencekam
Gambar 3. 22 Pencekam Pipa
Pada alat bantu produksi pembentukan pipa (Pipe Notcher), kontruksi untuk pencekam
pipa dibuat menggunakan beberapa lembaran plat berukuran 5 mm, seperti yang
terlihat pada gambar diatas. Ada beberapa faktor yang menjadikan alasan penulis
membuat pencekam pipa dari bahan plat ketimbang dari besi pejal ialah, dikarenakan
besi plat lebih mudah didapatkan dipasaran serta harganya juga relatif terjangkau
daripada menggunakan besi pejal dan proses pembuatannya juga tidak membutuhkan
waktu yang lama dibandingkan dengan menggunakan besi pejal. Berdasarkan faktor
tersebut penulis lebih memilih menggunakan plat untuk membuat pencekam pipa dari
alat bantu produksi pembentukan pipa (Pipe Notcher). Berikut adalah tahapan proses
pembuatan pencekam pipa.
1. Proses Pembuatan Clamp 01
Dalam pembuatan komponen ini peralatan yang harus dipersiapkan adalah
sebagai berikut:
 Mesin gerinda tangan
 Mistar baja
 Jangka Sorong
 Kacamata
 Penggores
 Sarung tangan
Langkah Pembuatan Clamp 01
50
a. Siapkan gambar kerja

b. Buat garis/goresan sesuai dengan ukuran
yang ada pada gambar kerja
c. Lakukan proses pemotongan pada bagian
yang di arsir menggunakan gerinda
tangan, hingga membentuk profil H seperti
yang terlihat pada gambar disamping.
Gambar 3.23 Proses Pengerjaan Clamp 01

Langkah Pembuatan Clamp 02
51
a. Pelajari gambar kerja

b. Buatlah pola seperti yang terlihat
pada gambar disamping dengan
ukuran 90º sesuai dengan yang ada
di lembar kerja.
c. Lakukan proses pemotongan dengan
mesin gerinda tangan. Lakukan
secara perlahan agar hasil
pemotongan yang lebih rapi. Buat
sebanyak 2 buah.
Gambar 3.24 Pengerjaan Clamp 02

Langkah pengerjaan Clamp 03
52
a. Siapkan gambar kerja

b. Buat garis pada plat dengan ukuran
50 × 93 mm menggunakan
penggores.
c. Potong plat tersebut dengan ukuran
tadi menggunakan mesin gerinda
tangan.
d. Setelah dipotong, ambil garis
tengah daripada plat sesuai dgn
yang ada di lembar kerja,
kemudian gores dengan penggores.
e. Lakukan proses bending 90º
terhadap plat sesuai garis tengah
yang dibuat tadi.
Gambar 3.25 Clamp 03
4. Pembuatan Clamp 04 dan Clamp 05

Langkah Pengerjaan Clamp 04 dan Clamp 05
53
a. Siapkan gambar kerja.

b. Gores plat menggunakan
penggores dengan ukuran sesuai
gambar kerja 90 mm × 50 mm
(Untuk Clamp 04) dan ukuran 50
mm × 65 mm (untuk Clamp 05).
c. Potong kedua plat tersebut sesuai
dengan goresan yang telah dibuat
sebelumnya.
d. buat garis dan ambil titik tengah
dari Clamp 05, kemudian titik
menggunakan penitik.
e. Lakukan proses pengeboran,
menggunakan mata bor 13 mm.
Gambar 3.26 Clamp 04 dan Clamp 05
5. Pembuatan Batang Pencekam

Langkah Pengerjaan Batang Pencekam
54
a. Potong baut M10 dengan ukuran

panjang 66,5 mm.
b. Kemudian, potong baja beton dengan
ukuran panjang 50 mm sesuai dengan
yang ada di lembar kerja.
c. Sambung keduanya menggunakan
mesin las listrik.
Gambar 3.27 Batang Pencekam
3.9 Proses Perakitan Pencekam Pipa

Setelah semua komponen dibuat, langkah selanjutnya adalah proses perakitan
(Assembly) semua komponen mulai dari, Clamp 01, Clamp 02, Clamp 03, Clamp 04,
Clamp 05 dan Batang pencekam. Pada proses perakitan ini peralatan yang digunakan
adalah sebagai berikut.
 Mesin las listrik  Masker las
 Mesin gerinda tangan
 Busur derajat
55
 Elektroda E6013
 Mistar siku
1. Prakitan Seluruh Komponen Pencekam Pipa
Langkah Pertama Perakitan Clamp 01 dan Clamp 02
a. Siapkan Clamp 01 dan Clamp 02 yang
ingin dirakit.
b. Atur posisi Clamp 02 agar tegak lurus
dengan Clamp 01 menggunakan
mistar siku. Kemudian titik keduanya
menggunakan las agar posisinya tidak
berubah.
c. Lakukan proses pengelasan penuh
disamping.
Gambar 3.28 Perakitan Clamp 01 dan Clamp 02
Langkah Kedua Perakitan Clamp 03 dan Clamp 04

56
a. Siapkan komponen Clamp 03 dan

Clamp 04
b. Atur posisi Clamp 03 dan Clamp 04
agar membentuk sudut 135º
menggunakan busur derajat.
Kemudian dilas titik agar posisinya
tidak berubah.
c. Lakukan pengelasan penuh.
Gambar 3.29 Perakitan Clamp 03 dan Clamp 04
Langkah Ketiga Perakitan Keseluruhan Komponen

a. Pasang komponen Clamp 03 dan
Clamp 02 yang sudah dirakit pada
celah yang terdapat di Clamp 01.
b. Pasang batang pencekam pada Clamp
05.
c. Satukan Clamp 05 dan Clamp 04,
pastikan posisinya saling tegak lurus
(90º).
d. Terakhir, lakukan pengelasan penuh.
57
3.10 Pengujian Alat

Tahap pengujian alat merupakan tahapan yang paling penting, karena pada tahapan
ini sangat menentukan
Gambar 3.30berfungsi atau tidaknya
Prakitan Seluruh dari alat
Komponen bantu pencoak pipa ini. Pada
Pencekam
tahap pengujian alat ini, pengujian yang dilakukan adalah pengujian untuk mengetahui
mampu atau tidaknya alat bantu pencoak pipa dalam melakukan proses pencoakan dan
mengetahui pipa dengan ukuran-ukuran apa saja yang dapat dikerjakan dengan alat
tersebut serta sudut-sudut berapa saja yang mampu/dapat dibuat oleh alat bantu pencoak
pipa tersebut. Sebelum melakukan sebuha pengujian terhadap alat, tentunya ada
beberapa peralatan yang harus dipersiapkan dalam pengujian alat bantu pencoak pipa.
Adapun berikut peralatan yang dibutuhkan dalam proses pengujian alat bantu pencoak
pipa:
 Mesin bor tangan.
 Kunci pas ukuran 24 mm.
 Kunci pas ukuran 16 mm.
 Mata hole saw berukuran 38 mm.
 Alat bantu pencoak pipa.
 Kacamata pelindung.
 Pipa.
58
Setelah semua peralatan dan bahan yang akan digunakan dalam proses pengujian
alat telah disiapkan, selanjutnya adalah tahap pengujian alat. Adapun berikut adalah
tahapan-tahapan dalam pengujian alat bantu pencoak pipa.
1. Potong pipa diameter 38 mm dengan ukuran panjang kurang lebih sekitar 40 cm.
2. Pasang alat bantu pencoak pipa tersebut pada sebuah ragum, kemudian
kencangkan.
3. Pasang pipa/benda kerja pada pencekam pipa, kemudian kencangkan
menggunakan batang pencekam.
4. Pasang poros spindel pada rumah bantalan.
5. Pasang mata hole saw pada poros spindel, lalu kencangkan menggunakan kunci
pas berukuran 24 mm.
6. Ambil mesin bor tangan, kemudian pasang pada poros spindel. Setelah itu
kencangkan dengan kunci chuck yang tersedia pada box mesin bor. Pastikan
mesin bor sudah terpasang dengan erat pada poros spindel.
7. Atur posisi sudut yang akan dibuat coakan. Pada tahap pengujian ini penulis
melakukan pengujian dengan sudut coakan 30º, 40º, 45º, 60º dan 90º. Setelah
diatur dengan sudut yang di inginkan kemudian kunci baut stoppernya
menggunakan kunci pas ukuran 24 mm.
8. Cek kondisi baut antara rumah bantalan dan landasan rumah bantalan, apabila
bautnya masih kendur, kencangkan menggunakan kunci pas ukuran 16 mm.
9. Gunakan kacamata pelindung.
10. Hubungkan steker/colokan mesin bor pada sumber listrik.
11. Lakukan proses pencoakan terhadap pipa, kemudian amati proses pencoakannya,
apakah posisi dari landasan rumah bantalan masih bergeser atau tidak. Apabila
posisinya masih bergeser ini disebabkan oleh stopper yang kurang kencang,
lakukan pengencangan kembali agar stopper benar-benar kencang.
12. Setelah proses pencoakan selesai, kemudian lihat hasil daripada coakan tersebut.
Apakah sudah sesuai dengan sudut yang ditentukan atau belum.
Berdasarkan hasil pengujian, penulis melakukan beberapa pengujian menggunakan
pipa berukuran diameter 25 mm dan 38 mm. Adapun proses pengujian yang dilakukan
oleh penulis seperti yang tertera di poin 7 telah penulis lakukan dan hasilnya alat bantu
pencoak pipa tersebut cukup berfungsi dengan sebagaimana yang diharapkan, akan
tetapi masih terdapat beberapa kekurangan pada alat bantu pencoak pipa ini yaitu
59
khusus untuk proses pembuatan sudut 30º atau mulai dari 40º ke bawah. Alat bantu
pencoak pipa ini tidak dapat membuat coakan untuk sudut 40º ke bawah, hal ini
dikarenakan jarak pencekaman pipa terlalu dekat sehingga pada saat proses pencoakan
mata hole saw akan menghantam pencekam pipa. Pada proses pembuatan sudut
khususnya 40º dan 45º proses pemakanan/pencoakan harus dilakukan dengan dua kali
proses pemakanan seperti yang terlihat pada Gambar 3.31. Hal ini dikarenakan ukuran
panjang dari mata hole saw lebih pendek dari ukuran jarak yang akan dibuat coakan
sehingga untuk proses pencoakannya tidak dapat dilakukan dalam sekali pencoakan.
Jadi berdasarkan hasil pengujian, alat bantu pencoak pipa ini mampu membuat coakan
pada pipa dengan sudut kemiringan mulai dari 40º hingga 90º. Dengan catatan, untuk
proses pembuatan sudut 40º dan 45º harus dekerjakan dengan dua kali pemakanan.
Adapun berikut ini adalah beberapa serangkaian dokumentasi pengujian alat yang
dilakukan oleh penulis.
Gambar 3.31 Pengujian Dengan Sudut Kemiringan 45º

60
Gambar 3.32 Pengujian Dengan Sudut 90º Gambar 3.33 Pengujian Dengan Sudut 40º
Gambar 3.34 Pengujian Dengan Sudut 90º Pada

Gambar 3.35 Hasil Pengujian Sudut 90º Pada
Pipa Diameter 25 mm Pipa Diameter 25 mm
Gambar 3.36 Pengujian Dengan Sudut 40º Pada Pipa Diameter 25 mm
Gambar 3.37 Pengujian Dengan Sudut 30º

61
Gambar 3.38 Hasil Pengujian Sudut Gambar 3.39 Hasil Pengujian Sudut 60º
90º Pipa 38 mm
Gambar 3.40 Hasil Pengujian Sudut 45º
Gambar 3.41 Sambungan Sudut 90º Antara Gambar 3.42 Sambungan Sudut 40º Antara Pipa
Pipa 25 mm dan Pipa 38 mm 25 mm dan Pipa 38 mm
62
3.11 Rincian Waktu dan Biaya Pembuatan Alat

Rincian biaya meliputi biaya bahan, biaya peralatan yang digunakan, biaya
permesinan serta total dari kesulurahan biaya yang digunakan dalam proses pembuatan
alat bantu pencoak pipa (Pipe Notcher). Berikut adalah rincian biaya yang digunakan
selama proses pembuatan alat. Untuk upah pekerja berdasarkan UMP/UMK Pontianak
tahun 2017 berdasarkan sumber dari http://disnakertrans.kalbarprov.go.id yaitu sebesar
Rp. 1.972.000/bulan, dibagi dengan hari kerja yaitu selama 26 hari maka untuk upah
perharinya sebesar Rp. 75.850. akan tetapi penulis menetapkan gaji untuk pekerja
sebesar Rp. 110.000/hari dengan jumlah pekerja 1 (satu) orang. Untuk jam kerja
penulis menerapkan waktu kerja 6 hari kerja dalam 1 minggu dan untuk kerja
perharinya selama 7 jam/hari. Dalam pembuatan alat bantu pencoak pipa, jumlah
waktu yang dibutuhkan dalam proses pembuatan adalah 42 jam. Sehingga untuk
menghitung upah pekerja dalam proses pembuatan alat bantu pencoak pipa adalah, 42
jam / 7 jam × Rp. 110.000 = 660.000. jadi untuk biaya yang dikeluarkan penulis untuk
mengupah pekerja dalam proses pembuatan alat sebesar Rp. 660.000,00. Untuk
memperjelas rincian biaya yang dikeluarkan oleh penulis dalam proses pembuatan alat
bantu pencoak pipa dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 3.1 Biaya Bahan
Jumla
No Nama Bahan Ukuran (mm) Harga Satuan Total (Rp)
h
1 Plat 15 mm 215×130 145.000,00 1 57.000,00
2 Plat 15 mm 260×67 100.000,00 1 31.000,00
3 Plat 5 mm 65.000,00 1 20.000,00
4 Baja Persegi pejal 45×80 45.000,00 1 40.000,00
5 Baut meteran - 35.000,00 1 35.000,00
6 Baut M16 - 5.000,00 2 10.000,00
7 Baut M12 - 3.000,00 2 6.000,00
8 Cat - 30.000,00 2 60.000,00
Needle Bearing
9 - 25.000,00 2 50.000,00
HK2220
10 Baut L M8 - 2.500,00 4 10.000,00
11 Baja poros St 42 Ø25,4×260 27.500,00 1 27.500,00
Total Keseluruhan 346.500,00
Tabel 3.2 Biaya Alat
Harga Satuan
No Nama Alat Jumlah Total
(Rp)
63
1 Mata Potong Gerinda Tangan 8.000,00 4 32.000,00

2 Mata Asah Gerinda Tangan 14.500,00 1 14.500,00
3 Tap M8×1,25 25.000,00 1 25.000,00
4 Mata Bor 12 mm 45.000,00 1 45.000,00
5 Mata Bor 6,5 mm 13.000,00 1 13.000,00
6 Mata Bor 16 mm 60.000,00 1 60.000,00
7 Mata Endmill 12 mm 85.000,00 1 85.000,00
8 HSS Bimetal Hole Saw 38 mm 75.000,00 2 150.000,00
Tabel 3.3 Biaya Sewa Mesin
Lama Pemakaian Harga Sewa

No Jenis Mesin Total (Rp)
(menit) /jam (Rp)
1 Mesin Bubut 80 35.000,00 55.000,00
2 Mesin Frais 120 35.000,00 70.000,00
3 Mesin Gerinda Tangan 30 20.000,00 10.000,00
4 Mesin Las 60 45.000,00 45.000,00
Tabel 3.4 Biaya Total Keseluruhan Pembuatan Alat
No Biaya Jumlah (Rp)

1 Biaya Bahan 346.500,00
2 Biaya Peralatan 424.500,00
3 Biaya Sewa Mesin 155.000,00
4 Upah Pekerja 660.000,00
Total Keseluruhan 1.586.000,00
BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pelaksanaan Tugas Akhir rancang bangun alat bantu pencoak
pipa (Pipe Notcher) ini, dapat diambil beberapa kesimpulan diantaranya:
1. Mekanisme ataupun prinsip kerja dari alat bantu pencoak pipa ini adalah, pipa
yang akan dibuat coakan di jepit pada pencekam, kemudian untuk gerak
pemakanan atau pencoakan dilakukan oleh mata hole saw yang bergerak secara
rotasi sekaligus translasi maju mundur, yang mendapat sumber tenaga dari mesin
bor tangan.
2. Ukuran pipa yang dapat dibuat coakan menggunakan alat bantu pencoak pipa ini
adalah mulai dari diameter 25 mm hingga 56 mm, serta untuk sudut-sudut yang
dapat dikerjakan pada alat pencoak pipa ini ialah, mulai dari sudut 40º hingga 90º.
3. Total keseluruhan biaya yang diperlukan untuk proses pembuatan alat bantu
pencoak pipa ini adalah sebesar, Rp. 1.586.000,00.
4.2 Saran
Adapun beberapa saran yang dapat disampaikan oleh penulis mengenai alat bantu
pencoak pipa (Pipe Notcher) ini adalah sebagai berikut:
1. Untuk alat pencoak pipa ini sebaiknya dibuatkan sebuah dudukan berupa clamp C,
agar penggunaanya tidak perlu lagi harus menggunakan ragum sebagai
dudukannya.
2. Selain ukuran panjang dari mata hole saw yang lebih pendek dari jarak yang akan
di potong. Jarak pencekaman pipa terhadap pusat gaya juga terlalu dekat, sehingga
alat bantu pencoak pipa tidak dapat membuat coakan mulai dari sudut 40º
kebawah. Untuk itu sebaiknya jarak pencekaman pipa dari pusat gaya di
perpanjang, agar pada saat membuat coakan dengan sudut 40º kebawah, mata hole
saw tidak mengenai pencekam. Namun dengan catatan defleksi/lendutan yang
terjadi masih harus sekecil mungkin.
3. Sebaiknya perlu adanya penambahan stopper guna lebih memperkuat pada saat
penguncian antara landasan rumah bantalan dan plat dasar, sehingga pada saat
proses pencoakan dilakukan posisi pengunci antara landasan rumah bantalan dan
plat dasar benar-benar kokoh.
DAFTAR PUSTAKA
1. Hadimi, & Yani, R. D. (2005). Teknologi Mekanik. Pontianak: Politeknik Negeri

Pontianak.
2. Masy’ari. (2009). Elemen Mesin 1. Pontianak: Politeknik Negeri Pontianak.
3. Sularso, & Suga, K. (2002). Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin.
Jakarta: Pradnya Paramitha.
4. Sutriyatna. (2009). Gambar Teknik. Pontianak: Politeknik Negeri Pontianak.
5. Widagdo, E. (2009). Mekanika Teknik 2. Pontianak: Politeknik Negeri Pontianak.
6. Sularso, & Suga, K. (2004). Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin.
Jakarta: Pradnya Paramitha.
66
L
A
M
P
I
R
A
N
67
LAMPIRAN 1
Tabel tegangan yang diizinkan menurut kode AISC
Jenis Beban Jenis Pengelasan σu σy

Tarikan Las Temu 0,60 σy 1,67
Bantalan Las Temu 0,90 σy 1,11
Lenturan Las Temu 0,60-0,60 σy 1,67
Tekanan Sederhana Las Temu 0,60 σy 1,67
Geseran Las Temu/Sudut 0,40 σy 1,44
Sumber: Elemen Mesin I

Sifat Fisik Bahan dan Tegangan Izin
Sumber: Mekanika Teknik I
Tabel Baja karbon untuk kontruksi mesin dan baja batang difinis dingin untuk poros
Sumber: Sularso, K. Suga, 2002 Dasar Perencanaa dan Pemilihan Elemen Mesin
68
Tabel daftar jenis-jenis defleksi pada batang
Tabel Baja kontruksi umum menurut DIN 17100

69

Ta Final 1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Ta Final 1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

RANCANG BANGUN ALAT BANTU

LAPORAN TUGAS AKHIR

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

RANCANG BANGUN ALAT BANTU

LAPORAN TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Persyaratan Mata Kuliah Tugas Akhir

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

Pontianak 21 April 2017

2.12 Proses Pemesinan......................................................................................16

Tabel 2.1 Daya Yang Ditransmisikan.........................................................................7

Gambar 2.1 Rancangan Alat Bantu Produksi Pencoak Pipa......................................4

Gambar 3.19 Plat Dasar.............................................................................................44

A Luas Penampang qa Tegangan Geser Izin Ulir

1.1 Latar Belakang

1.2 Perumusan Masalah

1.5 Metode Penyelesaian Masalah

2.1 Prinsip Kerja Alat

Gambar 2. 1 Rancangan Alat Bantu Pencoak Pipa

Berikut adalah keterangan Gambar 2.1, yaitu sebagai berikut:

2.2 Gaya Tekan Pemakanan

Hole Saw Mesin Bor Tangan

Gambar 2. 2 Cara Menentukan Besaran Gaya Tekan Pemakanan

1. Mesin Bor Tangan

2.3 Perencanaan Poros Spindel

2. Tegangan Geser yang Diizinkan

3. Menentukan Diameter Poros

2.4 Tegangan Lentur

Gambar 2. 3 Tegangan Lentur yang Terjadi Pada Poros Bor

2.5 Menentukan Defleksi

Gambar 2. 4 Defleksi yang Terjadi Pada Pipa

2.6 Menentukan Tebal Plat Pencekam

Gambar 2.5 Gaya yang Terjadi Pada Plat Pencekam

Gambar 2. 6 Contoh Tegangan Geser

τg = Tegangan geser (N/mm2)

2.10 Faktor Keamanan (Safety Factor)

3 Tegangan izin oleh pembebanan tidak tetap (periodik) 8-10

4 Tegangan izin oleh pembebanan kejut (Impact) 10-15

Gambar 2. 7 Jenis-Jenis Las Temu

b. Las Sudut Tumpang (Fillet or Lap Joint)

Gambar 2. 8 Las Sudut atau Tumpang

c. Corner Edge dan T-Joint

Gambar 2. 9 Jenis Lainnya Dari Sambungan Las

2. Perhitungan Kekuatan Las

Gambar 2. 10 Enlarged View of Afilled Weld

Bentuk sambungan las seperti ini biasanya dirancang untuk menahan

Gambar 2. 11 Parallel Filled Weld Joint

(Elemen Mesin I : 40)

2.12 Proses Pemesinan

No Nama Bahan Kecepatan Potong (m/menit)

No Bahan Benda Kerja Vc (mm/menit)

Tabel 2.5 kecepatan potong mata Endmill HSS

3.1 Proses Rancang Bangun

3.2 Proses Perancangan Alat

Gambar 3. 1 Bagan Alir (Flow Chart) Tahapan Proses Perancangan Alat

Gambar 3. 2 Proses Pengujian Mencari Gaya Tekan Pemakanan

3. Perhitungan Poros Spindel

 Daya Rencana (Pd)

 Momen Rencana (T)

 Menentukan Diameter Poros Spindel (ds) Gambar 3. 3 Poros Spindel

 Tegangan Geser yang Terjadi Pada Poros Spindel (τ)

Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh ukuran diameter poros spindel 12

4. Tegangan Lentur Pada Poros Spindel