Oleh :
HERU KISDI YANTO [3201402069]
Oleh :
HERU KISDI YANTO [3201402069]
ABSTRAK
Pipa adalah benda berbentuk selongsong silinder dengan lubang di tengahnya yang
terbuat dari logam maupun bahan-bahan lain. Selain digunakan untuk aliran fluida dan
gas, pipa juga digunakan untuk pembuatan kerangka sepeda, kerangka mobil, maupun
pagar tralis dengan cara disambung satu kesatuan menggunakan proses pengelasan. Pada
saat proses pengelasan biasanya dibagian ujung daripada pipa dibuat coakan. Dalam
pembuatan coakan umumnya masih menggunakan cara manual yaitu menggunakan
gerinda tangan. Namun dengan cara tersebut masih terdapat banyak kekurangan yaitu,
faktor keamanan yang masih kurang terjamin dan proses pengerjaannya yang rumit.
Untuk mengatasi permasalahan tersebut, perlu dibuat sebuah alat pencoak pipa yang
dioperasikan secara mekanik. Prinsip alat pencoak pipa ini adalah, pipa yang akan dibuat
coakan dijepit pada pencekam, kemudian proses pencoakan dilakukan oleh mata Hole
Saw yang bergerak secara rotasi yang mendapatkan sumber tenaga dari mesin bor tangan.
Efesiensi waktu pengerjaan coakan dengan gerinda tangan rata-rata pengerjaan kurang
lebih 8 menit sedangkan dengan menggunakan alat pencoak pipa ini waktu pengerjaan
ditambah waktu setting alat kurang lebih 2 menit. Spesifikasi alat dibuat untuk pembuatan
coakan mulai dari sudut 40º hingga 90º dan untuk pipa dengan ukuran minimum 25 mm
hingga 56 mm, dengan dimensi alat 210×345×122 mm.
Kata kunci : Pipa, gerinda tangan, faktor keamanan, alat pencoak pipa.
i
PRAKATA
Puji Syukur Penulis panjatkan atas kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala
rahmat serta hidayahNya Laporan Tugas Akhir ini dapat terselesaikan sebagaimana
mestinya.
Laporan Tugas Akhir ini disusun dan diajukan sebagai bentuk syarat untuk
menyelesaikan studi di Program Studi Diploma III jurusan Teknik Mesin Politeknik
Negeri Pontianak.
Penulis merasa banyak mendapatkan saran, bimbingan dan bantuan serta masukan
dari berbagai pihak selama menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini. Untuk itu, tidak lupa
penulis mengucapkan terimakasih khususnya kepada:
1. H. Widodo P.S S.T., MT selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri
Pontianak.
2. Rina Dwi Yani, S.T., M.T selaku Ketua Program Studi Diploma III, Jurusan Teknik
Mesin, Politeknik Negeri Pontianak.
3. Masy’ari S.T., M. Eng selaku Dosen pembimbing Tugas Akhir.
4. Dr. Sunarso S.T., M. Eng selaku Dosen Penguji I.
5. Hendro Cahyono S.T Selaku Dosen Penguji II.
6. Kerabat serta para Sahabat yang namanya tidak bisa disebutkan satu persatu, yang
telah berjasa dalam membantu penyusunan Laporan Tugas Akhir ini.
Penulis menyadari bahwa Laporan Tugas Akhir ini masih jauh dari kata sempurna.
Untuk itu penulis sangat menghargai kritik serta saran yang membangun untuk
kesempurnaan dari laporan ini.
Akhirnya penulis berharap Laporan Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis
dan para pembaca.
Penulis
i
ii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
LEMBAR PERNYATAAN ORISINILITAS
LEMBAR PENGESAHAN
ABSTRAK
PRAKATA ............................................................................................................ i
DAFTAR ISI ............................................................................................................ ii
DAFTAR TABEL .................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR................................................................................................ v
BAB I ..................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN .................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ........................................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah .................................................................................... 2
1.3 Tujuan ......................................................................................................... 2
1.4 Manfaat ....................................................................................................... 2
1.5 Metode Penyelesaian Masalah ................................................................... 3
BAB II ....................................................................................................................... 4
LANDASAN TEORI ............................................................................................... 4
2.1 Prinsip Kerja Alat ....................................................................................... 4
2.2 Gaya Tekan Pemakanan ............................................................................. 5
2.3 Perencanaan Poros Spindel ........................................................................ 6
2.4 Tegangan Lentur......................................................................................... 8
2.5 Menentukan Defleksi ................................................................................. 8
2.6 Menentukan Tebal Plat Pencekam ............................................................. 9
2.7 Perencanaan Batang Pencekam .................................................................. 10
2.8 Tegangan Geser .......................................................................................... 11
2.9 Tegangan Yang Diizinkan .......................................................................... 12
2.10 Faktor Keamanan (Safety Factor) ............................................................ 12
2.11 Pengelasan ................................................................................................ 13
ii
iii
BAB III...................................................................................................................... 20
PROSES RANCANG BANGUN ALAT BANTU PENCOAK PIPA .................. 20
3.1 Proses Rancang Bangun ............................................................................. 20
3.2 Proses Perancangan Alat ............................................................................ 21
3.3 Proses Pembuatan Alat ............................................................................... 32
3.4 Proses Pembuatan Poros Spindel ............................................................... 33
3.5 Proses Pembuatan Landasan Dudukan Rumah Bearing............................. 39
3.6 Proses Pembuatan Plat Dasar ..................................................................... 44
3.7 Proses Pembuatan Rumah Bantalan ........................................................... 48
3.8 Proses Pembuatan Pencekam Pipa ............................................................. 50
3.9 Proses Perakitan Pencekam Pipa ................................................................ 56
3.10 Pengujian Alat .......................................................................................... 58
3.11 Rincian Waktu dan Biaya Pembuatan Alat .............................................. 63
BAB IV ...................................................................................................................... 65
PENUTUP................................................................................................................. 65
4.1 Kesimpulan ................................................................................................. 65
4.2 Saran ........................................................................................................... 65
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
iii
iv
DAFTAR TABEL
iv
v
DAFTAR GAMBAR
v
vi
vi
vii
Daftar Notasi
vii
BAB I
PENDAHULUAN
1
2
1.4 Manfaat
Adapun manfaat yang diperoleh dari pembuatan Alat Bantu Pencoak Pipa (Pipe
Notcher) ini ialah:
Mempermudah dalam proses pengerjaan pembuatan takik atau coakan pada pipa.
Mengurangi resiko terjadinya kecelakaan kerja saat proses pembuatan coakan
menggunakan mesin gerinda tangan.
Lebih hemat waktu dalam proses pembuatan coakan.
3
4
5
Pencekam
Timbangan
Pipa
Tabel 2.1
Daya yang akan di transmisikan Fc
Daya rata-rata yang diperlukan 1,2 – 2,0
Daya maksimal yang diperlukan 0,8 – 1,2
Daya normal 1,0 – 1,5
Sehingga,
𝑃𝑑 (1.2)
𝑇 = 9,74 𝑥 105 𝑛1
(𝑓𝑐×𝑃𝑚 )
𝑇 = 9,74 𝑥 105 𝑛1
Dimana :
Pm = Daya Motor ( kW)
Pd = Daya Rencana (kW)
n1 = Putaran motor (rpm)
fc = Faktor Koreksi
Dimana :
τa = Tegangan geser ijin ( N/ mm2)
σB = Kekuatan tarik bahan ( N / mm2)
Sf1 = Faktor keamanan (6,0) untuk bahan S-C
Sf2 = Faktor Keamanan 1,3 – 3,0 untuk poros yang bertingkat atau beralur pasak.
Diamana:
σb = Tegangan Lentur (N/mm2)
Mb = Momen Bengkok (N.mm)
Wb = Ketahanan Bengkok (mm3)
ẟst
l
𝑃×𝑙 3
ẟst = (1.6)
3×𝐸×𝐼
Dimana:
ẟst = Defleksi yang terjadi (mm)
P = Beban (N)
l3 = Panjang lokasi maksimum (m)
3 = Konstanta
E = Modulus Elastisitas (N/m2)
I = Inersia (mm4)
Dimana:
σizin = Tegangan lentur izin (N/mm2)
σv = Tegangan izin bahan (N/mm2)
sf = Safety Factor
2. Momen Tahanan Bengkok Pipa
𝑀𝑏
Wb = (1.8)
𝜎𝑖𝑧𝑖𝑛
Dimana:
Wb = Momen tahanan bengkok (mm3)
Mb = Momen bengkok (N.mm)
σizin = Tegangan izin lentur (N/mm2)
10
Dimana:
h2 = Tebal plat (mm)
Wb = Momen tahanan bengkok (mm3)
6 = Konstanta
b = Lebar penampang plat (mm)
2.7 Perencanaan Batang Pencekam
Batang pencekam merupakan sebuah batang berulir yang terdapat pada bagian
komponen dari pencekam benda kerja seperti yang terlihat pada Gambar 3.10. berikut
adalah proses perencanaan batang penekan menurut buku Sularso, K Suga 2004.
1. Gaya Tekan (Ftekan)
Ftekan = F × Fc (2.0)
Dimana:
F = Gaya tekan pemakanan hasil pengujian (N)
Fc = Faktor Koreksi
2. Tegangan Tarik Izin (σtizin)
𝜎
σtizin = 𝑣 (2.1)
𝑠𝑓
Dimana:
σv = Tegangan izin bahan (N/mm2)
sf = Safety factor
3. Diameter Minimum Batang Pencekam (d)
𝐹
𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛 × 𝑠𝑓 (2.2)
dm = √ 𝜋 × 𝜎𝑖𝑧𝑖𝑛
Dimana:
dm = diameter minimum batang penekan (mm)
Ftekan = Gaya tekan (N)
Sf = Safety Factor
π = 3,14
σtizin = Tegangan tarik izin (N/mm2)
11
Dimana:
z = Jumlah ulir
Ftekan = Gaya tekan (N)
π = Phi 3,14
d2 = Diameter efektif ulir (mm)
h3 = Tinggi kaitan (mm)
qa = Tegangan geser izin (N/mm2)
5. Tegangan Geser yang Terjadi Pada Ulir
𝐹𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛
Τ= (2.4)
𝜋 × 𝑑3 × 𝑘 × 𝑝 × 𝑧
Dimana:
Ftekan = Gaya tekan (N)
π = 3,14
d3 = Diameter terkecil ulir (mm)
k = Tinggi akar ulir
p = Jarak gang (mm)
z = Jumlah ulir
2.8 Tegangan Geser
Tegangan geser biasa disebut tegangan tangensial adalah gaya yang bekerja
sepanjang atau sejajar dengan bidang penahan gaya. Pada alat bantu pencoak pipa (Pipe
Notcher) ini, komponen yang mengalami tegangan geser ialah baut yang berfungsi
sebagai pengunci atau stopper antara plat dasar dan plat dudukan poros.
F F
F
Tegangan geser dilambangkan dengan huruf Yunani (tau), . Berikut adalah persamaan
yang digunakan untuk mencari tegangan geser.
𝐹
τ𝑔 = (2.5)
𝐴
Dimana:
τg = Tegangan geser (N/mm2)
F = Gaya (N)
A = Luas penampang penahan, (mm2)
2.9 Tegangan Geser yang Diizinkan
Dalam menentukan gaya maupun dimensi dalam perencanaan yang diakibatkan
oleh gaya geser, maka sebaiknya tegangan geser yang terjadi harus diketahui terlebih
dahulu. Untuk hal semacam ini, tegangan geser (g) yang terjadi, biasanya tidak boleh
_
melampaui nilai yang tertentu, yaitu yang disebut tegangan geser yang diijinkan ( g).
Maka:
_
Batang Rusak = τg ≥ g
_
Batang Aman = τg ≤ g
Pemberian nilai faktor keamanan untuk tegangan yang diizinkan pada suatu benda
dapat dilihat pada tabel berikut:
2.11 Pengelasan
Pengelasan merupakan penyambungan dua bahan atau lebih yang didasarkan pada
prinsip-prinsip proses difusi, sehingga terjadi penyatuan bagian bahan yang disambung.
Sambungan las termasuk sambungan tetap yang kuat dan rapat. Kekuatan sambungan
las sangat tergantung pada pengerjaan.
1. Jenis-Jenis Sambungan Las
a. Las Temu (Butt Joint)
Biasa juga disebut sebagai kampuh V, kampuh V terbuka, kampuh X dan
kampuh U. jenis ini mampu memberikan sambungan yang kuat. Adapun bentuk
sambungan ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Sumber: https://html2-f.scribdassets.com/4pwjo7ceps48utwp/images/4-10218a5d2a.jpg
Dimana:
Vc = kecepatan potong (m/menit)
D = diameter benda kerja (mm)
n = putaran spindel (rpm)
π = 3,14
(Hadimi, Rina Dwi Yani, 2005:82)
17
Berikut adalah Tabel mengenai kecepatan potong beberapa bahan logam HSS.
Tabel 2.3 kecepatan potong logam HSS
No Nama Bahan Kecepatan Potong (m/menit)
1 Baja Lunak 24-35
2 Baja Perkakas 12-18
3 Besi Tuang Abu-Abu 18-24
4 Kuningan Keras 45
5 Kuningan Lunak 60
6 Tembaga 60
7 Alumunium 300
(Sumber: George Love dan Haru A.R. (1986:190)
b. Waktu Pemesinan
Waktu pemesinan adalah banyaknya waktu yang dibutuhkan untuk
mengerjakan (memotong) suatu benda kerja.
Waktu pemesinan dihitung dengan menggunakan persamaan:
ℓ𝑚 (3.0)
𝑇𝑚 =
𝑓×𝑛
Dimana:
ℓ𝑚 = panjang total yang akan dibubut (mm)
𝑛 = kecepatan spindel (rpm)
𝑓 = total feed (mm/putaran)
(Hadimi, Rina Dwi Yani, 2005:82)
2. Proses Frais
Frais atau Milling adalah proses cutting conventional dengan menggunakan
mesin milling, dihasilkan suatu permukaan yang rata atau bentuk-bentuk lain yang
spesifik (profil, radius, alur dan lain-lain) dengan ukuran yang ditentukan. Prinsip
kerja mesin frais atau milling adalah, proses pemotongan benda kerja yang diam
dengan meja yang bergerak menuju alat potong yang berputar.
a. Kecepatan Potong (Cutting Speed)
Cutting Speed/kecepatan potong alat potong di mesin milling adalah jarak
yang ditempuh oleh salah satu mata potong dalam meter per menit. Berikut adalah
persamaan yang digunakan dalam menentukan kecepatan potong pada mesin
milling.
18
𝜋.𝐷.𝑛
𝑉𝐶 = (𝑚/𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) (3.1)
1000
Dimana:
Vc = kecepatan potong (m/menit)
d = diameter alat potong (mm)
n = putaran spindel (rpm)
π = 3,14
(Hadimi, Rina Dwi Yani, 2005:102)
Berikut adalah Tabel mengenai kecepatan potong mata bor dan mata endmill bahan HSS.
Tabel 2.4 kecepatan potong mata Endmill HSS
(Sumber: http://academia.edu/kecepatan-potong-frais/)
20
21
Pengambilan Data:
1. Data benda kerja
2. Data bahan
Perhitungan Komponen:
1. Menentukan diameter poros
2. Menentukan jarak pencekaman
3. Menentukan tegangan lentur poros
4. Menentukan tebal plat pencekam
5. Menentukan ukuran poros pencekam
Modifikasi Desain
Hasil Perhitungan:
Tidak
σ < σ izin
τ < τ izin
Defleksi = 0
Ya
Pembuatan Gambar Kerja
Selesai
untuk mengetahui ukuran ulir yang digunakan untuk pencekam. Setelah semua
komponen tersebut dihitung, namun apabila dalam hasil perhitungan masih ada
komponen yang belum dinyatakan aman, maka akan dilakukan perhitungan ulang pada
komponen tersebut serta memodifikasi gambar desain jika diperlukan. Setelah semua
perhitungan selesai, maka tahap berikutnya adalah pembuatan gambar kerja (2D), untuk
mempermudah proses pengerjaan alat tersebut. Berikut adalah tahapan-tahapan
perhitungan komponen alat bantu pencoak pipa (pipe notcher).
1. Data Teknis
Data teknis pada saat proses perancangan alat bantu pencoak pipa diperoleh
dari hasil pengamatan dan pengujian. Salah satu pengujian yang dilakukan adalah
menentukan besaran nilai gaya tekan pemakanan yang terjadi saat mata hole saw
melakukan proses notching atau pencoakan. Berikut adalah data-data teknis yang
penulis kumpulkan guna membantu proses perancangan alat bantu pencoak pipa
ini.
1. Daya motor bor tangan = 710 watt.
2. Putaran motor bor tangan = 2800 rpm.
3. Material untuk mata Hole Saw adalah HSS Bimetal.
2. Pengujian Gaya Tekan
Proses pengujian ini bertujuan untuk mengetahui seberapa besar gaya tekan
pemakanan yang diperlukan oleh mata Hole Saw untuk melakukan proses
pencoakan. Dalam pengujian ini penulis menggunakan mesin bor tangan serta
timbangan guna mengetahui berapa besar gaya yang diperlukan. Dari data hasil
pengujian yang dilakukan penulis mendapatkan tekanan yang dibutuhkan untuk
proses pencoakan sebesar 3 kg. sehingga untuk gaya tekan pemakanan dapat
diperoleh F = 3 (kg) × 9,81 (m/s2) = 29,43 N, dengan kecepatan spindel maksimal
mesin bor yang digunakan sebesar 2800 rpm. Untuk memperjelas rangkaian proses
pengujian yang dilakukan oleh penulis guna mengetahui besaran gaya tekan
pemakanan yang diperlukan, dapat dilihat pada Gambar 3.2.
23
L
= 10,42 [mm]
ds = 12 [mm] Gambar 3. 4 Gaya yang Berkerja Pada Poros Spindel
τ = 8,58 [N/mm2]
yang terjadi ( st) nilainya harus sekecil mungkin dengan kata lain, tidak ada
lendutan yang terjadi ketika mata Hole Saw melakukan proses pemakanan. Dalam
tahapan menentukan jarak pencekaman ini, penulis mengasumsikan bahwa jarak
dari ujung pipa ke pencekam (L) = 80 mm atau = 0,08 m, dengan gaya tekan
pemakanan (F) = 29,43 N yang diperoleh dari pengujian gaya tekan pemakanan dan
Modulus elastisitas (E) untuk bahan baja = 83 GPa atau = 83×109 N/m2 yang
diperoleh dari lampiran tabel sifat fisik bahan dan tegangan izin. Sehingga defleksi
yang terjadi pada pipa dapat diketahui sebagai berikut.
29,43 N
F
st
80
L Gambar 3. 6 Defleksi yang Terjadi Pada Pipa
I = π×R3×t
12,5
= π×12,53×2
I = 12271,84 [mm4]
Sehingga,
𝐹 × 𝐿3
st = Gambar 3. 8 Profil Pipa
3×𝐸×𝐼
29.43 [𝑁] × 0,083 [𝑚3 ]
st =3 × 83 × 109 [𝑁/𝑚2 ] × 12271,84 [𝑚4 ]
st = 0,000000004932 [m]
= 4.932×10-6 [mm]
Jadi, hasil dari perhitungan yang dilakukan dengan jarak dari gaya ke
pencekam (L) sepanjang 80 mm dan diameter pipa (ø) sebesar 25 mm serta dibebani
27
gaya tekan pemakanan (F) sebesar 29,43 N, diperoleh besaran defleksi ( st) yang
terjadi pada pipa sebesar 0,0000004932 mm, dengan kata lain tidak ada terjadinya
defleksi pada pipa saat mata Hole Saw melakukan proses pemakanan.
6. Menentukan Tebal Pelat Pencekam
Menentukan ukuran tebal pelat pencekam seperti yang terlihat pada Gambar
3.7 juga merupakan faktor yang perlu di perhitungkan, karena ini akan menyangkut
pada faktor biaya produksi dalam pembuatan alat. Tentunya apabila semakin
tebalnya pelat yang digunakan dalam pembuatan sebuah alat, maka biaya produksi
dari pembuatan alat itu sendiri akan semakin besar. Oleh karena itu diperlukannya
perhitungan guna mendapatkan ukuran pelat sekecil mungkin namun kuat. Dalam
menentukan tebal pelat pencekam, diketahui luas penampang pelat adalah 50×57
(mm) dan faktor keamanan yang diambil adalah 5 serta tegangan izin bahan (σv)
sebesar 330 N/mm2 yang diperoleh dari tabel lampiran sifat bahan dan tegangan
izin. Berikut adalah tahapan proses perhitungan tebal pelat pencekaman.
Tegangan Lentur Izin Pada Pipa
𝜎𝑣 330 [𝑁/𝑚𝑚2 ]
σizin = =
𝑠𝑓 5
= 66 [N/mm2]
Momen Tahanan Bengkok Pipa
𝑚𝑏
Wb =
𝜎𝑖𝑧𝑖𝑛
mb = F × L
= 29,43 [N] × 80 [mm]
= 2354,4 [N.mm]
𝑏 × ℎ2
Wb =
6
𝑊𝑏 ×6
h2 =
𝑏
35,6 × 6 50 h
=
50
h2 = 4,272
= √4,272
h = 2,06 [mm] Gambar 3. 9 Penampang Plat Pencekam
28
Diketahui,
Gaya tekan pada batang pencekam (F) = 29,43 N
Faktor Koreksi (fc) = 1,2
Bahan yang digunakan = ST.37
Kekuatan tarik bahan = 370 N/mm2
Faktor keamanan yang digunakan =8
𝐹𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛 × 𝑠𝑓
d =√
𝜋 × 𝜎𝑖𝑧𝑖𝑛
35,4 [𝑁] × 8
=√
3,14 × 46,25 [𝑁/𝑚𝑚2 ]
d = 1,8 [mm]
Berdasarkan hasil perhitungan diatas diperoleh diameter minimum untuk
batang pencekam sebesar 1,8 mm. Untuk lebih aman dan dikarenakan ini
merupakan batang berulir, penulis menggunakan batang penekan dengan ukuran
diameter 8 mm (M8) serta didapatkan data sebagai berikut :
Diameter batang pencekam (d) = 8 mm
Diameter terkecil ulir M8 (d3) = 6,47 mm
Diameter efektif ulir M8 (d2) = 7,188 mm
Jarak Pitch (P) = 1,25 mm
Tebal akar ulir (k) = 0,84
Tinggi kaitan (h3) = 0,766 mm
Tegangan geser izin (qa) = 9,6 N/mm2
Menghitung Jumlah Ulir Pada Batang Pencekam
𝐹𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛
z=
𝜋 × 𝑑2 × ℎ × 𝑞𝑎
35,4 [𝑁]
=
3,14 × 7,188 [𝑚𝑚] × 0,766[𝑚𝑚 ] × 9,6[𝑁/𝑚𝑚2 ]
z = 0,213
Tegangan Geser yang Terjadi Pada Ulir
𝐹𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛
τ=
𝜋 × 𝑑3 × 𝑘 × 𝑝 × 𝑧
35,4 [𝑁]
=
3,14 × 6,47 [𝑚𝑚] × 0,84 × 1,25 [𝑚𝑚] × 0,85
Gambar 3. 11Tegangan Geser Ulir
= 1,95 [N/mm2]
30
𝜏𝑢 165 [𝑁/𝑚𝑚2 ]
𝜏𝑎 = =
𝑠𝑓 5
τa = 33 N/mm2
Berdasarkan hasil perhitungan tegangan geser yang terjadi pada baut pengunci
adalah 0,065 N/mm2 lebih kecil dari tegangan geser yang diizinkan yaitu 33 N/mm2.
Sehingga stopper dapat dikatakan aman.
31
Gambar Kerja
Perakitan
Pengujian alat
Tidak
Berfungsi?
Ya
Finishing
Selesai
Putaran hasil perhitungan adalah 445,8 rpm dan angka yang mendekati perhitungan
diatas pada tabel rpm mesin bubut adalah 425 rpm.
𝐿 217 [𝑚𝑚]
Tm = = 𝑚𝑚 = 1,02 [menit]
𝑠 × 𝑛 0,5 [ 𝑟𝑒𝑣 ] × 425[𝑟𝑝𝑚]
𝐿 35 [𝑚𝑚]
Tm = = = 0,16 [menit]
𝑠 × 𝑛 0,5 [𝑚𝑚
𝑟𝑒𝑣
] × 425[𝑟𝑝𝑚]
Dari hasil perhitungan pembubutan rata tahap kedua dari diameter 25 menjadi
diameter 22 dengan panjang pembubutan 35 mm, diperoleh waktu pengerjaan 0,16
menit untuk sekali pemakanan, sehingga total waktu dalam pengerjaan bubut rata
tahap kedua adalah 0,16 × 6 = 0,96 menit. Setelah pembubutan rata tahap kedua
selesai, dilanjutkan dengan pembubutan bertingkat yang pertama dengan ukuran
diameter awal benda kerja 22 mm dibubut menjadi diameter 16 mm dengan jarak
pembubutan 22 mm, seperti yang terlihat pada gambar diatas. Sehingga waktu
pengerjaan yang dibutuhkan adalah:
𝐿 22 [𝑚𝑚]
Tm = = 𝑚𝑚 = 0,1 [menit]
𝑠 × 𝑛 0,5 [ 𝑟𝑒𝑣 ] × 425[𝑟𝑝𝑚]
𝐿 30 [𝑚𝑚]
Tm = = = 0,14 [menit]
𝑚𝑚
𝑠 × 𝑛 0,5 [ 𝑟𝑒𝑣 ] × 425[𝑟𝑝𝑚]
Dari hasil perhitungan diperoleh putaran mesin frais (n) yang digunakan sebesar 418
rpm. Pada tabel kecepatan mesin frais, angka kecepatan yang ada 410 rpm.
Kecepatan Pemakanan (fd)
fd = f×n
fd = 0,2 [mm/put] × 410 [rpm] = 82 mm/menit
Jadi berdasarkan hasil perhitungan kecepatan pemakanan (fd), mata endmill ukuran
16 mm bergeser 82 mm selama satu menit.
Waktu Kerja Pengefraisan (Tm)
𝐿 261 [𝑚𝑚]
Tm = = = 3,1 menit
𝑓𝑑 82[𝑚𝑚/𝑚𝑛𝑡]
Dari hasil perhitungan, waktu pemakanan yang diperlukan untuk pengefraisan rata
tahap kedua dengan panjang pengefraisan 67 mm, adalah 0,8 menit dengan ketebalan
pemakanan yang sama seperti pengefraisan tahap pertama. Sehingga total waktu
yang diperlukan untuk pengfraisan rata tahap kedua dari ukuran awal panjang plat
261 mm menjadi 255 mm adalah, 0,8 menit × 6 = 4,8 menit. Sehingga total waktu
yang dihabiskan secara keseluruhan dalam proses meratakan sisi-sisi plat adalah,
12,4 menit + 4,8 menit = 17,2 menit.
41
Dari hasil perhitungan diperoleh kecepatan putar mesin frais yang akan digunakan
adalah 668,7 rpm. Akan tetapi pada tabel kecepatan mesin frais, angka yang
mendekati 668,7 rpm adalah 660 rpm.
Kecepatan Pemakanan (fd)
fd = f×n
= 0,2 [mm/put] × 660 [rpm] = 132 mm/menit
Jadi berdasarkan hasil perhitungan kecepatan pemakanan (fd), mata endmill ukuran
10 mm bergeser 132 mm selama satu menit.
Waktu Kerja Pengefraisan (Tm)
𝐿 142,5 [𝑚𝑚]
Tm = = = 1 menit
𝑓𝑑 132[𝑚𝑚/𝑚𝑛𝑡]
Dari hasil perhitungan diperoleh kecepatan putar mesin frais yang akan digunakan
adalah 303 rpm. Akan tetapi pada tabel kecepatan mesin frais, angka yang
mendekati 303 rpm adalah 280 rpm.
Kecepatan Pemakanan (fd)
fd = f×n
fd = 0,2 [mm/put] × 280 [rpm] = 56 mm/mnt
Jadi berdasarkan hasil perhitungan kecepatan pemakanan (fd), mata endmill ukuran
22 mm bergeser 56 mm selama satu menit.
Waktu Kerja Pengefraisan (Tm)
𝐿 214 [𝑚𝑚]
Tm = = = 3,8 menit
𝑓𝑑 56[𝑚𝑚/𝑚𝑛𝑡]
Berdasarkan hasil perhitungan, waktu yang dibutuhkan untuk pengefraisan rata sisi
samping dengan panjang pengefraisan 214 mm adalah 3,8 menit dengan ketebalan
pemakanan 1 mm. sehingga total waktu yang dibutuhkan untuk pengfraisan 2 sisi
dari ukuran awal 132 mm menjadi ukuran 128 mm adalah, 3,8 × 4 = 15,2 menit.
Setelah pengefraisan rata tahap pertama selesai, kemudian dilanjutkan dengan
pengefraisan rata tahap kedua dari ukuran awal 214 mm, menjadi ukuran 210 mm
seperti yang terlihat pada Gambar 5.7. berikut adalah perhitungan waktu kerja
pengefraisan rata tahap kedua.
𝐿 128 [𝑚𝑚]
Tm = = = 2,2 menit
𝑓𝑑 56[𝑚𝑚/𝑚𝑛𝑡]
Dari hasil perhitungan diperoleh waktu yang diperlukan untuk proses pengefraisan
rata tahap kedua pada pembuatan plat dasar dengan panjang pengefraisan 128 mm
adalah 2,2 menit, untuk sekali pemakanan dengan ketebalan pemakanan 1 mm.
Sehingga total waktu yang diperlukan untuk pengefraisan 2 sisi dari ukuran awal
214 mm menjadi 210 mm adalah, 2,2 × 4 = 8,8 menit. Jadi jumlah total waktu yang
dibutuhkan untuk proses pengefraisan plat dasar adalah, 15,2 + 8,8 + waktu
penyetingan dan lain-lain = 45 menit.
46
Tap Holder
Clamp 04
Clamp 05
Clamp 03
Batang
Clamp 02
Pencekam
Gambar 3. 22 Pencekam Pipa
Pada alat bantu produksi pembentukan pipa (Pipe Notcher), kontruksi untuk pencekam
pipa dibuat menggunakan beberapa lembaran plat berukuran 5 mm, seperti yang terlihat
pada gambar diatas. Ada beberapa faktor yang menjadikan alasan penulis membuat
pencekam pipa dari bahan plat ketimbang dari besi pejal ialah, dikarenakan besi plat
lebih mudah didapatkan dipasaran serta harganya juga relatif terjangkau daripada
menggunakan besi pejal dan proses pembuatannya juga tidak membutuhkan waktu yang
lama dibandingkan dengan menggunakan besi pejal. Berdasarkan faktor tersebut penulis
lebih memilih menggunakan plat untuk membuat pencekam pipa dari alat bantu
produksi pembentukan pipa (Pipe Notcher). Berikut adalah tahapan proses pembuatan
pencekam pipa.
51
Setelah semua peralatan dan bahan yang akan digunakan dalam proses pengujian alat
telah disiapkan, selanjutnya adalah tahap pengujian alat. Adapun berikut adalah tahapan-
tahapan dalam pengujian alat bantu pencoak pipa.
1. Potong pipa diameter 38 mm dengan ukuran panjang kurang lebih sekitar 40 cm.
2. Pasang alat bantu pencoak pipa tersebut pada sebuah ragum, kemudian kencangkan.
3. Pasang pipa/benda kerja pada pencekam pipa, kemudian kencangkan menggunakan
batang pencekam.
4. Pasang poros spindel pada rumah bantalan.
5. Pasang mata hole saw pada poros spindel, lalu kencangkan menggunakan kunci pas
berukuran 24 mm.
6. Ambil mesin bor tangan, kemudian pasang pada poros spindel. Setelah itu
kencangkan dengan kunci chuck yang tersedia pada box mesin bor. Pastikan mesin
bor sudah terpasang dengan erat pada poros spindel.
7. Atur posisi sudut yang akan dibuat coakan. Pada tahap pengujian ini penulis
melakukan pengujian dengan sudut coakan 30º, 40º, 45º, 60º dan 90º. Setelah diatur
dengan sudut yang di inginkan kemudian kunci baut stoppernya menggunakan
kunci pas ukuran 24 mm.
8. Cek kondisi baut antara rumah bantalan dan landasan rumah bantalan, apabila
bautnya masih kendur, kencangkan menggunakan kunci pas ukuran 16 mm.
9. Gunakan kacamata pelindung.
10. Hubungkan steker/colokan mesin bor pada sumber listrik.
11. Lakukan proses pencoakan terhadap pipa, kemudian amati proses pencoakannya,
apakah posisi dari landasan rumah bantalan masih bergeser atau tidak. Apabila
posisinya masih bergeser ini disebabkan oleh stopper yang kurang kencang,
lakukan pengencangan kembali agar stopper benar-benar kencang.
12. Setelah proses pencoakan selesai, kemudian lihat hasil daripada coakan tersebut.
Apakah sudah sesuai dengan sudut yang ditentukan atau belum.
Berdasarkan hasil pengujian, penulis melakukan beberapa pengujian menggunakan
pipa berukuran diameter 25 mm dan 38 mm. Adapun proses pengujian yang dilakukan
oleh penulis seperti yang tertera di poin 7 telah penulis lakukan dan hasilnya alat bantu
pencoak pipa tersebut cukup berfungsi dengan sebagaimana yang diharapkan, akan tetapi
masih terdapat beberapa kekurangan pada alat bantu pencoak pipa ini yaitu khusus untuk
proses pembuatan sudut 30º atau mulai dari 40º ke bawah. Alat bantu pencoak pipa ini
60
tidak dapat membuat coakan untuk sudut 40º ke bawah, hal ini dikarenakan jarak
pencekaman pipa terlalu dekat sehingga pada saat proses pencoakan mata hole saw akan
menghantam pencekam pipa. Pada proses pembuatan sudut khususnya 40º dan 45º proses
pemakanan/pencoakan harus dilakukan dengan dua kali proses pemakanan seperti yang
terlihat pada Gambar 3.31. Hal ini dikarenakan ukuran panjang dari mata hole saw lebih
pendek dari ukuran jarak yang akan dibuat coakan sehingga untuk proses pencoakannya
tidak dapat dilakukan dalam sekali pencoakan. Jadi berdasarkan hasil pengujian, alat
bantu pencoak pipa ini mampu membuat coakan pada pipa dengan sudut kemiringan
mulai dari 40º hingga 90º. Dengan catatan, untuk proses pembuatan sudut 40º dan 45º
harus dekerjakan dengan dua kali pemakanan. Adapun berikut ini adalah beberapa
serangkaian dokumentasi pengujian alat yang dilakukan oleh penulis.
Gambar 3.32 Pengujian Dengan Sudut 90º Gambar 3.33 Pengujian Dengan Sudut 40º
61
Gambar 3.34 Pengujian Dengan Sudut 90º Gambar 3.35 Hasil Pengujian Sudut 90º Pada
Pada Pipa Diameter 25 mm Pipa Diameter 25 mm
Gambar 3.38 Hasil Pengujian Sudut Gambar 3.39 Hasil Pengujian Sudut 60º
90º Pipa 38 mm
Gambar 3.41 Sambungan Sudut 90º Gambar 3.42 Sambungan Sudut 40º Antara
Antara Pipa 25 mm dan Pipa 38 mm Pipa 25 mm dan Pipa 38 mm
63
4.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pelaksanaan Tugas Akhir rancang bangun alat bantu pencoak
pipa (Pipe Notcher) ini, dapat diambil beberapa kesimpulan diantaranya:
1. Mekanisme ataupun prinsip kerja dari alat bantu pencoak pipa ini adalah, pipa yang
akan dibuat coakan di jepit pada pencekam, kemudian untuk gerak pemakanan atau
pencoakan dilakukan oleh mata hole saw yang bergerak secara rotasi sekaligus
translasi maju mundur, yang mendapat sumber tenaga dari mesin bor tangan.
2. Ukuran pipa yang dapat dibuat coakan menggunakan alat bantu pencoak pipa ini
adalah mulai dari diameter 25 mm hingga 56 mm, serta untuk sudut-sudut yang
dapat dikerjakan pada alat pencoak pipa ini ialah, mulai dari sudut 40º hingga 90º.
3. Total keseluruhan biaya yang diperlukan untuk proses pembuatan alat bantu
pencoak pipa ini adalah sebesar, Rp. 1.586.000,00.
4.2 Saran
Adapun beberapa saran yang dapat disampaikan oleh penulis mengenai alat bantu
pencoak pipa (Pipe Notcher) ini adalah sebagai berikut:
1. Untuk alat pencoak pipa ini sebaiknya dibuatkan sebuah dudukan berupa clamp C,
agar penggunaanya tidak perlu lagi harus menggunakan ragum sebagai dudukannya.
2. Selain ukuran panjang dari mata hole saw yang lebih pendek dari jarak yang akan
di potong. Jarak pencekaman pipa terhadap pusat gaya juga terlalu dekat, sehingga
alat bantu pencoak pipa tidak dapat membuat coakan mulai dari sudut 40º kebawah.
Untuk itu sebaiknya jarak pencekaman pipa dari pusat gaya di perpanjang, agar pada
saat membuat coakan dengan sudut 40º kebawah, mata hole saw tidak mengenai
pencekam. Namun dengan catatan defleksi/lendutan yang terjadi masih harus
sekecil mungkin.
3. Sebaiknya perlu adanya penambahan stopper guna lebih memperkuat pada saat
penguncian antara landasan rumah bantalan dan plat dasar, sehingga pada saat
proses pencoakan dilakukan posisi pengunci antara landasan rumah bantalan dan
plat dasar benar-benar kokoh.
65
DAFTAR PUSTAKA
65
66
L
A
M
P
I
R
A
N
67
LAMPIRAN 1
Tabel tegangan yang diizinkan menurut kode AISC
Jenis Beban Jenis Pengelasan σu σy
Tarikan Las Temu 0,60 σy 1,67
Bantalan Las Temu 0,90 σy 1,11
Lenturan Las Temu 0,60-0,60 σy 1,67
Tekanan Sederhana Las Temu 0,60 σy 1,67
Geseran Las Temu/Sudut 0,40 σy 1,44
Tabel Baja karbon untuk kontruksi mesin dan baja batang difinis dingin untuk poros
Sumber: Sularso, K. Suga, 2002 Dasar Perencanaa dan Pemilihan Elemen Mesin
68