2 Kontrol Instrumen PDF

DAFTAR ISI
Halaman Judul
BAB I SISTEM KONTROL ............................................................................................................. 1
1.1 DEFINISI SISTEM KONTROL ............................................................................................. 1
1.2 JENIS-JENIS SISTEM KONTROL ....................................................................................... 1
1.2.1 Sistem Kontrol Loop Tertutup ....................................................................................... 1
1.2.2 Sistem Kontrol Loop Terbuka ....................................................................................... 1
1.3 KLASIFIKASI KEBUTUHAN SISTEM KONTROL .......................................................... 2
1.4 ASPEK-ASPEK DESAIN SISTEM KONTROL ................................................................... 2
1.5 KOMPONEN-KOMPONEN SISTEM KONTROL .............................................................. 3
1.6 SINYAL TRANSMISI .............................................................................................................. 4
1.7 ISTILAH-ISTILAH PENTING ............................................................................................... 4
BAB II SISTEM PENGUKURAN.................................................................................................... 6
2.1 DEFINISI SISTEM PENGUKURAN .................................................................................... 6
2.2 PENGUKURAN TEKANAN ................................................................................................... 6
2.2.1 Pengukuran Tekanan dengan Manometer ................................................................... 7
2.2.2 Pengukuran Tekanan dengan Bourdon Tube (Tabung Bourdon) .............................. 9
2.2.3 Pengukuran Tekanan dengan Bellows Type .............................................................. 10
2.3 PENGUKURAN LEVEL ZAT CAIR .................................................................................. 11
2.3.1 Manometer Tabung U (Tangki Tertutup) .................................................................. 11
2.3.2 Gelas Penunjuk .............................................................................................................. 12
2.3.3 Sistem Pelampung (Float Level).................................................................................... 12
2.3.4 Alat Ukur Hidrolik ........................................................................................................ 13
2.3.5 Detektor Tinggi Hidrostatis ......................................................................................... 14
2.3.6 Sistem Gelembung Udara (Tangki Terbuka) ............................................................. 15

2.3.7 Permasalahan Operasional .......................................................................................... 14
2.4 PENGUKURAN TEMPERATUR......................................................................................... 16
2.4.1 Thermometer Gelas / Zat Cair ..................................................................................... 17
2.4.2 Thermometer Bimetal ................................................................................................... 17
2.4.3 Termokopel .................................................................................................................... 19
2.4.4 Termometer Resistansi Detektor (RTD) ..................................................................... 20
2.4.5 Thermistor ..................................................................................................................... 21
2.5 PENGUKURAN ALIRAN .................................................................................................... 23
2.5.1 Pengukuran Aliran berdasarkan Beda Tekanan ....................................................... 23
2.5.2 Meter Aliran Magnetik ................................................................................................. 34
2.5.3 Rotameter ...................................................................................................................... 28
2.5.4 Meter Aliran Turbin ..................................................................................................... 29
2.6 KALIBRASI ............................................................................................................................ 31
2.7 ELEMEN-ELEMEN SEKUNDER ....................................................................................... 33
BAB III DCS, DDC & PLC ............................................................................................................ 34

3.1 DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM (DCS) ....................................................................... 34
3.1.1 Definisi DCS ................................................................................................................... 34
3.1.2 Komponen Penyusun .................................................................................................... 34
3.1.3 Interface DCS ................................................................................................................. 35
3.1.4 Tujuan Pemakaian DCS ............................................................................................... 37
3.1.5 Konfigurasi DCS ........................................................................................................... 37
3.2 DIRECT DIGITAL CONTROL (DDC) ................................................................................. 39
3.2.1 Definisi DDC .................................................................................................................. 39
3.2.2 Konfigurasi Sistem Kontrol DDC pada PLTGU ........................................................ 39

3.2.3 Komponen Sistem .......................................................................................................... 40
3.3 PROGAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC) .............................................................. 45
3.3.1 Definisi PLC ................................................................................................................... 45
3.3.2 Fungsi PLC .................................................................................................................... 46
3.3.3 Bahasa Pemrogaman .................................................................................................... 46
3.3.4 Ladder Diagram ............................................................................................................. 47
3.3.5 Prinsip – Prinsip Ladder Diagram PLC ..................................................................... 48
3.3.6 Praktek Memori Circuit ............................................................................................... 48
BAB IV SISTEM KONTROL UTAMA ........................................................................................ 50

4.1 SISTEM KONTROL DI PLTU 1 & 2 UP GRESIK (CONTOH) ..................................... 50
4.1.1 Automatic Burner System Control (ABS) ..................................................................... 50
4.1.2 Electro Hydraulic Control (EHC) ................................................................................. 51
4.2 SISTEM KONTROL DI PLTU 3 & 4 UP GRESIK (CONTOH) ..................................... 53
4.2.1 Automatic Boiler Control (ABC) ................................................................................... 53
4.2.2 Turbine Supervisory Instrument (TSI) .......................................................................... 59
BAB V INTELOCK DAN PROTEKSI ......................................................................................... 64

5.1 PENDAHULUAN.................................................................................................................... 64
5.1.1 Perlunya Interlock Proteksi .......................................................................................... 64
5.1.2 Fungsi Interlock ............................................................................................................ 64
5.2 LOGIKA INTERLOCK SYSTEM ......................................................................................... 67
5.2.1 Logika “AND” ................................................................................................................ 67
5.2.2 Logika “OR” ................................................................................................................... 69
5.2.3 Logika “NOT” ................................................................................................................ 73
5.3 APLIKASI INTERLOCK ....................................................................................................... 75
5.3.1 Boiler Trips ...................................................................................................................... 76
5.3.2 Turbine Trips ................................................................................................................... 77

5.3.3 Generator Trips ............................................................................................................ 80
5.4 PERMISSIVE INTERLOCKS ............................................................................................... 82

5.4.1 Circulating Water System .............................................................................................. 82
5.4.2 Closed Cooling / Service Water System ......................................................................... 83
5.4.3 Condensate and Feedwater System ............................................................................... 83
5.4.4 Boiler Water and Steam System ..................................................................................... 84
5.4.5 Furnace Fuel and Air System ........................................................................................ 84
5.4.6 Turbine Generator System ............................................................................................. 85

BAB I
SISTEM KONTROL
1.1 DEFINISI SISTEM KONTROL

Sistem kontrol atau sistem pengaturan dalam sebuah mesin pembangkit tenaga listrik adalah
suatu rangkaian sistem pengaturan yang berfungsi mengendalikan beroperasinya mesin, sehingga
mesin dapat beroperasi secara normal sesuai dengan kebutuhan, serta bisa beroperasi secara otomatis
dan tidak banyak membutuhkan tenaga manusia.
1.2 JENIS – JENIS SISTEM KONTROL

Ada 2 jenis sistem kontrol yaitu sistem kontrol lup tertutup (closed – loop control system) dan
sistem kontrol lup terbuka (open – loop control system).
1.2.1 Sistem Kontrol Lup Tertutup

Jenis-jenis sistem kontrol lup tertutup adalah :
a. Sistem kontrol berumpan balik (feedback control system)
b. Sistem kontrol inferensial (inferential control system)
c. Sistem kontrol berumpan – maju (feedforward control system)
Input Controller Proses Output
Alat Ukur
Gambar 1.1 Diagram Blok Sistem Kontrol Lup Tertutup
1.2.2 Sistem Kontrol Lup Terbuka
Input Controller Proses Output
Gambar 1.2 Diagram Blok Sistem Kontrol Lup Terbuka

Faktor penting : Waktu
Kontrol & Instrumen 1

Kelebihan:
• Konstruksinya sederhana dan perawatannya mudah
• Biaya lebih murah
• Tidak ada masalah kestabilan
• Cocok untuk output yang sukar diukur/tidak ekonomis (contoh: untuk mengukur
keluaran pemanggang roti)
Kelemahan
• Gangguan dan perubahan nilai parameter
• Untuk menjaga kualitas yang diinginkan perlu kalibrasi ulang dari waktu ke waktu
1.3 KLASIFIKASI KEBUTUHAN SISTEM KONTROL

Ada 3 klasifikasi kebutuhan sistem kontrol secara umum:
1. Menekan pengaruh gangguan (disturbance/upset) eksternal
2. Memeastikan kestabilan suatu proses
3. Optimasi performance suatu proses
1.4 ASPEK – ASPEK DESAIN SISTEM KONTROL

Variabel (laju alir, suhu, tekanan, konsentrasi, dll) dalam proses dibagi menjadi 2 kelompok :
1. Variabel masukan (input):
• Manipulated (adjustable) variable
• Disturbance
• Dapat diukur (measured): suhu masuk, laju alir masuk, dll
• Tidak dapat diukur (unmeasured): komposisi umpan
Variabel input kontrol dapat digerakkan secara:
• Pneumatik
• Hidrolik
• Elektrik
2. Variabel keluaran (output):
• Dapat diukur (measured): suhu produk, laju alir produk, dll
• Tak dapat diukur (unmeasured): suhu di tray
Adapun elemen – elemen desain system control:
1. Mendefinisikan obyektif pengontrolan
2. Menyeleksi pengukuran
3. Menyeleksi variable yang dimanipulasikan
4. Menyeleksi konfigurasi kontrol
5. Mendesain kontroler
1.5 KOMPONEN - KOMPONEN SISTEM KONTROL

Komponen – komponen dasar system pengontrolan adalah sebagai berikut:
1. Primary element (atau alat pantau utama, yang langsung berhubungan dengan fluida. Contoh:
elemen orifice, elemen turbinmeter, termokopel, dll)
2. Converter (P/I), adalah suatu alat yang langsung berhubungan dengan primary element, untuk
mengkonversikan tekanan atau suhu, yang dikirimkan oleh primary element untuk diubah
menjadi suatu arus listrik standar (4-20 mA)
3. Transmitter, alat yang berhubungan dengan Converter (P/I), menerima sinyal arus listrik dari
converter, untuk diteruskan ke controller. Biasanya converter (P/I) sudah berada didalam
transmitter dengan kata lain sudah menjadi satu dengan transmitter.
4. Controller, alat yang akan menjadi penentu untuk pelaksanaan tindakan selanjutnya. Alat ini
menerima arus listrik dari transmitter dan mengirimkan tindakan/action yang berupa arus listrik
juga ke converter (I/P – bukan P/I lagi)
5. Converter (I/P), alat yang akan mengkonversikan arus standard (4-20 mA) dari controller, untuk
kemudian diubah menjadi tekanan standard (3-15 psig) yang dipakai untuk menggerakkan valve
atau yang disebut sebagai finally element. Terkadang alat ini menjadi satu dengan finally element.
6. Finally Element, adalah suatu alat yang langsung bertugas untuk mengatur kondisi fluida di
lapangan, seperti valve control.
Komponen – komponen di atas melakukan tiga operasi dasar yang harus ada di setiap sistem kontrol,
yaitu :
1. Measurement (M) atau pengukuran, yakni mengukur variabel yang dikontrol dengan
mengkombinasikan sensor dan transmitter
2. Decision (D) atau keputusan, didasarkan pada pengukuran, kontroller harus memutuskan apa
yang harus dilakukan untuk menjaga variabel tersebut pada harga yang diinginkan

3. Action (A) atau aksi, sebagai hasil dari keputusan kontroler, biasanya dilakukan oleh elemen
kontrol akhir.
1.6 SINYAL TRANSMISI

Ada 3 jenis sinyal yang digunakan pada proses industri saat ini, yaitu:
1. Sinyal pneumatic atau tekanan udara, normalnya 3 15 psig. Jarang menggunakan 6 30 psig
atau 3.0 27 psig. Gambar sinyalnya pada gambar P&ID (piping and instrument diagram) adalah
2. Sinyal elektrik (electric) atau elektronik, normalnya antara 4 dan 20 mA. Jarang menggunakan 10
50 mA atau 0 10 V. Gambarnya
3. Sinyal digital atau diskret (nol dan satu)
Sering juga diperlukan untuk mengubah dari satu sinyal ke sinyal lainnya. Ini dilakukan oleh
transducer. Contohnya dari sinyal listrik ke sinyal pneumatik. Ini menggunakan arus (I) dan pneumatik
(P) atau I/P. Lihat gambar dibawah
Gambar 1.3 Transducer I/P

1.7 ISTILAH – ISTILAH PENTING
1. Controlled variable (variabel yang dikontrol), yaitu variabel yang harus dijaga atau dikendalikan
pada harga yang diinginkan. Contoh: laju alir, komposisi, suhu, level, dan tekanan.
2. Setpoint, yaitu harga yang diinginkan dari controlled variable
3. Manipulated variable (variabel yang diubah – ubah), yaitu variabel yang digunakan untuk menjaga
controlled variable berada pada setpoint-nya; biasanya berupa laju alir dari aliran tertentu yang
masuk atau meninggalkan suatu proses

4. Uncontrolled variable, yaitu variabel di dalam proses yang tidak bisa dikontrol. Contohnya: suhu
dari sebuah tray dalam kolom distilasi
5. Disturbance atau upset (gangguan), yaitu variabel yang dapat menyebabkan controlled variable
berubah dari harga setpoint-nya;.
Gangguan dapat diklasifikasikan dan didefinisikan dalam beberapa cara:
a. Bentuk: step, pulse, impulse, ramp, sinusoidal, dsb.
b. Lokasi di feedback loop:
1) Load disturbance (perubahan komposisi umpan, suplai tekanan uap air, suhu air pendingin,
dsb); fungsi: kontroler: mengembalikan controlled variable pada setpoint-nya dengan
perubahan yang tepat pada manipulated variable
2) Setpoint disturbance (perubahan dapat dibuat, khususnya dalam proses batch atau dalam
merubah dari satu kondisi ke kondisi lain dalam proses kontinyu); fungsi kontroler:
mendorong controlled variable mencapai setpoint yang baru.
Gambar 1.4 Variabel – Variable Sistem Kontrol dalam Distilasi

BAB II
SISTEM PENGUKURAN
2.1 DEFINISI SISTEM PENGUKURAN

Instrumentasi
Serangkaian ”instrumen” (peralatan) berikut penggunaannya yang dipakai untuk melakukan
pengamatan, pengukuran dan pengendalian
Pengukuran / Measurement
Membandingkan sesuatu dengan besaran STANDARD (Suatu sistem yang sudah disetujui)
Accuracy / Akurasi (tingkat keakuratan)
Nilai perbedaan antara hasil pengukuran dengan standard yang disetujui (atau harga ideal).
Accuracy biasanya ditunjukkan dengan %
Range / Batas Pengukuran
Daerah batas pengukuran yang biasanya ditunjukkan dari nilai bawah sampai nilai atas.
Contoh: 0 – 120 derajat Celcius
Span / Rentang Pengukuran
Nilai perbedaan antara batas atas dan batas bawah.
Contoh : Range: 3 – 15 psia SPAN : 15 – 3 = 12 psi
2.2 PENGUKURAN TEKANAN

Tekanan adalah gaya yang bekerja pada suatu bidang per satuan luas bidang tersebut atau biasa
ditulis :
F
P=
A
Tekanan udara bebas di sekeliling kita ini disebut tekanan atmosfer. Besar tekanan atmosfer
adalah 1,013 bar atau 14,7 PSIg dan alat pengukurnya dinamakan barometer. Titik nol Barometer
diukur dari ruangan tanpa udara (hampa mutlak / nol absolut). Sedangkan alat ukur yang dipakai untuk
mengukur tekanan selain tekanan udara bebas disebut manometer.
Tekanan dapat dibedakan menjadi 3 macam, yaitu:
1. Tekanan terukur (gauge pressure) adalah tekanan (positif) terhadap tekanan referensi (1
atm), tekanan diatas 1 atm.

2. Tekanan absolut (absolute pressure) adalah tekanan yang dihitung dengan tekanan referensi = 0
atm.
3. Tekanan vakum adalah tekanan (negatif) terhadap tekanan atmosfer.
Gambar 2.1 Ilustrasi jenis – jenis tekanan

Satuan yang sering digunakan pada pengukuran tekanan adalah : kg/cm2 , bar, psi (lb inch
square), atm, mmHg, mm H2O, inchHg. Hubungan antara satu satuan dengan lainnya dapat dilihat
pada tabel konversi tekanan.
Tabel. Konversi Tekanan

Kg / Cm2 Atm Bar PSI mm H2O Icnh H20 mm Hg Inch Hg
1 0,968 0,981 14,22 10.000 393,7 735,5 28,95
1,033 1 1,013 14,7 10,330 406,8 760 29,92
1,02 0,987 1 14,5 10,200 401,5 750,1 29,53
Pengukur tekanan yang sering dijumpai di Pembangkit Thermal adalah dengan menggunakan
metode sebagai berikut:
Kolom Zat Cair
Perubahan Elemen Statis
2.2.1 Pengukuran Tekanan dengan Manometer
Manometer Pipa U
Manometer ini sangat sederhana terdiri dari tabung gelas yang berskala atau dari bahan lain
yang dapat dibentuk huruf U dan diisi dengan cairan, tabung gelas yang sering dipakai berukuran kira-
kira 6mm atau ¼ inch. Cairan yang digunakan adalah air raksa atau air biasa yang diberi warna, dipilih

tergantung dari range tekanan yang akan diukur, jika untuk mengukur tekanan yang rendah dipakai
cairan dengan berat jenis ringan, sedang untuk mengukur tekanan yang tinggi dapat dipakai cairan
dengan berat jenis besar. Manometer jenis ini banyak dipakai untuk mengukur tekanan ruang tertutup
dan vakum.
Gambar 2.2 Jenis Manometer Pipa U
Prinsip kerjanya adalah sebagai berikut :

Pertama manometer diisi dengan cairan, kemudian sebelum dipergunakan kedua ujungnya
dihubungkan dengan atmosfir lebih dahulu dan kaki-kaki tabung harus berdiri sama tegak, hal ini
dimaksudkan untuk mendapatkan keseimbangan sehingga tinggi permukaan pada tabung 1 dan 2
sama, lihat gambar 2.4a. Kemudian ujung tabung 2 dihubungkan dengan tekanan yang akan diukur
sedang ujung 1 tetap dihubungkan dengan atmosfir, sehingga pada tabung 1 dan 2 akan terjadi
perbedaan tinggi cairan yang diperlihatkan pada gambar 2.4b.
Untuk mengetahui besarnya tekanan yang diukur dapat dipakai perhitungan sebagai berikut :
P2 – P1 = J.H
Dimana : P1 = tekanan pada tabung 1
P2 = tekanan pada tabung 2
J = berat jenis cairan
H = perbedaan tinggi cairan
Manometer tabung huruf U yang lain adalah manometer dimana salah satu ujungnya tertutup
dan vakum. Manometer ini dipakai untuk mengukur tekanan tekanan absolut, lihat gambar 2.4c.

Gambar 2.4 Manometer Pipa U
a) Keseimbangan Tinggi Permukaan pada Tabung 1&2
b) Perbedaan Tinggi Cairan pada Tabung 1&2
c) Pengukur Tekanan Absolut
2.2.2 Pengukuran Tekanan dengan Bourdon Tube (Tabung Bourdon)

Tabung bourdon dibuat dari tabung yang pipih, dapat berbentuk C, spiral atau helix, lihat
gambar 2.5 a, b dan c. Bourdon tube dipakai pada tekanan medium (Spiral Bourdon tube gauges = 0 –
15 kg/cm2) dan tekanan tinggi (Hellical bourdon tube gauges = 15 kg/cm2G – 2000 kg/cm2G).
Prinsip kerja dari pengukur tekanan dengan tabung Bourdon bentuk C adalah sebagai berikut
:
- Apabila tabung Bourdon diberi tekanan maka Bourdon akan mengembang dan gerakan
tersebut dirubah menjadi penunjukkan melalui linkage dan roda gigi. Bahan logam yang
dipergunakan untuk pembuatan bourdon adalah phospor bronze, alloy steel, stainless steel
& berrylium copper. Untuk pengukuran tekanan differensial, maka dua buah Bourdon
bentuk C disusun seperti pada gambar 2.6.

a) Tabung berbentuk C
b) Spiral c) Helix
Gambar 2.5 Bourdon Tube
2.2.3 Pengukuran Tekanan dengan Bellows Type

Bellow juga dibuat dari bahan
bahan-bahan
bahan logam yang dipakai untuk membuat diagfragma dan
didalamnya dipasang pegas. Fungsi pegas ini untuk mendapatkan pengukuran yang lebih besar, lihat
gambar 2.7a. dan tekanan dengan sistem
stem Be
Bellow dapat dilihat pada gambar 2.7 b.
a)
b)
Gambar 2.7 Bellows Element

2.3 PENGUKURAN LEVEL ZAT CAIR
Maksud dari pengukur tinggi permukaan adalah untuk mengetahui volume cairan yang ada
dalam suatu tangki. Pengukur tinggi permukaan dapat dilakukan dengan beberapa metode, yaitu :
1. Langsung.
2. Tidak langsung.
3. Listrik.
4. Ultra sonik.
2.3.1 Manometer
anometer tabung U (Tangki tertutup)
Pada metoda ini tinggi permukaan diketahui dengan mengukur beda tekanan pada tabung A
dan B, lihat gambar 2.13.
Hubungan antara tinggi permukaan zat cair denga
dengan beda tekanan dinyatakan dalam persamaan
berikut :
ρ2 1
H = h −  − H1
 ρ1 2 
Dimana H = Tinggi permukaan zat cair yang diukur
h = Beda tinggi cairan pada manometer
ρ2 = Berat
erat jenis cairan manometer
ρ1 = Berat jenis zat cair dalam tangki
H1 = Tinggi tabung dari skala 0% sampai dasar tangki
Gambar 2.13 Pengukur Tinggi Permukaan Dengan Manometer Tabung U

2.3.2 Gelas Penunjuk
Prinsip kerja dari pengukur tinggi permukaan dengan gelas penunjuk adalah mengikuti hukum
bejana berhubungan dimana tinggi permukaan pada tangki akan selalu sama dengan gelas penunjuk,
lihat gambar 2.14.
Gambar 2.14 Prinsip Kerja Gelas Penunjuk
Ada beberapa gelas penunjuk yang sering dipakai ya

yaitu
itu bentuk tabung, datar dan tipe
ti mata
sapi (Bull eye),
), lihat gambar 2.15 a,b & c.
a) Type Tabung b) Type Datar c) Type mata sapi

Gambar 2.15 Macam – Macam Gelas Penunjuk
2.3.3 Sistem Pelampung (Float
Float Level
Level)
Prinsip kerja dari pengukur tinggi permukaan cairan dengan sistem pelampung adalah sebagai
berikut :
- Apabila tinggi permukaan cairan dalam tangki berubah maka pelampung bergerak mengikuti
perubahan tersebut. Gerakan ini dihubungkan dengan jarum penunjuk melalui pita/tali seperti
yang ditunjukan pada gambar 2.16a.

Gambar 2.16 Prinsip Kerja Sistem Pelampung
2.3.4 Alat Ukur Hidrolik

Seperti terlihat pada gambar 2.17, aapabila
pabila level permukaan naik dan pelampung bergerak
keatas maka lengan pelampung akan mendorong bellow sebelah atas sehingga volumenya mengecil
sementara bellow bagian bawah akan ter
tertarik keatas, sehingga bellow akan memanjang dan volumenya
membesar. Bellow bagian atas akan mendorong fluida yang ada didalamnya ke bellow bagian bawah (
pada indikator ). Gerakan mengembang dari bellow bagian bawah ( pada tangki ) akan menghisap
fluida pada bellow bagian atas ( pada indikator ) sehingga volume bagian atas (indikator)
(indi akan
mengecil.
Gerakan mengembang dari bellow bawah akan mengerut bellow atas ( indikator )
menyebabkan jarum indikator akan bergerak searah jarum jam. Apabila terjadi perubahan temperatur
yang sekaligus akan mempengaruhi volume zat cair, maka perubahan tersebut akan dinetralisir oleh
rangkaian kompensasi suhu. Perubahan temperatur akan mempengaruhi volume kedua bellow,
sehingga resultan yang dihasilkan adalah nol. Artinya perubahan temperatur tidak akan merubah
penunjukan level.
Gambar 2.17 Pengukur Tinggi permukaan Dengan Pelampung Sistem Hidrolik

2.3.5 Detektor Tinggi Hidrostatis
Cara yang paling banyak digunakan untuk pengukuran level cairan pada proses plant adalah
dengan metoda “ tekanan head-hidrostatik
hidrostatik “, dengan perhitungan :
atau
Gambar 2.18.. Memperlihatkan suatu “ kolom “ terbuka diisi dengan cairan setinggi 12 inci yang
mempunyai densiti 0, 036 lb/in3 .
G
Gambar 2.18 Head – Hidrostatik
Dengan demikian tekanan P2 akan sama dengan
an tekanan atmosferik (0 psig),
psig jadi tekanan P =
P2 + (tinggi x densiti) = 0 + (12” x 0,036) = 0,
0,432
432 psig. Dengan mempergunakan faktor konversi 27,7
” H2O = 1 psig maka harga akan 0, 432 ini sama dengan 12” H2O.
Kita telah mengukur tekanan P1, dan mendapatkan harga tekanan 12” H2O dengan anggapan
bahwa densitinya homogen (merata pada semua cairan
cairan),
), maka kita dapat menyatakan bahwa level atau
ketinggian cairan di dalam kolom tersebut adalah 12 inci (yang
yang diukur disini adalah beda tekanan
antara P1 dan P2).
Instrumen yang digunakan untuk mengukur dan mengubah besaran sinyalnya dinamakan
transmitter tekanan. Instrumen ini biasanya dilengkapi dengan diagfragma yang berfungsi sebagai
elemen sensor terhadap tekanan hidrostatik cairan.
Aplikasi pengukuran
an level pada drum boiler,, umumnya digunakan transmitter tekanan
differential yang instalasinya dilengkapi dengan isolasi, kolom air
air-sirkulasi
sirkulasi dan reservoir kondensasi.
Untuk pengukuran level pada tangki yang bertekanan re
rendah
ndah (misalnya tangki kondensat),
kondensat maka
biasanya menggunakan transmitter level tipe pipa-torsi ( level-troll ).

2.3.6 Sistem Gelembung Udara (Tangki Terbuka)
Alat pengukur tinggi permukaan dengan sistem gelembung udara ini terdiri dari sumber udara,
katup pengaturr tekanan, rota meter / sight glass (gelas pengelihat gelembung), manometer dan pipa
tembaga.
Prinsip
rinsip kerjanya adalah sebagai berikut :
Pipa tembaga yang bagian ujung bawahnya dibuat berlubang kecil, dicelupkan ke dalam
tangki yang berisi cairan dan berada di atas dasar tangki kira-kira
kira 7 cm, lihat gambar 2.19.
2.19 Udara
dimasukan sedikit demi sedikit dengan katup pengatur tekanan kemudian usahakan aliran dibuat
konstant agar diperoleh hasil pengukuran yang teliti. Tekanan yang terukur pada manometer sebanding
dengan tekanan di ujung
ng pipa yang menunjukan tinggi cairan dalam tangki.
Gambar 2.19 Pengukur Tinggi Permukaan dengan Sistem Gelembung

2.3.8 Permasalahan Operasioanal
Permasalahan operasional yang umumnya terjadi pada saat melakukan pengukuran level zat
cair di unit pembankit adalah adanya indikasi level tidak sama dengan gauge, yang diakibatkan oleh :
• Kebuntuan atau kebocoran pada tapping
• Wet leg tidak terisi oleh cairan
• Dry leg berisi cairan
• Terjadinya foaming
• Kondisi desain yang tidak sesuai dengan aktual

2.4. PENGUKURAN TEMPERATUR
Dalam hidup sehari-hari
hari kita menyatakan rasa panas, dingin, hangat atau sejuk berdasarkan
perasaan saja, namun penentuan seperti ini sangat tergantung dari pribadi masing-masing
masing orang
sehingga tidak dapat menyatakannya dengan tepat. Un
Untuk
tuk itu, maka disini kita bedakan antara panas
dengan temperatur. Panas dimaksudkan sebagai besarnya energi panas, sedang temperatur adalah
tingkat atau derajat dari panas. Alat yang dipakai untuk mengukur besarnya temperatur disebut
Thermometer.
Standard satuan temperatur yaitu derajat Celcius, Fahrenheit, dan Reamur tetapi yang umum
dipakai adalah derajat Celcius dan Fahrenheit. Derajat Celcius dan Fahrenheit mengambil titik standard
o
bawah adalah O C dan 32o F pada saat suhu es mencair dan keduanya berada pada tekanan 760
mmHg. Sedang titik standard atasnya adalah 100o C dan 212o F diambil pada suhu didih air dengan
tekanan 760 mmHg.
Makin besar tekanan akan semakin tinggi titik didih air. Dari kedua satuan derajat di atas
diperoleh perbandingan skala, yaitu 5 skala untuk derajat Celcius dan 9 untuk Fahrenheit, lihat gambar
2.21.. Untuk mengkonversikan dari Celcius ke Fahrenheit atau sebaliknya adalah sebagai berikut :
100 o C = ( 9/5 x 100 + 32 ) o F
212 o F = 5/9 ( 212 - 32 ) o
C
Gambar 2.22 Perbandingan Skala Thermometer Celcius dan Fahrenheit

2.4.1 Thermometer Gelas / Zat Cair
Pada dasarnya thermometer jenis ini terdiri dari tabung kapiler dalam kemasan gelas yang
berskala dan berisi cairan, lihat gambar 2.23. Umumnya zat cair yang digunakan adalah alkohol atau
air raksa. Alkohol dipakai pada pengukuran temperatur rendah sedang air raksa untuk temperatur
tinggi.
Prinsip kerja thermometer ini berdasarkan perubahan volume zat cair yang disebabkan oleh
perubahan temperatur, karena zat cair berada pada tabung kapiler yang berskala maka perubahan
temperatur dapat dibaca.
Besarnya perubahan volume zat cair akibat perubahan temperatur dapat dihitung dengan :
Vt = Vo (1 + βt)
Dimana : Vt = volume zat cair pada suhu T

Vo = volume mula
β = koefisien zat cair
t = perubahan suhu
Gambar 2.23 Thermometer Gelas
2.4.2 Thermometer Bimetal

Thermometer Bimetal terdiri dari dua jenis logam yang mempunyai koefisien muai berbeda
dan kedua logam ini digabungkan menjadi satu, lihat gambar 2.24a.
Prinsip kerjanya sebagai berikut :

Apabila terjadi kenaikan temperatur maka logam yang koefisiennya lebih besar akan memuai
lebih panjang, karena tertahan oleh satuannya maka logam tersebut akan melengkung dan membentuk
membe
defleksi, lihat gambar 2.24b.
Jenis logam yang dipakai adalah Invar dan Alloy nikel - besi. Suatu batang logam bila
dipanaskan akann mengalami perubahan panjang sebagai berikut :
Lt = Lo ( 1 + α t )
Dimana : Lt = perubahan panjang

Lo = panjang mula
α = koefisien muai panjang
t = perubahan temperatur
a. b.
Gambar 2.24 Thermometer Bimetal
Termometer bimetal ini dapat dibuat dala

dalam
m bentuk lilitan, piringan (disc),
( atau spiral.
Biasanya digunakan sebagai pengontrol ((thermostat).
). Range pengukurannya antara -65 – 430 C dengan
akurasi 0.5 – 12 C. Keunggulan dari termometer bimetal ini antara lain biayanya rendah, hampir tidak
memerlukan perawatan, dan stabil.

2.4.3 Termokopel
Termokopel terdiri dari dua log
logam berlainan jenis yang digabungkan seperti terlihat pada
gambar 2.25a
.25a dan 2.25b. Pada gambar 2.25
2.25a,
a, salah satu ujung dari kedua logam tersebut digabungkan
dan diberi sumber panas pada ujung yang lain akan timbul tegangan listrik berupa mili volt.
Sedangkan pada gambar
bar 2.25
2.25b, kedua ujung-ujung
ujung logam disambung, bila pada sambungan
titik A diberi sumber panas dan titik B berada pada media dingin maka dititk A dan B akan timbul
tegangan seperti halnya pada gambar 2.25a. Gambar 2.25
2.25b,
b, memperlihatkan bentuk fisik
fi dari
termokopel, dan gambar 2.25d,
d, menunjukan pemasangannya pada suatu peralatan.
Gambar. a Gambar. b
Beda potensial antara kedua kontak hanya ada bila terdapat beda temperatur antara keduanya
Gambar c. Fisik Termokopel
Gambar d. Pemasangan Termokopel

Gambar 2.25 Termokopel
Ada beberapa type Thermocouple yaitu :

Type Jenis Logam Warna Kabel Batas Pengukuran
T Copper - Costantan Biru - Merah - 200 o C s / d 371 o C
J Iron - Costantan Putih - Merah - 190 o C s / d 760 o C
K Chromel - Alumel Kuning - Merah - 190 o C s / d 1260 o C
E Chromel - Costantan Ungu - Merah - 100 o C s / d 1260 o C
S 90 % Platinum - 10 % Hitam - Merah 0 o C s / d 1482 o C
Rhodium
R 87 % Platinum - 13 % Hitam - Merah - 0 o C s / d 1482 o C
Rhodium
Dari beberapa jenis termokopel yang banyak dipakai adalah type T, J dan K
2.4.4 Temperatur Resistansi Detektor (RTD)
RTD terbuat dari metal konduktor (platinum) dan memiliki koefisien hambatan positif. RTD
juga banyak dikenal sebagai PT – 100 atau PTC (positive temperature coefficient). Besarnya harga
tahanan terhadap perubahan temperatur adalah :
Rt = Ro ( 1 + α t )
Dimana : Rt = tahanan listrik pada temperatur T o C (Ω)
Ro = tahanan listrik pada temperatur 0 oC (Ω)
α = koefisien tahanan terhadap perubahan temperatur (Ω/°C)
Logam yang digunakan dan batas pengukurannya ditunjukan pada tabel berikut :
Bahan Logam Batas Pengukuran Perubahan Tahanan
Per °C
Platina (Pt) -200°C s/d 500°C 0.385
Tembaga (Cu) -200°C s/d 500°C 0.427
Nikel (Ni) -200°C s/d 500°C 0.617
Rangkaian pengukur temperatur dengan tahanan.

Rangkaian pengukur temperatur ini adalah suatu jembatan Wheat Stone yang diperlihatkan pada
gambar 2.26a. Tahanan R1, R2 dan R3 adalah konstan , sedang Rt merupakan tahanan yang
harganya berubah bila ada perubahan temperatur. Gambar 2.26b. memperlihatkan instalasi
pemasangan RTD .

Gambar a. Rangkaian Pengukur temperatur dengan Tahanan
Gambar b. Instalasi RTD

Gambar 2.26
2.4.5 Thermistor
Negative temperatur koefisien thermistor suatu alter
alternatip
natip lain deteksi elemen panas/
panas
temperatur dibuat dari bahan semi konduktor. Susunan dari bahan
bahan-bahan
bahan tersebut tergantung atau
disesuaikan dengan daerah range kerja dari elemen
elemen-elemen
elemen tersebut, dapat digunakan dua atau lebih
campuran dari : cobalt, copper, iron , magnesium, mangan
manganase,
ase, nikel , tin, titanium, vanadium dan zine.
Gabungan penyusun material tersebut disebut thermistor.
Thermistor terdiri-dari
dari potongan material semi konduktor yang mempunyai dua sambungan
kawat saling berbeda. Thermistor dikatakan negatip temperatur koefisien
sien bila diberikan kenaikan
temperatur padanya, tahanan listrik dari alat tersebut menjadi turun. Biasany
Biasanyaa harga tahanan listrik 10
KiloOhm pada 0oC dan akan menjadi 200 Ohm pada 100o C, hal ini menjadikan suatu peralatan
pengukuran yang sangat teliti
ti untuk mengontrol perbedaan temperatur. Range atau daerah kerja
o
thermistor dapat dibuat dari - 100 C sampai + 300 o C untuk beberapa type thermistor. Temperatur
koefisien dari tahanan listriknya dapat dinyatakan :
2
α = - B/ T …… Ohm / K

dimana
na : B = Konstan temperatur untuk thermistor
T = Temperatur dalam Kelvin
Positif temperatur koefisien thermistor.

Positif temperatur koefisien thermistor dibuat dari bahan campuran barium, lead dan spontium
titonotes. Positif temperatur koefisien pertama kali dibuat untuk memproteksi gulungan kawat dari
travo dan motor- motor listrik.Karakteristik dari peralatan ini dapa
dapat dilihat seperti pada gambar 2.27
dibawah.
Gambar 2.26 Resistance Temperatur Characteristic for PTC Thermistor

The
Tahanan listrik dari PTC thermistor adalah rendah dan relatif konstan pada temperatur yang
rendah. Bila temperatur TR naik, tahanan listrik pada temperatur tersebut menjadi sangat besar. Titik
TR pada gambar 2.27,, adalah daerah kerja atau daerah Swithcing temperature.. Dalam penggunaannya
PTC ditempatkan atau ditempelkan pada gulungan kawat per
peralatan
alatan yang akan diproteksi. Ia
dihubungkan seri dengan kontaktor atau relay proteksi.
2.4.6 Permasalahan Operasional

Permasalahan operasional yang umum terjadi pada saat melakukan pengukuran temperatur di
unit pembangkit yaitu adanya indikasi yang tidak sesuai dengan proses, yang dapat diakibatkan :
• Sambungan kabel longgar
• Sambungan kabel yang terhubung pendek
• Kerusakan pada sensor
• Kabel sambungan tidak ssesuai dengan thermocouple
• Lokasi pemasangan sensor yang tidak tepat

2.5 PENGUKURAN ALIRAN
Aliran adalah jumlah fluida yang bergerak pada suatu pipa / penampang persatuan waktu {1/
det, GPM, T/ jam }. Fluida tersebut dapat berupa zat cair, padat atau gas.
Aliran dapat dibedakan yaitu : aliran laminer dan turbulen.
• Aliran Laminer.
Terjadi apabila fluida didalam pipa bergerak/ mengalir sejajar dengan dinding pipa, lihat
gambar 2.28a.
• Aliran Turbulen.
Terjadi apabila gerakan/ aliran fluida didalam pipa tidak beraturan, lihat gambar 2.28b.
Gambar a. Aliran Laminer Gambar b. Aliran Turbulen

Gambar 2.28
Maksud dari pengukuran aliran adalah :

1. Untuk menetukan jumlah fluida yang masuk ataupun ke luar dalam suatu proses.
2. Untuk keperluan perhitungan terutama yang menyangkut pemakaian air, uap, udara dan bahan
bakar.
2.5.1 Pengukuran Aliran berdasarkan Beda Tekanan

Untuk mengukur aliran fluida didalam suatu pipa dapat dilakukan dengan memasang
penghalang atau penyempit dan biasa disebut dengan elemen primer. Maksud dari pemasangan
penghalang tersebut adalah untuk mendapatkan beda tekanan. Hubungan antara aliran dengan beda
tekanan tidak linier, sehingga untuk perhitungan aliran diperlukan pengakar.
Q = K √ ( P1 - P2 )

Dimana : Q = Flow / aliran
K = Konstanta
P1 - P2 = Beda tekanan
a. Plat orifice
Pengukur aliran dengan menggunakan plat orifice ini relatif murah dan mudah pemasangannya.
Plat ini terbuat dari bahan logam yang kuat, agar tidak mudah erosi dan korosi. Ada tiga tipe plat
orifice yang umum dipakai yaitu konsentris, eksentris dan segmen , lihat gambar 2.29a, 2.29b dan
2.29c.
Plat orifice tipe konsentris merupakan elemen primer yang sering digunakan, sedangkan yang
tipe eksentris dan segmen dipakai untuk mengukur aliran yang mengandung bahan-bahan padat.
Pada gambar 2.29b, diperlihatkan contoh pemasangan plat orifice tipe konsentris.
a. Konsentris b. Eksentris c. Segmen
d. Pemasangan Plat orifice Tipe Konsentris

Gambar 2.29 Macam – macam Orifice

b. Tabung Venturi
Tabung venturi mempunyai bentuk seperti
eperti terlihat pada gambar 2.30a dan 2.30b
2.30
memperlihatkan cara pemasangannya. Bagian tap positif dan negatif pada tabung venturi
umumnya dibuat berlubang-lubang
lubang ((sekeliling
sekeliling pipa). Kemudian lubang-lubang
lubang tersebut
dihubungkan menjadi satu. Hal ini dimaksudkan untuk mendapatkan tekanan rata-rata
rata pada
masing-masing
masing tap, sehingga akan menghasil
menghasilkan pengukuran yang teliti. Tabung venture dipakai
untuk mengurangi kehilangan tekanan. Umumnya digunakan di compressor dan pada proses yang
bertekanan rendah.
a. b.
Gambar 2.30 Tabung Venturi
c. Nozzle Aliran Termokopel
Tap ( lubang pengukur tekanan ) positif dan negatif pada nozel aliran ditempatkan pada jarak
kira-kira
kira satu kali diameter pipa di depan nozel, dan setengah diameter pipa di belakang nozel,
lihat gambar 2.31 b. Dan gambar 2.31 c gambar 2.31 a,, adalah bentuk fisik dari Nozzle aliran.
a.

b.
c.
Gambar 2.31 Nozzle Aliran
d. Tabung pitot
Prinsip kerja untuk memperoleh beda tekanan pada tabung pipa adalah sebagai berikut : fluida
yang mengalir pada suatu pipa mempunyai kecepatan V dan tekanan P tertentu. Kita pandang aliran
segaris lurus dengan benda padat diam di ten
tengah-tengah
tengah pipa, lihat gambar 2.32a.
2.32 Kemudian
dengan mendekatnya fluida pada benda tersebut, maka fluida mengalami perlambatan sampai
akhirnya padaa titik yang tepat di muka benda, kecepatan fluida = 0. Perlambatan kecepatan fluida
akan menaikan tekanan darii P1 menjadi P2. Pada gambar 2.31 b dan 2.32 c, diperlihatkan contoh
dari elemen
men perimer dari tabung pitot.

(a)
(b)
(c)
Gambar 2.32 Tabung Pitot
Dall Tube
Dall Tube dikembangkan oleh Firm of Kent Instrument. Type ini merupakan modifikasi dari
venturi tube yang memberikan tekanan differential yang lebih tinggi dan pengembalian tekanan
yang lebih baik dari venturi pada diameter yang sama. Desain dari elemen peralatan tersebut adalah
sebagai berikut :

Gambar 2.33 Dall Flow Tub
Saat pertama fluida mengalir membentur dan kemudian mengalir melalui kerucut pendek
yang mempunyai sudut curam kebagian yang berbentuk silinderis pada setiap sisi dari throat slot.
Fluida akan melewati dua ujung yang tajam yaitu, A dan B menyebrang throat slot terbuka kemudian
melewati dua ujung tajam C dan D.
Kemudian fluida terus mengalir melalui kerucut yang membesar dengan sudut 15o sampai
mencapai diameter maksimum pipa. Panjang dari kerucut ini kira-kira 5 kali diameter pipa. Overall
Pressure Lost 5 % lebih rendah dari venturi. Peralatan ini mempunyai panjang keseluruhan kira-kira 2
kali diameter pipa.
2.5.3 Rota Meter

Rota meter ini terdiri dari suatu kerucut yang terbuat dari gelas atau bahan lain yang
transparan dan berskala dengan suatu pelampung di dalamnya, lihat gambar 2.35a. Beberapa
pelampung untuk keperluan ini dapat juga dilihat pada gambar 2.35 b. Pelampung ini dibuat dari
bahan-bahan yang tahan karat terhadap fluida yang mengalir biasanya terbuat dari stainless steel. Oleh
karena adanya aliran fluida, maka pelampung akan naik dan dalam keadaan setimbang akan diam pada
suatu posisi, makin besar alirannya makin tinggi posisinya. Rota meter harus dipasang tegak lurus (
tidak boleh miring dari 2o ).
Disini terlihat bahwa, beda tekanan P tidak tergantung dari posisi pelampung. Jadi pada posisi
manapun beda tekanan akan konstan. Oleh karena luas penampang kerucut berubah terhadap posisi
pelampung, maka luas penampang dimana fluida mengalir di sekeliling pelampung juga tergantung
pada posisi. Penampang aliran fluida ini berbentuk cicin. Di dalam aliran ini dianggap berlaku
persamaan kontinuitas dan bournauli, sehingga pelampung akan mengatur dirinya sendiri pada posisi
dimana kedua persamaan tadi dipenuhi.

Jadi laju aliran Q hanya merupakan fungsi dari luas kerucut. Bila sudut kemiringan kerucut
kecil, maka luas kerucut ini sebanding dengan posisi pelampung. Dengan demikian debet
de yang akan
diukur sebanding dengan tinggi pelampung. Oleh karena berat jenis fluida mempengaruhi persamaan di
atas, maka setiap rota meter dikalibrasi untuk fluida tertentu.
a. Jenis - Jenis Pelampung.
b. Rota Meter.
Gambar 2.35 Rotameter
2.5.4 Meter Aliran Turbin
Salah satu piranti pengukur aliran yang cukup teliti adalah jenis meter aliran turbin. Turbin
akan berputar apabila aliran cairan mengenai dan mendorong baling
baling-baling dari turbin, lihat gambar

2.36. Suatu kumparan penerima (pick
pick up coil
coil)) yang terpasang di atas badan meter akan mengahasilkan
pulsa listrik, apabila baling-baling
baling tersebut berputar.
Frekuensi pulsa yang dihasilkan akan sebanding dengan laju aliran dari cairan .
Dimana Q = laju aliran
f = Frekuensi pulsa
K = Koefisien aliran.
Gambar 2.36 Meter Aliran Turbin.

2.5.5 Permasalahan Operasioanal
Permasalahan operasional yang umum terjadi saat melakukan
akukan pengukuran aliran di unit
pembangkit adalah:
1. Adanya indikasi aliran menjadi lebih besar, disebabkan oleh:
o Low tapping buntu
o High tapping berisi cairan (untuk gas meter)
o Low tapping bocor
o Desain meter tidak sesuai dengan aktual
2. Adanya indikasi aliran menjadi lebih rendah, disebabkan oleh:
o High tapping buntu
o Low tapping berisi
si cairan (untuk gas meter)
o High tapping bocor
o Desain meter tidak sesuai dengan aktual
3. Adanya indikasi berfluktuasi, disebabkan oleh:
o Tapping terhalang
o Koneksi kabel longgar

2.6 KALIBRASI
Kalibrasi pada umumnya merupakan proses untuk menyesuaikan keluaran atau indikasi dari
suatu perangkat pengukuran agar sesuai dengan besaran dari standar yang digunakan dalam akurasi
tertentu. Contohnya, termometer dapat dikalibrasi sehingga kesalahan indikasi atau koreksi dapat
ditentukan dan disesuaikan (melalui konstanta kalibrasi), sehingga termometer tersebut menunjukan
temperatur yang sebenarnya dalam celcius pada titik-titik tertentu di skala.
Kalibrasi diperlukan untuk:
• Perangkat baru
• Suatu perangkat setiap waktu tertentu
• Suatu perangkat setiap waktu penggunaan tertentu (jam operasi)
• Ketika suatu perangkat mengalami tumbukan atau getaran yang berpotensi mengubah kalibrasi
• Ketika hasil observasi dipertanyakan
Berikut ini adalah contoh – contoh kalibrasi yang dilakukan di unit pembangkit pada peralatan –
peralatan instrumen.
1. Kalibrasi Thermocouple
Detail aktivitasnya:
a. Buka tutup terminal Thermocouple
b. Lepas koneksi kabel pada terminal thermocouple
c. Isolasi kabel untuk menghindari short circuit, kemudian amankan kabel pada tempat yang
aman
d. Tutup kembali tutup terminal
e. Lepas thermocouple dari casing
f. Tutup lubang casing thermocouple
g. Bawa thermocouple ke lab kalibrasi instrumen
h. Lakukan kalibrasi thermocouple dengan JOVRA. Berikan pemanasan scara bertahap
100°,200°,300°,400°,dst sesuai dengan range kerja thermocouple
i. Hubungkan multimeter dengan terminal Thermocouple untuk mengukur sinyal temperatur.
Catat penunjukan multimeter pada form kalibrasi untuk tiap tahap pemanasan JOVRA.
j. Lakukan analisa kalibrasi
k. Lakukan pemasangan kembali untuk Thermocouple yang berkondisi baik
l. Buka penutup lubang casing

m. Pasang kembali Thermocouple pada casingnya semula.
n. Kembalikan kabel Thermocouple pada tempatnya
o. Buka tutup terminal Thermocouple kemudian pasang kembali kabel pada terminal sesuai
polaritasnya. Tutup kembali tutup terminal Thermocouple.
p. Pastikan Thermocouple berikut kabel terminal sudah terpasang dengan baik.
q. Pastikan sudah terdapat penunjukan sinyal Thermocouple di DCS atau CCR
r. Bersihkan area kerja berikut peralatannya.
2. Kalibrasi control valve di PLTGU
a. Pastikan kondisi CPU di DDC/dcs dalam kondisi normal.
b. Pastikan kondisi Signal Conditioner dalam kondisi baik (sudah dikalibrasi)
c. Siapkan Recorder dan PC Terminal.
d. Hubungkan konektor kabel Recorder ke konektor pada panel DDC no 1 [□CJP01],
kemudian nyalakan Recorder dengan obeng (+)
e. Pasang konektor kabel komunikasi optik PC Terminal pada konektor Engineering Console
pada RS232C Change Unit, kemudian nyalakan PC terminal.
f. Nyalakan PC Unit untuk melihat logic diagram pembukaan dan penutupan valve.
g. Berikan injeksi sinyal perintah melalui PC Terminal dengan besaran ekivalen
0%,25%,50%,75%,100%(0,0.25,0.5,0.75,1)
h. 8. Amati hasil print out pada Recorder, kemudian bandingkan sinyal perintah dan sinyal
feedback dari Control valve.
i. Lakukan adjustment Servo Moog bila terjadi perbedaan antara sinyal perintah dan sinyal
feedback yang melebihi nilai toleransi 4%
j. Lakukan langkah 7-10 sampai didapatkan hasil maksimum (perbedaan 0%) atau nilai
perbedaan minimum dalam range toleransi 4%
3. Kalibrasi Flame detector PLTGU
a. Matikan power NFB dari Flame detector pada panel instrumen DDC
b. Lepas Flame detector dari casing
c. Tutup sensor dari Flame detector
d. Tutup lubang casing dengan isolasi kertas
e. Lepas koneksi kabel pada terminal Flame detector
f. Isolasi kabel kemudian amankan kabel pada tempat aman

g. Setelah pekerjaan mekanik selesai siapkan pemasangan kembali Flame detector
h. Bersihkan lensa sensor Flame detector
i. Pasang kembali koneksi kabel pada terminal Flame detector
j. Hidupkan kembali power NFB Flame detector
k. Lakukan loop test. Hadapkan lensa sensor Flame detector pada nyala api (korek api/lilin)
l. Monitor sinyal "Flame ON" di DDC untuk Flame detector yang di test
m. Matikan nyala api kemudian monitor sinyal "Flame OFF"
n. Lakukan langkah 11-13 untuk tiap-tiap Flame detector kemudian lakukan secara bersamaan
sekaligus
o. Pasang kembali Flame detector setelah dilakukan loop test dan dinyatakan “OK”
p. Bersihkan area kerja berikut peralatannya.
2.7 ELEMEN-ELEMEN SEKUNDER
Instrumen yang mengukur tekanan diferensial yang terjadi pada elemen primer, dan
mengkonversikan kedalam suatu penunjuk aliran tersebut disebut elemen sekunder. Elemen sekunder
ini dapat dibagi dalam dua katagori seperti yang telah diuraikan berikut.
1. Katagori pertama :
Non linear scale flowmeter yaitu : flowmeter yang mempunyai skala membesar apabila aliran
bertambah besar.
2. Katagori kedua :
Kategori kedua ini lebih komplek dan cocok dengan square flow dan mempunyai skala yang
linear. Elemen sekunder yang umum digunakan untuk mengukur aliran adalah Flow trasmiter.
Gambar 2.36 , adalah bentuk fisik dari Flow transmiter elektronik.
Gambar 2.36 Bentuk Fisik Flow Transmiter.

BAB III
DCS, DDC & PLC
3.1 DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM (DCS)

3.1.1 Definisi DCS
a. Sistem peralatan yang sangat vital sebagai pengatur (governor) & sequence dari unit
pembangkit tenaga listrik
b. Merupakan sistem kontrol yang mampu menghimpun (mengakuisisi) data dari lapangan dan
memutuskan akan diapakan data tersebut. Secara singkat DCS -> ambil/baca data + lakukan
pengontrolan berdasarkan data tersebut. Data – data yang telah diperoleh dari lapangan bisa
disimpan untuk rekaman atau keperluan – keperluan masa datang, atau digunakan dalam proses
– proses saat itu juga, atau bisa juga digabung dengan data – data dari bagian lain proses, untuk
kontrol lanjutan dari proses yang bersangkutan.
c. Sebuah sistem pengontrolan yang bekerja menggunakan beberapa controller dan
mengkoordinasikan kerja semua controller tersebut. Masing – masing controller tersebut
menangani sebuah plant yang terpisah. Controller yang dimaksud adalah PLC.
3.1.2 Komponen Penyusun

a. Operator console
Alat ini mirip monitor komputer. Digunakan untuk memberikan informasi umpan balik
tentang apa yang sedang dikerjakan atau dilakukan dalam pabrik, selain itu juga bisa
menampilkan perintah yang diberikan pada sistem kontrol. Melalui konsol ini juga, operator
memberikan perintah pada instrumen – instrumen di lapangan.
b. Engineering Console
Merupakan stasiun – stasiun untuk para teknisi yang digunakan untuk mengkonfigurasi sistem
dan juga mengimplementasi algoritma pengontrolan.
c. History Module
Alat ini mirip dengan harddisk pada komputer. Alat ini digunakan untuk menyimpan
konfigurasi DC dan juga konfigurasi semua titik di pabrik. Alat ini juga bisa digunakan untuk
menyimpan berkas-berkas grafik yang ditampilkan di konsol dan banyak sistem saat ini
mampu menyimpan data-data operasional pabrik

d. Data Historian
Biasanya berupa perangkat lunak yang digunakan untuk menyimpan variabel – variabel
proses, set point dan nilai-nilai keluaran. Perangkat lunak ini memiliki kemammpuan laju scan
yang tinggi dibandingkan History Module
e. Control Modules
Ini seperti otaknya DCS. Disinilah fungsi-fungsi kontrol dijalankan, seperti kontrol PID,
kontrol pembandingan, kontrol rasio, operasi-operasi aritmatika sederhana maupun
kompensasi dinamik. Saat ini sudah ada peralatan modul kontrol yang lebih canggih dengan
kemampuan yang lebih luas
f. I/O
Bagian ini digunakan untuk menangani masukan dan luaran dari DCS. Masukan dan luaran
tersebut bisa analog, bisa juga digital. Masukan/luaran digital seperti sinyal-sinyal ON/OFF
atau Start/Stop. Kebanyakan dari pengukuran proses dan luaran terkontrol merupakan jenis
analog
Gambar 3.1 Arsitektur Sistem Kontrol Terdistribusi
3.1.3 Interface DCS

a. Human – Machine Interface
Interface antara DCS dan Operator
Monitoring terpusat dari plant

Menyajikan informasi plant terkini kepada perator menggunakan graphical user interface
Menerjemahkan instruksi operator terhadap mesin
Memungkinkan operator untuk melakukan operasi, pengembangan, maintenance dan
troubleshooting
b. Engineering Interface
Interface antara DCS dan Engineer
Memungkinkan pembangunan sistem dan maintenance software DCS
Engineering Development Station
c. Interface ke Sistem Lain

Supervicory Computer Interface
Menghubungkan DCS ke supervisory komputer, mentransmisikan data kontrol dan
menerima perintah supervisory operation dan setting optimal
Control Sub-system interface
Menghubungkan DCS ke tipe instrumen lain seperti PLC, analyzer komposisi untuk
mengintegrasikan operasi plant, dll.
d. Interface Proses
Interface antara DCS dan plant (field instruments)
Control Station menerima sinyal pengukuran dari sensor dan melakukan perhitungan
kontrol sesuai dengan deviasi harga set-point
Sinyal output dikirim ke elemen kontrol akhir (final control element) untuk melakukan
aksi kompensasi

Gambar 3.2 Interface Proses
3.1.4 Tujuan Pemakaian DCS

Meningkatkan kinerja sistem kontrol plant di bidang:
a. Produksi
- Mengoptimalkan jadwal produksi (production schedule)
- Mengoptimalkan penempatan peralatan (equipment assignment)
b. Konsistensi Produk
c. Efisiensi
- Penghematan energi dan material
d. Keselamatan
e. Biaya
- Optimasi Plant-wide
- Optimasi tenaga kerja
3.1.5 Konfigurasi DCS

Konfigurasi umumnya dilakukan dari workstation
Seluruh pengontrol sebagai satu database yang memungkinkan komunikasi peer-to-peer dalam
strategi kompleks
Database mungkin terletak pada workstation, dengan salinan pada pengontrol, terkadang proses
download diperlukan selama backup pengontrol redundant berlangsung
Tampilan, data, dan trend juga harus dikonfigurasikan
Pemisah PC, biasanya add-on, harus mengkonfigurasikan hubungan unik kepada kontrol dan
tampilan, dll, dalam pemisahan database seperti dengan PLC

Gambar 3.3 Konfigurasi DCS
Gambar 3.4 Tipe dan Jumlah I/O (DCS vs PLC)
Gambar 3.5 Future Trend DCS

Gambar 3.6 Desain Trend DCS Saat Ini
3.2 DIRECT DIGITAL CONTROLLER (DDC)

3.2.1 Definisi DDC
DDC merupakan kontrol otomatis dari kondisi atau proses oleh peralatan digital (komputer).
DDC memiliki sifat – sifat sebagai berikut:
a. Bagian dari komputer yang merupakan bagian pusat dari sistem kontrol, merupakan sistem
pengganti yang meliputi modul input dan output. Jika ada kegagalan dari komputer di sisi
kontrol, sesegera mungkin komputer lain yang berada dalam keadaan stand by secara
otomatis akan mengambil alih sehingga tidak terjadi masalah selama operasi.
b. Semua logika DDC semula dibuat dengan pemeliharaan alat untuk IDOL yang telah
dikembangkan oleh MHI. Dengan menerapkan IDOL, kita dapat dengan mudah mengedit,
memodifikasi atau monitor logika DDC dalam waktu yang sangat singkat tanpa
pengetahuan khusus untuk programing.
3.2.2 Konfigurasi Sistem Kontrol DDC pada PLTGU

Sistem kontrol total terdiri dari sub system berikut ini:
a. System komunikasi man-machine
b. Host computer
- Data acquisition system (DAS)
- Block coordination controller
c. Slave computer
- Gas Turbine (GT) controller

- Heat Recovery Steam
team Generator (HRSG) controller
- Steam Turbine (ST) controller
- BOP & Auxiliaries controller
d. Network communication system
Berikut ini adalah diagram alur sistem kontrol di PLTGU Gresik
Gresik.
3.2.3 Komponen Sistem

Komponen internal dari Direct Digital Controller (DDC) adalah sebagai berikut:
a. Sistem Transfer Unit (STU)
Unit ini mempunyai dua fungsi utama, yaitu untuk mengganti ke sistem kontrol cadangan dan
untuk system alarm pada sistem kontrol. Setelah mendeteksi status sinyal yang tidak normal dari
komputer, power supply, fanss dan cable connection, sinyal tertentu dari komputer A dan komputer
B memberi isyarat. Lalu sistem dapat mengganti secara otomatis sesuai dengan system transfer
logic dan alarm masing – masing mengindikasi front panel dari unit. Pemilihan sisi kontrol dari
komputer dapat dilakukan
kan dengan menekan tombol ”push” pada front panel di STU. Setiap
komputer memiliki tombol alternatif ”CONTROL” dan ”STAND BY”
b. Computer Chassis
CPU cards dan PI/O cards disusun pada casis ini. Data untuk DDC ((loop data)) diberikan di battery
back up memory,, sehingga setelah mematikan sumber power dari loop data dari perangkat
maintenance tidak perlu untuk ditransfer.

c. Power Supply for Computer Chassis
Unit ini merupakan card type power supply yang menyuplai ±5V, ±12V, ±24V sumber power DC
ke casis komputer. Unit ini memiliki untuk mendiagnosis sirkuit dengan power failure, fan stop
over power, dan over temperature.
d. Duplex Power Supply
Unit ini memiliki 5 power supply individual tipe channel duplex untuk signal conditioners, relay
unit, sistem transfer unit dan RS232C change unit. Power source yang disediakan untuk unit ini
adalah 24V dan 15V DC. Unit ini mendiagnosis sirkuit dengan voltase rendah dan fan stop. Ketika
voltase output dari setiap channel turun sampai dibawah 80% dari nilai rata – rata, sinyal alarm
dikeluarkan.
e. RS232C Change Unit
Unit ini berfungsi mengubah dua port koneksi RS232C (Master dan Slave) dengan operasi remote.
Baik perangkat maintenance IDOL dan terminal DDC dapat dihubungkan dengan board CPU
komputer A dan komputer B melalui unit ini.
f. Signal Conditioners (MS900 series)
I/V converter ( mengkonversi voltase setelah sinyal dari transmitter tekanan diisolasi,dll) dan V/I
converter (mengkonversi ke arus stelah sinyal voltase dari komputer diisolasi) masing – masing
disusun di Signal conditioner rack. Dan mV/V converter juga disusun di rak ini.
g. Digital Input Signal
Sinyal operasi dari block control desk dan sinyal kontak ditransmisikan ke RELAY melalui
prefabricated cable dan connectors. Sinyal dari photocoupler isolated pada RELAY dibagi untuk
komputer A dan komputer B, dan di transmisikan ke DI card melalui kabel flat. Sinyal kontak dari
komputer plant (pengatur untuk menambah atau mengurangi nilai) ditransmisikan ke RELAY
melalui kabel prefabrikasi dan konektor dalam panel ini.
h. Analog Input Signal
Sinyal dari transmitter lokal dan termokopel diterima di Sinyal conditioner dan dikonversi ke sinyal
voltase. Sinyal ini merupakan input ke AI card dari komputer A dan komputer B melalui kabel flat
dari konektor selain signal conditioner.

i. Digital Output Signal
Nilai ON dan OFF yang ditunjukkan oleh komputer A dan komputer B ditransmisikan ke modul
relay dari DO card sendiri – sendiri. Pada modul relay, selector signal yang ditransmisikan dari
STU juga ditransmisikan ke sisi komputer A atau B yang telah dipilih pada dry contact.
j. Analog Output Signal
Nilai voltase yang ditunjukkan oleh komputer A dan komputer B ditransmisikan ke sinyal
conditioner output modules dari AO cards. Di modul ini, sinyal transmisi terpilih dari STU juga
ditransmisikan ke sisi komputer A atau B sebagai output voltage. Sinyal output untuk recorder on
diisolasi dan ditransmisi ke sinyal arus.
k. Communication Signal Line
Komputer A dan komputer B diberikan dengan interface untuk komunikasi perangkat maintenance
dan monitor CRT. Kabel dari perangkat maintenance IDOL dan terminal CPU dapat digunakan
untuk menghubungkan line connectors komunikasi untuk komputer A dan B melalui RS232C
change unit. Data kontrol ditransmisi secara periodik dari operating side computer ke komputer
lain yang berstatus stand by melalui DMA card.

I/O CARD
1. Analog Input (AI) Card
CPU
Sinyal digital
AI CARD
1~5 V
SC
4~20 mA/1~5 V/ mV/sinyal analog
SENSOR
TRANSMITTER

2. Analog Output (AO) Card
CPU
Sinyal digital
AO CARD
1~5 V
SC
4~20 mA/1~5 V/ mV/sinyal analog
AKTUATOR
3. Digital Input (DI) Card
CPU
Sinyal digital 1 & 0
DI CARD
0-0.8 V (high level)

2.0-5.0 V (low level)
KONTAKTOR/
RELAI

4. Digital Output (DO) Card
CPU
Sinyal digital 1 & 0
DO CARD
0-0.8 V (high level)

2.0-5.0 V (low level)
KONTAKTOR/
RELAI
Gambar 3.9 Governor Control Diagram
3.3 PROGAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC)

3.3.1 Definisi PLC
Suatu
uatu perangkat elektronik digital dengan memori yang dapat diprogram untuk menyimpan
instruksi-instruksi
instruksi yang menjalankan fungsi
fungsi-fungsi spesifik seperti: logic,
logic sequence, timing,
counting,, dan aritmatika untuk mengontrol suatu mesin industri atau proses industri sesuai

dengan yang diinginkan. PLC mampu mengerjakan suatu proses terus menerus sesuai variabel
masukan (input) dan memberikan keputusan sesuai keinginan pemrograman sehingga nilai
keluaran (output) tetap terkontrol.
Konsep dari PLC sesuai dengan namanya adalah sebagai berikut:

Programmable : menunjukkan kemampuannya yang dapat diubah-ubah dengan mudah
sesuai program yang dibuat dan kemampuannya dalam hal memori
program yang telah dibuat.
Logic : menunjukkan kemampuannya dalam memproses input secara aritmetik
(ALU), yaitu melakukjan operasi membandingkan, menjumlahkan,
mengalikan, membagi, mengurangi dan negasi.
Controller : menunjukkan kemampuannya dalam mengontrol dan mengatur proses
sehingga menghasilkan output yang diinginkan.
3.3.2 Fungsi PLC

Secara umum fungsi dari PLC adalah sebagai berikut :
a. Kontrol Sekuensial
PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang digunakan untuk keperluan pemrosesan
teknik secara berurutan (sekuensial), disini PLC menjaga agar semua step / langkah dalam
proses sekuensial berlangsung dalam urutan yang tepat.
b. Monitoring Plant
PLC secara terus menerus memonitor suatu sistem (misalnya temperatur, tekanan, tingkat
ketinggian) dan mengambil tindakan yang diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol
(misalnya nilai sudah melebihi batas) atau menampilkan pesan tersebut ke operator.
3.3.3 Bahasa Pemrograman

Terdapat banyak pilihan bahasa untuk membuat program dalam PLC. Masing-masing bahasa
mempunyai keuntungan dan kerugian tergantung dari sudut pandang kita sebagai user / pemrogram.
Pada umumnya terdapat 3 bahasa pemograman sederhana dari PLC , yaitu pemograman logic, diagram
ladder dan bahasa instruction list. (mnemonic code).Diagram Ladder adalah bahasa yang dimiliki oleh
setiap PLC.
3.3.4 Ladder Diagram
Diagram Ladder menggambarkan program dalam bentuk grafik. Diagram ini dikembangkan
dari kontak-kontak relay yang terstruktur yang menggambarkan aliran arus listrik. Dalam diagram
ladder terdapat dua buah garis vertikal dimana garis vertikal sebelah kiri dihubungkan dengan sumber
tegangan positif catu daya dan garis sebelah kanan dihubungkan dengan sumber tegangan negatif catu
daya.
Program ladder ditulis menggunakan bentuk pictorial atau simbol yang secara umum mirip
dengan rangkaian kontrol relay. Program ditampilkan pada layar dengan elemen-elemen seperti
normally open contact, normally closed contact, timer, counter, sequencer dll ditampilkan seperti
dalam bentuk pictorial.
Dibawah kondisi yang benar, listrik dapat mengalir dari rel sebelah kiri ke rel sebelah kanan,
jalur rel seperti ini disebut sebagai ladder line (garis tangga). Peraturan secara umum di dalam
menggambarkan program ladder diagram adalah :
Daya mengalir dari rel kiri ke rel kanan
Output koil tidak boleh dihubungkan secara langsung di rel sebelah kiri.
Tidak ada kontak yang diletakkan disebelah kanan output coil
Hanya diperbolehkan satu output koil pada ladder line.
Dengan diagram ladder, gambar diatas direpresantasikan menjadi
Gambar 3.10 Diagram Ladder
Diantara dua garis ini dipasang kontak-kontak yang menggambarkan kontrol dari switch, sensor
atau output. Satu baris dari diagram disebut dengan satu rung. Input menggunakan simbol [ ] (kontak
normally open) dan [/] (kontak normally close). Output mempunyai simbol ( ) yang terletak paling
kanan.

3.3.5 Prinsip – prinsip Ladder Diagram PLC
Untuk memperlihatkan hubungan antara satu rangkaian fisik dengan ladder diagram yang
mempresentasikannya, lihatlah rangkaian motor listrik pada gambar dibawah ini.
Motor dihubungkan ke sumber daya melalui 3 saklar yang dirangkai secara seri ditambah saklar
over load sebagai pengaman. Motor akan menyala bila seluruh saklar dalam kondisi menutup.
Safety overload
Start
Stop motor
motor
Start Stop safety
Gambar 3.11 Rangkaian Start – Stop Motor

Kesimpulan :
• Ladder diagram tersusun dari dua garis vertikal yang mewakili rel daya.
• Diantara garis vertikal tersebut disusun garis horizontal yang disebut rung (anak tangga) yang
berfungsi untuk menempatkan komponen kontrol sistem
3.3.6 Praktek Memori Sirkuit (Latch)
Rangkaian yang bersifat mengingat kondisi sebelumnya seringkali dibutuhkan dalam logic
control. Pada rangkaian ini hasil keluaran dikunci (latching) dengan menggunakan kontak hasil
keluaran itu sendiri, sehingga walaupun input sudah berubah, kondisi output tetap.
X1 X2 Y1
Y1
Gambar 3.12 Latching Circuit

Dalam rangka mempertahankan atau meningkatkan keandalan unit pada peralatan kontrol dan
Instrument, maka hal-hal yang harus diamati adalah sebagai berikut :
a. Kebocoran udara pada control valve
b. Penunjukan antara lokal dan control room / control panel
c. Proses kerja dari: level, pressure, temperatur, flow
d. Kontrol dan penunjukan PI, LI, TI, FI
e. Mekanis – mekanis dari alat kontrol misalnya: control valve, penggerak speed sensor pulley
f. Adanya perubahan penunjukan alat ukur yang tiba – tiba tanpa adanya alasan yang nyata

BAB IV
SISTEM KONTROL UTAMA
4.1 SISTEM KONTROL PLTU 1 & 2 UP GRESIK (CONTOH)

Terdapat tiga sistem kontrol utama yang mengendalikan beroperasinya PLTU Gresik, yaitu
Automatic Burner Control System (ABS), Electro Hydraulic Control (EHC), dan Automatic Boiler
Control (ABC). Ketiga sistem utama itu saling berkaitan dalam mengendalikan beroperasinya PLTU.
Di dalam setiap sistem kontrol utama terdapat load control (pengatur beban / daya) yang bekerja
secara proporsional sesuai dengan lingkupnya masing – masing.
Turbin control (EHC) dan Boiler Control (ABC) bisa bekerja secara coordinate control.
Artinya baik turbin maupun boiler dalam kondisi auto. Kemudian secara boiler follow, yakni turbinnya
dikondisikan manual, sedangkan boilernya dalam kondisi auto, sehingga jika turbinnya diubah – ubah
beban / dayanya secara manual, boilernya akan secara otomatis mengikuti beban / daya turbin.
Kemudian secara turbine follow, yakni turbinnya dikondisikan auto, tetapi boilernya manual, sehingga
jika boilernya diubah – ubah beban / dayanya, turbinnya akan selalu mengikuti beban / daya yang
dikeluarkan oleh boiler. Sementara itu, Burner Control (ABS) bekerja terkoordinasi dengan Boiler
Control (ABC).
Sistem apa yang akan digunakan, tergantung pada kondisi unit tersebut. Secara ideal, jika unit
beroperasi normal, yang digunakan adalah coordinate control. Namun, jika terjadi kerusakan pada
salah satu sistem, dapat dipilih boiler follow atau turbin follow
4.1.1 Automatic Burner System Control (ABS)

Automatic Burner System (ABS) adalah sistem kontrol yang mengendalikan beroperasinya
burner (penyala bahan bakar). Di PLTU Gresik unit 1 dan 2 masing – masing memiliki 20 burner.
Pengoperasian burner tersebut dilakukan dengan kendali jarak jauh menggunakan remote control.
Sistem pengendalian dilaksanakan oleh operator dari control room. Sistem kontrol pada burner ini
menggunakan program Micro – B 3000. Hasil pengaturan dan nilai – nilai alarm dan trip
dikoordinasikan ke Network Ninety (N – 90) untuk interlock dan pengaturan beban / daya. Program N –
90 ini digunakan di PLTU Gresik Unit 3 dan 4 sejak tahun 1986.
Pengendalian burner dapat dilakukan secara manual atau otomatis (auto), tergantung dari
kebutuhan. Saat boiler mulai dinyalakan, burner akan dinyalakan oleh operator secara manual

menggunakan tombol. Jika generatornya sudah mengeluarkan daya / beban, pengoperasiannya
dilakukan secara auto oleh Burner Management System (BMS).
Gambar 4.1 Panel ABS/BMS
Kapasitas PLTU Unit 3 dan 4 masing – masing adalah 200 MW. Misalnya dalam kondisi beban
penuh 200 MW, burner yang menyala adalah 20 buah. Kemudian jika terjadi perubahan, beban / daya
menghendaki turun menjadi 100 MW, secara otomatis BMS akan menerima sinyal dari MW Demand
(MWD) untuk mematikan beberapa burner secara proporsional. Sebaliknya, jika beban naik lagi
menjadi 150 MW, otomatis BMW akan mengatur sendiri dengan menyalakan beberapa buah burner
sesuai dengan program yang sudah diset di dalam BMS. Jumlah dan nomor burner yang akan
dinyalakan / dimatikan diprogram dengan memperhitungkan pemerataan pemanasan di dalam ruang
bakar.
Gambar 4.2 Modul ABS/BMS

Urutan perintah dari ABS untuk penyalaan burner minyak adalah burner masuk (extended),
kemudian uap pengabut masuk, minyak masuk, busi menyala, dan jika burner sudah menyala,
pendeeksi nyala api (flame detector) akan memberikan sinyal balik bahwa penyalaan sukses. Urutan
matinya adalah minyaknya dihentikan dulu, saluran minyak dibilas menggunakan uap (purging),
uapnya dihentikan dan burner-nya mundur (retract). Sementara itu, untuk burner gas tidak ada gerakan
extended dan retract karena kostruksinya fix (tidak bergerak).
4.1.2 Electro Hydraulic Control (EHC)

Electro Hydraulic Control (EHC) adalah sistem kontrol yang digunakan untuk mengatur
beroperasinya turbin. Hardware dan software program yang digunakan adalah TOSMAP Series V
produksi Toshiba Jepang.
Sistem kontrol EHC bekerja mulai start turbin hingga pengaturan beban. Dari putaran 0 rpm
hingga mencapai putaran nominal (3000rpm) dikendalikan oleh start-up control. Setelah putaran 3000
rpm, tugas start-up control berakhir. Setelah itu pengaturan diambil alih oleh speed control untuk
mempertahankan putaran 3000rpm. Jika putarannya naik melebihi 3000rpm, maka speed control akan
menurunkannya dengan cara mengurangi jumlah uap yang masuk ke turbin, sehingga putaran akan
kembali menjadi 3000rpm. Sebaliknya jika putarannya kurang dari 3000rpm, speed control akan
memerintahkan control valve uap untuk membuka, sehingga jumlah uap bertambah dan putaran turbin
kembali menjadi 3000rpm. Setelah generator di paralel (di-synshrone) dengan jaringan listrik Jawa –
Bali, pengaturan beban / daya dilakukan oleh load control.
Proteksi turbin berfungsi melindungi turbin agar beroperasi secara aman. Dalam kondisi
tertentu, jika turbin dinilai berbahaya, sistem proteksinya akan segera bekerja untuk mematikan turbin
agar tidak terjadi kerusakan pada turbin. Proteksi itu bekerja terus – menerus walaupun turbinnya mati.
Jika turbin sedang beroperasi kemudian ada perintah trip dari sistem proteksi, turbin akan mati secara
otomatis. Jika turbin dalam kondisi tidak beroperasi (mati), kemudian ada perintah trip dari sistem
proteksi, turbin tidak bisa di-start karena EHC-nya di-lock / dikunci.
Selain EHC yang merupakan sistem kontrol, sebagai pelengkap dan masih dalam satu kesatuan,
terdapat Turbine Supervisory Instrument (TSI). Perangkat TSI tidak termasuk dalam sistem kontrol,
tetapi hanya memonitor dan menyelamatkan turbin. TSI berfungsi mengawasi turbin secara data
elektronik. Jika ada nilai operasi abnormal, TSI akan mengirimkan alarm dan jika ada nilai operasi
ekstrim atau melampaui batasan kritis, TSI akan mengirim perintah trip untuk mematikan turbin.

Digital Electro Hydraulic Control (D-EHC) merupakan pengatur turbin yang menggunakan
mikroprosesor yang terdiri dari lima bagian berikut ini :
a. Main controller
Mengatur kecepatan turbin dan turbin load
b. Self – diagnostic logic
Mendeteksi kegagalan pada D-EHC itu sendiri
c. Turbine protection logic
Untuk mematikan turbin secara aman pada saat terjadi masalah pada plant side dari sistem
turbin atau kegagalan serius yang terjadi di D-EHC
d. Power supply
Menyuplai power untuk tiga bagian diatas
e. Panel
Digunakan untuk mengoperasikan dan menguji D-EHC dan menunjukkan status dan kegagalan
pada D-EHC
Kontroler D-EHC memiliki tiga sifat:

1. High reliability : diperoleh dari penggandaan kontroler, power supply dan sensor
2. High availability : diperoleh dari konfigurasi secara hirarki dari kontroler
3. Ease of maintenance : On-line maintenance dibuat memungkinkan dari penggandaan kontroller,
power supply dan sensor.
4.2 SISTEM KONTROL Di PLTU 3 & 4 (CONTOH)

4.2.1 Automatic Boiler Control (ABC)
Automatic Boiler Control (ABC) adalah sistem kontrol yang berfungsi mengatur beroperasinya
boiler. Hardware dan software program yang digunakan adalah Network 90 atau N – 90 buatan Bailey,
Jepang. Program N – 90 sebenarnya juga bisa digunakan untuk mengontrol turbin dan burner, tetapi di
PLTU Gresik hanya digunakan untuk sistem kontrol pada boiler karena sistem kontrol pada turbin dan
burner sudah terpasang menggunakan alat kontrol yang lain. Dan di dalam ABC juga dilengkapi Boiler
Supervising Instrument berupa recorder pencatat data – data operasi boiler. Sistem ABC memiliki
fungsi – fungsi untuk operasi dan control power plant thermal sebagai berikut:
Boiler and Turbine Unit Coordinate Control

Fuel Flow Control
Air Flow Control
Feed Water Flow Control
Steam Temperature Control
HP Turbine Bypass Control
Boiler Miscellaneous Control
Gambar 4.3 Fundamental Structure of Boiler Control System

Gambar 4.4 Fundamental Structure of ABC System
Sistem ABC tersusun atas microprosessor dengan keandalan dan tingkat pemeliharaan yang
tinggi. Alat – alat atau modul kontrol ini dipasang dalam 4 sistem kabinet dengan power supply. 2-wire
electric transmitter dan aktuator pneumatik digunakan dalam sistem ABC ini. Tombol – tombol dan
indikator operasi untuk unit master dari sistem ABC dipasangkan pada Unit Master Console yang
dipasang pada BTG board di Central Control Room (CCR). Alat sinyalir dari sistem ABC juga
dipasang pada Unit Master Console.
Mikroprosesor DCS diberikan untuk operasi manual dan auto/ manual transfer. Stasiun kontrol
ini dipasang pada BTG Board di CCR. Untuk proteksi plant, diberikan batasan seperti cross limit,
bahan bakar minimum, batasan tekanan dan interlock pengaman pada sistem failure.
Sistem ABC memiliki fungsi lengkap untuk operasi plant otomatis dengan diperlukan interface untuk
ABS, EHC dan sistem kontrol lain.

Desain untuk Hardware
1. Sistem Kabinet
Sistem kabinet dari sistem ABC terdiri dari 4 kabinet. Sistem kabinet meliputi unit power
supply dengan NFB, modul kontrol, modul relay dan unit terminal. Indikasi abnormal LED
dari detail kegagalan sistem ABC disusun pada sistem kabinet.
2. Unit Master Console (UMC)
Operasi dan monitoring dari unit BTG dapat dilakukan melalui Unit Master Console.
Console ini disusun pada BTG Board di central control room.
3. Digital Control Station (DCS)
Microprosesor Bailey berdasarkan Digital Control Station (DCS) digunakan untuk stasiun
kontrol. Penyusunan DCS ditunjukkan pada gambar 4.6. Semua DCS dipasang pada BTG
Board di CCR. Lampu indikasi pelacakan output disiapkan pada panel depan DCS untuk
menunjukkan auto – standby atau kondisi larangan operasi manual.
Ketika lampu menyala, baik operasi otomatis atau manual tidak tersedia, sejak signal yang
telah fix dioperasikan oleh interlock.
Ketika lampu mati, operasi otomatis ataupun manual tersedia serta AUTO/MAN transfer.
4. Aktuator
Aktuator pneumatik digunakan untuk sistem ABC kecuali HP Turbin Bypass Control
valve.
5. Transmitter
2-wire electric transmitter digunakan untuk pengukuran kontrol. Oxygen analyzer dari
NGK digunakan untuk kontrol gas buang O2 pada control air flow sub-loop.
6. Power supply
Sumber power yang digunakan pada sistem kabinet ABC adalah sebagai berikut:
a) AC 110V dari ”CVCF”
b) DC 110V dari ”110V unit D/P”
7. Interface untuk signal external
Pada dasarnya koneksi hard wired digunakan pada input/output analog dan digital pada
sistem ABC

Desain Untuk Software
Deskripsi untuk sistem ABC
1. Control sub – loops
Sistem ABC didesain untuk mengontrol boiler dan peralatan lain dengan koordinasi antara
turbo – generator dan boiler.
Sistem ABC terdiri dari kontrol sub – loop sebagai berikut
a) Unit Master Control
b) Turbin Master Control
c) Boiler Master Control
d) Automatic Combustion Control (ACC)
• Fuel Flow control
• Flue gas O2 control
• Air flow control
e) Automatic Feed Water Control (FWC)
f) Automatic Steam Temperature Control
• SH steam temperature control
• RH Steam temperature control
g) HP turbine bypass control
• HP turbine bypass inlet steam press (main steam press) control
• HP turbine bypass spray outlet steam temp control
h) Gas injection flow control
i) AH cold end temp control
2. Unit control method
Untuk Gresik unit III & IV, menggunakan metode boiler-turbine coordinate control.
Gambar 4.8 menunjukkan perbandingan dari metode untuk GRESIK unit I & II dan III &
IV. Gambar 4.8 (a) menunjukkan boiler control yang digunakan pada unit I &II,
sedangkan gambar (b) menunjukkan boiler-turbine coordinate control.
a) Boiler following control
Dengan metode ini, boiler and turbin dikendalikan sendiri – sendiri. Generator output
dikontrol oleh turbine governer berdasar pada output demand dan main steam pressure

dikontrol oleh fuel flow. Itulah sebabnya boiler load selalu mengikuti perubahan
turbine load.
b) Boiler-turbine coordinate control
Dengan metode ini boiler dan turbin dikontrol pada waktu yang bersamaan. Generator
output dikontrol oleh fuel flow (atau boiler master) sesuai output demand dan main
steam pressure dikontrol oleh turbine governer dengan kompensasi penyimpangan
MW. Oleh karena itu baik boiler load dan turbine load mampu mengikuti perubahan
permintaan output.
Gambar 4.8 Boiler – Turbin Unit Control Method
3. Controlled variable dan manipulated variable

Hubungan antara major controlled variable dan manipulated variable pada coordinate
control mode ditunjukkan pada tabel 4.1.
Tabel 4.1 Controlled variable and manipulated variable (pada coordinate control mode)

Selama operasi Load Tracking Mode (LTM), manipulated variable ditransfer pada berikut ini :
• Boiler following LTM
• Turbin following LTM
4.2.2 Turbine Supervisory Instrument (TSI)

TSI bertujuan untuk monitor safe dan operasi steam turbin generator yang reasonable. TSI
menunjukkan dan mencatat proses starting dan status dari bermacam – macam bagian di dalam turbin
generator dengan real time selama operasi dan juga mentransfer sinyal untuk komputer dan data logger.
TSI menghasilkan sinyal untuk alarm dan trip jika sinyal melebihi nilai batas.
a. Measurement object
TSI digunakan untuk mengukur objek pengukuran di generator turbin seperti daftar berikut
ini:

• Speed : kecepatan dari poros turbin (rotor)
• Posisi control valve : sudut putaran cam shaft yang digabungkan dengan steam control
valve yang mengatur aliran steam.
• Eccentricity : kelendutan terhadap pusat poros karena tekanan dari poros turbin
• Shell expansion : Panjang ekspansi turbin antara shell turbin di arah axial
• Ekspansi diferensial : panjang ekspansi relatif antara turbin shell dan poros (rotor)
• Vibrasi : amplitudo vibrasi (getaran) dari poros atau bearing pada generator turbin.
• Acceleration : percepatan rotasi dari poros turbin
b. Operasi
Alarm
Pada sistem secara umum, relay board (A) digunakan untuk alat isyarat operasi display alarm
dan peralatan alarm yang lain yang dikombinasikan dengan vibration channel dan differential
channel ketika sinyal melebihi batas.
Kabinet, power supply dan Unit chassis

Sirkuit elektronik dipasang seluruhnya dalam kabinet. Di kabinet ini terdapat DC power
supply, failure display, test panel, unit chasis yang meliputi circuit failure board dan relay
board, AC power supply dan voltage regulator otomatis. Circuit boards dan relay boards
dimasukkan ke dalam printed circuit board connector di unit chassis. Unit chassis dipilih
sesuai dengan channel tertentu.
Recording system
Speed, posisi control valve, dan eccentricity dicatat oleh 2-pen recorder tergantung pada
kondisi operasional dari generator turbin sebagai berikut ;
• Pada saat turning : eccentricity
• Pada saat starting : speed (kecepatan)
• Pada saat operasi : posisi kontrol valve
Untuk pancatatan shell expansion dan differensial expansion, recorder umum digunakan dan selalu
mencatat secara berselang seling tanpa dihubungkan dengan operasi generator turbin. 7-pen recorder
digunakan sebagai pecatat getaran dan selalu mencatat secara independen dari operasi generator turbin.

1. Flexible circuit board untuk speed channel (PE208221G13)
Speed channel merupakan bagian dari sistem TSI yang bertugas mencatat dan
menunjukkan kecepatan poros turbin BFP. Speed circuit Board PE208221G13 digunakan dengan
kombinasi gear pendeteksi kecepatan, detektor kecepatan type pick-up electro magnetic yang
melekat pada turbin BFP dan konverter FV. Output dari detektor kecepatan adalah 60 pulses/rev
(frekuensi 8 kHz/8000 rpm). Sinyal frekuensi ini dikonversi ke 0 sampai 10 VDC sinyal voltage
yang sesuai dengan 0 – 8000 rpm oleh FV konverter dan digunakan sebagai sinyal input untuk
speed circuit board.
Speed channel disusun dari speed detecting gear yang melekat pada turbin BFP, detektor
kecepatan, konverter FV yang berada di kabinet TSI, speed circuit board yang dipasang pada unit
chassis di kabinet TSI dan speed indikator.
2. Flexible circuit board untuk CV – position channel (PE208221G16)

CV – position flexible circuit board digunakan untuk mengkonversi level sinyal output
pada sistem EHC. Sinyal output dari speed flexible circuit board diatur agar sesuai dengan input
level dari recorder.
3. Eccentricity channel circuit board

Eccentricity channel berfungsi untuk mencatat dan mengindikasikan jumlah eccentricity
dari poros turbin generator atau mesin rotary yang besar. Eccentricity AC circuit board
PE208311G1 dan eccentricity P-P circuit board PE208311G1 digunakan dengan kombinasi
eccentricity detector yang dipasang pada turbin generator. Eccentricity channel disusun pada
eccentricity detector yang dipasang pada turbin generator, eccentricity AC circuit board dan
eccentricity P-P circuit board yang dipasang pada eccentricity unit chassis di kabinet TSI dan
eccentricity recorder. Pada beberapa sistem, eccentricity P-P circuit board tidak boleh
digunakan.
Sinyal voltase untuk output komputer dan sinyal arus untuk indikator dihasilkan, ketika
kecepatan rotor 0 – 500 rpm.

4. Shell Expansion channel circuit board
Shell expansion channel circuit board mencatat dan mengindikasikan jumlah expansi
pada turbine shell. Shell expansion circuit board PE208411G digunakan dengan kombinasi
detektor ekspansi dari shell yang dipasang di turbin. Shell expansion channel disusun dari shell
expansion detector yang dilekatkan di turbin, shell expansion circuit board dipasang di di unit
chassis di kabinet TSI, dan pencatat ekspansi shell. Biasanya shell expansion channel
menggunakan recorder yang sama seperti differential expansion channel.
Voltase output untuk komputer selalu dihasilkan. Ketika indikatornya digunakan, votase
output juga menghasilkan sinyal arus untuk indikator.
5. Differential Expansion Channel

Differential Expansion channel mencatat dan mengindikasikan ekspansi relatif dari poros
dan shell turbin, digunakan dengan kombinasi differential expansion detector yang melekat pada
turbin. Differential Expansion channel disusun dari differential Expansion circuit board yang
dipasang pada unit chassis di kabinet TSI , differential Expansion relay board dan recorder yang
sama seperti shell expansion channel.
Satu bagian differential expansion relay board dipasang di kabinet TSI untuk satu
differential circuit board, dan diset alarm level upper dan lower. Alarm level diset untuk level
batas Differential Expansion turbin.
6. Flexible circuit board for vibration channel (PE208221G16)

Vibration channel mencatat dan mengindikasikan vibrasi dari poros turbin, digunakan
untuk konversi level sinyal output vibration circuit board. Sinyal outputnya diatur agar sesuai
dengan level input dari recorder.
7. Acceleration Channel Circuit Board (PE208711G)

Acceleration channel mencatat dan mengindikasi kecepatan akselerasi untuk poros turbin.
Acceleration channel circuit board PE208711G digunakan dengan kombinasi speed circuit board
dan mengoperasikan kalkulus diferensial ke sinyal DC yang sesuai sinyal kecepatan yang
dihasilkan oleh speed circuit board. Acceleration channel terdiri dari acceleration circuit board
yang dipasang pada acceleration unit chassis di kabinet TSI dan acceleration indicator.

8. Relay Board A (PE208811G)
Sirkuit untuk dua channel dibangun di satu relay board (A) dan masing – masing
beroperasi sendiri – sendiri. Relay board ini didesain untuk menghasilkan sinyal terminal alarm
external dengan mengoperasikan relay nya ketika sinyal input lebih besar daripada level alarm
yang di set ke nilai yang berubah – ubah antara 0 dan 100% sinyal input 1 sampai 5 VDC. Selain
itu, relay dapat dioperasikan oleh input terminal jika perlu.
9. Relay Board B (PE208821G)

Relay Board B digunakan di sistem TSI, dan fungsi utamanya untuk mengganti input
recorder. Contohnya, digunakan untuk mengganti kecepatan rotasi, mengatur sudut bukaan
katup, dan eccentricity oleh terminal eksternal dan untuk mengganti eccentricity (P-P) dan vibrasi
dengan mengamati kondisi starting turbin generator.
10. Low output alarm board (PE208911G)

Low output alarm circuit board adalah suatu board dengan tiga fungsi sirkuit yang
identik. Fungsi board ini adalah menghasilkan sinyal kontak alarm jika satu dari circuit board
beroperasi secara tidak normal dan voltase output 1 – 5 VDC menjadi hampir dibawah 0.7V.
bagaimanapun juga circuit board sudut fase vibrasi, circuit board akselerasi dan eccentricity AC-
AMP board tidak diaplikasikan di circuit board ini.

BAB V
INTERLOCK DAN PROTEKSI
5.1 PENDAHULUAN
Untuk mendapatkan keamanan dari peralatan terhadap kerusakan, diperlukan sistem proteksi.
Peralatan yang perlu mendapatkan proteksi antara lain ; Boiler Turbin, Generator, Transfomator,
Busbar, Line Transmisi dan Motor.
5.1.1 Perlunya Interlock Proteksi

Proteksi suatu peralatan adalah mengamankan peralatan tersebut dari bahaya kerusakan.
Karena kerusakan akan berakibat berhentinya produksi atau pelayanan, bertambahnya biaya
pengeluaran untuk perbaikan dan biaya-biaya lainnya
5.1.2 Fungsi Interlock

Sequence sistem merupakan urutan-urutan menjalankan dan mematikan peralatan. Dengan
demikian start-up maupun shut-down diatur sedemikian rupa sehingga tiap-tiap item atau grup item
telah disesuaikan dengan kriteria operasi yang aman.
Peralatan-peralatan tersebut antara lain :
1. Forced Draft Fan atau FDF
2. Gas Injection Fan atau GIF..
3. Boiler feed pump atau BFP
4. Boiler
5. Turbine
6. Generator dsb.
Interlock sistem adalah suatu peralatan atau sistem peralatan yang dirancang untuk
mengamankan suatu peralatan yang satu terhadap lainnya. Disini interlock sistem mengambil aksi
seluruh fungsi keamanan, agar dapat dicegah adanya situasi yang membahayakan baik untuk
peralatannya sendiri maupun manusia. Interlock menjamin peralatan tersebut dioperasikan dengan
benar. Sistem interlock ini harus memproteksi peralatan terus menerus selama sistem bekerja. Ia tidak

boleh gagal hanya karena adanya signal palsu atau tidak sah, dan ia membandingkan signal-signal yang
diterimanya secara kontinyu.
Apabila satu signal menyimpang, ia hendaknya hanya memberikan suatu aturan sebagai tanda
peringatan akan adanya bahaya sebelum ia menerima signal lain yang akan men-trip peralatan.
Interlock sistem diterapkan pada peralatan-peralatan seperti tersebut pada sequence system.
Karena itu interlock sukar dipisahkan dari sequence, sebab interlock merupakan bagian dari sequence.
a. Interlock tekanan rendah turbin

Turbin termasuk peralatan manual. Jadi sangat diperlukan sistem proteksi terhadapnya
sistem pengaman tersebut ditempatkan di turbin, bantalan, kondensor, dan sebagainya.
Umumnya pengaman turbin dikelompokkan ke dalam satu wadah yang di sebut “Protective
Device”. Wadah ini akan melaksanakan trip turbin apabila gejala yang membahayakan
dijumpai. Di dalam wadah tersebut terdapat pengaman : Vacum rendah, tekanan pelumas
rendah, dan lain-lain.
Proteksi terhadap vacum rendah

Jika vacuum menjadi sangat rendah, berarti sudu turbin tingkat akhir akan berputar pada ruang
bertekanan karena adanya back pressure. Gesekan dengan lingkungan yang bertekanan
membuat sudu turbin membara dan uap yang lewat menyerap panas tersebut sehingga
temperaturnya naik. Kerusakan pada low pressure turbin dan kondensor. Dengan vacum rendah,
daya turbin akan dikurangi
b. Interlock star pompa air pengisi

Pompa air pengisi harus mempunyai minimum flow pipe, dimana aliran air minimum
dapat mengalir selalu lewat pompa. Telah kita ketahui bahwa pompa air pengisi akan
memindahkan air ke drum dengan tekanan yang sama atau lebih besar sedikit dengan tujuan
mengimbangi tekanan yang telah ada. Kelebihan aliran dikembalikan ke tangki air pengisi lewat
minimum flow pipe.
Air adalah fluida incompressible artinya tak dapat di kompresi. Jika permintaan
pemakaian air berkurang atau di stop sama sekali, maka harus ada sejumlah air minimum yang
mengalir terus di dalam pompa untuk menghindari terjadinya over heating karena gesekan

fluida terhadap bagian-bagian pompa. Jadi aliran minimum berfungsi sebagai pendingin bagi
pompa.
Non return valve (check valve) mencegah aliran balik. Karena pompa air pengisi
bekerja dengan air panas di atas 100° C, maka air dalam tangki air pengisi harus mendapat
tekanan positip (lebih besar dari tekanan udara luar) melalui uap pengambilan (extraction
steam), sebab jika tekanan menjadi negatip, gelembung-gelembung udara dalam air timbul dan
akan memasuki pompa.
Gelembung-gelembung tersebut dikenal dengan nana “Cavities”. Pada daerah keluar
pompa, tekanan dinaikan, maka cavity akan lenyap mendadak (collapse) dan timbul peristiwa
kavitasi (cavitation) yang membawa akibat merusak pompa, yaitu :
• Noise atau suara menjadi berisik
• Vibrasi besar, akibatnya bantalan cepat rusak, poros menjadi patah
• Impeller Vane atau sudu menjadi bopeng-bopeng
• Drop efisiensi
• Drop kapasitas
Rangkaian kontrol untuk sistem pompa air pengisi (Boiler feed pump) di unit PLTU,
pada prinsipnya adalah hampir sama dengan rangkaian kontrol motor lainnya, yaitu untuk
starting motor tersebut. Diperlukan persyaratan-persyaratan yang harus dipenuhi
Untuk starting pompa air pengisi diperlukan persyaratan diantaranya :
• Level deaerator lebih tinggi dari low level
• Katup suction terbuka
• Sistem pelumasan berjalan normal
• Pressure seal water normal
• Interlock trip sudah di reset
• Minimum sirkulasi line normal / siap
• Level minyak pelumas lebih tinggi dari level minimum
• Temperatur coupling lebih kecil dari maksimum
Maka apabila persyaratan-persyaratan seperti tersebut di atas tidak terpenuhi,

motor pompa air pengisi belum dapat dioperasikan.

5.2 LOGIKA INTERLOCK SYSTEM
5.2.1 Logika “AND”
Logika AND adalah salah satu dari tiga tipe dasar dari logika Boolcam yang dapat digunakan
sebagai sistem interlock. Bentuk lainnya adalah logic OR dan NOT yang akan dibahas kemudian.
Khususnya rangkaian logic yang digunakan tergantung dari kompleksnya hubungan dari suatu sitem
interlock yang digunakan.
1. Teori Operasi
Operasi dari logic. AND membutuhkan dua atau tiga kondisi yang ada terpenuhi,
sebelum proses tersebut bekerja. Sebagai contoh tipe ini, seperti terlihat pada gambar 1. Tiga
kondisi harus terpenuhi sebelum Burner dapat menyala.
• Interlock switch A harus tertutup
• Interlock switch B harus tertutup
• Switch start harus di tekan sampai burner menyala.
Gambar 5.1. Suatu sirkuit yang menggunakan logic AND gate.
Jika swich interlock lainnya terbuka. Burner tidak akan menyala, tidak ada gunanya
berapa lama ataupun berapa kali switch start telah ditekan. Hal ini menjamin bahwa sistem
dapat di start dibutuhkan urutan operasi sebelum Burner dapat menyala. Ini adalah contoh yang
memberi penjelasan dari suatu syarat interlock. Logic AND dipakai sebagian besar di gunakan
pada penggunaan sistem ini.
2. Simbol dari Logic AND

Variasi kombinasi dari komponen Electrical dan Electronic dapat digunakan untuk
menggambarkan fungsi – fungsi logic proteksi dan interlock sistem. Dengan menggunakan

diagram logic standart di power plant dan flow diagramnya akan mempermudah
mempelajarinya. Gambar 2. memperlihatkan dua simbol yang sering dipergunakan untuk
menjelaskan fungsi logic AND. Dua simbol pada gambar 2. seringkali dugunakan sebagai
referensi untuk menggambarkan AND gate.
Gambar 5.2. Simbol AND Gate

3. Tabel Kebenaran Logic AND
Tabel kebenaran dibuat untuk mempermudah menentukan output dari suatu diagram
logic pada beberapa kombinasi variasi dari sinyal input. Selain itu, dalam tabel kebenaran
masing – masing input maupun output dapat terpenuhi dalam hanya satu daru dua keadaan pada
suatu waktu. Tabel 1 adalah tabel kebenaran untuk sirkuit yang digambarkan pada gambar 1.
Jika suatu besaran dengan nilai 1 tampak dalam tabel, itu artinya kondisi terpenuhi. Dan jika
suatu besaran dengan nilai 0 tampak didalam tabel, itu artinya bahwa kondisinya tidak
terpenuhi. Untuk menghindari kebingungan dalam menggunakan istilah – istilah yang
digunakan, agar lebih mudah digunakan istilah seperti. ‘Ya’ dan ‘Tidak’ atau ‘Betul’ dan
‘Salah’.
Pada tabel terlihat saat burner menyala atau beroperasi bila terdapat besaran 1 di kedua
input. Oleh karena itu AND gate adalah sirkuit logic yang mana output akan terpenuhi jika dan
hanya jika semua kondisi input terpenuhi. Ini adalah menjelaskan tanpa memperhatikan
beberapa banyak input yang ada.
Tabel Kebenaran AND Gate
Interlock Interlock Burner Ignition

A B Permitted
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1

Simbol AND gate yang terlihat pada ganbar 2. logic diagramnya untuk penyalaan burner
diperlihatkan seperti gambar 3.
Gambar 5.3 Logic diagram AND gate

Seperti gambar 3. ilustrasi logic diagram hubungan anatara intelock dan burner ignition
jelas terlihat. Gambar 4. Memperlihatkan logic diagram lain yang menggambarkan operasi dan
pemeliharaan dari sistem.
Gambar 5.4 Logic diagram Operasi dan Pemeliharaan.
5.2.2 Logika “ OR”

Logika OR adalah bentuk lain dari logika Boolean yang dapat bekerja sebagai suatu fungsi
interlock.
1. Teori Operasi dari logic OR

Suatu OR gate membutuhkan hanya satu dari beberapa kondisi input yang ada, sebelum
kondisi output terpenuhi. Salah satu contoh dari jenis ini, seperti pada gambar 5. Adanya satu
dari tiga kondisi akan secara otomatis membuat Boiler feed pump trip.
• Loss of lube oil pressure
• Low feed pump suction pressure
• Feed booster pumps tripped

Gambar 5.5 Suatu sirkuit proteksi yang menggunakan logic OR
Jika ada satu atau lebih dari switch interlock di tutup, sirkuit feed pump akan energized,
yang mengakibatkan peralatan boiler feed pump akan stop. Kejadian ini akan mengakibatkan
pompa tidak akan rusak bila suatu keadaan membahayakan terjadi. Hal ini adalah suatu contoh
yang tepat, dimana logic OR digunakan di dalam konfigurasi proteksi interlock.
2. Simbol dari Logic OR

Seperti pada AND gate, simbol yang digunakan untuk mengidentifikasi OR gate terlihat
pada Gambar 6.
Gambar 5.6 Simbol OR gate
3. Tabel Kebenaran dari logic OR

Seperti pada logika AND gate, tabel kebenaran digunakan untuk mengilustrasikan
operasi dari gate OR. Dalam contohnya, penggambaran dari suatu kondisi aman akan
dikondisikan oleh 1.
Electric trip solenoid valve untuk peralatan boiler feed pump turbine akan aktif oleh
beberapa keadaan, diantaranya :
• Control room trip selection switch
• Low main condensor vacum
• High exhaust temperatur
• Boiler feed pump low oil pressure
• Boiler feed pump turbine low oil pressure

• Excessive thrust bearing wear
• Boiler feed pump high discharge pressure
• Boiler feed pump low suction pressure
• All boiler feed boster pumps non running
Suatu susunan kemungkinan untuk peralatan kontak interlock boiler feed pump dapat
dilihat pada gambar 7.
Gambar 5.7 Proteksi dan Interlock Boiler Feed Pump

Tabel kebenaran untuk sirkuit tersebut dapat dilihat pada tabel 2. Indikasi yang mana
menggambarkan dari salah satu atau kombinasi dari sinyal trip akan mematikan boiler feed
pump turbine.

Tabel 2. Tabel kebenaran OR gate dengan Sembilan input.

Gambar 5.8 Diagram logic sirkuit peralatan boiler pump
5.2.3 Logika “ NOT “

Logic NOT di hasilkan dengan cara membalikkan pengoperasiannya atau sinyal level input
dibalikkan akan menghasilkan sinyal output. Hal ini yang di dapat dari logic NOT.
1. Teori Operasi dari logic NOT

Logic NOT lebih dikenal luas sebagai inverter, digunakan untuk mengubah besaran
logic yang bernilai 1 menjadi besaran logic yang bernilai 0 dan sebaliknya. Pengoperasian lebih
sering dikombinasikan dengan AND gate atau OR gate, untuk membuat pengoperasian agar
lebih tepat untuk keperluan sistem interlock.
Fungsi logic NOT digunakan secara luas untuk sistem interlock dan proteksi yang
bekerjanya dapat diandalkan. Sebagai contoh seperti gambar 9. Terlihat suatu sirkit proteksi
dengan beberapa sensor yang berdiri sendiri.
Pengoperasian dari sirkuitnya membutuhkan satu atau lebih deteksi atau sensor keadaan
berbahaya dan kemudian digunakan untuk menutup peralatan kontak. Sekali peralatan kontak
menutup, maka mengaktifkan peralatan yang mengakibatkan sistem mati.

Gambar 5.9 Sirkuit Interlock dan Proteksi
Dalam hal keandalan, tipe ini tidak memuaskan karena bila kehilangan sumber tenaga di
B atau C, akan menggangu sebagian sensor atau keseluruhan dari sirkuit. Besaran logic 0,
menyatakan ketiadaan dari suatu kondisi, saat besaran logic sama dengan 1 menyatakan suatu
kondisi. Gambar 10 memperlihatkan modifikasi sirkuit pada gambar 9. Peralatan trip di dalam
gambar 10, harus beroperasi dalam keadaan normal, jika tekanan sistem menuju low temperatur
sistem menuju high. Peralatan trip akan tidak beroperasi yang mematikan bagian lainnya.
Berfungsinya peralatan sistem interlock dapat ditentukan bekerjanya sehingga yang bekerja
tidak mengganggu peralatan lainnya.
Gambar 5.10 Modifikasi Sirkuit Proteksi & Interlock
2. Simbol dari Inverter

Simbol logic dari inverter dapat dilihat pada gambar 11. seperti pada gambar tersebut
simbol yang ada di sebelah kiri terdapat lingkaran kecil pada segitiga, itu menyatakan fungsi
dari NOT.

Untuk gambar simbol sebelah kanan, terdapat tanda “X” di dalam kotak itu menyatakan
invers.
Gambar 5.11 Simbol Invers.

3. Tabel Kebenaran dari Inverter
Tabel kebenaran dari inverter sangat sederhana, karena hanya terdapat satu variable.
Tabel 3. Tabel Kebenaran Inverter.
”NOT” gate ”NOT” gate
Input Output
0 1
1 0
Gambar 12 adalah diagram logic dari sitem interlock yang ada digambar 10. Besaran
sinyal “ presurre loe” dirubah menjadi “pressure low” setelah mengalami invers. Hal ini dibaca
sebagai “ pressure low NOT”. Garis di atas kalimat adalah menggambarkan ketika sinyal
berlogic 0. Hal ini adalah istilah yang sering digunakan di dalam diagram logic, seperti indikasi
nama dari sinyal output. Peralatan trip akan deenergized ketika output berlogic lo.
Catatan : hilangnya power supply juga akan mengetripkan peralatan. Hal ini juga akan membuat
sistem aman.
Gambar 5.12 Diagram logic trip sistem.
5.3 APLIKASI INTERLOCK

Peralatan proteksi dan interlock menjadikan operasi dari suatu sistem pada keadaan yang aman.
Sebagai contoh adalah sistem interlock pada boiler feed pump. Sepanjang tekanan lube oil cukup dan
tekanan air yang ada di section cukup, boiler feed pump akan beroperasi secara normal.

Ketika harga – harga besaran tersebut tidak cukup, maka peralatan proteksi dan interlock akan
mengetripkan pompa. Suatu peralatan proteksi kadangkala berhubungan ke suatu peralatan triping
interlock.
5.3.1 Boiler Trips.

Jenis atau tipe proteksi dan interlock yang biasa digunakan di boiler biasanya seperti pada
gmbar 13. Biasanya logic yang digunakan adalah multiple input OR gate.
Gambar 5.13 Boiler Trips.

1. Furnace Overpressure or Underpressure.
Suatu interlock furnace overpressure biasanya diadakan untuk mencegah tekanan yang
lebih yang masuk ke dalam windbox, dan pada tekanan pembakaran yang tinggi akan
mengakibatkan rusaknya struktur di boiler.
Pada saat aktif, tekanan pembakaran yang tinggi akan mngetripkan keduanya, yaitu
bahan bakar dan udara pembakaran. Normalnya penundaan waktu digunakan untuk
menghindari tripnya peralatan secara keseluruhan. Boiler juga akan trip pada tekanan
pembakaran di bawah yang ditentukan.
2. All Fuel Lost

Pada supply bahan bakar dimana tekanannya kecil atau turun akan mentripkan boiler
dengan mematikan aliran bahan bakar. Bahayanya akan terjadi kemungkinan ledakan, ketika
bahan bakar (gas atau cair) terganggu, nyala api akan padam. Jika bahan bakar kemudian di
injeksikan ke dalam ruang bakar. Dibanding pada keadaan sebelum penyalaan, nyala balik atau
ledakan kan terjadi. Bila bahan bakar batu bara terganggu alirannya ke boiler, biasanya tidak
membahayakan. Biasanya hanya salah satu burner atau pulverizer terpengaruh. Bila pulverizer
trip peralatan feeder juga akan trip. Lalu batu bara tidak masuk ke dalam tempat pembakaran.

3. All Forced Draft or Induced Draft Fans Off.
Hilangnya forced Draft Fans akan mengakibatkan boiler master fuel akan trip dan juga
Induced Draft Fans. Hilangnya FDF akan menghilangkan penyalaan dan akan mengakibatkan
tekanan negatif akan tinggi dan akan merusak susunan dari ruang bakar. Ketika IDF hilang
boiler juga akan trip. Hilangnya IDF juga akan menghasilkan ketidakmampuan
mempertahankan tekanan pembakaran dan memmindahkan hasil pembakaran dari boiler.
Bila hal itu terjadi di ruang bakar, akan kemungkinkan terjadi ledakan. IDF dan FDF
terinterlock. Jadi jika salah satu dari IDF mati, sebuah FDF akan trip. Unit akan beroperasi pada
setengah beban normal. Untuk menghindari over atau underpressure sistem interlock tersebut
akan membuat keseimbangan. Tidak menjadi masalah fan mana yang terganggu. Jika hal
tersebut terjadi interlock tekanan ruang bakar bekerja.
4. Flame Lost
Seperti yang telah dibicarakan diatas, hilangnya penyalaan akan terjadi ledakan.
Penyalaan di burner di monitor melalui camera tv, analisa pembakaran dan di deteksi secara
otomatis penyalaannya.
Boiler akan otomatis trip bila detector penyalaan/pembakaran atau analisa pembakaran bekerja.
5. Boiler Circulation Failure.

Aliran air minuman di butuhkan untuk mendinginkan pada tubes air pembakaran.
Hilangnya pendinginan akibat hilangnya sirkulasi air akan mengakibatkan beberapa tubes akan
mengalami kerusakan. Over heating di boiler akan mengakibatkan penurunan tahanan dari tube
– tubenya, dan biasanya tube – tube tersebut akan cacat bentuknya. Pada boiler sirkulasi alam,
hilangnya sirkulasi pada level rendah di dalam steam drum, biasanya boiler akan trip. Hal ini
bukan hanya mencegah suatu kondisi over heating, tetapi dalam kejadian tersebut supply air ke
boiler dengan tiba – tiba. Drum boiler akan mengalami thermal shock.
5.3.2 Turbine Trips.

Pada gambar 14, terlihat ilustrasi dari sistem interlock dan proteksi yang dapat di tentukan pada
turbin utama. Saat boiler trip biasanya secara otomatis turbin dan generator juga akan trip. Sirkuit
sistem terdiri dari dua atau lebih dari OR gates, tiap – tiap OR gate mempunyai keaktifan fungsi yang

jelas. Grup pertama dari yang trip akan mengaktifkan solenoid Master Turbine yang akan secara
otomatis memastikan control valve menutup semuanya. Grup selanjutnya yang trip adalah yang manual
pada low – oil pressure trip, akan mematikan turbin, sama seperti pada solenoid master tetapi masing –
masing trip ini akan normal bekerja melalui hubungan mekanik untuk menutup semua main stop dan
control valve.
1. Operator Trip
Normalnya operator mengetripkan sebagai back up dari trip yang otomatis, seperti kasus
di boiler. Operator juga dapat mengaktifkan bagian lain untuk mengetripkan turbin, bila
gangguan itu akan merusak turbin.
Gambar 5.14 Turbin Trip

2. Generator Terhubung ke Tanah
Ada dua sistem electric yang berhubungan dengan generator, pertama sistem yang
menggunakan arus searah (dc current), dan biasanya pada sisi aksitasi. Tidak ada sisi positif
ataupun negatif yang terhubung ke tanah atau ground. Sistem ke dua adalah arus bolak balik (ac
current) yang mengalir pada belitan stator. Sistem eksitai dan belitan stator tidak terhubung ke
tanah. Oleh karena itu, pada kondisi yang normal, sedikit atau tidak ada arus yang mengalir
melalui koneksi ke tanah atau ground connections. Ketika generator terhubung ke tanah apakah
pada sistem eksitasi atau pada belitan stator, keadaan adanya aliran arus ini tidak boleh terjadi.
Generator harus di isolasi atau di tripkan dengan segera untuk mencegah kemungkinan
terjadinya kerusakan.
3. Loss of Excitation.
Hilangnya eksitasi akan mengakibatkan tidak stabilnya kerja generator. Bila hal ini
terjadi, generator harus ditripkan dengan segera untuk mencegah kemungkinan kerusakan pada
belitan atau terjadi overspeed dari turbin generatornya.
4. Antimotoring Device
Suatu generator akan menjadi motor bila tenaga atau power masuk kedalam belitan
stator dan rotornya kemudian akan berlaku sebagai motor.
Generator berputar pada putaran yang sama seperti ketika ia memproduksi power,
akibatnya akan terjadi kelebihan panas di dalam turbin karena gesekan antara blades dan steam
trapped di dalam casing turbine. Panas yang terjadi dan berlebih, bila digabung dengan gaya
sentrifugal dari putaran akan mengakibatkan pemanjangan keretakan atau kerusakan pada blade
turbin. Untuk mencegah kejadian kerusakan ini ke turbin, circuit breaker generator membuka
bila generator bersifat sebagai motor.
5. Hand trip Device
Mengetripkan dapat dilakukan secara manual ketika peralatan otomatis tidak bekerja.
6. Low Vacum
Turbin akan trip pada keadaan vacum yang rendah. Pada vacum yang rendah temperatur
dari kondensor dan sisi turbin tekanan rendah akan bertambah. Pada udara dan panas yang
tinggi pada turbin tingkat akhir akan mengakibatkan keretakan dan atau
penguluran/pemanjangan.

7. Overspeed Trip
Turbin juga diproteksi dari putaran lebih, beberapa kondisi dari keadaan seperti diatas,
bila dibiarkan terjadi peralatan overspeed akan membackupnya. Turbin dapat pula overspeed
bila ada kesalahan di governor kontrol. Tingginya/maksimumnya rpm adalah keadaan pada
turbin yang harus diproteksi dari terjadinya gaya sentrifugal yang dapat mengakibatkan
kerusakan pada blades turbine. Trip overspeed harus dipertimbangkan sebagai langkah terakhir
untuk mengetripkan. Kapan saja overspeed terjadi harus dihindari oleh peralatan keamanan
yang ada sebelum turbin itu sendiri rusak akibat dari timbulnya gaya sentrifugal.
Overspeed dapat menimbulkan beberapa masalah dan problem, jika suatu kesalahan dapat
diteksi turbin di trip sebelum terjadinya overspeed yang memungkinkan kerusakan dapat
dihindari.
8. Thrust Bearing Failure

Batasan pemakaian dari thrust bearing melebihi dari yang ditentukan akan juga
mengetripkan turbin. Untuk memproteksi bagian yang diam dan bergerak di turbin dari kontak
dengan bagian lainnya turbin ditripkan oleh sensor thrust bearing detektor.
Sensor tersebut diddesain untuk mengetripkan turbin sebelum rotating blades
bersentuhan dengan stationer baldes.
9. Low oil Pressure.

Akhirnya turbin harus di tripkan pada minimum oil pressure yang ditentukan. Hilangnya
minyak akan mengakibatkan menggesernya abearing, yang dapat merusak bagian internal
turbin. Seperti yang telah diuraikan di atas, journal bearings, thrust bearing, posisi rotor turbin
dan ketika berputar rotor. Rotor dapat rusak pada tempat dimana terjadi kontak dibagian yang
diam di turbin.
5.3.3 Generator Trips.

Seperti boiler dan turbin, generator juga mempunyai peralatan proteksi dan interlock. Gambar
15 mengilustrasikan dengan digram logicnya yang mana pada dasarnya suatu multiple input OR gate.
Setiap gangguan akan mengaktifkan peralatan master trip, yang mana kan mematikan generator dan
turbin. Generator trip ketika circuit breaker menyalurkan power ke Bus distribusi dan generator circuit

breaker terbuka. Generator akan trip sewaktu turbin trip dan biasanya turbin trip karena generator trip
untuk mencegah bahaya dari overspeed.
Peralatan antimonitoring yang temasuk di pengamanan turbin juga berada di sirkuit logic
generator karena juga dapat membuka generator circuit breaker.
1. Generator Differensial
Generator differensial menggambarkan adanya aliran arus didalam masing – masing
phase dari generator tiga phase. Setiap phase dari belitan stator akan mengalirkan arus listrik
dan aliran arus yang mengalir dibelitan tiap – tiap phase harus sama dengan arus yang mengalir
keluar dari belitan. Ketidaksamanya aliran arus menandakan terjadi kesalahan / gangguan, bisa
dari belitan terhubung ke ground. Pada generator, masing – masing phasenya di monitor aliran
arusnya dan mesin akan trip ketika terjadi aliran arus yang tidak seimbang. Arus phase juga di
monitor antara generator dan trafo distribusi utama. Jika suatu perbedaan terjadi pada kedua
tempat tersebut generator akan trip.
2. Negative Phase Sequence

Pada belitan generator tiga phase aliran arusnya harus sama, jika aliran arus di dalam
salah satu dan tiga phase berbeda besarnya akan mengakibatkan kerusakan pada generator.
Untuk memprotek generator, aliran arus tiga phase selalu di monitor dan generator akan trip jika
aliran arus berbeda dari yang sudah ditentukan.
3. Volt / Hertz Trip

Kerusakan pada belitan generator dapat diakibatkan dari beroperasinya generator yang
mana tegangannya kurang dari normal.
Selama periode putaran di tambah pada saat akan synchron atau pada waktu putaran
meluncur turun ke putaran “ turning gear” tegangan generator harus di jaga di bawah operasi
normal. Jika tegangan ini tidak terkontrol sebagaimana mestinya generator akan trip.

Gambar 5.15 Generator Trips.
5.4 PERMISSIVE INTERLOCKS

Permissive dan interlock menjadikan suatu operasi dari suatu sistem atau komponen tergantung
dari urutan operasi dari sitem atau komponen lainnya.
Sebagai contoh, tipe interlock yang digunakan antara forced dan draft fans dan kontrol
penyalaan dari burner. Interlock ini menjamin aliran udara pembakaran sebelum pembakaran dapat
dimulai. Bab ini membicarakan masalah startup dengan permissive interlocknya untuk masing –
masing sistem dimana logic sequence yang digambarkan dan dibahas secara singkat seperti :
a. Circulating Water
b. Closed Cooling / Servise Water
c. Condensate and Feed Water
d. Boiler Water and Steam
e. Furnanace Fuel and Air
f. Turbine Generator
5.4.1 Circulating Water System

Sistem sirkulasi air disediakan untuk air pendingin di kondensor, gambar 16 menggambarkan
kebutuhan dan penempatan logicnya pada sistem AND gate pertama mempunyai beberapa permissive
yang mengijinkan sistem untuk di start. Masing – masing mempunyai fungsi bahwa pompa sudah
mempunyai tekanan.

• Seal pompa sudah di supply oleh seal water
• Pompa dan sitem sudah di vent
• Suction dan discharge valve harus berada pada posisinya
• Level air harus sudah berada pada levelnya
• Screen disisi suction harus bebas dari puing – puing / runtuhan kotoran
• Coooling tower harus siap untuk operasi (jika ada)
Periksa keadaan air yang ada untuk kontinu pemakaian lalu pompa dapat distart. Pada gambar
16 terlihat suatu sistem yang mempunyai dua pompa pada gambar 17 mengilustrasikan diagram logic
dan prosedur untuk starting motor dengan ukuran yang besar. Setelah dicek dengan syarat- syarat untuk
start, lalu motor dapat distart, pekerjaan ini sepele tetapi hal ini adalah suatu prosedur untuk start
motor, seperti aliran air dengan memperhatikan temperatur dan tekanan serta menutup saluran vent
ketika aliran air nampak.
5.4.2 Closed Cooling / Service Water System.

Sistem pendinginan air tertutup adalah biasanya suatu sistem lain yang penempatannya dan
keberadaannya jika suatu pendinginan dengan menggunakan sirkulasi air. Sistem pendingin air tertutup
dengan menggunakan air service, biasanya menggunakan air service yang disediakan untuk
pendinginan auxiliari plant, seperti air compresor.
5.4.3 Condensate and Feedwater System.

Sistem condensate dapat dioperasikan pada saat urutannya. Gambar 19 mengilustrasikan
diagram logic dari penempatan condensate sistem dan feedwater.
Setelah level air, sisi suction dan demineralisasi diperiksa atau sudah bekerja, con densate pump
dapat distart. Gambar diagram logic starting motor pada sistem air sirkulasi digunakan untuk pompa
condensate. Bersamaan pompa condensate bekerja, deaerator dapat dipanaskan dengan uap.
Uap tidak dapat memenuhi ke dearator sampai condensate yang ada berembun. Saat dearator
beroperasi, vacum harus terjadi di dalam condensor. Condensate dapat meresirkulasikan dari dearator
ke ke hotwell.
Boiler feed pump (BFP) dapat dijalankan ketika level air di dearerator stabil. Dalam starting
pompa. Katub sirkulasi di buka, saat tekanan discharge tercapai katub discharge terbuka.

Urutan cara dalam menjalankan Boiler feed pump, seperti yang telah diuraikan di atas adalah
prinsip dasarnya, tetapi dalam keadaan sebenarnya harus ditunjang dengan diagram logic.
Jika Boiler feed pump di gerakan oleh motor. Diagramnya hampir sama dengan untuk pompa
air sirkulasi. Pada pompa yang menggunakan turbin uap, diagram logicnya berubah karena ada tahapan
urutan yang diperlukan ketika menjalankan mesin turbin. Tahapan urutan – urutan nya termasuk
diantaranya :
a. Steam Sealing System
b. Lube Oil system
c. Cooling Water System
d. Stop Control valve and Casing Drains.
Di dalam mengoperasikan Boiler feed pump menggunakan penggerak uap, gangguan pada lube
oil atau tekanan tidak cukup. Tidak diijinkan katub inlet turbin membuka. Hal ini dua sistem yang
saling terinterlock dengan control valve dari turbin untuk mencegah kerusakan pada saat start.
5.4.4 Boiler Water and Steam System

Boiler water system termasuk economiser steamdrum, down comerr dan steam generating tubes
adalah terintegral dengan sistem uap. Dalam operasinya boiler dapat ditempatkan dan dihubungkan
dengan feed water sistem, setelah air bersikulasi, dan mengalami pendinginan dalam sistem kondensor.
Pada boiler feed pump yang menggunakan motor, feed system dapat distart terlebih dahulu ke boiler,
bila hanya tersedia pompa yang menggunakan penggerak uap, feed water system di bawa di dalam line
seperti steam yang ada. Waktu feedwater system dalam keadaan beroperasi, boiler kemudian dapat
dioperasikan ke kondisi lainnya tergantung dari rencana.
5.4.5 Furnace Fuel and Air System

Tahapan – tahapan dari starup bahan bakar dan sistem udara sangat sangat penting untuk
mencegah boiler dari ledakan Banyak sekali urutan / tahapan yang terinterlock untuk memastikan
tahapan tersebut terminator. Gambar 21 adalah flow diagram dari persiapan untuk penyalaan. Persiapan
untuk penyalaan terdiri dari beberapa thahapan temasuk pengecekan sebelum di start. Katub sistem
bahan bakar harus diperiksa dalam keadaan tertutup dan kemudian Fannya di start, pemanas udara
distart, kemudian Induced Draft Fan dan akhirnya forced Draft Fan.

Tahapan atau urutan pekerjaan ini membutuhkan pengaturan tekanan yang halus atau smooth
untuk memastikan tidak ada over pressure di ruang bakar. Bagian – bagian ini biasanya terinterlock
untuk memastikan pekerjaan – pekerjaan diatas terlaksana.
Saat fan beroperasi sisi air harus dicek untuk memeriksa level drum adalah tepat dan drain serta
venting telah dibuka. Uap diijinkan mengalir melalui fasilitas vents yang disediakan untuk emngalirkan
uap yang mana membantu mengontrol temperatur uap selama startup dengan memindahkan panas
menghangatkan line untuk meniadakan thermal shock dan memaksa keluar air kondensasi di dalam line
untuk meniadakan water hammer.
Akhirnya pembilasan dilakukan atur aliran udara, dan persiapkan supply bahan bakar. Siapkan
bahan bakar untuk disalurkan ke burner dan dikontrol dengan mengggunakan satu valve. Beberapa
interlock dipakai pada tahapan ini. Dua interlock biasanya dipasang untuk memastikan cukupnya aliran
udara yang ada untuk penyalaan dan pembilasan yangsedang berlangsung. Lamanya proses yang
disediakan di interlock untuk memastikan bahwa pembilasan untuk waktu yang ada cukup pada saat
aliran udara minimum.
Interlock tersebut tidak akan mengijinkan nyalanya penyalaan dari peralatan busi sampai
kondisi tersebut terpenuhi. Pada boiler dengan pembakaran batu bara, saat penyalaan sudah stabil
dengan menggunakan minyak atau gas, sistem bahan bakar batu bara dapat disiapkan untuk
dioperasikan. Urutan untuk menjalankan sistem batu bara untuk pertama kali start mill ( pulverizer),
hangatkan kemudian start feeder..
5.4.6 Turbine Generator System

Lima tahap dasar untuk startup turbine – generator terdiri dari :
1. Turning gear operation
2. Vacuum Operation
3. Pre roll Startup
4. Admission roll
5. Full are admission to loading.
Lima tahap tersebut harus diselesaikan seperti yang ditunjukkan diatas, tetapi seperti yang telah
dibicarakan, dua tahap pertama sudah dilalui bersamaan dengan boiler startup, maka (1) uap dan air
panans yang ada di deaerator untuk sistem digunakan bila boiler feed pump di fungsikan, dan (2) turbin
sudah siap menerima uap ketika boiler menghasilkan uap.

1. Turning Gear Operation
Normalnya turbin tidak mempunyai sistem permissive interlock seperti pada bahan
bakar dan sistem udara di boiler. Proteksi turbin telah dibicarakan pada topik terdahulu, turbin
dan generator harus di reset, hal ini suatu tindakan tersendiri yang memberikan ijin untuk start
turbin generator.
Tahapan pertama adalah dengan menstart turning gear. Rotor harus berputar sebelum
adanya panas yang memenuhi/masuk ke turbin untuk meniadakan adanya rotor yang melentur.
Ganmbar 23 adalah diagram logic dan sequence untuk turbin saat menuju putaran turning gear.
2. Vacum Operation
Saat turbin generator dalam putaran turning gear, vacuum boleh di lakukan. Sumber
panas memenuhi turbin ketika vacuum dilakukan karena uap digunakan sebagai turbin sejak
seals untuk mempertahankan vacuum. Pertama penaikan vacuum dan mempertahankannya
dengan pompa vacuum atau system ejector. Gambar 24. memperlihatkan diagram logic
sequence dari operasi vacuum.
3. Pre-roll Startup
Tahapan berikutnya dalam starting turbin adalah pre-roll startup, gambar 25,
memperlihatkan diagram logic sequence untuk tahapan ini. Tahapan – tahapan memastikan lube
oil yang ada ke turbin bahwa steam valve tertutup dan generatortelah selesai di cek. Kemudian
emergensi trips harus direset dan turbin siap untuk diputar.
4. Admission Roll
Ada dua cara dari mengoperasikan rolling turbin, partial arc dan full – arc admission.
Full-arc di lakukan melalui main stop valve dengan pembukaan control valve, hal ini
adalah suatu cara yang biasa yang praktis dan hanya mode ini yang akan di bahas /diuraikan.
Full-arc di lakukan saat panas dan shell atau rumah turbin dan bagian – bagian lain dari turbin
panasnya merata.
Prosedur pertama di buat untuk menghangatkan line dan valve. Hal ini dilakukan untuk
memastikan bahwa semua sumber dari uap yang akan ke turbin tertutup. Hal ini penting karena
tahapan berikutnya dalah membuka control valve, reheat stop menahan valve pada posisi

terbuka penuh. Kemudian governor di set untuk posisi startup dan turbin berputar pada putaran
yang ditentukan. Putaran turbin yang ditentukan artinya membawa mesin ke putaran yang
ditentukan dan menutup by pass atau main stop valve. Kemudian turbin terlepas dari putaran
turning gear, Jika didapat hasil yang memuaskan, putaran dapat di naikkan sesuai dengan
rencana.
5. Full-arc Admission to Loading

Saat turbin berputar menuju putaran normal, berikutnya adalah menuju sinkronisasi dan
pembebanan turbin. Gambar 27, meperlihatkan prosedur untuk hal ini. Sinkronisasi adalah
menymakan frekuensi, tegangan dan phase dari generator ke sistem. Voltage regulator di adjust
ke tegangan generator yang telah di set pada harga yang sama dengan line atau sistem.
Voltage regulator bekerjanya dengan merubah variasi harga dari arus medan. Kemudian
putaran dari generator di adjust dengan cara membuka atau menutup kontrol valve untuk
menyamakan frekuensi dan sudut phasa antara generator sistem.
Pada keadaan ini dengan voltage regulator pada posisi otomatis, beban dapat ditambah
dengan membuka katup uap. Pembebanan generator biasanya telah di protek dengan interlock
phase dan tegangan, bila phasa generator tidak sama dengan sistem pada circuit breaker akan
terjadi hentakan, pemutusan tergantung dari tidak samanya magnitude dari phasa. Hentakan
akan merusakan generator atau sistem pendukung lainnya, yang memerlukan overhoul.
Untuk menjaga generator pada saat tidak sinkron dengan system, suatu synchronizing
interlock atau limitter kadang digunakan. Limitter adalah suatu sirkit elektronik yang
memonitor tegangan dan phasa dan bekerja terinterlock, yang tidak mengijinkan breaker
generator menutup sampai tegangan dan phasa sama atau sesuai dengan bus.

2 Kontrol Instrumen PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

2 Kontrol Instrumen PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

DAFTAR ISI

1.2 JENIS-JENIS SISTEM KONTROL ....................................................................................... 1

1.2.1 Sistem Kontrol Loop Tertutup ....................................................................................... 1

1.2.2 Sistem Kontrol Loop Terbuka ....................................................................................... 1

1.3 KLASIFIKASI KEBUTUHAN SISTEM KONTROL .......................................................... 2

1.4 ASPEK-ASPEK DESAIN SISTEM KONTROL ................................................................... 2

1.5 KOMPONEN-KOMPONEN SISTEM KONTROL .............................................................. 3

1.6 SINYAL TRANSMISI .............................................................................................................. 4

1.7 ISTILAH-ISTILAH PENTING ............................................................................................... 4

BAB II SISTEM PENGUKURAN.................................................................................................... 6

2.1 DEFINISI SISTEM PENGUKURAN .................................................................................... 6

2.2 PENGUKURAN TEKANAN ................................................................................................... 6

2.2.1 Pengukuran Tekanan dengan Manometer ................................................................... 7

2.2.2 Pengukuran Tekanan dengan Bourdon Tube (Tabung Bourdon) .............................. 9

2.2.3 Pengukuran Tekanan dengan Bellows Type .............................................................. 10

2.3 PENGUKURAN LEVEL ZAT CAIR .................................................................................. 11

2.3.1 Manometer Tabung U (Tangki Tertutup) .................................................................. 11

2.3.2 Gelas Penunjuk .............................................................................................................. 12

2.3.3 Sistem Pelampung (Float Level).................................................................................... 12

2.3.4 Alat Ukur Hidrolik ........................................................................................................ 13

2.3.5 Detektor Tinggi Hidrostatis ......................................................................................... 14

2.3.6 Sistem Gelembung Udara (Tangki Terbuka) ............................................................. 15

2.4 PENGUKURAN TEMPERATUR......................................................................................... 16

2.4.1 Thermometer Gelas / Zat Cair ..................................................................................... 17

2.4.2 Thermometer Bimetal ................................................................................................... 17

2.4.3 Termokopel .................................................................................................................... 19

2.4.4 Termometer Resistansi Detektor (RTD) ..................................................................... 20

2.4.5 Thermistor ..................................................................................................................... 21

2.4.6 Permasalahan Operasional .......................................................................................... 22

2.5 PENGUKURAN ALIRAN .................................................................................................... 23

2.5.1 Pengukuran Aliran berdasarkan Beda Tekanan ....................................................... 23

2.5.2 Meter Aliran Magnetik ................................................................................................. 34

2.5.3 Rotameter ...................................................................................................................... 28

2.5.4 Meter Aliran Turbin ..................................................................................................... 29

2.5.5 Permasalahan Operasional .......................................................................................... 30

2.6 KALIBRASI ............................................................................................................................ 31

2.7 ELEMEN-ELEMEN SEKUNDER ....................................................................................... 33

BAB III DCS, DDC & PLC ............................................................................................................ 34

3.1.1 Definisi DCS ................................................................................................................... 34

3.1.2 Komponen Penyusun .................................................................................................... 34

3.1.3 Interface DCS ................................................................................................................. 35

3.1.4 Tujuan Pemakaian DCS ............................................................................................... 37

3.1.5 Konfigurasi DCS ........................................................................................................... 37

3.2 DIRECT DIGITAL CONTROL (DDC) ................................................................................. 39

3.2.1 Definisi DDC .................................................................................................................. 39

3.2.2 Konfigurasi Sistem Kontrol DDC pada PLTGU ........................................................ 39

3.3 PROGAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC) .............................................................. 45

3.3.1 Definisi PLC ................................................................................................................... 45

3.3.2 Fungsi PLC .................................................................................................................... 46

3.3.3 Bahasa Pemrogaman .................................................................................................... 46

3.3.4 Ladder Diagram ............................................................................................................. 47

3.3.5 Prinsip – Prinsip Ladder Diagram PLC ..................................................................... 48

3.3.6 Praktek Memori Circuit ............................................................................................... 48

BAB IV SISTEM KONTROL UTAMA ........................................................................................ 50

4.1.1 Automatic Burner System Control (ABS) ..................................................................... 50

4.1.2 Electro Hydraulic Control (EHC) ................................................................................. 51

4.2 SISTEM KONTROL DI PLTU 3 & 4 UP GRESIK (CONTOH) ..................................... 53

4.2.1 Automatic Boiler Control (ABC) ................................................................................... 53

4.2.2 Turbine Supervisory Instrument (TSI) .......................................................................... 59

BAB V INTELOCK DAN PROTEKSI ......................................................................................... 64

5.1.1 Perlunya Interlock Proteksi .......................................................................................... 64

5.1.2 Fungsi Interlock ............................................................................................................ 64

5.2 LOGIKA INTERLOCK SYSTEM ......................................................................................... 67