Studi Ketahanan Korosi Pitting Baja Tahan Karat

Martensitik 410 Wrought dan CA6NM Investment Casting

Hezkiel Marchiano Sigit, Anthon de Fretes, Efendi

Program Studi Teknik Mesin
Fakultas Teknik, Universitas Katolik Indonesia Atma Jaya
BSD City, Jalan Raya Cisauk, Sampora, Banten 15345, INDONESIA
E-mail: kielkazuto@gmail.com

ABSTRAK

Umumnya turbin uap pada PLTU memiliki beberapa tingkatan yaitu turbin tekanan tinggi,
menengah dan rendah. Belakangan ini turbin tekanan rendah sering ditemukan kegagalan
pada saat proses perawatan, uap yang terkondensasi menjadi butir air mengandung
klorida yang menempel pada sudu turbin sehingga terjadi kegagalan berupa korosi pitting,
CA6NM sebagai alternatif baja martensitik yang kedepannya menjadi pengganti Baja 410,
CA6NM mudah dibuat dibandingkan Baja 410 dan sebelumnya diaplikasikan pada turbin
air. Pada penelitian ini menentukan material antara CA6NM dan Baja 410 untuk
mengetahui ketahanan korosi dengan pengaruh elektrolit kondisi simulasi dua lingkungan
korosif yaitu simulasi geothermal dan NaCl, bentuk pengujian korosi menggunakan cylic
potentiodynamic polarization yang befungsi untuk mengetahui potensial breakdown dan
potensial proteksi. Prosedur penelitian menggunakan tahapan proses heat treatment untuk
mendapatkan sifat mekanik dan struktur mikro yang diinginkan. Berdasarkan pengujian,
material CA6NM dan Baja 410 setelah melalui proses heat treatment memiliki rata-rata
nilai kekerasan CA6NM 38,7 HRc sedangkan Baja 410 bernilai 27,56 HRc, pada
pengujian korosi nilai potensial breakdown untuk material CA6NM -266,8 mV, potensial
proteksi nya sebesar -143,5 mV, ketahanan korosi untuk material CA6NM lebih baik
dibandingkan dengan Baja 410, pada pengamatan menggunakan SEM kedua material
mengalami korosi pitting tetapi dari pengamatan lubang diameter besar pada Baja 410.
Dari hasil EDS kandungan Cl- untuk CA6NM massa 0,62 % dan Baja 410 massa Cl- 3,41
%.
.

Kata kunci: turbin tekanan rendah, heat treatment, korosi pitting, geothermal, cylic
potentiodynamic polarization, NaCl
 PENDAHULUAN sebelumnya diaplikasikan pada turbin
air, perkembangan saat ini akan
Turbin uap merupakan komponen
digunakan pada turbin uap. Proses
penting yang digunakan pada
pembuatan CA6NM umumnya dapat
pembangkit listrik karena mengubah
dilakukan di Indonesia karena biaya
energi potensial uap menjadi energi
yang relatif murah dan melalui proses
kinetik dan selanjutnya diubah menjadi
investment casting sehingga hanya
energi mekanis dalam bentuk putaran
memerlukan sedikit proses machining
poros turbin. Umumnya Pembangkit
seperti pada bagian finishing.
Listrik Tenaga Uap (PLTU)
Kondisi lingkungan percobaan
menggunakan turbin uap tipe
penelitian menggunakan dua simulasi
multistage, turbin uap yang terdiri atas
yakni kondisi lingkungan geothermal
lebih dari 1 stage turbin yakni turbin
dan air laut karena instalasi PLTU
High Pressure (HP), Intermediate
biasanya dilakukan didekat pantai,
Pressure (IP), Low Pressure (LP) [1].
pada kondisi lingkungan geothermal
Belakangan ini sudu pada LP turbin
terdapat gas CO2 maka dari itu
uap umumnya lebih rentan terhadap
percobaan yang dilakukan ada yang
kegagalan daripada IP dan HP. Turbin
menggunakan gas CO2, atas dasar
LP dalam operasi berulang mengalami
itulah penelitian ini dilakukan untuk
beban berfluktuasi yakni berkurang dan
mengetahui ketahanan korosi dua
meningkat sehingga permukaan sudu
material pada kondisi lingkungan yang
secara bergantian menjadi basah dan
digunakan
kering. Selama uapnya kering hanya
ada sedikit korosi. Pada stage LP
temperaturnya turun akibatnya ada TINJAUAN PUSTAKA
sedikit uap terkondensasi, uap yang
terkondensasi terdapat kandungan Kondisi Operasional Sudu Turbin
bersifat korosif berupa Cl- [2], Sudu turbin adalah komponen
Kegagalan yang ditemukan biasanya penting pada turbin yang mengkonversi
berupa retak pada sudu turbin diawali energi termal dari uap bertekanan
korosi sumuran dengan adanya menjadi energi gerak atau kinetik.
kegagalan tersebut maka biaya dalam Prinsip kerjanya yaitu uap bertekanan
operasional dan perawatannya dalam keadaan ekspansi akan
bertambah. menggerakan fixed blade dan moving
Pada umumnya material yang blade. Moving blade kemudian akan
digunakan untuk turbin uap meneruskan energi kinetik dari putaran
menggunakan Baja 410 karena blade ke rotor untuk merubah menjadi
mempunyai kombinasi kekuatan, energi mekanik [3].
ketangguhan dan ketahanan korosi
yang baik. Baja 410 merupakan bahan
baku impor yang belum diproduksi di
Indonesia karena biaya yang tinggi dan
prosesnya melalui machining yang
rumit, alternatifnya CA6NM akan
dijadikan kandidat sebagai pengganti
Baja 410, CA6NM dan Baja 410
merupakan baja tahan karat, CA6NM Gambar 1. Komponen penting
steam turbin [3]

Sudu turbin sendiri bekerja pada
kondisi operasional yang bermacam-
macam tergantung pada hasil output
daya yang akan dihasilkan oleh steam
turbine, beberapa industri mempunyai
hasil output daya sebesar 1-30 MW.
Untuk kondisi operasional kecepatan
turbin sendiri ada 2 jenis yaitu 3000
rpm frekuensi 50 Hz, dan 3600 rpm
dengan frekuensi 60 Hz. Di Indonesia
kondisi operasional nya menggunakan
kecepatan 3000 rpm dengan frekuensi
50 Hz, untuk lebih jelasnya dapat
dilihat pada tabel dibawah ini [4].
Tabel 1. Kondisi Operasional
untuk Steam Turbin Blade [4]
No Power Speed Rated Steam
Rating Range Conditions
1 20 - 100 3000 – 140 bar, 565℃
MW 3600
rpm
Air yang dipanaskan hingga menjadi
steam awalnya merupakan air laut yang
telah dilakukan proses demineralisasi
dan desalinasi. Proses tersebut
berfungsi untuk menghilangkan dan
memisahkan kandungan mineral dan
garam. Walaupun demikian,
kandungan garam dalam air masih
tetap ada namun dalam jumlah yang
sangat kecil, Efisiensi dan kehandalan
dari turbin bergantung dari desain yang
tepat pada blade [5].
Material Sudu Turbin
Baja AISI 410 adalah baja tahan
karat martensitik yang paling banyak
digunakan mengutamakan kekuatan
yang baik didapatkan dari struktur
mikro martensitik, baja AISI 410 dapat
dipanaskan sesuai dengan penerapan
tingkat korosi [6], baja AISI 410 dapat
digunakan secara luas sebagai steam
turbine rotor blades dan gas turbine
compressor blade yang beroperasi pada
suhu hingga 480℃, sebuah perlakuan
panas yang benar untuk material ini
adalah austenisasi pada suhu 950℃
atau diatas temperatur tersebut, dan
didinginkan secara cepat dengan udara
atau oli dan dilakukan proses
tempering. Blade dibuat dari baja
paduan yang terutama mengandung
karbon, kromium, nikel, molybdenum
[7]
.
Pengembangan material yang
digunakan pada komponen turbin uap
akan digantikan material dari Baja 410
menjadi CA6NM dikarenakan material
ini merupakan martensitik dan
memiliki molybdenum dan nikel yang
tinggi, sehingga dapat meningkatkan
perfoma pada komponen turbin.
CA6NM umumnya digunakan dan
merupakan paduan nikel-molibdenum
besi-kromium yang mudah dikeraskan
oleh perlakuan panas [8]. Besi cor
CA6NM awalnya dikembangkan di
George Fischer, pengecoran baja
memiliki kekuatan impak tinggi dan
kemampuan las yang baik dengan
karbon rendah. Temper embrittlement
dikurangi dengan menambahkan
molybdenum meningkatkan konten
nikel mencapai mikrostruktur bebas
dari δ-ferit [9].
Pengertian Stainless Steel
Stainless steel adalah baja paduan
yang memiliki sifat ketahanan korosi,
sehingga secara luas digunakan dalam
industri kimia, makanan dan minuman,
industri yang berhubungan dengan air
laut dan semua industri yang
memerlukan ketahanan korosi,
sedangkan aplikasi dalam dunia
kesehatan biomedis stainless steel
karena karakteristiknya yang
menguntungkan seperti tahan korosi
(corrosion resistance), berkekuatan
tinggi (high strength) dan biaya
perawatan yang rendah (low cost
maintenance) [10].
. Krom bereaksi dengan oksigen,
memegang peranan penting dalam
pembentukan lapisan korosi ini. Pada
kenyataannya, semua stainless steel
mengandung paling sedikit 10% krom
[11]
. hardenability
Baja tahan karat austenitik adalah
baja tahan karat yang paling tahan
terhadap korosi karena tingginya
kandungan kromium dan nikel
diproduksi dalam jumlah besar. Baja
tahan karat martensitik dan feritik
bersifat magnetik, baja tahan karat
austenitik tidak memiliki sifat
magnetik [12].
Proses Perlakuan Panas
Perlakuan panas atau heat treatment
adalah kombinasi operasi pemanasan
pada logam di bawah temperatur lebur
logam tersebut dan pendinginan
terhadap logam atau paduan dalam
keadaan padat dengan waktu tertentu
[13]
. Perlakuan panas bertujuan untuk
meningkatkan sifat tertentu seperti
kekerasan, ketangguhan, ketahanan
terhadap korosi.
Holding Time
Waktu penahanan sangat
berpengaruh pada saat transformasi
karena apabila waktu penahanan yang
diberikan kurang tepat atau terlalu
cepat, maka transformasi yang terjadi
tidak sempurna dan tidak homogen
selain itu waktu tahan terlalu pendek
akan menghasilkan kekerasan yang
rendah hal ini dikarenakan tidak
cukupnya jumlah karbida yang larut
dalam larutan. Sedangkan apabila
waktu penahanan yang diberikan
terlalu lama, transformasi terjadi
namun diikuti dengan pertumbuhan
butir yang dapat menurunkan
ketangguhan [14].
Quenching
Proses quenching melibatkan
beberapa faktor yang saling
berhubungan. Pertama yaitu jenis
media pendingin dan kondisi proses
yang digunakan, yang kedua adalah
dari logam.
Hardenability merupakan fungsi dari
komposisi kimia dan ukuran butir pada
temperatur tertentu. Selain itu, dimensi
dari logam juga berpengaruh terhadap
hasil proses quenching [15].
Kemampuan quenchant untuk
meningkatkan kekerasan baja
tergantung pada karakteristik dari
media pendinginan, media quenching
yang paling umum digunakan memiliki
bentuk cairan [16].
Korosi
Korosi didefinisikan menurut
Fontana sebagai kehancuran atau
kerusakan material karena reaksi
dengan lingkungannya, korosi
merupakan salah satu penyebab utama
suatu sistem turbin mengalami
kegagalan [17]. Faktor utama korosi
yaitu konsentrasi H2O dan O2,
Elektrolit, dan Temperatur [18].
Korosi Sumuran
Pitting corrosion berasal dari kata pit
adalah sumur. Korosi sumuran
merupakan bentuk korosi lokal dimana
hasil korosi akan terbentuk suatu
lubang pada material. Korosi pitting
dianggap lebih berbahaya jika
dibandingkan dengan korosi merata,
karena produk korosi terbentuk akan
menutupi lubang sehingga sulit untuk
diidentifikasi. Logam yang bisa
membentuk lapisan pasif, seperti
stainless steel, nickel atau aluminum
merupakan logam yang rentan

terserang korosi pitting. Korosi pitting
efeknya tidak meluas, namun terjadi
hanya disuatu titik saja dan terus
efeknya ke dalam sehingga
membentuk cekungan seperti sumur
[19]
. Bentuk rongga hasil dari korosi
pitting dilihat pada gambar 2.
Gambar 2. Bentuk rongga dari hasil
korosi pitting [19]
Potensial Elektrokimia
Studi elektrokimia korosi pitting
biasanya menunjukkan bahwa pitting
stabil hanya terjadi di dalam atau di atas
kisaran kritis atau potensial. Oleh
karena itu kerentanan logam pasif
terhadap korosi pitting sering diselidiki
dengan metode elektrokimia. paling
umum, kurva arus potensial
menunjukkan transisi pasif aktif dan
kemudian peningkatan arus tiba-tiba
dalam rentang potensial pasif, seperti
yang ditunjukkan secara skematis pada
Gambar 3. Nilai-nilai berikut sering
ditentukan dan digunakan untuk
mengkarakterisasi logam dan alloys
sehubungan dengan korosi pitting,
kerapatan arus kritis icrit yang
mencirikan transisi pasif aktif, potensi
pitting Ep dimana lubang yang stabil
mulai tumbuh dan potensi repasifasi
atau perlindungan Erep atau Epp
dibawah ini dimana lubang-lubang
yang telah tumbuh terpasifasi dan
[20]
pertumbuhan lubang dihentikan .
Gambar 3. Kurva polarisasi
skematik untuk logam yang
menunjukkan transisi pasif aktif
dalam potensial pasif [20]
Kekerasan
Percobaan uji kekerasan (Hardness
Test) yang akan dilakukan adalah
percobaan kekerasan dengan cara
mekanis statis dan itu meliputi cara-
cara Rockwell, Brinell dan Vickers.
Pada penelitian ini HRc digunakan
sebuah indentor kerucut diamond yang
memiliki sudut puncak 120° yang
ujungnya dibundarkan dengan jari-jari
0,2 mm dan dipakai untuk menentukan
kekerasan baja-baja yang telah
dikeraskan [21].
Metalografi
Ilmu logam dibagi menjadi dua
bagian khusus, yaitu metalurgi dan
metalografi. Metalurgi adalah ilmu
yang menguraikan tantang cara
pemisahan logam dari ikatan unsur-
unsur lain atau cara pengolahan logam
secara teknis untuk memperoleh jenis
logam atau logam paduan yang
memenuhi kebutuhan tertentu.
Sedangkan metalografi adalah ilmu
yang mempelajari tentang cara
pemeriksaan logam untuk mengetahui
sifat, struktur, temperatur dan
campuran logam tersebut. Metalografi
merupakan suatu pengetahuan yang
khusus mempelajari struktur logam dan
mekanisnya, dalam metalografi dikenal
pengujian makro dan pengujian mikro.
Persiapan material uji biasanya
diletakkan dalam sebuah mounting
berupa akrilik, polyester maupun epoxy
untuk material yang berbentuk kecil
atau rapuh. Tetapi tahap ini tidak perlu
apabila material uji yang akan dianalisa
memiliki bentuk yang cukup besar.
Setelah itu proses grinding dan
polishing untuk menghasilkan
permukaan material uji yang rata dan
mengkilap, tidak boleh ada goresan
pada material uji sesuai dengan ASTM
E3 [22].
Selanjutnya dilakukan pengetsaan
berfungsi untuk menghasilkan kontras
warna yang berbeda untuk pengamatan
mikroskop optik. Etsa digunakan
sesuai jenis material yang akan
dilakukan pengujian dengan standar
ASTM E407 [23].

Scanning Electrone Microscope

Elektron memiliki resolusi yang
lebih tinggi daripada cahaya. Cahaya
hanya mampu mencapai 200 nm
sedangkan elektron bisa mencapai
resolusi sampai 0,1 – 0,2 nm.
Disamping itu dengan menggunakan
elektron kita juga bisa mendapatkan
beberapa jenis pantulan yang berguna
untuk keperluan karakterisasi. Jika
elektron mengenai suatu benda maka
akan timbul dua jenis pantulan yaitu
pantulan elastis dan pantulan non
elastis [24].
METODOLOGI PENELITIAN
Metode penelitian yang dilakukan
secara garis besar dapat dilihat pada
Gambar 4.
Gambar 4. Diagram alir penelitian
Persiapan alat yang digunakan
Alat-alat yang digunakan dalam
proses persiapan dan pengujian, alat-
alat yang digunakan adalah sebagai
berikut:
a. Mesin furnace.
b. Timbangan digital.
c. Gergaji tangan.
d. Mesin surface grinding.
e. Mesin uji kekerasan.
f. Mikroskop optik.
g. Mikroskop elektron.
h. Tang krusibel.
i. Krusibel.
j. Mesin crane.
k. Mesin poles dan ampelas.
Bahan-bahan yang digunakan
 Bahan-bahan yang digunakan dalam Jenis pengujian kekerasan yang
proses persiapan dan pengujian sebagai dilakukan pada pengujian ini yaitu uji
berikut: kekerasan Rockwell. Alat yang
a. Oli. digunakan adalah alat uji kekerasan
b. Baja 410 dan CA6NM. AFRI digital, sampel uji yang
c. Etch Kalling’s. digunakan adalah setelah melakukan
d. Resin dan hardener. proses perlakuan panas dan sebelum
e. Ampelas. melakukan proses perlakuan panas.
f. Lilin. Pengujian menggunakan diameter
g. Arang. indentor diamon 120o, dengan beban
h. Alumina. 150 kgf dan pre load 10 kgf, tipe yang
i. Tabung Gas CO2 digunakan adalah HRc, preparasi yang
digunakan sebelum melakukan
Elektrolit yang digunakan pengujian adalah melakukan
Elektrolit yang digunakan dalam pengamplasan terhadap sampel dengan
proses persiapan dan pengujian sebagai kertas abrasive dimulai dari kekasaran
berikut: 150, 200, 400, 800, dan 1200 mesh,
a. NaCl. kemudian dilakukan pemolesan
b. MgCl. menggunakan mesin poles dan pasta
c. NaSO4. poles alumina berukuran 0,3 𝜇𝑚,
d. CaCl2. pengujian kekerasan dalam pengujian
e. KCl. ini diharuskan permukaan agar halus
f. KOH. dan rata sehingga dapat menghasilkan
g. NaHCO3. hasil yang sesuai dengan standar yang
diinginkan, pengujian ini dilakukan
Komposisi material baja dengan menempatkan titik pada setiap
Proses penelitian dilakukan dengan sudut dan titik tengah. Gambar 5
beberapa langkah pengerjaannya merupakan alat uji yang digunakan
dimulai dari spesifikasi material, pada untuk menentukan kekerasan melalui
pengujian material ini digunakan Baja rockwell.
410 berupa plat dengan dimensi awal
adalah panjang 85 cm, lebar 6 cm dan
tebal 0,5 cm. CA6NM dengan panjang
35 cm, lebar 15 cm dan tebal 3,5 cm
Komposisi kimia material pada tabel 2
dibawah ini.

Tabel 2. Spesifikasi material baja

Gambar 5. Alat uji kekerasan
Rockwell diamond

Adapun tahapan-tahapan pengujiannya

adalah sebagai berikut:
1. Membersihkan permukaan
spesimen uji dengan menggunakan
amplas agar permukaan spesimen uji
Pengujian Kekerasan rata dan sejajar.
2. Memasang indentor diamon.
3. Mengatur load 150 kgf dan pre load
10 kgf.
4. Memasang spesimen.
5. Memutar handwhell untuk
menaikkan hingga spesimen
menyentuh indentor.
6. Menekan handle pelepas beban
untuk pengetesan pembebanan.
7. Menunggu indentor menekan benda
uji selama 30 detik dan tarik handle
untuk menghilangkan pengetesan
pembebanan.
8. Mencatat hasil yang telah tertera
pada display alat uji.
9. Pengujian dilakukan pada titik tiap
sudut dan titik tengah pada masing-
masing spesimen uji.
Pengujian Korosi
Tabel 3. Elektrolit uji dengan
kondisi simulasi geothermal [25]
Pada penilitian ini pengujian korosi
dilakukan untuk menentukan potensial
korosi pitting yang terjadi, kondisi
lingkungan menggunakan media
elektrolit simulasi geothermal dimana
elektrolit ini mengandung sifat yang
korosif [25], pengujian digunakan
metode polarisasi siklik dengan
bantuan Corrosion Measurement
System (CMS), dengan melakukan
pengujian dengan metode polarisasi
dapat diketahui potensial yang terjadi
karena serangan pitting melalui grafik
yang disediakan pada komputerisasi.
Adapun langkah proses dalam
melakukan pengujian ini yaitu:
1. Sampel disiapkan lalu dilakukan
pemasangan kabel tembaga ke
permukaan sampel dengan melakukan
penyolderan menggunakan timah.
2. Setelah kabel terpasang dilakukan
proses pembingkaian dengan
menggunakan epoxy resin dan
pengeras. Kemudian setelah selesai
cetak dilakukan pengamplasan dan
penghalusan agar tidak ada goresan
pada permukaan, kertas abrasif yang
dilakukan dimulai dari kekasaran 150,
200, 400, 800, dan 1200 sehingga
spesimen permukaan menjadi rata dan
halus.
3. Elektroda yang digunakan pada
pengujian ini menggunakan tiga yaitu
reference electrode, counter electrode,
working electrode, ketiga electrode
disambungkan dengan kabel yang
terhubung dengan alat CMS, masing-
masing sampel dicelupkan pada media
yang sudah disiapkan berupa NaCl, dan
NaCl, NaSO4, MgCl, CaCl2, KCL,
KOH, NaHCO3 tanpa dan
menggunakan CO2.
Pengamatan SEM dan EDS
Pengamatan SEM dilakukan untuk
mengetahui sturuktur morfologi dari
sampel. Pengamatan SEM sama halnya
dengan pengamatan metalografi,
namun perbedaannya yaitu
pengamatan struktur pada SEM
memiliki resolusi yang lebih tinggi
yaitu mampu melakukan perbesaran
hingga 50.000X, pengamatan SEM
dilakukan untuk mengetahui bentuk
akibat korosi pitting yang terjadi, EDS
dilakukan untuk mengetahui elemen
yang terkandung sampel dapat
diketahui secara keseluruhan. Proses
pengamatan SEM dapat dilihat pada
gambar 6 berikut.

Gambar 6. Proses pengamatan SEM
dan EDS
HASIL DAN ANALISIS
Hasil Pengamatan Metalografi
Pada penelitian ini membahas
pengaruh proses perlakuan panas
terhadap material Baja 410 dan
CA6NM melalui struktur mikro yang
akan diamati menggunakan mikroskop
optik, proses perlakuan panas yang
dilakukan berupa hardening dengan
temperatur 1050℃ dengan media
quenching oli dan tempering dengan
temperatur 650℃ pada masing-masing
material, dalam penelitian ini
dilakukan analisa pengamatan
mikrografi.
Berikut adalah hasil pengamatan
struktur mikro Baja 410 dengan
menggunakan mikroskop optik pada
perbesaran 50x, dan 500x. Pengamatan
struktur mikro dapat ditunjukkan pada
gambar 7 yang merupakan hasil dari
pengamatan struktur mikro.
Gambar 7. Struktur mikro Baja 410
untuk perbesaran (a). 50x (b). 500x
Kemudian hasil pengamatan
struktur mikro CA6NM menggunakan
mikroskop optik dapat dilihat pada
gambar 8 yang menunjukkan
perbesaran dari 50x, dan 500x, hasil
struktur mikro tampak menggunakan
media etch kalling’s pengamatan
struktur mikro pada material CA6NM
melalui perlakuan panas berupa
hardening dan tempering dengan
masing-masing quenching
menggunakan oli dan udara, sampel
material yang diuji adalah ukuran
panjang 1 cm dan lebar 1 cm.
Gambar 8. Struktur mikro CA6NM
untuk perbesaran (a). 50x (b). 500x
Pada hasil pengamatan terlihat pada
material Baja 410 yang diberikan
proses perlakuan panas hardening pada
suhu 1050℃ dimana terdapat austenit
sisa dan martensit, karbida tidak
terlihat jelas pada pengamatan
melainkan untuk CA6NM karbida
tampak terlihat sangat jelas beberapa
karbida yang terbentuk seperti pada
tanda panah yang ditunjukkan oleh
gambar 8 bagian (b). Pada saat proses
pendinginan dilakukan secara cepat
dengan media oli, austenit sisa mulai
berkurang dan karbida mulai banyak
terbentuk.
Martensit terbentuk dari laju
pendinginan yang sangat cepat dari
temperatur austenit ke temperatur
ruang yang akan menyebabkan
transformasi fasa austenit menjadi fasa
martensit. Selain itu unsur yang
terdapat di dalamnya tidak sempat dan austenit sisa muncul akibat
berdifusi, sehingga transformasi terjadi kehomogenan struktur pada temperatur
dengan pergeseran atom-atom dari face austenit dimana jika temperatur
centered cubic menjadi body centered austenisasi tinggi maka kadar austenit
tetragonal. sisa semakin banyak yang muncul.
Austenit akan bertransformasi
menjadi martensit jika didinginkan Pengujian Kekerasan dengan
melalui temperatur kamar dengan laju metode Rockwell
pendinginan yang tinggi, sementara itu Pengujian kekerasan pada baja tahan
masih ada sebagian austenit yang tidak karat dilakukan setelah sampel
turut bertransformasi yang disebut mendapat perlakuan panas austenisasi
sebagai austenit sisa (retained dengan media quenching oli dan
austenite), pada gambar 7 dan 8 tempering dengan media udara.
terdapat tempered martensite yang Pengujian kekerasan sebelum masuk
berbentuk lath dan terdapat adanya melalui perlakuan panas dilakukan
retained austenite yang menyebabkan pengujian kekerasan, titik yang
baja menjadi ulet dan tangguh, adanya digunakan pada pengujian ini terdiri
karbida yang terbentuk pada gambar dari lima posisi pada masing-masing
4.2 bagian (b) jika yang terbentuk pengujian, dari pengujian kekerasan
tempered martensite semakin maka dapat dikumpulkan data seperti
membesar dan renggang serta terdapat pada tabel 4 berikut ini.
banyak retained austenite, hal ini Tabel 4. Data hasil uji rockwell
disebabkan semakin tinggi temperatur
tempering yang dilakukan akan
menghasilkan austenit sisa.
Pada saat penelitian yang dilakukan
adalah temperatur tempering 650℃
maka akan terbentuk tempered
martensite berupa lath, dan nilai
kekerasannya pun akan meningkat. Hal
ini disebabkan adanya fenomena
secondary hardening, secondary
hardening terjadi akibat adanya
transformasi austenit sisa menjadi
martensit. Pada material yang telah
diuji struktur mikro mengalami
perubahan dimana fasa yang muncul
berupa martensit temper dimana
martensit temper ini akibat
pendinginan cepat yang disertai proses
pemanasan ulang fasa ini
mengakibatkan sifat mampu keras atau
hardenability meningkat. Karbida
muncul akibat pemanasan di
temperatur austenit, senyawa yang Gambar 9. Grafik kekerasan
terkandung pada baja tidak larut pada benda uji sebelum dan setelah
sehingga membentuk adanya karbida perlakuan panas
 Gambar 9 menunjukkan grafik baja
tahan karat sebelum dan sesudah
perlakuan panas dimana sebelum
dilakukan perlakuan panas pada
material baja tahan karat diuji dan data
yang dihasilkan kekerasan rata-rata
lebih kecil dibandingkan setelah
melalui perlakuan panas, untuk
material CA6NM sebelum heat
treatment dengan jumlah rata-rata 30,4
HRc dan Baja 410 sebelum heat
treatment dengan rata-rata 10,38 HRc
,tetapi setelah dilakukan proses
perlakuan panas menyeluruh berupa
hardening dan tempering hasil yang
dicapai adalah nilai kekerasan rata-rata
meningkat, pada saat fenomena
CA6NM dan Baja 410 yang dilakukan
proses quenching dengan
menggunakan media oli, mengalami
peningkatan pada kekerasannya, nilai
kekerasan hardening dengan media
yang digunakan oli akan lebih tinggi
dengan material as-received. Nilai
kekerasan yang mengalami perlakuan
panas hardening lebih tinggi
dikarenakan adanya pembentukan
martensite, sehingga kekerasan dan
kekuatan martensite meningkat tajam
dengan bertambahnya kandungan
karbon, pada material Baja 410
sebelum proses heat treatment
kekerasan sangat rendah karena
material sudah melalui proses anil yang
mengakibatkan material lunak
sedangkan pada material CA6NM
dalam kondisi as-cast sudah terbentuk
martensit akibat pendinginan udara dari
hasil pengecoran sehingga kekerasan
sudah tinggi sebelum proses heat
treatment.
Pada baja tahan karat yang
dilakukan proses perlakuan panas
melalui proses tempering, maka dapat
dikatakan pada kekerasan material
setelah proses tempering nilai
kekerasan tidak ekstrem tetapi tidak
rendah dari kekerasan saat as-received
karena pada saat proses pemanasan
ulang dengan media quench udara nilai
kekerasan akan turun dengan semakin
tinggi nya temperatur yang diterima,
pada saat temperatur sebelum
mencapai 650℃ nilai kekerasan cukup
tinggi tetapi tidak terlalu signifikan
diakibatkan terdapat pengendapan
karbida dan austenit sisa dalam jumlah
yang kecil. Pembentukan karbida
paduan mengakibatkan kekerasan
meningkat lagi, pada saat temperatur
mencapai 650℃ dengan dilakukan
waktu tahan 180 menit nilai kekerasan
akan menurun tetapi tidak dibawah as-
received dikarenakan martensite mulai
memudar.
Hasil Pengujian Korosi
Berikut adalah hasil pengujian
korosi menggunakan corrosion
measurement system dengan software
gamry framework, pengujian korosi
dilakukan setelah perlakuan panas
dengan kondisi media larutan yang
berbeda. Dari data hasil pengujian
korosi untuk menentukan ketahanan
terhadap nilai potensial pitting dapat
dilihat pada pengamatan dari data tabel
5 yang ditampilkan.
Tabel 5. Data hasil potensial
breakdown dan potensial proteksi
 Tabel diatas merupakan hasil Gambar 10. Gabungan cyclic
polarization scan untuk mengamati
pengujian cylic potentiodynamic
potensial protection dan potensial pitting
polarization (forward and reverse pada CA6NM
polarization) yaitu suatu teknik dimana
potensi spesimen uji dikontrol dan
diukur menggunakan arus korosi oleh
potenstiostat, instrumen yang
digunakan adalah elektroda di dalam
elektrolit dengan potensial yang
terkontrol, sehubungan dengan
elektroda referensi yang sesuai yakni
menggunakan saturated calomel
electrode. Grafik gabungan CA6NM
dan Baja 410 dapat dilihat pada gambar
10 dan 11, nilai potensial Eb dan Eprot
dijelaskan pada gambar 12 dan 13.

Gambar 11. Gabungan cyclic

polarization scan untuk mengamati
potensial protection dan potensial
pitting pada Baja 410
 Gambar 12. Grafik potensial
breakdown dan potensial protection
CA6NM
Gambar 13. Grafik potensial
breakdown dan potensial protection
Baja 410
Eb pada penjelasannya adalah
potensial breakdown yang dimana
lapisan pasif terjadi pecah karena
kondisi arus dan elektrolit sehingga
dapat membentuk sebuah korosi berupa
pitting atau lubang. Tahap yang
memulai terjadinya pertumbuhan
lubang adalah ditandai berupa rusaknya
lapisan pasif. Rusaknya lapisan pasif
dimana rapat arus akan meningkat
tajam, semakin tinggi potensial pitting
yang terjadi suatu material berarti
material tersebut semakin tahan
terhadap serangan pitting.
Ep atau potensial proteksi yang pada
daerah logamnya mengalami pasifasi
atau membentuk lapisan pasif.
Potensial proteksi menentukan apakah
pits yang mulai tumbuh itu dapat terus
tumbuh atau tidak. Ecor yakni potensial
korosi, korosi dikondisi ini terjadi
secara merata tetapi daerah lapisan
pasif tidak terjadi rusak, sehingga
lubang belum muncul, seiring
meningkatnya arus akan memberikan
dampak pada lapisan pasif sehingga
terjadi rusak.
Pada tabel 5 no 6 nilai Eprot sebesar
-143,5 mV nilai potensial proteksi lebih
besar dibandingkan sampel Baja 410,
sehingga pembentukan lapisan pasif
terjadi lebih cepat yang dapat menutupi
sebagian lubang dan tidak akan terus
timbul, gambar 12 dimana CA6NM
potensial proteksi berpotongan garis,
keadaan ini lapisan pasif terbentuk
sehingga lubang tidak terus timbul.
Potensial proteksi yang terjadi saat
garis tidak berpotongan ditunjukkan
pada gambar 13 yaitu lapisan pasif
mulanya akan terbentuk tetapi
potensialnya tidak mencukupi sehingga
lebih dominan korosi pitting yang
selalu timbul pada permukaan. Pada
CA6NM Eb atau potensial breakdown
bernilai -266,8 mV, untuk potensial
breakdown lebih tinggi juga
dibandingkan dengan Baja 410.
Data diatas CA6NM akan lebih
tahan terhadap serangan korosi pitting.
Salah satu pengaruh besarnya nilai
potensial breakdown dan proteksi
bergantung pada komposisi dari
material tersebut, komposisi yang
mempengaruhi dapat berupa unsur
nikel, krom, dan molibdenum, krom
lebih dutamakan karena kandungannya
lebih besar, lapisan pasif terbentuk
karena ada nya krom yang melapisi
logam sehingga lebih tahan terhadap
serangan korosi, semakin besar nilai
krom maka lapisan pasif akan menjadi
tebal, dengan semakin tebalnya lapisan
pasif maka dampak serangan korosi
semakin minim.
Pengamatan permukaan dengan
SEM
Pengamatan menggunakan
Scanning Electron Microscope (SEM)
dilakukan untuk mengamati
permukaan yang timbul berupa lubang
yang dikenal dengan pitting corrosion
perbersaran yang dilakukan adalah 30x
dan 1000x. Hasil pengamatan
permukaan SEM dapat dilihat pada
gambar 14 dan 15.

Gambar 14. Lubang-lubang pitting

pada Baja 410

Gambar 16. EDS pada sampel baja

410

Gambar 15. Lubang-lubang pitting

pada CA6NM
Dari pengamatan SEM dapat dengan
jelas lubang yang terbentuk akibat dari
proses pengujian korosi tampak lubang
yang timbul pada permukaan material,
pada pengamatan lubang yang terjadi
pada Baja 410 lubang diameter secara
pengamatan terlihat lebih besar
dibandingkan CA6NM dapat dilihat
pada gambar pertama, kandungan
elemen pada material dapat dilakukan
pemeriksaan menggunakan Energy
Dispersive Spectroscopy (EDS)

Gambar 17. EDS pada sampel baja

CA6NM
 Analisa dengan EDS pada material
CA6NM dilakukan pengujian untuk
mengetahui elemen yang ditampilkan
keseluruhan, dan tampak pada
spesifikasi awal bahwa unsur Ni ada,
tujuan pada material CA6NM
ditambahkan unsur Ni yaitu sifat yang
akan membuat baja menjadi tahan pada
serangan korosi atau karat, pada
komposisi kimia spesifikasi awal Ni
pada CA6NM 4,17 % wt, pada
pengujian tidak signifikan pengujian
komposisi Ni yaitu 4,17 %, 3,3 % dan
4,18 % wt, unsur Cr, Fe dan C adalah
bagian terpenting pada material baja
tahan karat pada pengujian terlihat
bahwa Fe sangat mendominasi karena
unsur utamanya merupakan besi,
kemudian ditambahkan karbon agar
menjadi keras, semakin tinggi karbon
maka akan semakin keras material
tetapi sangat getas pada
pengaplikasiannya, unsur Cr sebagai
pelapis agar material lebih tahan
terhadap serangan karat, didukung
pada komposisi lainnya seperti nikel
dan molibdenum. Pada komposisi
diatas terdapat ion Cl- yang bersifat
korosif tetapi pada material CA6NM
hanya 0,62 % wt sedangkan pada Baja
410 nilai kandungan Cl- mencapai 3,41
%.
SIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian dan
analisis pada baja 410 dan CA6NM
dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Rata-rata nilai kekerasan
CA6NM 38,7 HRc sedangkan
Baja 410 nilainya 27,56 HRc,
pada pengamatan struktur mikro
terbentuk karbida, martensite
tempered dan austenit sisa.
2. Pengujian ketahanan korosi
dilakukan pada dua kondisi
simulasi yakni geothermal dan
menggunakan NaCl. Hasil
potensial breakdown (Eb) atau
kondisi terbentuk pitting terjadi
pada kedua material, CA6NM
memiliki nilai potensial
breakdown -266,8 mV, hasilnya
lebih tinggi nilainya
dibandingkan dengan Baja 410 -
347,5 mV, sehingga lebih tahan
dari serangan korosi pitting.
Potensial proteksi atau
pembentukan lapisan pasif,
CA6NM memiliki nilai
potensial proteksi -143,5 mV,
potensial proteksi yang lebih
besar dari Baja 410
mengakibatkan lapisan pasif
cepat terbentuk kembali untuk
menutupi proses terjadinya
korosi berupa terbentuknya
lubang.
3. Pada pengamatan SEM dapat
diketahui jika Baja 410 memiliki
lubang dengan diameter lebih
besar dari CA6NM. Hasil dari
nilai elemen pada EDS
memastikan kandungan Cl-
tedapat pada kedua material
untuk material CA6NM massa
Cl- 0,62 % dan Baja 410 massa
Cl- 3,41 %.
4. Alternatif CA6NM dapat
digunakan untuk menggantikan
material Baja 410 karena hasil
nilai ketahanan korosi yang
tinggi dari pengaruh komposisi
unsur krom, nikel dan
molybdenum. Semakin tinggi
nilai krom maka lapisan pasif
pada logam akan semakin tebal.
SARAN
Berdasarkan simpulan diatas,
peniliti memberikan saran yang
digunakan sebagai evaluasi dari
penelitian dalam bentuk rekomendasi.
 Berikut adalah beberapa hal yang dapat
dilanjutkan sebagai penelitian
selanjutnya :
1. Mengkaji lebih lanjut Baja 410
dan CA6NM dengan mengukur
diameter dan kedalaman lubang.
2. Mengkaji lebih lanjut life time
pada material melalui uji fatigue
sehingga dapat mengetahui
kebutuhan aplikasi yang
digunakan untuk sudu turbin.
DAFTAR PUSTAKA
[1] Mabruri, E., Prifiharni, S., Anwar
M.S., (2016): Pengaruh Perlakuan
Panas Terhadap Struktur Mikro dan
Ketahanan Korosi Baja Tahan Karat
Martensitik 13Cr-1Mo, Widyariset,
Vol. 2 No. 1, pp. 9-16.
[2] Goutam, D., Sandip, G.C., (2002):
Turbine blade failure in a thermal
power plant, CSIR, India, pp. 85-91
[3] Sarkar, D.K., (2015): Thermal Power
Plant Design and Operation,
Elsevier, London, U.K.
[4] Pignone, N., (2005): Industrial
Steam Turbine, Available at:
https://site.ge-
energy.com/businesses/geoilandgas/e
n/downloads/st_tur_cat.pdf, diakses
20 Desember 2018.
[5] Reddy, A.S., dkk., (2014): Analysis
Of Steam Turbines 1, International
Refeered Journal Of Engineering and
Science, pp. 32-48.
[6] Huyet, G.L., (2004): Engineering
Handbook Technical Information,
Industrial Press Inc, New York,
U.S.A, pp. 16.
[7] Lamet, dkk., (1990): ASM Handbook
Vol 1, Properties and Selection
Irons, Steels and High Perfomance
Alloy, ASM Internasional, Ohio,
U.S.A.
[8] ……….., (2004): Steel Casting
Handbook, Supplement 8, Steel
founders society of America.
[9] Gysel, W., Gerber, E., Trautwein, A.,
(1982): CA6NM New Development
Based on 20 years Experience, pp.
403-433.
[10] Raharjo, R., Widodo, (2015): Tingkat
Kekasaran Permukaan Stainless Steel
316 L Akibat Tekanan
SteelBallPeening, Jurnal Teknik
Mesin, Malang, Indonesia.
[11] Nofriady, H., Brazi, (2012): Pengaruh
Posisi Baut Galvanis dan Stainless
Steel Ditinjau dari Fracture Surface
pada Sambungan Plat, Jurnal Teknik
Mesin Vol. 2 No. 1, pp. 26-34.
[12] Callister, W., Rethwisch, D., (2007):
Materials Science and Engineering
an introduction, Avalaible at:
http://sinnot.mse.ufl.edu/syllabus.pdf
, diakses 27 Desember 2018.
[13] Avner, Sidney, (1974): Introduction
to Physical Metallurgy, Second
Edition, McGraw-Hill International
Book Company, Tokyo.
[14] Thelning, K.E., (1984): Steel and its
Heat Treatment, 2nd ed, Butterworth,
London, p. 145.
[15] Nugroho, Sri, (2005): Pengaruh
Media Quenching Air Tersirkulasi
Terhadap Struktur Mikro dan
Kekerasan pada Baja AISI 1045,
Artikel Teknik Mesin, pp. 19-23.
[16] Nunes, R.M., dkk., (1991): ASM
Handbook Vol. 4, Heat Treating,
ASM Internasional, U.S.A, pp. 35, 81-
82.
[17] Fontana, Mars, G., (1987): Corrosion
Engineering, Columbus McGraw-
Hill.
[18] Roberge, Pierre, R., (2008):
Corrosion Engineering Principles
and Practice, Houston McGraw-Hill.
[19] Jones, D.A., (1996): Principle and
Prevention of Corrosion. New York.
McMillan Publishing Company.
[20] Revie, R.W., (2000): Uhlig’s
Corrosion Handbook. Second
Edition. New Jersey.
[21] Hadi, (2011): Hardness Testing,
diakses di
http://hadi.files.wordpress.com pada
tanggal 23 Desember 2019.
[22] ASTM, (2001): E3-11 Standard
Guide for Preparation of
Metallographic Specimens 1. ASTM
Copyright., pp. 1-12.
[23] ASTM, (2011): E407 Standard
Practice for Microetching Metals
and Alloys 1, pp. 1-21.
[24] Martinez, M., (2010): Sebuah
Pemahaman Dasar Scanning Electron
Microscope dan Energy
DispersiveSpectroscope. Diakses di
http://karyailmiah.um.ac.id pada
tanggal 12 Desember 2019.
[25] Pfennig, A., Wiegand, R., Wolf, M.,
(2012): Corrosion and Corrosion
Fatigue of AISI 420C (X46Cr13) at
60℃ in CO2-Saturated Artificial
Geothermal Brine, pp. 134-143,
Artikel diakses pada tanggal 7
November 2018.