PRAKTIK KERJA LAPANGAN

ANALISA HEAT EXCHANGER

DI PT KRAKATAU DAYA LISTRIK

Sebagai persyaratan kelulusan mata kuliah praktik kerja lapangan

Dari sekolah tinggi teknologi fatahillah

Oleh
HAVID ARIYANTO
43218212015034

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI FATAHILLAH
CILEGON BANTEN
2109

i
 LEMBAR PENGESAHAN PIMPINAN STTF

Praktik Kerja Lapangan

ANALISA HEAT EXCHANGER

DI PT KRAKATAU DAYA LISTRIK

Oleh
HAVID ARIYANTO
43218212015034

Program Studi Teknik Mesin

Sekolah Tinggi Teknologi Fatahillah

Cilegon, .........................................2019
Disetujui Oleh

Puket I Ketua Prodi Teknik Mesin

(RESTU RAHARJO, S.T, M.M.T) (Ir. Sugiyanto, M.T)

Ketua Sekolah Tinggi Teknologi Fatahillah

(Ir. Drs. Muradi Suwargina, M.T)

ii
 LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN
KERJA PRAKTIK

ANALISA HEAT EXCHANGER

PT KRAKATAU DAYA LISTRIK (KRAKATAU STEEL GRUP)

CILEGON

Periode : 1 Agustus 2019 s/d 30 Agustus 2019

Telah Disetujui dan diperiksa Oleh :

Menyetujui,

Pembimbing I Pembimbing II
DINAS HUMAN CAPITAL PLANNING & DINAS MAINTENANCE
DEVELOPMENT

MONICA R.SISKA DKI CHOLID MARDYANSAH

Superitendent Superitendent

Mengetahui,
DEVISI HUMAN CAPITAL & GENERAL AFFAIR

M. NUR ROSYID
Manager

iii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah Yang Maha Esa atas rahmat
dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan hasil kerja
praktik di PT. Krakatau Daya Listrik yang berjudul Analisa Efisiensi Shell And
Tube Heat Exchanger PT Krakatau Daya Listrik.
Laporan ini disusun sebagai hasil kerja praktik yang telah dilaksanakan di
PT. Krakatau Daya Listrik Cilegon-Banten yang merupakan salah satu syarat
kelulusan mata kuliah praktik kerja lapangan di Jurusan Teknik Mesin Sekolah
Tinggi Teknologi Fatahillah Cilegon dengan periode kerja praktik yang dimulai
pada tanggal 1-30 agustus 2019
Banyak pihak yang telah membantu penyusunan laporan kerja praktik ini
dalam berbagai hal seperti sarana dan prasarana pendukung, data-data penting
yang dibutuhkan. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan banyak terimakasih
kepada berbagai pihak, khususnya kepada :

1. Kedua Orang tua yang telah memberikan dukungan moril serta

materil dalam pelaksanaan kerja praktek dan pembuatan laporan .
2. Ir. Drs. Muradi Suwargina , MT selaku Ketua Sekolah Tinggi
Teknologi Fatahillah Cilegon
3. Ir. Sugiyanto, MT Selaku Dosen Pembimbing Praktek Kerja
Lapangan Teknik Mesin Sekolah Tinggi Teknologi Fatahillah
Cilegon
4. Bapak M. Nur Rosyid selaku Manager Divisi Human Capital &
General Affair PT. Krakatau Daya Listrik (PERSERO).
5. Ibu Monica R. Siska selaku Superintendent Divisi Human Capital
Planning & Development PT. Krakatau Daya Listrik.
6. Bapak Imam selaku pembimbing lapangan kerja praktek kami.
7. Semua pihak, membantu secara langsung maupun tidak langsung
kegiatan praktek kerja lapangan dan penyusunan laporan ini.

iv
 Besar harapan penulis semoga isi yang terkandung dalam laporan kerja
lapangan ini dapat memberi manfaat tambahan pengetahuan pembaca pada
umumnya, khususnya bagi penulis sendiri.

Cilegon, Agustus 2019

Penulis

v
vi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Praktik kerja lapangan (PKL) merupakan salah satu kurikulum yang wajib
harus ditempuh oleh mahasiswa program S-1 Jurusan Teknik Mesin Sekolah
Tinggi Teknologi Fatahillah Cilegon selain memenuhi kewajiban akademik
diharapkan kegiatan tersebut dapat menambah pengetahuan tentang dunia industri
sehingga mahasiswa mempunyai pandangan tentang arah dan tujuan perkembang
teknologi dan mampu berkreatifitas sehingga dapat memahami permasalahan
yang terjadi didunia industri dan mampu menumbuhkan ide-ide baru yang
nantinya berguna bagi kemajuan perkembangan IPTEK di indonesia yang akan
menunjang perkembangan dunia industri.
Mahasiswa sebagai insan akademis yang mempelajari ilmu-ilmu dasar dan
rekayasa sebatas teori saja sangat kurang memahami dan mengetahui secara
mendalam aktualisasi dilapangan sedangkan dalam dunia kerja memerlukan
pengalaman dan pengetahuan yang menyeluruh dan kompleks.
Praktik kerja lapangan (PKL) merupakan kegiatan yang bertujuan untuk
memperkenalkan secara langsung akan dunia kerja sesuai bidang yang
ditekuninya sehinga diharapkan mampu meningkatkan wawasan dan pengetahuan
hal ini dapat dicapai dengan dikenalkannya segala kegiatan kelengkapan pada
dunia kerja disertai dengan permasalahan yang ada, oleh karena itu kemampuan
akademis yang dimiliki oleh kami sebagai mahasiswa diharapkan mampu
merespon secara tepat setiap permasalahan yang ada dalam ruang lingkup
pekerjaan dengan adanya pemikiran tersebut.
Peserta kerja praktik dapat mempelajari dan memahami hal – hal berikut yang
meluti :
 Safety Management Representative pada sebuah perusahaan pembangkit
listrik tenaga gas dan uap,
 Sistem pendistribusian pembangkit listrik tenaga gas dan uap serta sistem
yang bekerja di dalamnya,

1
  Permesinan, seperti pompa, kompresor, boiler dan lain sebagainya,
Memahami cara-cara pengoperasian, perawatan, dan perbaikan (reparasi)
masing-masing peralatan serta fasilitas yang ada pada perusahaan.

1.2 Identifikasi Masalah

Penulis mengidentifiksikan beberapa masalah yang akan dijadikan bahan

pembahasan yang berjudul analisa heat exchanger yaitu :

1. Prosedur pemeliharaan serta perbaikan pada heat exchanger

2. Penyebab terjadinya korosi serta kebocoran pada shell and tube heat
exchanger

1.3 Tujuan Praktik Kerja Lapangan

Untuk memenuhi syarat mata kuliah Praktek Kerja Lapangan.

1. Untuk menambah pengetahuan mahasiswa dalam dunia industri

2. Menambah wawasan dan pengalaman kerja sebagai bekal kerja di dunia
industri sesuai dengan keahlian yang dimiliki.
3. Membandingkan ilmu yang diperoleh di perkuliahan dengan pelaksanaan
magang di industri.

1.4 Manfaat Praktik Kerja Lapangan

1. Menambah wawasan setiap mahasiswa mengenai dunia industri.

2. Dapat mengetahui lebih jauh realita ilmu yang telah diterima di
perkuliahan dengan kenyataan di lapangan.
3. Dapat menyiapkan langkah-langkah yang diperlukan untuk menyesuaikan
diri dalam lingkungan kerjanya di masa mendatang.
4. Melatih kedisiplinan,kerjasama dan mental dalam dunia kerja
5. Mengetahui keadaan dunia industri yang sesungguhnya untuk menjadikan
motivasi untuk belajar lebih baik untuk menghadapi dunia kerja

2
1.5 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah yang ditinjau dan diamati selama kerja praktik ini
untuk mencegah meluasnya bahasan materi yang terkait pada judul yaitu
tertuju pada Manual operasi serta Prosedur perbaikan pada heat exchanger
Sehingga, pembahasan yang dilakukan memiliki acuan yang jelas dan benar.

1.6 Sistematika Penulisan

Gambaran singkat mengenai isi keseluruhan pada laporan ini adalah sebagai
berikut:

BAB I PENDAHULUAN

BAB ini berisikan tentang latar belakang pelaksanaan Praktek Kerja

Lapangan (PKL), identifikasi masalah, tujuan laporan, manfaat laporan,
batasan masalah dan sistematika penulisan.

BAB II PROFIL PERUSAHAAN PT KRAKATAU DAYA LISTRIK

Bab ini berisikan tentang sejarah perusahaan PT. Krakatau Daya Listrik
(PT. KDL), Lokasi PT. Krakatau Daya Listrik (PT. KDL), struktur organisasi,
visi dan misi perusahaan, manajemen perusahaan.

BAB III METODE PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Bab ini berisi tentang metode penulisan PKL dimana penulis menguraikan
tentang waktu dan tempat pelaksanaan PKL, metode pengumpulan data dan
metode analisis data.

BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN HASIL PRAKTIK KERJA

LAPANGAN

Bab ini berisikan tentang pembahasan dan analisa heat exchanger

3
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi tentang kesimpulan hasil analisis PKL dan saran- saran
untuk pihak-pihak yang berkenaan dengan program PKL ini

4
 BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Deskrsi Umum PT Krakatau Daya Listrik

2.1.1 Sejarah Singkat PT Krakatau Daya Listrik
PT. Krakatau Daya Listrik (KDL) merupakan perusahaan
Pembangkit Listrik Tenaga UAP (PLTU) 400 MW di Krakatau
Industrial Estate Cielgon (KIEC) yang bekerja sebagai pemasok energi
listrik untuk Kawasan industry krakatu dan sekitarnya. Perusahaan ini
didirikan pada tanggal 29 Februari 1966 sesuai akte notaris Ny. Tuti
Setiahati Kushardani Soetoro SH., dan dibangun pada tanggal 1 Juni
1976 di atas lahan seluas 877.080 m2 serta diresmikan
pengoperasiannya pada tanggal 9 Oktober 1979.

Gambar 2.1 Sejarah PT. Krakatau Daya Listrik

Sumber : http://www.kdl.co.id/about/history

Sebelum menjadi usaha mandiri PT. KDL merupakan salah satu

divisi yang berada di bawah Direktorat Perencanaan PT Krakatau Stell
(PT KS). Pada saat itu, pabrik dan prasarana di kawasan baja terpadu
membutuhkan kehandalan suplai tenaga listrik dari unit yang mandiri,
maka PT KS membangun Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)
berkapasitas 400 Megawatt (MW).

5
 Pada tanggal 25 April 1996, divisi PLTU 400 MW berubag status
menjadi Unit Otonomi PLTU 400 MW PT Krakatau Stell. Hal ini
berdasarkan turunnya Surat Keputusan Direksi PT Krakatau Stell
Nomor 37/C/DUKSIKpts/1995 tentang perubahan status. Karena unit
ini berpotensi berkembang menjadi perusahaan energi yang
derhitungkan dari sisi kapasitas pembangkitan listrik, maka pemisahan
manajemen dilakukan. Pemisahan ini sejalan dengan restrukturisasi
yang dilakukan PT Krakatau Stell kepada seluruh unit otonomnya.
Sehingga pada tanggal 28 Februari 1996, Unit Otonomi PLTU 400 MW
ditingkatkan statusnya menjadi Badan Usaha Mandiri dengan nama PT
Krakatau Daya Listrik.

PT Krakatau Daya Listrik memiliki lima unit Pembangkit Listrik

Tenaga Uap (PLTU) yang identic dengan kapasitas sebesar 80 MW
pada masing-masing unit. PLTU ini dibangun khusus untuk melayani
fluktuasi beban sesuai karakteristik konsumen energi listrik suatu pabrik
baja. Dalam upaya menjaga kehandalan dan efisiensi operasi PT KDL
telah melakukan rekondisi kelima unit boiler dan turbin pada periode
1993-2004 sehingga umur teknis dan ekonomis dapat derpanjang
hingga 20 tahun operasi.

Pada awalnya, PT Krakatau Daya Listrik adalah pembangkit yang

dirancang untuk sistem beroperasi sendiri (isolated system) tetapi
dengan adanya perluasan dan perkembangan pabrik baru dimana
keandalan dan penambahan energi listrik yang memadai sangat
derlukan, maka pada akhir tahun 1980 PT Krakatau Daya Listrik
berinterkoneksi dengan PLN. Seiring dengan kemajuan pada sector
kawasan industry, perminataan listrik di kawasan KIEC terus
bertambah. Salah satu tindakan strategis yang diambil oleh Combined
Cycle Power Plant (CCPP) berkapasitas 120 MW resmi dioperasikan.
Sehingga dapat menambah efisiensi dari penghasilan listrik yang
dibutuhkan pada kawasan industry maupun disekitarnya.

6
2.1.2 Gambaran Umum PT Krakatau Daya Listrik
Perusahaan Krakatau Daya Listrik merupakan salah satu dari anak
perusahaan PT Krakatau Steel. Perusahaan ini bergerak di bidang
Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) untuk menghasilkan listrik
dengan kapasitas 400 MW dari 5 unit pembangkit. PLTU ini melayani
pemakaian listrik PT Krakatau Stell Group yang sangat besar serta
konsumen umum yang terdiri dari berbagai golongan, mulai dari rumah
tangga, perhotelan, hingga kelompok industry. Fasilitas utama yang
dimiliki PT Krakatau Daya Listrik adalah pembangkit listrik tenaga uap
dengan kapasitas total sebesar 400 MW beserta jaringan transmisi (150
kV) dan distribusi (20 kV, 20kV, 6kV, 400V) yang terdapat di
lingkungan Krakatu Industrial Estate Cilegon. Fasilitas yang dimiliki
oleh PT Krakatau Daya Listrik tergolong lengkap dan kompleks guna
menunjang operasi dan perawatan fasilitas utama.

Gambar 2.2 Pembangkit Listrik Tenaga Gas dan Uap CCPP PT KDL
Sumber : http://www.kdl.co.id/investor/expansion

Pada setiap unit pembangkit terdapat bagian utama yaitu satu

generator dan satu boiler (ketel). Hampir semua unit pada KDL
droduksi oleh perusahaan asal Jerman yaitu Siemens mulai dari
generator, jaringan listrik, dan sistem control seperti PLC.

7
 Masing-masing unit dasangkan sistem pengumpul (manifold) pada
sisi air, uap, dan bahan bakar menggunakan pa sebanyak 7 batang.
Melalui sistem manifold pada setiap unit maka boiler dan generator
dapar dioperasikan pada unit yang berbeda sehingga lebih fleksibel.
Sebagai contoh, jika turbin generator dari unit dua ingin dioperasikan
dari boiler satu maka sistem control pada masing-masing pembangkit
dapat melakukannya langsung tanpa harus mengatur ulang sistem yang
ada.
Pada PLTU, air laut digunakan sebagai penunjang boiler dengan cara
menetralkan dahulu kandungan mineral dalam air laut melalui proses
demineralisasi di Water Treatment Plant (WTP). Setelah itu air
danaskan sehingga menghasilkan uap yang akan menggerakkan turbin.
Air laut yang berada di luar pabrik digunakan untuk mendinginkan sisa
uap dari turbin di dalam kondensator. Bahan bakar utama dari unit
pembangkit listrik ini adalah gas alam yang bersumber dari Perusahaan
Gas Negara dan Bahan Bakar Minyak (BBM) milik Pertama. Kedua
bahan bakar ini dapat digunakan secara bersamaan atau dikenal dengan
istilah Dual Firing atau juga dapat digunakan secara terpisah.

Seiring dengan pengembangan kegiatan usaha yang mencakup

bidang energi, PT Krakatau Daya Listrik memperluas lingkup bisnisnya
dengan melayani distribusi hilir gas alam dan minyak bumi. Hal ini
diresmikan berdasarkan keputusan Menteri Hukum dan HAM Republik
Indonesia No.AHU-08709.AH.01.02. Tahun 2008 yang menyatakan PT
Krakatu Daya Listrik dapat melaksanakan kegiatan usahan dengan
mendirikan dan mengoperasikan pembangkit listrik berikut jaringan
listriknya, instalasi bahan bakar minyak, instalasi bahan bakar gas
(BBG) serta penyimpangan penyaluran BBM dan BBG. Dalam
menunjang usaha pendistribusian BBM dan BBG pada tanggal 15
Agustus 2006 dibangun pa gas berdiamter 20 inci atau setara 50,8 cm
sepanjang 16 km dari stasiun Perusahaan Gas Negara Bojonegoro
hingga PT KDL. Seluruh pa ini memiliki izin operasi dari Dinas
Pertambangan dan Energi Provinsi Banten dan Surat Kelayakan

8
Penggunaan Peralatan (SKPP) dari Dirjen Migas yang disahkan pada 7
Juli 2009 sebagai penyalur gas bumi dedicated downstream di area
kawasan Indsutri Krakatau.

Bidang usaha mandiri yang dimiliki PT KDL adalah produsen Air

Minum Dalam Kemasan (AMDK) bermerk “Quelle”. Usaha tersebut
saat ini degang oleh PT Krakatau Daya Tirta sebagai anak perusahaan
PT Krakatau Daya Listrik. Air Quelle telah memenuhi persyaratan air
minum berdasarkan SNI 1-3553-1996 oleh PUSTAN DEPERINDAG
dan PERMENKES No. 416/MENKES/PER.IX.1990, serta memperoleh
perssetujuan Badan POM DEPKES RI dengan merk dagang No.
249110001585.

Seiring dengan permintaan listrik yang terus meningkat pesat di

kawasan Industrial Estate, improvisasi dan penyediaan suplai listrik PT
KDL terus ditingkatkan dengan menggunakan suatu pembangkit yang
baru dengan menggunakan bahan bakar gas dan uap yang disebut
Pembangkit Listrik Tenaga Gas dan Uap (PLTGU). PLTGU ini
didirikan dikarenakan PLTU yang dinilai sudah tidak efesien dan
efektif sehingga diharapkan dapat menekan biaya produksi, kontribusi
kepada korporasi PT Krakatau Steel, dan mengurangi ketergantungan
pada PLN. Proyek pembangunan PLTGU ini degang oleh PP-Imeco
Consortium dan Krakatau Engineering Contractor (EPC).

Pembangkit listrik yang siap dioperasikan pada pertengahan 2014 di

saat masa jabatan direktur utama Bapak Alugoro Mulyowahyudi ini
menggunakan teknologi Combined Cycle Power Plant (CCPP). PLTGU
ini berdiri di sebelah timur PLTU yang lama dan masih berada di dalam
kompleks PT Krakatau Daya Listrik dengan luas lahan 3-4 hektar.
PLTGU ini mampu menghasilkan kapasitas listrik sebesar 120 MW
dengan fasilitas berupa switch yard berkapasitas 150kV, ruang mesin,
control, administrasi, dan workshop. Sehingga dengan penggunaan
PLTGU di PT Krakatau Daya Listrik ini dapat mewujudkan visi & misi
dari perusahaan ini sebagai perusahaan penyedia energi yang handal.

9
2.1.3 Visi dan Misi
Visi : Menjadi Perusahaan Energi dan Usaha Terkait yang Terkemuka
di Indonesia.

Misi : Menyediakan Energi dan Usaha Terkait yang Andal, Kompetitif

dan Berkualitas Tinggi, Bertumpu pada Modal Insani untuk
Peningkatan Nilai Bagi Stakeholders

Nilai Perusahaan :

- Execution : Bergerak cepat dalam implementasi setiap rencana,

tanggap menghadapi peluang dan hambatan untuk mencapai hasil
terbaik dengan tetap patuh pada standar dan prosedur yang berlaku
- Newness : Selalu berinovasi dan beradaptasi terhadap perkembangan
zaman serta kondisi bisnis yang berubah-ubah sepanjang waktu agar
dapat tumbuh dan berkembang secara berkelanjutan
- Efficient : Mampu mengoptimalkan segala sumber daya yang
dimiliki dalam menyelesaikan pekerhaan secara tepat kualitas, waktu
dan biaya untuk mencapau tujuan perusahaan
- Reliable : Senantiasa focus dalam menyediakan produk &
peralatan yang andal, kompetitif, dan berkualitas tinggi untuk
memberikan nilai tambah bagi pelanggan.
- Grateful : Menanamkan nilai-nilai syukur & ikhlas dalam
memberikan kinerja terbaik sehingga terbangun sinergi internal
maupun eksternal dengan Stakeholder untuk kemajuan Bersama
- Integrity : Menjalankan usahanya secara jujur, transparan, dan
bertanggung jawab sesuai dengan etika bisnis dan perusahaan

10
2.1.4 Makna Logo PT Krakatau Daya Listrik

Gambar 2.3 Logo PT Krakatau Daya Listrik

Logo perusahaan PT Krakatau Daya Listrik memiliki bentuk seperti

wadah ladle dengan warna dasar merah dan bertuliskan huruf KS yang
berwarna hitam. Bentuk ladle atau semacam sendok yang menuang
kuah makanan memiliki makna yang besar yaitu sebagai wahana atau
tempat untuk menggodok, mengolah, dan menempa sumber daya yang
tersedia, sehingga menghasilkan Adikarya (karya yang berkualitas).
Warna dasar merah mengandung makna semangat yang senantiasa
menyala dan bergelora dalam mewujudkan karsa, cta, dan karya yang
berkualitas dibidang ystem dan usaha yang berkaitan. Huruf KS dengan
karakter garis lurus mengandung makan ketegasan, kejujuran,
kedislinan, dan integritas yang tinggi dari seluruh karyawan PT
Krakatau Stell Group. Warna hitam pada KS mengandung makna
kesepakatan, kekuatan, dan kesamaan pandang dalam mencapai tujuan
perusahaan. Tulisan “ENERGY SOLUTION PT KRAKATAU DAYA
LISTRIK” memiliki arti bahwa PT KDL ingin menjadi penyedia ystem
dan usaha yang handal dan bersaing di Indonesia berdasarkan nilai-nilai
perusahaan.

11
2.1.5 Lokasi
PT Krakatau Daya Listrik terletak pada bagian barat kawasan
Krakatau Industrial Estate Cilegon (KIEC), pada pinggir pantai Selat
Sunda. Tujuan dari pemilihan tempat di dekat laut adalah agar mudah
mendapatkan suplai air yang akan digunakan sebagai bahan baku pada
ystem pendingin. Memiliki luas keseluruhan hingga mencapai ±
933.572 m2. PT Krakatu Daya Listrik beralamat di Jl. Amerika I,
Kawasan Industrial Estate Cilegon, Banten, Indonesia dan alamat
kantor PT Krakatau Daya Listrik terletak di Gedung Krakatau Steel Lt
7, Jl. Jendral Gatot Subroto Kav.54. Untuk melindungi dari adanya
erosi gelombang air laut, diberikan batu-batu dengan tujuan sebagai
penahan gelombang terutama pada daerah pengambilan dan
pengeluaran air pendingin utama serta daerah bahan bakar minyak.

2.1.6 Struktur Organisasi PT Krakatau Daya Listrik

Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT. Krakatau Daya Listrik

Sumber : http://www.kdl.co.id/about/organization

Struktur Organisasi terbentuk untuk mempermudah menjalankan

suatu strategi dan perencanaan sebuah organisasi dalam mencapai
tujuan. Strategi-strategi tentunya juga membutuhkan sumber daya
manusia supaya dapat berjalan dengan baik. Sumber daya manusia ini
sangat berperan dalam berjalannya suatu perusahaan serta untuk

12
 mencapau tujuan dari perusahaan tersebut dibentuk. Sumber daya
manusia pada PT Krakatau Daya Listrik terbagi menjadi beberapa
kelompok dasar sebagai berikut:

-Level 0 : Direktur Utama

-Level 1 : Direktur Keuangan & Administrasi, Direktur

Operasi dan Direktur Perencanaan & Niaga

-Level 2 : Senior Manager, Internal Audit Manager, Chef

Specialist dan setingkatnya

-Level 3 : Superintendent, Senior Specialist dan setingkatnya

-Level 4 : Supervisor, Engineer, Technical Specialist, Junior

Auditor, Junior Staff, dan setingkatnya

-Level 5 : Technician, Officer, Analyst, Officer, Staff

2.1.7 Kesehatan dan Keselamatan Kerja Lingkungan Hidup PT

Krakatau Daya Listrik
PT Krakatau Daya Listrik adalah perusahaan yang bergerak dibidang
pembangkit listrik dengan menjunjung tinggi komitmen untuk
menjalankan perusahaan secara aman, handal, efisien, dan ramah
lingkungan. Tahun 2004 PT Krakatau Daya Listrik mendapat sertifikat
ISO 14001 perihal sistem manajemen lingkungan. Tahun 2009 PT
Krakatau Daya Listrik telah menerima Bendera EMas dari Kementrian
Tenaga Kerja dan Transmigasi sebagai penghargaan terhadap
pelaksanaan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(SMK3).

13
 Kebijakan perusahaan dalam bidang Keselamatan, Kesehatan Kerja
dan Lingkungan :

- Menekan serendah mungkin dampak negative terhadap lingkungan

dengan meminimalisasi limbah dan emisi serta penghematan energi
dan sumber daya
- Menctakan lingkungan kerja yang sehar dan aman dengan
meminimalkan kecelakaan dan gangguan kesehatan akibat bekerja.
- Meningkatkan kepeduliam, pengetahuan, dan kemampuan
karyawan dalam bidang lingkungan, keselamatan, dan kesehatan
kerja melalui pelatihan internal dan eksternal.
- Meberntuk satuan tugas K3 yang bertugas pada setiap unit kerja
untuk mengawasi pelaksanaan K3 yang baik.

PT Krakatau Daya Listrik bertekad untuk selalu memuaskan

konsumen sesuai visi dan misi perusahaan serta melaksanakan sistem
menajemen keselamatan dan kesehatan kerja (SMK3) sesuai dengan
undang-undang dan peraturan yang berlaku secara berkesinambungan
dan berkelanjutan. Demi suksesnya pelaksanaan komitmen tersebut,
seluruh karyawan dan manajemen PT Krakatau Daya Listrik
berkepentingan untuk:

- Melaksanakan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja

(SMK3)
- Menctakan dan memelihara kondisi tepat kerja dan lingkungan,
sehingga tercta kondisi aman dan nyaman.
- Meningkatkan wawasan dalam hal pengembangan ilmu teknologi
terkait ketenagalistrikan dan K3.

Melalui penerapan sistem ini PT Krakatau Daya Listrik akan

berupaya untuk mencegah pencemaran, kecelakaan, dan penyakit akibat
kerja serta perbaikan secara berkesinambungan. Setiap karyawan
bertanggung jawab menghindarkan pencemaran, menekan kecelakaan
kerja dan gangguan kesehatan akibat kerja. PT Krakatau Daya Listrik

14
 bersana dengan Krakatu Steel Group melakukan kegiatan pemantuan
lingkungan serta keselamatan dan kesehatan kerja meluti pemantauan di
dalam industry dan masyarakat sekitar industru dengan tersedianya
fasilitas peralatan pengukuran dan laboratorium lingkungan.

2.2 Lingkup Bisnis PT Krakatau Daya Listrik

2.2.1 Konsumen PT Krakatau Daya Listrik
Daftar pelanggan besar PT. Krakatau Daya Listrik:

a. PT Krakatau Steel
1. Unit Produksi
2. Unit Non Produksi
3. Unit Badan Khusus
b. Krakatau Steek Group
1. PT Krakatau Wajatama
2. PT Krakatau Bandar Samudra
3. PT Krakatau Tirta Industri
4. PT Latinusa
5. PT Krakatau Medica
6. PT Krakatau Daya Listrik
7. PT Krakatau Engineering
8. PT KiTex
9. PT Dana Usaha Pensiun
10. PT KHI Pe Industries
11. PT Krakatau Industrial Estate Cilegon

15
2.2.3 Pembangkit Listrik Tenaga Gas dan Uap (PLTGU)
Seiring permintaan listrik yang terus berkembang yang berada di
kawasan Krakatau Industrial Estate Cilegon, salah satu tindakan
strategis yang diambil PT Krakatau Daya Listrik adalah membangun
pembangkit baru. Teknologi yang menjadi pilihan berupa Pembangkit
Listrik Tenaga Gas dan Uap (PLTGU) atau biasa disebut dengan
Combined Cycle Power Plant (CCPP). Kapasitas listrik yang dihasilkan
dari CCPP ini sebesar 120 MW dan menggunakan Bahan Bakar Gas.

Gambar 2.5 Diagram Alur Proses Pembangkit Listrik Tenaga Gas

dan Uap

Dengan Maksud:

1. Menekan biaya produksi secara signifikan

2. Meningkatkan keandalan dan mampu suplai
3. Mengejar ketertinggalan teknologi

Dengan Tujuan:

1. Meningkatkan kontribusi kepada korporasi Krakatai Steel

2. Mengurangi ketergantungan kepada PLN
3. Meningkatkan daya saing
4. Menjaga eksistensi Krakatau Daya Listrik sebagai
perusahaan energi

16
2.3 Teknis PT Krakatau Daya Listrik
2.3.1 Sistem Jaringan Listrik
Jaringan tranmisi dan distribusi yang dimiliki PT Krakatau Daya
Listrik sebagian besar berupa jaringan listrik bawah tanah dengan
sistem ring (95%) yang secara umum lebih andal dalam pengoperasian
dibanding jaringan overhedad (hantaran udara). Pada sisi pabrik baja
PT Krakatau Daya Listrik, sehingga dapat menggunakan daya sesuai
dengan daya keluaran sebenarnya.

2.3.2 Interkoneksi dengan PLN

Jaringan transmisi PT Krakatau Daya Listrik mengandalkan
interkoneksi dengan jaringan 150kV PLN melalui Hantaran Udara
Tegangan Tinggi (HUTT) berkapasitas 2 x 400 MVA. Untuk mengatasi
kekurangan daya listrik yang dibutuhkan pabrik baja PT Krakatau Steel
melakukan kontrak supply listrik sebesar 200 MVA kepada PLN sejak
tahun 1994.

Gambar 2.6 Interkoneksi dengan PLN

Pada bulan Agustus 2003 kontrak suplai derluas dengan perjanjian

sinergi pengiriman listrik antara PLN, PT Krakatau Steel dan PT
Krakatau Daya Listrik. Seiring dengan kondisi krisis energi listrik
waktu beban puncak (WBP), PT Krakatau Daya Listrik melakukan
pengambilan maksimum 400 MVA saat luar waktu beban puncak dan
mengirim 100 MVA saat beban puncak

17
2.3.3 Sistem Informasi
Kemajuan teknologi dalam bidang computer dan sistem informasi
merupakan daya dorong dalam penggunaan otomatisasi yang dilakukan
PT Krakatau Daya Listrik untuk dapat melakukan pengaplikasian,
pemonitoran, dan pengendalian, terutama pada pusat-pusat pembangkit,
operasi distribusi dan layanan pelanggan.

Evaluasi dan penyempurnaan Energy Management System (EMS)

melalui modifikasi sistem kontorl dari analog ke digital (automatisasi)
serta integrase sistem GL, SIBAR, SILOG, dan Cash Book dalam
sistem LAN untuk meningkatkan akurasi proses data akuntansi terus
dikembangkan, sehingga proses laporan keuangan lebih akurat dan
selalu derbarui.

18
 BAB III
DASAR TEORI

2.1 Heat Exchanger

Heat exchanger adalah alat penukar panas yang dapat digunakan untuk
memanfaatkan atau mengambil panas dari suatu fluida untuk dipindahkan ke
fluida lain. Proses perpindahan panas ini biasanya terjadi dari fase cair ke fase cair
ke fase cair atau dari fase uap ke fasa cair. Heat Exchanger dapat diklasifikasikan
menurut berbagai aspek, seperti tertera pada diagram berikut ini

Gambar 2.1 Diagram Klasifikasi Jenis Heat Exchanger

19
 Menurut Shah dkk. (2003), macam-macam Heat Exchanger berdasarkan
proses transfer panasnya dapat dibedakan menjadi:
1. Heat Exchanger Tipe Kontak Tak Langsung
Heat exchanger tipe ini melibatkan fluida-fluida yang saling bertukar
panas dengan adanya lapisan dinding yang memisahkan fluida-fluida tersebut.
Sehingga pada heat exchanger jenis ini tidak akan terjadi kontak secara langsung
antara fluida-fluida yang terlibat. Heat exchangerjenis ini masih dibagi menjadi
beberapa jenis lagi, yaitu:
 Heat Exchanger Tipe recuperator
Pada heat exchanger tipe ini, fluida-fluida kerja mengalir secara terus-menerus
dan saling bertukar panas dari fluida panas ke fluida yang lebih dingin dengan
melewati dinding pemisah. Yang membedakan heat exchangertipe ini dengan tipe
kontak tak langsung
lainnya adalah aliran fluida-fluida kerja yang terus-menerus mengalir tanpa
terhenti sama sekali. Heat exchanger tipe ini sering disebut juga dengan heat
exchanger recuperator.
 Storage Type Exchanger
Heat exchanger tipe ini memindahkan panas dari fluida panas ke fluida dingin
secara intermittent (bertahap) melalui dinding pemisah. Sehingga pada jenis ini,
aliran fluida tidak secara terus- menerus terjadi, ada proses penyimpanan sesaat
sehingga energi panas lebih lama tersimpan di dinding-dinding pemisah antara
fluida-fluida tersebut. Tipe ini biasa pula disebut
dengan regenerative heat exchanger.
 Fluidized-Bed Heat Exchanger
Heat exchanger tipe ini menggunakan sebuah komponen solid yang berfungsi
sebagai penyimpan panas yang berasal dari fluida panas yang melewatinya. Fluida
panas yang melewati bagian ini akan sedikit terhalang alirannya sehingga
kecepatan aliran fluida panas ini akan menurun, dan panas yang terkandung di
dalamnya dapat lebih efisien diserap oleh padatan tersebut. Selanjutnya fluida
dingin mengalir melalui saluran pipa-pipa yang dialirkan melewati padatan
penyimpan panas tersebut, dan secara bertahap panas yang terkandung di
dalamnya ditransfer ke fluida dingin.

20
 Gambar 2.2 Fluidized Bed Heat Exchanger

2. Heat Exchanger Tipe Kontak Langsung

Suatu alat yang di dalamnya terjadi perpindahan panas antara satu atau
lebih fluida dengan diikuti dengan terjadinya pencampuran sejumlah massa dari
fluida-fluida tersebut disebut dengan heat exchanger tipe kontak langsung.
Perpindahan panas yang diikuti percampuran fluida-fluida tersebut, biasanya
diikuti dengan terjadinya perubahan fase dari salah satu atau labih fluida kerja
tersebut. Terjadinya perubahan fase tersebut menunjukkan terjadinya perpindahan
energi panas yang cukup besar. Perubahan fase tersebut juga meningkatkan
kecepatan perpindahan panas yang terjadi. Macam-macam dari heat exchanger
tipe ini antara lain adalah:
 Immiscible Fluid Exchangers
Heat exchanger tipe ini melibatkan dua fluida dari jenis berbeda untuk
dicampurkan sehingga terjadi perpindahan panas yang diinginkan. Proses yang
terjadi kadang tidak akan mempengaruhi fase dari fluida, namun bisa juga

21
diikuti dengan proses kondensasi maupun evaporasi. Salah satu penggunaan heat
exchanger ini adalah pada sebuah alat pembangkit listrik tenaga surya berikut.

Gambar 2.3 Contoh Pembangkit Listrik Tenaga Surya yang Menggunakan

Immiscible Heat Exchanger

 Gas-Liquid Exchanger
Pada tipe ini, ada dua fluida kerja dengan fase yang berbeda yakni cair dan
gas. Namun umumnya kedua fluida kerja tersebut adalah air dan udara. Salah satu
aplikasi yang paling umum dari heat exchanger tipe ini adalah pada cooling tower
tipe basah. Cooling tower biasa dipergunakan pada pembangkit-pembangkit listrik
tenaga uap yang terletak jauh dari sumber air. Udara bekerja sebagai media
pendingin, sedangkan air bekerja sebagai media yang didinginkan. Air
disemprotkan ke dalam cooling tower sehingga terjadi percampuran antara
keduanya diikuti dengan perpindahan panas. Sebagian air akan terkondensasi lagi
sehingga terkumpul pada sisi bawah cooling tower, sedangkan sebagian yang lain
akan menguap dan ikut terbawa udara ke atmosfer.

22
 Gambar 2.4 Wet Cooling Tower

 Liquid-Vapour Exchanger
Perpindahan panas yang terjadi antara dua fluida berbeda fase yakni uap
air dengan air, yang juga diikuti dengan pencampuran sejumlah massa antara
keduanya, termasuk ke dalam heat exchanger tipe kontak langsung. Heat
exchanger tipe ini dapat berfungsi untuk menurunkan temperatur uap air dengan
jalan menyemprotkan sejumlah air ke dalam aliran uap air tersebut (pada boiler
proses ini biasa disebut dengan desuperheater spray; baca artikel berikut), atau
juga berfungsi untuk meningkatkan temperatur air dengan mencampurkan uap air
ke sebuah aliran air (proses ini terjadi pada bagian deaerator pada siklus
pembangkit listrik tenaga uap).
 Macam-macam Heat Exchanger berdasarkan jumlah fluida kerja
Sebagian besar proses perpindahan panas antar fluida, melibatkan hanya
dua jenis fluida yang berbeda. Semisal air dengan air, uap dengan air, uap dengan
air laut, dan lain sebagainya. Namun ada pula heat exchanger yang melibatkan
lebih dari dua fluida kerja yang berbeda jenis. Umumnya heat exchanger jenis ini
digunakan pada proses-proses kimiawi, seperti pada contoh sistem di bawah ini
yaitu proses penghilangan kandungan nitrogen dari bahan baku gas alam. Pada
sistem ini dihasilkan gas alam dengan kandungan nitrogen yang lebih rendah
sehingga penggunaan gas alam tersebut pada kebutuhan porses pembakaran
selanjutnya dapat lebih efisien (Lienhard, 2000).

23
 Gambar 2.5 Pengolahan Gas alam Melibatkan Multi Fluid Heat Exchanger
(Zohuri, 2017)

 Macam-macam Heat Exchanger berdasarkan bidang kontak perpindahan

panas.
Pengklasifikasian heat exchanger selanjutnya adalah berdasarkan luas
bidang kontak terjadinya perpindahan panas antar fluida. Parameter yang
digunakan dalam pengklasifikasian ini adalah sebuah satuan besar luas permukaan
bidang kontak di setiap volume heat exchanger. Semakin luas permukaan bidang
kontak perpindahan panas per satuan volume, maka akan semakin besar efisiensi
perpindahan panas yang didapatkan. Namun hal tersebut harus juga
memperhatikan jenis fluida kerja yang digunakan. Semakin besar kandungan
partikel di dalam fluida tersebut, maka semakin rendah juga kebutuhan luas
permukaan bidang kontak perpindahan panas pada heat exchanger.
Pengklasifikasian heat exchanger berdasarkan hal ini antara lain adalah
Compact Heat Exchanger dengan luas bidang kontak di atas 700 m2/m3;
Laminar Flow Heat Exchanger dengan luas bidang permukaan di atas 3000
m2/m3; serta Micro Heat Exchanger dengan luas bidang kontak di atas 15000
m2/m3.

24
 Gambar 2.6 Klasifikasi Heat Exchanger Berdasarkan Luas Permukaan
Perpindahan Panas (Lienhard, 2000)

 Macam-macam Heat Exchanger berdasarkan desain konstruksi

Pengklasifikasian heat exchanger berdasarkan desain konstruksinya,
menjadi pengklasifikasian yang paling utama dan banyak jenisnya. Secara umum
heat exchanger dapat dikelompokkan menjadi beberapa kelompok yakni tipe
tubular, tipe plat, tipe extended-surface, dan tipe regeneratif. Sebenarnya masih
ada beberapa jenis heat exchanger dengan desain lain seperti scraped surface
exchanger, tank heater, cooler cartridge exchanger, dan lain sebagainya.
 Heat Exchanger Tipe Tubular
Heat exchanger tipe ini melibatkan penggunaan tube pada desainnya.
Bentuk penampang tube yang digunakan bisa bundar, elips, kotak,
twisted, dan lain sebagainya. Heat exchanger tipe tubular didesain untuk
dapat bekerja pada tekanan tinggi, baik tekanan yang berasal dari
lingkungan kerjanya maupun perbedaan tekanan tinggi antar fluida
kerjanya. Tipe tubular sangat umum digunakan untuk fluida kerja cair-
cair, cair-uap, cair-gas, ataupun juga gas-gas. Namun untuk penggunaan

25
 pada fluida kerja gas-cair atau juga gas-gas, khusus untuk digunakan pada
kondisi fluida kerja bertekanan dan bertemperatur tinggi sehingga tidak
ada jenis heat exchanger lain yang mampu untuk bekerja pada kondisi
tersebut. Berikut adalah beberapa jenis heat exchanger tipe tubular:
1. Shell & Tube
Heat exchanger tipe shell & tube menjadi satu tipe yang paling mudah
dikenal. Tipe ini melibatkan tubesebagai komponen utamanya. Salah satu fluida
mengalir di dalam tube, sedangkan fluida lainnya mengalir di luar tube. Pipa-pipa
tube didesain berada di dalam sebuah ruang berbentuk silinder yang disebut
dengan shell, sedemikian rupa sehingga pipa-pipa tube tersebut berada sejajar
dengan sumbu shell.

Gambar 2.7 (a) Satu Jalur Shell, Satu Jalur Tube, (b) Satu Jalur Shell, Dua
Jalur Tube

26
Komponen-komponen utama dari heat exchanger tipe shell & tube adalah sebagai
berikut:
Tube. Pipa tube berpenampang lingkaran menjadi jenis yang paling banyak
digunakan pada heat exchanger tipe ini. Desain rangkaian pipa tube dapat
bermacam-macam sesuai dengan fluida kerja yang dihadapi.

Gambar 2.8 Macam-macam Rangkaian Pipa Tube Pada Heat Exchanger Shell
& Tube

Shell. Bagian ini menjadi tempat mengalirnya fluida kerja yang lain selain yang
mengalir di dalam tube. Umumnya shell didesain berbentuk silinder dengan
penampang melingkar. Material untuk membuat shell ini adalah pipa silindris jika
diameter desain dari shell tersebut kurang dari 0,6 meter. Sedangkan jika lebih
dari 0,6 meter, maka digunakan bahan plat metal yang dibentuk silindris dan
disambung dengan proses pengelasan.

27
 Gambar 2.9 Tipe-tipe Desain Front-End Head, Shell, dan Rear-End Head

Tipe-tipe desain dari shell ditunjukkan pada gambar di atas. Tipe E adalah
yang paling banyak digunakan karena desainnya yang sederhana serta harga yang
relatif murah. Shell tipe F memiliki nilai efisiensi perpindahan panas yang lbih
tinggi dari tipe E, karena shelltipe didesain untuk memiliki dua aliran (aliran U).
Aliran sisi shell yang dipecah seperti pada tipe G, H, dan J, digunakan pada
kondisi-kondisi khusus seperti pada kondenser dan boiler
thermosiphon. Shell tipe K digunakan pada pemanas kolam air. Sedangkan shell
tipe X biasa digunakan untuk proses penurunan tekanan uap.

28
Nozzle. Titik masuk fluida ke dalam heat exchanger, entah itu sisi
shell ataupun sisi tube, dibutuhkan sebuah komponen agar fluida kerja dapat
didistribusikan merata di semua titik. Komponen tersebut adalah nozzle. Nozzle
ini berbeda dengan nozzle-nozzle pada umumnya yang digunakan pada mesin
turbin gas atau pada berbagai alat ukur. Nozzle pada inlet heat exchanger akan
membuat aliran fluida yang masuk menjadi lebih merata, sehingga didapatkan
efisiensi perpindahan panas yang tinggi.

Front-End dan Rear-End Head. Bagian ini berfungsi sebagai tempat masuk dan
keluar dari fluida sisi pipa tubing. Selain itu bagian ini juga berfungsi untuk
menghadapi adanya efek pemuaian. Berbagai tipe front-end dan rear-end head
ditunjukkan pada gambar 2.

Buffle. Ada dua jenis buffleyang ada pada heat exchangertipe shell & tube, yakni
tipe longitudinal dan transversal. Keduanya berfungsi sebagai pengatur arah aliran
fluida sisi shell

Gambar 2.9 Jenis-jenis Baffle

29
Tubesheet. Pipa-pipa tubing yang melintang longitudinal membutuhkan
penyangga agar posisinya bisa stabil. Jika sebuah heat exchangermenggunakan
buffle transversal, maka ia juga berfungsi ganda sebagai penyangga pipa tubing.
Namun jika tidak menggunakan buffle, maka diperlukan penyangga khusus.
2. Double-Pipe
Heat exchanger ini menggunakan dua pipa dengan diameter yang berbeda.
Pipa dengan diameter lebih kecil dipasang paralel di dalam pipa berdiameter lebih
besar. Perpindahan panas terjadi pada saat fluida kerja yang satu mengalir di
dalam pipa diameter kecil, dan fluida kerja lainnya mengalir di luar pipa tersebut.
Arah aliran fluida dapat didesain berlawanan arah untuk mendapatkan perubahan
temperatur yang tinggi, atau jika diinginkan temperatur yang merata pada
semua sisi dinding heat exchanger maka arah aliran fluida dapat didesain searah.

Gambar 2.10 Heat Exchanger Tipe Double-Pipe

(Kern, 1965)

3. Spiral Tube
Heat exchanger tipe ini menggunakan pipa tubeyang didesain membentuk
spiral di dalam sisi shell. Perpindahan panas pada tipe ini sangat efisien, namun di
sisi hampir tidak mungkin untuk melakukan pembersihan sisi dalam tube apabila
kotor.

30
 Gambar 2.11 Heat Exchanger Tipe Spiral

 Heat Exchanger Tipe Plate (Plat)

Heat exchanger tipe ini menggunakan plat tipis sebagai komponen utamanya.
Plat yang digunakan dapat berbentuk polos ataupun bergelombang sesuai dengan
desain yang dikembangkan. Heat exchanger jenis ini tidak cocok untuk digunakan
pada tekanan fluida kerja yang tinggi, dan juga pada diferensial temperatur fluida
yang tinggi pula. Berikut adalah beberapa jenis heat exchanger tipe plat
a. Heat exchanger tipe plat dengan gasket.
Heat exchanger tipe ini termasuk tipe yang banyak dipergunakan
pada dunia industri, bisa digunakan sebagai pendingin air, pendingin oli,
dan sebagainya. Prinsip kerjanya adalah aliran dua atau lebih fluida kerja
diatur oleh adanya gasket-gasket yang didesain sedemikian rupa sehingga
masing-masing fluida dapat mengalir di plat-plat yang berbeda.

31
 Gambar 2.12 Heat Exchanger Tipe Plat Dengan Gasket

Gasket berfungsi utama sebagai pembagi aliran fluida agar dapat mengalir
ke plat-plat secara selang-seling. Gambar di bawah ini menunjukkan desain gasket
sehingga di satu sisi plat fluida 1 masuk ke area plat yang (a), sedangkan gasket
yang lain mengarahkan fluida 2 agar masuk ke sisi plat (b).

Gambar 2.13 Desain Gasket Untuk Pendistribusian Fluida Kerja

32
 Heat exchanger tipe ini termasuk tipe yang cukup murah dengan koefisien
perpindahan panas yang baik. Selain itu tipe ini juga mudah dalam hal
perawatannya, karena proses bongkar-pasang yang lebih mudah jika dibandingkan
tipe lain seperti shell & tube. Namun di sisi lain, tipe ini tidak cocok jika
digunakan pada aliran fluida dengan debit tinggi. Dan seperti yang telah saya
singgung di atas bahwa heat exchanger tipe ini tidak cocok digunakan pada
tekanan dan temperatur kerja fluida yang tinggi, hal ini berkaitan dengan kekuatan
dari material gasket yang digunakan.
b. Welded Plate Heat Exchanger (WPHE).
Satu kelemahan yang paling mendasar dari heat exchanger plat dengan
gasket, adalah adanya penggunaan gasket tersebut. Hal tersebut membatasi
kemampuan heat exchanger sehingga hanya fluida-fluida jenis tertentu yang dapat
menggunakan heat exchanger tipe ini. Untuk mengatasi hal tersebut,
digunakanlah heat exchanger tipe plat yang menggunakan sistem pengelasan
sebagai pengganti sistem gasket. Sehingga heat exchanger tipe ini lebih aman jika
digunakan pada fluida kerja dengan temperatur maupun tekanan kerja tinggi.
Hanya saja tentu heat exchanger tipe ini menjadi kehilangan kemampuan
fleksibilitasnya dalam hal bongkar-pasang dan perawatan (Shah, 2003).

Gambar 2.14 Elemen Plat Pada Welded Plat Heat Exchanger

33
 Gambar 2.15 Desain Welded Plate Heat Exchanger

c. Spiral Plate Heat Exchanger

Heat exchanger tipe ini menggunakan desain spiral pada susunan platnya,
dengan menggunakan sistem sealing las. Aliran dua fluida di dalam heat
exchanger tipe ini dapat berbentuk tiga macam yakni (1) dua aliran fluida spiral
mengalir berlawanan arah (counterflow), (2) satu fluida mengalir spiral dan yang
lainnya bersilangan dengan fluida pertama (crossflow), (3) satu fluida mengalir
secara spiral dan yang lainnya mengalir secara combinasi antara spiral dengan
crossflow.

34
 Gambar 2.16 Desain Heat Exchanger Plat Tipe Spiral

Heat exchanger tipe ini sangat cocok digunakan untuk fluida dengan
viskositas tinggi atau juga fluida yang mengandung material-maerial pengotor
yang dapat menimbulkan tumpukan kotoran di dalam elemen heat exchanger. Hal
ini disebabkan karena desainnya yang satu lintasan, sehingga apabila terjadi
penumpukan kotoran di satu titik, maka secara alami kecapatan aliran fluida pada
titik tersebut akan meningkat, sehingga kotoran tadi akan terkikis sendiri oleh
fluida kerja tersebut. Karena kelebihan inilah sehingga heat exchanger tipe ini
sangat cocok untuk digunakan pada fluida kerja dengan viskositas sangat tinggi,
fluida slurries (semacam lumpur), air limbah inidustri, dan sejenisnya.
d. Lamella Heat Exchanger
Lamella heat exchanger tersusun atas sebuah shell berbentuk silindris
dengan elemen berdesain khusus berada di dalamnya. Elemen dengan desain
khusus ini disebut dengan Lamella. Di antara elemen lamella dengan sisi shell
dibatasi dengan sistem sealing berupa gasket.

35
 Gambar 2.17 Lamella Heat Exchanger Beserta Desain Emailnya

Lamella Heat Exchanger memiliki berat total yang lebih ringan daripada
heat exchanger tipe shell & tube dengan beban kerja yang sama. Tipe ini juga
dapat bekerja pada temperatur yang tinggi apabila gasket yang digunakan tepat,
yakni hingga 500oC jika menggunakan gasket berbahan non-asbestos. Penggunaan
heat exchanger tipe ini biasanya ada pada industri kertas, industri kimia, serta
industri lain yang sejenisnya.
e. Printed-Circuit Heat Exchanger
Heat exchanger tipe selanjutnya ini berdesain khusus seperti yang
ditunjukkan pada gambar di bawah. Proses pembuatannya menggunakan berbagai
jenis plat dari material stainless steel, titanium, tembaga, aluminium,

36
atau yang lainnya, dengan jalan mirip proses kimia pada pembuatan sirkuit PCB
rangkaian elektronika. Heat exchanger tipe ini cocok digunakan pada pemrosesan
kimia, pemrosesan bahan bakar, mesin pendingin, industri separasi udara,
komponen pendingin kompresor, dan lain sebagainya.

Gambar 2.18 Printed Circuit Heat Exchanger

f. Panelcoil Heat Exchanger

Heat exchangertipe ini menggunakan semacam pipa yang dipasangkan ke
sebidang plat dengan proses pengelasan, stamping, atau proses roll- bond
sehingga didapatkan sebuah desain heat exchanger yang diberi istilah
panelcoil. Material yang digunakan untuk panelcoil umumnya adalah baja karbon,
staenless steel, titanium, nikel, dan monel. Penggunaan heat exchanger tipe ini
ada pada industri farmasi, industri fiber, industri kimia, industri makanan, dan
juga pada penyerap panas tenaga matahari.

37
 Gambar 2.19 (a) Single flow, (b)Multiple Flow, (c) Vessel, (d) Spot-Welded
Econocoil Bank

 Heat Exchanger Dengan Sirip (Extended Surface)

Satu kelemahan dari heat exchanger tipe tubular dan plat adalah koefisien
perpindahan panas yang relatif rendah, yakni hanya mampu mencapai maksimal
60%. Hal ini dikarenakan angka perbandingan luas permukaan perpindahan panas
tiap satuan volume yang rendah, yaitu kurang dari 700 m2/m3. Sehingga salah satu
cara untuk meningkatkan efisiensi perpindahan panas adalah dengan jalan
meningkatkan luas permukaan perpindahan panas, yakni dengan menggunakan
sirip. Prinsip dasarnya adalah, (1) dengan adanya sirip ini maka permukaan kontak
terjadinya perpindahan panas semakin luas sehingga meningkatkan efisiensi
perpindahan panas; (2) pada fluida mengalir, dengan adanya sirip ini maka aliran
fluida akan sedikit terhambat sehingga didapatkan waktu untuk transfer panas
yang lebih lama dan efektif. Berikut adalah dua macam desain heat exchanger
dengan sirip:

38
 a. Heat Exchanger Plat Dengan Sirip. Heat exchanger tipe ini merupakan
modifikasi dari heat exchanger tipe plat yang diberi tambahan sirip.
Prinsip desainnya adalah penggunaan sirip yang berbentuk segitiga
ataupun kotak yang dipasangkan di antara dua plat paralel.

Gambar 2.20 Kondensor Refrigerant Pada Kendaraan Bermotor

Salah satu aplikasi heat exchanger plat dengan sirip dapat kita lihat pada
gambar di atas, yakni sebuah heat exchanger yang berfungsi untuk merubah gas
refrigerant agar kembali ke fase cair dengan media pendingin udara. Pada
kondensor ini ada dua bentuk sirip, yang pertama berukuran kecil dan terpasang
memanjang sejajar dengan panjang plat. Sisi tersebut menjadi jalur aliran fluida
refrigerant. Sirip yang kedua berukuran lebih besar berbentuk segitiga dan
terpasang di antara dua plat yang mengalirkan refrigerant. Udara sebagai fluida
pendingin mengalir melewati sirip-sirip segitiga tersebut dan menciptakan aliran
yang tegak lurus (cross-flow) dengan aliran refrigerant.

39
 Gambar 2.21 Macam-Macam Desain Sirip Heat Exchanger Plat (a) Segitiga,
(b) Segiempat, (c) Gelombang, (d) Offset, (e) Multilouver, (f) Berlubang

b. Heat Exchanger Tubular Dengan Sirip

Perluasan permukaan juga dapat diaplikasikan ke pipa tubing heat
exchanger. Sirip tersebut dapat terletak pada sisi luar ataupun dalam
tubingdengan berbagai bentuk desain yang disesuaikan dengan kebutuhan. Untuk
sirip eksternal ada yang didesain secara individual untuk tiap-tiap tubing, dan
dapat pula yang secara bersamaan untuk beberapa tube.

Gambar 2.22 (a) Tube Sirip Individual, (b) Tube Sirip Kontinyu

40
 Gambar 2.23 Desain Sirip Luar Tubing

Gambar 2.24 Tubing Dengan Sirip di Dalam

41
 Heat exchanger dengan tubing bersirip ini digunakan jika salah satu fluida
memiliki tekanan kerja dan temperatur yang lebih tinggi daripada fluida kerja
yang lainnya. Sehingga dengan adanya sirip tersebut terjadi perpindahan panas
yang efisien. Aplikasi tubing dengan sirip ini digunakan seperti pada kondensor
dan evaporator pada mesin pendingin (air conditioning), kondensor pada
pembangkit listrik tenaga uap, pendingin oli pada pembangkit listrik, dan lain
sebagainya.
 Regenerator
Regenerator adalah salah satu desain heat exchanger dengan sistem storage, yang
berarti energi panas yang berasal dari fluida pertama tersimpan sementara
sebelum panas tersebut ditransfer ke fluida kedua. Sebagai komponen utamanya,
regenerator tersusun atas elemen-elemen penyimpan panas yang biasa disebut
dengan matriks.
Regenerator memiliki beberapa kelebihan, yaitu:
 Desain matriks yang compact dibandingkan dengan tipe recuperator,
menjadikan tipe ini memiliki volume desain yang lebih kecil, harga yang
lebih murah, serta perpindahan panas yang lebih efisien.
 Pressure drop fluida yang mengalir melalui matriks heat exchanger
regenerator, relatif rendah.
 Desain heat exchanger ini lebih simpel dalam hal pendistribusian fluida
kerja agar dapat mengalir secara merata di semua sisi matriks.
 Sangat cocok digunakan untuk fluida gas-gas dengan efisiensi perpindahan
panas yang dapat mencapai 85%.
Di sisi lain regenerator juga memiliki kelemahan, salah satunya adalah
penggunaannya yang terbatas hanya untuk fluida gas, fluida berfase cair ataupun
transisi cair-gas tidak memungkinkan menggunakan regenator. Kelemahan
lainnya adalah adanya kemungkinan tercampurnya dua fluida gas, hal ini terjadi
pada regenerator tipe rotari terutama pada area radial seal.
Regenerator terbagi menjadi dua jenis yaitu:
Regenerator tipe rotari. Regenerator tipe ini menggunakan matriks yang tersusun
membentuk lingkaran dan berfungsi sebagai rotor dari regenerator.

42
Rotor tersebut berputar dengan kecepatan tertentu. Aliran dua atau lebih fluida
dipisahkan oleh sistem radial seal. Gas panas melewati matriks untuk diserap
panas yang dikandung di dalamnya. Selanjutnya karena gerakan berputar dari
rotor tersebut maka matriks yang sudah menyerap panas akan dialiri oleh gas
dingin sehingga panas tersebut diserap olehnya.

Gambar 2.25 Regenator Tipe Rotari

Regenerator tipe fiks. Regenator tipe ini menggunakan matriks yang diam
dan melibatkan katup (valve) yang berfungsi untuk mengatur aliran fluida gas.
Heat exchangerini membutuhkan minimal dua matriks yang terusun paralel. Gas
panas masuk ke matriks satu sedangkan gas dingin masuk ke matriks dua,
keduanya biasanya memiliki arah masuk matriks yang berlawanan (counterflow).
Setelah interval waktu tertentu, katup-katup bekerja untuk merubah arah aliran
fluida, sehingga gas panas masuk ke matriks dua dan gas dingin masuk ke matriks
satu.

43
 Gambar 2.26 Contoh Sistem Regenerator Dengan Tiga Mtriks Fiks Tersusun
Secara Paralel (Lienhard, 2000)

 Macam-macam heat exchanger berdasarkan bentuk aliran fluida

Penentuan desain aliran fluida di dalam sebuah heat exchanger tergantung
dari kebutuhan tingkat keefektifan perpindahan panas yang diinginkan, penurunan
tekanan yang diijinkan, kecepatan aliran fluida minimum dan maksimum yang
diperbolehkan, bentuk aliran fluida, desain bentuk heat exchanger, tegangan
termal yang diijinkan, perubahan temperatur yang dibutuhkan, desain sistem
perpipaan, serta berbagai pertimbangan yang lain. Sebelum lebih jauh
membahas jenis-jenis heat exchanger berdasarkan tipe aliran fluidanya, mari kita
pahami tentang adanya tipe aliran multipass pada sebuah heat exchanger

44
Gambar 2.27 Single Pass Tube Side Heat Exchanger

Gambar 2.28 Multipass Tube Side Heat Exchanger

45
 Fluida yang mengalir di dalam sebuah heat exchanger bisa berupa single-
pass atau juga multi-pass. Dikatakan single-passyakni apabila fluida mengalir
hanya satu kali di dalam heat exchanger. Sedangkan dikatakan multi-pass apabila
fluida mengalir lebih dari satu kali di dalam sebuah heat exchanger. Dari konsep
multi-pass tersebut, berikut adalah beberapa tipe heat exchanger berdasarkan
bentuk aliran fluida:
a. Heat Exchanger Tipe Single-Pass
 Counterflow Heat Exchanger
Fluida-fluida yang mengalir pada heat exchanger tipe ini berada saling
sejajar, akan tetapi memiliki arah yang saling berlawanan. Desain ini
menghasilkan efisiensi perpindahan panas yang paling baik diantara jenis
heat exchanger yang lain. Hal ini disebabkan karena fluida dingin yang masuk ke
dalam exchanger akan bertemu dangan fluida sumber panas yang akan keluar dari
exchanger, dimana fluida ini sudah mengalami penurunan panas. Begitu pula pada
sisi outlet fluida yang dipanaskan, ia akan dipanaskan oleh fluida sumber panas
yang baru saja masuk ke exchanger tersebut (Lienhard, 2000).

Gambar 2.29 Skema Counterflow Heat Exchanger

Gambar 2.30 Kurva Perubahan Temperatur Fluida Pada Counterflow

46
  Paralelflow Heat Exchange
Fluida-fluida kerja pada heat exchanger tipe ini mengalir sejajar dan
memiliki arah aliran yang sama antara fluida satu dengan yang lainnya. Fluida-
fluida tersebut masuk dan keluar heat exchanger melalui sisi yang sama

Gambar 2.31 Skema Paralel Flow Heat Exchanger

Gambar 2.32 Kurva Perubahan Temperatur Fluida Pada Paralel Flow Heat
Exchanger

Desain aliran fluida yang searah pada heat exchanger tipe ini,
menghasilkan tingkat efisiensi perpindahan panas yang buruk di antara semua
heat exchanger tipe single- pass. Oleh karena itu tipe ini digunakan pada kondisi-
kondisi khusus yakni:
 Heat exchanger menggunakan material yang sensitif terhadap temperatur,
penggunaan fluida dengan viskositas tinggi, atau temperatur inlet fluida
panas yang mencapai 1100oC.
 Jika fluida sumber panas akan mencapai titik beku pada saat didinginkan
pada heat exchanger.

47
  Dibutuhkan kondisi heat exchanger yang lebih bersih, karena temperatur
dinding heat exchanger tipe paralel flow yang lebih dingin dibandingkan
dengan tipe yang lain menyebabkan lebih sulitnya terbentuk kerak di
dalam elemennya.
 Membantu mencapai fase terbentuknya nucleat boilingpada
proses pembentukan uap air.
 Jika dibutuhkan efisiensi perpindahan panas yang rendah dan laju
perpindahan panas yang stabil di sepanjang permukaan elemen heat
exchanger.

 Crossflow Heat Exchanger

Dua fluida yang mengalir di heat exchanger tipe ini memiliki arah yang
saling tegak lurus atau bersilangan. Secara termodinamik, tipe ini memiliki
efisiensi perpindahan panas yang lebih rendah daripada tipe counterflow tetapi
lebih tinggi daripada tipe paralelflow. Perpindahan panas yang paling efisien
terjadi pada sudut-sudut aliran (Lienhard, 2000).

Gambar 2.33 (a) Heat Exchanger Tipe Plat, (b) Heat Exchanger Tipe Serpentine
(Single Tube)

48
Gambar 2.34 Distribusi Perpindahan Panas Pada Crossflow Heat Exchanger

 Split-flow Heat Exchanger

Heat exchanger ini berdesain shell & tube dengan satu fluida yang masuk
ke sisi shellmelalui bagian tengah lalu mengalir secara longitudinal ke dua arah,
berbelok 180o pada ujung-ujung shell dan berkumpul untuk keluar melalui sisi
outlet. Fluida yang lain mengalir lurus dan hanya satu arah melintasi sisi tube.

Gambar 2.35 (a) Heat Exchanger Tipe Single-pass Split Flow, (b) Distribusi
Temperatur pada Split Flow Heat Exchanger

49
  Divided flow Heat exchanger
Pada tipe ini, salah satu fluida masuk ke sisi shell melalui inlet yang
terletak pada tengah-tengah heat exchanger. Di dalam sisi shell, fluida ini
mengalir ke dua arah dan keluar melalui dua outlet. Fluida yang lain mengalir
lurus pada sisi tube (Lienhard, 2000).

Gambar 2.36 (a) Heat ExchangerTipe Single-pass Divided Flow, (b) Distribusi
Temperatur pada Divided Flow Heat Exchange
 Heat Exchanger Tipe Multipass
Jika pada sebuah desain heat exchanger membutuhkan panjang lintasan
fluida yang teramat panjang, kecepatan aliran yang terlalu kecil, ataupun
efektifitas perpindahan panas yang rendah, maka dipergunakan heat exchanger
tipe multipass atau bisa juga dengan menggunakan beberapa heat exchanger tipe
singlepass yang disusun secara seri. Salah satu keuntungan dari tipe multipass
adalah dengan meningkatnya nilai efisiensi perpindahan panas lebih dari tipe
singlepass, namun memiliki kerugian yakni meningkatnya pressure drop.

50
 Gambar 2.37 Skema Heat Exchanger Tipe Multipass. (a) Susunan seri, (b)
Susunan paralel, (c) susunan kombinasi (Mukherjee, 1998)

Tipe heat exchanger yang banyak digunakan adalah

1. shell and tube
tipe ini mempunyai luas penampang perpindahan panas yang lebih besar jika
dibandingkan jenis double pipe. Oleh karena itu tipe ini banyak digunakan dalam
industri minyak dan gas bumi
2. double pipe
tipe ini digunakan bila aliran fluida tidak terlalu banyak atau luas perpindahan
panasnya tidak terlalu besar. Tipe ini akan lebih efektif apabila digunakan dengan
memakai sirip atau fin apabila fluida berbentuk viscous atau vapor.
Tipe heat exchanger yang digunakan dalam PT. KDL adalah yang tipe shell and
tube.

51
 BAB IV
PEMBAHASAN DAN ANALISIS

4.1 Manual Operasi Dan Pemeliharaan Shell & Tube Heat Exchanger
4.1.1 Pengantar
Penukar panas shell dan tabung dirancang untuk aplikasi unik memulihkan
panas dari air dm mengalir di sisi shell dan memanaskan laut yang mendingin air
mengalir melalui tabung. Bagian utamanya adalah tubesheet ruang air, tabung,
dan shell. Ini dirancang dan dapat dipasang baik secara horizontal, saluran vertikal
ke bawah, atau saluran vertikal ke atas. Tabung tersebut bisa berupa tabung
bengkok atau tabung lurus. Setiap bundel s&t berisi konstruksi tabung lurus
dengan baffle tipe segmentle tunggal pada sisi cangkang tempat air dm yang
masuk sedang didinginkan oleh air laut dari tubing

4.1.2 Instruksi Instalasi

Penukar panas shell & tube dikirim dalam kondisi lengkap dan siap
untuk instalasi di yayasan. Penukar panas shell dan tabung harus dipasang sebagai
ditunjukkan G.A gambar dalam bidang vertikal atau horizontal yang benar.

a. Pemasangan konser air manis manis: preheater

Semua penukar panas shell dan tabung harus diangkat ke tempatnya.
Luging pengangkat dirancang untuk pemuatan benturan 2g. Disarankan untuk
tidak melebihi sudut empat puluh lima derajat (45) dari vertikal di sepanjang garis
tengah pemanas longitudinal. Rigging yang tepat harus digunakan dalam
mengangkat rakitan shell dan tube heat exchanger. S&t biasanya jauh lebih berat
dari pada bejana tekan dengan dimensi yang sebanding; karena itu, bobot harus
diamankan dari g.a. Drg. Dukungan tetap telah dirancang sehingga shims harus
digunakan untuk mendapatkan yang tepat ketinggian dan orientasi.

b. Koneksi pipa:
Lepaskan penutup dan sumbat pengiriman segera sebelum penyambungan
pipa. Sebelum menghubungkan pipa, periksa semua lubang di penukar panas

52
shell & tube bahan asing. Semua koneksi di g.a. Gambar harus digunakan untuk
tujuan yang dimaksudkan, kecuali jika tidak disetujui oleh departemen teknik.
Semua ventilasi yang beroperasi harus terhubung dan buka selama pengoperasian
s&t. Sebelum memasang katup pengaman, verifikasi bahwa tekanan set katup
identik dengan tekanan desain pada s&t g.a. Gambar.
c. Perubahan atau perbaikan:
Setiap perubahan atau perbaikan yang mungkin diperlukan selama
instalasi, pengujian atau operasi, harus dibuat di bawah arahan pabrikan dan
sesuai dengan prosedur.

4.1.3 Operasi
Memulai, mengoperasikan, dan mematikan penukar panas shell & tube
memerlukan spesifik instruksi, dengan penekanan pada batasan beban, serta
urutan start-up dan shut-down. Petunjuk pengoperasian pabrik dan g.a. Gambar,
spesifikasi lembar dan papan nama harus ditinjau sebelum mengoperasikan s&t.
Berikut ini adalah tindakan pencegahan yang harus ditinjau pengoperasian s&t
heat exchanger.

 Memulai :
Operasi penukar panas shell dan tube tidak boleh dilakukan jika ada
pelindungperangkat diketahui salah.penukar panas shell & tube tidak dioperasikan
pada suhu & tekanan fluida yang lebih tinggi daripada yang ditunjukkan pada
lembar spesifikasi. Penukar panas shell & tube tidak boleh mengalami fluktuasi
suhu yang tiba-tiba. Cairan panas tidak boleh dimasukkan dengan cepat saat
penukar panas shell & tube adalah dingin, atau fluida dingin ketika shell dan tube
penukar panas. Sebelum membuka penukar panas shell dan tabung, saluran
ventilasi harus dibuka dan tetap terbuka sampai semua saluran telah dibersihkan
dan air pendingin mulai mengalir. Setelah penukar panas shell & tabung
sepenuhnya terisi dengan air pendingin, katup saluran masuk air dm terbuka
perlahan & naikkan tekanan perlahan & dalam langkah. Katup air dm sebaiknya
tidak dibuka sebelumnya penukar panas shell dan tabung terisi penuh dengan air
pendingin. Untuk menghilangkan udara dari sisi shell dari penukar panas shell dan

53
tabung yang tidak beroperasi dibawah vakum, katup lubang cangkang harus
dibuka sebelum masuknya air dm. Tekanan penukar panas shell dan tube diuji
sebelum meninggalkan toko sesuai dengan asme persyaratan kode. Namun, hasil
normal dari gasket dapat terjadi pada interval antara pengujian ditoko dan
pemasangan di lokasi kerja. Oleh karena itu semua sambungan baut eksternal
mungkin memerlukan pengetatan ulang setelah instalasi.

4.1.4 Kinerja Umum

Kondisi operasi dan kinerja penukar panas shell & tube harus diperiksa
secara teratur terhadap nilai-nilai yang dinyatakan pada lembar spesifikasi yang
disediakan untuk setiap s & t. Kegagalan penukar panas shell & tube untuk
melakukan yang memuaskan dapat disebabkan oleh satu atau lebih faktor, seperti:
1. Selimut udara atau gas yang tidak dapat terkondensasi akibat pemasangan
pipa yang kurang memadai ventilasi yang cocok.
2. Banjir akibat drainase cairan yang tidak memadai.
3. Kondisi pengoperasian berbeda dari kondisi desain.
4. Kegagalan tabung.
5. Mal distribusi aliran.
Banjir tiba-tiba, kebisingan yang tidak biasa atau hilangnya kenaikan suhu
air pendingin dapat mengindikasikan kegagalan tabung. Jika kondisi seperti itu
terjadi, penukar panas shell dan tube harus dilepaskan dari layanan secepat
mungkin. Kegagalan tabung cenderung memiliki efek reaksi berantai;
pelampiasan pada tabung yang berdekatan dapat menyebabkan kegagalan
tambahan.

4.1.5 Mematikan
Untuk menghindari korosi pada bagian internal, air harus dicegah agar
tidak tersisa dalam panas s&t Penukar. Penukar panas shell dan tabung harus
dikeringkan & dikeringkan Benar-benar lebih disukai dengan udara panas kering.
Periksa kondisi gasket pada sambungan flensa, jika gasket diklarifikasi, hal yang
sama berlaku Diganti.

54
4.1.6 Pengelasan Lapangan
Hal ini menjadi perlu untuk melakukan pengelasan manual pada bejana
tekan di lapangan, Berikut seperti yang diberikan di bawah ini harus diperhatikan.
Sertifikasi:
 Semua pengelasan harus dilakukan dengan menggunakan prosedur
pengelasan yang berkualitas oleh tukang las yang berkualitas.
Tindakan pencegahan umum terhadap aplikasi materi las:
 Jangan gunakan elektroda baja karbon atau kawat saringan untuk bahan
nikel tinggi seperti stainless, Inconel of monel. Gunakan elektroda yang
tepat untuk pengelasan
 Pemanasan awal yang tepat, kekeringan dan kebersihan area pengelasan
sangat penting saat pengelasan. Hal ini terutama berlaku untuk lasan
tabung ke tabung.

Gambar 4.1 Pengelasan pada heat exchanger

4.1.7 Hubungan Bolted

Perakitan:
1. Semua sambungan baut harus diperketat secara seragam dan dalam posisi
diam-diam terhuyung-huyung pola seperti yang ditunjukkan pada sketsa di
bawah ini. Ini akan memastikan tekanan yang seragam pada

55
 keseluruhan permukaan gasket. Prosedur yang digunakan dalam
mengencangkan adalah:
a. Kencangkan semua baut dengan erat.
b. Ambil baut, satu flat pada satu waktu, dalam pola yang ditunjukkan di
bawah ini.
c. Lanjutkan sampai baut torsi ke nilai yang diberikan dalam tabel di
bawah ini:
Recommended torque values :
NOMINAL DIAMETER OF STUD TORQUE
MM KG-M
M16 x 2.5 27
M20 x 2.5 50
M24 x 3 116
M27 x 3 183
M30 x3 252
M36 x3 345
Tabel 4.1 Nilai torsi yang disarankan
CATATAN: Nilai torsi didasarkan pada baut baja, dilumasi dengan baik
dengan grafit dan oli berat campuran.
2. Jika sambungan bocor, mur dapat dikencangkan dalam pola yang
diuraikan di atas, satu flat pada suatu waktu. Jarak antar flensa harus sama
sepanjang pengetatan proses. Ini akan memastikan permukaan gasket tidak
akan terdistorsi.
3. Jika koneksi terus bocor, itu harus dibongkar dan diperiksa untuk hal-hal
berikut:
a. Indikasi jalur kebocoran, seperti pengukur di permukaan gasket.
b. Bukti adanya gangguan antara koneksi kawin.
c. Bukti adanya distorsi atau kebulatan dari salah satu permukaan gasket
kawin. Ini biasanya paling baik diperiksa dengan mengukur kompresi
paking setiap 45 derajat. Sekitar paking itu sendiri. Pengukuran
ketebalan juga harus dilakukan dekat keduanya i.d. dan o. Bagian

56
 terkompresi dari paking untuk memeriksa kemungkinan rotasi flensa
selama pengencangan baut.
d. Bukti pengurangan diameter baut, atau "necking," yang akan
menunjukkan suatu overstressing baut.
4. Untuk memastikan bahwa semua sambungan flens yang dibaut tetap
kencang, sambungan tersebut harus diperketat secara seragam segera
setelah penukar panas shell & tabung telah ditempatkan dalam layanan
untuk pertama kalinya, dan sekali lagi setelah penukar panas shell dan
tabung telah dioperasikan pada beban penuh untuk pertama kalinya.
Dianjurkan agar pemeriksaan berkala harus dibuat selama enam bulan
pertama operasi untuk memastikan ketatnya semua baut sendi.
membongkar :
1. Perlindungan harus disediakan untuk memastikan bahwa, pada saat
pelepasan baut, komponen tidak akan
2. Jatuh bebas atau bergeser, kemungkinan mengarah pada cedera personil
atau kerusakan peralatan.
3. Semua flensa kawin harus ditandai dengan tepat sebelum
pembongkaran dimulai.
4. Baut harus dilonggarkan dalam kebalikan dari pola pengetatan yang
ditunjukkan di atas.

4.1.8 Gaskets
1. Pemilihan paking harus sesuai dengan desain asli.
2. Penggunaan senyawa non-hardening disarankan untuk membantu
memegang gasket tempat selama baut. Penggunaan selotip atau senyawa
pengerasan tidak direkomendasikan.
3. Permukaan gasket harus diperiksa untuk kebersihan dan tidak adanya
goresan, erosi dll. Sebelum gasket dipasang.
4. Jika ada bukti kerusakan pada permukaan gasket, atau jika ada
pertanyaan dengan berkenaan dengan bahan dan / atau jenis gasket, ini
harus dirujuk ke c doctor engg / bagian pelayanan.

57
 5. Jika ada bukti kerusakan pada permukaan gasket, tentu ada pertanyaan
berkenaan dengan permukaan gasket, sisi datar gasket harus bersentuhan
dengan nubbin.

4.1.9 Prosedur Penanaman Tabung

jika ada tabung yang jatuh, kedua ujung u-tube harus terhubung dengan
colokan. Ujung lain dari tabung yang diberikan akan persis berlawanan dengan
ujung tabung yang diberikan di sisi lain pelat partisi. Sebuah cara sederhana untuk
memeriksa adalah dengan meniupkan jet udara atau air ke ujung tabung yang
diberikan dan perhatikan ujung lainnya tabung di mana ia kembali.

Lanjutkan sebagai berikut untuk memasukkan tabung bocor:

a. Lepaskan penutup saluran.
b. Tekan ruang uap (sisi cangkang) dengan udara / air dan tandai sambungan
bocor.
c. Sebelum memasukkan steker ke lubang tabung, lubang steker dan tabung
harus benar-benar dibersihkan dengan aseton atau pelarut setara dan lap
dengan kain bersih.
d. Buat sumbat dari bahan stainless steel dengan panjang 40mm & diameter
sumbat harus 0,05mm kurang dari id tabung.
e. Sebelum memasukkan steker ke lubang tabung, lubang steker dan tabung
harus benar-benar dibersihkan dengan aseton atau pelarut setara dan lap
dengan kain bersih.
f. Masukkan steker ke posisi 3 mm di dalam permukaan lembaran tabung.
g. Sumbat harus ditutup dengan lapisan logam las sampai rata dengan
permukaan lembaran tabung. Setiap lapisan harus dibersihkan dan diperiksa
dengan saksama sebelum lapisan berikutnya lapisan diendapkan
dyepenetrant.
h. Perawatan luar biasa harus dilakukan untuk menghindari luka bakar melalui
ligamen yang berdekatan sendi tabung.
i. Sebelum menutup kotak air, efektivitas penyumbatan harus diperiksa
oleh memberi tekanan pada shell dengan udara pada 3 kg / cm larutan sabun harus

58
diterapkan pada wajah lembaran tabung untuk uji gelembung udara. Jika ada
kebocoran yang terungkap, kebocoran tersebut harus diperbaiki. setelah berhasil
memasukkan, penutup saluran menyerupai. The preheater kondensor air manis
bisa dikembalikan ke layanan setelah memastikan tidak ada kebocoran.

4.2. Perbaikan Heat Exchanger

Heat exchanger diketahui mengalami kebocoran atau tidak berdasarkan
dari sistem instrumentasi berupa indikator ph air demin yang mengalir pada output
heat exchanger. Dimana, apabila terdapat air laut pada air demin, maka ph demin
akan berubah. Selain itu, dilakukan pengecekan dengan menggunakan hidro test
untuk mengetahui apakah terdapat kebocoran atau tidak dengan dengan
memberikan tekanan pad a tube heat exchanger. Setelah dilakukan pengecekan
dengan dua metode tersebut dan terdapat kebocoran, maka langkah perbaikannya
adalah sebagai berikut:
1. Dilakukan penutupan semua pipa baik pipa demin water dan sea water
untuk dengan memutar valve.
2. Setelah itu dilakukan pengosongan heat exchanger dengan membuka pipa
drain hingga heat exchanger dipastikan telah kosong.
3. Kemudian dilakukan pembersihan pada baut dan mur dengan menggunakan
oil penetrant agar lebih mudah dilepas.
4. Bagian heat exchanger yang dilepas adalah bagian front heade dan rear
header tube exchanger. Selain header, dilepas pula gasket header yang
menepel pada heat exchanger.
5. Setelah kedua header ini dilepas, maka langkah selanjutnya adalah dengan
melakukan inspeksi pada kedua header dan tube heat exchanger.
6. Untuk perbaikan header, maka dapat dilakukan pengecekan secara visual
atau dengan ut test untuk melihat permukaan bagian dalam header apakah
mengalami korosi yang mengahruskan untuk dilakukan perbaikan atau
tidak
7. Di dalam header, terdapat pula zinc anode sebagai pencegah korosi. Zinc
anode ini perlu diperiksa pula untuk mengetahui perlu tidaknya dilakukan
penggantian zinc anode

59
8. Apabila pada plat header (plat pembatas antar aliran fluida) ada yang
mengalami korosi yang menyebaban tipisnya plat hingga batas toleransi
atau menyebabkan kebocoran, maka perlu diperlukan perbaikan plat. Pada
kasus yang dialami pada kerja praktek, pada bagian ujung plat mengalami
korosi hingga permukaanya tipis dan terdapat kebocoran.
9. Perbaikan yang dilakukan adalah dengan memotong sebagian plat yang
perlu diperbaiki dengan cutting torch.
10. Setelah dipotong, maka dilakukan pengukuran untuk mengetahui ukuran
plat yang dipotong
11. Kemudian dilakukan pemasangan plat pengganti dengan pengelasan untuk
menyambungkan antara plat baru dengan plat lama.
12. Setelah pengelasan selesai dilakukan, maka dilakukan proses gerinda untuk
meratakan permukaan hasil pengelasan.
13. Pada hasil pengelasan tersebut, dilakukan pengetesan dengan menggunakan
dye penetrant test untuk mengetahui ada tidaknya cacat las.
14. Kemudaian, setelah proses perbaikan plat selesai, maka dilakukan
pelapisan permukaan bagian dalam header dengan menggunakan belzona.
15. Untuk perbaikan pada sisi tube heat exchanger, maka dilakukan
pengecekan pada tiap lubang tube dengan memberikan tekanan pada tube.
Apabila tekanan masuk dan keluar dari tube berbeda, maka dipastikan
terdapat kebocoran.
16. Apabila terdapat kebocoran pada tube, maka perlu dilakukan pentupan tube
dengan menggunakan silinder pejal. Jumlah tube yang ditutup pada heat
exchanger maksimal 5% dari jumlah total tube pada heat exchanger.
Apabila melebihi 5%, maka perlu dilakukan penggantian heat exchanger.
17. Dilakukan pengecekan pula pada sisi plat pembatas/seal air laut dengan
demin water apakah mengalami kerusakan akibat korosi.
18. Apabila plat pembatas tersebut mengalami korosi, maka dilakukan
pelapisan dengan menggunakan belzona untuk menutup/menambal
permukaan yang tidak rata/cekung.

60
19. Untuk kerusakan yang parah pada plat pembatas seperti lubang/cekungan
yang dalam, maka perlu dilakukan pengelasan bertumpuk untuk mengisi
lubang/cekungan tersebut.
20. Setelah dilakukan pengelasan, maka langkah selanjutnya adalah proses
gerinda untuk meratakan hasil pengelasan. Hasil pengelasan tersebut
nantinya akan dilapisi dengan belzona pula.
21. Hasil pelapisan belzona pada plat pembatas kemudian diratakand dengan
mengguankan gerinda, sehingga permukaan plat menjadi rata dan dapat
ditutup dengan rapat oleh header. Di sisi lain, dilakukan pula pengamplasan
menggunakan bor pada setiap tube untuk membersihkan tube dari sisa-sisa
belzona yang telah kering.
22. Kemudian, dilakukan penyemprotan menggunakan udara bertekanan pada
masing-masing tube untuk membersihkan tube dari debu-debu hasil gerinda
dan pengamplasan yang masuk ke dalam tube
23. Pada proses pemasangan header setelah proses reparasi selesai, dilakukan
penggantian gasket baru. Pada pemasangan gasket ini, perlu dipastikan
permukaan header dan heat exchanger yang akan menekan gasket memiliki
permukaan yang rata, sehingga tidak ada celah penyebab kebocoran yang
muncul saat pemasangan header kembali.

Gambar 4.1 Perbaikan pada heat exchanger

61
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dari penyusunan dan pembahasan laporan kerja praktek dijelaskan diatas,
maka dapat diambil kesimpulan bahwa:
1. PT. Krakatau Daya Listrik merupakan perusahaan yang bergerak pada
bidang energi, khususnya produksi energi listrik. PT. KDL memiliki 2 unit
pembangkitan, yaitu yang pertama unit PLTU dengan daya sebesar 5x80
MW dengan bahan bakar gas dan residu. Namun unit ini sudah
dinonaktifkan dikarenakan sudah tidak kompetitif. Yang kedua yaitu unit
CCPP (Combined Cycle Power Plant) atau biasa disebut dengan PLTGU
(Pembangkit Listrik Tenaga Gas dan Uap) dengan total daya sebesar 120
MW. Dalam prosesnya CCPP mengkombinasikan antara turbin gas dan
turbin uap dengan proses cycle atau memutar/digunakan kembali yang
artinya fluida pada proses suatu turbin akan digunakan kembali untuk
proses di turbin lainnya. Unit pembangkitan CCPP terdiri dari 2 unit Gas
Turbine Generator (GTG), 1 unit Steam Turbine Generator, 2 unit Heat
Recovery Steam Generator, beserta komponen-komponen pendukung
lainnya.
2. Pemeliharaan atau maintenance diperlukan untuk mencegah atau
mengatasi kendala-kendala teknis yang ada di lapangan. Macam-macam
pemeliharaan sendiri dibagi menjadi 3 besar, yaitu : (1) Prediktif, yaitu
pemeliharaan atau perbaikan yang dilakukan sebelum alat tersebut
mengalami kerusakan dengan melihat indikator yang ada di controll room
atau yang ada di lapangan; (2) Preventif, yaitu pengecekan yang dilakukan
langsung di lapangan untuk mengetahui kendala-kendala teknis atau
potensi kerusakan yang akan terjadi; (3) Korektif, yaitu perbaikan yang
dilakukan setelah diketahui adanya kendala atau kerusakan pada alat.
3. Untuk pemetaan wilayah kerja untuk keperluan safety, PT. Krakatau Daya
Lisrik dibagi menjadi 3 zona, dimana : (1) Zona 1 merupakan wilayah unit
pembangkitan lama PLTU 400 MW; (2) Zona 2 merupakan wilayah

62
 kantor; (3) Zona 3 merupakan wilayah unit pembangkitan baru CCPP 120
MW. Untuk zona 1 dan 2 setiap orang yang berada di wilayah tersebut
diwajibkan memakan peralatan safety seperti sepatu dan helm safety.
Sedangkan untuk zona 2, karyawan hanya perlu mengenakan pakaian
standar kantor.

5.2 Saran
1. Dalam melakukan semua pekerjaan lapangan dimana daerah tersebut
memiliki tingkat kebisingan yang tinggi harus mengikuti standar
keselamatan yang sudah ditentukan yaitu menggunakan ear plug yang
berfungsi untuk melindungi saluran pendengaran apabila berlama-lama di
lapangan.
2. Pada suasana di bengkel pemeliharaan perlu diperhatikan mengenai
penempatan barang atua alat kerja yang lebih rapi. Dikarenakan posisi
yang pas dan rapi dapat menciptakan suasana kerja yang nyaman dan
otomatis dapat meningkatkan kualitas hasil pekerjaan

63
 DAFTAR PUSTAKA
1. Chemipul, (http://chemicalengineeringnow.blogspot.com/2015/03/heat-
exchanger-alat-penukar-panas.html, hal. 19-51)
2. (Operation and maintenance manual shell & tube heat exchanger kdl
120mw combind cycle power plant client:concept engineering project pvt.ltd
hal.361-388)
3. PT KDL Cilegon, Buku saku –combined cycle power plant 120 mw,
operation devision, 2017

64