MATA PELAJARAN 1

CONTROL SYSTEM &

CONTROL PANEL
 1. Control System & Control Panel

TUJUAN PELAJARAN : Setelah mengikuti pelajaran ini peserta mampu memahami

dasar desain sistem kontrol dan kontrol panel.

DURASI : 12 JP

PENYUSUN : 1. Djamhari

i
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ............................................................................................................................... II

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................... IV
1. DESAIN DASAR .................................................................................................................. 1
1.1. Desain Process System Control .................................................................................... 1
1.2. Desain Dasar System Instrument & Control .................................................................. 2
1.1.1. Green Field – EPC.......................................................................................... 2
1.1.2. Brown Field – Upgrade Pembangkit dan/atau Control System ........................ 3
1.3. Codes & Standards ....................................................................................................... 3
1.4. Konsep Desain.............................................................................................................. 5
1.4.1. Konsep Operasi Dan Philosophy Control ........................................................ 5
1.4.2. Back Up Dan Redundansi ............................................................................... 6
2. CONTROL SYSTEM ARCHITECTURE .............................................................................. 6
2.1. Perkembangan System Control .................................................................................... 6
2.2. Control System Categories ........................................................................................... 8
2.2.1. Distributed Control System (DCS)................................................................... 8
2.2.2. Programable Logic Control (PLC) Plus SCADA ............................................ 12
2.2.3. System Controller ......................................................................................... 13
2.3. System Control didalam Pembangkit Thermal ............................................................ 14
2.4. DCS Structure ............................................................................................................. 14
2.4.1. Controller Layer ............................................................................................ 15
2.4.2. Plant Control Layer ....................................................................................... 16
2.4.3. Pusat Pengaturan (Points of Control)............................................................ 16
2.4.4. Mode Control ................................................................................................ 16
3. CHARACTERISTIC DCS ................................................................................................... 17
3.1. Redundancy ................................................................................................................ 17
3.2. System Open .............................................................................................................. 18
3.3. Kemudahan Pemeliharaan .......................................................................................... 18
4. DCS HARDWARE ............................................................................................................. 18
4.1. Controller Layer .......................................................................................................... 18
4.2. HMI Layer ................................................................................................................... 20
4.3. Tayangan (Display) Grafis Proses............................................................................... 20
4.4. Personal Computer ..................................................................................................... 21
4.5. Stand-Alone Controllers .............................................................................................. 21

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal ii

5. CONTROL PANEL............................................................................................................. 22
5.1. Komponen Kontrol Panel ............................................................................................ 22
5.1.1. Lingkungan ................................................................................................... 22
5.1.2. Konstruksi ..................................................................................................... 23
5.1.3. Standard Panel ............................................................................................. 23
5.1.4. Custom Panels ............................................................................................. 23
5.1.5. Power Supplies ............................................................................................. 23
6. CONTROL ROOM ............................................................................................................. 24
6.1. Umum ......................................................................................................................... 24
6.2. Perancangan Peralatan .............................................................................................. 24
6.3. Ventilasi ...................................................................................................................... 24
6.4. Lampu Penerangan .................................................................................................... 24

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal iii

 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Komputer basic............................................................................................................................ 9

Gambar 2 Topologi bintang ........................................................................................................................ 11
Gambar 3 Topologi bus .............................................................................................................................. 11
Gambar 4 Topologi gelang ......................................................................................................................... 12
Gambar 5 Arsitektur sistem kontrol PLC .................................................................................................... 13
Gambar 6 Hierarki sistem kontrol ............................................................................................................... 15
Gambar 7 Display grafis proses ................................................................................................................. 21
Gambar 8 Standalone Controller ................................................................................................................ 22

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal iv

 DAFTAR TABEL

Tabel 1. Standart internasional .................................................................................................................... 3

Tabel 2 Controller layer .............................................................................................................................. 18

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal v

 System Control & Control Panel

1. Desain Dasar

Petunjuk design ini memberikan gambaran sebagai desain dasar system control panel
pembangkit dan peralatan Instrument & Control didalamnya yang terdiri dari Distributed
Control Systems (DCS), Programmable Logic Controllers (PLC), panel arrangement dan
control room layout.

System control ini adalah bagian yang sangat penting untuk mengoperasikan pembangkit
dengan aman, handal dan efficien yang dibutuhkan engineering dan pemilihan specifikasi
dengan cermat.

Secara umum desain dasar Instrument & Control untuk pembangkit yang dapat dipakai dan
dapat di implementasikan dalam jangka waktu tertentu. Peralatan Instrument & control harus
memenuhi standard pengoperasian pembangkit secara rasional untuk kebutuhan operasi ,
pemeliharaan dan spare yang cukup.

Disain perangkat tsb harus didesain dengan compact, telah teruji kemampuannya (proven) dan
didalam perkembangan dengan tehnologi mutakhir (modern).

1.1. Desain Process System Control

1. Merancang parameter system control:

a. Mengetahui besarnya kapasitas pembangkit yang akan dipasang system

control.

b. Mengetahui lokasi control room dan server equipment room.

c. Dokumen I/O yang dibutuhkan untuk masing-masing area.

d. Menentukan architecture dengan redundancy, distribusi controller dan

input/output (I/O).

e. Menentukan struktur network.

f. Menentukan interface yang diperlukan dengan pihak external.

g. Menentukan kebutuhan power supply.

2. Merancang fungsi system control:

a. Daftar seluruh I/O dan mengetahui titik-titik konfigurasi.

b. Menentukan mode control dan level automatisasi yang dibutuhkan.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 1

 c. Menyiapkan deskripsi fungsi dari masing- masing sub-system untuk menentukan
control yang dibutuhkan.

d. List dan analisa alarm yang berasal dari masing-masing sub-system dan
ditentukan atributnya.

e. Menentukan diagnosa

3. Persiapan Pendahuluan dan akhir Desain Rinci :

a. Menyiapkan drawing general arrangement dan architecture

b. Menyiapkan drawing loop I/O

c. Menyiapkan drawing motor control

d. Menyiapkan drawing layout

4. Menentukan presentasi yang dibutuhkan:

a. Menentukan HMI graphic page untuk semua process, electrikal dan mekanikal
aspek dari pembangkit dan untuk masing-masing sub-system

b. Menentukan diagnosa dan system HMI graphic page.

c. Menentukan kebutuhan trend graph

d. Menentukan kebutuhan pelaporan

5. Spesifikasi procurement:

a. Menentukan standard dan general technical requirement

b. Menentukan spesifikasi kebutuhan perancangan

c. Menentukan spesifikasi factory test

d. Menentukan spesifikasi site test dan commissioning

6. Spesifikasi installasi:

a. Menentukan standar installasi dan material

b. Menyiapkan installasi paket pekerjaan

1.2. Desain Dasar System Instrument & Control

Ada beberapa cara untuk dapat melaksanakan disain system control pada suatu pembangkit
tergantung pada hubungan dari seluruh bagian-bagiannya. Terdiri dari:

1.1.1. Green Field – EPC

Didalam kondisi dan situasi seperti ini sering terjadi system control adalah terpisah dari
pembangkit utamanya contohnya yaitu turbine, generator dan HRSG. System control

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 2

kemungkinan dibuat oleh vendor yang berbeda dan di desain untuk yang ada hubungannya
dengan bagian pembangkit dan tanpa memperhatikan apa yang dibutuhkan di tempat lainnya.

Untuk mencegah yang pada akhirnya berhenti dikarenakan menggunakan terlalu banyak
system yang terpisah, maka digunakan dengan spesifikasi single brand DCS. Jika hal tersebut
tidak dapat dimungkinkan maka system control harus dipilih dengan spesifikasi yang dilengkapi
industry yang ada hubungannya dengan standard data communikasi dan hal ini harus dapat
dihubungkan ke satu system yang spesifikasinya sesuai dengan interface operator utama untuk
memonitor dan mengontrol ke semua area pembangkit.

Standard spesifikasi untuk operator interface standard HMI, untuk masing – masing area
pembangkit harus ditetapkan.

1.1.2. Brown Field – Upgrade Pembangkit dan/atau Control System

Dimana system control mengalami perkembangan atau di upgrade secara keseluruhan

kemudian pemilik mempunyai banyak mempengaruhi dalam apa yang harus dilengkapi.
Kebutuhan system control secara menyeluruh harus diketahui, yang terdiri dari input/output
(I/O), architecture, struktur kommunikasi, presentasi data dan deskripsi functional.

1.3. Codes & Standards

International standard yang dapat digunakan untuk system control terdiri dari sebagai berikut.

Tabel 1. Standart internasional

Number Name/Subject Conditions/Application

BS/EN/ISO 11064 Ergonomic design of control centres

EN55011 Radio frequency emission (Conducted) Group 1, Class A and B
EN55022 Radio frequency emission (Radiated) Group 1, Class A and B
IEC 60068-2-78 Hot and high humidity conditions test +40ºC, 93% relative humidity for
4 days
IEC 60255-3 Electrical stress
IEC 60255-5 Dielectric Strength 50Hz for one minute, 2kV CM
1kV DM (between all circuits and
between each individual circuit to
earth)
IEC 60255-5 Insulation Resistance 100 MΩ at 500V DC (CM -
common mode and DM -
differential mode)
IEC 60255-5 Voltage Impulse Test 5kV CM (AI, DI, AO, PS), 3kV
DM (PS) and 1kV DM (AI, AO,
DI, DO)

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 3

 IEC 60255-11 Power supply interference and ripple <20% and 100ms
IEC 60068-2-78 Vibration test (sinusoidal) Class I
IEC 60255-21-2 Mechanical shock and bump test Class I
IEC 60255-22-1 High frequency disturbance 1 MHz burst, 2.5kV CM and DM
IEC 60297 Dimensions of mechanical
structures of the 482.6 mm (19 in) series
IEC 60529 Degrees of protection provided by enclosures IP rating as specified
(IP code)
IEC 60364-5-548 Earthing arrangements and equipotential
bonding for information technology
installations
IEC 60721-3-3 Classification of groups of environmental
parameters and their severities - Stationary
use at weather protected locations
IEC 60848 GRAFCET specification language for
sequential function charts
IEC 60870-3 Telecontrol equipment and systems –
Interfaces (electrical characteristics)
IEC 60870-4 Telecontrol equipment and systems –
Performance requirements
IEC 61000-4-2 Electrostatic discharge 8 kV Contact Discharge method
IEC 61000-4-3 RFI susceptibility 10 V/m 50 kHz to 1000 MHz
IEC 61000-4-4 Fast transient disturbance 4kV
IEC 61000-4-8 Radiated electromagnetic field disturbance
IEC 61084 Cable trunking and ducting systems for
electrical installations
IEC 61131-2 Programmable controllers – requirements
and tests
IEC 61131-3 Programmable controllers – programming
languages
IEC 61499 Function Blocks for industrial-process
measurement and control systems
IEC 61508 Functional Safety of Electrical/ Electronic /
Programmable Electronic Safety-related
Systems
IEC 61511 Functional safety - Safety instrumented
systems for the process industry sector
IEEE 802.3 Ethernet LAN
IEEE 1050 Guide for instrumentation and Control
Grounding in Generating Stations
ISA RP60 Control Centre Facilities

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 4

 ISA S18.1 Annunciator sequences and specification
ISA S5.5 Graphic symbols for process display
NEMA PB1-2006 Panel boards
RFC xxxx Internet “Requests for Comments” (RFC) As applicable
documents
TIA/EIA 568 Structured cabling

1.4. Konsep Desain

1.4.1. Konsep Operasi Dan Philosophy Control

Untuk mengoperasikan PLTU agar dapat beroperasi dengan efisiensien, aman dan handal
maka akan dilengkapi dengan system control, monitoring, pengukuran dan proteksi dengan
tehnologi berbasis microprocessor dengan memakai hardware dan software yang telah
terbukti dan teruji.

1. System Instrument & Control harus didesain dengan benar dan mengkuti kriteria
sebagai berikut:

a. Memaksimalkan keamanan peralatan dan personil

b. Operasi dengan efisien, handal dan aman setiap condisi operasi Pembangkit.

c. Memaksimalkan efisiesi dan kesiapan Pembangkit.

d. Philosofi Instrument & Control yang konsisten termasuk kemudahan tingkat

tinggi, mudah dalam hal operasi dan pemeliharaan.

e. Kehandalan operasi disegala kondisi ( start-up, normal operasi, gangguan dan

shut down) secara automatis dan atau dengan remote manual control dari
control room.

f. Kegagalan dari suatu komponen atau kehilangan tegangan harus dalam kondisi
fail-safe.

g. Memberikan informasi dengan akurat dan handal kepada operator pembangkit

dan kepada management

h. Bekerja sesuai dengan system control modern.

i. Harus didatangkan keseragaman peralatan I & C untuk mempermudah

perawatannya.

2. Setiap system Instrumentasi & control didesain yang sesuai untuk memenuhi kebutuhan
sebagai berikut:

a. Philosophi control untuk ABC dan BMS system.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 5

 b. ABC dan BMS harus dapat beroperasi pada semua kondisi sebagai berikut:
start-up, normal operasi, gangguan dan shut down secara automatis atau
dengan remute control dari Main Control Room.

c. Untuk pengaman harus ada suatu komando yang dapat dikerjakan oleh operator
melalui suatu dual aksi secara simultan atau serial multi aksi.

d. Peralatan control harus dilengkapi dengan remute remute/manual control yang

memadai untuk memenuhi kebutuhan memungkinkan pembangkit dapat
dioperasikan, start dan shutdown dengan automatik control dan di out of service.
Remute manual operasi termasuk semua interlock peralatan vital agar yakin
bahwa pembangkit dalam keadaan aman.

1.4.2. Back Up Dan Redundansi

System Control Pembangkit didesain dengan system redundant untuk mencegah kehilangan
system control apabila hanya memakai system single process control dan apabila ada
gangguan pada hardware atau software. Apabila ada salah satu module, card, atau power
supply gangguan, redundant module, card, atau power supply akan dapat dilakukan
penggantian pada waktu on line tanpa shut down pembangkit secara keseluruhan.
Penambahan module, card dan Human Machine interface dapat dilakukan pada waktu online

Pada bagian-bagian circuit yang penting harus dipasang redundant dimana apabila ada
kegagalan disuatu komponen yang akan dapat menurunkan kesiapan pembangkit , seperti
remute bus couplers, operator station, dsb.

Bila ada suatu gangguan pada suatu komponen instrument dan control harus tidak berdampak
terhadap suatu pembebanan atau penurunan pembebanan unit.

Bila ada gangguan pada suatu peralatan system control harus tidak berdampak pada suatu
perubahan status suatu aktuator sepanjang keseluruhan system pengaman ( boiler protection,
turbine protection, generator protection) tetap utuh ( tidak rusak) dan tetap beroperasi, actuator
tetap pada modulasi dan bertahan pada titik set terakhir.

Apabila ada pemakaian aktuator pneumatic dan hydraulic, setidak-tidaknya harus bergerak ke
posisi aman.

2. Control System Architecture

2.1. Perkembangan System Control

Sebagaimana disebutkan didepan, komputer digital telah secara sempurna melakukan revolusi
terhadap konsep implementasi dari fungsi kontrol dan monitoring dalam semua kegiatan
industri. Pemanfaatan technology microprocessor dan proliferasi (pengembangan) dari
information highway lebih lanjut menjadikan revolusi ini bersifat drastis dan radikal.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 6

Microprocessor telah menjadi item peralatan rumah tangga. Processor yang dipasang dalam
sistem kontrol sebuah pusat pembangkit bekerja dengan prinsip yang sama dengan alat kontrol
dalam sebuah oven microwave. Ini membuat semuanya menjadi lebih mudah bagi setiap
pendatang baru yang memasuki industri kontrol.

Selanjutnya, teknik transmisi data secara digital telah menghilangkan rintangan (barrier) antara
sistem kontrol dipusat pembangkit dan dunia luar. Network komunikasi yang memberikan
fasilitas transmisi data bersifat universal. Seseorang dapat secara mudah mengakses sebuah
processor, yang dipasang, dari sebuah pusat pembangkit ke bengkel fabrikan peralatan atau
kantor enjinir selama jack telepon dan modem tersedia. Menggunakan pertukaran informasi
yang bebas mengalir ini secara jelas memberikan tantangan bagi para enjinir.

Sebelumnya, hardware kontrol dari generasi terdahulu seringkali merupakan kendala dalam
implementasi dari strategi kontrol yang kompleks dan canggih. Hal ini tidak lagi benar.
Microprocessor, dengan kapasitas-nya yang terus tumbuh, mampu untuk melakukan segala
yang diinginkan oleh para enjinir. Ini memungkinkan para enjinir menghabiskan waktunya untuk
memperbaiki sistem kontrol pusat pembangkit tanpa mengkhawatirkan batasan-batasan yang
diberikan oleh hardware, sebagaimana sebelumnya.

Sistem digital telah membawa perubahan pandangan secara total tentang permasalahan
kontrol didalam industri.

Pada awalnya system control untuk mengoperasikan pembangkit adalah dengan memadukan
dari system control yang berbeda karakternya yaitu analogue loop controller dan digital control
dengan menggunakan relay. Operator mendapatkan informasi melalui alarm annunciator dan
indikasi instrumentasi yang terpasang pada control panel yang lebar dan operator
mengoperasikan pembangkit dengan menggunakan control switch dan pushbutton yang ada
pada panel tersebut.

Kemudian setelah mengenal PLC pada awal tahun 1970 mereka banyak mengganti untuk
control logic namun untuk proteksi masih tetap memakai system relay. Dari pertengan tahu
1970 DCS menggantikan system control analogue dan dikenalkan dengan system monitor
CRT. System control ini sesuai dan biasa dipakai di masanya.

Kemudian pada tahun 1980 s.d 1990 system control terjadi lebih terbuka digunakan untuk
peralatan komersil dengan mengadopsi IT dan standard system control . Perlu dijelaskan
bahwa batasan diantara PLC dan DCS menjadi agak jelas bahwa PLC sekarang dapat
mengerjakan control analogue dan DCS cukup mampu untuk mengerjakan fungsi logic.

Pada tahun 1990 ditunjukkan dengan perkembangan baru teknologi field busses (Profibus,
Foundation Fieldbus) dimana instrumentasi dihubungkan ke DCS melalui serial bus dari pada
menggunakan cable secara individual dengan signal 4-20mA.

Pada tahun 2000 mengenal desain dimana dapat dipilih instrumentasi system pengaman dan
dapan dijamin dengan system electronic untuk menggantikan penggunaan system protecsi
yang biasa dipakai dengan system relay bas.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 7

2.2. Control System Categories

System control ada tiga (3) kategori adalah:

2.2.1. Distributed Control System (DCS).

DCS adalah system control berintegrasi dengn penuh yang mana dapat mendistribusikan
keseluruh controller dan distribusi ke module input/output (I/O) (disebut remote I/O atau RIO).
DCS adalah disusun dan disusun dengan menggunakan software utility didalam suatu
lingkungan bahwa penyusunan tersebut meliputi keseluruh aspek system termasuk I/O,
communication arrangement, applikasi logic dan Human-Machine Interface (HMI) screen
graphic. Suatu susunan database yang akan terkumpul.

Pembangkit klas medium dan besar yang biasanya menggunakan system common dan system
ini akan dijelaskan lebih lanjut pada petunjuk ini.

Semata-mata ditinjau dari sisi teknis dan dalam artian luas, sistem kontrol berbasis
microprocessor dapat dibuat menjadi sistem kontrol terdistribusi (DCS) sepanjang program
kontrolnya disimpan dalam lebih dari satu processor. Akan tetapi, dalam industri listrik,
terminology DCS umumnya diaplikasikan untuk sistem kontrol boiler dan fungsi akusisi data
pusat pembangkit. Sejak awal 1980, dengan datangnya workstations operator dan
bertambahnya kemampuan microprocessor, fabrikan DCS telah mengembangkan fungsi yang
dilakukan oleh DCS kedalam area akusisi data, dan saat ini, mereka telah secara sempurna
mengganti sistem komputer yang tersentralisir. Jadi, akhirnya DCS telah menjadi sistem kontrol
pusat pembangkit dan manajemen informasi.

1. Hardware Dan Software Sistem Kontrol

Saat ini, semua hardware kontrol dalam power plant dikenal sebagai “distributed” dan
“microprocessor-based”.

Komponen dasar dalam system control microprocessor-based adalah microprocessor,

memory, dan input/output modules and pheriperal devices.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 8

 Gambar 1 Komputer basic

1) Microprocessor.

Sistem kontrol berbasis microprocessor esensinya adalah sistem kontrol berbasis computer
yang didasarkan pada teknologi hardware komputer yang paling akhir. Sebagaimana dalam
setiap komputer, untuk dapat berfungsi, ada empat elemen dasar yang harus ada untuk sistem
tersebut:

 Unit memori utama

 Unit kontrol
 ALU (Arithmetic-Logic Unit)
 Unit I/O (input/output

Unit kontrol dan ALU merupakan CPU (central processing unit), merupakan “otak” dari
komputer. Unit memori digunakan untuk menyimpan program dan data. Program dari sebuah
komputer digital merupakan deretan instruksi yang memberitahu komputer bagaimana
melakukan pekerjaannya. Unit kontrol adalah konduktor (dirigen) dari operasi komputer. Ia
mengambil instruksi yang terprogram dari memori utama dan mengumpulkan data (input) dari
unit I/O bagi ALU untuk mengerjakan kerjanya. Ia mengirim hasil dari pekerjaaan yang
dilakukan oleh ALU (output) kembali ke unit I/O. Unit I/O mengirim data input dan output antara
komputer dan dunia luar. Dalam hal sebuah komputer untuk kontrol, unit I/O menyediakan
hubungan antara komputer dan sensor-sensor proses dan penggerak kontrol yang dipasang
dilapangan. Sebuah sistem komputer mungkin mempunyai lebih dari satu unit I/O.

Beberapa unit I/O juga dikenal sebagai peralatan peripheral. Tipikal peralatan pheriperal
termasuk monitor CRT (LCD ?), printer, plotter, keyboard, memori bantu seperti hard-disks dan
magnetic tapes.

Dengan perkembangan teknologi komputer, dimungkinkan untuk menempatkan semua

komponen dari ALU dan unit kcontrol pada sebauh chip tunggal. Terminology microprocessor

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 9

digunakan untuk menyatakan sebuah chip yang berisi semua komponen dari sebuah CPU. Hal
ini tidak untuk membuat confuse dengan sebuah komputer. Supaya sebuah microprocessor
dapat berfungsi sebagai komputer, ia membutuhkan tambahan satu atau lebih modul memori
plus satu atau lebih chip untuk meng-operasikan berbagai peralatan I/O. Terminology micro
lebih untuk menyatakan ukuran fisik yang kecil dari komponen tersebut. Jadi dengan teknologi
tersebut, maka memungkinkan bagi fabrikan sistem kontrol untuk menempatkan lebih dari satu
CPU (atau microprocessor) dalam sistem yang sudah ditentukan dan mendistribuskan fungsi-
fungsi sistem keseluruh berbagai microprocessor dalam sistem tersebut, sehingga memberikan
kelahiran terminology “distributed control system”.

2) Memory

Sistem komputer dari generasi saat ini sebagian besar menggunakan komponen solid state
terintegrasi skala besar atau skala sangat besar untuk membangun memori-memorinya.
Memori-memori mungkin diklasifikasikan kedalam RAM, ROM, PROM, EPROM, EEPROM.

RAM butuh back-up battery. Dengan kapabilitasnya read/write, informasi yang tersimpan
didalam RAM tersebut dapat diubah dengan menulis informasi baru pada setiap lokasi memori
terhadap informasi lama yang disimpan pada spot yang sama. Secara tipikal, RAM digunakan
untuk menyimpan variable program dan data I/O. Untuk computer control proses real-time,
semua data I/O yang secara konstan di-updated harus disimpan dalam RAM.

ROM, PROM, EPROM, EEPROM sesuai artinya adalah Read Only Memory.

Sebuah “distributed control system” disusun dari serangkaian processors, modul-modul input,
modul-modul output, printers dan workstations yang saling dihubungkan oleh jaringan
komunikasi. Sebuah processor terdiri dari sebuah CPU berbasis microprocessor dan unit
memori.

3) I/O Modules dan Workstation.

Modul input dan output menyediakan interface yang dibutuhkan antara distributed control
system, dan instrumentasi dan peralatan control di lapangan. Ada empat jenis dasar peralatan
I/O:

 Input digital
 Output digtal
 Input analog, dan
 Output analog

Workstation adalah rakitan dari microprocessor dan peralatan peripheralnya. Secara tipikal
workstation terdiri dari satu atau lebih monitor CRT, keyboards, pointing devives seperti mouse
dan trackball, dan electronics terkaitnya. Electronic tersebut utamanya terdiri dari processors
dengan memori kerja dan diskdrives. Karena ia diperlengkapi dengan electronics, workstation
pada dasarnya merupakan sistem komputer dengan program data processing dan tayangan

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 10

grafis yang disimpan dalam memori atau hard disk drive untuk mendukung monitor CRT.
Monitor CRT juga disebut visual display unit (VDU).

4) Network Komunikasi

Supaya berbagai komponen dalam sistem terdistribusi dapat bekerja secara efektif, mereka
membutuhkan untuk melakukan pertukaran informasi dan saling menyumbang sumber daya
(inputs, outputs, atau data yang terproses) dengan mengkomunikasikan satu dengan yang lain.
Ini terjadi melalui saluran komunikasi (kadang dikenal sebagai data highway) yang
menghubungkan komponen-komponen untuk membentuk sebuah network (jaringan kerja).
Network seperti ini dipasang dalam pusat pembangkit esensinya adalah local area network
(LAN).

Gambar 2 Topologi bintang

Gambar 3 Topologi bus

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 11

 Gambar 4 Topologi gelang

2.2.2. Programable Logic Control (PLC) Plus SCADA

PLC digunakan untuk control pembangkit yang sama. PLC pada umumnya dapat untuk
mendukung distributed I/O dan dapat pada satu network yang bersamaan untuk distributed
control system.

Apabila dibutuhkan system HMI yang terpisah Supervisory Control dan Data Acquisition
(SCADA) package software biasanya disupply oleh vendor lain dari pada pabrikan PLC.
Standard communication interface seperti OPC telah dipasang dan dIfasilitasi oleh PLC untuk
kommunikasi ke SCADA.

System ini pada umumnya diconfigurasi dengan dua packat software yang terpisah. Program
software PLC dengan menggunakan penyusunan I/O dan program logic. software SCADA
akan di configurasi sesuai dengan keperluannya sendiri yang akan interface ke PLC dan
gambar graphics yang digambarkan pada HMI. Disini menghasilkan dua configurasi database
dan ada beberapa duplikasi.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 12

 Gambar 5 Arsitektur sistem kontrol PLC

PLC adalah komputer kontrol digital yang dibangun dalam tahun 1969 untuk industri mobil
untuk mengganti logic kontrol relay dalam pabrik. Beberapa karakteristik dari PLC yang
membedakan dengan komputer-komputer kontrol lain adalah:

 PLC semata-mata hanya digunakan untuk melaksanakan fungsi kontrol on-off,

mengontrol permesinan di pabrik.

 Hardware PLC didesain untuk instalasi di pabrik untuk dioperasikan dalam kondisi
lingkungan yang kasar.

 Softwarenya dibuat “easy to use” sehingga setiap pekerjaan pembuatan program dan
maintenance dapat dihandle oleh technicians dan electricians yang terbiasa untuk
menservice sistem control logic relay hard-wired tradisional.

 PLC didesain untuk menyimpan hanya satu program kontrol yang akan bekerja setiap
saat PLC dinyalakan. Ini berbeda dengan komputer aplikasi yang lain, yang mempunyai
banyak program dengan berbagai fungsi, dan program yang beroperasi menurut jadwal
tertentu atau ketika mereka dipanggil untuk beroperasi.

2.2.3. System Controller

Penggunaan system controller yang baik adalah berbasis microprocessor dengan firmware
dibuat sesuai pesanan yang mana digunakan untuk pemakaian khusus. Contoh untuk suatu
autosynchroniser dan/atau air compressor yang penggunakan system controller.

Hal ini dipertimbangkan suatu system control “black box”. Hal itu akan di interface melalui local
pushbutton, switch dan lampu, dan umumnya dengan serial data penghubung untuk peralatan
agar dapat berkomunikasi dengan DCS atau PLC.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 13

2.3. System Control didalam Pembangkit Thermal

Peralatan pembangkit thermal yang akan decontrol oleh system control dan monitor adalah :

1. Unit

a. Boiler/HRSG
b. Turbine
c. Generator
d. (Unit) transformer
e. Lube oil/control oil
f. Cooling systems

2. Common (Balance of Plant)

a. Coal Handling (coal fired station)

b. Gas train (gas fired station)
c. Compressed air
d. Cooling water supply
e. UPS and DC systems
f. Auxiliary power (diesel generator)
g. Switchyard
h. Ash handling
i. Emissions monitoring

Pengaturan system control secara ideal sebaiknya bahwa menggunakan suatu DCS untuk
mengontrol keseluruhan peralatan dan sub-systemnya didalam pembangkit akan tetapi
dikarenakan kontrak ada pada suatu peralatan menggunakan system control dari bawaanya
peralatan itu sendiri. Terkait dengan hal itu maka perlu diperhatikan dan dilengkapi dengan
spesifikasi bahwa untuk system control yang berbeda harus disuport dengan kommunikasi
serial yang menggunakan standard protocol agar keseluruh DCS pembangkit dapat
dihubungkan dengan system yang berbeda dan dilengkapi dengan suatu platform common
control dari penampilan pengoperasiannya.

2.4. DCS Structure

Structure dari DCS adalah didasarkan pada distribusi dari fungsional melalui dua layer: layer
lokal controller dan I/O dan layer station/HMI. Pada masing-masing layer tsb, fungsi kerja dan
fungsi pembatas (limit) adalah didesiain dengan saling menerima ke layer hierarchical yang
independence dengan tujuan system operasi masih dapat berlanjut apa bila terjadi gangguan
pada suatu element di layer yang berbeda atau didalam layer yang sama.

Dasar-dasar Architectur DCS adalah:

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 14

Masing-masing unit pembangkit harus dapat dimungkinkan beroperasi berdiri sendiri secara
automatis. Peralatan bantu dan peralatan dilapangan untuk kebutuhan operasi atau proteksi
dari masing-masing pada umumnya akan berhubungan langsung ke setiap unit controller.

Controler common service adalah dengan terpisah digunakan untuk memonitor dan control
untuk yang bukan peralatan bantu pembangkit.

Masing-masing unit pembangkit tidak akan dapat distart atau membangkitkan dengan continue
apabila terjadi gangguan pada kedua dual redundant controller CPU atau kedua remote I/O
LAN.

System ini akam mensupport control dan monitoring yang terpusat dari suatu “Area Control
Centre” dan diatur dari suatu area atau pusat pengatur beban nasional.

Gambar 6 Hierarki sistem kontrol

Gambar 6 adalah contoh structure hierarchical dari peralatan control bahwa pembangkit dapat
beroperasi dengan aman, efficient, andal dan dapat dimanage dengan mudah.

2.4.1. Controller Layer

Perlatan didalam layer controller mengerjakan interface diantara system HMI dan process.
Fungsi utama dari process tersebut adalah:

 System informasi dan alarm acquisition

 System control pembangkit
 Pencatatan waktu dan process dari laporan point penunjukan dari Sequence-of-Events
(SOE)
 Melaksanakan sequence start-up dan shutdown
 Fungsi protective Unit

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 15

  Sequence interlock dan safety
 Local human machine interface
 Management station control mode
 Optimizasi machine output
 Kommunikasi via the control network dengan peralatan DCS yang lain

Fungsi common lower level yang ada hubungannya dengan output control station seperti
misalnya joint control calculation dan distribusi set point pada umumnya dikerjakan didalam
controller common service.

Masing-masing controller biasanya dikelompukkan didalam rack distribusi “Remote I/O”

(Input/Output) didalam perlindungan cubicle yang terpisah diarea field interface (FIE) yang
dihubungkan ke controller via suatu standard bus seperti Profibus atau ControlNet dan yang
redundant. FIE biasanya ditempatkan dekat perlatan dilapangan untuk meminimise I/O wiring.

2.4.2. Plant Control Layer

Fungsi utama control dan monitoring pembangkit (HMI) layer adalah :

 Seluruh human machine interface

 Plant supervision (operating parameters, diagrams, trends, dsb.)
 Plant control
 Information data storage dan pencarian data
 Data logging dan reporting
 Process optimization
 Kommunikasi dengan pusat area pengatur beban
 Interface dengan system data processing.

2.4.3. Pusat Pengaturan (Points of Control)

Biasanya pusat control dilakukan di main control room namun control dapat juga dilakukan dari
tingkat lebih tinggi atau tingkat lebih rendah. Contohnya misalnya pembangkit dicontroll dari
pusat pengatur beban yang dimanage dalam suatu kelompok pembangkit didalam suatu
daerah.

Dapat ditambahkan bahwa system control dari peralatan pembangkit harus mungkin dapat
decontrol dari level controller panels dan motor control centres. Control dari level ini biasanya
hanya digunakan untuk pekerjaan testing dan maintenance.

2.4.4. Mode Control

Pada umumnya peralatan akan dioperasikan dengan salah satu mode control manual atau
automatic. Biasanya control manual hanya dapat dipilih untuk suatu individual item peralatan
dan pada waktu tujuan pemeliharaan atau untuk operasi sebagian kecil item peralatan myang
bukan bagian suatu bagian dari sequence automatic.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 16

Manual control adalah salah satu yang dapat dipilih dari suatu panel dengan switched an push
button, atau dengan “hand” operasi pada DCS via HMI screen.

Pembangkit normalnya dioperasikan dengan mode automatic. Hal ini dimungkinkan untuk
dilakukan untuk automatic start dan stop unit dan automatic loop control process variables.

Suatu ketika dilengkapi dengan suatu mode semi-automatic start and stop unit dan hal ini
saangat berguna untuk pemeriksaan pada waktu start up setelah outage. Pada mode ini unit
mengikuti sequence step pada waktunya start atau stop. Setelah suatu sela sequence step
komplit dan hanya akan berlanjut ke step selanjutnya setelah suatu komando diberikan oleh
operator.

3. Characteristic Dcs

3.1. Redundancy

Desain, dari pada controller kecenderungan meningkat, untuk meyakinkan bahwa suatu
kegagalan single point tidak akan menyebabkan suatu hilangnya fungsionalnya, hanya suatu
hilangnya fungsi redundansinya. Suatu hilangnya redundansi tidak akan menyebabkan
degradasinya performance didalam system.

Redundant controller akan di implementasikan pada semua unit, common services, dan
auxiliary plant controller, untuk meyakinkan terputusnya operasi dikarenakan gagalnya satu
controller dan perlu diperbaharui.

Kommunikasi diantara unit, station controller, server, remote IO, key IED serial link, dsb, akan
ada jalur pengganti, dengan deteksi failure automatic, pertukaran, dan reporting. Ethernet
switche dan line akan di susun menjadi pasangan dual redundant dengan automatic pindah
apa bila ada gangguan disalah satunya. Perangkat intelligent dilokal pada umumnya tidak
dilengkapi jalur kommunikasi redundant. Gangguan pada suatu redundant link atau acting
peralatan sebagai backup perlu dilaporkan segera.

DCS Server dilengkapi dengan pasangan redundant akan pindah secara automatic apabila ada
gangguan.

DC power supply ke processor akan dilengkapi dan disusun dengan redundant. Power supply
control system akan disupply dari dua power supply yang terpisah yaitu dari DC dan/atau AC.

Semua server harus dapat dengan mudah berpindah pada dual hot-stand power suppy dan
disusun dengan 5 disk RAID.

DCS juga didukung dengan redundansi dari peralatan yang terpasang dilokal, adalah, main
dan standby pump untuk cooling water, lubrication oil, feed pump dan duplikasi untuk field
transducer yang kritis.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 17

3.2. System Open

Hal ini adalah penting bahwa DCS adalah suatu golongan peralatan secara komersial tersedia
dipasaran dan didukung dengan stardard industri secara terbuka dari pada system
kepemilikannya yang tertutup.

Khususnya pada layer HMI (server, client PC, screen, printer, Ethernet switches dsb.) yang
keperluannya menggunakan dengan peralatan computer secara komersial yang tersedia
dipasaran dan buses kommunikasi dan protocol diperlukan standard industry yang terbuka.
Keterbukaan tersebut akan mempermudah pemeliharaan dan mempermudah mengupgrade,
penggantian part pada system dapat di ganti secara terpisah dan akan lebih baik daripada
harus menggantinya secara keseluruhan ketika DCS telah dicapai dimasa akhir umurnya.

Controllers dan I/O module secara specific khususnya untuk vendor bagaimanapun mereka
harus mensuport dengan menggunakan standard hubungan kommunikasi dan field buss.
Sekali lagi vendor harus ada jalan keluar untuk mengupgrade untuk melakukan penggantian
apabila peralatan yang lama telah obsolete.

3.3. Kemudahan Pemeliharaan

DCS akan dimasukkan gagasan untuk mencari dan mengenali fungsi yang dilengkapi dengan
peringatan gangguan pada peralatan secara on-line. Jika gangguan pada peralatan dual
redundant maka disana tidak akan berpengaruh pada kondisi operasi. Jika hal ini terjadi pada
peralatan non-redundant (seperti contohnya terjadi pada I/O module atau peralatan dilokal)
maka disana akan berpengaruh ke suatu pembatasan.

Sehubungan dengan itu DCS diperlukan desain dengan fasilitas pemeliharaan. Yang
dilengkapi dengan diagnostic LED pada peralatan; plug in module untuk mempermudah
penggantian dan penyusunan logical dengan teratur. Jalan perbaikan segera dengan
penggantian mencabut peralatan yang rusak dengan simpanan pada stock spares yang cukup.

4. DCS Hardware

4.1. Controller Layer

Tabel 2 Controller layer

Panel Purpose
Controller Panel Ruangan khusus diperuntukan suatu system (unit atau
common service) controller (CPU) dan I/O yang ada di
lokal. Cobicle controller adalah juga kommunikasi
primer interface dengan network HMI level yang lebih
tinggi. Yang terdiri dari Ethernet switch, media converter,
untuk kommunikasi diantara controller dan ke server.
Biasanya suatu touch screen dipasang pada pintu panel

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 18

 lokal untuk indikasi dan control dilokal yang sesuai.
Remote I/O Panel Pada lokasi disekitar station pembangkit dan dilengkapi
distributed input dan output untuk monitoring & control
dilapangan. Disana juga terdiri dari relay untuk
interface/isolasi ke motor control.
Generator dan GTAP adalah berhubungan dengan unit dan ruangan
Turbine Auxiliary tambahan untuk peralatan control, secara specific tidak
Panel (GTAP) ada hubungannya dengan controller. Yang terdiri dari :
autosynchroniser, control manual synchronising,
vibration monitoring, small DC motor starter dan control,
distribusi power unit AC dan DC, emergency stop
pushbutton dan manual control.
Governor Panel Ruang controller turbine governor. Ini adalah
measurement & control primer untuk turbine speed dan
unit output.
Protection Panels Ruang relay multi-fungsi untuk generator dan unit
transformer electrical protection.
AVR Terdiri dari system field excitation.
Local Control Local control panel disamping peralatan dilokal yang
Panel digunakan untuk mengoperasikan dari local atau untuk
pemeliharaan.
Server Cubicle Cobicle ini untuk menempatkan server PC database dan
historian dan dapat untuk HMI workstation PC. Cubicle
ini juga berisikan IT dan peralatan kommunikasi seperti
switche dan router. Cobicle server harus ditempatkan
didalam ruang server yang terpisah dan sesuai
peraturan lingkungan.

Layer Controller berikut controllernya, modules I/O, module kommunikasi dan peripheral
component yang berhubungan. Modules adalah terpasang dengan rel DIN atau ditancapkan di
suau chassis.

Module Controller (CPU) menyimpan operating program khusus yang disetujuai untuk DCS.
Hal ini harus disimpan didalam non-volatile flash memory dari pada RAM dengan power
battery. Controller akan didukung dengan bentuk multiple dari kommunikasi (seperti Ethernet,
RS232/RS485 serial dan field bus) Salah satu dari dalam module itu sendiri atau dengan
menambahkan module kommunikasi. Controller juga harus menerima signal clock untuk time
synchronisation.

I/O module yang biasa dipakai adalah 8, 16 atau 32 input atau output point per module
tergantung pada type I/O yang dipilih oleh vendor. Type I/O terdiri dari:

 Digital Input (DC atau AC pada – 24V DC type dapat dipilih)

 Analogue Input (voltage atau current pada – 4 ~ 20 mA adalah standard)
 Digital Output (transistor atau relay outputs)
 Analogue Output (voltage atau current out – 4 ~ 20 mA adalah standard)
 Pulse Input (digital input module dengan di support frequency tinggi dengan perubahan
on-off diatas ke beberapa kHz)

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 19

  RTD Input (100Ohm platinum resistance bulb adalah kabel langsung ke dalam module)
 Thermocouple Input ( thermocouple adalah kabel langsung kedalam module)

Control panel kerap kali memakai sebuah touch screen interface untuk local dan control dan
monitoring.

4.2. HMI Layer

Layer HMI lengkap dengan server dan client PC, perlengkapan IT dan kommunikasi interface.

PC digunakan sebagai server “server grade” harus high speed 64-bit peralatan dipasang
didalam rack 19 inch. Mereka harus dapat berpindah secara automatis (hot swappable) RAID 5
Hard Disk Drive arrays, sekurang-kurangnya 2 x 100/1000 Ethernet LAN interface, dual hot-
swap power supply dan fan, dan SNMP management support.

Sebaiknya client PC untuk operator interface harus permanen dan portable engineering
workstation.

Ungkapan “operator interface” merupakan kependekan untuk ”operator-machine interface”.

Interface, sebagaimana didefinisikan oleh kamus Webster berarti ”titik atau cara interaksi
antara dus system, disiplin dll” umumnya, operator interface mengacu pada interaksi antara
operator plant dan proases atau peralatan plant, dan peralatan operator interface adalah tools
yang digunkana operator untuk mem-falisitasi interaksi ini.

4.3. Tayangan (Display) Grafis Proses

Pelopor dari tayangan (display) grafis proses adalah mimic panel yang menunjukkan proses
yang ditentukan. Kerugiannya adalah ia membutuhkan tempat yang luas.

Display CRT telah melakukan revolusi terhadap desain mimic. Dengan kapasitas penyimpanan
data yang hamper tidak terbatas, operator workstation dapat menyediakan display dari
skematis perpipaan untuk tiap system dalam plant dan pada tingkat detail yang berbeda.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 20

 Gambar 7 Display grafis proses

4.4. Personal Computer

Komponen dasar dari PC termasuk sebuah processor dengan hard disk, monitor, keyboard,
dan mouse atau pointing device lain. Esensinya ia ekuivalen dengan workstation operator atau
engineering workstation. Perbedaan antara system PC dan DCS adalah bahwa PC dikantor
tidak beroperasi dalam lingkungan yang bersifat real-time. Mereka hanya menerima data input
dari keyboards, moses, dan PCs yang lain, dan menghasilkan data output diatas layar atau
pada sebuah printer.

4.5. Stand-Alone Controllers

Kontroler stand-alone adalah kontroler berbasis microprocessor yang mempunyai modul

microprocessor dan I/O dengan kapasitas untuk jumlah I/O yang terbatas baik dari kedua jenis
analog dan digital, semua berada dalam satu paket tunggal. Secara tipikal paket tersebut
mempunyai kapasitas untuk satu atau dua rangkaian control PID dan mempunyai penampilan
conventiaonal panel-mounted habd/Automatic station dengan pushbuttons dan bar graph
displays untuk pemilihal mode otomatis/manual, untuk menaikkan dan nmenurunkan sinyal
ouput control ke elemen control final jika rangkaian berda dalam mode manual, dan untuk
men=generate sinyal set point untuk controller proses. Rangkaian tersebut biasanya berada
dalam local area dari suatu plant terpisah dari ruang control sentral. Salah satu contohnya
adalah kontrol rangkaian dari auxiliary boiler kecil dengan rangkaian kontrol udara/bahan bakar
dan rangkaian kontrol dari drum.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 21

 Gambar 8 Standalone Controller

5. Control Panel

5.1. Komponen Kontrol Panel

5.1.1. Lingkungan

Panel mungkin dipasang dilingkungan yang jauh berbeda dari kondisi udara didalam control
room dan kondisi cuaca dilokasi udara.

Panel yang dipakai harus dilengkapi dengan proteksi sesuai dengan standard IEC 60529
sebagai berikut :

 Outdoors: IP 65
 Indoors – non-air conditioned: IP54
 Indoors – air conditioned: IP21

Panel outdoor terlindungi terhadap matahari dan/atau ventilasi bertekanan yang cocok untuk
membatasi temperature didalamnya dibawah 55ºC.

Dilokasi udara yang corrosive (di lokasi dengan H2S) maka diperlukan tindakan pengukuran
selanjutnya dengan memasang filter udara yang masuk kedalam panel dan dipertahankan
dengan tekanan positive.

Server dan kondisi ruang udara yang lainnya, control room, harus disupply dengan filtere dan
pendingin udara dengan pengatur temperature dan humidity. Lingkungan diperlukan
pengaturan sedapat mungkin sesuai kondisi sebagai berikut:

 Temperature – 18°C ~ 26°C

 Humidity – 40% ~ 60%
 H2S filtration – < 5ppm

Modules controller, modules I/O dan peralatan level LAN pembangkit yang dipasang disekitar
pembangkit harus dengan peralatan grade industry yang terlidungi dinding yang kuat dan kasar

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 22

yang mana dapat beroperasi di tempat yang temperaturnya > 55°C. Di lingkungan tropis
printed circuit card digunakan didalam module ini diperlukan coat yang cocok.

5.1.2. Konstruksi

Control panel adalah salah satu standard “off-the-shelf” items or are custom made for the
application.

5.1.3. Standard Panel

Pada umumnya panel yang digunakan untuk server dan peralatan IT dan dilengkapi dengan
terpasang frame 19 inch didalamnya. Common brand adalah Rittal dan Modempak. Pada
umumnya metal sisi depanya di pressed dipasang dengan ventilasi.

Ukuran panel adalah typical 600 mm lebar dan 2100 mm tinggi dengan dalam 1000 mm (server
harus dapat dimasukan kedalam melalui rel dan cukup aman). Ruangan harus cukup longgar
disisi depan panel ini agar servers dapat ditarik keluar sepenuhnya untuk penggantian.

Untuk pemasangan panel dilapangan pada umumnya memakai standard yang telah disiapkan
dari pabrikan.

5.1.4. Custom Panels

Desain untuk pemesanan untuk kebutuhan panel DCS. Pada umumnya akan berubah-ubah
pada lebar dari 600mm ke 1200mm, kedalaman umumnya 800mm dan tinggi 2200mm. Panels
akan ada plinth 100mm pada bagian bawah.

5.1.5. Power Supplies

DCS akan disupply power dari multiple power supply. Normalnya peralatan layer controller
akan disupply power dari dua supply power DC dan peralatan servers dan HMI dari supply
power dual UPS AC.

Dimasa ini pembangkit telah banyak memakai dua independent DC 125 V DC battery backed
supply dan untuk control panel untuk memperoleh pengisian dari masing – masing. Duplicate
DC-DC converter didalam masing – masing panel dilengkapi dengan supply power DC untuk
controller dan I/O module. Normalnya pada 24V DC. Supply DC adalah juga dikombinasi
dengan diode dan peralatan dengan hanya satu supply menggunakan kombinasi DC ini.

Didalam panel server yang sama, peralatan dengan dengan dual supply power AC (untuk
server) diambil dari keduanya supply UPS. Peralatan dengan supply power AC dapat diambil
dari salah satu supply UPS. Untuk penggantian peralatan secara automatic transfer switch
dapat dipasang didalam panel dan dilengkapi peralatan single supply dengan AC dari salah
satu UPS dan jika kehilangan sumber tegangan primer kemudian supply power akan automatic
transfer ke supply power UPS yang lainnya.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 23

6. CONTROL ROOM

6.1. Umum

Pada umumnya ada beberapa kemungkinan level untuk control room pada suatu power plant
tergantung pada kebutuhan kegunaannya dan tenaga operatornya. Jarak dari control room ke
control dilocal tenaga kerja hanya untuk maintenance atau untuk maksud lainnya ke operator
main control room.

6.2. Perancangan Peralatan

Control room akan dirancang dengan lingkungan yang terdiri dari satu atau lebih control desk.
Masing-masing desk akan mempunyai posisi kerja dua atau lebih tergantung pada jumlah
operator yang dibutuhkan pada waktu bekerja.

Suatu posisi kerja akan tergabung terdiri dari keyboard, mouse, speaker untuk audio dan tiga
atau empat monitor layar lebar. Satu atau dua layar lebar (large screen (75 - 80 inch diagonal)
LCD/LED screen akan dipasang didepan satu kelompok operator ke common data display
yang akan menarik ke kelompok control. Control desk juga akan dilengkapi dengan telephone
dan fasilitas radio kommunikasi dan ada tempat untuk PC system business dan monitor CCTV.

Control desk kemungkina didesain dengan fungsi yang berbeda tergantung pada divisi
pekerjaannya. Sebagai contoh, satu desk dan satu set operator akan mengurusi unit dan
sedangkan set yang lainnya adalah digunakan untuk balance of plant.

Suatu ruangan perangkat/server normalnya berdekatan dengan control room, dan kedua
ruangan tersebut harus dengan raise floor untuk memungkinkan menempatkan masuknya
wiring didalam rongga dibawah ubin lantai.

Seuatu pertimbangan adalah apakah harus ada client PC workstation diatas meja atau
dipasang didalam rack didalam server room dan dihubungkan melalui KVM extenders.
Pemasangan PC diatas desk adalah lebih nyaman untuk wiring namun timbul panas dan noise
di area kerja.

6.3. Ventilasi

Control room akan disupply dengan dengan filter air condition yang sesuai dengan spesifikasi
parameter kondisi lingkuan tersebut diatas.

6.4. Lampu Penerangan

Lampu penerangan yang tepat untuk di control room adalah sangat penting agar tidak
mengganggu pemandangan terhadap layar HMI. Kebanyakan sinar yang langsung ke dalam
layar cederung menghapus atau menimbulkan pantulan.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 24

Lampu penerangan yang terbaik adalah type panel penghalang penyebaran sinar tidak
langsung untuk mengurangi adanya bayangan, meskipun lampu penerangan menyinari
seluruhnya didalam control room.

Beberapa pekerjaan pada permukaan yang mungkin memerlukan penerangan tambahan dan
ini dapat dilengkapi dengan bohlam lampu sorot.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 25