Klasifikasi dan elemen proses pemesinan.

Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometrik

suatu produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan
harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses yang digunakan untuk
membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran obyektif ditentukan, dan pahat
harus membuang sebagian material benda kerja sampai ukuran obyektif tersebut
tercapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan cara menentukan penampang geram
(sebelum terpotong). Selain itu, setelah berbagai aspek teknologi ditinjau,
kecepatan pembuangan geram dapat dipilih supaya waktu pemotongan sesuai
dengan yang dikehendaki.
Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar proses permesinan, yaitu :
1. Kecepatan potong (cutting speed) : Vc (m/min)
2. Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min)
3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)
4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min), dan
5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : Z (cm3/min)

Elemen proses pemesinan (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung berdasarkan

dimensi benda kerja dan pahat, serta besaran dari mesin perkakas. Besaran mesin
perkakas diatur ada bermacam-macam tergantung pada jenis mesin perkakas.
Oleh sebab itu, rumus yang dipakai untuk menghitung setiap elemen proses
pemesinan dapat berlainan. Berikut ini, macam-macam proses pemesinan,
berdasarkan jenis mesin yang digunakan :

A. Proses Bubut (Turning)

Mesin bubut dapat digunakan untuk memproduksi material berbentuk konis atau
silindrik. Jenis mesin bubut yang paling umum digunakan adalah mesin bubut
(lathe) yang melepas bahan dengan memutar benda kerja terhadap pemotong mata
tunggal.

Pada proses bubut gerak potong dilakukan oleh benda kerja yang melakukan
gerak rotasi sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat yang melakukan gerak
 translasi. Selain itu mesin bubut ini menggunakan pahat bermata potong tunggal,
jenis mata pahat yang digunakan adalah pahat HSS, dengan kecepatan potong
(Vc) yang optimum adalah 20 m/min
Pada proses bubut benda kerja dipegang oleh pencekam yang dipasang di ujung
poros utama spindel. Harga putaran poros utama umumnya dibuat bertingkat
dengan aturan yang telah distandarkan, misalnya : 83, 155, 275, 550, 1020 dan
1800 rpm.
Pahat dipasangkan pada dudukan pahat dan kedalaman potong (a) diatur dengan
menggeserkan peluncur silang melalui roda pemutar (skala pada pemutar
menunjukkan selisih harga diameter) dengan demikian kedalaman gerak translasi
dan gerak makannya diatur dengan lengan pengatur pada rumah roda gigi. Gerak
makan (f) yang tersedia pada mesin bubut dibuat bertingkat dengan aturan yang
telah distandarkan, misalnya : 0.065; 0.113; 0.130; 0.455 (mm/rev).

Kondisi pemotongan proses bubut ditentukan sebagai berikut :

Benda kerja :
d0 = Diameter mula-mula ; mm.
dm = Diameter akhir ; mm.
lt = Panjang proses pemesinan ; mm
Pahat :
kr = Sudut potong utama
o = Sudut geram
Mesin bubut :
a = Kedalaman potong ; mm.
f = Gerak makan ; mm/rev.
n = Putaran poros utama (benda kerja) ; r/mm.

a. Elemen Dasar Proses Bubut

a. Kecepatan potong (Cutting speed )

Vc = ; m/min

Dimana, d = diameter rata-rata ,yaitu

 d = (do + dm)/2 ; mm
b. Kecepatan makan (feeding speed)
Vf = f.n ; mm/min.
c. Waktu pemotongan (depth of cut)
tc = lt / Vf ; min.
d. Kedalaman potong (cutting time)
a = ( dm – do ) / 2 ; mm
e. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal)
Z = A .V ;  A=f.a ; mm2
Z = f . a . Vc ; cm3/min

b. Jenis Operasi Bubut

Berdasarkan posisi benda kerja yang akan dibuat pada mesin bubut, ada beberapa
proses bubut yaitu :
1. Bubut silindris (turning)
2. Pengerjaan tepi / bubut muka (facing)
3. Bubut Alur (grooving)
4. Bubut Ulir (threading)
5. Pemotongan (cutting)
6. Meluaskan lubang (boring)
7. Bubut Bentuk (forming)
8. Bubut Inti (trepanning)

B. Proses Freis (milling)

Proses freis digunakan untuk membuat produk dengan bentuk prismatik, spie dan
roda gigi. Mesin freis merupakan mesin yang paling mampu melakukan banyak
kerja dari semua mesin perkakas. Pahat freis mempunyai jumlah mata potong
banyak (jamak) sama dengan jumlah gigi freis. Pada mesin freis pahat bergerak
rotasi dan benda kerja bergerak translasi.
a. Pengelompokan Mesin Freis
Secara umum mesin freis dapat dikelompokkan, pengelompokan ini berdasarkan
posisi dari spindel mesin tersebut, antara lain :
a) Freis tegak (face milling)
Pada freis tegak antara sumbu pahat dan benda kerja tegak lurus.
b) Freis datar (slab milling)

Freis datar dibedakan menjadi dua, yaitu :

1. Mengefreis turun (down milling)
Pada down milling gerak rotasi pahat searah dengan gerak translasi benda kerja.
Pahat bekerja turun sehingga menyebabkan benda kerja lebih tertekan ke meja dan
meja terdorong oleh pahat, gaya dorongnya akan melebihi gaya dorong ulir atau
roda gigi penggerak meja. Mengefreis turun tidak dianjurkan untuk permukaan
yang terlalu keras.
2. Mengefreis naik (up milling/coventional milling)
Pada up milling gerak rotasi pahat berlawanan arah dengan gerak translasi benda
kerja. Mengefreis naik dipilih karena alasan kelemahan mengefreis turun.
Mengefreis naik mempercepat keausan pahat karena mata potong lebih banyak
menggesek benda kerja saat mulai pemotongan, selain itu permukaan benda kerja
lebih kasar.

Cara membedakan proses freis up milling dengan down milling adalah

a. Dengan melihat arah buangan geramnya.
b. Dengan melihat arah putaran dari pahat tersebut.

Tabel 1. Perbedaan Up Milling Dengan Down Milling

No. Up milling Down milling

Gerak pahat berlawanan
1
dengan gerak benda kerja
Kehalusan permukaan
2
kurang baik
3 Keausan lebih cepat
Gaya yang diberikan lebih
4
besar
Gerak pahat searah dengan
benda kerja
Kehalusan permukaan lebih
baik
Keausan lambat
Gaya yang diberikan kecil
 Getaran yang dihasilkan Getaran yang dihasilkan
5
kecil besar

b. Jenis Pemotong Pada Mesin Freis

Jenis pemotongan pada mesin freis adalah sebagai berikut :
1. Pemotong freis biasa
Merupakan sebuah pemotong berbentuk piringan yang hanya memiliki gigi pada
sekelilingnya.
2. Pemotong freis samping.
Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecuali bahwa giginya di samping.
3. Pemotong gergaji pembelah logam.
Pemotong ini mirip dengan pemotong freis datar atau samping kecuali bahwa
pembuatannya sangat tipis, biasanya 5 mm atau kurang.
4. Pemotong freis sudut.
Ada dua pemotong sudut yaitu pemotong sudut tunggal dan pemotong sudut
ganda. Pemotong sudut tunggal mempunyai satu permukaan kerucut, sedangkan
pemotong sudut ganda bergigi pada dua permukaan kerucut. Pemotong sudut
digunakan untuk memotong lidah roda, tanggem, galur pada pemotong freis, dan
pelebar lubang.
5. Pemotong freis bentuk
Gigi pada pemotong ini merupakan bentuk khusus. Termasuk didalamnya adalah
pemotong cekung dan cembung, pemotong roda gigi, pemotong galur, pemotong
pembulat sudut, dsb.
6. Pemotong proses ujung.
Pemotong ini mempunyai poros integral untuk menggerakkan dan mempunyai
gigi dikeliling dan ujungnya.
7. Pemotong T-slot.
Pemotong jenis ini menyerupai pemotong jenis datar kecil atau freis samping yang
memiliki poros integral lurus atau tirus untuk penggerakan. Berikut ini, Jenis
operasi pada mesin freis, diantaranya:
 Beberapa parameter yang dapat diatur pada mesin freis adalah putaran spindel (n),
kecepatan makan (Vf), kedalaman potong (a). Elemen dasar dari proses freis dapat
dihitung dengan menggunakan rumus yang dapat diturunkan dari kondisi
pemotongan, sebagai berikut;
Benda kerja : w = lebar pemotongan
lw = panjang pemotongan
a = kedalaman potong
Pahat freis : d = diameter luar
z = jumlah gigi (mata potong)
= sudut potong utama
= 90 untuk pahat freis selubung.
Mesin freis : n = putaran poros utama
Vf = kecepatan makan

Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut :
1. Kecepatan potong

v= ; m/min

2. Gerak makan pergigi

fz = Vf / (z n) ; mm/(gigi)
3. Waktu pemotongan
tc = lt / Vf ; min
dimana : lt = lv + lw + ln ; mm,

lv ; untuk mengefreis datar,

lv  0 ; untuk mengefreis tegak,

ln  0 ; untuk mengefreis datar,
ln = d / 2 ; untuk mengefreis tegak
dimana : lw = panjang pemotongan ; mm
lv = panjang mula-mula ; mm
lt = panjang proses pemesinan ; mm
4. Kecepatan menghasilkan geram

Z= ; cm3 /min

C. Proses Gurdi (drilling)

Proses gurdi merupakan proses pembuatan lubang atau memperbesar lubang pada
sebuah objek dengan diameter tertentu . Pahat gurdi mempunyai dua mata potong
dan melakukan gerak potong berupa rotasi dan translasi, sedangkan benda kerja
dalam keadaan diam. Gerak makan dapat dipilih bila mesin gurdi mempunyai
sistem gerak makan dengan tenaga motor (power feeding). Mesin gurdi terdiri dari
beberapa jenis diantaranya mesin gurdi drill press dan mesin gurdi radial. Proses
menggurdi dapat dilakukan pada mesin bubut dimana benda kerja diputar oleh
pencekam poros utama dan gerak makan dilakukan oleh mata pahat gurdi yang
dipasang pada arbor.
a. Pengelompokan Mesin Gurdi
Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya :
a. Mesin gurdi portabel / mampu bawa
b. Mesin penggurdi teliti, terbagi atas :
1) pasangan bangku
2) pasangan lantai
c. Mesin penggurdi radial
d. Mesin penggurdi tegak, terbagi atas :
1) tugas ringan
2) tugas berat
3) mesin penggurdi kelompok
e. Mesin penggurdi spindel jamak, terbagi atas :
1) unit tunggal
2) jenis jalan
f. Mesin penggurdi turet
g. Mesin penggurdi produksi otomatis, terbagi atas :
1) meja pengarah
2) jenis jalan
 h. Mesin penggurdi di lubang dalam.

Beberapa proses yang dapat dilakukan pada mesin gurdi yaitu :

1. Gurdi (drilling)
2. Perluasan ujung lubang (counter boring)
3. Penyerongan ujung lubang (counter sinking)
4. Perluasan atau penghalusan lubang (roaming)
5. Gurdi lubang dalam (gun drilling)

Ada tiga jenis pahat dari mesin gurdi, yaitu :

1. Penggurdi Puntir (twist drill)
Penggurdi puntir merupakan penggurdi dengan dua galur dan dua tepi potong.
2. Penggurdi Pistol (gun drill)
Ada dua jenis penggurdi pistol yaitu :
a. Bergalur lurus yang digunakan untuk penggurdian lubang yang dalam, yaitu
penggurdi trepan yang tidak memiliki pusat mati dan meninggalkan inti pejal dari
logam.
b. Penggurdi pistol pemotong pusat yang fungsinya hampir sama dengan penggurdi
trepan. Penggurdi pistol ini mempunyai kecepatan potong yang lebih tinggi dari
penggurdi puntir konvensional.

Penggurdi khusus digunakan untuk menggurdi lubang yang lebih besar yang tidak
dapat dilakukan oleh penggurdi puntir.

Keterangan :

1. Drilling head sebagai kepala drilling tempat gear box

2. Spindle merupakan lubang tempat memasang pencekam
3. Arm merupakan lengan untuk mengatur center pahat pada benda kerja
4. Base merupakan dasar mesin
5. Table merupakan meja meletakkan benda kerja
6. Hadle feeding merupakan hadle untuk megatur kecepatan makan
 Elemen dasar dari proses gurdi
dapat diketahui atau dihitung dengan menggunakan rumus yang dapat diturunkan
dari kondisi pemotongan ditentukan sebagai berikut;
Benda kerja :
lw = panjang pemotongan benda kerja ; mm
Pahat gurdi :
d = diameter gurdi ; mm
Kr = sudut potong utama
= ½ sudut ujung (point angle)
Mesin gurdi :
n = putaran poros utama ; rev/min
Vf = kecepatan makan ; mm/min

Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus berikut ;

1. Kecepatan potong :

v= ; m/min

2. Gerak makan permata potong:

fz = ; mm/rev

3. Kedalaman potong:
a = d/2 ; mm
4. Waktu pemotongan:
tc = lt / Vf ; min
dimana:
lt = lv + lw + ln ; mm ln = (d/2) tan Kr ; mm
5. Kecepatan penghasilan geram:

Z= ; cm3/m
D. Gerinda ( Grinding )
Proses gerinda bertujuan untuk meratakan atau menghaluskan permukaan benda
kerja. Gerinda merupakan proses permesinan yang khusus dengan ciri sebagai
berikut :
a. Kehalusan permukaan produk yang tinggi dapat dicapai dengan cara yang
relatif mudah
b. Toleransi geometrik yang kecil dapat dicapai dengan mudah
c. Kecepatan menghasilkan geram rendah, karena hanya mungkin dilakukan ada
gerinda untuk lapisan yang tipis permukaan benda kerja.
d. Dapat digunakan untuk menghaluskan dan meratakan benda kerja yang telah
dikeraskan ( heat treatment ).

Jenis-Jenis Mesin Gerinda :

Dari berbagai jenis mesin gerinda yang ada dapat diklasifikasikan secara umum
dua jenis utama mesin gerinda, yaitu :
1. Mesin Gerinda Silindrik.
2. Mesin Gerinda Rata.
3. Mesin Gerinda Khusus

Proses gerinda ini dapat dilakukan dengan berbagai cara dan dapat
diklasifikasikan atas beberapa cara yaitu :
1. Proses Gerinda Silindrik Luar.
2. Proses Gerinda Silindrik Dalam.
3. Proses Gerinda Silindrik Luar Tanpa Pemusatan (center).
4. Proses Gerinda Silindrik Dalam Tanpa Pemusatan.
5. Proses Gerinda Rata Selubung.
6. Proses Gerinda Rata Muka.
7. Proses Gerinda Cakram.

Proses gerinda dilakukan dengan mesin gerinda dengan pahat yang berupa batu
gerinda berbentuk piringan yang dibuat dari campuran serbuk abrasif dan bahan
pengikat dengan komposisi dan struktur tertentu. Batu gerinda yang dipasang
 pada spindel atau poros utama tersebut berputar dengan kecepatan tertentu
tergantung pada diameter batu gerinda dan putarannya, maka kecepatan periferal
pada tepi batu gerinda dapat dihitung dengan rumus berikut :

Vs = ; m/min

Dimana : Vs = kecepatan periferal batu gerinda (peripheral wheel speed),

biasanya berharga sekitar 20 s/d 60 m/s.

ds = diameter batu gerinda ; mm

ns = putaran batu gerinda ; r/min

Tergantung pada bentuk permukaan yang dihasilkan, pada garis besarnya proses
gerinda dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis dasar yaitu :
1. Proses gerinda silindrik (cylindrical grinding), untuk menghasilkan permukaan
silindrik.
2. Proses gerinda rata (surface grinding), bagi penggerindaan permukaan
rata/datar.

Proses gerinda silindrik dilakukan dengan mesin gerinda silindrik (cylindrical

grinding machine) memerlukan putaran benda kerja, oleh sebab itu dapat
didefenisikan kecepatan periferal benda kerja, yaitu :

Vw = ; m/min

Dimana :
Vw = kecepatan periferal benda kerja (peripheral workpiece speed) ; m/min
dw = diameter (mula) benda kerja ; mm
nw = putaran benda kerja ; r/min
Elemen dasar dari penggerindaan silindrik adalah :
1. Kecepatan periferal :

Vs = ; m/min
2. Kecepatan makan tangensial :
Vft = berharga sekitar 200 s/d 500 mm/s.
3. Gerak makan radial :
fr = sekitar 0,001 s/d 0,025 mm/langkah.
Gerak makan aksial : fa = bs/U
Dimana : fa = gerak makan aksial
bs = lebar batu gerinda
U = derajat overlap, bernilai 2 s/d 12
4. Kecepatan penghasilan geram :
Z = a.fa.U.Vft ; mm3/s (tranverse grinding)
Z = a.bs.Vft – fr.bs.Vft ; mm3/s (plunge grinding)
5. Waktu pemotongan :
tc = lt/Vft . {w/fa} + (tdw + tsp) ; (tranverse grinding)
tc = lt/Vft . {h/fr} + (tdw + tsp) ; (plunge grinding)
dimana :
h dan w = tebal geram atau lebar material yang akan digerinda ; mm
tdw + tsp = waktu dwell sekitar 2 s/d 6 second

E. Proses Sekrap (shaping / planing)

Proses sekrap hampir sama dengan proses membubut, tapi gerak potongnya tidak
merupakan gerak rotasi melainkan gerak translasi yang dilakukan oleh pahat
(pada mesin sekrap) atau oleh benda kerja (pada mesin sekrap meja) dengan arah
gerak tegak lurus. Benda kerja dipasang pada meja dan pahat (mirip dengan pahat
bubut) dipasangkan pada pemegangnya.
Mesin sekrap pada umumnya digunakan untuk :
a. perataan permukaan
b. memotong alur pasak luar dan dalam
c. alur spiral
d. batang gigi
e. tanggem (catok)
f. celah T, dan lain-lain.
1. Pengelompokkan Mesin Sekrap
 Mesin sekrap dapat dikelompokkan sebagai berikut :
a. Pemotong dorong- horizontal
a) Biasa (pekerjaan produksi)
b) Universal (pekerjaan ruang perkakas)
b. Pemotong tarik- horizontal
c. Vertikal
a) Pembuat celah (slotter)
b) Pembuat dudukan pasak (key skater)

Keterangan gambar:
1. Tool post merupakan pemegang pahat
2. Deep feeding handle merupakan pengatur kedalaman makan
3. Movement wheel merupakan pengatur gerak meja
4. Vise sebagai pengapit benda kerja
5. Base dasar mesin
6. Meja kerja sebagai tempat meletakkan benda kerja
7. Ram

2. Jenis-Jenis Mesin Sekrap

Mesin sekrap memiliki beberapa jenis mesin dengan kegunaan yang berbeda-
beda. Berikut ini jenis-jenis mesin sekrap :
1) Mesin sekrap horizontal
Terdiri dari dasar dan rangka yang mendukung ram horizontal. Ram yang
membawa pahat, diberi gerak bolak balik sama dengan panjang langkah yang
diinginkan. Pemegang pahat peti lonceng diberi engsel pada ujung atas untuk
memungkinkan pahat naik pada langkah balik sehingga tidak menggaruk benda
kerja. Benda didukung pada rel silang yang memungkinkan benda kerja untuk
digerakkan menyilang atau vertikal dengan atau tanpa pengerak daya.
2) Mesin sekrap hidrolis
Mesin sekrap hidrolis seperti digerakkan oleh mekanisme lengan osilasi, tapi
penggeraknya adalah rangkaian hidrolis. Salah satu keuntungan utama dari mesin
sekrap ini adalah kecepatan potong dan tekanan dalam penggerak ram konstan
 dari awal sampai akhir pemotongan. Kecepatan potong biasanya ditunjukkan pada
indikator dan tidak memerlukan perhitungan. Perbandingan maksimum kecepatan
balik terhadap kecepatan potong adalah 2:1.
3) Mesin Sekrap Potong Tarik
Mesin sekrap vertikal (slotter) digunakan untuk pemotongan dalam dan menyerut
sudut, serta untuk operasi yang memerlukan pemotongan vertikal karena dudukan
yang diharuskan untuk memegang benda kerja. Operasi dari bentuk ini sering
dijumpai pada pekerjaan cetakan, cetakan logam dan pola logam. Ram mesin ini
beroperasi secara vertikal dan memiliki sifat balik cepat biasanya seperti pada
jenis horizontal. Benda kerja yang akan di mesin ditumpu pada meja putar yang
memiliki gerakan putar tambahan gerak untuk mesin biasa.

Proses yang biasa dilakukan pada mesin sekrap (pahat bermata potong tunggal
yang melakukan gerak potong (shaping) atau gerak makan (planning), kedua
gerakan tersebut berupa translasi bertahap).
Proses yang dapat dilakukan pada sekrap, antara lain :
1. Sekrap (shaping)
2. Sekrap meja (planning)
3. Sekrap alur (sloting)

Mesin sekrap terbagi dua macam, yaitu:

a. Mesin Sekrap Meja (planner)
Pada sekrap meja, meja bergerak bolak-balik sedangkan pahat diam, lihat gambar
53 b.

b. Mesin Sekrap (shaping)

Pada mesin sekrap biasa pahat bergerak bolak-balik, sedangkan bnda kerja diam,
lihat gambar 53 a.

Beberapa parameter yang dapat diatur pada mesin sekrap adalah gerak makan (f),
kedalaman potong (a), jumlah langkah per menit (np), perbandingan kecepatan
(Rs).
 Perhitungan elemen dasar dalam proses menyekrap adalah :
1. Kecepatan potong rata-rata :

; m / min

2. Kecepatan makan
Vf = f . np ; mm / min
3. Kecepatan menghasilkan geram :
Z = A .V ; cm3/min
dengan A = f . a = h . b
4. Waktu pemotongan :
tc = w / Vf ; min

Fluida Pendingin (Coolant)

Fluida pendingin (Coolant) mempunyai kegunaan yang khusus dalam proses
pemesinan. Cairan pendingin perlu dipilih dengan seksama sesuai dengan jenis
pekerjaan yang dilakukan dengan mesin perkakas. Penggunaan cairan pendingin
ini dapat dilakukan dengan berbagai cara seperti disemprotkan, dikucurkan,
dikabutkan, dan lain-lain. Efektivitas dari cairan pendingin ini hanya dapat
diketahui dengan melakukan percobaan pemesinan. Berikut ini beberapa fungsi
Coolant, diantaranya :
1. Menurunkan gaya potong.
2. Memperpanjang umur pahat
3. Melumasi elemen pembimbing (ways)
4. Memperhalus atau memperbaiki kualitas permukaan benda kerja.
5. Membersihkan geram dari bidang geram pada saat proses pemotongan.
6. Proteksi korosi pada permukaan benda kerja yang baru terbentuk.