BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

Perancangan mesin pencacah sampah organik telah banyak dipaparkan dengan
berbagai macam desain. Untuk memperdalam tinjauan pustaka, dibawah ini adalah
hasil penelitian tentang mesin pencacah sampah orgnaik diantaranya:
Martin Romadon Sinaga dan Muhammad Hasan Albana, 2014. Rangka adalah
suatu konstruksi yang tersusun atas batang-batang besi yang dihubungkan satu
dengan lainya untuk menahan gaya luar secara bersama-sama. Dalam desain rangka
kokohan rangka adalah inti dari rangka itu, maka dari sebuah desain perlu di lakukan
test uji kekokohan bisa dengan software dan lain-lain.dengan melalukan simulasi
akan mengetahui maksimal stress dan maksimal displacement yang ada pada desain
rangka jika di berikan beban[2].
Harjadi Gunawan dan Isdaryanto Iskandar, 2011. Menyampaikan bahwa
sampah pada saat ini sudah menjadi masalah umum yang dapat mengganggu
lingkungan hidup. Perancangan mesin pencacah sampah ini diharapkan mampu
mengurangi permasalahan sampah tersebut. Mesin pencacah ini berfungsi untuk
mencacah sampah khususnya sampah organik. Mesin digerakkan oleh motor dan
menggunakan blade untuk memotong sampah. Pencacahan sampah organik
dimaksudkan untuk mempercepat proses pengomposan menjadi pupuk kompos yang
dapat digunakan untuk menyuburkan tanah. Perancangan mesin pencacah sampah
dilakukan dengan melakukan perhitungan dan pemilihan komponen menggunakan
metode perancangan Pahl dan Beitz[3]

2.2 Landasan Teori

2.2.1 Sampah Organik
Sampah oganik merupakan sampah sisa yang masih bisa dimanfaatkan
menjadi bahan yang layak pakai lagi. Sampah ini bisa diuraikan, meski dibiarkan
begitu saja sampah ini akan menghilang dengan sendirinya. Banyak contoh ini
seperti: sisa makanan, kulit buah, sisa masakan dari dapur dan lain sebagainnya.
Pemanfaatannya bisa dijadikan sebagai pakan ternak, biogas, kompos,atau lain
sebagainya[4].

2.2.2 Perancangan
Perancangan adalah penggambaran, perencanaan dan pembuatan sketsa atau
pengaturan dari beberapa elemen yang terpisah kedalam satu kesatuan yang utuh dan
berfungsi.Perancangan sistem dapat dirancang dalam bentuk bagan alir sistem
(system flowchart), yang merupakan alat bentuk grafik yang dapat digunakan untuk
menunjukan urutan-urutan proses dari sistem[5].

2.2.3 Peranan komputer dalam proses perancangan

Komputer sangat membantu proses peracangan, tetapi tidak dapat mengganti
perancang. Kemampuan komputasi dan kemampuan grafik komputer dapat
dimanfaatkan pada setiap langkah perancangan. Komputer memang membantu
banyak kegiatan dan proses perancangan, mempercepat waktu penyelesaian setiap
kegiatan, dan lebih dari itu suatu kegiatan dalam proses perancangan dapat mulai
dilakukan tanpa menunggu selesainya kegiatan yang mendahuluinya.
Perancang tetap berperan tetapi kini dengan produktifitas yang sangat tinggi.
Dalam proses perancangan produk dengan bantuan computer terjadi banyak interaksi
antara para anggota tim perancang yang terlibat dalam proses perancangan.
Interaksiter sebut berlangsung melalui model geometric yang menjadi pusat dari
banyak kegiatan. Dalam menuangkan hasil dari rancang produk menggunakan
Solidworks

2.2.4 Solidworks
SolidWorks adalah sebuah perangkat lunak yang sangat powerfull dalam
desain maupun analisa dalam dunia engineering. Kemampuan dalam pengoperasian
yang relatif mudah dan banyaknya fitur yang dapat digunakan menjadi kelebihan
yang dimiliki SolidWorks. Dalam fitur CosmosWorks yang terdapat dalam
SolidWorks, dapat digunakan untuk simulasi dan analisa kasus-kasus engineering
dengan menggunakan metode elemen hingga sehingga dapat memecahkan masalah
mulai dari analisa linier yang relative sederhana sampai simulasi nonlinier yang
rumit.
SolidWorks mempunyai kapasitas yang luas dan berisi banyak elemen
sehingga dapat memodelkan bermacam-macam geometri secara virtual. SolidWorks
juga memiliki daftar material beserta properti yang lengkap sehingga dapat
mensimulasikan beberapa material dalam berbagai kondisi pembebanan. Masalah
yang dapat disimulasikan mencakup simulasi aplikasi linier atau nonlinier, 2-Dimensi
atau 3-Dimensi, statis ataupun dinamis dengan berbagai kondisi serta model aplikatif
dengan lebih mudah dan cepat.
SolidWorks adalah software CAD 3D yang dikembangkan oleh SolidWorks
Coorporation yang sekarang sudah diakuisisi oleh Dassaultsystemes.SolidWorks
merupakan salah satu 3D CAD yang sangat populer saat ini di indonesia sudah
banyak sekali perusahaan manufacturing yang mengimplementasikan software
SolidWorks.
a. Fungsi-fungsi SolidWork
Solidwork merupakan software yang digunakan untuk membuat desain
produk dari yang sederhana sampai yang kompleks seperti roda gigi, cashing
handphone, mesin mobil, dsb. Software ini merupakan salah satu opsi diantara design
software lainnya sebut saja catia, inventor, Autocad, dll. Namun bagi yang
berkecimpung dalam dunia teknik khususnya teknik mesin dan teknik industri, file ini
wajib dipelajari karena sangat sesuai dan prosesnya lebih cepat daripada harus
menggunakan autocad. File dari solidwork ini bisa di eksport ke software analisis
semisal Ansys, FLOVENT, dll. desain kita juga bisa disimulasikan, dianalisis
kekuatan dari desain secara sederhana, maupun dibuat animasinya.
 SolidWorks dalam pengambaran/pembuatan model 3D menyediakan feature-
based, parametric solid modeling.Feature-based dan parametric ini yang akan sangat
mempermudah bagi usernya dalam membuat model 3D. Karena hal ini akan
membuat kita sebagai user bisa membuat model sesuai dengan intitusi kita.
b. Tampilan SolidWorks
Tampilan software SolidWorks tidak jauh berbeda dengan software–software
lain yang berjalan diatas windows. Jadi tidak ada yang akan merasa aneh dengan
tampilan dari SolidWorks.
SolidWorks menyediakan 3 templates utama yaitu:
1. Part
Adalah sebuah object 3D yang terbentuk dari feature – feature. Sebuah part
bisa menjadi sebuah komponen pada suatu assembly, dan juga bisa digambarkan
dalam bentukan 2D pada sebuah drawing. Feature adalah bentukan dan operasi –
operasi yang membentuk part. Base featuremerupakan feature yang pertama kali
dibuat. Extension file untuk part SolidWorks adalah . SLDPRT.

Gambar 2.1 Tampilan fasilitas new part dan lembar kerja[6]

2. Drawing
Adalah templates yang digunakan untuk membuat gambar kerja 2D/2D
engineering.Drawing dari single component (part) maupun Assembly yang
sudah kita buat. Extension file Untuk SolidWorks Drawing adalah .
SLDDRW.
 Gambar 2.2 Desain Drawing dalam Solidworks 2013[6].
3. Assembly
Adalah sebuah document dimana parts, feature dan assembly lain (Sub
Assembly) dipasangkan/disatukan bersama. Extension file untuk SolidWorks
Assembly adalah .SLDASM.

2.2.5 Proses Produksi

Proses diartikan sebagai suatu cara, metode dan teknik bagaimana
sesungguhnya sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan/material dan dana) yang
ada diubah untuk memperoleh suatu hasil. Produksi adalah kegiatan untuk
menciptakan atau menambah kegunaan barang atau jasa.
Proses juga diartikan sebagai cara, metode ataupun teknik bagaimana
produksi itu dilaksanakan. Produksi adalah kegiatan untuk menciptakan dan
menambah kegunaan (utility) suatu barang dan jasa.
Proses produksi adalah, cara metode ataupun menambah kegunaan suatu
barang dan jasa dengan menggunakan faktor produksi yang ada.
Kedua definisi diatas, dapat diambil kesimpulan bahwa proses produksi
merupakan kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau
jasa dengan menggunakan faktor-faktor yang ada seperti tenaga kerja, mesin,
bahan/material dan dana agar lebih bermanfaat bagi kebutuhan manusia[7].

2.2.5.1 Pengukuran
Kegiatan mengukur dapat diartikan sebagai proses perbandingan suatu obyek
terhadap standar yang relevan dengan mengikuti peraturan-peraturan terkait dengan
tujuan untuk dapat memberi gambaran yang jelas tentang obyek ukurnya[8].
 Dengan melakukan proses pengukuran dapat[8] :
a. Membuat gambaran melalui karakteristik suatu obyek atau prosesnya.
b. Mengadakan komunikasi antar perancang, pelaksana pembuatan, penguji mutu,
dan berbagai pihak yang terkait lainnya.
c. Memperkirakan hal-hal yang akan terjadi.
d. Melakukan pengendalian agar sesuatu yang akan terjadi dapat susuai dengan
harapan perancang.

Untuk melakukan kegiatan pengukuran, diperlukan suatu perangkat yang

dinamakan instrument (alat ukur). Instrument atau alat ukur adalah sesuatu yang
digunakan untuk membantu kerja indera untuk melakukan proses pengukuran.
Terdapat jenis alat ukur yang dapat dikelompokkan melalui disiplin kerja atau
besaran fisika, salah satunya yaitu alat ukur dimensi seperti mistar, jangka sorong,
mikrometer, bilah sudut, balok ukur, profile proyector, universal measuring machine,
dan seterusnya. Jangka sorong merupakan kategori alat ukur presisi sedang. Dengan
alat ini pengukuran akan terbaca sampai dengan ketelitian 0,02 mm atau 0,05 mm[8].

Gambar 2.3 Jangka Sorong[8]

Panjang skala nonius pada jangka sorong 9 mm yaitu, lurus pada setiap setrip
ke 9 dari rahang tetap. Banyaknya setrip pada rahang geser 10, maka jarak setiap
setrip adalah 0,9 mm. sedangkan 1 setrip pada rahang tetap adalah 1 mm, sehingga
selisihnya = 1 – 0,9 = 0,9 mm. jadi jangka sorong tersebut mempunyai ketelitian 0,1
mm.
Jika panjang skala nonius 19 mm dan banyak setrip pada skala nonius 20, maka
jarak 1 setrip skala nonius 19/20 mm, sedang jarak 1 setrip pada rahang tetap 1 mm.
Maka ketelitian jangka sorong tersebut adalah 1 – 19/20 mm = 1/20 mm atau 0,05
mm. untuk jangka sorong yang memiliki panjang skala nonius 40 mm dan banyak
setripnya 49 bagian, dimana ketelitian mistar geser tersebut adalah 1 – 49/50 mm =
1/50 mm atau 0,02 mm. Contoh pembacaan hasil pengukuran untuk ketelitan 0,05
mm.

Gambar 2.4 Jangka Sorong Ketelitian 0,05 mm[8]

Hasil pengukuran dari gambar di atas :

a. Garis 0 pada rumah geser terletak antara garis ke 37 dan garis ke 38 pada mistar
b. Garis ke 11 pada nonius kedudukannya tepat dengan skala pada mistar
Maka ukuran mistar geser = 37 + (0,05 x 11 bagian) = 37,55 mm

2.2.5.2 Proses Gerinda

Proses gerinda adalah proses pelepasan tatal dengan menggunakan butiran
kasar satuan sebagai alat potong dimana butiran kasar disini berukuran kecil dan
merupakan partikel keras non logam yang mempunyai sudut tajam dan bentuk yang
teratur. Mesin gerinda adalah salah satu mesin perkakas yang digunakan untuk
mengasah atau memotong benda kerja dengan tujuan tertentu. Prinsip kerja mesin
gerinda adalah roda gerinda berputar, bersentuhan dengan benda kerja dan terjadi
pengikisan, penajaman, pemotongan, atau pengasahan[9]. Beberapa mesin gerinda
yaitu sebagai berikut :
a. Mesin gerinda tangan
Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk menggerinda benda
kerja. Awalnya mesin gerinda hanya ditujukan untuk benda kerja berupa logam yang
keras seperti besi dan stainless steel. Menggerinda bertujuan untuk mengasah benda
kerja seperti pisau dan pahat atau dapat bertujuan untuk membentuk benda kerja
seperti merapikan hasil las, membentuk lengkungan pada benda kerja yang bersudut,
menyiapkan permukaan benda kerja untuk dilas, dan lain-lain.

Gambar 2.5 Mesin Gerinda Tangan[9]

b. Mesin gerinda duduk

Mesin gerinda duduk adalah mesin gerinda yang diletakkan di atas bangku kerja
dan diikat dengan mur baut. Mesin gerinda duduk biasa digunakan untuk mengasah
pahat bubut, mata bor, tap, pisau frais, dan semacamnya yang digerakkan secara
manual atau hanya menggunakan gerakan tangan.

Gambar 2.6 Mesin Gerinda Duduk[9]

c. Mesin gerinda potong
Mesin gerinda potong merupakan mesin gerinda yang digunakan untuk
memotong benda kerja dari bahan pelat atau pipa. Roda gerinda yang digunakan
dengan kecepatan tinggi. Mesin gerinda potong dapat memotong benda kerja pelat
ataupun pipa dari bahan baja dengan cepat.

Gambar 2.7 Mesin Gerinda Potong[9]

2.2.5.4 Kerja Plat

Yang dimaksud pengerjaan plat adalah pengerjaan membentuk dan
menyambung logam lembaran (plat) sehingga sesuai dengan bentuk dan ukuran yang
sudah direncanakan. Pengerjaan plat dapat dilakukan dengan menggunakan
keterampilan tangan, mesin, atau perpaduan dari keduanya, yang meliputi macam-
macam pengerjaan, diantaranya adalah menggunting, melukis, melipat, melubangi,
meregang, pengawatan, mengalur, menyambung, dan lain-lain. Dalam modul materi
pengerjaan plat ini akan dibahas tentang [10] :
a. Pemotongan Plat
Pada proses pemotongan plat, alat yang digunakan untuk memotong plat
adalah mesin gullotine. Mesin gullotine terdiri diri 2 (dua) jenis yakni mesin gullotine
manual dan mesin gullotine hidrolik. Disini alat yang digunakan untuk praktek pada
praktikum proses produksi adalah mesin guillotine manual. Mesin gullotine manual
pemotongan pelat dilakukan dengan tuas penekan yang digerakkan oleh kaki si
pekerja. pelat yang dapat dipotong di bawah 0,6 mm. Prinsip kerja mesin
gullotine ini menggunakan gaya geser untuk proses pemotongan Pelat yang
dipotong diletakkan pada landasan pisau tetap dan pisau atas ditekan sampai
memotong pelat. Untuk mengurai besarnya gaya geser sewaktu tejadinya proses
pemotongan posisi mata pisau atas dimiringkan, sehingga luas penampang
pelat yang yang dipotong mengecil[10].

Gambar 2.8 Posisi Mesin Gullotine[10].

b. Proses Tekuk (Bending)

Pada proses tekuk ini, mesin yang digunakan untuk melipat atau menekuk plat
adalah mesin bending manual dan bending Hydraulic Pipe Bender. Bending
manual digunakan untuk melipat atau menekuk pelat kerja yang telah diselesaikan
untuk pekerjaan awal. Mampu menekuk pelat dengan tebal maksimum 3 mm dan
panjang maksimal 1,5 meter, sedangkan hydraulic pipe bender digunakan untuk
menekuk benda kerja yang berbentuk silinder. Secara mekanika proses penekukan
ini terdiri dari dua komponen gaya yakni: tarik dan tekan (lihat gambar 2.9). Pada
gambar memperlihatkan pelat yang mengalami proses pembengkokan ini terjadi
peregangan, netral, dan pengkerutan.
Daerah peregangan terlihat pada sisi luar pembengkokan, dimana daerah ini
terjadi deformasi plastis atau perobahan bentuk. Peregangan ini menyebabkan pelat
mengalami pertambahan panjang. Daerah netral merupakan daerah yang tidak
mengalami perubahan. Artinya pada daerah netral ini pelat tidak mengalami
pertambahan panjang atau perpendekkan. Daerah sisi bagian dalam pembengkokan
merupakan daerah yang mengalami penekanan, dimana daerah ini mengalami
pengkerutan dan penambahan ketebalan, hal ini disebabkan karena daerah ini
mengalami perobahan panjang yakni perpendekan.atau menjadi pendek akibat gaya
tekan yang dialami oleh pelat. Proses ini dilakukan dengan menjepit pelat diantara
landasan dan sepatu penjepit selanjutnya bilah penekuk diputar ke arah atas menekan
bagian pelat yang akan mengalami penekukan Gambar 2.9 proses pembengkokan
pada bagian tepi maupun body pelat ini diantaranya adalah untuk memberikan
kekakuan pada bentangan pelat. Gambar 2.9 memperlihatkan sudut tekuk yang
terbentuk pada proses pelipatan pelat, dimana pada bagian sisi atas pelat mengalami
peregangan dan bagian bawah mengalami pengkerutan[9].

Gambar 2.9 Sudut tekuk[10].

c. Proses Pengerolan
Pengerolan merupakan proses pembentukan yang dilakukan dengan menjepit
pelat diantara dua rol. Rol tekan dan rol utama berputar berlawanan arah sehingga
dapat menggerakan pelat. Pelat bergerak linear melewati rol pembentuk. Posisi rol
pembentuk berada di bawah garis gerakkan pelat, sehingga pelat tertekan dan
mengalami pembengkokan. Akibat penekanan dari rol pembentuk dengan putaran rol
penjepit ini maka terjadilah proses pengerolan. Pada saat pelat bergerak melewati rol
pembentuk dengan kondisi pembenkokan yang sama maka akan menhasilkan radius
pengerolan yang merata. Lihat gambar 2.10[10]:

Gambar 2.10 Mesin roll[10].

2.2.5.5 Proses Pengelasan
Proses pengelasan dilakukan guna untuk menyatukan bagian-bagian rangka.
Berdasarkan cara kerjanya pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu
pengelasn cair, pengelasan tekan, dan pematrian[11].
a. Pengelasan cair adalah cara pengelasan di mana sambungan dipanaskan sampai
mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api gas yang
terbakar.
b. Pengelasan tekan adalah cara pengelasan di mana sambungan dipanaskan dan
kemudian ditekan hingga menjadi satu.
c. Pematrian adalah cara pengelasan di mana sambungan diikat dan disatukan
dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam
cara ini logam induk tidak turut cair.
Dari tiga cara pengelasan diatas, yang digunakan untuk proses penyambungan
rangka adalah proses pengelasan dengan cara pengelasan cair. Pemilihan cara
pengelasan ini dikarenakan sambungan yang dihasilkan relatif lebih kuat
dibandingkan dengan dua cara pengelasan lainnya.
Salah satu cara pengelasan yang termasuk dalam pengelasan cair adalah
pengelasan menggunakan las busur listrik. Terdapat banyak jenis pengelasan
menggunakan las busur listrik antara lain : las elektroda terbungkus, las busur dengan
pelindung gas dan las busur dengan pelindung bukan gas[11].
Adapun jenis las yang digunakan dalam proses penyambungan rangka
adalah jenis las bususr listrik dengan elektroda terbungkus. Las listrik dengan
elektroda terbungkus merupakan cara pengelasan yang paling banyak digunakan.
Pengelasan ini menggunakan kawat elektroda logam yang dibungkus dengan fluks.
Dalam gambar 2.3 dapat dilihat bahwa busur listrik terbentuk diantara logam induk
dan ujung elektroda. Karena panas dari busur ini maka logam induk dan ujung
elektroda tersebut mencair dan kemudian membeku bersama.
 Gambar 2.11 Las Busur dengan Elektroda Terbungkus[11]

Las elektroda terbungkus, busurnya ditimbulkan dengan menggunakan

listrik arus bolak balik (AC) atau listrik arus searah (DC). Penggunaan listrik AC
lebih banyak digunakan karena pertimbangan harga, mudah penggunaannya, dan
perawatan yang sederhana. Sementara itu, keunggulan penggunaan listrik DC adalah
mantapnya busur yang ditimbulkan, sehingga sangat sesuai untuk pengelasan pelat-
pelat yang amat tipis.
Elektroda terbungkus untuk baja kekuatan sedang telah distandarkan di
negara-negara industri salah satunya yaitu standar di Amerika Serikat (ASTM)
distandarkan pada standar asosiasi las Amerika (AWS) yang dinyatakan EXXX yang
artinya sebagai berikut :
a. E menyatakan elektroda busur listrik.
b. XX (dua angka) sesudah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam Psi.
c. X (angka ketiga) menyatakan posisi pengelasan angka 1 untuk pengelasan segala
posisi. Angka 2 untuk pengelasan posisi datar dibawah tangan.
d. X (angka keempat) menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai
untuk pengelasan.
Contoh : E6013 artinya :
1. Kekuatan tarik minimum dan deposit las adalah 60.000 Psi.
2. Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi.
3. Jenis selaput elektroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC+
atau DC-.
Sambungan las dalam kontruksi baja pada dasarnya dibagi dalam sambungan
tumpul, sambungan T, sambungan sudut, dan sambungan tumpang. Sebagai
perkembangan sambungan dasar tersebut di atas terjadi sambungan silang,
sambungan dengan penguat dan sambungan sisi seperti yang ditunjukkan dalam
gambar di bawah ini.

Gambar 2.12 Jenis-Jenis Sambungan Dasar[11]

2.2.5.6 Proses pra-finishing dan finishing

Proses pra-finishing dilakukan untuk merapikan hasil pekerjaan sebelum
dilanjutkan proses finishing. Adapun proses pra-finishing dapat berupa merapikan
hasil pengelasan yang kurang rapi, menghaluskan permukaan yang kasar ataupun
meratakan permukaan benda yang tidak rata, serta merapikan permukaan yang tajam
pada bagian sudut. Alat perkakas yang digunakan berupa mesin gerinda portable
karena sifatnya yang mudah dipindah sehingga menjangkau segala posisi sesuai
dengan kerumitan bentuk bahan yang digerinda[12].
Proses finishing yang berupa pelapisan permukaan benda kerja dengan
menggunakan cat. Fungsi utama ialah sebagai penghambat laju korosi suatu struktur
dan membuat benda tersebut lebih menarik. Peralatan yang digunakan dalam
pengecatan ialah pistol semprot atau spray gun dan kompresor. Spray gun memiliki
prinsip kerja yaitu merubah cairan cat menjadi butiran halus (pengkabutan) dengan
bantuan udara bertekanan yang selanjutnya disemprotkan ke permukaan benda kerja
secara merata[12].

Gambar 2.13 Spray Gun[12]

Kompresor dalam pengecatan berfungsi sebagai penyedia udara bertekanan,

cara kerjanya dengan menekan udara ke dalam tangki tekan yang telah dilengkapi
dengan katup pengaman. Katup pengaman berfungsi untuk menjaga tekanan udara
dalam tangki. Katup akan membuka jika tekanan udara dalam tangki telah melampaui
batas maksimal. Kompresor dilengkapi dengan manometer, kran gas, baut untuk
mengeluarkan air regulator dan selang karet[12].

Gambar 2.14 Kompresor[12]

2.2.5.7 Proses perakitan

Perakitan adalah suatu proses penyusunan dan penyatuan beberapa bagian
komponen menjadi suatu alat atau mesin yang mempunyai fungsi tertentu. Pekerjaan
perakitan dimulai bila obyek sudah siap untuk dipasang dan berakhir bila obyek
tersebut telah bergabung secara sempurna. Perakitan juga dapat diartikan
penggabungan antara bagian yang satu terhadap bagian yang lain atau
pasangannya[13].

2.2.5.7 Biaya produksi

Biaya produksi atau biaya pabrik adalah biaya untuk mengolah bahan baku
menjadi barang atau produk jadi, yang terdiri dari 3 elemen biaya, yaitu[14]:
1. Biaya bahan baku
Biaya bahan baku (direct material) adalah biaya yang jumlahnya besar dalam
rangka menghasilkan suatu jenis output. Bahan baku yang diolah dalam perusahaan
industri dapat diperoleh dari pembelian atau pengolahan sendiri.
2. Biaya tenaga kerja langsung
Biaya tenaga kerja langsung adalah tenaga kerja langsung yang terlibat dalam
proses produksi serta dapat ditelusuri dengan mudah terhadap produk yang dihasilkan
dan merupakan tenaga kerja utama untuk menghasilkan suatu produk. Biaya tenaga
kerja langsung (direct labor) adalah upah atau kompensasi yang dibayarkan kepada
tenaga kerja langsung yang bekerja di bagian produksi.
3. Biaya overhead pabrik
Biaya overhead pabrik (factory overhead cost) adalah biaya produksi selain biaya
bahan baku dan biaya tenaga kerja langsung yang terdiri dari macam biaya yang
semuanya tidak dapat ditelusuri secara langsung kepada produk atau aktivitas lainnya
dalam upaya perusahaan untuk merealisasi pendapatan. Biaya overhead digolongkan
menjadi :
a. Biaya bahan penolong
Biaya bahan penolong (indirect material) adalah biaya bahan yang diolah menjadi
bagian dari produksi tapi kadang-kadang sulit untuk diidentifikasi keberadaannya
pada produk yang dihasilkan. Dengan kata lain biaya bahan penolong merupakan
biaya bahan baku penunjang agar produk yang dihasilkan lebih sempurna.
b. Biaya tenaga kerja tidak langsung
 Biaya tenaga kerja tidak langsung (indirect labor) adalah balas jasa yang
diberikan kepada karyawan pabrik, akan tetapi manfaatnya tidak dapat diidentifikasi
atau diikuti jejaknya pada produk tertentu yang dihasilkan perusahaan.
c. Penyusutan dan armortisasi aktiva tetap pabrik
d. Reparasi dan pemeliharaan aktiva tetap pabrik
Merupakan biaya suku cadang, biaya bahan baku habis pakai dan harga perolehan
jasa dari pihak luar perusahaan untuk perbaikan dan pemeliharaan gedung, bangunan
pabrik, mesin-mesin dan aktiva lainnya yang digunakan untuk keperluan pabrik.
e. Biaya listrik, air pabrik
f. Biaya overhead lain-lain.

2.2.6 Proses Uji Bending

Uji bending adalah suatu proses pengujian material dengan cara di tekan
untuk mendapatkan hasil berupa data tentang kekuatan lengkung (bending) suatu
material yang di uji. Proses pengujian bending memiliki 2 macam pengujian, yaitu 3
point bending dan 4 point bending[15].
Untuk melakukan uji bending ada factor dan aspek yang harus dipertimbangkan dan
dimengerti yaitu :
a. Tekanan (p)
Tekanan adalah perbandingan antara gaya yang terjadi dengan luasan benda yang
dikenai gaya. Besarnya tekanan yang terjadi dipengaruhi oleh dimensi benda yang di
uji. Dimensi mempengaruhi tekanan yang terjadi karena semakin besar dimensi benda
uji yang digunakan maka semakin besar pula gaya yang terjadi.
b. Benda uji
Benda uji adalah suatu benda yang di uji kekuatan lengkungnya dengan
menggunakan alat uji bending. Jenis material benda uji yang digunakan sebagai
benda uji sangatlah berpengaruh dalam pengujian bending. Karena tiap jenis material
memiliki kekuatan lengkung yang berbeda-beda, yang nantinya berpengaruh terhadap
hasil uji bending itu sendiri.
c. Point Bending
Point bending adalah suatu sistem atau cara dalam melakukan pengujian
lengkung (bending). Point bending ini memiliki 2 tipe, yaitu: three point bending dan
four point bending. Perbedaan dari kedua cara pengujian ini hanya terletak dari
bentuk dan jumlah point yang digunakan, three point bending menggunakan 2 point
pada bagian bawah yang berfungsi sebagai tumpuan dan 1 point pada bagian atas
yang berfungsi sebagai penekan sedangkan four point bending menggunakan 2 point
pada bagian bawah yang berfungsi sebagai tumpuan dan 2 point (penekan) pada
bagian atas yang berfungsi sebagai penekan.