MODUL 1

Design For Manufacture And Assembly (DFMA)

 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Design for manufacturing and assembly (DFMA) diartikan sebagai desain dari
suatu produk atau komponen yang dapat memudahkan proses manufaktur, dan
proses perakitan dengan komponen lain untuk menjadi suatu kesatuan produk. DFA
apabila diartikan secara mandiri merupakan desain dari suatu produk atau
komponen yang dapat memfasilitasi dan mempermudah proses perakitan dengan
komponen lain. Atau dengan kata lain seorang desainer harus memikirkan apakah
desain produk yang dibuatnya dapat memudahkan proses assembly nantinya?
Bahkan dapat memberikan alternatif desain produk lainnya dalam mencapai produk
berkualitas, life cycle yang rendah dan biaya produksi yang rendah.

Perbaikan sistem kerja dapat dilakukan dengan banyak pendekatan, salah

satunya Design for manufacture and assembly (DFMA). Design for manufacture and
assembly (DFMA) adalah pendekatan yang digunakan untuk merancang produk yang
berkualitas maksimum dan berbiaya minimum. DFMA adalah metode yang
menekankan pada perkembangan desain kearah bentuk yang paling sederhana
tanpa meninggalkan keinginan pasar dan fungsionalitas produk (Nasution, 2013)

1.2 TUJUAN
Tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut :
a) Menghasilkan desain assembly alat…… menggunakan metode DFMA
untuk mendapatkan varian terbaik
b) Mendapatkan efisiensi waktu perakitan pada alat…… menggunakan
metode DFMA

1.3 ALAT DAN BAHAN

Alat dan bahan yang digunakan dalam perancangan dan penelitian ini
adalah sebagai berikut:

a. Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam Praktikum adalah:
1. Laptop
2. SolidWork
3. Printer
b. Bahan Praktikum
 Peralatan yang digunakan adalah sebagai berikut:
1. Base desain Praktikum ……
2. Buku dan jurnal yang digunakan sebagai referensi

1.4 PROSEDUR PELAKSANAAN PRAKTIKUM

Pada saat sesi praktikum, siapkan rancangan produk yang sudah di desain
dengan menggunakan metode Design For Manufacture and Assembly (DFMA).
Adapun tahap perancangan dengan menggunakan metode Design For Manufacture
and Assembly (DFMA) ini adalah sebagai berikut:

a. Analisa Kebutuhan Perancangan

Analisa kebutuhan perancangan merupakan suatu kegiatan pertama dari
tahap perancangan dalam mengidentifikasi suatu masalah. Pada tahap
ini proses menganalisis kebutuhan yang diinginkan dalam menentukan
rancangan alat charger.
b. Pembuatan Sketsa Desain Awal
Membuat sketsa desain awal adalah tahap perancangan yang
menguraikan masalah tentang bagaimana produk dibuat, seberapa
banyak komponen yang dipakai, menemukan desain charger yang efisien
dan efektif dengan metode DFMA agar sesuai dengan kebutuhan yang
diinginkan.
c. Evaluasi Desain
Evaluasi desain dapat dilakukan dengan memberikan informasi dari
bentuk gambar dan data jumlah komponen serta data total lagkah
perakitan pada tiap opsi desain.
d. Penyempurnaan Desain Akhir Tujuan dari penyempurnaan desain akhir
adalah untuk menetapkan fungsifungsi yang diperlukan sesuai dengan
yang diinginkan.

1.5 OUTPUT
perencanaan produk yang sistematis yang dibuat untuk menolong sebuah
praktikum terintegrasi dalam menyatukan dan mengatur semua elemen yang
dibutuhkan untuk mendefinisikan, merancang, dan menghasilkan sebuah
produk atau jasa yang dapat memenuhi kebutuhan konsumen
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Design For Manufacturing And Assembly (DFMA)

Design for manufacturing and assembly (DFMA) diartikan sebagai desain dari
suatu produk atau komponen yang dapat memudahkan proses manufaktur, dan
proses perakitan dengan komponen lain untuk menjadi suatu kesatuan produk.
DFA apabila diartikan secara mandiri merupakan desain dari suatu produk atau
komponen yang dapat memfasilitasi dan mempermudah proses perakitan dengan
komponen lain. Atau dengan kata lain seorang desainer harus memikirkan
apakah desain produk yang dibuatnya dapat memudahkan proses assembly
nantinya? Bahkan dapat memberikan alternatif desain produk lainnya dalam
mencapai produk berkualitas, life cycle yang rendah dan biaya produksi yang
rendah.

2.2 Parameter penting dalam DFM Sand Casting

DFM pada suatu desain produk betujuan untuk mempermudah proses
manufaktur sejak dari tahap awal desain. Parameter penting dalam proses sand
casting dengan focus pada cavity dan core, terbagi ke dalam:

1. Shape secara umum. setiap jenis proses memiliki kemampuan berbeda

untuk membuat suatu produk, yang diukur dari kemampuan apakah dapat
membuat atribut berikut ini dengan mudah:
a. Depress(Depress), bentuk hole bertingkat atau grooves pada
permukaan. Apakah langsung dilakukan oleh satu aktivitas atau
diperlukan beberapa aktivitas,
b. Uniform wall (UniWall), membuat ketebalan dinding yang seragam,
c. Uniform cross section(UniSect), k membuat komponen dengan cross
section normal dengan bentuk-bentuk dasar sepeti kotak, lingkaran,
dan tidak termasuk draft,
d. Axis of rotation(AxisRot), membuat komponen yang dapat langsung
dihasilkan dari rotasi satu sumbu saja, atau dengan kata lain solid,
e. Regular cross secrtion(RegXSec), membuat komponen bentuk khusus
seperti hexagonal atau shaft yang berkelok, atau shaft berkelok
dengan kepala berbentuk hexagonal.
f. Captured cavity(CaptCav), membentuk beberapa cavity dengan
permukaan bertingkat (contoh, bentuk botol),
 g. Enclosed (Enclosed), membuat komponen yang keseluruhannya
berongga/kulit atau benar-benar tertutup.
h. Draft-free surfaces(NoDraft), membuat produk dengan cross section
secara konstan searah dengan pergerakan tool. Kecuali ada toleransi
untuk draft

Proses sand casting diklasifikasikan sebagai proses yang dapat memproduksi

hampir keseluruhan bentuk DFM kecuali NoDraft dan Enclosed(bentuk hanya kulit
saja). Sedangkan untuk proses machining hampir keseluruhan dapat dilakukan
kecuali Enclosed(bentuk hanya kulit saja).

2. Cavity
Parameter penting dalam cavity adalah jumlah cavity, lebar produk,
panjang produk, kedalaman produk, clearance antar cavity di pattern,
casting scrap rate (persentase terkikisnya permukaan produk setelah
proses sand casting), machining allowances, jumlah mesin, jumlah sumber
daya manusia, jumlah line produksi, dan posisi parting line.
3. Cores
Parameter penting dalam pembuatan cores sehubungan dengan proses
sand casting adalah massa jenis pasir yang digunakan, volume core,
jumlah core, keberadaan core print, core scrap rate (persentase
terkikissnya cores ketika proses sand casting) Penambahan cores otomatis
berarti penambahan biaya karena cores dibuat dengan proses terpisah
dari pattern dan diperlukan sumber daya tambahan untuk memasukkan
cores ke dalam mold untuk membentuk cavity.

2.3 Metode perancangan

Banyak sekali metode dan tool yang membantu mempermudah kita dalam
proses perancangan dan pengembangan produk. Tidak jarang juga beberapa
metode yang digabungkan untuk mendapatkan hasil yang terbaik. Beberapa
metode tersebut diantaranya adalah sebagai berikut :
a. Design For Manufacturing and Assembly (DFMA)
Tahapan penerapan metode DFMA diperlihatkan
dalam Gambar 2.
 Gambar 2.1 Penerapan Metode DFMA
(Boothoryd,Dewhurst,& Knight, 1994)

b. Pengaplikasian metode DFMA

Pengaplikasian metode DFMA diawali dengan beberapa tahapan
yaitu :
1. Tahap konsep desain yang menghasilkan konsep rancangan
alat bantu salah satu caranya menggunakan brainstorming.
2. Tahap desain untuk perakitan yang menghasilkan desain
rakitan antar komponen dan rakitan alat bantu terhadap mesin
bubut.
3. Tahap selanjutnya adalah pemilihan material dan proses desain
yang menghasilkan jenis material yang dipilih sebagai bahan
baku alat bantu serta pemilihan alternatif desain yang ada.
Dari tahap – tahap tersebut dihasilkan konsep desain terbaik
dilanjutkan tahap desain untuk pembuatan dengan menghasilkan
gambar kerja yang siap untuk dibuat menjadi produk
jadi.(Yuniarso, 2014) Berikut ini merupakan salah satu proses
penyempurnaan produk yang menggunakan konsep DFMA.

Gambar 2.2 proses penyempurnaan

( Yuniarso, 2014)
 Dari contoh diatas dapat dilihat bahwa penerapan DFMA yang
digunakan yaitu dengan cara redesign produk dan terlihat makin
sedikitnya part-part yang ada. Secara logis pengurangan part-
part ini tentu saja dapat mengurangi waktu assembly dalam segi
handling (pengambilan barang untuk diassembly) dan fastening
(pengencangan),pengurangan waktu assembly tentu saja akan
mengurangi cost produksi.
c. DFM ( Design for manufactur )
DFM merupakan suatu proses perancangan komponen- komponen
dengan mempertimbangkan proses-proses yang akan digunakan
dalam membuat komponen tersebut untuk memastikan bahwa biaya
manufakturnya diperkecil. Salah satu contoh aplikasi penerapan
DFM dapat kita lihat pada gambar 2.4. pada gambar tersebut
terdapat sebuah desain dua part dirakit menjadi satu yang
kemudian digantikan dengan sebuah desain single stamping.(
Nugroho 2008)

Gambar 2.3 Aplikasi DFM .

( Nugroho 2008)
d. DFA (design for assembly)
DFA merupakan suatu proses perancangan untuk memperbaiki
desain produk agar biaya perakitannya lebih rendah dan lebih
mudah untuk dirakit yang fokus pada fungsi dan kemampuan untuk
dirakit secara bersamaan. DFA bertujuan untuk menyederhanakan
produk sehingga biaya perakitannya dapat dikurangi.(Nugroho,
2008)
 BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 Desain Praktikum

Metode yang digunakan dalam Praktikum ini adalah metode R&D,
dengan menggunakan pengembangan Borg & Gall yang telah disesuaikan
dengan kebutuhan penelitian melalui 4 langkah, yaitu: analisis kebutuhan,
perencanaan dan perancangan, pengembangan, pengujian dan perbaikan
(Tatik Sutarti, 2017).
Seals dan Richey (1994) dalam (Hanafi, 2017) menyatakan bahwa suatu
penelitian pengembangan diperuntukkan untuk pengkajian sistematik terhadap
pendesainan, pengembangan dan evaluasi program, proses dan produk
pembelajaran yang harus memenuhi kriteria validitas, kepraktisan, dan
efektivitas tertentu.
Sedangkan menurut Van den Akker dan Plomp (1993) dalam (Pamungkas,
2020) mereka mendeskripsikan suatu peneliatian pengembangan berdasarkan
dua tujuan, yaitu:
a. Pengembangan prototipe produk.
b. Perumusan saran-saran metodologis untuk pendesainan dan evaluasi
prototipe produk tersebut. Berdasarkan hal tersebut dapat
disimpulkan bahwa metode R&D ini digunakan untuk mengkaji suatu
rancangan melalui beberapa tahapan diantaranya perencanaan
desain, pengembangan desain, serta perumusan saran-saran untuk
pendesainan dan evulasi dari rancangan desain tersebut sebelum
pada akhirnya produk siap untuk dibuat.
3.2 Gambarkan alur praktikum dengan flowchart di bagian ini
……………………….(tugas flowchard)
3.3 Kemudian jelaskan langkah per langkah dari setiap alur yang dilakukan
…………………………..(tugas deskripsikan flowchard)
 BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Hasil Pengembangan Produk

Pada bagian ini Praktikan akan memaparkan hasil opsi desain alat ………..,
Dalam tahapan awal pendesainan ……………….ini peneliti mencari referensi
tentang DFMA (Design for Manufacturing and Assembly) (Stienstra, 2016). Berikut
adalah base desain dari alat yang akan peneliti analisa.

………………………………………………………………………………………...

(Tugas, tunjukkan design for assembly dan deskripsikan di bawahnya)

Tabel 4.1 Komponen Base Desain

No Nama Komponen Gambar Komponen
1
2
Dst.
contoh
1 Tutup atas tipe 1

4.2 Hasil Analisis Kebutuhan

Pada bagian ini peneliti memaparkan kebutuhan komponen pada tiap
opsi desain

Tabel 4.2 Komponen Opsi Desain 2 dan 3

No Nama Komponen Gambar Komponen Opsi 2 Opsi 3

1
2
contoh
 1 Tutup atas tipe 2 √ √

2 Poros pemberat tipe 2 √

Contoh deskripsi dari table di atas :

Berdasarkan hasil analisa kebutuhan komponen ditemukan bahwa opsi desain 2

membutuhkan komponen lebih sedikit dalam pembuatannya, yaitu 17 komponen.

(tugas kalian adalah membandingkan jumlah komponen yang paling sedikit di

antara opsi desain yang kalian buat.)

4.3 Hasil Pembuatan Desain

Berikut ini adalah rancangan komponen Produk yang akan dikembangkan.
Customer Needs dalam bentuk :

a. Spesifikasi teknis yang dapat diukur

b. Product Function
c. Product Subsystem
d. Process Steps
(silahkan dijelaskan tentang bagian produk dari garis besar sampai detail komponennya)

(sertakan Nomor Tabel dan keterangan)

4.4 Relationship
Pada bagian ini Berisi tentang pemaparkan hasil pembuatan desain
alat…………. yang merupakan hasil pengembangan dari base desain yang telah
dirancang sebelumnya.

(tugas kalian tunjukkan gambar Opsi Desain 2)

 Contoh :

a. Opsi Desain 2

Gambar 4.2 Opsi Desain 2

(Tugas : deskripsikan desain di atas meliputi (fungsi dan deskripsi kinerja alat)

b. Opsi Desain 3

Gambar 4.3 Opsi Desain 3

(Tugas deskripsikan desain di atas meliputi (fungsi dan deskripsi kinerja alat)

4.5 Hasil Pengujian

Pada bagian ini praktikum memaparkan hasil analisa dari dua aspek, yaitu
total biaya perakitan per-opsi desain dan total langkah perakitan opsi desain.

a. Total Biaya Perakitan

Analisis biaya pembuatan terhitung dari segi biaya seberapa banyak
komponen yang digunakan. Dari 3 opsi desain yang telah dibuat, berikut
rincian dari biaya pembuatan pada masing-masing opsi.
Tabel 4.3 Total Biaya Perakitan
No Alat Komponen Biaya
1 Opsi 1
2 Opsi 2
3 Opsi 3
Dst..
 contoh
1 Opsi 1 1) Tutup atas tipe 1 Rp. 174.500,
2) Poros pemberat tipe 1 x2
3) Penyangga pemberat tipe 1
4) Pemberat
5) Bearing
6) Rumah dinamo tipe 1
7) Pin rumah dinamo opsi 1 x2
8) Poros dinamo tipe 1
9) Dinamo
10) Gear kecil opsi 1
11) Gear besar opsi 1
12) Baterai
13) IC regulator
14) Dioda
15) Converter
16) Pegangan bawah tipe 1
17) Tutup bawah
2 Opsi 2 1) Tutup atas tipe 2 Rp. 141.000,-
2) Poros pemberat tipe 2
3) Penyangga pemberat tipe 2 x2
4) Bearing
5) Rumah dinamo tipe 2
6) Poros dinamo tipe 2
7) Dinamo
8) Gear pulley kecil
9) Gear pulley besar
10) Belt pulley
11) Baterai
12) IC regulator
13) Dioda
14) Converter
15) Pegangan bawah tipe 2
16) Tutup bawah
3 Opsi 3 Dst…

Contoh deskripsi yang di bangung :

Berdasarkan hasil dari analisis biaya diatas didapati bahwa opsi desain 2
yang paling murah biaya pembuatannya diantara 2 opsi desain lainnya,
yaitu Rp. 141.000,-.
b. Total Langkah Perakitan
Pada bagian ini Praktikum memaparkan hasil analisis dari total langkah
perakitan.
Tabel 4.4 Total Langkah Perakitan
No Alat Total Langkah Perakitan
1
contoh
1 Opsi 1 14 Langkah
2 Opsi 2 14 Langkah
3 Opsi 3 18 Langkah

Contoh deskripsi yang di bangung :

Berdasarkan hasil dari analisis biaya diatas didapati bahwa opsi desain 2
termasuk salah satu opsi yang memiliki total langkah perakitan paling
sedikit, yaitu 14 langkah perakitan.
 BAB V
ANALISIS
5.1 Analisis Hasil Pengembangan Produk
Tugas deskripsikan hasil perhitungan dari ke-3 opsi di atas
contoh :
Berdasarkan 3 aspek penilaian yang telah di analisa, maka didapatkan
hasil yang akan menjadi landasan peneliti dalam menentukan desain terpilih.
1. Memiliki jumlah komponen paling sedikit
Dari 3 opsi yang ada, opsi ke-2 memiliki jumlah komponen paling
sedikit diantara opsi lainnya, dimana opsi yang memiliki jumlah
komponen paling banyak adalah opsi 3 dengan jumlah 20 komponen,
opsi 1 dengan jumlah 19 komponen, dan opsi 2 dengan jumlah
komponen sebanyak 17 buah.
2. Memiliki total langkah perakitan yang sedikit
Diantara 3 opsi yang ada, opsi 2 menjadi salah satu opsi yang memiliki
total langkah perakitan yang sedikit. Perbandingan total langkah
perakitannya adalah opsi 3 memiliki total 18 langkah perakitan,
sedangka opsi 2 dan opsi 1 memiliki total 14 langkah perakitan
3. Biaya yang murah
Dari keseluruhan opsi yang ada, opsi 2 merupakan opsi yang paling
sedikit mengeluarkan biaya, hal ini dipengaruhi dari jumlah komponen
yang ada di opsi 2 lebih sedikit daripada 2 opsi lainnya.
Perbandingan biaya yang digunakan pada masing-masing opsi
adalah opsi 3 yang memiliki biaya termahal di kisaran Rp. 194.000,
opsi 1 dengan biaya di kisaran Rp. 174.500, dan opsi 2 dengan biaya
di kisaran Rp. 194.000.

Dari ketiga opsi yang ada, peniliti mendapati bahwa opsi 2 adalah opsi
desain alat yang paling efisien, karena unggul hampir di setiap aspek analisa,
baik dari segi jumlah komponen paling sedikit, rincian biaya yang paling
murah, serta total langkah perakitan yang tergolong paling sedikit. Disini
peneliti juga mendapati bahwa variasi dari opsi desain memiliki pengaruh yang
cukup signfikan dalam proses analisis DFMA.
 BAB VI
PENUTUP

5.1 KESIMPULAN
Tugas Silakan isi kesimpulan yang kalian hasilkan dari praktikum

Contoh :

Dari praktikum yang telah dilakukan dengan judul “Perancangan Alat Pada
Desain …………….. Dengan Menggunakan Metode DFMA (Design For
Manufacturing And Assembly)” dapat diambil kesimpulan bahwa hasil rancangan
base desain (opsi desain 1) dapat di efisiensikan dengan menggunakan metode
DFMA sehingga didapatkan opsi desain baru yang lebih efisien, yaitu opsi desain 2.
Berikut adalah perbandingan antara base desain(opsi desain 1) dengan hasil opsi
desain 2.

Gambar 5.1 Perbandingan desain Charger Portable Tipe Centrifugal

Dari ketiga opsi yang ada, Kami mendapati bahwa opsi 2 adalah opsi desain
alat yang paling efisien, karena unggul hampir di setiap aspek analisa, baik dari
segi jumlah komponen paling sedikit, rincian biaya yang paling murah, serta total
langkah perakitan yang tergolong paling sedikit. Disini peneliti juga mendapati
bahwa variasi dari opsi desain memiliki pengaruh yang cukup signfikan dalam proses
analisis DFMA.

5.2 SARAN
Setelah melakukan perancangan produk ini, maka diharapkan dalam proses
pembuatan produk nantinya akan …..

a.

b.
c.
 DAFTAR PUSTAKA

Juhana, Ohan. 2000. Menggambar Teknik Mesin – Dengan Standar ISO. Pustaka
Grafika, Bandung

Sato, dll. 2003. Menggambar Mesin – Menurut Standar ISO. Pradnya Paramita,
Bandung.

(tambahkan daftar pustaka sesuai dengan Produk yang dirancang)