Seminar Nasional Teknologi Terapan (SNTT) 2015-JTM Polinema 1

PERAN DESIGN FOR MANUFACTURE PADA PENGEMBANGAN DAN

INOVASI TEKNOLOGI TERAPAN
I Made Londen Batan

Laboratorium Perancangan dan Pengembangan Produk

Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember
E-mail: londabatan@me.its.ac.id

Abstrak

Desain sering diartikan dalam arti sempit sebagai sebuah kegiatan perancangan, mulai dari sketsa,
perhitungan gaya-gaya dan analisis kekuatan komponen sebuah produk. Padahal dalam prakteknya desain
sebuah produk sudah melibatkan desainer, bidang manufaktur (produksi) dan kontrol kualitas. Hal tersebut
terlihat dari 3 aspek produk, yaitu kualitas, biaya dan waktu produksi. Sebuah metode yang sangat aplikatif
untuk memenuhi kebutuhan 3 aspek produk tersebut adalah metode perancangan untuk manufaktur – design for
manufacture (DFM). Pada makalah ini dijelaskan peran metode DFM pada pengembangan dan inovasi teknologi
terapan. Sebagai contoh kasus untuk aplikasi metode DFM tersebut, dilakukan pengembangan rangka sepeda
pasca stroke mulai dari rancangan awal sampai dengan langkah akhir desain, yaitu pembuatan prototipe. Kedua
prototipe dievaluasi dengan bantuan metode DFM dan hasil evaluasi menunjukkan, bahwa aplikasi metode DFM
memberikan perbaikan secara signifikan, yang mana total komponen rangka sepeda pada awal desain adalah 53
buah, pada desain akhir dapat diturunkan menjadi 29 buah (45%), dengan efisiensi desain meningkat 1,04%.

Kata kunci-kata kunci: DFM, kualitas, biaya, waktu produksi, teknologi terapan, inovasi.

Abstract

Design is often interpreted in a narrow sense as a desining activity, such as product sketching, forces
calculating, power analysis and technical drawing. However, the design process has involved product designer,
manufacturing (production) and quality control. This can be seen from three aspects of the product such as the
quality, cost and production time. A method that is very applicable to meet the needs of three aspects of the
product is a design for manufacturing (DFM). This paper described the role of DFM methods in applied
technology development and innovation. As case example for applicating DFM methods, the post-stroke bike is
developed form the initial phase of design untill to the step of prototype manufacturing. Both two prototypes
were evaluated with help of DFM method, and the evaluation results showed that the application of the DFM
method provide improved significantly, with a total part of the bike frame at the start of the design phase is 53
pieces, and at the final design may be lowered to 29 units (45%), with the efficiency of the design increased by
1.04%.

Keywords: DFM, quality, cost, production time, applied technology, inovation.

1. Pendahuluan Masalah lain yang terjadi pada sektor industri

Tantangan berat yang harus dihadapi oleh
Indonesia pada saat ini adalah MEA (Masyarakat
Ekonomi Asean), yang mana produk dari luar akan
bebas masuk ke negara kita dengan harga bersaing dan
kualitas terpenuhi. Hal tersebut menyebabkan
berbagai produk manufaktur dari negara lain dapat
memasuki pasar Indonesia dengan deras. Berbagai
produk elektronik yang berharga murah pun
menggerogoti pangsa pasar produk Indonesia.
Demikian juga produk lainnya, seperti besi, baja,
tekstil, dan barang-barang hasil industri lainnya.
manufaktur adalah pengadaan bahan baku. Selama ini,
sebagian industri manufaktur di Indonesia masih
belum mampu melakukan pengadaan bahan baku
sendiri, sehingga melakukan impor seperti pengadaan
bahan baku plastik dan produk hulu petrokimia, bahan
baku industri baja, dll. Disamping masalah tersebut,
sering muncul masalah pada tahap fase awal desain
pada industri manufaktur, yaitu adanya sekat pemisah
yang kuat antara desain, manufaktur dan kontrol
kualitas. Artinya setelah desain (gambar selesai),
tanggung jawab selanjutnya ada pada manufaktur,
Seminar Nasional Teknologi Terapan (SNTT) 2015-JTM Polinema
pengujian produk dilaksanakan pada bidang kontrol
kualitas, dan tidak ada komunikasi langsung antara
bidang tersebut (Batan, 2012).
Menurut penelitian UNINDO (Organisasi
Pengembangan Industri Dunia), pertumbuhan industri
manufaktur tahun 2012 secara global hanya 0,2 prosen
dari tahun sebelumnya. Artinya ada masalah dengan
industri manufaktur, namun kondisi kebalikannya
terjadi pada industri manufaktur di Indonesia, yang
berkembang pesat. Pada tahun 2012, pertumbuhan
sektor industri manufaktur khusus sektor nonmigas
secara komulatif mencapai 6.5%. Bahkan pada kuartal
II tahun 2012 pertumbuhan mencapai angka 7.27%,
tetapi pada kenyataanya, sebagian besar industri
manufaktur di Indonesia tidak melakukan desain
secara mandiri, karena sangat tergantung dari pesanan
(job order). Bahkan, tidak banyak yang mendapatkan
pekerjaan tersebut dalam bentuk gambar produksi,
hanya sebuah komponen (produk) yang rusak atau
tidak memenuhi fungsinya, yang kemudian dibuat
sebagai komponen cadangan/komponen pengganti
(spare parts). Kenyataan lain di masyarakat industri
manufaktur Indonesia, khususnya industri kecil –
menengah adalah desain tidak termasuk dalam
perhitungan biaya produksi.
Berdasarkan atas berbagai masalah tersebut, maka
pemerintah Indonesia melalui Kementrian Riset,
Teknologi dan Pendidikan Tinggi menyarankan
kepada peneliti, pelaku dan ahli industri untuk
mengembangkan teknologi terapan. Artinya rancangan
sebuah produk harus sampai pada fase ujung, yaitu
menjadi sebuah produk akhir. Disamping itu untuk
dapat bersaing di pasar perlu dilakukan langkah kreatif
dan inovatif dalam usaha untuk mengejar
ketertinggalan teknologi dari negara maju (industri).
Dari uraian tersebut, maka perlu ada sebuah metode
yang dapat dimanfaatkan untuk mengurangi tekanan
dari luar. Hal tersebut tentu membawa dampak positif
dengan tuntutan industri manufaktur nasional harus
makin kreatif dalam memproduksi barangnya,
sehingga tuntutan akan kualitas, biaya proses yang
relatif rendah dan waktu pembuatan yang pendek
dapat dipenuhi. Salah satu metode yang aplikatif yang
banyak dimanfaatkan adalah metode perancangan
untuk manufaktur (DFM). Metode tersebut dapat
digunakan untuk mengevaluasi, desain mana yang
dapat direalisasi ke dalam manufaktur dan bagaimana
tahapan pembuatannya (proses manufaktur), karena
manufaktur sudah melibatkan proses perakitan di
dalamnya, maka estimasi biaya pembuatan dan
perakitan dapat dilakukan.
2
2. Design for Manufacture (DFM)
2.1 Pengertian DFM
Berbagai ahli desain menyebut perancangan untuk
manufaktur (DFM) adalah sebuah metode yang sangat
aplikatif pada proses pengembangan sebuah produk.
Seorang ahli DFM (Ulrich, 2003) menyatakan, bahwa
dengan aplikasi metode perancangan untuk
manufaktur (DFM) biaya pembuatan produk secara
umum dapat diturunkan 45%, dan sangat cocok untuk
produksi masal. Disamping itu perancangan yang
akhirnya direalisasi menjadi sebuah produk saat ini
sudah digolongkan termasuk perancangan untuk
manufaktur. Hal tersebut diwujudkan dengan adanya
pengertian, bahwa desain tidak saja menghitung,
menganalisis kekuatan konstruksi melalui evaluasi
terhadap kekuatan material dan menggambar sebuah
komponen (produk), melainkan pembuatan dan
menguji prototipe serta mengevaluasi kinerjanya. Atas
dasar pengertian tersebut, DFM sering digabungkan
dengan desain untuk perakitan (Design for Assembly –
DFA) dan kedua perancangan tersebut tidak dapat
berdiri sendiri, dan terintegrasi ke dalam kegiatan
umum manufaktur (Chang et al, 1998), sehingga
proses desain sebuah produk bertambah panjang
siklusnya yaitu mulai dari perancangan awal hingga
pengembangannya. Penambahan aspek manufaktur
dan perakitan akan melengkapi proses pengembangan
produk secara menyeluruh. Akibat dari tuntutan akan
produk ekonomis dan tepat waktu pengirimannya
tanpa mengesampingkan kualitas, maka proses
pengembangan produk termasuk melakukan uji coba
prototipe dan evaluasinya (Batan, 2009), sehingga
biaya desain hampir 70% dari biaya produksi awal
(Ehrlenspiel, 1993).
2.2 DFM Guidelines
Menurut beberapa peneliti dan ahli bidang
manufaktur menyebutkan ada 10 petunjuk (guideline)
dari DFM, yang mana DFA sudah terintegrasi di
dalammnya, dan digunakan untuk mengembangkan
sebuah produk yang lebih ekonomis dengan kualitas
yang tetap memenuhi persyaratan. Petunjuk tersebut
(El-Tamimi, Chang et al, 1998, Boothryod, 2002):
a. Kurangi jumlah bagian (komponen),
b. Kembangkan modular design,
c. Gunakan komponen standar,
d. Rancang komponen (part) menjadi multi fungsi,
e. Rancang komponen yang multi guna,
f. Rancang komponen yang mudah dibuat
(dipabrikasi),
g. Hindari berbagai sambungan/pengikat,
Seminar Nasional Teknologi Terapan (SNTT) 2015-JTM Polinema
h. Minimalisasi arah perakitan yang berbeda,
i. Maksimalisasi pemenuhan persyaratan, dan
j. Kurangi handling.
Berdasarkan atas petunjuk metode DFM, maka
perlu dilakukan langkah-langkah sistematik untuk
menerapkan petunjuk tersebut, mulai dari tahap awal
(a) hingga tahap akhir (j). Artinya pada langkah awal
(a) akan dievaluasi, apakah pada sebuah rancangan
memungkinkan untuk dilakukan pengurangan jumlah
bagian atau komponen? Demikian selanjutnya hingga
langkah terakhir (j). Dalam beberapa kasus,
kemungkinan tidak seluruh langkah dari petunjuk
tersebut dilakukan, tergantung dari jenis produk dan
perakitannya. Berikut adalah uraian lengkap dari
urutan langkah-langkah petunjuk evaluasi desain
seperti:
a. Pengurangan jumlah komponen adalah sebuah
alternatif dan kesempatan terbaik untuk
mengurangi biaya (cost). Pengurangan jumlah
komponen berefek pada penurunan pembelian,
penyimpanan, handling, waktu proses, peralatan,
kesulitan perakitan, dan pemeriksaan,
b. Pemakaian desain modular akan menyederhanakan
dan mengurangi aktivitas manufaktur, seperti
inspeksi, testing, perakitan, pembelian, perawatan,
re-desain, dan pelayanan,
c. Komponen standar dapat menurunkan harga
(biaya). Karena ketersediaannya dapat dijamin,
maka waktu tunggu produksi dapat dikurangi.
Disamping itu komponen standar akan
mempermudah pembelian, baik dari segi kualitas
maupun biaya dan waktu.
d. Komponen multi fungsi dapat mengurangi jumlah
total komponen dalam perancangan, seperti halnya
dengan no. a di atas,
e. Rancangan komponen multi guna dapat
memberikan gambaran, sebuah komponen dapat
digunakan (fungsi berbeda) pada produk yang
berbeda.
f. Selain geometri yang sederhana, lakukan
pemilihan material dan proses manufaktur yang
ekonomis. Hal tersebut dapat dilakukan dengan
memilih toleransi dan/atau nilai kekasaran
permukaan yang paling besar, tetapi fungsi
komponen tetap terpenuhi,
g. Dengan memanfaatkan sambungan yang seragam,
maka proses perakitan juga sejenis, sehingga dapat
mengurangi waktu dan biaya perakitan,
h. Dengan menghindari arah penyambungan atau
perakitan yang berbeda-beda, akan dapat
mengurangi waktu perakitan. Disamping itu
kurangi variasi dimensi sambungan, sehingga tool
yang digunakan tidak banyak variasi,
3
i. Dalam perakitan beberapa komponen perlu
dirancang khusus tanda-tanda, agar perakitan tidak
salah. Contohnya pemberian champer pada ujung
poros akan menuntun poros masuk ke komponen
pasangannya, dan
j. Untuk menjaga ketepatan posisi, orientasi dan
pemasangan, kurangi perakitan dengan tangan.
Pakailah peralatan yang sesuai.
3. Aplikasi DFM pada Pengembangan Teknologi
Terapan dan Inovasi
Teknologi terapan didefiniskan sebagai sebuah
teknologi yang fungsinya untuk menjembatani
teknologi-teknologi hasil riset yang telah dibuat oleh
para peneliti, sehingga bisa diterapkan pada kehidupan
sehari-hari. Artinya teknologi terapan adalah muara
dari hasil riset menjadi sebuah produk guna, yang
mana teknologi terapan adalah merupakan sebuah
perwujudan hasil riset ke dalam pembuatan dan
pengembangan produk. Oleh karena itu tujuan DFM
selaras dengan teknologi terapan, baik pada produk
dengan level teknologi rendah dan menengah, maupun
produk dengan level teknologi tinggi. Artinya
perancangan untuk manufaktur dan perakitan sangat
berpengaruh pada produk jenis apapun.
Berikut adalah contoh dari aplikasi DFM pada
pengembangan sebuah produk pada industri
pertahanan, yaitu sebuah peralatan pengintai pada
malam hari sebagaimana Gambar 1. Gambar 1
menunjukkan desain awal sebuah peralatan pengintai
manual, yang mana jumlah komponen yang berbeda
adalah 24 buah, jumlah operasi pada perakitan 58, dan
metode DFM belum diterapkan.
Seminar Nasional Teknologi Terapan (SNTT) 2015-JTM Polinema 4

Dari 2 gambar tersebut terlihat, bahwa perancangan

manufaktur sudah memasukkan rancangan perakitan
di dalam aplikasinya. Artinya secara tidak langsung
DFA sudah masuk di dalam DFM. Oleh karenanya
aplikasi perancangan tersebut sudah mengikuti DFM.
Hasil perbandingan kedua rancangan tersebut
sebagaimana Tabel 1.

Tabel 1. Perbandingan desain awal dan baru peralatan

pengintai (Boothroyd, 2002)
Parameter Desain Desain Perbaikan
Desain awal baru (%)
Waktu 2,15 0,33 84,7
perakitan
(jam)
Jumlah 24 8 66,7
part yang
berbeda
Total part 47 12 74,5
Jumlah 58 13 77,6
operasi
Gambar 1. Rancangan awal peralatan pengintai Waktu 12,63 3,62 71,1
(Boothroyd, 2002) produksi
(jam)
Setelah dilakukan evaluasi terhadap desain awal Berat (lb) 0,48 0,26 45,8
dan mengikuti petunjuk perancangan untuk
manufaktur dan perakitan (DFMA), maka rancangan Berikut diberikan contoh aplikasi DFM-DFA pada
peralatan pengintai dirubah menjadi lebih sederhana, pengembangan sepeda pasca stroke, seperti terlihat
yang mana jumlah bagian yang berbeda menjadi 8, pada Gambar 3. Sepeda pasca stroke tersebut
dan jumlah operasi perakitan menjadi 13 (menurun mempunyai 2 buah roda depan dan 1 buah roda
77,6%). Desain baru setelah pemanfaatan DFM-DFA belakang. Sepeda dapat digerakkan baik dengan kaki
sebagaimana Gambar 2. maupun tangan. Hal tersebut dimaksudkan, jika pasien
mengalami stroke tangan, maka yang bersangkutan
bisa menggerakkan sepeda dengan kaki. Sedangkan
jika pasien terkena stroke kakinya, maka sepeda
digerakkan dengan tangan.

Gambar 3. Rancangan sepeda pasca stroke (Anas et al,

2014)
Gambar 2. Rancangan akhir peralatan pengintai
setelah DFM (Boothroyd, 2002) Setelah dilakukan evaluasi desain dari aspek
kekuatan material dan aspek manufaktur, rancangan
Seminar Nasional Teknologi Terapan (SNTT) 2015-JTM Polinema 5

sepeda pasca stroke diwujudkan dalam bentuk sebuah menjadi 10 sub-bagian, dengan 29 komponen. Hasil
prototipe sebagaimana Gambar 4. perbandingan kedua desain rangka sepeda
sebagaimana Tabel 2.

Tabel 2. Hasil perbandingan desain awal dan akhir

sepeda pasca stroke (Anas et al, Rodika et al, 2014)
Parameter Desain Desain Perbaikan
Desain awal baru (%)
Jumlah 11 10 9
part yang
berbeda
Total part 53 29 45,2
Waktu 11,01 7,56 31,36
perakitan
(jam)
Waktu 4,25 3,03 28,57
produksi
Gambar 4. Sepeda Pasca Stroke [Rodika et al, 2014)
(jam)
Berat (kg) 30 14,3 52,33
Secara fungsional sepeda tersebut memenuhi Efisiensi 24,10 25,14 1,04
kebutuhan, namun untuk aplikasi di daerah perkotaan, Desain (%)
yang mana banyak terdapat jalan yang sempit, dimensi
sepeda terlalu besar dan berat. Artinya dimensi rangka Dari kedua contoh tersebut, nampak jelas bahwa
terlalu besar dan berat. Oleh karena itu dilakukan orientasi desain sebaiknya diarahkan pada
pengembangan hanya pada rangka, karena komponen perancangan akhir sebuah produk hingga pembuatan
lainnya tetap dan sudah standar. Dengan mengikuti prototipe, sehingga kinerja sebuah produk dapat
petunjuk DFM, maka dimensi rangka diperkecil, diketahui sebelum diproduksi. Jika ada kesalahan atau
material rangka diganti dari pipa baja menjadi paduan kekurangan dapat segera dilakukan perbaikan (Otto et
Aluminium. Agar sepeda dapat dipindahkan dengan al, 2001: Bralla, 2003). Hal tersebut sangat selaras
mudah, sepeda dikembangkan dengan sistem lipatan. dengan analisis teknologi terapan, yang mana sebelum
Hasil pengembangan dapat dilihat pada Gambar 5. diwujudkan menjadi produk akhir, perlu dibuat sebuah
prototipe dan menguji fungsi dan kinerjanya. Artinya
proses desain sebuah produk membutuhkan proses
yang panjang, mulai dari menginventarisasi ide,
hingga mewujudkan dan memakai produk tersebut
serta mengevaluasinya. Jika ada yang tidak sesuai atau
salah (tidak memenuhi), maka dilakukan perbaikan
atau perubahan desain. Akibatnya biaya desain
bertambah. Oleh karena itu banyak industri
manufaktur melakukan pengembangan produk dengan
metode reverse (reverse engineering), yaitu dengan
mengevaluasi kesalahan (kekurangan) sebuah
komponen (sistem) sebuah produk, kemudian
memperbaikinya, sehingga menjadi produk yang lebih
Gambar 5. Re-design sepeda pasca stroke (Syifa et al, berkualitas dan ekonomis, namun dalam
2015) pengembangannya tetap diasarankan memanfaatkan
metode DFM.
Pada desain akhir digunakan beberapa Untuk mengetahui seberapa jauh pengaruh DFM
komponen standar seperti: lipatan, rantai, sprocket, pada pengembangan produk perlu dilakukan evaluasi
gear, rem, sadel, sandaran dan pegas, mur baut perancangan produk dari aspek perakitan – DFA.
pengikat dan ring, seluruhnya sudah tersedia di Karena dengan DFA dapat diketahui seberapa besar
pasaran. Dari evaluasi pada rangka dapat diketahui, kenaikan efisiensi desain untuk perakitan, jika desain
jumlah sub-part rangka pada desain awal adalah 11, sebuah produk dirubah. Dengan demikian biaya dan
dengan 53 komponen. Sedangkan pada desain akhir
Seminar Nasional Teknologi Terapan (SNTT) 2015-JTM Polinema
waktu produksi secara menyeluruh dapat diestimasi di
awal fase desain.
4. Simpulan dan Saran
Dari uraian di atas, dapat disimpulkan bahwa
DFM dapat memberikan petunjuk praktis dan
ekonomis dalam pengembangan produk, khususnya
dalam rangka pengembangan dan inovasi teknologi
terapan, sehingga membantu desainer dalam
pengembangan produk. Pada contoh kasus
pengembangan sepeda pasca stroke aplikasi metode
DFM memberikan perbaikan desain secara signifikan,
yang mana total komponen pada awal desain adalah
53 buah, dapat diturunkan menjadi 29 buah (45%),
dan efeisiensi desain meningkat 1,04%. Agar evaluasi
produk lebih menyeluruh disarankan memanfaatkan
metode DFA dalam perancangan dan pengembangan
sebuah produk.
Daftar Pustaka
Anas, A. Arifin, Arifa Imama & Andi K (2014):
Pengembangan Sepeda Pasca Stroke, Jurusan
Teknik Mesin, FTI-ITS.
Batan, I Made Londen, (2009): Integrated Product
Development Method, Proceeding International
Seminar on Industrial Engineering and
Management, December 10-11th, 2009, Bali
Indonesia.
Batan, I Made Londen, (2012): Desain Produk,
Halaman 4-5. Edisi Pertama, Penerbit Guna
Widya, Surabaya.
6
Boothroyd, G. Dewhurst, P. (2002): Product Design
for Manufacture and Assembly. Second Edition
Revised and Expanded, Marcel Dekker, Inc.
Bralla, James G. (2003): Design for Manufacturability
Handbook, Second Edition, McGraw-Hill book.
Chang, Tien-Chien, Wysk, Richard A., & Wang, Hsu-
Pin (1998). Computer Aided Manufacturing,
Second Edition, PP 596-598, Prentice Hall.
Ehrlenspiel K., Kiewert, A. & Lindemann, Udo,
(1998).: Kostenguentig Entwickeln und
Konstruieren-Kostenmanagement bei der
integrierten Produkentwicklung. 2 Auflage,
Springer Berlin,
El-Tamimi, Abdulaziz, M.: Design for Manufacturing,
Industrial Engineering Departement, College of
Engineering, King Saud University.
Otto K. & Wood, K. (2001): Product Design
Techniques in Reverse Engineering and Product
Development, Prentice-Hall, Inc.
Rodika & Rivai A. (2014): Rancang Bangun Sepeda
Pasca Stroke, Tesis Program Magister Teknik
Mesin, FTI-ITS.
Stoll, H. W. (1996): Design for Manufacture – an
overview in Handbook of Design for
Manufacture. John Cobatt, Addison Wesley.
Ulrich, K. T. & Steven, D. (2002): Product Design
and Development, McGraw- Hill, Inc.