PROSES DI BAKING PLANT PADA PT.

INDONESIA
ASAHAN ALUMINIUM (PERSERO) BESERTA
PENANGANAN LIMBAH DAN WASTE WATER
TREATMENT PLANT

TUGAS MK LIFE CYCLE ANALYSIS

OLEH :

M. ARIF BRILLIAN PRATAMA (03031381821021)

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2019
PROSES DI BAKING PLANT PADA PT. INDONESIA ASAHAN
ALUMINIUM (PERSERO) BESERTA PENANGANAN
LIMBAH DAN WASTE WATER TREATMENT PLANT
A. Baking Plant
Pada proses ini, blok anoda mentah yang telah diproduksi di green plant
akan dipanggang di dalam tungku pemanggangan. Adapun tujuannya adalah agar
didapat anoda yang mempunyai sifat-sifat fisis yang dibutuhkan untuk
diaplikasikan ke pot elektrolisis. Selama proses baking ini komponen yang ringan
yang terkandung dalam CTP akan terevaporasi, sedangkan komponen beratnya
akan terpanggang (dalam istilah lain disebut ter-kalsinasi), membentuk
karakteristik sifat yang sama dan akan membentuk ikatan atomik yang teratur
sehingga kekuatan mekanis material dapat terbentuk. Parameter-parameter yang
ingin diperoleh melalui proses pemanggangan diantaranya thermal conductivity,
electrivity, modulus young, dan lain sebagainya.
Dilihat dari segi konsep, konsep utama dari proses pemanggangan adalah
mengkalsinasi CTP yang terdapat dalam GB, supaya volatile matter dapat
terbebas yang pada akhirnya menyamakan sifat antara CTP dan kokas yang
terdapat dalam GB. Proses ini dimulai dari temperatur ambien ±180 °C hingga
1250 °C dengan energi eksternal berupa pembakaran dengan bahan bakar minyak
bakar (solar atau heavy oil) dan energi internal yang berasal dari pembakaran
volatile matter yang bersumber dari CTP, yang mana mulai terbakar pada
temperatur 450~700 °C. Sedangkan gas buang yang dihasilkan oleh proses ini
akan diproses lebih lanjut di gas cleaning system (supaya mengurangi kandungan
kimia yang berbahaya) sebelum dibuang ke udara bebas.
Proses produksi yang terdapat di baking plant dapat dibedakan dalam
beberapa sistem, dimana tiap sistem terdiri dari beberapa peralatan/mesin
produksi (equipment) yang terintegrasi. Beberapa sistem yang terdapat di baking
plant antara lain:
 Building and Anode baking furnace (ABF)
 Oil and Firing system
 Exhaust gas cleaning system
 Steam boiler system

1
  Conveying system
Sistem-sistem di atas adalah sistem yang membentuk kegiatan produksi di
baking plant. Penjabaran sistem di atas akan diuraikan dalam bahasan di bawah
ini.
 Building and Anode Baking Furnace

a. Building
Baking plant mempunyai beberapa gedung yang berfungsi menunjang
kegiatan produksi. Beberapa gedung yang tedapat di baking plant diantaranya
adalah GB storage yard, anode block storage house, boiler room, pump unit room
dan anode baking building. Gedung- gedung tersebut merupakan bagian utama
yang mempunyai fungsi spesifik dalam proses produksi anoda panggang (BB).
GB storage yard merupakan lapangan penyimpanan GB yang menunggu
proses baking. Lapangan yang terletak di selatan carbon office ini mempunyai
ukuran 55 x 100 m (sekitar 5500 m 2). Di lapangan ini, GB hasil produksi green
plant diletakkan. GB yang diletakkan di lapangan ini merupakan GB yang masih
lama menunggu proses pemanggangan dan umumnya digunakan sebagai stok GB
(dikarenakan request SRC yang menginginkan GB jenis lain untuk proses
elektrolisis di pot).
Anode block storage house merupakan gudang penyimpanan blok anoda,
baik anoda yang di-request untuk dipanggang (requested GB) maupun anoda
panggang (BB). Bangunan ini terletak di sebelah selatan GB storage yard, dengan
ukuran 30,1 x 204 m (6140,4 m2) dengan tinggi bangunan 11,25 m.
Boiler room merupakan ruangan dimana boiler berada. Boiler merupakan
suatu alat yang digunakan untuk menghasilkan uap/steam, yang digunakan untuk
memanaskan tar di ESP/detarer. Terdapat dua buah boiler sejenis di ruangan ini,
yang digunakan secara bergantian.
Pump unit room merupakan ruangan pompa. Pompa disini adalah pompa
yang digunakan sebagai pompa suplai bahan bakar (solar) ke gedung baking A
dan B. Terdapat delapan buah pompa disini, yaitu pompa suplai gedung A 1 (1OP-
301AB), A2 (2OP-301AB), B1 (3OP-301AB) dan B2 (4OP-301AB). Ukuran
ruangan ini adalah 8,5 x 10 m (85 m2) dengan tinggi 4,5 m.
Anode baking building merupakan gedung pemanggangan anoda. Terdapat
dua gedung pemanggangan anoda yakni gedung A dan gedung B. Di gedung ini

2
lah anode baking furnace (ABF) berada. Pada tiap gedung (A dan B) terbagi
menjadi dua, yakni gedung A1 dan A2 (untuk gedung A) dan gedung B1 dan B2
(untuk gedung B). Tiap gedung tersebut mempunyai jumlah rantai bakar (fire),
tungku dan jumlah anoda tiap tungku sebagai berikut:

Tabel 1. Jumlah rantai tungku dan jumlah anoda tiap tungku

Gedung Σ tungku Σ Fire Σ anoda/tungku Fire progression
A1 30 2 90 30-36 jam
A2 30 2 90 30-36 jam
B1 30 2 90 30-36 jam
B2 16 1 90 30-36 jam
(PT INALUM, 2017)

 Anode Baking Furnace (ABF)

Anode baking furnace adalah tunggu yang digunakan dalam proses

pemanggangan anoda. Di baking plant, jenis tungku yang digunakan adalah
closed type furnace yang dibuat oleh Riedhammer dengan jumlah total 106
section (biasa disebut furnace). Pada baking plant, ABF yang terdapat pada
gedung A dan B berbeda, sebab pada gedung A telah mengalami revamping yang
berimbas pada peningkatan waktu fire progression, sedangkan pada gedung B1
masih menganut pada desain awal (gedung B2under revamping). Teknologi ABF
pasca revamping telah menganut sistem komputerisasi, sehingga parameter
operasi seperti waktu, tekanan dan temperatur telah didasarkan pada setting yang
telah terprogram pada PC yang terdapat dalam control room. Sedangkan pada
teknologi lama, semua parameter dijaga secara manual. Selain itu debit aliran flue
gas pada teknologi ABF pasca revamping jumlahnya lebih besar dari teknologi
ABF desain awal. Untuk ABF pasca revamping aliran flue gas bernilai 35.000
Nm3/h, sedangkan pada teknologi lama aliran flue gas bernilai 25.000 Nm3/h.
Hal ini berimplikasi pada waktu fire progression yang lebih singkat pada ABF
pasca revamping.
Tiap ABF mempunyai 5 pit/sagger, dimana pada tiap pit dapat diisi oleh 18
blok anoda untuk ABF di gedung A dan 15 blok untuk ABF di gedung B. Pada
dinding pit tersebut, terdapat lubang-lubang (sagger hole) yang berfungsi sebagai
tempat masuknya flue gas untuk bersirkulasi ke tungku berikutnya. Aliran flue
gas dari tungku sebelumnya akan masuk dari lubang fire shaft kemudian

3
menyebarkan aliran udara panas ini ke bagian atas tungku. Pada tungku pertama
akan terdapat transfer bend (smoke hood) yang akan mengalirkan udara panas dari
tungku sebelumnya ke galeri (tunnel to smoke hood) kemudian menyalurkannya
ke ringmain.
Pada tungku tipe tertutup model baru, tungku dilengkapi oleh pit cover
dengan berat yang jauh lebih ringan, sekitar 8-9 ton (model lama berat pit cover
hingga 24 ton) serta dilengkapi oleh serat keramik untuk menjaga panas dan
dilengkapi 3 thermocouple yang terhubung secara otomatis ke sistem kontrol. Di
sekeliling tungku terdapat ringmain yang berfungsi untuk mentransport flue gas
ke sistem pembuangan gas. Udara pembakaran masuk dari lubang-lubang sagger
dari tungku terbuka yang pertama, kemudian akan bergerak ke tungku cooling-
firing-preheating (lebih lanjut di bagian firing system).
Ditilik dari segi konstruksi, berikut deskripsi singkat tentang bagian yang
terdapat dalam tungku tipe tertutup:
 Corong gas/flue
Corong gas pada tungku tipe tertutup terdiri dari refractory brick yang
berlubang dan disusun secara vertikal. Brick tersebut dibentuk secara khusus
dan dipilih dari material khusus untuk menunjang waktu pakai tungku.
Susunan brick ini pula yang kemudian dikenal sebagai dinding
sagger/sagger wall.
 Fire shaft
Jumlah fire shaft berhubungan dengan jumlah pit dalam tungku. Lebar dari
fire shaft umumnya identik dengan lebar pit. Keuntungan dari adanya fire
shaft ini adalah menyediakan ruang yang cukup untuk lidah api keluar dari
kanal gas, sehingga mencegah overheating dari material refractory.
 Pit/section cover
Seperti yang telah disinggung di atas, untuk tipe pit cover baru terbuat dari
metal dan dibagian bawah diselimuti oleh material serat keramik yang
merupakan insulator termal yang baik dan meningkatkan homogenitas
temperatur serta mengurangi tekanan yang terlalu besar pada dinding luar
tungku karena berat cover yang baru jauh lebih ringan dari tipe yang lama.

 Head wall

4
 Pada tungku tertutup, fire shaft merupakan bagian dari head wall. Struktur
mekanik dari head dan side wall didesain untuk mendukung berat dari
section/pit cover.

 Oil Receiving and Firing System

a. Oil Receiving System

Oil receiving system merupakan sistem suplai minyak untuk proses produksi
di baking plant (pemanggangan anoda mentah). Sistem suplai minyak ini terdiri
dari 4 sistem pemompaan yang diperuntukkan 4 gedung (A 1, A2, B1 dan B2).
Kapasitas awal terpasang untuk sistem suplai minyak ini adalah 12 L/menit
dengan tekanan normal 5 kg/cm2 (maksimal 10 kg/cm2, jika lebih alarm
peringatan akan berbunyi). Adapun equipment penyusun sistem ini antara lain:
 TK-301 (Heavy Oil Tank)
TK-301 merupakan tanki penyimpan minyak (heavy oil/solar).
 1~4 OP-301AB (Oil supply unit)
1~4 OP-301AB merupakan pompa suplai minyak ke semua gedung.
 MR (magnifold ramp)
MR merupakan alat pengkabut/injector minyak ke tungku pemanggangan
(teknologi lama disebut burner ramp).
Alur sistem suplai minyak dimulai dari TK-301. Tanki yang berkapasitas
minyak maksimal 47.000-50.000 L ini merupakan tanki penyimpan minyak utama
untuk proses produksi di baking plant. Dari tanki ini minyak akan didistribusikan
ke tiap gedung melalui pompa 1OP-301AB ke gedung A1; 2OP-301AB ke gedung
A2; 3OP-301AB ke gedung B1 dan 4OP-301AB ke gedung B2. Tiap sistem
pemompaan terdiri dari 2 pompa, namun hanya 1 pompa yang beroperasi
sedangkan yang lain merupakan pompa stand-by dan digunakan secara
bergantian. Sebelum masuk ke pompa suplai, minyak akan terlebih dahulu melalui
double strainer untuk mengalami proses penyaringan, selanjutnya akan melewati
check value dan Y-strainer untuk disaring ulang baru kemudian masuk ke pompa
OP-301A/B. Dari pompa ini, minyak akan disalurkan ke connection box yang
terdapat pada masing-masing furnace untuk kemudian siap digunakan sebagai

5
bahan bakar untuk proses firing. Minyak yang tidak digunakan kemudian akan
kembali ke pompa untuk kemudian kembali disirkulasikan.
 Firing System
Firing system merupakan sistem inti dari proses baking. Dari sistem ini,
panas yang digunakan akan dimanfaatkan untuk proses preheating. Proses ini
merupakan suatu kesatuan dengan sistem suplai minyak, mengingat bahan bakar
yang digunakan untuk proses ini disuplai oleh sistem suplai minyak. Sedangkan
equipmen tutama yang digunakan adalah magnifold ramp/burner ramp.
Magnifold ramp atau MR berlaku layaknya karburator pada mesin, yaitu sebagai
pengkabut yang mencampurkan minyak (solar atau heavy oil) dengan udara.
Pencampuran ini merupakan syarat utama terjadinya pembakaran dalam tungku.
Sedangkan tarikan masuk aliran udara yang nantinya digunakan sebagai transfer
panas secara konveksi dalam sistem firing disuplai dari tungku ke 10 (natural
cooling). Efek jika suplai aliran udara tidak terjadi adalah asap hitam yang keluar
dari sistem, karena minyak tidak terbakar sempurna. Selain itu, pembakaran yang
terjadi sangat tidak efektif dan boros minyak. Firing system membentuk suatu
rangkaian siklus baking yang terdiri dari proses preheating, firing dan cooling.
Berikut merupakan definisi dari masing-masing siklus:
 Preheating
Preheating adalah proses pemanasan awal GB dari temperatur awal hingga
temperatur siap firing, yang berkisar di temperatur 800~900 °C dengan
gradien temperatur berkisar di angka 5~6 °C/H. Fungsi dari siklus ini adalah
untuk melepas volatile matter. GB dikenai treatment panas yang dengan
metode heat energy transfer dari siklus firing yang terjadi di tungku nomor
5-7.
 Firing and soaking
Firing adalah proses pembakaran GB dengan metode heat transfer yang
dihasilkan oleh pembakaran minyak (heavy oil atau solar) yang di-
injeksikan oleh MR yang berfungsi sebagai pengkabut dengan
mencampurkan udara dan minyak. Pada siklus ini, temperatur dinaikkan
dari 800~900 °C (temperatur terakhir pada siklus preheating/pada tungku
nomor 4) ke temperatur puncak 1.250 °C dengan gradien temperatur di

6
 bawah 17 °C/H selama 0,5~1 FP (20~30 jam). Setelah mencapai temperatur
puncak, temperatur akan dijaga pada suhu puncak selama 2~2,5 FP (disebut
soaking time). Keadaan ini cukup krusial sebab pada keadaan ini keteraturan
ikatan antar atom karbon dalam blok anoda terbentuk. Ketika distribusi
panas dari upper hingga lower merata, maka sifat blok anoda untuk semua
lapisan dapat digeneralisasi.
 Cooling
Cooling merupakan proses pendinginan dari blok anoda yang telah
dipanggang. Proses ini dibagi menjadi dua, yakni cooling with cover dan
cooling without cover. Pada cooling with cover temperatur akan turun dari
temperatur 1.250 °C (setelah stop firing) ke temperatur 360~400 °C.
Sedangkan, pada cooling without cover (terbagi menjadi dua, yakni
natural cooling dan force cooling) temperatur akan diturunkan hingga ke
temperatur ambien. Pada cooling without cover ini pula, aliran udara
masuk untuk proses firing terjadi yakni pada tungku ke 10 (natural
cooling) sedangkan pada tungku ke 11 akan dilakukan force cooling
dengan menggunakan cooling ramp

Transfer
Fire-1
bend to ring
main
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 11 1 1 1 1
0 2 3 4 5

Open Open
secton secton

3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1
0 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 9 8 7 6

cooling firin preheat natural Force Fire-2

g ng cooling cooling

Gambar 1. Skema Aliran Firing

Aliran udara pada sistem firing ini masuk dari tungku ke 10 yang sedang
mengalami proses natural cooling. Udara yang berasal dari luar sistem masuk

7
melalui lubang-lubang sagger yang ada di tungku/section. Aliran udara ini
kemudian akan mengalir menuju ke tungku nomor 9 dan 8 yang sedang
mengalami siklus cooling with cover. Aliran udara ini membantu proses
membantu pendinginan blok anoda yang ada dalam tungku-tungku tersebut.
Selanjutnya, aliran udara ini menuju ke tungku nomor 7-5 yang mana sedang
mengalami siklus firing. Seperti yang telah diketahui, pada siklus firing terdapat
pembakaran minyak sehingga aliran udara yang melewati siklus ini juga
mengalami pemanasan hingga mencapai temperatur puncak 1.250 °C. Setelahnya,
aliran udara tersebut akan masuk ke lubang-lubang sagger dan menuju ke tungku
4-1 yang sedang mengalami siklus preheating. Aliran udara yang mengalir dari
tungku 5 mentransfer energi panas ke tungku 4-1. Pada tungku ke 4 parameter
temperatur dan tekanan dijaga, sehingga gradien temperatur pada tungku-tungku
yang mengalami siklus preheating tetap terjaga. Ketika temperatur pada tungku 4
kurang dari nilai yang ditentukan, tekanan pada transfer bend akan membesar
sehingga temperatur pada tungku ke 4 sesuai dengan nilai yang ditentukan.
Sebaliknya, jika temperatur di tungku ke 4 lebih tinggi dari nilai yang ditentukan,
tekanan pada transfer bend akan mengecil sehingga temperatur di tungku nomor
4 turun.

Gambar 2. Skema Aliran Udara pada Firing System

Dalam sistem firing ini, satu rantai bakar (Fire) dilakukan proses
pemanggangan menurut kurva pemanggangan yang telah ditetapkan dengan lama
proses tiap tungku berdasarkan pada fire progression yang telah ditentukan. Satu
siklus dalam tungku ditempuh dalam satuan Fire progression (FP), misal dalam

8
siklus preheating tungku yang digunakan adalah empat tungku sehingga lama
waktu total siklus adalah empat kali FP, demikian halnya untuk siklus firing dan
cooling.
FP yang digunakan dalam sistem diatas adalah 34 jam. Tungku 1-4 sedang
mengalami proses preheating dengan durasi total 4 x FP atau sekitar 136 jam dari
temperatur 200~300 °C ke temperatur 900 °C dengan gradien temperatur 5~6
°C/H untuk menghindari thermal shock. Garis merah menunjukkan parameter
temperatur yang disetting atau diprogram, sedangkan garis-garis lain
menunjukkan kondisi aktual tungku yang dibaca oleh termocouple. Jika dilihat
dengan lebih seksama terlihat bahwa pada tungku kedua dan ketiga garis kurva
menunjukkan peningkatan temperatur menjauhi plot nilai yang ditetapkan. Ini
mengindikasikan bahwa di tungku-tungku tersebut volatile matter mulai keluar
dan ikut terbakar sehingga menambahkan jumlah energi. Penambahan energi
inilah yang menaikkan temperatur sehingga pada kurva terlihat bahwa temperatur
pada tungku kedua dan ketiga terlihat garis menunjukkan inklinasi yang cukup
signifikan. Namun meningkatnya temperatur segera mengalami penurunan di
pertengahan waktu FP pada tungku ketiga. Hal ini mengindikasikan bahwa
volatile matter yang ada pada blok anoda mulai berkurang dan perlahan habis.
Pada garis kurva tungku keempat, kondisi aktual temperatur sesuai dengan plot
garis merah. Pada tungku inilah temperatur dijaga, supaya diperoleh temperatur
siap firing. Gradien temperatur yang diplot di siklus preheating diatur oleh tungku
keempat ini. Parameter temperatur pada tungku keempat ini dihubungkan dengan
bukaan dumper pada transfer bend. Ketika temperatur di tungku keempat tidak
sesuai dengan plot maka dumper pada transfer bend akan menyesuaikan.
Pada tungku kelima siklus firing dan soaking dimulai. Proses firing sendiri
memerlukan waktu sekitar 20~30 jam (sekitar 0,5~1 FP). Pada kondisi ini
temperatur dinaikkan dari 900 °C ke temperatur 1.250 °C dengan gradien
temperatur dibawah 17 °C/H. Setelah melalui proses firing, blok anoda yang
berada dalam tungku akan mengalami proses soaking. Pada proses ini temperatur
akan dijaga di temperatur puncaknya. Lama waktu yang dibutuhkan pada proses
ini adalah 2~2,5 FP, dimulai pada pertengahan FP tungku kelima hingga tungku
ketujuh. Pada kondisi ini diupayakan temperatur konstan. Pada proses soaking

9
ikatan-ikatan antar atom karbon akan membentuk keteraturan dan homogen
(graphitized) serta supaya kondisi atomik di setiap posisi atom karbon sama di
setiap titik posisi blok anoda dari anoda upper ke lower. Dengan kondisi seperti
ini, sifat anoda akan berubah menjadi penghantar listrik dan bisa digeneralisasi.
Setelah melalui siklus preheating dan firing selama 238 jam, blok anoda
dalam tungku akan mengalami siklus cooling with cover. Pada siklus ini, anoda
akan mengalami pendinginan selama 2 x FP atau selama 68 jam. Temperatur akan
turun dari 1.250 °C ke 400 °C. Setelah melalui siklus cooling with cover, tutup
tungku akan dibuka kemudian anoda akan mengalami proses pendinginan alami
pada tungku kesepuluh, sedangkan pada tungku kesebelas anoda akan mengalami
force cooling dimana udara dari luar tungku ditarik ke dalam tungku melalui
lubang-lubang sagger dan melalui celah packing anoda oleh cooling ramp. Force
cooling ini bertujuan supaya BB mencapai temperatur ambien.

A A
11 15 1 2
15

30 16 30 16

Gas cleaning system

1 15 1 8
30 16 1 9
B 6 B
1 Gambar 3. Mapping ABF 2

 Exhaust gas cleaning system

Exhaust gas cleaning system merupakan fasilitas pembersihan gas hasil sisa
pembakaran di tungku. Hasil pembakaran volatile matter dan solar yang terjadi
pada siklus preheating dan firing akan menghasilkan berbagai gas, diantaranya:
COx, SOx dan NO2. Gas-gas tersebut jika dibuang langsung ke lingkungan tanpa
dilakukan treatment terlebih dahulu pastinya akan menyebabkan pencemaran
yang luar biasa, misal gas SOx dapat menyebabkan hujan asam jika berikatan

10
dengan ion H+ bebas, demikian dengan gas CO2 yang disinyalir sebagai gas
penyebab efek rumah kaca. Untuk meminimalisasi hal tersebut, baking plant
menyediakan sistem khusus yang digunakan untuk membersihkan gas-gas
tersebut.
Terdapat 4 exhaust gas cleaning system yang digunakan di baking plant
untuk tiap masing-masing gedung dengan prinsip dan cara kerja yang sama. Tiap
exhaust gas cleaning system ini sendiri sebenarnya terdiri dari dua sistem yang
saling berintegrasi, yaitu water spray system dan gas cleaning system. Fungsi
utama dari water spray system adalah untuk mendinginkan temperatur flue gas
yang masuk ke gas cooler, sedangkan fungsi utama dari gas cleaning system
adalah untuk membersihkan gas buang, sekaligus memisahkan tar dari flue gas
sehingga gas buang menjadi lebih bersih daripada dibuang langsung. Berikut
merupakan gambaran dari kedua sistem tersebut.
a. Water spray system
Exhaust gas cleaning system dilengkapi dengan sistem water spray yang
digunakan untuk mendinginkan udara hasil pembakaran. Sistem ini menggunakan
campuran air dan soda kaustik (NaOH) dengan perbandingan campuran 1:3.
Campuran ini berada pada suasana basa, sebagai counter dari hasil sisa
pembakaran yang berada pada suasana asam. Diharapkan dengan adanya spray
ini, hasil sisa pembakaran akan menjadi netral.
Seperti telah dibahas sebelumnya, bahwa cairan yang digunakan pada water
spray merupakan campuran soda kaustik dan air.

Gas Cooler To 8 nozle

To 5 nozle
TK-301
TK-302

To TB
TK-303

1/2P-303 ABC

TK-304

11
 Gambar 4. Proses Water Spray System

b. Gas cleaning
system
Pada sistem gas cleaning ini, tekanan udara hisap difasilitasi. Udara yang
bersirkulasi, dimulai dari udara masuk pada tungku kesepuluh, akan tetap
bersirkulasi dengan adanya hisapan yang berasal dari sistem ini (dengan bantuan
blower) sehingga proses yang terjadi di sistem firing dapat berjalan sebagaimana
mestinya (dengan memperhatikan parameter temperatur dan tekanan). Melalui
udara hisap inilah, udara dari tungku akan bersirkulasi hingga pada tungku
pertama, lalu disalurkan ke transfer bend (smoke hood). Dari transfer bend, udara
tersebut akan menuju ringmain. Di ringmain, udara hasil pembakaran ini akan
ditarik oleh blower, dan akhirnya di lepaskan ke udara bebas melalui cerobong
(stack) panjang.
Aliran flue gas yang telah masuk ke TB lalu ke ringmain, akan masuk ke
concrete duct lalu ke gas cooler. Di gas cooler temperatur flue gas ini akan
didinginkan oleh campuran NaOH dan air yang dipompakan oleh pompa suplai
cooling water. Dalam keadaan normal cairan akan disemprotkan dari 5 nozle,
namun jika temperatur yang terbaca oleh TIC masih diatas normal, maka cairan
juga akan disemprotkan dari 8 nozle. Flue gas yang telah didinginkan ini
kemudian akan keluar melalui outlet gas cooler (GC) menuju concrete duct (disini
temperatur akan dibaca oleh TIC) dan kemudian akan menuju detarer. Di detarer
(ESP), flue gas akan dipisahkan dari kandungan tar yang kemungkinan tersisa
(pada teknologi tungku setelah revamping, tar bisa dikatakan hampir tidak ada).
Metode pemisahan tar dan flue gas adalah dengan mengalirkan arus listrik di
electric wire yang terdapat didalam detarer. Adanya induksi medan listrik inilah
yang kemudian menarik tar dan kemudian menempel di electric wire tersebut
(beda potensial pada electric wire adalah 50 kV dengan kuat arus 200 mA). Flue
gas yang telah melewati electric wire ini kemudian akan menuju ke outlet detarer.
Dengan adanya tarikan udara dari blower, flue gasini kemudian akan menuju ke
stack panjang untuk di buang.

12
 Tar yang tertangkap oleh electric wire, untuk melelehkan tar tersebut
digunakanlah uap panas yang disuplai dari steam boiler. Ketika uap panas
dikenakan pada wire tersebut dan temperatur tar telah mencapai titik leburnya, tar
akan meleleh dan akan menuju ke dasar detarer. Di dasar detarer, terdapat pipa
double pipe yang dilengkapi oleh ball valve. Ketika ball valve dibuka, tar yang
telah cair akan mengalir melewati double pipe menuju TK-305 (penampungan
tar). Pada tungku teknologi lama, tar/pitch yang tedapat dalam TK-305 akan
dipompa oleh recovery pitch pump 1~4P-304 ke dalam gedung yang lalu
ditampung di portable recovery pitch tank yang terdapat di dalam gedung. Dari
portable tersebut, pitch akan dipanaskan hingga menjadi lebih encer dan
kemudian bisa dilakukan pitch firing dengan mengalirkan pitch yang ditampung
oleh tanki portable ke pitch potyang ujung nozle-nya ditempatkan di atas spy hole
tungku yang sedang firing (tanki portable diangkat menggunakan crane hingga di
atas pitch pot lalu katup buangnya di buka). Double pipe merupakan pipa rongga
ganda, dimana rongga yang dalam berguna untuk mengalirkan tar ke TK-305,
FURNACE
sedangkan rongga luar dialiri50oleh
kV uap panas yang berasal dari steam boiler
200 mA
supaya
NaOH tar tetap berada di fase cair-nya.

Gas
Coole Detar
r er
F-301

Tank Tank
Stack

P-304

Gambar 5. Skema aliran Flue Gas

13
2.2.4 Steam Boiler System

a. Steam Boiler
Steam Boiler dilihat dari segi fungsi adalah alat pembangkit uap panas yang
digunakan sebagai pemanas dengan memanfaatkan uap panas bertekanan. Pada
boiler, air yang berada di dalam boiler akan dipanaskan melaewati titik didihnya,
sehingga timbul perubahan fase dari fase cair menjadi uap. Boiler merupakan
suatu sistem pembakaran yang terintegrasi dari beberapa saluran/tube/pipa,
burner, chamber dan auto mixing cap. Adapun bahan bakar yang digunakan bisa
dari bahan bakar padat, cair atau gas. Hanya saja dalam sistem boiler yang
digunakan di baking plant menggunakan bahan bakar gas dan cair. Bahan bakar
gas digunakan saat start hingga pembakaran dalam ruang bakar stabil. Setelah
stabil, peran bahan bakar akan diganti dengan bahan bakar cair, dalam hal ini
digunakan solar (dulu heavy oil).
Dilihat dari tipe pipa ada dua jenis boiler yang dikenal yaitu, boiler pipa api
(fire tube) dan boiler pipa air (water tube). Boiler pipa api umumnya dipakai
untuk menghasilkan tekanan rendah sekitar 18 bar atau setara dengan 18 kg/cm 2,
sedangkan boiler pipa air dipakai untuk menghasilkan tekanan tinggi. Tipikal
boiler yang dipakai di baking adalah tipe pipa api mengingat tekanan operasi di
baking plant yang berada pada kisaran 4,7~5 kg/cm2. Keunggulan yang dimiliki
boiler tipe ini diantaranya adalah instalasi yang lebih mudah, area sempit serta
investasi yang tidak lebih besar dibanding boiler pipa air.
Air yang digunakan untuk boiler adalah air yang sedikit mengandung bahan
kimia (air yang telah ter-demineralisasi). Hal ini bertujuan untuk meningkatkan
efisiensi dari boiler. Air ini kemudian akan dipompakan ke drum boiler sebagai
tempat penampung air. Disini air akan dipanasi hingga menguap. Uap akan
terkondensasi dan akan disalurkan dan dikeluarkan untuk didistribusikan ke
bagian-bagian yang membutuhkan.
Dalam memproses air yang akan digunakan di boiler, air akan mengalami
proses filtrasi, water softening, penyimpanan dalam tanki penyimpan, dicampur
dengan zat kimia alcon dan oxynon (ketika boiler beroperasi) atau kurikeeper
(ketika boiler stop operasi). Untuk lebih jelasnya, berikut merupakan proses

14
penanganan air yang digunakan dalam boiler hingga pengoperasian steam boiler
yang terdapat di baking plant.
 Water Filter
Air yang akan digunakan sebelumnya adalah air dari utility unit yang
disebut raw water (dulu digunakan air industri, namun karena kandungan kimia
yang banyak akhirnya diganti dengan air minum). Raw material ini diarahkan
untuk masuk ke filter (FL-301). FL-301 berisi pasir, seperti pasir pantai, yang
berfungsi menyaring material pengotor, sehingga nantinya air yang akan
disalurkan ke water softener terhindar dari material pengotor yang berukuran
cukup besar.

 Water softening
Water softening merupakan cara pelunakan air. Maksudnya, raw water dari
unit utility diminimalisasi kandungan mineralnya sekaligus ditambahkan resin
yang berfungsi mengikat kation dan anion penyebab kesadahan air. Diharapkan
padatan yang ada di boiler nanti tidak terlarut sehingga akan hilang ketika
dilakukan blowdown. Efek ketika air tidak dilunakkan sebelum masuk ke boiler
adalah timbunan kerak yang nantinya mengurangi efisiensi. Pada pelunakan air
ini, selain resin zat kimia yang digunakan adalah Kuricovery dan larutan garam.
Air lunak yang tersimpan selanjutnya digunakan di steam boiler dengan
menghidupkan feed water pump hingga level air dalam boiler menunjukkan level
normal. Setelah level air sesuai standar, boiler siap dioperasikan.
Sistem kerja dari steam boiler dimulai ketika awal mula masuk, temperatur
air akan dinaikkan secara perlahan hingga mencapai titik didihnya (untuk steam
boiler yang terdapat di baking plant pembakaran awal dilakukan oleh gas yang
dipantik oleh semacam busi, setelah normal barulah udara dan minyak dikabutkan
dan difeeding ke ruang bakar hingga terjadi proses pembakaran dimana panasnya
didistribusikan ke drum air melalui pipa-pipa api). Setelah mencapai titik didihnya
air terus dipanaskan hingga berubah fase menjadi gas (uap). Uap awal yang belum
mencapai titik jenuh akan kembali dipanaskan secara berulang hingga menjadi
satturated steam. Setelah uap jenuh terbentuk, uap akan terkondensasi di outlet
header. Dengan pemanasan yang konstan, uap akan naik dan menuju steam drum.
Ketika tekanan telah sampai pada tekanan operasi maka katup steam akan buka

15
dan selanjutnya steam akan keluar dari boiler melalui pipa menuju steam header.
Di steam header inilah uap akan didistribusikan ke bagian-bagian plant yang
membutuhkan uap panas. Tekanan operasi maksimal dari SB-301 yang digunakan
di baking plant adalah 5 kg/cm2. Ketika tekanan melebihi tekanan maksimal maka
safety valve akan membuka untuk mengurangi tekanan yang ada di dalam boiler.
Dalam menjaga ketahanan dan efisiensi dari boiler, terdapat beberapa zat
kimia yang dicampurkan dalam air yang digunakan oleh boiler. Zat kimia tersebut
adalah alcon/kalgendan oxynon yang digunakan ketika boiler beroperasi dan Kury
keeper yang digunakan pada saat boiler tidak beroperasi. Secara umum, fungsi
dari oxynonadalah sebagai pencegah korosi yang berlaku sebagai oxygen
scavenger dan sebagai corosion inhibitor dengan membentuk lapisan film.
Sedangkan fungsi alcon/kalgen adalah sebagai pH adjuster sekaligus sebagai
scale inhibitor (penghambat kerak). Campuran dua zat kimia ini menjadikan
boiler lebih tahan korosi sekaligus menjaga efisiensi dari boiler. Berikut tabel
pencampuran antara alcon/kalgen dan oxynon dengan air.

2.2.5 Conveying system for GB and BB

Conveying system merupakan sistem pengangkut blok anoda untuk dibawa

dan didistribusikan dari dan keluar baking plant. Sistem conveying ini terdiri dari
dua sistem, yaitu sistem conveying untuk GB yang akan dipanggang di furnace
dan sistem conveying untuk BB yang digunakan untuk membawa BB hasil
pemanggangan di furnace menuju ke SCP transport yang kemudian akan
disalurkan ke rodding plant untuk anode assembly. Untuk equipment yang
digunakan dalam sistem ini adalah sebagai berikut:
 CM-6~18 dan CM-23~26 (conveying machine)
CM digunakan sebagai pembawa GB dan BB. CM dapat berbentuk: roller-
top conveyor, line conveyor dan roller conveyor.
 TL-2~5 (table lifter)
TL digunakan untuk mengangkat blok anoda supaya nantinya blok yang
terdistribusi dapat berjalan sebagaimana mestinya.
 OT-1~2 (over turner)

16
 OT digunakan untuk membalikkan posisi blok anoda, dari posisi horizontal
ke vertikal atau dari vertikal ke horizontal.
 TR-1 (traverser)
TR digunakan sebagai jembatan penghubung antara CM-10 dengan CM-11
untuk GB dan CM-10 dengan CM-12 untuk BB.
 BS-1 (block separator)
BS digunakan untuk memisahkan BB yang akan diubah posisinya ke OT,
sehingga BB yang nantinya akan dibawa ke CM-13 akan terpisah satu-satu.
 CN-1 (cleaner)
Digunakan untuk membersihkan BB, letaknya ada di atas CM-17.

B. Wastewater Treatment Plant (WWTP)

Limbah cair merupakan limbah yang hampir selalu dihasilkan dari

kegiatan industri. Untuk mencegah adanya pencemaran terhadap badan air oleh
adanya limbah cair yang dihasilkan, dibutuhkan adanya pengolahan limbah
cair. Fungsi adanya pengolahan limbah cair ini ialah untuk memastikan limbah
cair yang akan dialirkan menuju badan air tidak lagi memberikan dampak
negatif bagi lingkungan. Limbah cair adalah sisa dari suatu hasil usaha atau
kegiatan yang berwujud cair.Aturan baku dari badan lingkungan hidup dan
dinas terkait bahwa air limbah mesti di proses dahulu dengan instalasi
pengolahan air limbah (IPAL) sebelum dibuang ke saluran umum. Instalasi
pengolahan air limbah (IPAL) PT. INALUM memiliki proses secara kimiawi
dan tahapan dengan sistem yang baik. Tahapan-tahapan dalam pengelolaan
limbah di PT INALUM adalah sebagai berikut :
1. Proses penghilangan Sianida (CN)
Proses pengolahan diawali dengan pemompaan air limbah dari bak
penampungan ke cianyde removal tank yaitu di tangki 12 dan tangki 13. Di
tangki ini di injeksi kan bahan kimia Ca(OCl)2 Untuk menghilangkan cianyda,
pengaturan dosis dan konsentrasi agar terkontrol sesuai kebutuhan dibuat alat
di tangki tersebut ORP (Oxidasi removal parameter) setelah itu dialirkan ke
tangki 14 untuk sedimentasi pertama.
2. Proses penangkapan Flourida (F)

17
 Setelah proses pengendapan dilanjutkan ke tangki 15 dan tangki 16. Di
tangki ini proses untuk mengurangi kadar Flourida, di injeksi kan kapur tohor.
Adapun pompa pendosingan kapur (lime dosing pump) ke tangki tersebut
dengan mengatur debit nya dengan menyetel stroke pompa kapur (P02A/B)
sesuai kebutuhan. Setelah pendosingan kapur di tangki 15 dan 16 di lanjutkan
ke tangki 17, di tangki ini hanya pengadukan agar kapur menyatu dengan air
olahan sehingga homogen.
3. Proses flokulasi
Setelah air olahan homogen, lalu mengalir ke tangki 18 untuk
pemisahan air olahan dengan sludge. Bahan kimia yang di berikan polimer
agar terjadi pembuatan plock sehingga terjadi pemisahan sludge di bak
tersebut.
4. Proses pengendapan
Setelah proses pemisahan sludge, lanjut mengalir ke tangki
pengendapan (sedimentasi), dalam bak ini terjadi pemisahan padatan
tersuspensi yang terkumpul dalam flock mengendap menjadi sludge yang di
pompa kan ke tangki 27 (sludge holding tank). sludge adalah limbah yang
dihasilkan dari proses flokulasi. sedangkan air mengalir overflow menuju
proses berikutnya.
5. Proses pH adjustment
Setelah proses pemisahan sludge, lanjut mengalir ke tangki
pengendapan (sedimentasi), dalam bak ini terjadi pemisahan padatan
tersuspensi yang terkumpul dalam flock mengendap menjadi sludge yang di
pompa kan ke tangki 27 (sludge holding tank). sludge adalah limbah yang
dihasilkan dari proses flokulasi. sedangkan air mengalir overflow menuju
proses berikutnya.
6. Proses filterisasi
Air dari bak pengejasan pH di pompa masuk ke sand filter (unit
penyaringan), unit ini berfungsi menyaring partikel kasar yang berasal dari air
olahan. Unit filter berbentuk silinder, media penyaring yang digunakan berupa
batu kerikil dan pasir. Setelah proses penyaringan lalu dialirkan ke tangki 26,
di bak ini pH sudah normal, untuk monitor pH output di beri alat sensor pH di

18
tangki 26, apabila terjadi keasaman pH di tangki tersebut maka untuk
menormalkan diberi NaOH, pompa NaOH P05A/B (Caustic dosing pump) di
setel on pompa di pH 5.9 off 6.5 hingga pH yang dikeluarkan menjadi normal,
setelah itu air olahan sudah normal dan aman untuk dibuang ke laut mengalir
secara over flow.

Gambar 6. Proses Pengolahan Limbah pada WWTP

Gambar 7. Pengolahan Limbah pada WWTP

19