BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kebutuhan teknologi yang semakin maju, menuntut berkembangnya sistem
kendali yang handal. Sistem kendali yang baik sangat diperlukan dalam
meningkatkan efisiensi dalam proses produksi. Sebagai contoh, otomatisasi dalam
bidang industri yaitu proses pemanasan pada furnace (Indra, 2009). Dalam bidang
industri dibutuhkan suatu peralatan untuk memanaskan fluida yang disebut furnace.
Furnace atau heater atau sering disebut juga fired heater, adalah suatu peralatan yang
digunakan untuk memanaskan cairan didalam tube, dengan sumber panas yang
berasal dari proses pembakaran yang menggunakan bahan bakar gas atau cairan
secara terkendali didalam burner.
Pemanfaatan lain dari furnace yaitu pada fabrikasi kaca dengan memanaskan
material atau bahan kaca, kemudian melakukan pendinginan secara cepat. Hal ini
dilakukan agar bahan yang dipanaskan memiliki struktur amorf. Struktur amorf
terjadi ketika bahan yang diberi suhu tinggi kemudian didinginkan secara cepat, agar
struktur atom dalam bahan tidak sempat berubah menjadi kristal. Penggunaan furnace
ini bertujuan agar memperoleh kondisi operasi (suhu) yang diinginkan pada proses
berikutnya dalam suatu peralatan yang lain. Supaya proses pemanasan berlangsung
optimal, maka tube-tube furnace dipasang atau diatur sedemikian rupa sehingga panas
yang dihasilkan dari pembakaran dapat dimanfaatkan.
Melihat banyaknya manfaat furnace, maka sistem ini memiliki peran penting
dalam suatu proses yang berlangsung di setiap industri. Untuk memperoleh kondisi
operasi yang diinginkan. Sehingga menghasilkan produk yang optimal sesuai
kebutuhan.

1
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Furnace
2.1.1 Definisi Furnace
Furnace atau tungku adalah sebuah peralatan yang digunakan untuk melelehkan
logam untuk pembuatan bagian mesin (casting) atau untuk memanaskan bahan serta
mengubah bentuknya (misalnya rolling/penggulungan, penempaan) atau merubah
sifat-sifatnya (perlakuan panas).
Karena gas buang dari bahan bakar berkontak langsung dengan bahan baku,
maka jenis bahan bakar yang dipilih menjadi penting. Sebagai contoh, beberapa
bahan tidak akan mentolelir sulfur dalam bahan bakar. Bahan bakar padat akan
menghasilkan bahan partikulat yang akan mengganggu bahan baku yang ditempatkan
didalam tungku. Untuk alasan ini:
1. Hampir seluruh tungku menggunakan bahan bakar cair, bahan bakar gas
atau listrik sebagai masukan energinya.
2. Tungku industri dan busur/arc menggunakan listrik untuk melelehkan baja
dan besi tuang.
3. Tungku pelelehan untuk bahan baku bukan besi menggunakan bahan bakar
minyak.
4. Tungku yang dibakar dengan minyak bakar hampir seluruhnya
menggunakan minyak tunggu, terutama untuk pemanasan kembali dan
perlakuan panas bahan.
5. Minyak diesel ringan (LDO) digunakan dalam tungku bila tidak
dikehendaki adanya sulfur.
Furnace adalah sebuah perekat yang digunakan untuk pemanasan, seperti
ekstraksi logam dan bijih (peleburan) atau dikilang minyak dan pabrik kimia lainnya,
misalnya sebagai sumber panas untuk pipa distilasi fraksional. Energi panas untuk
bahan bakar furnace didapat dari pembakaran bahan bakar. Melalui listrik seperti
tungku busur listrik, atau melalui pemanasan dalam tungku induksi.

2
 Seluruh tungku memiliki komponen-komponen seperti yang ditunjukkan dalam
Gambar 2.1 berikut:

Gambar 2.1 Komponen-komponen Tungku (The Carbon Trust, 1993)

http://www.thecarbontrust.co.uk/energy/paes/home.asp

Dari gambar diatas terlihat adanya beberapa komponen seperti: adanya ruang
refaktori dibangun dari bahan isolasi untuk menahan panas pada suhu operasi yang
tinggi; perapian untuk menyangga atau membawa baja, yang terdiri dari bahan
refaktori yang didukung oleh sebuah bangunan baja, sebagaian darinya didinginkan
oleh air; burners yang menggunakan bahan bakar cair atau gas digunakan untuk
menaikkan dan menjaga suhu dalam ruangan. Batubara atau listrik dapat digunakan
dalam pemanasan ulang/reheating tungku; cerobong digunakan untuk membuang gas
buang pembakaran dari ruangan; dan yang terakhir adanya pintu pengisian dan
pengeluaran digunakan untuk pemuatan dan pengeluran muatan, peralatan bongkar
muat termasuk roller tables, conveyor, mesin pemuat dan pendorong tungku.
Rancang bangun furnace juga harus diperhatikan dengan teliti supaya panas
yang dihasilkan terbuang keudara. Misalnya panas hilang lewat dinding dan cerobong
(stack). Hal ini juga berhubungan dengan struktur refraktori untuk dinding serta suhu
gas buang dari pembakaran dan udara berlebih. Jika suhu stack dan udara excess
tinggi maka akan semakin banyak panas yang hilang terbawa oleh flue gas.

3
2.1.2 Jenis-jenis Furnace
Terdapat berbagai variasi dalam mendesain fired heater. Ditinjau dari bentuk
casingnya, pada umumnya tipe furnace yang digunakan dikilang minyak ada tiga
macam, yaitu berbentuk box, silindris dan carbin. Tipe desain furnace dapat dilihat
pada Gambar 2.2 berikut:

Gambar 2.2 Jenis-jenis heater (API 560)

4
2.1.2.1 Furnace Tipe Box
Merupakan furnace yang konfigurasi strukturnya berbentuk box. Terdapat
berbagai desain yang berbeda untuk furnace tipe box. Desain ini meliputi berbagai
macam variasi dari konfigurasi tube coil, yaitu horizontal, vertikal, helikal dan arbor.
Gambar 2.3 memperlihatkan salah satu jeniis furnace tipe Box dengam coil horizontal
dan diperlihatkan beberapa komponen utamanya.

Gambar 2.3 Furnace Tipe Box (API 560)

5
 Tube dalam seksi radiasi dalam furnace disebut tube radian/radiant tube.
Panas yang diambil oleh tube-tube ini terutama diperoleh langsung secara radiasi dari
nyala api dan dari pantulan panas refractory. Shield tube/tube pelindung biasanya
ditempatkan pada bagian bawah seksi konveksi. Tube pada seksi ini disebut tube
konveksi/convection tube.
Panas dalam seksi konveksi berasal dari panas hasil pembakaran yang
melalui seksi konveksi. Ukuran dan susunan tube dalam heater tipe box ditentukan
oleh tipe operasi heater. Misalnya distilasi crude oil atau cracking, jumlah panas yang
diperlukan dan jumlah aliran yang mellaui tube.
Heater tipe box dapat berbentuk up-draft (arah flue gas ke atas) atau down-
draft (arah dlue gas ke bawah), dengan burner gas (fuel gas) atau minyak (fuel oil)
yang ditempatkan disisi dinding, di lantai, di atap atau kombinasnya. Setelah tube
konveksi yang dipasang di seksi konveksi, tube pelengkap biasanya dipasang untuk
memanaskan udara burner atau membangkitkan steam superheated untuk keperluan
proses atau lainnya.

2.1.2.2 Furnace Tipe Cabin

Merupakan furnace yang strukturnya berbentuk seperti kabin. Terdiri dari
bagian konveksi dan radiasi. Burner terletak pada lantai bawah dan nyala api tegak
sejajar dengan dinding furnace. Tube-tube furnace di daerah radiasi, umumnya
tersusun horizontal, tetapi ada juga yang vertikal.
Dua bagian pipa terbawah dibagian konveksi merupakan “Shield” (shield
section). Dapur cabin mempunyai efisiensi lebih tinggi dari pada dapur jenis lain.
Dapur ini sering dijumpai di industri. Kapasitas maksimum yang dicapai 120 nm
BTU. Gambar 2.4 memperlihatkan salah satu jenis furnace tipe cabin dan
diperlihatkan beberapa komponen utamanya.

6
 Gambar 2.4 Furnace Tipe Cabin (P. Trambouze)

2.1.2.3 Furnace Tipe Silindir Vertikal

Dapur silinder vertikal (vertikal cylindrical furnace) merupakan dapur yang
terbentuk silinder tegak. Burner terletak pada lantai dapur dengan nyala api tegak
sejajar dengan dinding furnace. Tube-tube furnace di daerah radiasi terpasang tegak
melingkar mengelilingi burner.

7
 Panas dipancarkan secara radiasi dibagian silinder. Bagian konveksi berada
di atas bagian radiasi. Diantara bagian radiasi dan konveksi dipasang kerucut untuk
menyempurnakan radiasi (Reradiating Cone). Dapur ini biayanya murah dan harga
bahan bakarnya rendah. Pemanasan yang diperlukan tidak begitu tinggi dengan
kapasitas maksimum 70 mm BTU.

Gambar 2.5 Furnace Tipe Silinder Vertikal (P. Trambouze)

8
 Selain ketiga jenis furnace di atas masih terdapat beberapa tipe furnace
berdasarkan susunan dari tube dibagian radiasi dan konveksi.
1. Heater dengan Coil Vertical
Heater dengan coil vertikal, casing dapat berbentuk silindrikal maupun
box, sebagian besar coil pemanasnya berupa tube vertikal. Dalam
beberapa instalasi, seksi ekonomizer minyak (coil economizer), seksi
pemanas udara (air preheater) atau keduanya dipasang di atas seksi
pemanas vertikal. Tube dalamm seksi konveksi dapat berupa susunan
vertikal maupun horizontal. Tujuan dari seksi ekonomizer dan pemanas
udara adalah untuk memperbaiki keekonomian operasi dengan
meningkatkan efisiensi thermal. Kebanyakan heater coil vertikal dipanasi
dari bawah, dengan stack langsung dipasang di atas heater. Namun down
draft vertikal heater juga telah digunakan.
2. Heater dengan Coil Helikal
Heater coil helikal adalah heater yang casingnya berbentuk silindrikal
dengan coil berbentuk spiral pada seksi radian mengikuti bentuk dinding
heater. Heater ini umumnya tidka memiliki seksi konveksi, tetapi bila
ada, permukaan konveksi dapat berbentuk spiral datar (flat spiral) atau
berbentuk suatu bank tube horizontal. Stack dari heater coil helikal
kebanyakan terletak langsung di atas heater.
3. Heater dengan Coil Arbor
Heater coil arbor kebanyakan digunakan untuk unit catalitic reforming
untuk keperluan preheater dan reheat untuk gas dan udara proses,. Heater
ini mempunyai seksi radian yagn terdiri dari header inlet dan outlet yang
dihubungkan dengan tube berbentuk L dan U dengan susuan paralel.
Seksi konveksi berupa coil tube horizontal konvensional.

9
2.1.2.4 Pit Furnace
Merupakan alat yang diterapkan untuk pemanasan berbagai logam atau
panduan logam. Pit furnace tersedia dalam berbagai ukuran dan menggunakan gas
atau bahan bakar. Pit furnace dapat beroperasi pada berbagai suhu dan dirancng
sedemikian rupa sehingga kehilangan panas adalah minimum. Operasi yang aman,
merupakan aspek penting dari tungku ini karena kipas dan elemen pemanas yang
terpisah dari ruang beban. Karena ini kerusakan dari kontak tidak disengaja untuk
dhilangkan. Lapisan logam yang digunakan dalam ruang seluruh pekerjaan yang
memberikan daya tahan maksimum tungku.
Berikut adalah fitur dari pit furnace:
1. Pit furnace bisa menahan operasi terus-menerus
2. Beberpa lubang tungku memiliki plug dalam jenis pintu/retort penutup.
3. Suhu didistribusikan merata
4. Untuk elemen kehidupan elemen pemanas lagi beroperasi pada beban
permukaan rendah.
5. Menggunakan motor fan dengan poros dan bilah dari bahan tahan panas
didinginkan dengan air bantalan sirkulasi udara yang dilakukan.
Keuntungan dari Pit furnace sebagai berikut:
1. Tungku pit furnace sangat produktif
2. Suhu didistribusikan merata
3. Operasi sangat sederhana
4. Pemeliharaan mudah dan biaya efektif
2.1.2.5 Muffle Furnace
Merupakan tungku dimana bahan subyek dan semua produk pembakaran
termasuk gas dan abu terisolasi dari bahan bakar. Setelah pengembangann pemanas
listrik temperatur tinggi dengan elemen dan elektifikasi yang berkembang di negara-
negara maju, muffle furnace dengan cepat berubah ke listrik. Saat ini, muffle furnace
biasanya berupa sebuah front-loading kontak jenis oven atau kiln untuk aplikasi suhu
tinggi seperti kaca sekering, meciptakan lapisan elemen, keramik dan barang sokler
dan mematri.

10
 Muffle furnace juga digunakan dalam banyak penelitian, misalnya oleh alat
kimia untuk menentukan beberapa proporsi sampel yang mudah terbakar dan non-
volatile. Jenis vecstar, sekarang bisa menghasilkan kerja suhu sampai 1800 derajat
celcius, yang memfasilitasi aplikasi metalurgi lebih canggih.
Muffle furnace yang panjang juga dapat digunakan untuk memanaskan
benda yang dibangun di banyak prinsip yang sama dengan jenis kiln kotak tersebut,
bentuk tabung hampa panjang, lebar, dan tipis yang digunakan dalam roll untuk
menggulung proses menufaktur. Kedua furnace yang disebutkan di atas biasanya
dipanaskan sampai suhu yang diinginkan untuk konduksi, konveksi, atau radiasi dan
hambatan listrik dari elemen pemanas.
Prinsip kerja muffle furnace dalam tangki A dan disimpan dibawah tekanan
oleh pemompaan pada suatu interval dengan gagang kayu, sehingga bila katup B
dibuka minyak yang menguap dengan lewat melalui kumparan pemanas dipintu
masuk tungku, dan ketika dinyalakan akan membakar api gas. Kemudia masuk ke
dlaam tungu C melalui dua lubang dan memutar di bawah D dan di meredam D,
berdiri di slab clay tahan api pintu ini ditutup oleh dua blok clay tahan api di E. A
suhu lebih dari 2000°F dapat diperoleh dalam tungku dari ruangan ini, dan panas
yang memang di bawah kendali yang sempurna.

2.1.2.6 Vacuum Furnace

Vcuum furnace adalah jenis furnace yang dapat memanaskan bahan, biasnya
logam, pada temperatur sangat tinnggi dan melaksanakan proses seperti mematri,
sintering dan perlakuan panas dengan konsistensi tinggi dan kontaminasi rendah.
Dalam sebuah vacuum furnace produk dalam tungku dikelilingi oleh ruang hampa.
Tidak adanya udara atau gas lainnya mencegah perpindahan panas dengan produk
melalui konveksi dan menghilangkan sumber kontaminasi.
Beberapa manfaat dari vakum furnace adalah:
1. Uniform dalam rentang temperatur 2000-2800°F (1100-1500°C)
2. Suhu dapat di kontrol dalam area kecil
3. Kontaminasi dari karbon oksigen dan gas-gas lain pada produk rendah

11
 4. Pendinginan produk cepat
5. Proses dapat dikendalikan komputer untuk memastikan berulangnya fasa
dalam metalurgi.
Vakum furnace menghilangkan oksigen dan mencegah hal ini terjadi. Gas
inert, seperti argon, biasanya digunakan untuk mempercept pendinginan logam
sampai kembali ke tingkat non metalurgi (di bawah 400°F) setelah proses yang
diinginkan dalam tungku. Gas inert dapat ditekan untuk dua kali perlakuan atau lebih,
kemudian mengalir melalui daerah zona panas untuk mengambil panas sebelum
melalui sebuah penukar panas untuk membuang panas, proses ini di ulang sampai
suhu yang dicapai diinginkan.
Penggunaan vakum furnace ini adalah untuk heat treatment baja paduan.
Banyak perlakuan panas yang dapat menggunakan vakum furnace misalnya
hardening dan tempering dari baja untuk menambahkan kekuatan dan ketangguhan.
Pengerasan melibatkn pemanasan baja ke suhu yang sudah ditentukan, kemudian
didinginkan secara cepat.
Aplikasi lain dalam vakum furnace adalah vacuum karburasi, yang juga
dikenal sebagai tekanan rendah karburasi atau LPC. Dalam rposes inni gas (seperti
asetilen) dimasukan dengan tekanan parsial ke zona panas pada suhu biasanya antara
1600F dan 1950F. gas dimasukkan ke dalam molekul konstituen (dalam hal ini
karbon dan hidrogen). Karbon tersebut kemudian menyebar ke daerah permukaan
logam. Hal lain biasanya di ulang dalam berbagai durasi input gas dan waktu difusi.
Setelah benda kerja sesuai dengan apa yang diinginkan kemudian diinduksi biasanya
menggunakan minyak atau gas bertekanan tinggi (HPGQ) berupa nitrogen atau
helium kemudian diquenching dengan cepat. Proses ini juga dikenal sebagai
pengerasan khusus.

12
2.1.3 Bagian-bagian Furnace
Pemilihan furnace bergantung terutama pada faktor-faktor berikut: jenis produk
yang dipanaskan secara kondisi operasinya (flow rate, suhu dan tekanan), kapasitas
alir fluida dalam tube, ada tidaknya katalis dalam tube, jenis bahan bakar, ground
space (ketersediaan tempat), kemudahan kontruksi dan transportasi. Serta biaya yang
diperlukan. Furnace terdiri dari beberapa bagian utama diantaranya sebagai berikut:
2.1.3.1 Bagian Radiasi
Terdiri dari ruang pembakaran dimana tube ditempatkan disekeliling ruang
bakar. Masing-masing tube dihhubungkan dengan elbow. Fluida proses disirkulasikan
di dalam rangkaian tube, dan panas ditransfer dari bahan bakar secar radiasi.
Sebagian panas ditransfer secara konveksi antara udara dan bahan bakar yang panas
dengan tube. Suhu flue gas (gas buang) yang keluar dari bagian radia cukup tinggi
(berkisar antara 700-1100 C).
2.1.3.2 Bagian Konveksi
Bagian konveksi dari furnace ini berfungsi untuk merecovery panas sensible
dari flue gas, maka fluida proses disirkulasikan pada kecepatan tinggi melalui
rangkaian tube yang dipasang secara parallel maupun tegak lurus, pada suatu bagian
dimana panas ditransfer secara konveksi. Tube kadnag-kadang diberi sirip untuk
memperluas permukaan transfer panas dengan flue gas. Efisiensi furnace dengan
bagian konveksi akan lebih besar daripada furnace yang hanya dengan bagian radiasi
saja.
2.1.3.3 Stack
Bagian stack dari furnace berfungsi untuk mengalirkan gas hasil pembakaran
(flue gas) ke udara bebas.

2.1.4 Efisiensi panas Furnace

Panas yang hilang melalui dinding furnace, bergantung pada susunan material
dinding isolasi (refractory) dan ketebalannya. Bagaimanapun juga perlu adanya
pertimbangan dari sisi ekonomi antara ketebalan optimum isolasi dengan panas yang
hilang. Panas yang hilang lebih besar dari pada furnace yang kecil, rasio antara

13
dinding shell dengan volume bagian radiasi menurun dengan kenaikan. Besar
kecilnya panas yang hilang bergantung pada udara panas yang dikeluarkan lewat
stack. Laju alir flue gas meningkat dengan bertambahnya udara excess, oleh karena
itu, furnace sebaiknya dioperasikan dengan udara excess yang memadai. Excess
udara yang terlalu kecil akan menyebabkan losses bahan bakar karena adanya
sejumlah bahan bakar yang tidak terbakar. Losses bahan bakar ini kemungkinan bisa
lebih besar daripada efisiensi yang diperoleh karena mengurangi udara excess.
Karena itu perlu diupayakan untuk menghasilkan pembakaran yang sempurna tanpa
adanya bahan bakar yang tidak terbakar.
Suhu flue gas merupakan faktor utama penyebab kehilangan panas. Untuk itu
perlu diupayakan mendinginkan suhu flue gas, dengan merecovery panas sisa melalui
suatu proses perpindahan panas. Untuk mendinginkan flue gas, harus ada fluida
dingin yang dikontakkan (dipanaskan). Dengan proses ini suhu flue gas yang terlalu
tinggi dapat diturunkan, yang sering disebut dengan efisiensi panas.
Beberapa cara untuk melakukan efisiensi panas:
1. Produksi steam
Produksi steam tidak mengurangi konsumsi bahan bakar, justru akan
menguntungkan, seandainya steam bisa dimanfaatkan.
2. Merecycle panas flue gas untuk pemanasan awal udara pembakaran
Pada saat flue gas keluar dari bagian konveksi dapat diinginkan melalui lat
perpindahan panas, dimana udara yang digunakan untuk pembakaran
dilewatkan di dalamnya. Proses ini memerlukan lower udara. Salah satu
masalah pada pendinginan flue gas adalah korosi yang disebabkan
kondensasi asam sulfat. Hal ini tergantung dari banyak sedikitnya
kandungan sulfur dalam bahan bakar.

14
2.1.5 Komponen-komponen pada Furnace
Komponen-komponen pada Furnace dilengkapi dengan berbagai peralatan
diantaranya:
1. Tube Bundle (Header)
Merupakan rangkaian tube dapur yang berfungsi sebagai alat untuk
mengalirkan flluida yang dipanaskan. Rangkaian tube biasanya terbuat dari
pipa lurus, tanpa sambungan yang disusun parallel dan antara satu dnegan
yang lain dihubungkan dengan 180° return bend yang dilas pada pipa atas
sambungan khusus yang disebut plug header.
Tube yang dipergunakan harus tahan terhadap suhu dan tekanan
operasi tertentu sehingga tidak terjadi perubahan bentuk dan mempunyai
daya hantar panas yang tinggi. Pemilihan meterial untuk rangkaian tube
didasarkan kriteria sebagai berikut:
a. Resistensi terhadap korosi karena fluida panas
b. Resistensi terhadap oksidasi karena udara pembakaran
c. Ketahanan mekanis terhadap suhu yang tinggi berkaitan dengan; (1)
tekanan dalam tube yang disebabkan fluida panas, dan (2) tegangan
mekanis yang disebabkan berat dari rangkaian tube dan fluida yang ada
di dalamnya.
Beberapa material utama sebagimana ditunjukkann pada tabel 2.1 dengan
ketahanan oksidasi flue gas pada suhu kerja yang maksimum.
Tabel 2.1 Ketahanan Oksidai Flue Gas pada Suhu Maksimum
Material Komposisi Suhu kerja
maksimum (°c)
Carbon steel 480
Alloy steel 1,25% cr – 0,5% mo 600
2,25% cr – 1% mo 635
5% cr – 0,5% mo 650
9% cr – 1% mo 700
Stainless steel 18 cr – 8 ni 870
18 cr – 8 ni – ti 870
18 cr – 8 ni – cb 870
18 cr – 8 ni – mo 870

15
 Wrought heat 35 ni 20 cr 43 fe 985
resistant steel (alloy 800 h)
72 ni 15 cr 8 fe 1100
(alloy 600)
Centrifugally cast 25 cr 20 ni (hk 40) 1010
heat resistant steels 35 ni 25 cr nb 1100

2. Tube Support
Tube support berfungsi untuk menyangga tube agar tidak melengkung akibat
panas pembakaran pada saat furnace beroperasi. Material yang digunakan
harus tahan terhadap: flue gas, oksidadi, korosi karena liquid sisa bahan
bakar (sulfat) dan memiliki ketahan panas mekanis yang baik. Pada beberapa
kasus, material yang digunakan berupa logam dengan sedikit atau tanpa
campuran (alloy), tetapi logam ini diproteksi dengan lapisan batu tahan api
(refractory lining) untuk melindungi dari pengaruh flue gas (suhu dan
oksidasi). Material ini terutama banyak digunakan pada bagian konveksi.
3. Dinding Dapur
Dinding dapur terdidi atas 4 lapisan, lapisan paling dalam disebut refaktory
yang berfungsi sebagai penahan dna pemantul panas, lapis kedua berupa
susunan batu tahan api yang berfungsi selain untuk tempat melekatnya
refaktory juga sebagai isolator, lapis ketiga berupa glass wool yang berfungsi
sebagai isolator, lapis keempat berupa plat baja yang berfungsi sebagai
penyekat dapur dari udra luar dan juga sebagai struktur furnace.
Material yang digunakan sebagai pelapis harus memiliki sifat-sifat
yaitu: memiliki thermal conducticity yang rendah, memiliki ketahanan
mekanisme yang tinggi, memilki ketahanan yang baik terhadap berbagai
variasi temperatur serta mudah dipasang. Jenis-jenis material yang
digunakan sebagai pelapis di furnace dapat dibedakan menjadi:
a. Meterial yang dapat dikontakkan secara langsung dengan flue gas
b. Material yang digunakan pada lapisan kedua

16
4. Air Register
Pelat berlubang yang berfungsi untuk mengatur masuknya udara
pembakaran pada tiap tiap burner.
5. Pilot Burner
Burner kecil yang harus selalu menyala selama furnace sedang beroperasi.
6. Burner
Berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi pembakaran antara bahan bakar
dengan udara.Peep Hole
Befungsi untuk mengamati bentuk/warna api (flame patern) dari masing-
masing burner.
7. Snuffing Steam
Pipa tempat mengalirkan steam yang berfungsi untuk mengusir (purging)
gas-gas sisa dari dalam ruang pembakaran furnace sebelum dilakukan
penyalaan api awal. Untuk mematikan api apabila terjadi kebakaran di dalam
dapur dan membantu menciptakan tarikan udara (draft) didalam dapur.
8. Exploition Door
Berfungsi sebagai alat safety terhadap ruangan apabila sewaktu-waktu
terjadi tekanan lebih didalam ruang furnace.
9. Stack Damper
Katup yang berfungsi untuk mengatur tekanan dan kecepatan aliran gas hasil
pembakaran yang keluar melewati stack, agar tekanan di dalam furnace lebih
rendah dibanding tekanan diluar furnace.
10. Soot Blower
Peralatan yang berfungsi untuk membersihkan endapan jelaga di daerah
konveksi agar tidak menghalangi transfer panas. Alat ini dilengkapi dengan
nozzle untuk spray steam atau udara yang ditembakkan ke pipa konveksi.
Sootblower di desain untuk mengalirkan 4535 kg steam per jam dengan
tekanan minimum 150 psig dibagian inlet. Untuk mencegah terjadinya erosi
dibagian konveksi dimana sootblower berada, maka dilapisi dengan castable
refractory dengan densitas 2000 kg/m3.

17
2.2 Rotary kiln Furnace
2.2.1 Definisi Rotary Kiln
Rotary kiln atau tanur putar merupakan suatu reaktor berbentuk silinder
panjang, berputar, dipasang dengan sudut kemiringan tertentu (gambar 2.6). Umpan
berupa padatan dimasukkan dari ujung atas dan keluar dari bawah setelah mengalami
proses pada temperatur tinggi dengan bantuan gas panas hasil reaksi pembakaran.
Rotary kiln banyak digunakan pada industri semen, matalurgi, kimia serta pengolahan
limbah padat.

Gambar 2.6 Skema Rotary Kiln

Rotary kiln merupakan peralatan paling utama pada proses pembuatan semen.
Fungsi utamanya adalah sebagai tempat terjadinya proses klinkerisasi sehingga
terbentuk senyawa-senyawa penyusun semen. Rotary kiln ini berbentuk silinder yang
terbuat dari baja yang dipasang secara horizontal dengan kemiringan 4°, berdiameter
4,5 m, panjang 75 m dan kecepatan putar 3 rpm. Rotary kiln mampu membakar
umpan dengan kapasitas 7800 ton/jam hingga menjadi terak (klinker).

18
 Gambar 2.7 Skala Industri Rotary Kiln
Pada dasarnya rotary kiln adalah sebuah slinder panjang berputar pada porosnya
satu kali setiap satu atau dua menit, sumbu ini cenderung sedikit miring, ujung
dengan pembakaran yang lebih rendah. Rotasi menyebabkan umpan secara bertahap
bergerak dimana umpan masuk dalam keadaan dingin dan kaluar pada kondisi panas.
Alat ini dilengkapi dengan preheater sebagai pemanas awal dan calsiner. Gerakan
antara material dan gas panas hasil pembakaran batubara berlangsung secara counter
current. Karena panas yang ditimbulkan batubara tinggi maka rotary kiln perlu
dilapisi batu tahan api pada bagian dalam untuk mencegah agar baja tidak meleleh.

2.2.2 Bagian-bagian Proses Klinkerisasi

Proses klinkerisasi dalam kiln terbagi dalam beberapa zona, yaitu:
1. Calcining Zone
Pada zona ini raw meal dari preheater akan mengalami pemanasan hingga
1200°C dan proses yang terjadi adalah proses penguraian secara maksimum
dari unsur-unsur reaktif yang terkandung dalam material masih berbentuk
bubuk dan bagian dalam kiln digunakan lapisan alumina bricks.

19
 2. Transition Zone
Pada zona ini material mengalami perubahan fase dari padat ke cair dengan
temperatur operasi sekitar 1300° C. pada zona ini juga terjadi reaksi. Daerah
kiln ini dilindungi oleh lapisan High Alumina Bricks.
3. Sintering Zone
Pada zona ini material mendekati sumber panas yang terpancar dari burner.
Pemanasan terjadi hingga 1500°C, proses yang terjadi adalah pelelehan dari
semua material dan reaksi maksimum. Mineral compound ini membentuk
senyawa utama klinker, reaksi ini disebut reaksi klinkersisasi.
4. Cooling Zone
Material yang berbentuk cair di sintering zone akan mengalir ke cooling
zone dna mengalami perubahan fase material menjauhi gun burner.
Temperatur akan turun hingga mencapai 1200°C, karena adanya gerakan
rotasi kiln, maka sebagian besar material akan berbentuk granular atau
butiran.
2.2.3 Prinsip Rotary Kiln
Kiln adalah bejana silinder, diletakkan pada posisi horizontal dan sedikit
miring, yang diputar perlahan pada porosnya. Material yang akan diolah dimasukkan
ke bagian atas silinder. Karena kiln berputar, maka material secara bertahap bergerak
menuju ujung bawah, dan tentunya akan mengalami sejumlah pengadukan dan
pencampuran. Gas panas melewati sepanjang kiln, kadang-kadang dalam arah yang
searah dengan material yang diproses (co-current), tetapi biasanya dalam arah yang
berlawanan (counter-current). Gas panas dapat dihasilkan dalam tungku eksternal,
atau dapat dihasilkan oleh api di dalam tungku. Api yang dihasilkan dari burner-pipe
(atau firing pipe) berperan seperti Bunsen-burner yang besar. Bahan bakar untuk
pembakaran ini bisa berasal dari gas, minyak atau batu bara bubuk, yang paling
banyak dipakai adalah batu bara bubuk.

20
 Gambar 2.8 Skema Operasi Kiln

2.2.4 Jenis Proses Pada Rotary Kiln

1. Proses Basah
Rotary kiln pada desain awal relatif sederhana dibandingkan dengan
perkembangan modern. Umpan masuk pada suhu lingkungan dalam bentuk
slurry. Kiln proses basah panjangnya bisa mencampai 200 m dengan diameter
mencapai 6 m. Alat dibuat panjang karena banyak air yang akan diuapkan dan
mengoptimalkan proses perpindahan panas. Slurry mengandung sekitar 40%
air. Hal ini membutuhkan banyak energi untuk menguapkan dan berbagai
perkembangan dari proses basah ini bertujuan untuk mengurangi kadar air dari
umpan. Proses basah telah bertahan selama lebih dari satu abad karena bahan
baku banyak yang cocok untuk pencampuran slurry.
Semen yang tebentuk berupa terak (kilnker) dengan temperatur kiln
mencapai 1450oC dan selanjutnya didinginkan secara tepat dengan suatu alat
pendingin dan disimpan pada storage kilnker, lalu ditambah dengan gypsum (3-
5 %) dan digiling secara kering. Kebutuhan panas pada proses basah 1200-
1300 kcal/kg kilnker.
Keuntungan proses basah : Campuran / umpan kiln lebih homogen
sehingga mutu semen lebih baik; Efisiensi penggilingan relatif lebih baik;

21
Jumlah debu yang dihasilkan lebih sedikit. Sedangkan Kerugian proses basah :
Kebutuhan air dan bahan bakar relatif besar; Kiln yang digunakan relatif lebih
panjang sehingga dibutuhkan banyak tempat; Membutuhkan panas yang tinggi
untuk pembakaran; Boros bahan bakar; Kapasitas kiln dengan proses ini sangat
rendah.

Gambar 2.9 Prinsip Dasar dari Kiln Proses Basah

2. Proses Semi/Antara
Pada proses semi basah, kadar air pada raw material antara 17-21 % yang
berupa slurry. Sebelum diumpankan ke kiln, harus disaring dahulu supaya
terbentuk filter cake. Pada proses semi kering, kadar air pada raw material
antara 1-12 % dan raw material ini berupa butiran yang lembab.
Keuntungan proses antara:
a. Panas yang digunakan pada waktu pembakaran tidak terlalu besar
dibandingkan proses basah
b. Ukuran klinker yang keluar kiln seragam
Kerugian proses antara:
a. Peralatan yang digunkan lebih banyak

22
3. Proses Kering
Dalam proses kering, bahan baku dicampur masuk kiln melalui preheater.
Di sini, gas panas dari kiln, digunakan untuk memanaskan umpan. Akibatnya,
umpan sudah panas sebelum masuk kiln. Proses kering jauh lebih efisien termal
dari proses basah karena umpan dalam bentuk kering dan sehingga hanya ada
sedikit air yang harus diuapkan. Kemudian proses transfer panas jauh lebih
efisien. Kiln pada proses kering dilengkapi suspension preheater. Alat ini
adalah menara dengan serangkaian siklon yang bergerak cepat dengan gas
panas yang menjaga umpan melayang di udara. Sepanjang waktu, umpan akan
lebih panas dan gas akan lebih dingin sampai umpan berada pada suhu hampir
sama dengan gas.
Proses kering terdiri dari kiln dan suspension preheater. Bahan baku, batu
kapur dan tanah halus, akan dicampur untuk menghasilkan umpan. Umpan
dimasukkan pada bagian atas menara preheater dan melewati serangkaian
siklon di menara. Gas panas dari kiln dan udara panas dari pendingin klinker
dihembuskan melalui siklon. Transfer panas berlangsung efisien dari gas panas
ke umpan. Proses pemanasan efisien karena partikel umpan memiliki luas
permukaan yang sangat tinggi dan karena perbedaan besar dalam suhu antara
gas panas dan umpan dingin. Biasanya, 30% -40% dari umpan telah melalui
dekarbonisasi sebelum masuk kiln. Perkembangan dari proses ini adalah
precalciner kiln. Kebanyakan pabrik semen baru menggunakan jenis ini.
Prinsipnya sama dengan sistem preheater proses kering tetapi dengan tambahan
utama burner lain, atau precalciner. Dengan panas tambahan, sekitar 85% -
95% dari umpan telah terdekarbonisasi sebelum memasuki kiln.
Keuntungan proses kering: Kiln yang digunakan relatif pendek dan
diameter lebih kecil sehingga hemat tempat; Pemakaian bahan bakar lebih
hemat; Pemakaian panas lebih efisien; Kapasitas kiln dengan proses ini sangat
rendah. Sedangkan kerugian proses kering: Relatif lebih banyak menimbulkan
debu; Campuran tepung baku kurang homogen dibandingkan dengan proses
basah

23
 Gambar 2.10 Prinsip Dasar dari Kiln Proses Kering
Umpan memasuki kiln sekitar 900oC, kiln dapat berukuran lebih pendek
dan diameter lebih kecil untuk output yang sama. Hal ini mengurangi modal
awal dari pabrik semen baru. Sebuah kiln proses kering berukuran panjang 70
m dan lebar 6 m namun menghasilkan kuantitas klinker yang sama dengan kiln
proses basah dari diameter yang sama tetapi panjangnya 200 m. Untuk output
yang sama, sebuah kiln proses kering tanpa precalciner ukurannya akan lebih
pendek dari kiln proses basah tapi lebih panjang dari kiln proses kering dengan
sebuah precalciner.

24
 BAB III
DISKRIPSI KASUS

3.1 Sistem Kiln Pada Pabrik Semen

Semen merupakan perekat hidraulik yang memiliki unsur-unsur utama klinker
(campuran antara C3S, C2S, C4AF, dan C3A) dan gypsum (CaSO4 . 2H2O). Klinker
dibuat dengan bahan baku utama batu kapur (limestone sekitar 70% – 90%), tanah
liat (clay sekitar 10% – 30 %), dan sisanya adalah bahan koreksi (0 – 10%). Bahan
baku tersebut ditimbang dengan proporsi yang telah ditentukan sesuai dengan jenis
semen yang akan kita buat kemudian digiling (terutama untuk proses kering) dan
dibakar di sistem kiln.
Proses pembakaran bahan baku hingga berubah menjadi klinker serta proses
pendinginan klinker hingga bertemperatur tertentu yang aman untuk digiling bersama
gipsum sampai menjadi semen merupakan rangkaian proses pembuatan semen yang
penting. Pada tulisan ini, pembahasan untuk sementara dibatasi pada proses
pembakaran bahan baku menjadi klinker dan pendinginan klinker. Dalam
pembahasan ini beberapa parameter proses yang penting akan dibahas pula
mengingat parameter-parameter inilah yang akan dipergunakan sebagai parameter
pengendalian mutu proses sehingga akhirnya akan diperoleh mutu klinker yang baik
sesuai dengan spesifikasi yang sudah ditetapkan.
Untuk memproduksi klinker semen, bahan baku (raw meal) harus dipanaskan
sampai ±1450 °C sehingga terjadi proses klinkerisasi. Proses pembakaran raw meal
membutuhkan kondisi oksidasi untuk menghasilkan klinker yang berwarna abu-abu
kehijauan. Jika kondisi ini tidak memadai akan dihasilkan klinker yang berwarna
coklat sehingga semen yang dihasilkan kekuatannya rendah dan waktu setting-nya
rendah. Proses kimia fisika penting yang terjadi selama pembakaran adalah dehidrasi
mineral tanah liat, dekarbonisasi senyawa karbonat (kalsinasi), reaksi pada fasa padat,
reaksi pada fasa cair dan kristalisasi.
Proses-proses yang terjadi di atas berlangsung sejak bahan baku diumpankan ke
dalam peralatan proses (preheater) hingga saat keluar dari reaktor (kiln) dan

25
kemudian diteruskan dengan pendinginan klinker di cooler. Berdasarkan hasil
penelitian, proses pertama hingga proses kelima yaitu dekomposisi limestone
didominasi oleh mekanisme perpindahan panas antara gas pembakaran dengan
material bahan baku dalam wujud serbuk atau debu. Sedangkan dua proses
berikutnya lebih didominasi oleh difusi material padat dan sebagian cair di dalam
kiln. Oleh sebab itu untuk proses difusi ini faktor utama yang mempengaruhi jalannya
proses adalah pertemuan antara oksida-oksida dan temperatur tinggi serta waktu
reaksi. Dalam proses pembakaran raw material semen maka proses sebelum menuju
ke kiln maka terjadi proses kalsinasi di SP atau Suspension preheater. Pengetahuan
tentang SP perlu untuk mengoptimalkan proses pembakaran raw meal yang lebih
baik.
3.1.1 Proses Suspension preheater
Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk
memanaskan awal bahan baku sebelum masuk ke dalam rotary kiln. Suspension
preheater terdiri dari siklon untuk memisahkan bahan baku dari gas pembawanya,
riser duct yang lebih berfungsi sebagai tempat terjadinya pemanasan bahan baku
(karena hampir 80% -90% pemanasan debu berlangsung di sini), dan kalsiner untuk
sistem-sistem dengan proses prekalsinasi yang diawali di SP ini. Pada awalnya proses
pemanasan bahan baku terjadi dengan mengalirkan gas hasil sisa proses pembakaran
di kiln melalui suspension preheater ini.
Namun dengan berkembangnya teknologi, di dalam suspension preheater
proses pemanasan ini dapat dilanjutkan dengan proses kalsinasi sebagian dari bahan
baku, asal peralatan suspension preheater ditambah dengan kalsiner yang
memungkinkan ditambahkannya bahan bakar (dan udara) untuk memenuhi kebutuhan
energi yang diperlukan untuk proses kalsinasi tersebut. Peralatan terakhir ini sudah
banyak ditemui untuk pabrik baru dengan kapasitas produksi yang cukup besar, dan
disebut dengan suspension preheater dengan kalsiner. Di dalam membahas proses
yang terjadi di dalam suspension preheater, terdapat beberapa hal yang perlu
diperhatikan antara lain ukuran partikel bahan baku, proses pemisahan oleh siklon
dan proses pemanasan bahan baku oleh gas panas.

26
1. Ukuran Partikel dan Separasi
Ukuran partikel bahan baku berkaitan erat dengan luas permukaan
partikel bahan baku dan massa masing-masing partikel bahan baku. Luas
permukaan partikel bahan baku merupakan salah satu faktor penting dalam
proses perpindahan panas dari gas ke bahan baku. Sedangkan massa per
partikel bahan baku sangat menentukan proses pemisahan partikel dari gas
pemanasnya di dalam siklon. Raw mix yang permukaannya luas, dalam
keadaan tersuspensi, laju proses perpindahan panas yang terjadi menjadi lebih
tinggi dibanding yang permukaannya lebih kecil. Sedangkan partikel dengan
ukuran yang lebih besar akan lebih mudah dipisahkan di dalam siklon selain
masih tergantung pula pada densitas (specific gravity) dari partikel. Pada
umumnya untuk partikel dengan ukuran yang sama akan lebih mudah
dipisahkan di dalam siklon bila memiliki densitas yang lebih tinggi. Dalam
sistem kering distribusi partikel rawmix umumnya dibuat sedemikian rupa agar
residu di atas 90 mikron antara 12 – 15% dan di atas 200 mikron tidak lebih
dari 2 – 3%.
2. Proses Separasi di dalam Siklon
Proses separasi bahan baku dari aliran tersuspensi di dalam gas panas
terjadi sebagai akibat adanya gaya sentrifugal yang dialami oleh bahan baku
sehingga partikel bahan baku akan cenderung terlempar ke dinding siklon.
Proses separasi sangat dipengaruhi oleh ukuran partikel, densitas partikel,
kecepatan aliran dan bentuk serta demensi siklon.
3. Perpindahan Panas di Siklon Preheater
Perpindahan panas antara gas dengan partikel bahan baku terjadi pada
masing-masing saluran gas (gas duct) dan siklon di suspension preheater (SP).
Pada saat perpindahan panas ini terjadi di dalam duct, aliran gas dengan aliran
bahan baku mempunyai arah yang sama berlangsung secara paralel karena
partikel terbawa oleh aliran gas. Tetapi jika dilihat system secara keseluruhan
maka pada sistem SP terjadi perpindahan panas secara berlawanan (counter-
current) karena arah aliran gas ke atas sedang arah aliran bahan baku ke bawah.

27
 Perpindahan panas antara gas dan material terjadi pada kondisi material yang
tersuspensi. Sebagian besar perpindahan panas terjadi di gas duct, menurut
literatur yaitu sekitar 80 % sedang sisanya terjadi di siklon. Namun demikian
proses ini masih tergantung pada ukuran partikel. Semakin kecil ukuran
partikel, perpindahan panas akan terjadi dalam waktu yang lebih singkat,
sehingga tidak menutup kemungkinan seluruh proses perpindahan panas
partikel berukuran kecil terjadi di dalam duct.
Waktu tinggal partikel raw mix pada preheater 4-stage dengan ketinggian
kurang lebih 50m, dari tempat feeding sampai dengan inlet kiln, kurang lebih
antara 12 – 20 detik. Selama perioda ini raw mix dipanaskan dari 50 0C sampai
dengan 800 0C atau lebih, sementara gas panas turun dari sekitar 1100 0C
menjadi sekitar 330 0C. Laju gas dan material pada gas duct sekitar 20 – 22
m/detik. Waktu yang dibutuhkan untuk separasi di siklon harus diseimbangkan
dan disesuaikan dengan waktu yang dibutuhkan untuk mengeluarkan material
pada pipa raw mix sehingga penyumbatan material yang mengganggu
kelancaran aliran bahan baku dapat dihindari. Proses perpindahan panas antara
gas dengan debu yang bervariasi ukurannya akan dibahas tersendiri.
Dengan bervariasinya kualitas material baku dan bahan bakar di suatu
tempat, konfigurasi suspension preheater yang telah dikembangkan di dunia ini
banyak sekali. Sebagai contoh FLS telah mengembangkan berbagai konfigurasi
seperti SP, ILC, ILC-E, SLC, SLC – I, dan SLC-S. Diantara konfigurasi
tersebut yang ada di Indonesia antara lain konfigurasi SP, SLC dan SLC – S.
Sedangkan KHD Jerman mengembangkan Pyroclone yang apabila dilihat
fungsi atau prinsip kerjanya mirip dengan ILCnya FLS. Kawasaki
mengembangkan RSP (Reinforced Suspension Preheater) calciner. Contoh lain
Polysius juga mengembangkan Dopol Preheater Calciner.

3.1.2 Proses Rotary Kiln

Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh unit pabrik
semen, karena di dalam kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan klinker

28
dari bahan bakunya (raw mix). Secara garis besar, di dalam kiln terbagi menjadi 3
zone yaitu zone kalsinasi, zone transisi, dan zone sintering (klinkerisasi).
Perkembangan teknologi mengakibatkan sebagian
zone kalsinasi dipindahkan ke suspension preheater dan kalsiner, sehingga proses
yang terjadi di dalam kiln lebih efektif ditinjau dari segi konsumsi panasnya. Proses
perpindahan panas di dalam kiln sebagian besar ditentukan oleh proses radiasi
sehingga diperlukan isolator yang baik untuk mencegah panas terbuang keluar.
Isolator tersebut adalah batu tahan api dan coating yang terbentuk selama proses.
Karena fungsi batu tahan api di tiap bagian proses berbeda maka jenis batu tahan api
disesuaikan dengan fungsinya.
Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan coating antara lain :
a) komposisi kimia raw mix
b) konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating
c) temperatur umpan ketika kontak dengan coating
d) temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan
e) bentuk dan temperatur flame
Pada zone sintering fase cair sangat diperlukan, karena reaksi klinkerisasi lebih
mudah berlangsung pada fase cair. Tetapi jumlah fase cair dibatasi 20-30 % untuk
memudahkan terbentuknya coating yang berfungsi sebagai isolator kiln. Pada kiln
tanpa udara tertier hampir seluruh gas hasil pembakaran maupun untuk pembakaran
sebagian bahan bakar di calciner melalui kiln. Karena di dalam kiln diperlukan
temperatur tinggi untuk melaksanakan proses klinkerisasi, maka kelebihan udara
pembakaran bahan bakar di kiln dibatasi maksimum sekitar 20 – 30%, tergantung dari
bagaimana sifat rawmeal mudah tidaknya dibakar (burnability of the rawmix).
Dengan demikian maksimum bahan bakar yang dibakar di in-line calciner
adalah sekitar 20 – 25%. Pada umumnya calciner jenis ini bekerja dengan
pembakaran bahan bakar berkisar antara 10% hingga 20% dari seluruh kebutuhan
bahan bakar, karena pembakaran di calciner juga akan menghasilkan temperatur gas
keluar dari top cyclone yang lebih tinggi yang berarti pemborosan energy pula. Sisa
bahan bakar yang berkisar antara 80% hingga 90% dibakar di kiln. Untuk menaksir

29
seberapa kelebihan udara pembakaran di kiln dalam rangka memperoleh operasi kiln
yang baik akan dilakukan perhitungan tersendiri. Kiln tanpa udara tertier dapat
beroperasi dengan cooler jenis planetary sehingga instalasi menjadi lebih sederhana
dan konsumsi daya listrik lebih kecil dibanding dengan sistem kiln yang memakai
cooler jenis grate.
Pada kiln dengan udara tertier, bahan bakar yang dibakar di kiln dapat
dikurangi hingga sekitar 40% saja (bahkan dapat sampai sekitar 35%), sedangkan
sisanya yang 60% dibakar di calciner. Dengan demikian beban panas yang diderita di
kiln berkurang hingga tinggal sekitar 300 kkal/kg klinker. Karena dimensi kiln sangat
bergantung pada jumlah bahan bakar yang dibakar, maka secara teoritis kapasitas
produksi kiln dengan ukuran tertentu menjadi sekitar 2,5 kali untuk sistem kiln
dengan udara tertier dibanding dengan kiln tanpa udara tertier. Sebagai contoh untuk
kapasitas 4000 ton per hari (TPD), kiln tanpa udara tertier membutuhkan diameter
sekitar 5,5 m. Sedangkan untuk kiln dengan ukuran yang sama pada system dengan
udara tertier misalnya sistem SLC dapat beroperasi maksimum pada kapasites sekitar
10.000 TPD. Namun kiln dengan udara tertier harus bekerja dengan cooler jenis grate
cooler sehingga diperlukan daya listrik tambahan sekitar 5 kWh/ton klinker dibanding
kiln dengan planetary cooler.
Peralatan utama kiln, selain shell kiln itu sendiri adalah burner dan bata tahan
api (refractory). Bentuk api yang dihasilkan oleh proses pembakaran sangat
menentukan proses perpindahan panas yang terjadi dan pada akhirnya akan
mementukan kualitas klinker. Sedangkan bata tahan api selain berfungsi untuk
melindungi shell kiln dan mengurangi panas yang mengalir ke lingkungan juga
berpengaruh terhadap pembentukan coating.

3.1.3 Proses Burner

Di dalam rotary kiln selain jumlah panas yang dibutuhkan untuk pembakaran
raw mix harus terpenuhi, perlu juga diperhatikan bentuk nyala saat pembakaran
bahan bakar pada burner. Bentuk nyala ini mempengaruhi kualitas klinker yang
dihasilkan. Kedua parameter ini dipengaruhi oleh proses pembakaran saat bahan

30
bakar mulai keluar dari ujung burner hingga habis terbakar. Secara umum,
pembakaran terjadi melalui 4 tahapan proses, yaitu :

Pencampuran - Penyalaan - Reaksi Kimia - Penyebaran Panas / Produk Pembakaran

Untuk mendapatkan bentuk nyala yang diinginkan merupakan pekerjaan yang

cukup kompleks sebab selain dengan mengatur aliran di burner tip, bentuk nyala juga
dipengaruhi oleh kondisi di dalam kiln itu sendiri. Ada dua kemungkinan pengaturan
bentuk nyala, yaitu :
1. Bentuk nyala cone flame, di mana bentuk ini dihasilkan dengan
komponen kecepatan aliran aksial diletakkan di bagian dalam sedang
komponen radial di bagian luar.
2. Bentuk nyala hollow cone flame, di mana bentuk ini diperoleh dengan
meletakkan komponen aksial di bagian luar sedang komponen radialnya
di bagian dalam.
Dari bentuk nyala ada beberapa hal penting yang berpengaruh terhadap kualitas
klinker yang dihasilkan, yaitu :
1. Laju Pembakaran (burning rate)
Laju pembakaran ini sangat berpengaruh terhadap ukuran komponen alite
(C3S) yang terbentuk. Komponen alite yang berukuran kecil akan
mengakibatkan klinker yang dihasilkan tidak dusty, sehingga mempunyai
potensi kuat tekan yang tinggi dan proses penggilingannya mudah.
2. Temperatur tertinggi (maksimum temperature)
Pada temperatur tertinggi yang sesuai akan dihasilkan klinker dengan litre
weight yang baik, sehingga mempunyai potensi kuat tekan yang tinggi
dan akan mudah digiling. Tetapi pada temperatur tertinggi yang terlalu
tinggi akan dihasilkan klinker yang sifatnya berlawanan dengan sifat –
sifat tersebut.
3. Waktu pembakaran (burning time)
Kondisi ini sangat berpengaruh pada ukuran belite (C2S), yaitu kenaikan
waktu pembakaran akan memperbesar ukuran belite sehingga potensi

31
 kuat tekannya akan tinggi serta akan mudah digiling. Selain itu kenaikan
waktu pembakaran akan menurunkan kandungan CaO bebas.
4. Laju pendinginan (cooling rate)
Kondisi ini sangat berpengaruh pada warna belite yang mengindikasikan
struktur kristalnya. Pendinginan yang lambat akan menghasilkan klinker
dengan kuat tekan yang rendah.
Proses pembakaran, perhitungan kebutuhan udara pembakaran, perhitungan
kelebihan udara di setiap konfigurasi SP, dan perpindahan panas sntara gas dan
material rawmeal secara lebih mendetail diberikan dalam modul tersendiri. Hal lain
yang erat sekali kaitannya dengan proses pembakaran di kiln ini adalah parameter
yang disebut dengan beban panas kiln (thermal load).
Dua parameter yang mewakili thermal load ini antara lain:
1. Beban panas volumetrik (volumetric thermal load) didefinisikan sebagai
produksi klinker (TPD) dibagi dengan volume bersih kiln (m3 ), sehingga
satuan dari beban panas volumetrik adalah TPD/m3.
2. Beban panas zona pembakaran (burning zone thermal load) adalah beban
panas hasil pembakaran bahan bakar di kiln (kkal/jam atau sering ditulis
kkal/h) dibagi dengan luas penampang kiln (m2 ). Dengan demikian
satuan parameter beban panas zona pembakaran adalah kkal/h/m2.
3.1.4 Refractory Lining
Refraktori (bata tahan api) adalah material non metal yang dapat dipakai untuk
konstruksi atau melapisi tungku yang beroperasi pada temperature tinggi dan juga
mampu untuk mempertahankan bentuk dan komposisi kimianya pada temperatur
tinggi. Fungsi refraktori pada industri semen adalah untuk melindungi bagian metal
agar tidak langsung kontak dengan nyala api atau gas/padatan yang sangat panas.
Sebagai contoh shell kiln akan sangat turun kekuatannya pada temperatur di atas 400
0
C sementara itu temperatur klinker berkisar 1350 – 1550 0C, serta nyala api di kiln
0
bias mencapai 1900 C. Selain itu refraktori juga berfungsi untuk mencegah
kehilangan panas sehingga berada pada kondisi yang masih bisa ditoleransi (12 – 22
% dari panas pembakaran). Hal ini penting untuk mempertahankan temperatur nyala

32
sehingga proses yang terjadi di dalam kiln akan terjamin kualitasnya. Konsumsi
refraktori berkisar 0,05 – 0,15 kg/ton klinker. Jadi secara ringkas fungsi refraktori
adalah sebagai proteksi (pengaman operasi) kiln shell terhadap temperatur tinggi,
sebagai bahan untuk memperpanjang umur teknis shell kiln, dan sebagai isolator
panas. Perpindahan panas dan kerusakan bata tahan api akan dibahas tersendiri.

3.2 Bahan Bakar

Bahan bakar adalah bahan yang apabila dibakar dapat meneruskan proses
pembakaran dengan sendirinya, disertai pengeluaran kalor. Bahan bakar dapat
terbakar dengan sendirinya karena: kalor dari sumber kalor < kalor yang dihasilkan
dari proses pembakaran. Bahan bakar adalah material dengan suatu jenis energi yang
bisa diubah menjadi energi berguna lainnya. Contoh yang umum adalah energi
potensial yang dirubah menjadi energi kinetis. Bahan bakar adalah setiap bahan yang
dapat digunakan untuk menghasilkan energi untuk menghasilkan kerja mekanik
secara terkendali. Dengan kata lain, ini adalah zat yang menghasilkan energi,
terutama panas yang dapat digunakan.
Ditinjau dari sudut teknis dan ekonomis, bahan bakar diartikan sebagai bahan
yang apabila dibakar dapat meneruskan proses pembakaran tersebut dengan
sendirinya, disertai dengan pengeluaran kalor.
3.2.1 Jenis-Jenis Bahan Bakar
Bahan bakar terdiri dari beberapa jenis,yaitu:
1) Berdasarkan bentuknya:
a. Bahan bakar padat
Bahan bakar padat adalah bahan bakar yang sifat keras, atau strukturnya
sangat rapat. Contoh bahan bakar padat adalah batubara, arang, kayu. Bahan
bakar padat yang biasa dipakai dalam industri dan transportasi adalah batubara.
Batubara termasuk bahan bakar fosil karena terbentuk dari sisa tumbuh-
tumbuhan yang mengalami proses geologis dalam jangka waktu jutaan tahun.
Berdasarkan perbedaan umur geologis, berturut-turut dari yang paling tua,
batubara dibagi sebagai: antrasit, semi -bitumen, bitumen, sub-bitumen, lignit.

33
 Makin muda umur batubara, makin besar kandungan unsur hidrogennya,
makin rendah nisbah KT terhadap BTG. Karena berasal dari tumbuh-tumbuhan
maka batubara tersusun terutama oleh bahan organik. Untuk menyatakan
komposisi batubara, digunakan analisis pendekatan dan analisis tuntas. Nilai
kalor Berkisar antara 9 000-10000 kkal/kg, yang dipengaruhi oleh kadar C, H
dan S. Dibawah ini adalah gambar dari bahan bakar padat.
b. Bahan bakar cair
Bahan bakar cair adalah bahan bakar yang strukturnya tidak rapat, jika
dibandingkan dengan bahan bakar padat molekulnya dapat bergerak bebas.
Bensin/gasolin/premium, minyak solar, minyak tanah adalah contoh bahan
bakar cair. Bahan bakar cair yang biasa dipakai dalam industri, transportasi
maupun rumah tangga adalah fraksi minyak bumi. Minyak bumi adalah
campuran berbagai hidrokarbon yang termasuk dalam kelompok senyawa:
parafin, naphtena, olefin, dan aromatik. Kelompok senyawa ini berbeda dari
yang lain dalam kandungan hidrogennya. Minyak mentah, jika disuling akan
menghasilkan beberapa macam fraksi, seperti: bensin atau premium, kerosene
atau minyak tanah, minyak solar, minyak bakar, dan lain-lain. Setiap minyak
petroleum mentah mengandung keempat kelompok senyawa tersebut, tetapi
perbandingannya berbeda. Perbedaan minyak mentah yang utama ialah: minyak
aspaltik, yang terdiri sebagian besar naphtena dan aromatik, minyak prafin,
sebagian besar berupa parafin (lilin).
Adapun Jenis-Jenis bahan bakar cair antara lain:
1. Bensin atau Gasolin atau Premium
Gasolin dibuat menurut kebutuhan mesin, seperti avgas (aviation
gasoline), premium dan gasolin biasa, terdiri dari C 4 sampai C12. Sifat
yang terpenting pada gasolin adalah “angka oktana”. Angka oktana
adalah angka yang menyatakan besarnya kadar isooktana dalam
campurannya dengan normal heptana. Isooktana mempunyai angka
oktana = 100, sedang normal heptana mempunyai angka oktana = 0.
Makin tinggi angka oktana gasolin semakin baik unjuk kerjanya.

34
2. Kerosen
Termasuk kerosen adalah: Bahan bakar turbin gas pada pesawat
terbang. Minyak bakar, biasa dipakai untuk dapur rumah tangga, bahan
bakar kapal laut, dan penerangan lampu kereta api di masa lalu.
Mutu kerosen tergantung pada sifatnya dalam uji lampu (lamp test)
dan uji bakar, seperti timbulnya asap dan kabut putih. Asap disebabkan
oleh hidrokarbon aromatik sedang kabut putih oleh disulfida.
3. Bahan Bakar Diesel
Bahan bakar diesel atau minyak diesel dipakai untuk
mengoperasikan mesin diesel atau “compression ignition engine”.
Mutunya ditentukan oleh angka cetana. Makin tinggi angka cetana, makin
tinggi unjuk kerja yang diberikan oleh bahan bakar diesel. Angka cetana
adalah besarnya kadar volume cetana dalam campurannya dengan
metilnaphtalen. Cetan murni mempunyai angka cetana = 100, sedang
aromatik mempunyai angka cetana = 0. Unjuk kerja adalah persentase
rata-rata daya yang dapat diperoleh dari mesin dengan bahan bakar
tertentu dibandingkan dengan daya yang diperoleh dari bahan bakar yang
mempunyai angka cetana = 100.
4. Minyak Residu
Minyak residu biasa digunakan pada ketel uap, baik yang stasioner
maupun yang bergerak. Dalam hal instalasinya, pemakaian minyak residu
dalam ketel uap akan lebih murah dibanding batubara. Disamping itu,
pemakaian minyak residu tidak menimbulkan masalah abu. Akan tetapi
pada ketel uap tekanan tinggi dan suhu tinggi dapat menimbulkan korosi
dan kerusakan pada “superheater tube”. Pemakaian minyak residu kecuali
dalam ketel uap antara lain: Tanur dalam industri baja, tanur tinggi dalam
industri semen dan industri lain yang mempunyai kaitan dengan semen,
serta berbagai dapur dalam industry petroleum dan industri kimia. Mesin
diesel, kecuali pada mesin diesel kecepatan tinggi seperti pada truk dan

35
 lokomotif, pada mesin diesel kapal serta mesin diesel berkecepatan
rendah untuk pembangkit tenaga listrik. Turbin gas.
c. Bahan bakar gas
Bahan bakar gas adalah bahan bakar yang strukturnya molekulnya dapat
bergerak bebas. Berikut ini adalah yang termasuk bahan bakar gas :
1. Asetilin
Gas asetilin digunakan dalam pengelasan dan pemotongan logam,
yang memerlukan suhu nyala yang tinggi, dapat juga dipakai untuk
lampu karbida. Gas asetilin dapat membentuk asetilida yang
eksplosif jika dicampur dengan tembaga (Cu), terlebih-lebih dengan
udara.
2. “Blast Furnace Gas”
Gas ini merupakan hasil samping peleburan bijih besi dengan kokas
dan udara panas di dalam “blast furnace”.
3. Gas Air Biru (Blue Water Gas)
Dibuat dari reaksi antara kukus (steam) dengan karbon padat yang
dipanasi pada suhu tinggi, merupakan campuran antara gas H2 dan
gas CO.
4. Gas Batubara
Gas batubara disebut juga gas kota, dibuat dari distilasi destruktif
batubara dalam retort tertutup dengan pemanasan tinggi.
5. Gas Alam
Gas alam tersusun dari para�n hidrokarbon, khususnya gas metana
bercampur dengan nitrogen, N2, dan karbon dioksida, CO2,
diperoleh dari tambang dengan pengeboran tanah melalui batuan
kapur atau batuan pasir. Kandungan metananya diatas 90%.
6. Gas Petroleum
Gas petroleum diperoleh dari fraksionasi minyak bumi mentah, dan
dapat jug dari gas alam, mengandung propana dan butana sebagai
komponen terbesar.

36
2) Berdasarkan proses terbentuknya :
a. Bahan bakar alamiah
Bahan bakar alamiah ialah bahan bakar yang berasal dari alam. Contoh
bahan bakar padat alamiah antara lain : antrasit, batubara bitumen, lignit, kayu
api, sisa tumbuhan. Sedangkan bahan bakar gas alamiah misalnya: gas alam dan
gas petroleum.
b. Bahan bakar non-alamiah
Bahan bakar non-alamiah ialah bahan bakar yang tidak berasal dari alam
atau buatan manusia. Contoh dari bahan bakar padat non-alamiah antara lain:
kokas, semi-kokas, arang, briket, bris, serta bahan bakar nuklir. Sedangkan
bahan bakar cair non-alamiah antara lain: bensin atau gasolin, kerosin atau
minyak tanah, minyak solar, minyak residu, dan juga bahan bakar padat yang
diproses menjadi bahan bakar cair seperti minyak resin dan bahan bakar
sintetis. Untuk bahan bakar gas non-alamiah misalnya gas rengkah (atau
cracking gas) dan “producer gas”.

3.2.2 Sifat Bahan Bakar

Sifat fisik dan kimia bahan bakar:
1. Batubara
Formula :C137H97O9NS (jenis bituminus)
Unsur utama : Carbon, Hidrogen, dan Oksigen
Warna : Black / Hitam berkilauan metalik
Kandungan : 86% – 98% unsur Carbon
2. Arang
Pengertian : Residu hitam berisi karbon tidak murni
Unsur utama : Carbon, Hidrogen, dan Oksigen
Warna : Hitam ringan mudah hancur
Kandungan : 86% – 98% unsur Carbon

37
3. Kayu
Pengertian : Bagian batang atau cabang serta ranting tumbuhan
Terbentuk dari : Akumulasi selulosa dan lignin pada dinding sel
Warna : rata-rata Coklat
Tekstur : Penampilan sifat struktur pada bidang lintang
4. Bensin (gasolin)
Pengertian : Campuran cairan yang berasal dari minyak bumi
Penyusunnya : Hidrokarbon
Warna : Kuning bening (cairan)
Berat jenis : 0,71 – 0,77 (719,7 kg/m3)
5. Kerosin (minyak tanah)
Pengertian : Keros Yunani: lilin, di Swiss sebagai minyak tanah
Jarak lebur : -61 oC – (-26 oC)
Suhu pengapian : 220 oC
Suhu pembakaran : 600 oC
6. Diesel
Pengertian : Produk akhir yang digunakan sebagai bahan bakar
Nama lain : Solar
Diciptakan oleh : Rudolf Diesel
Digunakan untuk : mesin diesel
7. Asetilin
Pengertian : Proses pengelasan secara manualdengan pemanasan
permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai mencair oleh
nyala gas asetilin melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau
tanpa logam pengisi.
Terbentuk dari : Campuran karbida ditambah air
Rumus : CaC2 + 2H2O C2H2 + Ca (OH)2 + kalor
8. “Blast Furnace Gas”
LEL & ULL : 27% dan 75%
Terbentuk dari : Produk samping tanur tiup

38
 Suhu pembakaran : diatas 100 oC
Nilai panas : 93 BTU
9. Gas Alam
Pengertian : Bahan bakar fosil berbentuk gas
Terbentuk dari : metana (CH4)
Kandungan : terdiri dari etana,propana,butana
Warna : Biru muda atau kuning kemerah-merahan
10. Gas Petroleum
Disebut juga : LPG, GPL
Terbentuk dari : Campuran hidrokarbon gas propana dan butana
Nilai kalor : 26,1 kWh/m3
11. Lignit (batubara muda)
Pengertian : Bagian batang atau cabang serta ranting tumbuhan
komposisi : kandungan C 25-35%, kadar air 66%, abu 6%
Jenis : xyloid lignit dan kompak lignit
Warna : Coklat kehitaman

3.3 Sistem Pembakaran Dengan Bahan Bakar Cair

3.3.1 Bensin
1. Sepeda Motor
Sistem Bahan Bakar Sepeda Motor Sistem bahan bakar sepeda motor
pada umumnya terdiri dari beberapa komponen antara lain yaitu : Tangki
bensin , Saringan bensin, selang bensin dan karburator. Pada tangki bensin
dilengkapi dengan pengukur tinggi bensin, untuk tipe ini pada karburator
dilengkapi kran bensin . Apabila keran bensin dibuka maka secara alamiah
bensin akanmengalir menuju ke karburator. Agar bensin yang masuk ke
karburator bersih dari kotoran terlebih dahulu disaring oleh saringan bensin.
Komponenkomponen sistem bahan bakar dapat dilihat seperti gambar dibawah
ini. Gambar Komponen Sistem Bahan Bakar Sepeda Motor.

39
2. Karburator
a. Prinsip kerja karburator
Karburator memproses bahan bakar cair menjadi partikel kecil dan
dicampur dengan udara sehingga memudahkan penguapan. Prosesnya
serupa dengan penyemburan (spray). Pada gambar dibawah ini
diterangkan prinsip dari penyemburan. Sebagai akibat dari derasnya
tiupan angin di suatu kondisi vacum (tekanan dibawah atmosfir) terjadi di
Perbedaan tekanan antara vacum dan atmosfir udarammengakibatkan
semburan terjadi pada gasoline.
b. Aturan Kerja Karburator.
Bahan bakar dan udara dibutuhkan motor bensin untuk berjalan.
Bahan bakar berupa bensin dicampur dengan udara oleh karburator
supaya mudah terbakar dan di alirkan keruang bakar. Dengan kata lain,
karburator bekerja sesuai aturan sebagai Berikut : Volume campuran
udara dan bahan bakar sesuai kebutuhan mesin, menciptakan campuran
udara dan bahan bakar sedemikian rupa tepat sesuai kecepatan mesin,
merubah bensin menjadi partikel-partikel bercampur dengan udara
sehingga mudah disemburkan atau dikabutkan.
3. Campuran Bahan Bakar dan Udara
Saat langkah isap pada mesin, tekanan didalam silinder lebih rendah dari
atmosfir, maka aliran udara tercipta yang mengalir melalui karburator kedalam
saluran pemasukan kesilinder. Pada bagian dari aliran ini, ada bagian yang
menyempit yang disebut dengan Venturi. Dengan adanya venturi tersebut maka
aliran menjadi lebih deras dan menciptakan Kevacuman pada bagian venture
tersebut. Pada titik tersebut dipasang saluran dimana bahan bakar disemprotkan.
Bahan bakar masuk, terpancar membentuk partikel–partikel kecil dan
disemburkan. Pada dasarnya karburator digunakan untuk membedakan langkah
ini dalam beberapa tingkatan dalam mekanisme yang komplek. Partikel bahan
bakar yang terbentuk pada proses ini mengalir melalui pipa pemasukan (intake
pipe) dan sebelum sampai ke silinder telah berubah menjadi uap dan secara

40
 sempurna membentuk campuran bahan bakar dan udara. Biasanya, saat proses
peralihan dari cairan bahan bakar menjadi partikel ( disemburkan ) katup gas
terbuka secara penuh dan putaran mesin pada putaran tinggi, dengan aliran
udara mencapai kecepatan maksimum, maka pada saat ini merupakan titik
optimum kerja proses penyemburan.
Ketika katup gas tertutup berarti kecepatan mesin perlahan, aliran angin
juga turun maka tidak seluruh bahan bakar berubah menjadi partikel dan
partikelpartikel bahan bakar yang besar tertinggal, tidak tersemburkan, dengan
demikian pada putaran rendah konsentrasi perbandingan udara dan bahan bakar
menjadi jenuh.
4. Menentukan Jumlah Campuran Udara dan Bahan Bakar
Diantara periode waktu tertentu, beberapa kali pembakaran terjadi saat
mesin berputar pada kecepatan rendah adalah sedikit dan bila putaran mesin
tinggi maka akan banyak. Bila ditentukan sejumlah campuran udara dan bahan
bakar dibutuhkan untuk terjadinya pembakaran suatu saat, ternyata bahwa
pembakaran terjadi banyak sekali, berindikasi bahwa volume campuran udara
dan bahan bakar juga tinggi. Konsekuensinya, dengan meningkatkan atau
menurunkan jumlah campuran bahan bakar yang disalurkan oleh karburator ke
mesin, kecepatan mesin akan naik dan turun dan kemampuan akan naik atau
turun.
Dalam kenyataannya, bila tuas gas diputar dan kabel ditarik sejauh
gerakan kabel tersebut. Kebanyakan udara pada karburator memungkinkan
lebih banyak campuran bahan bakar dan udara mengalir masuk dan
meningkatkan cepat putaran mesin. Sebaiknya dengan menutup tuas gas,
tertutup juga katup gas dan menurunkan laju putaran mesin

3.3.2 Solar (diesel)

Mesin diesel adalah sejenis mesin pembakaran dalam; lebih spesifik lagi,
sebuah mesin pemicu kompresi, dimana bahan bakar dinyalakan oleh suhu tinggi gas
yang dikompresi, dan bukan oleh alat berenergi lain (seperti busi). Mesin ini

41
ditemukan pada tahun 1892 oleh Rudolf Diesel, yang menerima paten pada 23
Februari 1893. Diesel menginginkan sebuah mesin untuk dapat digunakan dengan
berbagai macam bahan bakar termasuk debu batu bara. Dia mempertunjukkannya
pada Exposition Universelle (Pameran Dunia) tahun 1900 dengan menggunakan
minyak kacang (lihat biodiesel). Kemudian diperbaiki dan disempurnakan oleh
Charles F. Kettering. Bagaimana mesin diesel bekerja ketika udara dikompresi
suhunya akan meningkat (seperti dinyatakan oleh Hukum Charles), mesin diesel
menggunakan sifat ini untuk proses pembakaran. Udara disedot ke dalam ruang bakar
mesin diesel dan dikompresi oleh piston yang merapat, jauh lebih tinggi dari rasio
kompresi dari mesin bensin.
Beberapa saat sebelum piston pada posisi Titik Mati Atas (TMA) atau BTDC
(Before Top Dead Center), bahan bakar diesel disuntikkan ke ruang bakar dalam
tekanan tinggi melalui nozzle supaya bercampur dengan udara panas yang bertekanan
tinggi. Hasil pencampuran ini menyala dan membakar dengan cepat. Penyemprotan
bahan bakar ke ruang bakar mulai dilakukan saat piston mendekati (sangat dekat)
TMA untuk menghindari detonasi. Penyemprotan bahan bakar yang langsung ke
ruang bakar di atas piston dinamakan injeksi langsung (direct injection) sedangkan
penyemprotan bahan bakar kedalam ruang khusus yang berhubungan langsung
dengan ruang bakar utama dimana piston berada dinamakan injeksi tidak langsung
(indirect injection).
Ledakan tertutup ini menyebabkan gas dalam ruang pembakaran mengembang
dengan cepat, mendorong piston ke bawah dan menghasilkan tenaga linear. Batang
penghubung (connecting rod) menyalurkan gerakan ini ke crankshaft dan oleh
crankshaft tenaga linear tadi diubah menjadi tenaga putar. Tenaga putar pada ujung
poros crankshaft dimanfaatkan untuk berbagai keperluan. Untuk meningkatkan
kemampuan mesin diesel, umumnya ditambahkan komponen :
a) Turbocharger atau supercharger untuk memperbanyak volume udara yang
masuk ruang bakar karena udara yang masuk ruang bakar didorong oleh turbin
pada turbo/supercharger.

42
b) Intercooler untuk mendinginkan udara yang akan masuk ruang bakar. Udara
yang panas volumenya akan mengembang begitu juga sebaliknya, maka dengan
didinginkan bertujuan supaya udara yang menempati ruang bakar bisa lebih
banyak.
Mesin diesel sulit untuk hidup pada saat mesin dalam kondisi dingin. Beberapa
mesin menggunakan pemanas elektronik kecil yang disebut busi menyala (spark/glow
plug) di dalam silinder untuk memanaskan ruang bakar sebelum penyalaan mesin.
Lainnya menggunakan pemanas “resistive grid” dalam “intake manifold” untuk
menghangatkan udara masuk sampai mesin mencapai suhu operasi. Setelah mesin
beroperasi pembakaran bahan bakar dalam silinder dengan efektif memanaskan
mesin. Dalam cuaca yang sangat dingin, bahan bakar diesel mengental dan
meningkatkan viscositas dan membentuk kristal lilin atau gel. Ini dapat
mempengaruhi sistem bahan bakar dari tanki sampai nozzle, membuat penyalaan
mesin dalam cuaca dingin menjadi sulit. Cara umum yang dipakaiadalah untuk
memanaskan penyaring bahan bakar dan jalur bahan bakar secara elektronik.
Untuk aplikasi generator listrik, komponen penting dari mesin diesel adalah
governor, yang mengontrol suplai bahan bakar agar putaran mesin selalu para putaran
yang diinginkan. Apabila putaran mesin turun terlalu banyak kualitas
listrik yang dikeluarkan akan menurun sehingga peralatan listrik tidak dapat berkerja
sebagaimana mestinya, sedangkan apabila putaran mesin terlalu tinggi maka bisa
mengakibatkan over voltage yang bisa merusak peralatan listrik. Mesin diesel modern
menggunakan pengontrolan elektronik canggih mencapai tujuan ini melalui
elektronik kontrol modul (ECM) atau elektronik kontrol unit (ECU) – yang
merupakan “komputer” dalam mesin. ECM/ECU menerima sinyal kecepatan mesin
melalui sensor dan menggunakan algoritma dan mencari table kalibrasi yang
disimpan dalam ECM/ECU, dia mengontrol jumlah bahan bakar dan waktu melalui
aktuator elektronik atau hidrolik untuk mengatur kecepatan mesin.
Ada dua kelas mesin diesel: dua-stroke dan empat-stroke. banyak mesin diesel
besar bertipe mesin dua tak. Mesin yang lebih kecil biasanya menggunakan tipe
mesin empat tak. Biasanya jumlah silinder dalam kelipatan dua, meskipun berapapun

43
jumlah silinder dapat digunakan selama poros engkol dapat diseimbangkan untuk
mencegah getaran yang berlebihan. Inline-6 paling banyak diproduksi dalam mesin
tugas-medium ke tugas-berat, meskipun V8 dan straight-4 juga banyak diproduksi.
Mesin disel bekerja dengan kompresi udara yang cukup tinggi, sehingga pada
mesin disel besar perlu ditambahkan sejumlah udara yang lebih banyak. Maka
dugunakan Supercharger atau turbocharger pada intake manifold, dengan tujuan
memenuhi kebutuhan udara kompresi. Keunggulan dan kelemahan dibanding dengan
mesin busi-nyala. Untuk keluaran tenaga yang sama, ukuran mesin diesel lebih besar
daripada mesin bensin karena konstruksi besar diperlukan supaya dapat bertahan
dalam tekanan tinggi untuk pembakaran atau penyalaan. Dengan konstruksi yang
besar tersebut penggemar modi�kasi relatif mudah dan murah untuk meningkatkan
tenaga dengan penambahan turbocharger tanpa terlalu memikirkan ketahanan
komponen terhadap takanan yang tinggi. Mesin bensin perlu perhitungan yang lebih
cermat untuk modifikasi peningkatan tenaga karena pada umumnya komponen di
dalamnya tidak mampu menahan tekanan tinggi, dan menjadikan mesin diesel
kandidat untuk modifikasi mesin dengan biaya murah.
Penambahan turbocharger atau supercharger ke mesin bertujuan meningkatkan
jumlah udara yang masuk dalam ruang bakar dengan demikian pada saat kompresi
akan menghasilkan tekanan yang tinggi dan pada saat penyalaan atau pembakaran
akan menghasilkan tenaga yang besar. Penambahan turbocharger atau supercharger
pada mesin diesel tidak berpengaruh besar terhadap pemakaian bahan bakar karena
bahan bakar disuntikan secara langsung ke ruang bakar pada saat ruang bakar dalam
keadaan kompresi tertinggi untuk memicu penyalaan agar terjadi proses pembakaran.
Sedangkan penambahan turbocharger atau supercharger pada mesin bensin sangat
mempengaruhi pemakaian bahan bakar karena udara dan bahan bakar dicampur
dengan komposisi yang tepat sebelum masuk ruang bakar, baik untuk mesin bensin
dengan sistem karburator maupun sistem injeksi.

44
 BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Dalam aspek industri, alat furnace sangat berperan penting dalam setiap proses,
dikarenakan furnace dapat mengoptimalkan suhu operasi sesuai dengan yang
diinginkan. Sehingga apabila furnace tidak digunakan dalam industri dapat
mempengaruhi sistem utilitas dari industri sendiri, mengingat bahwa fungsi furnace
sangatlah penting.

4.2 Saran
Selama proses berlangsung usahakan bahwa suhu furnace terjaga, untuk
memastikan apakah proses berjalan sesuai dengan yang diinginkan

45
 DAFTAR PUSTAKA

API Standard 560, Fired Heaters for General Refinery Services, 3nd edition, 2001
Kardjono, S.A., Furnace dan Boiler, Diktat Akamigas Prodi Refinery Diploma III,
Akamigas, Cepu, 2005.
Mullinger, Peter, Jenkins, Barrie, Industrial and Process Furnace-Principle Design
and Operation, Elsevier, 2008.
Reed, Robert D., Furnace Operations, 3nd edition, Gulf Publishing Company, 1981

46