Modul Lab Operasi Teknik Kimia Reff

DIKTAT MATA KULIAH
LABORATORIUM TEKNIK KIMIA
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PERTAMINA
2019
DIKTAT MATA KULIAH
LABORATORIUM TEKNIK KIMIA
Tim Penyusun:
Ayu Dahliyanti, M.Eng.
Geby Otivriyanti, S.T.
Ikhsan Solikhuddin, S.T.
Uswatun Khasanah, S.Tr.
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PERTAMINA
2019
DAFTAR ISI
Daftar Isi.......................................................................................................... ii
Bab 1 Osborne Reynolds Experiment........................................................ 1
Bab 2 Venturimeter....................................................................................................
6
Pipe Networks.................................................................................................... 13
Bab 3 Pipe Networks I.................................................................................. 15
Bab 4 Pipe Networks II................................................................................. 19
Shell And Tube Heat Exchanger...................................................................... 23
Bab 5 Shell and Tube Heat Exchanger (Countercurrent Operation)............ 26
Bab 6 Shell and Tube Heat Exchanger (Cocurrent Operation)...............................
35
Bab 7 Shell and Tube Heat Exchanger (Effect of Flowrate)....................................
44
Pompa Sentrifugal............................................................................................. 54
Bab 8 Pompa Sentrifugal (Single Pump)...................................................... 57
Bab 9 Pompa Sentrifugal (Series Pump)...................................................... 63
Bab 10 Pompa Sentrifugal (Parallel Pump)................................................. 69
Sistem Kendali.................................................................................................. 75
Bab 11 Level Control Sistem Inflow............................................................. 80
Bab 12 Level Control Sistem Outflow........................................................... 92
Bab 13 Pressure Control Sistem Inflow........................................................ 104
Bab 14 Pressure Control Sistem Outflow.....................................................................
121
Plate Heat Exchanger...................................................................................... 137
Bab 15 Plate Heat Exchanger (Countercurrent Operation)............................ 141
Bab 16 Plate Heat Exchanger (Cocurrent Operation).................................. 151
Batch Distillation............................................................................................. 161
Bab 17 Distilasi Batch Dengan Total Refluks............................................... 165
Bab 18 Distilasi Batch Dengan Konstan Refluks........................................... 170
Kolom Absorbsi……………………………………………………………... 175
Bab 19 Absorbsi Dan Stripping……………………………………………………...
178
Bab 20 Penyerapan CO2 Dalam Kolom Menggunakan NaOH…................. 187
Diktat Laboratorium Teknik Kimia ii

BAB 1
OSBORNE REYNOLDS EXPERIMENTS
1.1 TUJUAN
1. Mahasiswa mampu memahami perbedaan tipe aliran laminar, transisi, dan
turbulen.
2. Mahasiswa mampu menganalisis pengaruh variasi laju alir terhadap tipe
aliran fluida
1.2 DASAR TEORI
Aliran fluida secara umum dapat dibedakan menjadi :
1. Aliran Laminer, yaitu kondisi aliran dengan garis-garis aliran mengikuti
jalur yang sejajar sehingga tidak terjadi percampuran antar bidang-bidang
geser fluida.
Zat pewarna (tinta)
Lintasan gerak partikel
Gambar 1.1 Aliran laminar.
2. Aliran turbulen, yaitu kondisi aliran dengan garis-garis aliran yang saling
bersilangan sehingga terjadi percampuran antara bidang-bidang geser di
dalam fluida.
Diktat Laboratorium Teknik Kimia 1

Zat pewarna (tinta)
Lintasan gerak partikel
Gambar 1.2 Aliran turbulen.
3. Aliran transisi, yaitu kondisi aliran peralihan dari aliran laminer menjadi
aliran turbulen, atau dari turbulen menjadi laminer.
Zat pewarna (tinta) Lintasan gerak partikel
Gambar 1.3 Aliran transisi.
Prof. Osbourne Reynold (Inggris, 1812-1912), melakukan eksperimen

untuk mengetahui parameter-parameter apa saja yang mempengaruhi tipe
aliran fluida. Dari percobaan tersebut muncul sebuah bilangan tak berdimensi
Reynolds Number (Re) yang merupakan rasio antara gaya inersia dan gaya
viskos. Parameter tersebut dapat dijelaskan dalam persamaan berikut:
𝜐𝐷ℎ 𝜌 𝜐𝐷ℎ
𝑅𝑒 = =
𝜇 𝜈
(1.1)
Keterangan:
Re = Reynolds Number (dimensionless)
𝜐 = Kecepatan rata-rata fluida (m/s)
𝐷 = Characteristic diameter (diameter internal pipa) (m)
𝜌 = Densitas fluida (kg/m3)
𝜇 = Dynamic viscosity (kg/m.s)
𝜈 = Kinematic viscosity (m2/s)

Tabel 1.1 Jenis aliran berdasarkan bilangan reynolds.
No Re (Reynolds Number) Jenis Aliran
1 < 2000 Laminar
2 2000 – 4000 Transisi
3 > 4000 Turbulen
1.3 ALAT DAN BAHAN

1. Osborne Reynolds Apparatus.
2. Stopwatch.
3. Gelas ukur.
4. Termometer.
5. Zat warna (tinta) dan air.
6. Hydraulic Bench.
Gambar 1.4 Alat osborne reynolds.
1.4 METODE DAN LANGKAH KERJA

1. Stabilkan alat hydraulic bench sampai aliran tidak bergelembung.
2. Periksa rangkaian alat osborne reynolds dan pastikan saluran-saluran
pemasukan air dan pengeluaran terpasang dengan baik.
3. Masukkan pewarna (tinta) pada bagian penampung pewarna (bagian atas
alat) sampai batas yang ditentukan.

4. Suplai alat osborne reynold dengan air dari hydraulic bench sampai batas
pengeluaran air.
5. Bukalah keran pengeluaran tinta hingga menetes secara kontinyu ke
tabung penampung air serta buka juga keran pembuangan air dengan
derajat pembukaan tertentu.
6. Hitung volume pengeluaran dengan menampung air yang lewat pipa
pembuang selama selang waktu tertentu ke dalam gelas ukur.
7. Tingkatkan derajat pembukaan keran aliran dan ulangi langkah (5) hingga
(7).
8. Catat hasil pengamatan untuk masing-masing kondisi aliran yang berbeda.
1.5 HASIL PENGAMATAN

Tabel 1.2 Data dan hasil perhitungan.
Waktu Trata- Diameter Viskositas

Bukaan Jenis Volume Suhu Debit Bilangan
( detik ) rata Pipa Fluida
Keran Aliran (m3) (oC) (m3/s) Reynolds
t1 t2 (detik) (m) (kg/m.s)
1.6 REFERENSI
1. Armfield. 2012. Osborne Reynolds’ Demonstration
2. De Nevers, Noel. 1991. Fluid Mechanic for Chemical Engineer, 2nd
Edition . New York: McGraw-Hill.
3. Tilton, N. J. 2008. Perry’s Chemical Engineering, 8th Edition. New York:
McGraw-Hill.

1.7 TUGAS
1. Jelaskan tipe-tipe aliran fluida.
2. Apa yang dimaksud dengan Reynolds Number? Faktor apa saja yang
mempengaruhi besarnya Reynolds Number?
3. Dengan bukaan keran yang berbeda, perkirakan pengaruhnya terhadap
nilai Reynold Number dan tipe aliran.

BAB 2
VENTURIMETER
2.1 TUJUAN
Tujuan dari praktikum ini adalah:
1. Mahasiswa dapat mengestimasi koefisien aliran, Cd melalui Venturimeter.
2. Mahasiswa dapat membuat perbandingan antara tekanan terukur dan ideal
sepanjang Venturimeter.
2.2 DASAR TEORI

Venturimeter merupakan instrumen/alat yang digunakan untuk
megujur laju aliran fluida. Venturimeter menggunakan prinsip Bernoulli dan
kontinuitas dengan mengandalkan perbedaan luas penampang yang dapat
mengakibatkan perbedaan kecepatan. Perbedaan luas penampang dari
diameter yang lebih besar menjadi lebih kecil kemudian membesar lagi
dilakukan seperlahan atau seideal mungkin untuk menghindari head loss
akibat ekspansi atau kontraksi tiba-tiba. Jika dipasang piezometer pada
bagian-bagian penampang yang berbeda-beda, akan terlihat perbedaan
ketinggian sebagai wujud dari perbedaan tekanan air yang melewati
penampang.
Gambar 2.1 Kondisi ideal venturimeter.

(Sumber : Noel de Nevers, 1991)

Pada gambar 2.1 penampang pada bagian upstream dinamakan a1,
pada leher disebut a2, dan pada bagian selanjutnya (bagian ke-n) disebut an.
Ketinggian atau head pada pembuluh piezometer akan disebut h1, h2, hn.
Dalam kasus ini diasumsikan tidak terjadi kehilangan energi sepanjang pipa,
dan kecepatan serta head piezometrik (h) konstan sepanjang bidang tertentu.
Berdasarkan Hukum Bernoulli (persamaan 2.1) dan hukum

kontinuitas (persamaan 2.2), akan didapat persamaan untuk menghitung debit
Q (pers 2.3) dengan koefisien pengaliran pada alat venturimeter adalah c.
Nilai c berbeda-beda pada setiap alat venturimeter.
Persamaan Bernoulli :
𝑃1 𝑉12 𝑃2 𝑉22 𝑃𝑛 𝑉𝑛2
𝑍1 + + = 𝑍2 + + = 𝑍𝑛 + + (2.1)
𝜌.𝑔 2.𝑔 𝜌.𝑔 2.𝑔 𝜌.𝑔 2.𝑔
Keterangan:
Z = Vertical Elevation of the Fluid (m)
P = Pressure (kPa)
𝜌 = Density (kg/m3)
g = Gravity (m/s2)
Persamaan Kontinuitas
𝐴1 . 𝑉1 = 𝐴2 . 𝑉2 (2.2)
Keterangan :
A = Area (m2)
V = Velocity (m/s)
Hasil dari gabungan persamaan Bernoulli dan kontinuitas akan

menghasilkan persamaan perhitungan debit pada venturimeter, sebagai
berikut:
2g(h1 −h2 )
Q = Cd . A 2 √ A 2
(2.3)
1−( 2 )
A1

Keterangan:
Q = Debit (m3/s)
Cd = Coefficient of discharge
h = head (m)
Bilangan Cd dikenal sebagai koefisien aliran Venturimeter, yang

diperoleh dari eksperimen. Nilainya akan sedikit berbeda antara tabung
piezometer satu dengan lainnya, biasanya terletak pada kisaran 0,92 – 0,99.
Distribusi tekanan yang ideal (dalam head) sepanjang pipa dapat diturunkan
dari persamaan Bernoulli’s:
V21 V2n
hn − h1 = − (2.4)
2g 2g
Tujuan perhitungan dan perbandingan hasil eksperimen adalah untuk

menunjukkan hn − h1 sebagai fraksi head kecepatan di tabung piezometer,
yaitu:
hn−h1 V 2 V 2
V2
= ( 1) − ( n) (2.5)
2 V 2 V 2
2g
Kemudian dengan mensubtitusikan sisi kanan persamaan (2.5) dengan

persamaan kontinuitas (2.2), didapatkan persamaan:
hn−h1 A 2 A 2
V2
= ( 2) − ( 2 ) (2.6)
2 A 1A n
2g
Di mana sisi kiri persamaan (2.6) merupakan tekanan eksperimental dan sisi
kanan persamaan (2.6) merupakan tekanan ideal.
2.3 ALAT DAN BAHAN

1. Venturimeter
2. Hydraulics Bench
3. Stop watch
4. Gelas ukur

Gambar 2.2 Alat venturimeter.

1. Pastikan hydraulics bench dalam keadaan mati dan air pada bak kecil
sudah dibuang.
2. Kalibrasikan tinggi piezometer sesuai dengan skalanya dengan cara
menekan katup udara di atas piezometer perlahan-lahan sampai
ketinggian setiap piezometer sama dan berada dalam skala pengamatan.
Jika tinggi air di piezometer sudah lebih rendah dari skala pengamatan,
nyalakan hydraulics bench sebentar dan bukalah keran suplai air
perlahan-lahan sampai air naik. Setelah air berada pada ketinggian yang
tepat, matikan lagi hydraulics bench.
3. Mulailah menyalakan hydraulics bench, bukalah keran suplai air
perlahan-lahan serta buka keran kontrol aliran seluruhnya sampai didapat
debit yang menghasilkan selisih ketinggian maksimum dari masing-
masing piezometernya tetapi di dalam skala pengamatan.
4. Amatilah perbedaan ketinggian yang terjadi dan catatlah ketinggian air
pada tiap piezometer. Kemudian, hitunglah perbedaan ketinggian
piezometer h1 dan h2, di mana h1 = tinggi skala piezometer di titik A dan
h2 = tinggi skala piezometer di titik D seperti pada gambar.
5. Bersamaan dengan proses pengamatan, ukurlah volume dan waktu pada
aliran fluida yang keluar dari venturimeter dengan cara meletakkan

selang pada gelas ukur dan mulailah menekan stop watch. Volume dan
waktu tersebut akan menjadi acuan perhitungan debit.
6. Setelah data didapat, tutuplah keran kontrol aliran dan matikan
hydraulics bench. Dapat terlihat bahwa ketinggian piezometer akan
kembali sejajar.
7. Putar kembali keran suplai air secara perlahan untuk mendapatkan debit
yang lebih kecil dari debit sebelumnya (mendapatkan debit yang
berbeda) dan nyalakan kembali hydraulics bench.
8. Ulangi langkah 4 – 7 hingga didapat data untuk tiga debit yang berbeda,
dengan syarat besar debit harus masih dapat memberikan perbedaan
ketinggian yang tampak jelas pada tiap piezometer (debit tidak terlalu
kecil).

Tabel 2.1 Pembacaan ketinggian pada skala piezometer.
Tabung Pembacaan Skala Piezometer (mm)
Piezometer 1 2 3
A (1)
B
C
D (2)
E
F
Tabel 2.2 Nilai Cd dari eksperimen.

Debit
Pembacaan Skala
Test Waktu Aktual (h1 – h2) Pembacaan
Volume 3
Piezometer (h1 – h2)0,5
No. (s) (m /s) (m) Cd
A (h1) D (h2)
1
2
3

Tabel 2.3 Distribusi tekanan ideal sebagai fraksi kecepatan tabung piezometer.
Jarak Diameter
Tabung dari penampang Area (A) 𝐀𝟐 𝟐 𝐀𝟐 𝟐 𝐀𝟐 𝟐
D2 / Dn ( ) ( ) − ( )
Piezometer datum melintang (m) 𝐀𝐧 𝐀𝟏 𝐀𝐧
(mm) dn (mm)
A (1) 76,08 25,0
B 15,8 13,9
C 7,4 11,8
D (2) 2,9 10,7
E 5,0 10,0
F 65,46 25,0
Tabel 2.4 Pengukuran distribusi tekanan sepanjang venturimeter sebagai ujung

fraksi kecepatan pada tabung piezometer.
Pengulangan
Q1 = Q2 = Q3 =
Tabung
𝐡𝐧 − 𝐡𝟏 𝐡𝐧 − 𝐡𝟏 𝐡𝐧 − 𝐡𝟏
Piezometer hn hn-h1 hn hn-h1 hn hn-h1
𝐕𝟐𝟐 𝐕𝟐𝟐 𝐕𝟐𝟐
(mm) (m) (mm) (m) (mm) (m)
𝟐𝐠 𝟐𝐠 𝟐𝐠
A (1)
B
C
D (2)
E
F

Prosedur Perhitungan
1. Debit Aktual
Volume
Q=
Waktu
2. Menghitung Koefisien Pengaliran (Cd)
𝑄
𝐶𝑑 = Catatan: untuk setiap
2g(h1 − h2 ) debit yang berbeda
A2
√ A 2
1 − ( A2 )
3. Plot Grafik 1
Membuat grafik hubungan Q dan Cd
2.6 REFERENSI
1. Armfield. 2015. Bernoulli’s Theorem Demonstration Instruction Manual.
2. De Nevers, Noel. 1991. Fluid Mechanics for Chemical Engineers, 2nd
Edition. New York: McGraw-Hill.
2.7 TUGAS
1. Jelaskan prinsip kerja dari venturimeter!.
2. Jelaskan definisi dari Cd!. Apakah Cd bernilai konstan?
3. Turunkan persamaan Bernoulli dan kontinuitas hingga diperoleh
persamaan akhir untuk menghitung Cd.
4. Jelaskan hubungan antara Cd dan Q!

PIPE NETWORKS
PENDAHULUAN
Pipa adalah saluran tertutup yang biasanya memiliki penampang lingkaran
yang digunakan untuk mengalirkan fluida. Fluida yang dialirkan melalui pipa
dapat berupa zat cair atau gas. Tekanan yang dihasilkan bisa lebih besar ataupun
lebih kecil dari tekanan atmosfer. Fluida yang mengalir pada suatu pipa akan
memiliki head loss tergantung dari besar diameter dan panjang pipa yang
dilaluinya. Head loss dapat terjadi karena:
1. Gesekan antara fluida dan dinding pipa
2. Friksi antara sesama partikel pembentuk fluida tersebut
3. Turbulensi yang diakibatkan saat aliran di belokkan arahnya atau hal lain
seperti misalnya perubahan akibat komponen perpipaan (valve, flow reducer,
keran atau diameter).
Hubungan tersebut dapat direpresentasikan dalam persamaan berikut:

LQ2
Hf = K ( ) (3.1)
D5
Keterangan:
Hf = Head loss akibat gesekan (mH2O)
K = Konstanta tak berdimensi
L = Panjang pipa 0,7 m (konstan)
Q = Volumetric flowrate (m3/s)
D = Inside diameter of pipe (m) (0,006; 0,009; 0,010; atau 0,014)
Head loss akibat gesekan (Hf ) dapat diukur dengan hand pressure meter,
sehingga nilai K dapat diketahui dengan persamaan:
Hf .D5
K= (3.2)
LQ2

TUGAS
1. Jelaskan definisi dari head loss.
2. Jelaskan faktor apa saja yang mempengaruhi besarnya head loss.
3. Jelaskan prinsip kerja alat Pipe Networks Apparatus.
4. Secara teori dalam suatu jaringan pemipaan, dimana saja head loss bisa
terjadi?
5. Mengapa head loss yang terukur saat aliran melalui fitting lebih besar
dibandingkan di pipa lurus ?

BAB 3
PIPE NETWORKS I
3.1 TUJUAN
1. Mahasiswa dapat mengukur head loss untuk aliran air pada rangkaian
pipa dengan diameter pipa yang berbeda.
2. Mahasiswa dapat mengukur pengaruh diameter pipa terhadap head loss.
3.2 ALAT DAN BAHAN

1. Pipe Networks Apparatus
2. Hydraulics Bench
3. Stopwatch
4. Gelas ukur
5. Hand pressure meter
Gambar 3.1 Pipe networks apparatus and hydraulics bench.

Gambar 3.2 Hand pressure meter.
Gambar 3.3 Pipe networks.
1. Siapkan Pipe networks apparatus, hydraulics bench, dan semua peralatan

yang dibutuhkan, kemudian atur katup pada pipe networks apparatus untuk
pengujian dengan membuka dan menutup katup sesuai dengan alur aliran

yang ditentukan menggunakan diameter yang berbeda-beda (0,006; 0,009;
0,010; dan 0,014 m.
2. Buka penuh katup kontrol aliran masukan. Kemudian biarkan aliran fluida
masuk menuju pipa yang akan diuji.
3. Setelah keadaan stabil hubungkan hand pressure meter dengan pipe
networks apparatus dimana bagian atas aliran (+) dan bagian bawah (-),
kemudian amati apakah ada udara didalam selang pada hand pressure
meter. Apabila masih terdapat udara pada hand pressure meter, buka atau
tutup katup sampai tidak ada udara.
4. Ukur head loss dengan menggunakan hand pressure meter, kemudian catat
nilai yang terbaca.
5. Ukur debit alir pada hydraulics bench dengan menyumbat aliran recycle
pada hydraulics bench sehingga didapat waktu, kemudian catat hasil waktu
pengamatan.
6. Pada output kran dilakukan pengamatan dengan mengukur volumetric
flowrate, sehingga didapat waktunya.
7. Variasikan aliran yang melalui pipe networks apparatus sesuai dengan yang
diintruksikan asisten untuk mengatur alur pipa. Pada setiap perlakuan,
dilakukan pengulangan percobaan (1) sampai dengan percobaaan (6).

Tabel 3.1 Data pengamatan (diameter berbeda rute sama).
Diameter Panjang Head Head V1 Waktu 1 Debit 1 K V2 Waktu Debit 2
Pipa Pipa (L) loss (Hf) loss (Hf) (m3) (s) (m3/s) (m3) (s) (m3/s)
(mm) (m) (cmH2O) (mH2O)
6 0,7
9 0,7
10 0,7
14 0,7

3.5 REFERENSI
2. Armfield. 2015. Pipe Networks Instruction Manual.

BAB 4
PIPE NETWORKS II
4.1 TUJUAN
1. Mahasiswa dapat mengukur head loss untuk aliran air pada rangkaian pipa
dengan alur aliran yang berbeda.
2. Mahasiswa dapat mengukur pengaruh alur pipa terhadap head loss.
4.2 ALAT DAN BAHAN

1. Pipe Networks Apparatus
2. Hydraulics Bench
3. Stopwatch
4. Gelas ukur
5. Hand pressure meter
Gambar 4.1 Pipe networks apparatus and hydraulics bench.

Gambar 4.2 Hand pressure meter.
Gambar 4.3 Pipe networks.
1. Siapkan Pipe networks apparatus, hydraulics bench, dan semua peralatan

yang dibutuhkan, kemudian atur katup pada pipe networks apparatus

untuk pengujian dengan membuka dan menutup katup sesuai dengan alur
aliran yang berbeda ditentukan asisten.
2. Buka penuh katup kontrol aliran masukan. Kemudian biarkan aliran fluida
masuk menuju pipa yang akan diuji.
3. Setelah keadaan stabil hubungkan hand pressure meter dengan pipe
networks apparatus dimana bagian atas aliran (+) dan bagian bawah (-),
kemudian amati apakah ada udara didalam selang pada hand pressure
meter. Apabila masih terdapat udara pada hand pressure meter, buka atau
tutup katup sampai tidak ada udara.
4. Ukur head loss dengan menggunakan hand pressure meter, kemudian catat
nilai yang terbaca.
5. Ukur debit alir pada hydraulics bench dengan menyumbat aliran recycle
pada hydraulics bench sehingga didapat waktu, kemudian catat hasil
waktu pengamatan.
6. Pada output kran dilakukan pengamatan dengan mengukur volumetric
flowrate, sehingga didapat waktunya.
7. Variasikan aliran yang melalui pipe networks apparatus sesuai dengan
yang diintruksikan asisten untuk mengatur alur pipa. Pada setiap
perlakuan, dilakukan pengulangan percobaan (1) sampai dengan
percobaaan (6).

Tabel 4.1 Data pengamatan (diameter sama rute berbeda).
Diameter Panjang Head Head V1 Waktu 1 Debit 1 K V2 Waktu Debit 2
Pipa Pipa (L) loss (Hf) loss (Hf) (m3) (s) (m3/s) (m3) (s) (m3/s)
(mm) (m) (cmH2O) (mH2O)
A 0,7
B 0,7
C 0,7
D 0,7

4.5 REFERENSI
2. Armfield. 2015. Pipe Networks Instruction Manual.

SHELL AND TUBE HEAT EXCHANGER
PENDAHULUAN
Heat Exchanger merupakan peralatan yang digunakan untuk melakukan
proses pertukaran energi kalor (pemanasan atau pendinginan) antara fluida yang
mempunyai temperatur berbeda. Prinsip kerja heat exchanger adalah perpindahan
panas secara tidak langsung dari fluida panas ke fluida dingin yang dipisahkan
oleh dinding (tanpa disertai perpindahan massa). Fluida panas yang dipakai dapat
berupa steam, air panas, serta suatu cairan atau gas dengan temperatur yang lebih
tinggi. Sedangkan fluida dingin yang digunakan dapat berupa air pendingin
(cooling water), refrigerant, maupun cairan atau gas dengan temperatur yang
lebih rendah.
Berdasarkan pada arah aliran fluida pertukaran panas dapat dibedakan

menjadi :
• Aliran searah (cocurrent/parallel flow)
• Aliran berlawanan arah (Countercurrent)
Shell & tube heat exchanger merupakan tipe yang paling umum digunakan
di industri terkait teknik kimia. Alat ini terdiri dari shell (bejana berbentuk pipa
besar) yang berisi sejumlah tubes (pipa-pipa kecil). Heat exchanger tipe ini
dilengkapi dengan baffles (penyekat) yang berfungsi untuk mengatur arah aliran
dan meningkatkan kecepatan fluida yang mengalir di dalam shell, sehingga
memungkinkan terjadinya laju perpindahan panas yang lebih tinggi. Bagian-
bagian dari shell and tube heat exchanger dapat dilihat pada gambar 5.A dan 5.B.

Gambar 5a. HT33 shell and tube heat exchanger.
Gambar 5b. Bagian-bagian dalam Shell and Tube Heat Exchanger
Untuk perhitungan pada Bab 5 hingga 7, gunakan data dalam tabel 5a dan
5b berikut:
Tabel 5a. Specific heat capacity of water (Cp Kj/Kg.oK).

Tabel 5b. Density of water (Cp Kg/m3).
TUGAS
1. Jelaskan prinsip kerja dan rangkaian alat shell & tube heat exchanger.
2. Jelaskan definisi dan cara perhitungan overall efficiency.
3. Jelaskan definisi dan cara perhitungan LMTD.
4. Jelaskan definisi dan cara perhitungan overall heat transfer coefficient.

BAB 5
SHELL AND TUBE HEAT EXCHANGER (COUNTERCURRENT
OPERATION)
5.1 TUJUAN
1. Memahami prinsip kerja shell and tube heat exchanger.
2. Menganalisis perpindahan panas aliran berlawanan arah (countercurrent).
3. Menghitung overall efficiency (η), LMTD dan overall heat transfer
coefficient (U) aliran berlawanan arah (countercurrent).
5.2 DASAR TEORI

Countercurrent (Aliran berlawanan arah)
Kedua fluida (dingin dan panas) masuk ke dalam heat exchanger
dari arah yang berlawanan lalu mengalir dengan arah aliran yang juga
berlawanan. Aliran keluaran fluida dingin suhunya akan mendekati suhu dari
masukan fluida panas.
Gambar 5.1 Aliran berlawanan arah (countercurrent).
5.3 ALAT DAN BAHAN PERCOBAAN

• Alat yang digunakan pada percobaan ini adalah sebagai berikut:
1. HT30XC Heat Exchanger Service Unit.
2. HT33 Shell and Tube Heat Exchanger.
3. Komputer yang telah dilengkapi dengan program Armsoft HT30XC.
• Bahan yang digunakan pada percobaan ini adalah sebagai berikut:
1. Air.

1. Kondisikan bahwa semua peralatan dan koneksi kelistrikan telah

terpasang secara benar. Pastikan saklar pada bagian belakang heat
exchanger service unit sudah dalam keadaan ON.
Gambar 5.2 Tampak atas heat exchanger service unit.
Gambar 5.3 Saklar pada bagian belakang heat exchanger service unit.
Gambar 5.4 Koneksi kelistrikan dengan heat exchanger server unit.

2. Setelah itu posisikan emergency stop pada posisi in front of button to
power (pulled out)

Gambar 5.5 Display emergency stop and indicator LED.
3. Pastikan kabel USB dan heat exchanger unit ke PC sudah terpasang
dengan benar.
4. Run software HT33 shell and tube exchanger, startup screen dan pilih
countercurrent exercise,
Gambar 5.6 Countercurrent exercise.

Gambar 5.7 Tampilan software HT33 shell and tube exchanger.
5. Pilih power on pada controls.
Gambar 5.8 Letak pengaturan power on HT33 shell and tube exchanger.
6. Klik heater-controls, kemudian display PID controller dan set point
temperature 50℃, ubah mode operation menjadi automatic.
Gambar 5.9 Tampilan menu PID software HT33 shell and tube
exchanger.

7. Klik flow-controls, kemudian display PID controller dan ubah mode
operation menjadi automatis.
Gambar 5.10 Tampilan menu PID software HT33 shell and tube
exchanger.
8. Klik setup, pilih sample interval 30 s.
Gambar 5.11 Tampilan menu setup software HT33 shell and tube
exchanger.

9. Kemudian tunggu sampai temperature mencapai set point yang
diinginkan

10. Setelah temperature tercapai, klik Go pada display dan masuk ke
table screen
Gambar 5.13 Ikon go pada software HT33 shell and tube exchanger.
11. Klik Stop, jika 10 interval data telah tercapai dan save as file.
Gambar 5.14 Tampilan menu table pada software HT33 shell and tube
exchanger.

12. Catat data pengamatan
13. Hitung perubahan temperature (Perubahan hot fluid temperature dan
cold fluid temperature)
14. Hitung heat power by hot fluid (Qe), heat power by cold fluid (Qa),
heat power lost (Qf) dan overall efficiency.
15. Hitung Temperature Efficiency for hot fluid, Temperature Efficiency
for cold fluid, and Mean Temperature Efficiency.
16. Hitung logartithmic mean temperature difference (LMTD)
17. Hitung Overall Heat Transfer Coefficient (U)

Tabel 5.1 Data pengamatan percobaan countercurrent.
No T1 T2 T3 T4 Fhot Fcold ∆Thot ∆Tcold
Qe Qa Qf ᶯ
Sample (℃) (℃) (℃) (℃) (qmh) (qmc) (℃) (℃)
1
2
3
4
5
dst

No ᶯh ᶯc ᶯm LMTD ∆Tlm
dm (m) L (m) A (m2)
U
Sample (℃)
1
2
3
4
5
dst

5.7 PERHITUNGAN UNTUK COUNTERCURRENT OPERATION
1. Perubahan Temperatur
Perubahan hot fluid temperature dan cold fluid temperature secara umum
dapat ditulis:
∆Tℎ𝑜𝑡 = T1 − T2 (℃ ) (5.1)
∆T𝑐𝑜𝑙𝑑 = T4 − T3 (℃ ) (5.2)
2. Transfer panas
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟 𝑓𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑡 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑 (Q e ) = qmh x Cph x (T1 − T2 ) (W) (5.3)
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟 𝑓𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑙𝑑 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑 (Q a ) = qmc x Cpc x (T4 − T3 ) (W) (5.4)
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟 𝑙𝑜𝑠𝑡 (Q f ) = (Q e − Q a ) (W) (5.5)
3. Overall Efficiency
Q
η = Qa x 100% (5.6)
e
4. Temperature Efficiency
• Temperature efficiency for hot fluid
T −T
𝜂ℎ = T1 −T2 𝑥 100 (%) (5.7)
1 3
• Temperature efficiency for cold fluid

T −T
𝜂𝑐 = T4 −T3 𝑥 100 (%) (5.8)
1 3
• Mean Temperature Efficiency
𝜂ℎ + 𝜂𝑐
𝜂𝑚 = 𝑥 100 (%) (5.9)
2
5. Logarithmic Mean Temperature Difference (LMTD)
Selisih temperatur rata-rata logaritmik (∆tlm) :

∆t1 −∆t2
LMTD ∆𝑡𝑙𝑚 = ∆t
ln 1 (5.10)
∆t2
Di mana:
∆t1 = T2 − T3 (℃)
∆t 2 = T1 − T4 (℃)

6. Overall Heat Transfer Coefficient
• Heat transmission length
L = n x l (m)
( 5.13)
n = 7 (number of tubes)
l = heat transmission length of each tube (0,144 m)
• Heat Transmission area
do = 0,00635 m (diameter tube luar)
A= π ×d_o ×L (m^2) (5.11)
• Overall Heat Transfer Coefficient (U)
𝑄 = 𝑈 𝑥 𝐴 𝑥 ∆𝑡𝑙𝑚
( 5.12)
5.8 REFERENSI
1. Armfield. 2015. Instruction Manual Shell and Tube Heat Exchanger.
2. Kern, Donald.Q. 1965. Process Heat Transfer, New York: McGraw-Hill.
3. Serth R.W. 2007. Process Heat Transfer Principles and Applications, 1st
Edition. Elsevier.

BAB 6
SHELL AND TUBE HEAT EXCHANGER (COCURRENT OPERATION)
6.1 TUJUAN
2. Menganalisis perpindahan panas aliran searah (cocurrent).
coefficient (U) aliran searah (cocurrent).
6.2 DASAR TEORI

Cocurrent ( Aliran searah)
Kedua fluida (dingin dan panas) ke dalam heat exchanger pada sisi
yang sama lalu mengalir dengan arah aliran yang sama.
Hot side
T1
T2
t1 t2
Cold side
parallel flow
Gambar 6.1 Aliran searah (cocurrent)

1. Air

1. Kondisikan bahwa semua peralatan dan koneksi kelistrikan telah terpasang
secara benar. Pastikan saklar pada bagian belakang heat exchanger service
unit sudah dalam keadaan ON.

power (pulled out).

dengan benar.
cocurrent exercise.
Gambar 6.6 Corcurrent exercise.

Gambar 6.9 Tampilan menu PID software HT33 shell and tube exchanger.

Gambar 6.11 Tampilan menu setup software HT33 shell and tube
exchanger.

diinginkan.

10. Setelah temperature tercapai, klik Go pada display dan masuk ke table
screen.
11. Klik Stop, jika 10 interval data telah ercapai dan save as file.
exchanger.

12. Catat data pengamatan.
13. Hitung perubahan temperature (Perubahan hot fluid temperature dan cold
fluid temperature)
14. Hitung heat power by hot fluid (Qe), heat power by cold fluid (Qa), heat
power lost (Qf) dan overall efficiency.
15. Hitung Temperature Efficiency for hot fluid, Temperature Efficiency for
cold fluid, and Mean Temperature Efficiency.

Tabel 6.1 Data pengamatan percobaan cocurrent.
Qe Qa Qf ᶯ
Sample (℃) (℃) (℃) (℃) (qmh) (qmc) (℃) (℃)
1
2
3
4
5
Dst

dm (m) L (m) A (m2)
U
Sample (℃)
1
2
3
4
5
Dst

6.6 PERHITUNGAN UNTUK COCURRENT OPERATION
Perubahan hot fluid temperature dan cold fluid temperature:
∆Tℎ𝑜𝑡 = T2 − T1 (℃ ) (6.1)
∆T𝑐𝑜𝑙𝑑 = T4 − T3 (℃ ) (6.2)
2. Transfer panas
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟 𝑓𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑡 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑 (Qe ) = q mh x Cph x (T2 − T1 ) (W) (6.3)
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟 𝑓𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑙𝑑 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑 (Qa ) = q mc x Cpc x (T4 − T3 ) (W) (6.4)
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟 𝑙𝑜𝑠𝑡 (Qf ) = (Qe − Qa ) (W) (6.5)
Q
η = Qa x 100% (6.7)
e
T −T
𝜂ℎ = T2 −T1 𝑥 100 (%) (6.6)
2 3

T −T
𝜂𝑐 = T4−T3 𝑥 100 (%) (6.7)
2 3
𝜂ℎ + 𝜂𝑐
𝜂𝑚 = 𝑥 100 (%) (6.8)
2

∆t1 −∆t2
LMTD ∆𝑡𝑙𝑚 = ∆t (6.9)
ln 1
∆t2
Di mana:
∆t1 = T2 − T3 (℃)
∆t 2 = T1 − T4 (℃)
L = n x l (m) (6.10)

do = 0,00635 m (diameter tube dalam)
𝐴 = 𝜋 × 𝑑𝑜 × 𝐿 (𝑚2 ) (6.11)
𝑄 = 𝑈 𝑥 𝐴 𝑥 ∆𝑡𝑙𝑚 (6.12)
6.7 REFERENSI
2. Kern, Donald.Q, 1965, Process Heat Transfer, New York: McGraw-Hill.
3. Serth R.W. 2007. Process Heat Transfer Principles and Applications, 1st
Edition. Elsevier.

BAB 7
SHELL AND TUBE HEAT EXCHANGER (EFFECT OF FLOWRATE)
7.1 TUJUAN
2. Menganalisis pengaruh perubahan hot and cold fluid flowrate terhadap
temperature efficiencies and overall heat transfer coefficient.
coefficient (U).
7.2 DASAR TEORI

Pada sistem penukar panas, keseimbangan energi meliputi panas
dari air pada shell yang dipanaskan (Qe), panas dari laju aliran pada tube
yang melewati penukar panas (Qa) dan beban panas teoritis dari penukar
panas (Qf). Dari keseimbangan energi maka diperoleh :
Qa = Qf = Qf
Dimana :
(Qe ) = q mh x Cph x (T2 − T1 )
(7.1)
(Qa ) = q mc x Cpc x (T4 − T3 ) (7.2)
Dari persamaan diatas digunakan untuk mencari overall heat transfer
coefficient pada pengujian ini sehingga diperoleh persamaan sebagai berikut :
𝑄 = 𝑈 𝑥 𝐴 𝑥 ∆𝑡𝑙𝑚
(7.3)
Nilai Q pada persamaan (7.3) sangat dipengaruhi oleh selisih transfer
panas masing masing fluida, dimana nilai transfer panas sangat tergantung
dari laju alir masing masing fluida yang ditunjukan oleh persamaan (7.1) dan
(7.2). Sehingga nilai U dapat berubah lebih besar maupun lebih kecil
tergantung dari laju alir fluida

1. Air.

1. Kondisikan bahwa semua peralatan dan koneksi kelistrikan telah terpasang
secara benar. Pastikan saklar pada bagian belakang heat exchanger service
unit sudah dalam keadaan ON.

power (pulled out).

dengan benar.
cocurrent/countercurrent exercise.

Gambar 7.5 Pilihan jenis percobaan.

7. Setting cold water flowrate sesuai dengan variasi yang ditentukan asisten.
Tabel 7.1 Variasi cold and hot water flowrate.
Fhot (liter/menit) Fcold (liter/menit)
2 1
3 1
2 2
1 2
1 3

operation menjadi automatis dan set point hot water flowrate 1 liter/menit.

Gambar 7.9 Tampilan menu setup software HT33 shell and tube exchanger.

diinginkan.

screen

exchanger.
14. Hitung perubahan temperature (Perubahan hot fluid temperature dan cold
fluid temperature)


Qe Qa Qf ᶯ
Sample (℃) (℃) (℃) (℃) (qmh) (qmc) (℃) (℃)
1
2
3
4
5
Dst

dm (m) L (m) A (m2)
U
Sample (℃)
1
2
3
4
5
Dst
7.6 PERHITUNGAN UNTUK COCURRENT OPERATION

Perubahan hot fluid temperature dan cold fluid temperature:
∆Tℎ𝑜𝑡 = T2 − T1 (℃ ) ( 7.1)
∆T𝑐𝑜𝑙𝑑 = T4 − T3 (℃ ) ( 7.2)
2. Transfer panas
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟 𝑓𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑡 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑 (Qe ) = q mh x Cph x (T2 − T1 ) (W) ( 7.3)
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟 𝑓𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑙𝑑 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑 (Qa ) = q mc x Cpc x (T4 − T3 ) (W) ( 7.4)
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟 𝑙𝑜𝑠𝑡 (Qf ) = (Qe − Qa ) (W) ( 7.5)

Q
η = Qa x 100%
e
T −T
𝜂ℎ = T2 −T1 𝑥 100 (%) (7.6)
2 3

T −T
𝜂𝑐 = T4−T3 𝑥 100 (%) (7.7)
2 3
𝜂ℎ + 𝜂𝑐
𝜂𝑚 = 𝑥 100 (%) (7.8)
2

∆t1 −∆t2
LMTD ∆𝑡𝑙𝑚 = ∆t
ln 1 (7.9)
∆t2
Di mana:
∆t1 = T2 − T3 (℃)
∆t 2 = T1 − T4 (℃)
L = n x l (m) (7.10)
do = 0,00635 m (diameter tube dalam)
𝐴 = 𝜋 × 𝑑𝑜 × 𝐿 (𝑚2 ) (7.11)
𝑄 = 𝑈 𝑥 𝐴 𝑥 ∆𝑡𝑙𝑚 ( 7.12)

7.7 REFERENSI
1 Armfield. 2015. Instruction Manual Shell and Tube Heat Exchanger.
2 Kern, Donald.Q. 1965. Process Heat Transfer, New York: McGraw-Hill.
3 Serth R.W. 2007. Process Heat Transfer Principles and Applications, 1st
Edition. Elsevier.

POMPA SENTRIFUGAL
PENDAHULUAN
Pompa secara umum didefinisikan sebagai suatu alat atau mesin yang
digunakan untuk memindahkan cairan dari suatu tempat ke tempat yang lain
dengan cara mengubah energi mekanis dari penggerak atau motor menjadi energi
kinetis (kecepatan) pada fluida yang dipompa dan akhirnya menjadi energi
tekanan.
Pada pompa sentrifugal, fluida yang masuk pada suction akan meningkat
energi kinetiknya karena dorongan gaya sentrifugal yang diciptakan oleh putaran
baling-baling impeller pada kecepatan tinggi. Kecepatan fluida yang tinggi setelah
melewati impeller diubah menjadi energi tekanan pada bagian yang bernama
volute (rumah keong) sebelum keluar pada discharge.
Dalam praktikum ini digunakan pompa sentrifugal, karena banyak
digunakan dalam kehidupan manusia sehari-hari, terutama pada bidang industri.
Secara umum pompa sentrifugal digunakan untuk kepentingan pemindahan fluida
dari satu tempat ke tempat yang lain. Pada industri minyak bumi, sebagian besar
pompa yang digunakan dalam fasilitas gathering station, suatu unit pengumpul
fluida dari sumur produksi sebelum diolah dan dipasarkan, ialah pompa bertipe
sentrifugal. Pada industri perkapalan pompa sentrifugal banyak digunakan untuk
memperlancar proses kerja di kapal.
Dalam pelaksanaan operasinya pompa sentifrugal dapat bekerja secara
tunggal, seri, dan paralel. Jenis operasi yang digunakan harus sesuai dengan
tujuan dan kebutuhan penggunaan instalasi pompa. Karakteristik pompa harus
terlebih dahulu diketahui agar didapatkan sistem yang optimal.
Impeller
volute
Gambar 8a. Centrifugal pump.
Sumber : Armfield (2013:14)

Neraca energi pada sistem aliran pompa dan fluida:
−Ws = d(v 2 ⁄2) + g. dz + ∫ v. dp + F
keterangan:
-Ws = kerja poros (shaft work) yang dilakukan oleh pompa, 𝑑(𝑣 2 ⁄2) adalah
perubahan energi kinetik fluida,.
g.dz = perubahan energi potensial fluida.
F = hilangnya energi akibat gesekan..
∫ v. dp = perubahan dalam energi tekanan, dimana v adalah volume per satuan
massa fluida (untuk incompressible fluid dengan density 𝜌, sama
dengan ∫ 𝑑𝑝⁄𝜌 atau ∫ (𝑝2 − 𝑝1 )⁄𝜌 di mana p2 mengacu pada tekanan
discharge pompa dan p1 adalah tekanan suction pompa).
Adapun kerja aktual yang diterima oleh fluida per satuan massa (Wo):
𝑊𝑜 = ((𝑣2 2 − 𝑣1 2 )⁄2) + 𝑔(𝑧2 − 𝑧1 ) + ((𝑝2 − 𝑝1 )⁄𝜌)
Persamaan di atas dapat juga dinyatakan dalam bentuk head total H (Selisih
energi per satuan massa (head) antara suction dan discharge pompa disebut
dengan head total), yang memiliki satuan panjang, dengan cara membagi semua
suku dengan percepatan gravitasi.
H = ((v2 2 − v1 2 )⁄2 g) + (z2 − z1 ) + ((p2 − p1 )⁄ρ . g)

Pada rangkaian pompa ini, diameter pipa pada suction dan discharge besarnya
seragam, sehingga dapat diasumsikan bahwa velocity head (v2 2 − v1 2 )⁄2 g dapat
diabaikan:
H = (z2 − z1 ) + ((p2 − p1 )⁄ρ . g)
Pressure gauges mengukur tekanan suction dan discharge dalam besaran head
(h), di mana h = p⁄ρ . g (tekanan hidrostatis), sehingga total head:
H = (z2 − z1 ) + (h2 − h1 )

TUGAS
1. Jelaskan prinsip kerja pompa sentrifugal.
2. Jelaskan apa yang dimaksud dengan kavitasi.
3. Jelaskan kapan penggunaan rangkaian pompa seri dan rangkaian pompa
sentrifugal, dimana letak perbedaannya kedua rangkaian tersebut.

BAB 8
POMPA SENTRIFUGAL (SINGLE PUMP)
8.1 TUJUAN
1. Memahami prinsip kerja pompa sentrifugal.
2. Menganalisis pengaruh kecepatan putaran motor dan debit terhadap head
dan efficiency pompa.
8.2 DASAR TEORI

Prinsip Kerja Pompa sentrifugal Secara garis besar, pompa bekerja
dengan cara mengubah energi mekanik dari poros yang menggerakkan sudu-
sudu pompa, kemudian menjadi energi kinetik dan tekanan pada fluida.
Demikian pula pada pompa sentrifugal, agar bisa bekerja pompa
membutuhkan daya dari mesin penggerak pompa. Berputarnya impeler
menyebabkan tekanan vakum pada sisi isap pompa, akibatnya fluida terhisap
masuk ke dalam impeler. Di dalam impeler, fluida mendapatkan percepatan
sedemikian rupa dan terkena gaya sentrifugal, sehingga fluida mengalir
keluar dari impeler dengan kecepatan tertentu. Kecepatan keluar fluida ini
selanjutnya akan berkurang dan berubah menjadi energi tekanan di dalam
rumah pompa. Besarnya tekanan yang timbul tergantung pada besarnya
kecepatan fluida.
Spesifikasi pompa dinyatakan dengan jumlah fluida yang dapat
dialirkan per satuan waktu (kapasitas) dan energi angkat (head) dari pompa.
a. Kapasitas (Q)
Merupakan volum fluida yang dapat dialirkan persatuan waktu.
Dalam pengujian ini pengukuran dari kapasitas dilakukan dengan
menggunakan venturimeter. Satuan dari kapasitas (Q) yang digunakan
dalam pengujian ini adalah m3/s.
b. Putaran (n)
Yang dimaksud dengan putaran disini adalah putaran poros
(impeler) pompa, dinyatakan dalam satuan rpm. Putaran diukur dengan
menggunakan tachometer.

c. Torsi (T)
Torsi didapatkan dari pengukuran gaya dengan
menggunakandinamometer, kemudian hasilnya dikalikan dengan lengan
pengukur momen (L). Satuan dari torsi adalah Nm.
d. Daya (P)
Daya dibagi menjadi dua macam, yaitu daya poros yang
merupakan daya dari motor listrik, serta daya air yang dihasilkan oleh
pompa. Satuan daya adalah Watt.
e. Efisiensi (  )
Merupakan perbandingan antara daya air yang dihasilkan dari
pompa, dengan daya poros dari motor listrik.
8.3 ALAT DAN BAHAN

1. Hydraulic Bench.
2. Pompa F1-27,
Gambar 8.1 Centrifugal pump test apparatus.

Head Correction Values :
Datum to manifold gauge : hd = 0.960 m
Datum to F1-27 discharge gauge : hd = 0.170 m
Datum to F1-27 suction gauge : hd = 0.020 m
Datum to Bench pump suction : hd = 0.240 m

1. Hubungkan suction pompa F1-27 pada sump tank drain valve di hydraulic
bench, dan buka penuh valvenya.
2. Hubungkan discharge pompa F1-27 pada discharge manifold pada
hydraulic bench.
3. Atur bukaan discharge manifold valve 1 putaran.
4. Nyalakan pompa F1-27. Atur kecepatan pada motor listrik menjadi 30 Hz.
Tekan run.
5. Catat P suction (hi) dan P discharge (ho), serta pump power input (Wi)
pada pompa F1-27.
6. Ukur debit pompa dengan cara menyumbat aliran hydraulic bench
kemudian catat volume dan waktu hasil pengamatan.
7. Ulangi langkah 3 sampai 6 dengan variasi bukaan discharge manifold valve
2 sampai 5 putaran.
8. Ulangi langkah 3 sampai 7 dengan variasi frekuensi 40 Hz dan 50 Hz.
Gambar 8.2 Rangkaian single pump operation.

Tabel 8.1 Data pengamatan.
Suction Discharge Datum Pump Pump
Suction Discharge Total
Motor Head Head Head Power Flowrate Power
Volume Waktu Head Head Head
Speed Correction Correction Correction Input Qt Output η
air (m3) (s) hi ho H
(Hz) hd hd Hd Wi (m3/s) Wo
(mH2O) (mH2O) (mH2O)
(m) (m) (m) (Watts) (Watts)

8.6 PENGOLAHAN DATA
1. Menghitung Debit
𝑉
𝑄= . .................................................................................................. (8.1)
𝑡
Di mana:
Q = Debit (m3/s)
V = Volume (m3)
t = Waktu (s)
2. Menghitung Total Head
H = (z2-z1) + (h2-h1) ............................................................................ (8.2)
Hd = (z2-z1) = hd (discharge) – hd (suction) ......................................... (8.3)

H = Hd + (h2-h1) ................................................................................. (8.4)
Di mana:
H = Total Head (mH2O)
Hd = Datum Head difference (m)
h2 = Discharge Head (mH2O)
h1 = Suction Head (mH2O)
3. Actual Pump Power Output
Wo = ρ x g x Q x H ............................................................................... (8.5)
Di mana:
Wo = Actual Pump Power
ρ = Densitas (kg/m3)
g = percepatan gravitasi (m/s2)
Q = Debit (m3/s)
Wo
η= 𝑥 100% ................................................................................. (8.6)
Wi
Di mana:
Wo = kerja aktual
Ws = Pump power input
5. Plot grafik hubungan Q dengan H
6. Plot grafik hubungan Q dengan efficiency

8.7 REFERENSI
1 Armfield. 2012. Centrifugal Pump Characteristics Instruction Manual.
2 Armfield. 2015. Hydraulics Bench Instruction Manual.
3 Sularso, Haruo Tahara. 2000. Pompa & Compressor: Pemilihan,
Pemakaian dan Pemeliharaan. Jakarta: Pradnya Paramita.
4 Geankoplis, Christie J. 1993. Transport Processes & Unit Operations
Third Edition, PTR Prentice-Hall, Inc.

BAB 9
POMPA SENTRIFUGAL (SERIES PUMP)
9.1 TUJUAN
2. Menganalisis pengaruh kecepatan putaran motor dan debit terhadap head
dan efficiency pompa.
3. Menganalisis pengaruh rangkaian series pump terhadap head
9.2 DASAR TEORI

Karakteristik Instalasi Series dan Parallel Pump
Series Pump
Apabila head dari single pump kurang memenuhi untuk suatu aplikasi
proses, maka pompa dapat disusun secara seri untuk meningkatkan head
dengan flowrate yang sama ketika menggunakan single pump.
Gambar 9.1 Operasi pompa seri dengan karakteristik sama.

Grafik pada gambar 9.2 menunjukkan bahwa ketika dua pompa
memiliki karakteristik head – debit yang sana dioperasikan secara seri maka
head untuk pompa yang dioperasikan secara seri diperoleh dengan
menambahkan head dari pompa 1 dan pompa 2 pada debit yang sama.

9.3 ALAT DAN BAHAN
1. Hydraulic Bench
2. Pompa F1-27


1. Hubungkan suction pompa F1-27 pada discharge pompa hydraulic bench.
2. Hubungkan discharge pompa F1-27 pada discharge manifold di hydraulic
bench.
3. Atur bukaan discharge manifold valve 3 putaran.
4. Atur kecepatan pada motor listrik menjadi 30 Hz. Nyalakan pompa
hydraulic bench kemudian pompa F1-27 dengan cara tekan tombol run.
5. Catat P discharge untuk ho dan pump power input (Wi) pada pompa F1-27

6. Ukur debit pompa, dengan cara sumbat aliran recycle pada hydraulic
bench dan ukur volume dan waktu hasil pengamatan.Ulangi langkah 3 - 6
dengan variasi bukaan discharge manifold valve 4 dan 5 putaran.
7. Ulangi langkah 3 – 7 dengan variasi kecepatan motor listrik menjadi 40
dan 50 Hz.
Gambar 9.3 Rangkaian series pump operation.

Tabel 9.1 Data Pengamatan.

9.6 PENGOLAHAN DATA
1. Menghitung Debit
𝑉
𝑄= ................................................................................................... (9.1)
𝑡
Di mana:
Q = Debit (m3/s)
V = Volume (m3)
t = Waktu (s)
H = (z2-z1) + (h2-h1) ............................................................................ (9.2)
Hd = (z2-z1) = hd (discharge) – hd (suction) ......................................... (9.3)

H = Hd + (h2-h1) ................................................................................. (9.4)
Di mana:
Wo = ρ x g x Q x H ............................................................................... (9.5)
Di mana:
Q = Debit (m3/s)
Wo
η= 𝑥 100% ................................................................................. (9.6)
Wi
Di mana:
Wo = kerja aktual

9.7 REFERENSI

BAB 10
POMPA SENTRIFUGAL (PARALLEL PUMP)
10.1 TUJUAN
2. Menganalisis pengaruh kecepatan putaran motor dan debit terhadap
head dan efficiency pompa.
3. Menganalisis pengaruh perbedaan rangkaian pompa terhadap head dan
debit.
10.2 DASAR TEORI

Pompa Paralel
Apabila debit dari single pump kurang memenuhi untuk suatu aplikasi
proses, maka pompa dapat disusun secara paralel untuk meningkatkan debit
dengan head yang sama ketika menggunakan single pump.
Gambar 10.1 Operasi pompa paralel dengan karakteristik sama.

Grafik pada gambar 5.2 menunjukkan bahwa ketika dua pompa
memiliki karakteristik head – debit yang sama dioperasikan secara parallel
maka debit untuk pompa yang dioperasikan secara parallel diperoleh dengan
menambahkan debit dari pompa 1 dan pompa 2 pada head yang sama.

10.3 ALAT DAN BAHAN
1. Hydraulic Bench.
2. Pompa F1-27.


1. Hubungkan suction pompa F1-27 pada sump tank drain valve di
hydraulic bench.
2. Hubungkan discharge pompa F1-27 dengan tee connector
3. Hubungkan juga discharge pompa hydraulic bench dengan tee
connector.
4. Hubungkan bagian tee connector yang tersisa pada discharge manifold
hydraulic bench.
5. Pastikan flow control valve hydraulic bench tertutup, kemudian buka
penuh sump tank drain valve.

6. Buka penuh flow control valve, kemudian nyalakan pompa hydraulic
bench.
7. Buka discharge manifold valve secara perlahan hingga penuh.
8. Nyalakan pompa F1-27. Atur kecepatan pada motor listrik menjadi 30 Hz
dan tekan run.
9. Atur discharge manifold valve 4 putaran.
10. Catat P suction (hi) dan P discharge manifold (hm), serta pump power
input (Wi) pada pompa F1-27
11. Ukur debit pompa, dengan cara sumbat aliran recycle pada hydraulic
bench dan ukur volume dan waktu hasil pengamatan.
12. Ulangi langkah 8 sampai 11 dengan variasi bukaan discharge manifold
valve 5 putaran.
13. Ulangi langkah 9 sampai 12 dengan variasi kecepatan motor listrik
menjadi 40 Hz.
Gambar 10.3 Rangkaian parallel pump operation.

Tabel 10.1 Data Pengamatan.


10.6 PENGOLAHAN DATA
1. Menghitung Debit
𝑉
𝑄 = 𝑡 ................................................................................................ (10.1)
Di mana:
Q = Debit (m3/s)
V = Volume (m3)
t = Waktu (s)
H = (z2-z1) + (h2-h1) ........................................................................ (10.2)
Hd = (z2-z1) = hd (discharge) – hd (suction) ..................................... (10.3)

H = Hd + (h2-h1) ............................................................................. (10.4)
Di mana:
Wo = ρ x g x Q x H ........................................................................... (10.5)
Di mana:
Q = Debit (m3/s)
Wo
η= 𝑥 100% .............................................................................. (10.6)
Wi
Di mana:
Wo = kerja aktual

10.7 REFERENSI

SISTEM KENDALI
PENDAHULUAN
Sistem kendali merupakan alat yang umum untuk mengontrol suatu proses
di sebuah industri. Dalam sistem kendali terdapat beberapa istilah umum yang
sering digunakan, diantaranya set point, manipulated variable, disturbance,
control variable.
Di Industri, terdapa empat besaran utama yang perlu diukur dan
dikendalikan yaitu kecepatan alir fluida (flow), tekanan (pressure), ketinggian
fluida (level), dan temperatur (temperature).
Secara umum dua cara untuk memastikan besaran-besaran tersebut tetap
pada nilai reference/set point yang diharapkan. Pertama, dengan melakukan
pengendalian secara manual. Misalkan pada sebuah tangki, terdapat saluran untuk
mengeluarkan air, serta saluran untuk menyuplai tangki dengan air. Operator yang
bertugas akan membaca level ketinggian cairan dari sigHT glass yang terpasang
untuk mengukur level air. Dari informasi level, ia kemudian mengatur besar
bukaan keran (manual katup) untuk mengatur aliran. Jika level sudah lebih tinggi
dari set point yang diharapkan, maka operator akan mengecilkan bukaan keran,
dan sebaliknya jika temperatur lebih rendah dari set point maka operator akan
meningkatkan bukaan keran. Cara kedua adalah dengan melakukan pengendalian
secara otomatis maupun menggunakan controller.
Di industri, pengendalian secara otomatis lebih sering digunakan karena
responnya lebih cepat, lebih presisi, meminimalkan faktor kelalaian, dan
mengurangi resiko kecelakaan operator.
Gambar 1a. Diagram blok sistem kendali.

a. PID Controller
Dalam sitem pengendalian, dikenal istilah PID. PID digunakan
untuk menentukan sistem kerja suatu perangkat atau instrumen dengan
karakteristik adanya feedback. PID terdiri dari Proporsional, Integral dan
Derivatif. Dalam proses penerapannya dibagi menjadi beberapa bagian
yaitu P (Proporsional), PI (Proporsional Integral), PD (Proporsional
Derivatif), dan PID (Proporsional Integral Derivatif). Kontroler
Proporsional ialah kontroler yang menggunakan penguatan murni.
Karakter kontroler ini ialah mempercepat proses, tidak merubah nilai n
(orde) proses, meningkatkan overshoot dan tidak menghilangkan offset.
1. Kontroler Proporsional Integral adalah kontroler yang memiliki
karakteristik menghilangkan offset, mempercepat proses, namun
mengakibatkan osilasi.
2. Kontroler Proporsional Derivatif ialah kontroler yang menghasilkan
keluaran yang sebanding dengan laju perubahan sinyal kesalahan.
Karakteristik kontroler ini yaitu tidak mengubah nilai orde proses,
menghilangkan offset, serta mengurangi osilasi keluaran dan
overshoot.
3. Kontroler PID (Proporsional Integral Derivatif) memiliki kelebihan
dikarenakan merupakan penggabungan dari karakteristik kontroler P,
PI maupun PD.
b. Metode Tuning
Tuning merupakan proses penyesuaian parameter pengedalian PID
agar controller mampu merespon perubahan dalam sistem secara optimum
serta menghasilkan output sesuai nilai yang diinginkan. Terdapat dua
metode tuning yang umum digunakan, yaitu Reaction Curve dan Ultimate
Period.
• Metode Reaction Curve Method

Parameter pengendalian PID yaitu Proportional Band (PB),
Integral Time (IAT), dan Derivative Time (DAT) nilainya ditentukan

berdasarkan aturan yang diusulkan oleh Ziegler – Nichols.
Pengendalian dilakukan secara manual lalu sistem diberikan gangguan
sedikit demi sedikit sebesar M% dari nilai awal agar output meningkat
secara perlahan-lahan. Data yang didapat kemudian dibuat kurva seperti
pada gambar 1.b.
Gambar 1b. Kurva S Analisa Grafis Ziegler Nichols.
L adalah dead time (dalam menit), sedangkan R adalah kemiringan

maksimall dari gari singgung. Kemudian dihitung parameter R1 dengan
rumus:
R1 = −R⁄∆M
Nilai-nilai dari parameter pengendalian PID ditentukan dengan rumus

yang tercantum dalam tabel berikut:
Tabel 1a. Nilai optimum PID metode ke 1 Ziegler – Nichols.

P only PB = R1 x L
P+I PB = 1.1 (R1 x L) IAT = 3.0L
P+I+D PB = 0.5 (R1 x L) to 0.8 (R1 x L) IAT = 2.0L to 2.5L DAT = 0.3L to 0.5L
• Metode Ultimate Period Method (Ziegler – Nichols)

Pada metode ini hanya digunakan pengendali proporsional (P)
untuk mendapatkan nilai parameter pengendalian PID lainnya. Pada

metode ini, sistem dibuat berosilasi dengan cara mengubah nilai P
(proportional band) atau Kp (proportional gain).
Gambar 1c. Kurva Osilasi secara periodik
Nilai ultimate period (Pc, dalam menit) yang tepat diperoleh saat
sistem berosilasi secara stabil dengan amplitudo konstan. Jika osilasi
berangsur-angsur hilang, maka nilai P (proportional band) harus
diturunkan. Sebaliknya jika osilasi sedikit demi sedikit meningkat maka
P harus dinaikkan sampai amplitudo tetap konstan.
Tabel 1b. Nilai optimum PID metode Reaction Curve Method.

P only PB = 2 PBc
P+I PB = 2.2 PBc IAT = 0.83 Pc
P+I+D PB = 1.7 PBc IAT = 0.5 Pc DAT = 0.13 Pc

TUGAS
1. Jelaskan dua perbedaan tipe pengendalian (manual dan otomatis).
2. Jelaskan prinsip kerja dari (level control / pressure control).
3. Jelaskan pengertian dari outflow control.
4. Jelaskan definisi dari istilah-istilah berikut:
A Controller e Overshoot
B Dead time f Disturbance
C Offset g Proportional gain
D Set point h Error
5. Jelaskan definisi dan prinsip kerja dari masing-masing tipe pengendalian:

A Proportional (P) d PI
B Integral (I) e PD
C Derivative (D) f PID
6. Jelaskan prinsip dari metode tuning reaction curve dan ultimate period.

BAB 11
LEVEL CONTROL SISTEM INFLOW
Level Control merupakan sebuah alat yang bertujuan untuk mengendalikan

atau mengatur ketinggian fluida dalam suatu tanki secara otomatis. Secara singkat
prinsip kerja LC ini adalah mengatur kerja pompa yang akan mengisi bak maupun
katup dan level sebagai variabel yang di kendalikan. Ketika fluida dalam tanki
kurang dari set point, maka sensor yang membaca level paling bawah fluida akan
memberikan sinyal ke LC, dan selanjutnya LC memberikan perintah untuk
menyalakan pompa. Sebaliknya ketika fluida dalam tanki sudah melewati set
point maka sensor yang membaca level paling atas dan memberikan sinyal ke LC,
dan selanjutnya LC memberikan perintah untuk mematikan pompa, begitu
seterusnya.
Pengendalian secara inflow dilakukan dengan cara mengubah parameter
proses pada input proses, dalam hal ini kecepatan pompa, untuk mempertahankan
level cairan dalam tangki pada nilai yang diinginkan.
11.1 TUJUAN
1. Mahasiswa mampu memahami prinsip kerja level control.
2. Mahasiswa mampu memahami prinsip kerja level control secara inflow
3. Mahasiswa mampu menganalisis perbedaan prinsip level control sistem
automatic dan sistem manual
4. Mahasiswa mampu memahami pengaruh penggunaan on/off pada level
control process dan PID
5. Mahasiswa mampu menentukan range PID yang sesuai pada level control
process menggunakan metode tunning
11.2 ALAT DAN BAHAN

• Alat yang Digunakan
1. Level control apparatus (Armfield PCT 50)
2. PC yang dilengkapi software Armsoft.

Sensor
Pressure Transducer
Overflow
Process Vessel
Inflow
CV 3
Solenoid CV 1 / inlet
Pump
Drain Valve
Orifice
Secondary Outlet Main outlet
Gambar 11.1 Rangkaian alat level control.
Gambar 11.2 Diagram sistematis alat level control sitem inflow.
• Bahan yang digunakan

1. Air

Sistem Kendali Manual
1. Pastikan bahwa rangkaian alat control dan koneksi kelistrikan telah
terpasang secara benar
2. Pastikan CV2 menggunakan oriffice berdiameter 4 mm dan katup
solenoid menggunakan oriffice berdiameter 2 mm
3. Run software PTC 50 level control, startup screen dan pilih inflow
exercise
Gambar 11.3 Inflow control exercise.

4. Pastikan bahwa katup CV2 dan CV1 terbuka secara penuh.
5. Pilih ikon diagram untuk menampilkan diagram proses dan klik
Power On pada control. Jika indikator level pada diagram proses tidak
bernilai 0 mm pada saat tangki kosong (tangki atas) maka klik zero.

Gambar 11.4 Ikon zero pada diagram proses.
6. Atur kecepatan pompa menjadi 50 % dan atur bukaan katup CV1
sehingga ketinggian fluida konstan pada 75 mm.
7. Pilih ikon Go untuk memulai pencatatan data
Gambar 11.5 Ikon go pada diagram proses.

8. Setelah level fluida konstan, buka katup solenoid dan amati yg terjadi
9. Atur bukaan katup CV1 sehingga ketinggian fluida konstan pada 75
mm.
10. Reset kecepatan pompa menjadi 0 % untuk mengosongkan tangki
melalui CV2

Sistem Kendali Otomatis
• Menggunakan On/Off

3. Klik PID Box pada diagram proses, atur Proportional Band, Integral
Time, dan Derivation Time menjadi 0
Gambar 11.7 ikon PID box pada diagram proses.

Gambar 11.8 Pengaturan PID controller.
4. Atur set point menjadi 75 mm dan klik apply.
5. Pilih mode operasi menjadi Automatic Mode

7. Amati respon yang terjadii
8. Pilih PID box dan ganti set point menjadi 50 mm, klik apply dan amati
respon yang terjadi.

9. Sesuaikan kembali set point menjadi 1000 mm dan amati respon yang
terjadi.
10. Atur kecepatan pompa menjadi 0 % untuk mengosongkan tangki
melalui CV2
• Menggunakan PID
P only Controller

2. Klik PID Box pada diagram proses, atur Proportional Band menjadi
200%, Integral Time dan Derivation Time menjadi 0
Gambar 11.11 Ikon PID box pada diagram proses.

3. Atur set point menjadi 75 mm dan pilih automatic mode

5. Amati respons yang terjadi saat menuju set point dan beberapa titik di
set point
6. Ganti set point menjadi 30 mm dan amati respon yang terjadi saat
menuju set point dan beberapa titik di set point

7. Ulangi langkah c hingga f untuk Proportional Band 50%, 10% dan
2%
P + I Controller

2. Klik PID Box pada diagram proses, atur Proportional Band sesuai
dengan nilai yang terbaik pada percobaan sebelumnya, Integral Time
menjadi 100 s, dan Derivation Time menjadi 0 Atur set point menjadi
75 mm dan pilih automatic mode


set point

6. Ulangi langkah c hingga f untuk Proportional Band yang sama dan
Intergral Time 50 s.
P + I + D Controller Menggunakan Metode Tunning Ziegler-Nichols

Ultimate Periode
2. Klik PID Box pada diagram proses, atur Proportional Band
mengunakan trial-error hingga grafik berosilasi secara stabil (bisa
menambah atau mengurangi PB atau membuka dan menutup katup
solenoida) dengan set point 30 mm
3. Lihat Pc (periode osilasi) pada tabel dan gunakanlah persamaan
empiris Ziegler-Nichols Ultimate Metod untuk mendapatkan range
PID yang tepat
4. Masukan Nilai PID pada PID box dan amati respon yang terjadi
11.4 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

Simpan atau catat data percobaan untuk setiap metode pengendalian
(manual, on/off, P only, PI, dan PID), lalu analisis pengaruh perubahan
parameter pengendalian terhadap respon atau output yang diinginkan.
Hubungkan dengan teori yang didapatkan dari berbagai referensi.
11.5 REFERENSI
1. Armfield. 2015. Instruction Manual Level Control Process.
2. Douglas O.J. deSa. 2001. Instrumentation Fundamentals for Process
Control. USA: Taylor & Francis.
3. Stephanopoulos, G. 1984. Chemical Process Controll: An Introduction to
Theory and Practice. New Jersey: PTR. Prentice-Hall.

BAB 12
LEVEL CONTROL SISTEM OUTFLOW
Pengendalian secara outflow merupakan tipe pengendalian dengan cara

mengubah parameter pada output proses, dalam hal ini buka/menutupnya katup
solenoida atau bisa juga dengan perubahan derajat pembukaan katup sehingga
level cairan dalam tangki dapat dipertahankan pada nilai yang diinginkan.
12.1 TUJUAN
1. Mahasiswa mampu memahami prinsip kerja level control.
2. Mahasiswa mampu memahami prinsip kerja level control secara outflow.
3. Mahasiswa mampu menganalisis perbedaan prinsip level control sistem
automatic dan sistem manual.
4. Mahasiswa mampu memahami pengaruh penggunaan on/off pada level
control process dan PID.
5. Mahasiswa mampu menentukan range PID yang sesuai pada level control
process menggunakan metode tuning.
12.2 ALAT DAN BAHAN

• Alat yang digunakan pada percobaan ini :
1. Level control apparatus (Armfield PCT 50).

Sensor
Pressure Transducer
Overflow
Process Vessel
Inflow
CV 3
Solenoid CV 1 / inlet
Pump
Drain Valve
Orifice
Secondary Outlet Main outlet
Gambar 12.1 Rangkaian alat level control.
Gambar 12.2 Diagram sistematis alat level control sitem outflow.
• Bahan yang digunakan pada percobaan ini :

1. Air.

terpasang secara benar.
2. Pastikan CV2 menggunakan oriffice berdiamater 3 mm dan katup
solenoid menggunakan orifice berdiameter 4 mm.
3. Run software PTC 50 level control, startup screen dan pilih outflow
exercise

5. Pilih ikon diagram untuk menampilkan diagram proses dan klik Power
On pada control. Jika indikator level pada diagram proses tidak bernilai 0
mm pada saat tangki kosong (tangki atas) maka klik zero.

6. Atur kecepatan pompa menjadi 50 % dan atur bukaan katup CV1
sehingga ketinggian fluida konstan pada 75 mm.
7. Setelah konstan, atur kecepatan pompa menjadi 60% dan amati kembali.
8. Atur bukaan katup CV1 sehingga ketinggian fluida konstan pada 75 mm.
9. Reset kecepatan pompa menjadi 0 % untuk mengosongkan tangki
melalui CV2.


Time, dan Derivation Time menjadi 0.

Gambar 12.7 Pengaturan PID Controller.

4. Atur set point menjadi 75 mm dan klik apply.
5. Pilih mode operasi menjadi Automatic Mode.
6. Pilih ikon Go untuk memulai pencatatan data.

Gambar 12.8 Ikon Go pada diagram proses.
7. Amati respon yang terjadi.
8. Atur kecepatan pompa menjadi 50% dan amati respon yg terjadi.
9. Atur set point pada PID menjadi 50 mm kemudia klik apply dan amati
respon yang terjadi.

• Menggunakan PID
P only Controller
Power On pada control. Jika indikator level pada diagram proses
tidak bernilai 0 mm pada saat tangki kosong (tangki atas) maka klik
zero.

3. Atur cycle time menjadi 10 s dan set point menjadi 75 mm dan pilih
automatic mode


5. Atur kecepatan pompa menjadi 60%.
6. Amati respons yang terjadi saat menuju set point dan beberapa titik
di set point
menuju set point dan beberapa titik di set point.

8. Setelah itu kembalikan set point menjadi 75 mm dan amati respon
yang terjadi
9. Ulangi langkah c hingga h dengan Proporsional Band 50%, 10% dan
2%
P + I Controller
zero.
menjadi 100 s, dan Derivation Time menjadi 0

3. Atur set point menjadi 75 mm dan pilih automatic mode

4. Atur kecepatan pompa menjadi 60%

6. Amati respons yang terjadi saat menuju set point dan beberapa titik
di set point
8. Ulangi langkah c hingga f untuk Proportional Band yang sama dan

Ultimate Periode
zero.
mengunakan trial hingga pada grafik berosilasi secara teratur (bisa
solenoida) dengan set point 30 mm
3. Lihat Pc (Cycle time) pada tabel dan gunakanlah persamaan empiris
Ziegler-Nichols Ultimate Metod untuk mendapatkan range PID yang
tepat

12.5 REFERENSI
1. Armfield. 2015. Instruction Manual Level Control Process.

BAB 13
PRESSURE CONTROL SISTEM INFLOW
Pressure Control merupakan sebuah alat yang bertujuan untuk

mengendalikan atau mengatur tekanan dalam suatu tanki secara otomatis. Secara
singkat prinsip kerja PC ini adalah mengatur jumlah fluida yang akan mengisi bak
maupun buka/menutupnya katup dan pressure sebagai variabel yang di
kendalikan. Ketika tekanan dalam tanki kurang dari set point, maka sensor yang
membaca tekanan akan memberikan sinyal ke PC, dan selanjutnya PC
memberikan perintah untuk menyalakan pompa atau menutup katup. Sebaliknya
ketika tekanan dalam tanki sudah melewati set point maka sensor yang membaca
tekanan akan memberikan sinyal ke PC, dan selanjutnya PC memberikan perintah
untuk mematikan pompa ataupun membuka katup, begitu seterusnya.
Pengendalian secara inflow dilakukan dengan cara mengubah parameter
proses pada input proses, dalam hal ini jumlah fluida yang masuk, untuk
mempertahankan pressure dalam tangki pada nilai yang diinginkan.
13.1 TUJUAN
1. Mahasiswa mampu memahami prinsip kerja pressure control.
2. Mahasiswa mampu memahami prinsip kerja pressure control secara
intflow
3. Mahasiswa mampu menganalisis perbedaan prinsip pressure control
sistem automatic dan sistem manual
4. Mahasiswa mampu memahami pengaruh penggunaan on/off pada
pressure control process dan PID
5. Mahasiswa mampu menentukan range PID yang sesuai pada pressure
control process menggunakan metode tunning

13.2 ALAT DAN BAHAN
1. Pressure control apparatus (Armfield PCT 53).
Pressure Gauge Sensor
Inflow
CV 3
CV 4
CV 2
CV 1
Secondary outlet
Pump
Darin valve
Orifice
Solenoid Main outlet
Gambar 13.1 Rangkaian alat pressure control.

Gambar 13.2 Diagram sistematis alat pressure control sitem inflow.
• Bahan yang digunakan pada percobaan ini

1. Air

Persiapan Alat
2. Pastikan CV2 menggunakan oriffice berdiamater 1.5 mm dan katup
3. Run software PTC 53 pressure control, startup screen dan pilih inflow
exercise

4. Pastikan bahwa katup CV2, CV1 dan CV4 terbuka secara penuh.
On pada control. Jika indikator pressure pada diagram proses tidak
bernilai 0 bar pada saat tangki kosong (tangki proses) maka klik zero.

6. Lepaskan koneksi selang ke tabung (input tangki proses) dengan
menekan kait pada konektor sehingga tidak ada udarayang terjebak di
dalam selang.
7. Naikan kecepatan pompa secara perlahan hingga fluida mengalir dan
pastikan tidak ada udara di dalam selang.
8. Sambungkan selang kembali ke input tabung atas.

9. Tingkatkan kecepatan pompa secara bertahap, secara singkat ke 100%
lalu kembali ke 50% untuk memastikan bahwa pompa telah siap
sepenuhnya.
10. Atur kecepatan pompa ke 0% dan biarkan fluida mengalir melalui katup
CV2 kemudian tutup katup ventilasi CV4
Sistem Kendali
1. ManualPastikan katup CV2 terbuka penuh dan katup ventilasi CV4
tertutup.
2. Atur kecepatan pompa sedemikian rupa sehingga tekanan di dalam tangki
tetap konstan pada 0.2 bar

4. Buka katup solenoida dengan mengklik tombol indikator solenoida pada
diagram proses
5. Atur kembali kecepatan pompa sehingga tekanan tangki tetap pada 0.2 bar
6. Setelah stabil, buka kembali katup solenoida dan atur kembali kecepatan
pompa sehingga tetap pada 0.2 bar.
7. Pilih ikon Stop untuk menyelesaikan pencatatan data.

8. Kurangi kecepatan pompa, buka katup CV4, buka katup solenoid dan
biarkan fluida mengalir mengosongkan tangki proses.
9. Tutup katup solenoid dan katup CV4 saat tangki kosong dan biarkan katup
CV2 terbuka

1. Pastikan katup CV2 terbuka penuh dan katup ventilasi CV4 tertutup.
Power On pada control. Jika indikator pressure pada diagram proses
tidak bernilai 0 bar pada saat tangki kosong (tangki proses) maka klik
zero.



4. Atur set point menjadi 0.2 bar dan klik apply.


7. Amati respon yang terjadi saat menuju set point dan beberapa titik di
set point
8. Ubah set point menjadi 0.3 bar, dan klik apply
9. Amati respon yan terjadi di saat menuju set point dan beberapa titik di
set point.
10. Ubah set point menjadi 0.7 bar dan amati respon yang terjadi.
• Menggunakan PID
P only Controller


3. Atur set point menjadi 0.2 bar klik apply dan pilih mode automatic


5. Buka katup solenoida dengan mengklik tombol indikator solenoida
pada diagram proses Amati respons yang terjadi saat menuju set point
dan beberapa titik di set point
Gambar 13.17 Indikator solenoid pada diagram proses.

6. Ganti set point menjadi 0.3 bar dan amati respons yang terjadi saat
menuju set point dan beberapa titik di set point.

7. Setelah itu kembalikan set point menjadi 0.2 bar dan amati respon
yang terjadi
8. Ulangi langkah c hingga h dengan Proporsional Band 50%, 10% dan
2%

P + I Controller

menjadi 100 s, dan Derivation Time menjadi 0

3. Atur set point menjadi 0.2 bar dan pilih automatic mode


set point
6. Ganti set point menjadi 0.3 dan amati respons yang terjadi saat
7. Atur set point menjadi 0.2 kembali dan amati respons yang terjadi saat
8. Ulangi langkah c hingga g untuk Proportional Band yang sama dan

Ultimate Periode
mengunakan trial hingga pada grafik berosilasi secara teratur (bisa

solenoida) dengan set point 0.3 bar
3. Lihat Pc (Cycle time) pada tabel dan gunakanlah persamaan empiris
Ziegler-Nichols Ultimate Metod untuk mendapatkan range PID yang
tepat

13.5 REFERENSI
1. Armfield. 2015. Instruction Manual Pressure Control Process.

BAB 14
PRESSURE CONTROL SISTEM OUTFLOW
Pengendalian secara outflow merupakan tipe pengendalian dengan cara

mengubah parameter proses pada output proses, dalam hal ini buka/menutupnya
katup solenoida atau bisa juga dengan perubahan derajat pembukaan katup
sehingga pressure dalam tangki dapat di pertahankan pada nilai yang diinginkan
14.1 TUJUAN
1. Mahasiswa mampu memahami prinsip kerja pressure control.
2. Mahasiswa mampu memahami prinsip kerja pressure control secara
outflow
3. Mahasiswa mampu menganalisis perbedaan prinsip pressure control
sistem automatic dan sistem manual
4. Mahasiswa mampu memahami pengaruh penggunaan on/off pada
pressure control process dan PID
5. Mahasiswa mampu menentukan range PID yang sesuai pada pressure
control process menggunakan metode tunning
14.2 ALAT DAN BAHAN

1. Pressure control apparatus (Armfield PCT 53)

Pressure Gauge Sensor
Inflow
CV 3
CV 4
CV 2
CV 1
Secondary outlet
Pump
Darin valve
Orifice
Solenoid Main outlet
Gambar 14.1 Rangkaian alat pressure control.
Gambar 14.2 Diagram sistematik alat pressure control sitem outflow.

1. Air

Persiapan Alat
2. Pastikan CV2 menggunakan oriffice berdiamater 1.5 mm dan katup
3. Run software PTC 53 pressure control, startup screen dan pilih inflow
exercise
Gambar 14.3 Outflow control exercise.

4. Pastikan bahwa katup CV2, CV1 dan CV4 terbuka secara penuh.
5. Pilih ikon diagram untuk menampilkan diagram proses dan klik Power On
pada control. Jika indikator pressure pada diagram proses tidak bernilai 0
bar pada saat tangki kosong (tangki proses) maka klik zero.

6. Lepaskan koneksi selang ke tabung (input tangki proses) dengan menekan
kait pada konektor sehingga tidak ada udara yang terjebak di dalam
selang.
7. Naikan kecepatan pompa secara perlahan hingga fluida mengalir dan
pastikan tidak ada udara di dalam selang.
8. Sambungkan selang kembali ke input tabung atas.
9. Tingkatkan kecepatan pompa secara bertahap, secara singkat ke 100% lalu
kembali ke 50% untuk memastikan bahwa pompa telah siap sepenuhnya.
10. Atur kecepatan pompa ke 0% dan biarkan fluida mengalir melalui katup
CV2 kemudian tutup katup ventilasi CV4

2. Atur kecepatan pompa menjadi 70% dan tunggu hingga tekanan di dalam
tangki proses stabil
3. Klik Go untuk pencatatan data

4. Atur kecepatan pompa menjadi 80% dan amati perubahan respon
5. Kendalikan tekanan tangki pada tekanan 0.15 bar dengan cara buka
ataupun tutup katup solenoid dengan mengklik SOL
6. Ulangi langkah d dan e untuk kecepatan pompa 85%,75% dan 60%
7. Amati proses yang terjadi
8. Klik stop untuk menyelesaikan pencatatan data
9. Buka katup CV1, CV2 secara penuh dan katup CV4 untuk menormalkan
kembali tekanan di dalam tangki proses

On pada control. Jika indikator pressure pada diagram proses tidak
bernilai 0 bar pada saat tangki kosong (tangki proses) maka klik zero.


4. Atur set point menjadi 0.2 bar

5. Pastikan cycle time tetap pada 10s dan klik apply.


8. Amati respon yang terjadi saat menuju set point dan beberapa titik di set
point
9. Atur kecepatan pompa sehingga 75%
10. Amati respon yan terjadi di saat menuju set point dan beberapa titik di
set point.
11. Ubah set point menjadi 0.15 bar dan apply lalu amati respon yang
terjadi.saat menuju set point dan beberapa titik di set point

12. Tutup katup CV2 dan amati respon yang terjadi hingga beberapa saat
dan buka kembali katup CV2
• Menggunakan PID
P only Controller
On pada control. Jika indikator level pada diagram proses tidak bernilai
0 mm pada saat tangki kosong (tangki atas) maka klik zero.


3. Atur set point menjadi 0.2 bar , cycle time 10 s dan klik apply lalu pilih
automatic mode

5. Atur kecepatan pompa hingga 75% pada diagram proses lalu amati respon
yang terjadi beberapa saat
6. Tingkatkan kecepatan pompa hingga 80% pada diagram proses dan amati
respon saat menuju set point
7. Atur kembali kecepatan pompa menjadi 75% dab amati kembali rspon
yang terjadi
8. Ubah set point menjadi 0.25 bar dan klik apply lalu amati resopon yang
terjadi saat menuju set point dan beberapa titik di set point
9. Kembalikan set point ke 0.2 bar dan amati responnya
10. Ulangi langkah c hingga 1 dengan Proporsional Band 50%, 10% dan 2%
P + I Controller
On pada control. Jika indikator level pada diagram proses tidak bernilai 0
mm pada saat tangki kosong (tangki atas) maka klik zero.

2. Klik PID Box pada diagram proses, atur Proportional Band sesuai dengan
nilai yang terbaik pada percobaan sebelumnya, Integral Time menjadi 100
s, dan Derivation Time menjadi 0

Gambar 14.20 Pengaturan PID controller
3. Atur set point menjadi 0.2 bar dan pilih automatic mode


5. Amati respons yang terjadi saat menuju set point dan beberapa titik di set
point
6. Ganti set point menjadi 0.3 dan amati respons yang terjadi saat menuju set
point dan beberapa titik di set point

7. Atur set point menjadi 0.2 kembali dan amati respons yang terjadi saat
8. Ulangi langkah c hingga g untuk Proportional Band yang sama dan
dengan trial penambahan atau pengurangan Intergral Time

14.5 REFERENSI
1. Armfield. 2015. Instruction Manual Pressure Control Process.

PLATE HEAT EXCHANGER
PENDAHULUAN
Heat Exchanger merupakan peralatan yang digunakan untuk melakukan
proses pertukaran energi kalor (pemanasan atau pendinginan) antara fluida yang
mempunyai temperatur berbeda. Prinsip kerja heat exchanger adalah perpindahan
panas secara tidak langsung dari fluida panas ke fluida dingin yang dipisahkan
oleh dinding (tanpa disertai perpindahan massa). Fluida panas yang dipakai dapat
berupa steam, air panas, serta suatu cairan atau gas dengan temperatur yang lebih
tinggi. Sedangkan fluida dingin yang digunakan dapat berupa air pendingin
(cooling water), refrigerant, maupun cairan atau gas dengan temperatur yang
lebih rendah.
Berdasarkan pada arah aliran fluida pertukaran panas dapat dibedakan menjadi:
• Aliran searah (cocurrent/parallel flow)
• Aliran berlawanan arah (Countercurrent)
Plate heat exchanger (PHE) adalah jenis penukar panas yang

menggunakan serangkaian pelat tipis untuk mentransfer panas antara dua fluida.
Ada empat jenis utama PHE: gasketed, brazed, welded, dan semi-welded. Penukar
panas plate-and-frame atau pelat gasketed pada dasarnya terdiri dari serangkaian
pelat persegi panjang tipis yang disegel di sekitar tepi oleh gasket dan disatukan
dalam sebuah frame.
PHE, mempunyai beberapa keunggulan seperti desain yang fleksibel
(pelat dapat ditambahkan atau dilepas untuk memenuhi kebutuhan panas atau
kondisi proses yang berbeda), kemudahan pembersihan, kontrol suhu yang baik
(diperlukan dalam aplikasi kriogenik), dan kinerja perpindahan panas yang lebih
baik.

Gambar 15a. HT32 plate heat exchanger.
Gambar 15b. Bagian-bagian PHE secara umum.
Gambar 15c. Susunan plate PHE pada HT32.

Gambar 15d. Typical cathegories of plate corrugations. (a) washboard, (b)
zigzag, (c) chevron or herringbone, (d) protrusions and depressions (e)
washboard with secondary corrugations, e (f) oblique
Untuk perhitungan pada Bab 5 dan 6, gunakan data dalam tabel 15a dan 15b
berikut:
Tabel 15a. Specific heat capacity of water (Cp Kj/kg oK).
Tabel 15b. Density of water (ρ kg/m3).

TUGAS
1. Jelaskan prinsip kerja plate heat exchanger.
2. Jelaskan perbedaan aliran cocurrent dan countercurrent.
3. Jelaskan definisi dan cara perhitungan overall efficiency.
4. Jelaskan definisi dan cara perhitungan LMTD.
5. Jelaskan definisi dan cara perhitungan overall heat transfer coefficient.

BAB 15
PLATE HEAT EXCHANGER (COUNTERCURRENT OPERATION)
15.1 TUJUAN
1. Memahami prinsip kerja Plate heat exchanger.
2. Menganalisis perpindahan panas aliran berlawanan arah
(countercurrent).
coefficient (U).
15.2 DASAR TEORI

Kedua fluida (dingin dan panas) masuk ke dalam heat exchanger
dari arah yang berlawanan lalu mengalir dengan arah aliran yang juga
berlawanan. Skema aliran dalam heat exchanger ditunjukan pada gambar di
bawah ini.
Gambar 15.1 Laju aliran countercurrent.
Gambar 15.2 Profil suhu aliran countercurrent.

2. HT32 Plate Heat Exchanger.
1. Air



power (pulled out)

dengan benar.
4. Run software HT32 plate heat exchanger, startup screen dan pilih
countercurrent exercise,
Gambar 15.7 Countercurrent exercise.
Gambar 15.8 Tampilan software HT32 plate exchanger.

Gambar 15.9 Tampilan ikon control Software HT32 plate exchanger.

Gambar 15.10 Tampilan komponen control HT32 plate exchanger.

Gambar 15.11 Tampilan komponen control HT32 plate exchange.

Gambar 15.12 Tampilan menu setup HT32 plate exchanger.

diinginkan
screen
Gambar 15.13 Tampilan ikon pada diagram proses HT32 plate

exchange.

Gambar 15.14 Tampilan menu tabel HT32 plate exchanger.

cold fluid temperature)
14. Hitung heat power by hot fluid (Qe), heat power by cold fluid (Qa),
heat power lost (Qf) dan overall efficiency.
15. Hitung Temperature Efficiency for hot fluid, Temperature Efficiency
for cold fluid, and Mean Temperature Efficiency.

Qe Qa Qf ᶯ
Sample (℃) (℃) (℃) (℃) (qmh) (qmc) (℃) (℃)
1
2
3
4
5
dst

a (m) N (m) A (m2)
U
Sample (℃)
1
2
3
4
5
dst

dapat ditulis:
∆Tℎ𝑜𝑡 = T1 − T2 (℃ ) (5.1)
∆T𝑐𝑜𝑙𝑑 = T4 − T3 (℃ ) (5.2)
2. Transfer panas

Q
η = Qa x 100% (5.6)
e
T −T
𝜂ℎ = T1 −T2 𝑥 100 (%) (5.7)
1 3

T −T
𝜂𝑐 = T4 −T3 𝑥 100 (%) (5.8)
1 3
𝜂ℎ + 𝜂𝑐
𝜂𝑚 = 𝑥 100 (%) (5.9)
2

∆t1 −∆t2
LMTD ∆𝑡𝑙𝑚 = ∆t (5.10)
ln 1
∆t2
Di mana:
∆t1 = T2 − T3 (℃)
∆t 2 = T1 − T4 (℃)
𝐴 = 𝑁 𝑥 𝑎(𝑚2 ) (5.11)
a = Proyeksi area perpindahan panas dari setiap lempeng (0.008 m2)
N = Jumlah pelat dengan cairan panas dan dingin di sisi yang
berlawanan (tanpa dimensi)
𝑄 = 𝑈 𝑥 𝐴 𝑥 ∆𝑡𝑙𝑚 (5.12)

15.7 REFERENSI
2. Fabio A.S. Mota, E.P. Carvalho and Mauro A.S.S. Ravagnani, 2015,
Modeling and Design of Plate Heat Exchanger, Heat Transfer, Salim
Newaz Kazi, IntechOpen.
3. Kern, Donald.Q, 1965, Process Heat Transfer. New York: Mcgraw-Hill.
4. Serth R.W, 2007, Process Heat Transfer Principles and Applications, 1st
Edition, Elsevier

BAB 16
PLATE HEAT EXCHANGER (COCURRENT OPERATION)
16.1 TUJUAN
1. Memahami prinsip kerja Plate Heat Exchanger.
2. Menganalisis perpindahan panas aliran searah arah (cocurrent).
coefficient (U).
16.2 DASAR TEORI

Kedua fluida (dingin dan panas) masuk ke dalam heat exchanger dari
sisi yang sama lalu mengalir dengan arah aliran yang sama. Namun, arus tidak
sepenuhnya paralel sepanjang heat exchanger saat melewati sisi lempeng
seperti yang ditunjukkan di bawah ini.
Gambar 16.1 Laju aliran concurrent.
Gambar 16.2 Profil suhu aliran countercurrent.

2. HT32 Plate Heat Exchanger.
1. Air



power (pulled out)

dengan benar.
4. Run software HT32 plate heat exchanger, startup screen dan pilih
countercurrent exercise.
Gambar 16.7 Cocurrent exercise.
Gambar 16.8 Tampilan Software HT32 plate exchanger.

Gambar 16.9 Tampilan ikon control Software HT32 plate exchanger.


operation menjadi otomatis.

Gambar 16.12 Tampilan menu setup HT32 plate exchanger.

diinginkan.
screen.
Gambar 16.13 Tampilan ikon pada diagram proses HT32 plate exchanger.

Gambar 16.14 Tampilan menu tabel HT32 plate exchanger.

12. Catat data pengamatan .
cold fluid temperature).
17. Hitung Overall Heat Transfer Coefficient (U).


Qe Qa Qf ᶯ
Sample (℃) (℃) (℃) (℃) (qmh) (qmc) (℃) (℃)
1
2
3
4
5
dst

a (m) N (m) A (m2)
U
Sample (℃)
1
2
3
4
5
dst
dapat ditulis:
∆Tℎ𝑜𝑡 = T1 − T2 (℃ ) (6.1)
∆T𝑐𝑜𝑙𝑑 = T4 − T3 (℃ ) (6.2)
2. Transfer panas

Q
η = Qa x 100% (6.6)
e
T1 −T2
𝜂ℎ = 𝑥 100 (%) (6.7)
T1 −T3

T4 −T3
𝜂𝑐 = 𝑥 100 (%) (6.8)
T1 −T3
𝜂ℎ + 𝜂𝑐
𝜂𝑚 = 2
𝑥 100 (%) (6.9)

∆t1 −∆t2
LMTD ∆𝑡𝑙𝑚 = ∆t (6.10)
ln 1
∆t2
Di mana:
∆t1 = T2 − T3 (℃)
∆t 2 = T1 − T4 (℃)
𝐴 = 𝑁 𝑥 𝑎(𝑚2 ) ( 6.11)
a = Proyeksi area perpindahan panas dari setiap lempeng (0.008 m2)
N = Jumlah pelat dengan cairan panas dan dingin di sisi yang
berlawanan
(tanpa dimensi)
𝑄 = 𝑈 𝑥 𝐴 𝑥 ∆𝑡𝑙𝑚 (6.12)

16.7 REFERENSI
2. Fabio A.S. Mota, E.P. Carvalho and Mauro A.S.S. Ravagnani, 2015,
Modeling and Design of Plate Heat Exchanger, Heat Transfer, Salim
Newaz Kazi, IntechOpen.
3. Kern, Donald.Q, 1965, Process Heat Transfer. New York: Mcgraw-Hill.
4. Serth R.W, 2007, Process Heat Transfer Principles and Applications, 1st
Edition, Elsevier.

BATCH DISTILLATION
PENDAHULUAN
Distilasi merupakan suatu proses pemisahan suatu feed berfasa liquid
yang terdiri dari dua atau lebih komponen menjadi produk distilat (overhead) dan
bottom dengan komposisi yang berbeda dari feed. Distilasi didasarkan atas
perbedaan volatilitas relatif atau titik didih antar komponen. Semakin besar
perbedaan volatilitas relatif antar komponen, maka semakin mudah untuk
dipisahkan menggunakan distilasi. Proses ini membutuhkan panas untuk
mendidihkan feed dan memproduksi fasa vapor yang akan dikontakkan dengan
fasa liquid secara countercurrent dalam kolom berisi packing atau tray. Karena
perbedaan volatilitas relatif, fasa vapor kaya akan komponen dengan fraksi ringan
sedangkan fasa liquid kaya akan komponen dengan fraksi berat.
Distilasi Batch
Pada proses distilasi batch, feed yang akan dipisahkan dimasukkan ke
dalam labu yang selanjutnya dipanaskan hingga mendidih. Selama proses
berjalan, uap yang terbentuk akan diembunkan secara kontinyu oleh kondesor
untuk memperoleh produk distilat. Salah satu ciri dari distilasi batch ialah
komposisi feed dan distilat yang selalu berubah setiap waktu (unsteady state).
Distilasi batch biasanya digunakan untuk operasi dengan kapasitas kecil.
Gambar 7a. Conventional batch distillation.

Metode yang sering digunakan untuk menentukan jumlah stage ideal untuk
distilasi dua komponen (binary distillation) adalah metode grafis McCabe-Thiele
dan metode matematis Fenske.
Persamaan Fenske
Untuk menentukan jumlah theoretical stage (N) pada saat total reflux
(McCabe, 1993):
Keterangan:
𝑥𝐷 : fraksi mol ligHT key di distilat
𝑥𝐵 : fraksi mol ligHT key di bottom
𝛼𝐴𝐵 : geometric average relative volatility kedua komponen (pada suhu distilat dan
bottom)
Metode McCabe-Thiele
Metode McCabe-Thiele ini mengasumsikan bahwa laju alir molar liquid

dan vapor (L/V) bernilai konstan. Langkah-langkah penentuan jumlah theoretical
stage dengan metode McCabe-Thiele:
1) Membuat kurva kesetimbangan uap-cair (biasanya untuk senyawa atau
komponen yang lebih volatil). Data kesetimbangan dapat diperoleh dari
handbook, jurnal, atau berbagai literatur terkait lainnya.
2) Membuat garis operasi rectifying (enriching).
atau
R = L/D : reflux ratio
3) Membuat garis feed (q-line). Kemiringan garis bergantung pada fasa dari
feed.

Gambar 7b. Hubungan antara slope garis feed/ q-line dengan fasa feed.
4) Membuat garis operasi stripping. Garis ini dapat dibuat dengan

menghubungkan titik perpotongan antara feed line dan rectifying line
dengan titik xB.
5) Membuat garis stage yang diawali dari XD dan berakhir pada XB dengan
batasan kurva kesetimbangan, rectifying, dan garis operasi stripping.
Gambar 7c. Penentuan theoretical stage dengan metode Mc-Cabe Thiele.

Efisiensi Kolom Distilasi
Efisiensi kolom distilasi (Eo) dapat dihitung menggunakan persamaan
berikut :
N 𝑡ℎ𝑒𝑜𝑟𝑒𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙
Eo=
N 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
Keterangan :
N theoretical : number of theoretical stage/plate
N actual : actual number of plates
TUGAS
1. Lampirkan data kesetimbangan untuk ethanol-air pada 1 atm. Gambarkan
dalam bentuk grafik menggunakan Ms.excel/milimeter block.
2. Jelaskan prinsip dasar proses distilasi.
3. Sebutkan minimal 3 contoh aplikasi batch distillation di industri.
4. Jelaskan bagian-bagian utama dari suatu kolom distilasi beserta fungsinya.
5. Jelaskan definisi ligHT key dan heavy key. Tentukan ligHT key dan heavy
key untuk percobaan ini.
6. Jelaskan perbedaan antara minimum reflux, constant reflux ratio, dan total
reflux.
7. Jelaskan cara penentuan theoretical stage dengan metode Mc.Cabe-Thiele.

BAB 17
DISTILASI BATCH DENGAN TOTAL REFLUKS
Dalam proses distilasi sering digunakan refluks. Hal ini dimaksudkan agar
proses distilasi lebih optimal sehingga dapat menghasilkan produk dengan
kemurnian yang lebih tinggi. Reflux adalah hasil kondensasi yang dialirkan
kembali ke kolom distilasi untuk dipisahkan pemurnian lebih lanjut. Dalam proses
distilasi ada suatu kondisi dimana seluruh hasil kondensasi dikembalikan ke
dalam kolom distilasi sebagai reflux, kondisi ini disebut total reflux.
17.1 TUJUAN
1. Menentukan komposisi produk distilat dan bottom dengan menggunakan
metode refraktometri.
2. Menentukan overall column efficiency.
3. Menentukan jumlah stage teoritis dengan menggunakan metode grafis
Mc Cabe-Thiele dan metode matematis Fenske.
17.2 ALAT DAN BAHAN

• Alat yang digunakan terdiri dari:
1. Batch Distilation Pilot Plant
2. Refraktometer
3. Tabung Reaksi
4. Gelas ukur 10 ml dan 1000mL
5. Pipet tetes
6. Batang pengaduk
7. Botol semprot
8. Thermometer
9. Erlenmeyer

Gambar 7.1 Batch distilation pilot plant.
• Bahan yang digunakan pada percobaan ini adalah :

1. Air
2. Ethanol

Pembuatan Kurva Standard dengan Metode Refraktometer
1. Siapkan refraktometer.
2. Buatlah 6 larutan campuran etanol dan air dengan fraksi mol yang
berbeda-beda.
3. Teteskan larutan campuran ethanol dan air pada alat refraktometer
untuk setiap sampel yang telah dibuat.
4. Amati dan catat nilai indeks bias setiap sampel.

5. Buat grafik fraksi mol terhadap indeks bias. Analisis data yang
diperoleh.
6. Buatlah kurva kalibrasi fraksi mol terhadap indeks bias dengan
melinearisasi data yang diperoleh untuk fraksi mol 0 - 0.75 .
Batch Distillation dengan Total Refluks

1. Buatlah larutan 40 % etanol dan air sebanyak 1 liter.
2. Masukkan larutan kedalam labu E1.
3. Atur rangkaian alat dalam keadan Batch Mode dengan kondisi total
refluks, dimana solenoid valve S1 tertutup (setting refluks pada kondisi
off)
4. Atur power heater pada panel sehingga larutan dapat teruapkan pada
kolom secara konstan.
5. Catat suhu pada T1 dan T4 sebelum pengambilan sampel.
6. Ambil sampel distilat degan cara membuka sedikit solenoid velve S1
dan biarkan distilat tertampung pada tangki D1.
7. Ukur nilai indeks bias dengan menggunakan refraktometer dan tentukan
nilai fraksi mol distilat menggunkan kurva standard yang telah dibuat
sebelumnya.
8. Ambil sampel bottom product dari valve V2.
9. Ukur nilai indeks bias dengan menggunakan refraktometer dan tentukan
nilai fraksi mol bottom product menggunkan kurva standard yang telah
dibuat sebelumnya.
10. Ulangi pengambilan sampel setiap 5 menit sebanyak 10 kali.
11. Hitung jumlah theoretical plates dan column efficiency menggunakan
metode McCabe-Thiele dan persamaan Fenske.

Tabel 17.1 Data kurva standar dengan menggunakan metode
refraktometer.
x (fraksi mol) Volume (ml) Indeks bias
ethanol Air Ethanol (N)
0
0,05
0,10
0,20
0,25
0,50
0,75
1
Tabel 17.2 Data Volatilitas relatif (α) dan indeks bias.

Temperatur KA KB KA KB
Indeks Bias
t (menit) Celcius Kelvin distilat distilat 𝛼𝐷 bottom bottom 𝛼𝐵 𝛼𝐴𝐵
TD TB TD TB ND NB
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55

Tabel 17.3 Hasil penentuan jumlah tahap distilasi.
Fraksi mol Theoretical Stage
Reflux
etanol di feed Komposisi αAB Mc. Cabe-
Ratio Fenske
(ZF) Thiele
Total XD=
reflux XB=
Constant XD=
reflux
XB=
3:1
Constant XD=
reflux
XB=
5:1
17.5 REFERENSI
1 Elettronica V. 2016. Batch Distilation Pilot Plant.
2 Seader, J. D., Ernest J. Henley, and D. Keith Roper. 2011. Separation
Process Principles Chemical and Biochemical, 3rd Edition. America:
John Wiley & Sons, Inc.
3 McCabe. 1993. Unit Operation of Chemical Engineering, 5th Edition.
New York: McGraw-Hill.
4 Henry Z.K. 1992. Distilation Design. New York: McGraw-Hill.
5 Henry Z.K. 1990. Distilation Operation. New York: McGraw-Hill.
6 Reklaitis G.V. 1983. Introduction To Material and Energy Balances.
Willey.

BAB 18
DISTILASI BATCH DENGAN KONSTAN REFLUKS
Dalam proses distilasi sering digunakan refluks. Hal ini dimaksudkan agar
proses distilasi lebih optimal sehingga dapat menghasilkan produk dengan
kemurnian yang lebih tinggi. Reflux adalah hasil kondensasi yang dialirkan
kembali ke kolom distilasi untuk dipisahkan pemurnian lebih lanjut. Pada proses
distilasi menggunakan konstan relux diatur sedemikian rupa sehingga hasil
kondensasi ada yang di kembalikan ke kolom dan ada yang di tamping pada
tangka sebagai hasil atau distilat.
18.1. TUJUAN
1. Menentukan komposisi produk distilat dan bottom dengan menggunakan
metode refraktometri.
2. Menentukan column efficiency.
3. Menentukan jumlah stage teoritis dengan menggunakan metode grafis
Mc.Cabe-Thiele dan metode matematis Fenske.
18.2. ALAT DAN BAHAN

• Alat yang digunakan terdiri dari:
1. Batch Distilation Pilot Plant
2. Refraktometer
3. Tabung Reaksi
4. Gelas ukur 10 ml dan 1000mL
5. Pipet tetes
6. Batang pengaduk
7. Botol semprot
8. Thermometer
9. Erlenmeyer

Gambar 18.1 Batch distilation pilot plant.
• Bahan yang digunakan pada percobaan ini adalah :

1. Air
2. Ethanol
18.3. METODE DAN LANGKAH KERJA

Pembuatan Kurva Standard dengan Metode Refraktometer
1. Siapkan refraktometer.
2. Buatlah larutan campuran etanol dan air dengan fraksi mol yang berbeda-
beda . Gunakan metode pengenceran.
3. Teteskan larutan campuran ethanol dan air pada alat refraktometer untuk
setiap sampel yang telah dibuat.
4. Amati dan catat nilai indeks bias setiap sampel.

5. Buatlah grafik fraksi mol terhadap indeks bias dan gunakan sebagai
kurva standard.
Batch Distillation dengan Constant Refluks
1. Buatlah larutan 40 % etanol dan air sebanyak 1 liter.
2. Masukkan larutan kedalam labu E1.
3. Atur rangkaian alat dalam keadan Batch Mode dengan kondisi constant
refluks, setting refluks dalam keadaan off.
4. Atur power heater sehingga larutan dapat teruapkan secara konstan.
5. Setelah mencapai kondisi steady-state, atur refluks ratio dengan
perbandingan 5:1 ( 5 s refluks ke kolom dan 1 s masuk ke tangki D1)
6. Setelah 10 menit, catat suhu pada T1 dan T4 kemudian ambil sampel
distillat pada tangki D1 dan sampel bottom produk dari valve V2
sebanyak
7. Ulangi pengambilan sampel setiap 5 menit sebanyak 10 kali.
8. Hitung jumlah theoretical plates dan column efficiency menggunakan
metode McCabe-Thiele.
18.4. HASIL PENGAMATAN

Tabel 18.1 Data kurva standar dengan menggunakan metode refraktometer.
x (fraksi mol) Volume (ml) Indeks bias
Ethanol Air Ethanol (N)
0
0,05
0,10
0,20
0,25
0,50
0,75
1

Tabel 18.2 Data volatilitas relatif (α) dan indeks bias.
Temperatur KA KB KA KB
Indeks Bias
t (menit) Celcius Kelvin distilat distilat 𝛼𝐷 bottom bottom 𝛼𝐵 𝛼𝐴𝐵
TD TB TD TB ND NB
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
Tabel 18.3 Hasil penentuan jumlah tahap distilasi.

Fraksi mol Theoretical Stage
Reflux
etanol di feed Komposisi αAB Mc. Cabe-
Ratio Fenske
(ZF) Thiele
Total XD=
reflux XB=
Constant XD=
reflux
XB=
3:1
Constant XD=
reflux
XB=
5:1

18.5. REFERENSI
1. Elettronica V. 2016. Batch Distilation Pilot Plant.
2. Seader, J. D., Ernest J. Henley, and D. Keith Roper. 2011. Separation
Process Principles Chemical and Biochemical, 3rd Edition, America:
John Wiley & Sons, Inc.
3. McCabe. 1993. Unit Operation of Chemical Engineering, 5th Edition.
New York: McGraw-Hill.
4. Henry Z.K. 1992. Distilation Design. New York: McGraw-Hill.
5. Henry Z.K. 1990. Distilation Operation. New York: McGraw-Hill.
6. Reklaitis G.V. 1983. Introduction To Material and Energy Balances.
Willey.

KOLOM ABSORBSI
PENDAHULUAN
Kolom absorbsi merupakan suatu unit operasi yang digunakan dalam
proses pemisahan atau pemurnian campuran gas berdasarkan prinsip kelarutan gas
dalam cairan. Pemisahan terjadi dengan cara mengontakkan aliran gas dengan
liquid solvent/absorbent secara berlawanan arah (countercurrent) sehingga
komponen gas dapat terlarut dalam cairan. Gas yang kaya akan zat terlarut (rich
gas) masuk dari bagian bawah kolom lalu keluar melalui bagian atas kolom
sebagai lean gas. Suatu cairan dapat digunakan sebagai liquid solvent/absorbent
jika memenuhi persyaratan sebagai berikut:
a) Memiliki solubilitas yang tinggi terhadap komponen yang akan
diabsorbsi, sehingga meminimalisasi kebutuhan cairan dan volume alat.
b) Selektif terhadap komponen yang akan diabsorbsi.
c) Tidak mudah menguap.
d) Tidak korosif.
e) Memiliki viskositas yang rendah.
f) Memiliki stabilitas termal yang baik.
g) Ekonomis.
Secara umum, absorbsi dapat dikategorikan ke dalam dua mekanisme,
yaitu absorbsi fisik dan absorbsi kimia. Absorbsi fisik merupakan suatu proses
yang melibatkan peristiwa pelarutan gas dalam cairan, namun tidak disertai
dengan reaksi kimia. Contoh proses ini adalah absorbsi gas H2S dengan air atau
metanol. Sedangkan absorbsi kimia merupakan suatu proses yang melibatkan
peristiwa pelarutan gas dalam cairan yang disertai dengan reaksi kimia. Contoh
peristiwa ini adalah absorbsi gas CO2 dengan larutan MEA, NaOH, K2CO3 dan
sebagainya.
Untuk mengoptimalkan efisiensi pemisahan, kolom absorbsi diisi dengan
tray atau packing yang berfungsi untuk meningkatkan area kontak antara gas dan
liquid. Packed column biasanya digunakan untuk operasi dengan skala lebih kecil
(diameter kolom kurang dari 2 ft dan tinggi packing kurang dari 20 ft).

Gambar 9a. Tray and packed absorption column.
• Tray Column
Liquid yang terdistribusi di bagian atas tray bertemu dengan aliran gas
yang mengalir ke atas melalui lubang-lubang pada tray, sehingga terjadi
perpindahan massa. Liquid kemudian turun ke tray berikutnya melalui
downcomer berdasarkan gaya gravitasi. Laju alir liquid, luas area tray,
dan downcomer perlu diperhitungkan dengan baik untuk mencegah
terjadinya flooding pada kolom. Beberapa jenis tray yang sering
digunakan antara lain sieve tray, valve tray, dan bubble-cap tray.
Tray with valve

caps
Gambar 9b. Tray yang digunakan dalam kolom absorbsi.

• Packed Column
Gas dan liquid terdistribusikan melalui sela-sela packing yang disusun
hingga ketinggian tertentu. Packing material dapat ditumpuk secara acak
ataupun terstruktur. Umumnya packing terbuat dari material seperti tanah
liat, porselin, grafit, atau plastik. Untuk mencegah pendistribusian cairan
yang tidak merata (liquid channeling), ukuran packing biasanya tidak
lebih dari seperdelapan diameter kolom.
Acak Terstruktur
Gambar 9c. Beberapa jenis packing.
TUGAS
1. Jelaskan prinsip kerja dan bagian-bagian dari unit kolom absorbsi.
2. Jelaskan pengertian dari flooding.
3. Jelaskan perbedaan dari tray dan packed column.
4. Jenis kolom apakah yang digunakan dalam eksperimen ini? Jelaskan alasan
pemilihan jenis kolom tersebut.
5. Jenis packing apakah yang digunakan dalam eksperimen ini? Jelaskan
alasan pemilihan jenis packing tersebut.
6. Jelaskan prinsip dan cara perhitungan untuk metode titrasi.

BAB 19
ABSORBSI DAN STRIPPING
Absorbsi merupakan metode untuk menghilangkan impuritis dari gas

sedangkan stripping merupakan kebalikan dari absorbs yaitu untuk
menghilangkan impuritis dari liquid. Hal ini dilakukan dengan mengalirkan
absorben liquid (pelarut) secara countercurrent terhadap campuran uap/gas
(absorbsi) atau suatu vapor countercurrent terhadap campuran liquid (stripping).
Pada percobaan kolom absorbsi, hal yang harus diperhatikan yaitu laju alir
masing masing komponen yaitu gas CO2 , laju alir udara dan laju alir fluida cair.
Jika salah satu komponen tidak diatur dengan benar, dapat mengakibatkan transfer
massa yang tidak sempurna. Sebagai contoh, jika laju alir fluida cair (dalam
prraktikum ini sebagai absorben) terlalu besar dapat mengakibatkan flooding
(banjir di dalam kolom). Hal tersebut dapat mengakibatkan transfer masa yang
tidak baik, sehingga gas yang seharusnya terserap oleh absorben menjadi sedikit
atau bahkan tidak terserap sama sekali
Pada percobaan ini, jumlah CO2 yang terabsorbsi oleh fluida cair dapat di
analisis dengan mengambil sampel dari katup V5. Untuk menganalisa kadar CO2
mula-mula dapat menganalisa sampel yang diambil dari tangki penampung.
19.1 TUJUAN PRAKTIKUM

1. Mahasiswa mampu memahami prinsip kerja kolom absorbsi untuk sistem
CO2-air.
2. Mahasiswa dapat menganalisa kadar CO2 dalam aliran gas dan aliran
fluida.
3. Mahasiswa dapat memahami prinsip kerja stripping pada kolom absorbsi
19.2 ALAT DAN BAHAN

• Alat yang digunakan dalam percobaan ini :
1. Kolom absorbsi Armfield UOP7-MKII
2. PC yang dilengkapi dengan software Armsoft
3. Labu erlenmeyer

4. Labu ukur
5. Buret statif untuk titrasi
6. Gelas ukur
7. Pipet tet
8. Batang pengaduk
9. Pipet ukur
10. Botol Semprot
11. Bulb
Gambar 19.1 Tampak depan rangkaian alat absorbsi.

Gambar 19.2 Tampak belakang rangkaian alat absorbsi.

1. Air
2. Gas CO2
3. Udara
4. PhenolpHThalein indicator
5. NaOH
6. Na2CO3 (sodium bikarbonat)
7. Methyl Orange

8. HCl 1 M
9. Larutan asam oksalat

A. Menentukan jumlah CO2 yang diserap dari aliran gas ke dalam air.
Gambar 19.3 Diagram percobaan pengamatan absorbsi CO2 oleh air
1. Pastikan katup kontrol aliran gas V1 dan V2, nyalakan pompa air dan
sesuaikan laju alir air 4 l/mnt dengan mengatur katup V10.
2. Nyalakan kompresor dan atur katup kontrol V2 untuk menghasilkan
aliran udara 55 l/mnt
3. Buka katup pengatur tekanan dengan hati-hati pada tabung Karbon
Dioksida, dan atur katup V1 sehingga laju alirnya 5 l/mnt.
4. Setelah 5 menit operasi, amati konsentrasi CO2 pada konsol.
Konsentrasi saluran masuk diperoleh dengan menekan bagian atas (I)
dari sakelar dan saluran keluar pembacaan konsentrasi diperoleh
dengan menekan area bawah (II).

5. Analisis kandungan CO2 dalam sampel gas
B. Mengukur laju penyerapan CO2 yang diserap ke dalam air dari

analisis sampel
Gambar 19.4 Diagram percobaan pengamatan absorbsi CO2 oleh air
• Bahan untuk analisis kandungan CO2 terlarut dalam air

1. Indikator fenolftalein
2. Larutan standar Sodium Hydroxide 0,0277 M sebanyak1 liter
3. Larutan natrium bikarbonat 0,01M standar
• Pengambilan sampel dalam kolom absorbsi
1. Nyalakan suplai air utama ke tangki penampung dan biarkan
mengisi tangki
2. Pastikan bahwa outlet air dari kolom dipasang ke pipa yang
mengembalikan air ke tangki.
3. Tutup katup kontrol aliran gas V1 dan V2 dan nyalakan pompa
cairan, atur laju alir air 6 l/min dengan mengatur katup V10.

4. Nyalakan kompresor dan atur kecepatan aliran 30 l/mnt
menggunakan katup kontrol V2.
5. Buka katup pengatur tekanan dengan hati-hati pada tabung CO2,
dan atur katup V1 sehingga laju aliran 7,5 l/mnt.
6. Setelah 5 menit operasi stabil, ambil sampel sebanyak 150 ml pada
interval 10 menit dari bak penampung dan dari V5.
7. Analisis sampel
• Analisa kandungan CO2 terlarut dalam sampel
1. Lakukan standarisasi NaOH menggunakan larutan asam oksalat
2. Ambil sampel sebanyak 100 ml.
3. Tambahkan 5-10 tetes larutan indikator fenolftalein, jika sampel
berubah merah dengan segera, dipastikan tidak ada kandungan
CO2. Jika sampel tetap tidak berwarna, titrasi dengan larutan
NaOH. Aduk perlahan dengan batang kaca sampai warna pink
bertahan selama sekitar 30 detik.
4. Catat volume NaOH yang digunakan.
C. Percobaan Stripping pada kolom absorbsi

1. Analisa jumlah CO2 yang terkandung di dalam sampel yang diambil
dari bak penampung (analisa seperti percobaan B).
2. Nyalakan pompa air dan atur laju alirannnya 1 l / mnt.
3. Nyalakan kompresor dan atur laju alirnya 170 l / mnt.
4. Setelah 2 menit operasi, ambil 150 ml sampel pada interval 5 menit.
5. Analisis sampel sesuai dengan langkah kerja analisis Sampling seperti
percobaan B.
6. Hitung kandungan CO2 dalam air menggunakan persamaan:
VB = volume (ml) larutan alkali yang ditambahkan

7. Analisa efisiensi pengupasan udara (berapa banyak CO2 yang
dikeluarkan dari air)

Tabel 19.1 Pengamatan kadar CO2 pada sampel udara.
Tabel 19.2 Analisa CO2 mula-mula dan setelah absorbsi.
Liter / detik dapat dikonversi ke g.moles / detik sebagai berikut:

Tabel 19.3 Laju penyerapan CO2 yang diserap ke dalam air dari analisis
sampel.
CO2 diserap di seluruh kolom pada waktu tertentu:

Aliran masuk CO2 terlarut (g.moles / detik) = 𝐹1 .Cd 𝑖𝑛
Aliran keluar dari CO2 terlarut (g.moles / dtk) = 𝐹1 .Cd out
Tingkat penyerapan (g.moles / dtk) = 𝐹1 [Cd out - Cd in]
Tabel 19.4 Pelepasan gas CO2 dari dalam air (stripping).

Cd awal : (g.mol/litre) (menggunakan data pada percobaan B
yang terakhir sebagai Cd awal)
From Liquid Outlet Sampling Point V5
Time (min)
VB (ml) Cd out (g.mol/litre)

19.5 REFERENSI
1 Armfield. 2015. Gas Absorption Column.
2 Brown, G.G. 1950. Unit Operation. New York: John Wiley & Sons,
Inc.
3 Ludwig, Ernest.E. 1979. Applied Process Design for Chemical and
Petrochemical Plants, 2nd Edition. Houston Texas: Gulf Publishing
Company.
4 Perry, RH.1984. Chemical Engineering Handbook, 6th Edition.
Singapore: McGraw-Hill.
5 Treyball, RG.1981. Mass Transfer Operation, 3rd Edition. McGraw-
Hill.

BAB 20
PENYERAPAN CO2 DALAM KOLOM MENGGUNAKAN NaOH
Penyerapan Karbon Dioksida (CO2) dari campuran dengan udara ke dalam

larutan Sodium Hydroxide (Na2CO3) ditandai oleh reaksi keseluruhan (untuk
sebagian besar kondisi) seperti:
𝐶𝑂2 + 2𝑁𝑎𝑂𝐻 → 𝑁𝑎2𝐶𝑂3 + 𝐻2𝑂
Jumlah CO2 yang dikeluarkan dari aliran udara dapat diperkirakan dari jumlah
NaOH dan Na2CO3 dalam sampel cairan, karena hampir tidak ada CO2 'bebas'
yang akan tetap tidak bereaksi dalam cairan.
Dalam menggunakan teknik analisis titrasi, asam pertama kali digunakan untuk
menetralkan Sodium Hydroxide dan pada saat yang sama mengubah semua
natrium karbonat menjadi bikarbonat. Kelanjutan titrasi dengan asam kemudian
menetralkan semua bikarbonat. Konsentrasi total karbonat dapat ditentukan, dan
karenanya jumlah CO2 yang diserap dikurangi.
20.1 TUJUAN
1. Mahasiswa mampu memahami prinsip kerja kolom absorbsi untuk sistem
CO2-air.
2. Mahasiswa dapat membandingkan pengaruh penambahan NaOH
terhadap penyerapan CO2
3. Mahasiswa mampu menganalisis kandungan CO2 dalam larutan NaOH
4. Mahasiswa mampu memahami transfer massa pada kolom absorbs
5. Mahasiswa dapat menentukan koefisien transfer massa pada percobaan
kolom absorbsi
20.2 ALAT DAN BAHAN


5. Labu erlenmeyer
6. Labu ukur
7. Buret statif untuk titrasi
8. Gelas ukur
9. Pipet tetes
10. Batang pengaduk
11. Pipet ukur
12. Botol Semprot
13. Bulb
Gambar 20.1 Tampak depan rangkaian alat absorbsi.

Gambar 20.2 Tampak belakang rangkaian alat absorbsi.

1. Air
2. Gas CO2
3. Udara
4. PhenolpHThalein indicator
5. NaOH
6. Na2CO3 (sodium bikarbonat)
7. Methyl Orange

8. HCl 1 M
9. Larutan BaCl

A. Menentukan laju penyerapan CO2 dalam larutan Sodium
Hydroxide dari analisis sampel.
Gambar 20.3 Diagram percobaan penyerapan gas CO2 menggunakan larutan

NaOH.
• Bahan untuk analisis kandungan CO2 terlarut dalam NaOH
1. Indikator fenolftalein
2. Indikator methyl orange
3. Larutan Sodium Hydroxide 1 M sebanyak 7.5 liter
4. Larutan barium klorida 5% wt sebanyak 1 liter
• Pengambilan sampel dalam kolom absorbsi
1. Isi tangki penampung hingga ¾ bagian dengan larutan 0,2M
Sodium Hydroxide (hitung volume air di dalam tangki

penampung yang dibutuhkan untuk membuat larutan NaOH dalam
tangki menjadi 0.2M dari larutan NaOH 1 M sebanyak 7.5 liter)
2. Tutup katup kontrol aliran gas V1 dan V2
3. Nyalakan pompa dan atur laju alir Natrium Hidroksida melalui
kolom sekitar 3 l / mnt pada flow meter F1 dengan menyesuaikan
katup kontrol V10.
4. Nyalakan kompresor dan atur kecepatan aliran 30 l/mnt
menggunakan katup kontrol V2.
5. Buka katup pengatur tekanan dengan hati-hati pada tabung CO2,
dan atur katup V1 sehingga laju aliran 3 l/mnt.
6. Pertahankan cairan didasar sampel jangan sampai naik ke kolom
7. Setelah 15 menit operasi stabil, ambil sampel pada interval 20
menit secara bersamaan dari V5 dan tangki penampung kurang
lebihnya 250 ml diambil
8. Catat waktu pengambilan sampel.
• Analisa kandungan CO2 terlarut dalam sampel
1. Ambil sampel 250 ml cairan dari outlet cairan kolom absorbsi dan
tangki penampung.
2. Sampel yang telah diambil dibagi di dua wadah, masing-masing
100 ml untuk di tritasi (Erlenmeyer 1 dan Erlenmeyer 2)
3. Erlenmeyer 1
1) Tambahkan satu tetes larutan fenolftalein ke dalam larutan
dan titrasi sampai warna merah muda menghilang dengan
asam klorida standar
2) Catat volume asam klorida yang ditambahkan sebagai T1,
yang diperlukan untuk menetralkan semua hidroksida dan
mengkonversi karbonat menjadi bikarbonat.
3) Kemudian tambahkan satu tetes metil oranye ke dalam
larutan dan titrasi dengan asam klorida sampai warna menjadi
merah kecoklatan.
4) Catat asam klorida yang ditambahkan sebagai T2. Netralisasi
semua bikarbonat dianggap sebagai (T2 - T1).

4. Erlenmeyer 2
1) Tambahkan sekitar 10% lebih dari nilai (T2 - T1) dari larutan
barium klorida ke dalam larutan dan kocok dengan baik
(mengendapkan semua karbonat dalam sampel sebagai
barium karbonat)
2) Tambahkan dua tetes larutan fenolftalein dan titrasi dengan
larutan asam klorida sampai warna pink menjadi hilang. Catat
volume asam yang ditambahkan sebagai T3 (volume yang
diperlukan untuk menetralkan hanya Sodium Hydroxide). (T2
- T3) dianggap sebagai perbedaan antara asam total yang
dibutuhkan untuk karbonat dan hidroksida, dan yang
dibutuhkan untuk hidroksida saja
𝑁𝑎2𝐶𝑂3+2𝐻𝐶𝑙 → 2𝑁𝑎𝐶𝑙+𝐻2𝑂+ 𝐶𝑂2
B. Pengamatan kesetimbangan massa yang terjadi pada kolom

absorbsi.
Gambar 20.4 Diagram laju aliran masing-masing komponen yang melewati

kolom.

1. Keterangan
• L1 dan Lo menjadi aliran volume cairan yang masuk dan keluar
kolom masing-masing.
• Gi dan Go menjadi total aliran gas molar yang masuk dan keluar
kolom.
• Yi dan Yo menjadi fraksi mol CO2 yang masuk dan meninggalkan
kolom dalam aliran gas.Xi dan Xo menjadi fraksi mol CO2 yang
masuk dan meninggalkan kolom dalam aliran cairan.
Jumlah CO2 yang dikeluarkan dari aliran gas:
Gi- Go (gm. Mol / dtk) ..................................................................... (1)
Karena tidak ada udara yang larut dalam larutan.
Jumlah CO2 yang dikeluarkan dari aliran cairan sama dengan jumlah
ion karbonat yang dihasilkan:
Lo.CNo - Li.CNi (gm. Mol / dtk)...................................................... (2)
Go dapat dihitung dari keseimbangan molar di aliran udara:
Go(1-Yo)=Gi(1– Yi.)………………………………………...……...(3)
G dapat dihitung dari satu gram mol menempati 22,42 liter pada
tekanan 273K dan 760mm Hg:
Yi dan Yo diperkirakan dengan pengambilan sampel gas seperti pada

Bab 9 percobaan A.
2. Langkah Kerja
Percobaan ini sama dengan langkah kerja percobaan A Bab 10.
Sampel gas di inlet dan outlet, harus diambil seperti langkah kerja
percobaan A Bab 9. Komposisi cair secara perlahan berubah seiring
penyerapan CO2 yang terjadi, kondisi konstan hanya dapat
diperkirakan dengan mengambil sampel denan tenggat waktu yang
dekat.
Sehingga, setelah 5 menit cairan dan gas yang bersirkulasi pada laju
yang telah ditentukan sebelumnya, sehingga data yang harus ambil:

• CO2 di outlet (Yo)
• Sampel outlet cairan dari titik V5
• Sampel cairan dari tangki penampung pada waktu pengambilan
yang sam dengan sampel outlet,
• Sampel gas masuk (Yi)
C. Menentukan koefisien Mass Transfer Keseluruhan menggunakan

film gas (Kog).
Langkah kerja sama seperti percobaan B Bab 9 kecuali untuk analisis
cair. Kemudian,
1. Tutup dan lepaskan selang V3 (sehingga hanya V4 dan V11 yang
terhubung).
2. Setelah 5 menit beroperasi dengan stabil, baca tekanan inlet dan outlet
yang ditampilkan di konsol

Tabel 20.1 Analisis kadar CO2 pada tiap sampel larutan NaOH.
Jumlah CO2 yang diserap di kolom

Jumlah CO2 selama periode waktu teta detik setelah sampel pertama diambil dari
tangki penampung S1:
20.5 LANGKAH PERHITUNGAN

1. Menentukan laju penyerapan CO2 dalam larutan Sodium Hydroxide dari
analisis sampel
Menentukan komposisi sampel
• Konsentrasi NaOH (CC) dalam sampel asli:
• Konsentrasi Na2CO3 (CN) dalam sampel asli:
2. Pengamatan kesetimbangan massa yang terjadi pada kolom absorbsi

Tabel 20.2 Data perhitungan kesetimbangan massa.
Quantity Symbol Comments
Air flow rate (l/min) F2 Convert to l/s by dividing by 60
CO2 flow rate (l/min) F3 Convert to l/s by dividing by 60
Sodium Hydroxide (NaOH) Li = Lo Convert to l/s by dividing by 60

flow rate (l/min)
CO2 outlet concentration Yo Read values from the console
display
CO2 inlet concentration Yi Read values from the console
display
Liquid Samples outlet
Titration with HCl (ml) T1(o) Refer to exercise A Babe 10
(0.2M HCl used in titration of
100 ml sample)
Titration with HCl (ml) T2(o) Refer to exercise A Babe 10
100 ml sample)

Titration with HCl (ml) T3(o) Refer to exercise A Babe
100 ml sample)
Liquid samples inlet
Titration with HCl (ml) T1(i) Refer to exercise A Babe 10
50ml sample)
50ml sample)
100ml sample)
Column pressure drop (mbar) ∆P1 Read values from the console
display
Column pressure drop (mbar) ∆P2 Read values from the console
display
Pressure of column (mbar) P ∆P2 + ∆P1
Temperature of feed gas ( C) o
 Convert to K by adding 273
• Aliran Gas
Jumlah CO2 yang hilang

• Aliran fluida cair
NaOH: Konsentrasi CO2 terkait dengan konsumsi hidroksida dalam
cairan
Na2CO3 : Konsentrasi CO2 terkait dengan pembentukan karbonat

dalam cairan
Seperti dari percobaan A Bab 20, konsentrasi Na2CO3:
Karbonat dihasilkan oleh penyerapan CO2 (𝑔.𝑚𝑜𝑙 / 𝑠𝑒𝑐)
3. Menentukan koefisien Mass Transfer Keseluruhan menggunakan film

gas (Kog).
1. Gunakan nilai N (laju penyerapan CO2) yang dihitung dalam
percobaan A Bab 9.
2. a adalah area bahan isian / volume unit menara, untuk cincin Raschig
10 mm adalah 440 m2 / m3.
3. A.H. adalah volume kolom (area = π / 4 x (d)2, H = tinggi kolom)
4. Log mean driving force

5. Mass transfer coefficient:
20.6 REFERENSI
1. Armfield. 2015. Gas Absorption Column.
2. Brown, G.G. 1950. Unit Operation. New York: John Wiley & Sons,
Inc.
3. Ludwig, Ernest.E. 1979. Applied Process Design for Chemical and
Petrochemical Plants, 2nd Edition. Houston Texas: Gulf Publishing
Company.
4. Perry, RH.1984. Chemical Engineering Handbook, 6th Edition.
Singapore: McGraw-Hill.
5. Treyball, RG.1981. Mass Transfer Operation, 3rd Edition. McGraw-
Hill.

Modul Lab Operasi Teknik Kimia Reff

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul Lab Operasi Teknik Kimia Reff

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

DIKTAT MATA KULIAH

LABORATORIUM TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Diktat Laboratorium Teknik Kimia ii

Zat pewarna (tinta)

Lintasan gerak partikel

Gambar 1.1 Aliran laminar.

Diktat Laboratorium Teknik Kimia 1

Gambar 1.2 Aliran turbulen.

Zat pewarna (tinta) Lintasan gerak partikel

Gambar 1.3 Aliran transisi.

Prof. Osbourne Reynold (Inggris, 1812-1912), melakukan eksperimen

Diktat Laboratorium Teknik Kimia 2

1.3 ALAT DAN BAHAN

Gambar 1.4 Alat osborne reynolds.

1.4 METODE DAN LANGKAH KERJA

Diktat Laboratorium Teknik Kimia 3

1.5 HASIL PENGAMATAN

Waktu Trata- Diameter Viskositas

Diktat Laboratorium Teknik Kimia 4

Diktat Laboratorium Teknik Kimia 5

2.2 DASAR TEORI

Gambar 2.1 Kondisi ideal venturimeter.

Diktat Laboratorium Teknik Kimia 6

Berdasarkan Hukum Bernoulli (persamaan 2.1) dan hukum

Hasil dari gabungan persamaan Bernoulli dan kontinuitas akan

Diktat Laboratorium Teknik Kimia 7

Bilangan Cd dikenal sebagai koefisien aliran Venturimeter, yang

Tujuan perhitungan dan perbandingan hasil eksperimen adalah untuk

Kemudian dengan mensubtitusikan sisi kanan persamaan (2.5) dengan

2.3 ALAT DAN BAHAN

Diktat Laboratorium Teknik Kimia 8

2.4 METODE DAN LANGKAH KERJA

Diktat Laboratorium Teknik Kimia 9

2.5 HASIL PENGAMATAN

Tabel 2.2 Nilai Cd dari eksperimen.

Diktat Laboratorium Teknik Kimia 10

Tabel 2.4 Pengukuran distribusi tekanan sepanjang venturimeter sebagai ujung

Diktat Laboratorium Teknik Kimia 11

Membuat grafik hubungan Q dan Cd

Diktat Laboratorium Teknik Kimia 12

Hubungan tersebut dapat direpresentasikan dalam persamaan berikut:

Diktat Laboratorium Teknik Kimia 13

Diktat Laboratorium Teknik Kimia 14

3.2 ALAT DAN BAHAN

Gambar 3.1 Pipe networks apparatus and hydraulics bench.

Diktat Laboratorium Teknik Kimia 15

3.3 METODE DAN LANGKAH KERJA

Gambar 3.3 Pipe networks.

1. Siapkan Pipe networks apparatus, hydraulics bench, dan semua peralatan

Diktat Laboratorium Teknik Kimia 16

3.4 HASIL PENGAMATAN

Diktat Laboratorium Teknik Kimia 17

Diktat Laboratorium Teknik Kimia 18

4.2 ALAT DAN BAHAN

Gambar 4.1 Pipe networks apparatus and hydraulics bench.

Diktat Laboratorium Teknik Kimia 19

4.3 METODE DAN LANGKAH KERJA

Gambar 4.3 Pipe networks.

1. Siapkan Pipe networks apparatus, hydraulics bench, dan semua peralatan

Diktat Laboratorium Teknik Kimia 20