Sosialisasi

HAZOPS
Hazard and Operability
Study

Medan,25 -26 Juni 2018 Sumatera Utara Indonesia

SAFRIA SAHLAN
 HAZOP
8/14/2016
HAZOP
Kajian HAZOP (Hazard and Operability/Resiko dan Operabilitas) adalah struktur dan
atau sistematis proses yang direncanakan atau yang sudah ada/operasi dalam rangka
untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi masalah yang mungkin merupakan risiko
terhadap personel atau peralatan, atau mencegah efisien operasi. Teknik HAZOP
awalnya dikembangkan untuk menganalisis sistem proses kimia, HAZOP pertama kali
dikembangkan oleh ICI tahun 1960an oleh Dr. H.G Lawley pada sebuah perusahaan
kimia di Inggris. Karena itu pula, HAZOP lebih sering di implementasikan pada industri
kimia. Namun seiring dengan makin dibutuhkannya teknik-
teknik analisis hazard, beberapa industri lain, misalnya industri makanan, farmasi, dan per
tambangan (termasuk pengeboran minyak dan gas lepas pantai), juga mulai banyak
menerapkan HAZOP.
tetapi kemudian telah diperpanjang untuk jenis sistem lainnya dan juga untuk
operasi kompleks dan sistem perangkat lunak. Sebuah HAZOP adalah teknik
kualitatif berdasarkan panduan-kata dan dilakukan oleh tim multi-disiplin (team
HAZOP) selama set pertemuan.
Hazop adalah teknik analisis resiko kualitatif yang digunakan untuk mengidentifikasi
kelemahan dan bahaya dalam proses fasilitas/plant pada lingkungan atau sistem
yang ada. Kerusakan pada salah satukomponen akan menyebabkan kerusakan
yang lebih besar pada seluruh power plant dan dapat membahayakan kehidupan
manusia yang berada di sekitarnya. Metode ini digunakan sebagai upaya
pencegahan sehingga proses yang berlangsung disuatu plant/sistem dapat
berjalan dengan lancar dan aman. Setiap industri proses pasti memiliki berbagai
parameter operasi seperti suhu, tekanan, aliran, campuran, level, reaksi dan lainnya.
Teknik Hazop menggunakan unsur parameter sebagai pendekatan
utamanya. Bahaya dalam industri proses dapat terjadi karena adanya
penyimpangan (deviasi) dalam parameter operasi yang melewati batas toleransinya.
Tekanan yang meningkat melampaui daya tahan bejana dapat
mengakibatkan peledakan. Aliran yangterhambat karena buntu dapat
mengakibatkan gangguan operasi serius.Hazard and Operability
Study adalah teknik identifikasi bahaya di gunakan untuk industry
proses seperti industri kimia, petrokimia dan kilangminyak.
Pertama kali dikembangkan oleh teknisi ICI sebuah perusahaan kimia
diInggris, pada saat mereka melakukan rancang bangun pabrik baru.
Instalasi kilangatau pabrik kimia sangat komplek dan rumit, untuk
melakukan kajian dengan
cara biasa (safety review) untuk fasilitas ini sangatlah sulit. Dengan tek
nik Hazop identifikasi bahaya dapat dilakukan dengan teliti, sistematis
dan komperhensif.
Pembelajaran HAZOP untuk mengidentifikasi masalah resiko dan pengoperasian.
Konsepnya meliputi investigasi dari desain tujuan. Dalam proses mengidentifikasi
masalah selama pembelajaran HazOp, pemecahannya terekam sebagai bagian dari
hasil HazOp dan bagaimanapun juga, harus ada kepedulian untuk menghindari
percobaan demi menemukan kenyataan , karena tujuan utama dari HazOp adalah
untuk mengidentifikasi masalah. Walaupun pelaksana HazOp berpengalaman tetapi
latihan yang didasarkan pada pembelajaran ketika desain baru atau teknologi
tercakup didalamnya adalah sangat penting, ini digunakan dalam tahap dari
kelangsungan pabrik. HazOp didasarkan pada prinsip dimana beberapa ahli dengan
perbedaan identifikasi dalam banyak masalah harus bekerja sama tetapi mereka
bekerja terpisah dan hasilnya dikombinasikan untuk mendapatkan keputusan.
Teknik HazOp awalnya dikembangkan untuk analisa system proses kimia, tetapi
setelah itu diperluas ke system jenis lain dan juga operasi yang kompleks dan
system perangkat lunak.
The Hazard and Operability Study , dikenal sebagai HazOp adalah
standar teknik analisis bahaya yang digunakan dalam persiapan
penetapan keamanan dalam sistem baru atau modifikasi untuk suatu
keberadaan potensi bahaya atau masalah operabilitasnya. HazOp
adalah pengujian yang teliti oleh group spesialis , dalam bagian
sebuah sistem apakah yang akan terjadi jika komponen tersebut
dioperasikan melebihi dari normal model desain komponen yang
telah ada. Sehingga HazOp didefinisikan sebagai system dan bentuk
penilaian dari sebuah perancangan atau proses yang telah ada atau
operasi dengan maksud untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi
masalah-masalah yang mewakili resiko-resiko perorangan atau
peralatan atau mencegah operasi yang efisien. HazOp merupakan
teknik kualitatif yang berdasarkan pada GUIDE-WORDS dan
dilaksanakan oleh tim dari berbagai disiplin ilmu selama proses
HazOp berlangsung.
Tujuan penggunaan HAZOP adalah untuk meninjau suatu proses atau
operasi pada suatu system secara sistematis, untuk menentukan
apakah proses penyimpangan dapat mendorong kearah kejadian atau
kecelakaan yang tidak diinginkan. HazOp Study sebaiknya dilakukan
sesegera mungkin dalam tahap perancangan untuk melihat dampak
dari perancangan itu, selain itu untuk melakukan suatu HazOp kita
membutuhkan gambaran/perencanaan yang lebih lengkap. HazOp
biasanya dilakukan sebagai pemeriksaan akhir ketika perncanaan
yang mendetail telah terselesaikan. Juga dapat dilakukan pada
fasilitas yang ada untuk mengidentifikasi modifikasi yang harus
dilakukan untuk mengurangi masalah resiko dan pengoperasian.
 Bertolak dari latar belakang di atas, masalah yang dibahas adalah sebagai berikut:
 Apakah yang dimaksud dengan Hazard and Operability Study (HAZOP)?
 Apakah tujuan dan manfaat HAZOP?
 Apa saja komponen-komponen dari HAZOP?
 Bagaimana menentukan anggota tim ahli yang berkompeten untukmenganalisis
HANZOP
 Bagaimana prosedur dan proses mengidentifikasi bahaya denganmenggunakan
metode HAZOP?
 Bagaimana membuat laporan rekomendasi berdasarkan hasil analisis?
 Apakah yang menjadi kekurangan dan kelebihan teknik HAZOP?
SEMENTARA BILA DIKAJI DALAM BENTUK TABEL, MAKA AKAN DIPEROLEH :
KONTEKS DARI HUKUM

Undang-Undang Kesehatan & Keselamatan Kerja tahun 2004

RESPONSIBILITAS
Purpose of Hazard Identification and Risk Assesment

Alasan diperlukannys Analisi HIRA

HIRA diperuntukkan sebagai persyaratan hukum, tanggung jawab moral

terhadap karyawan, dan praktek manajemen bagi perusahaan yang
menginginkan perbaikan terus menerus dalam pengelolaan K3 di tempat kerja.
Situasi diperlukannya Analisis HIRA
HIRA diperlukan pada keadaan dimana suatu bahaya timbul sedangkan
keefektifan pengendalian yang ada tidak sepenuhnya diketahui.
Prosedur
Risk matrix
Keterangan Matrix :
Risk evaluation matriks
Penilaian Keparahan Resiko
Penilaian Kemungkinan Resiko
Contoh Penilaian risiko OHS
Mengangkat sebuah kotak seberat 20 kg dari rak di atas ketinggian
bahu
Ø Consequence?
● Major - Luka parah kepada staf, kontraktor atau pengunjung PLG
Sagama Plant
Ø Likelihood?
● Almost certain - Kegiatan ini dipastikan akan terjadi dalam waktu satu
tahun.
Elimination

adalah pilihan kontrol pertama yang perlu dipertimbangkan. Jika ada

kemungkinan untuk menghentikan aktivitas, tidak ada tindakan
pengendalian risiko lebih lanjut akan diperlukan di masa depan
karena bahaya tidak ada lagi.

Apakah mungkin untuk menghentikan penggunaan produk / kimia /

proses / mesin?
Misalnya meninggalkan laboratorium yang melibatkan zat berbahaya.
Substitution
adalah tempat penyimpanan item yang menimbulkan bahaya
digantikan oleh item serupa yang dapat digunakan untuk melakukan
pekerjaan yang sama, namun memiliki tingkat bahaya yang lebih
rendah.
Apakah ada bahan kimia lain, mesin, proses yang dapat kita gunakan
untuk melakukan pekerjaan yang sama, namun memiliki tingkat risiko
yang lebih rendah?
Misalnya air murni bukan cat berbasis pelarut, menggunakan bahan
kimia konsentrasi yang lebih rendah, melukis dengan kuas bukan
disemprot, dsb.
Isolation
Digunakan untuk mengisolasi bahaya dari orang-orang yang dapat
membahayakan.
• Dapatkah obyek / daerah / proses dikelilingi sedemikian rupa
sehingga tidak dapat berdampak pada setiap orang?
• Dapatkah orang tersebut ditempatkan di bilik kontrol?
• Dapatkah obyek / daerah dikendalikan dari lokasi terpencil dan tanpa
meningkatkan risiko?
Sebagai contoh lemari asap, suara bising, pagar di sekitar operasi
penggalian, operasi remote control.
Engineering
Adalah mengubah proses, peralatan atau alat-alat dalam sedemikian
rupa sehingga risiko berkurang.
 Apakah ada cara untuk memodifikasi atau mengubah mesin / proses
/ object sehingga seseorang tidak secara langsung terkena bahaya?
 Apakah ada cara untuk memodifikasi objek / proses / mesin
sehingga paparan diminimalkan?
 Apakah ada cara di mana mesin / object / proses dapat dimodifikasi
untuk memberikan kontrol lebih besar atas proses dan eksposur
potensial?
 Misalnya mesin penjagaan, ventilasi dan sistem ekstraksi untuk
meminimalkan debu, mekanisasi proses.
• Menggunakan pedoman administrasi, prosedur, daftar nama,
pelatihan dll, untuk meminimalkan dampak bahaya pada seseorang.
• Dapatkah prosedur kerja yang aman dikembangkan dan dilaksanakan
untuk meminimalkan risiko?
• Dapatkah informasi, instruksi dan pelatihan yang diberikan untuk
membantu meminimalkan risiko?
• Dapat menggeser pengaturan daftar membatasi eksposur?
• Misalnya rotasi kerja, prosedur operasi yang aman atau mengunci
prosedur.
Pakaian dan Alat Pelindung Diri (APD)
Jika APD harus dipertimbangkan itu harus dilaksanakan sebagai
program, yang meliputi:
 Pilihan tepat APD,
 Pelatihan personil di penggunaan yang benar dari APD,
 Pemeliharaan APD,
 Pengawasan untuk memastikan penggunaan yang benar.
Jika APD diperlukan, manajer dapat merujuk ke LPG Sagama Plant OHS
PPE Prosedur untuk bimbingan.
Kapan HAZOP dilakukan ?

Studi HAZOP sebaiknya dilakukan sedini mungkin di tahan

perencanaan agar berpengaruh pada rancangan. Di sisi lain, untuk
melaksanakan HAZOP kita memerlukan rangan yang lengkap dan
jelas. HAZOP biasanya digunakan untuk pemeriksaan terakhir ketika
rincian rancangan telah selesai dikerjakan. kajian HAZOP kadang juga
dilakukan pada fasilitas yang ada untuk mengidentifikasi modifikasi
yang harus dilaksanakan untuk mengurangi resiko dan pengoperasian
masalah.
Studi HAZOP juga dapat digunakan lebih luas, termasuk :

• Pada tahap konsep awal ketika gambar desain tersedia.

• Ketika pipa dan instrumentasi diagram akhir (P & ID) tersedia.
• Selama konstruksi dan instalasi untuk memastikan bahwa
rekomendasi telah dilaksanakan.
• Selama commissioning.
• Selama operasi untuk memastikan bahwa prosedur operasi ditinjau
berkala dan diperbarui sesuai kebutuhan.
Latar belakang HAZOP

 Dasar-dasar HAZOP diletakkan oleh ICI pada tahun 1963 dan

didasarkan pada apa yang disebut "pemeriksaan kritis" teknik
 Panduan pertama: "A Guide to Studi Hazard & Operability", oleh ICI
dan Chemical Industries Ltd Asosiasi pada tahun 1977.
 Catatan utama: Kletz, TA: "HAZOP dan Hazan - Mengidentifikasi dan
Menilai Proses Industri Bahaya ", Lembaga Chemical Engineers.
 Lihat pula: Kletz, TA: "HAZOP - masa lalu dan masa depan". Keandalan
Teknik dan Sistem Keselamatan, 55: 263-266, 1997.
Standar dan Pedoman
 IEC 61882. "Hazard dan pengoperasian studi (studi HAZOP)Panduan
Applikasi ". International Electrotechnical Comision, Jenewa.
 Crawley, F., M. Preston, dan B. Tyler: "HAZOP: Panduan praktek terbaik.
Pedoman praktek terbaik untuk proses dan industri kimia ". European
Process Safety Centre and
 Institution of Chemical Engineers, 2000
 Kyriakdis, saya .: "HAZOP - Panduan Komprehensif untuk HAZOP di
CSIRO ", CSIRO Mineral, Dewan Nasional Keselamatan Australia 2003
Proses HAZOP
Teknik HAZOP pada awalnya dikembangkan untuk menilai tanaman
dan sistem proses dan pabrik.

HAZOP Manusia
Sebuah "keluarga" HAZOP khusus. Lebih terfokus pada kesalahan
manusia daripada kegagalan teknis
Prosedur HAZOP
Meninjau kembali urutan operasi dan cara kerja yang biasanya
dinyatakan sebagai opersai pembelajaran SAFOP-SAFe.

Software HAZOP
Identifikasi kemungkinan kesalahan dalam pengembangan perangkat
lunak.
Proses HAZOP
Proses HazOp didasarkan pada prinsip bahwa pendekatan kelompok
dalam analisis bahaya akan mengidentifikasi masala-masalah yang
lebih banyak dibandingkan ketika individu-individu bekerja secara
terpisah kemudian mengkombinasikan hasilnya. Tim HazOp dibentuk
dari individu-individu dengan latar belakang dan keahlian yang
bervariasi. Keahlian ini digunkan bersama selama pelaksanaan HazOp
dan melalui usaha pengumpulan “brainstorming” yang menstimulasi
kreatifitas dan ide-ide baru, keseluruhan ulasan dari suatu proses
dibuat menurut pertimbangan.
Berikut istilah – istilah terminologi (key words) yang dipakai untuk
mempermudah pelaksanaan HazOP antara lain sebagai berikut:

 Deviation (Penyimpangan). Adalah kata kunci kombinasi yang sedang diterapkan.

(merupakan gabungan dari guide words dan parameters).
 Cause (Penyebab). Adalah penyebab yang kemungkinan besar akan mengakibatkan
terjadinya penyimpangan.
 Consequence (Akibat/konsekuensi). Adalah suatu akibat dari suatu kejadian yang
biasanya diekspresikan sebagai kerugian dari suatu kejadian atau resiko. Dalam
menentukan consequence tidak boleh melakukan batasan kerena hal tersebut bias
merugikan pelaksanaan penelitian.
 Safeguards (Usaha Perlindungan). Adanya perlengkapan pencegahan yang
mencegah penyebab atau usaha perlindungan terhadap konsekuensi kerugian akan
didokumentasikan pada kolom ini. Safeguards juga memberikan informasi pada
operator tentang pemyimpangan yang terjadi dan juga untuk memperkecil akibat.
 Action (Tindakan yang Dilakukan). Apabila suatu penyebab dipercaya akan mengakibatkan
konsekuensi negatif, harus diputuskan tindakantindakan apa yang harus dilakukan. Tindakan
dibagi menjadi dua kelompok, yaitu tindakan yang mengurangi atau menghilangkan penyebab
dan tindakan yang menghilangkan akibat (konsekuensi). Sedangkan apa yang terlebih dahulu
diputuskan, hal ini tidak selalu memungkinkan, terutama ketika berhadapan dengan kerusakan
peralatan. Namun, pertamatama selalu diusahakan untuk menyingkirkan penyebabnya, dan
hanya dibagian mana perlu mengurangi konsekuensi.
 Node (Titik Studi). Merupakan pemisahan suatu unit proses menjadi beberapa bagian agar
studi dapat dilakukan lebih terorganisir. Titik studi bertujuan untuk membantu dalam
menguraikan dan mempelajari suatu bagian proses.
 Severity. Merupakan tingkat keparahan yang diperkirakan dapat terjadi.
 Likelihood. Adalah kemungkinan terjadinya konsekwensi dengan sistem pengaman yang ada.
 Risk atau resiko merupakan kombinasi kemungkinan likelihood danseverity.
 Tujuan desain. Tujuan desain diharapkan menggambarkan bagaimana proses dilakukan
pada node (titik studi). Digambarkan secara kualitatif sebagai aktivitas ( misalnya: reaksi,
sedimentasi dsb) dan atau dengan kuantitatif dalam parameter proses seperti suhu, laju alir,
tekanan, komposisi dan lain sebagainya.
HAZOP team and meeting
HAZOP team leader
tugas:
• Tentukan ruang lingkup untuk analisis

• Pilih anggota team HAZOP

• Perencanaan dan persiapan kajian
• Yang akan memimpin dalam meeting HAZOP
Sekretaris HAZOP
tugas:
• Menyiapkan lembar kerja HAZOP

• Mencatat pembahasan dalam pertemuan HAZOP

• Menyiapkan draf laporan

Anggota tim HAZOP
Anggota tim HAZOP
Anggota tim dapat di bagi berdasarkan:
• Project engineer
• Commissioning manager
• Process engineer
• Instrument/electrical engineer
• Safety engineer
Adapun beberapa tim yang mungkin ditambahkan adalah:
• Operating team leader
• Maintenance engineer
• Suppliers representative
• Other specialists as appropriate
HAZOP meeting
 Perkenalan dan persentasi peserta
 Analisis keseluruhan presentasi
 Deskripsikan pendekatan HAZOP
 Menyajikan node pertama atau bagian logis dari operasi
 Analisis terlebih dahulu node / bagian dengan menggunakan panduan-kata dan
parameter
 lanjutkan analisis dan presentasi (tahap 4 & 5)
 Ringkasan sementara hasil presentasi
 Harus fokus pada potensi bahaya serta masalah operasional yang potensial.
 Setiap sesi pertemuan HAZOP tidak boleh melebihi dua jam.
Lembar kerja HAZOP mungkin akan berbeda tergantung pada ruang
lingkup penelitian, umumnya entri berikut (kolom) termasuk:
1. Ref. tak ada.
2. Panduan-kata
3. Deviasi
4. Kemungkinan penyebab
5. Konsekuensi
6. Perlindungan
7. Tindakan yang diperlukan (atau, rekomendasi)
8. Tindakan dialokasikan untuk (tindak lanjut tanggung jawab)
Proses HAZOP
Syarat-syarat

Sebagai dasar untuk studi HAZOP informasi berikut harus tersedia:

· Diagram alir proses
· Perpipaan dan instrumentasi diagram (P & ID)
· tata letakdiagram.
· lembar data Material keamanan.
· Instruksi pengoperasian sementara.
· Panas dan material saldo.
· Lembar data peralatan Start up dan prosedur darurat shut-down.
Prosedural HAZOP
1. Bagilah sistem menjadi beberapa bagian (yaitu, reaktor, penyimpanan)
2. Pilih simpul studi (yaitu, garis, kapal, pompa, instruksi operasi)
3. Jelaskan maksud desain
4. Pilih parameter proses
5. Terapkan panduan-kata
6. Tentukan penyebab
7. Mengevaluasi konsekuensi / masalah
8. Merekomendasikan tindakan: Apa? Kapan? Siapa?
9. Catat informasi
10. Ulangi prosedur (dari langkah 2)
Mode Operasi HAZOP
1. pengoperasian normal
2. Mengurangi operasi yang berlebih
3. Rutin start-up
4. Rutin shutdown
5. penutupan Darurat
6. Commissioning
7. modus operasi khusus
Proses Lembar Kerja HAZOP
Tim HazOp berfokus pada bagian-bagian spesifik dari suatu proses yang disebut
“Node”. Umumnya node diidentifikasi dari P & ID suatu proses sebelum penelitian
dimulai. Parameter proses diidentifikasi misalnya “flow”dan sebuah kesengajaan
dibuat untuk node melalui pertimbangan. Selanjutnya
serangkaian guideword digabungkan dengan parameter flow untuk menciptakan
suatu penyimpangan . sebagai contoh guideword “NO” digabungkan dengan
parameter “flow” dan diperoleh penyimpangan berupa “no flow”. Tim kemudian
fokus mendaftar semua yang dipercaya menjadi penyebab dari penyipangan “no
flow” dimulai dari sebab yang dapat mengakibatkan kemungkinan terburuk yang
dapat dipikirkan oleh tim pada saat itu. Segera setelah penyebab tersebut dicatat,
tim kemudian mencatat konsekuensi, pedoman keselamatan dan anjuran anjuran
yang dianggap perlu. Proses yang sama terus diulang untuk penyimpangan
selanjutnya dan seterusnya sampai penyelesain suatu node, selanjutnya tim
berpindah kenode selanjutnya dan mengulang proses di atas.
Parameter Proses
Penerapan parameter akan bergantung pada jenis proses yang
tengah dipertimbangkan, jenis peralatan yang digunakan dan tujuan
dari proses tersebut. Perangkat lunak untuk HazOp-PC memasukkan
dua daftar menu yang menyajikan daftar baik parameter khusus
maupun parameter umum. Parameter khusus yang paling lazim
biasanya mempertimbangkan flow, temperature, pressure, dan
terkadang juga level. Hampir di semua instansi parameter-parameter
ini akan dievaluasi untuk setiap node.
Prosedur pada HAZOP
Sebuah HAZOP Prosedur merupakan pemeriksaan prosedur operasi
yang ada atau yang direncanakan (pekerjaan) untuk mengidentifikasi
bahaya dan menyebabkan untuk masalah operasional, masalah
kualitas, dan penundaan. Yang dibutuhkan dalam melakukan studi
HAZOP antara lain informasi detail dalam proses. Informasi-informasi
ini termasuk Process Flow Diagrams (PFDs), Process and
Instrumentation Diagrams (P&IDs), spesifikasi peralatan, konstruksi
material, serta keseimbangan massa dan energi.
Laporan & Review
Isi Laporan
ringkasan
 Perkenalan

 Definisi Sistem dan delimitasi

 Dokumen (yang analisis didasarkan)

 Metodologi

 Anggota Tim
 hasil HAZOP
Review Meeting
Review Meeting harus diatur untuk memantau penyelesaian tindakan yang
disepakati yang telah direkam sebelumnya. Review meeting harus melibatkan
seluruh tim HAZOP. Kegiatan yang harus dicatat dan diklasifikasikan adalah:
 Aksi yang sudah selesai.
 Aksi yang sedang berlangsung.
 Aksi tidak lengkap, menunggu informasi lebih lanjut.
Kesimpulan Hasil HAZOP
Menurut Safety Enginer Career workshop (2003), Phytagoras GlobalDevelopment,
seluruh rekomendasi yang dibuat oleh tim yang terlibat dalam Hazop umumnya
menghasilkan sejumlah perbahan disain yang signifikan.
 Peningkatan sistem atau operasi
 Mengurangi risiko dan contingency yang lebih baik
 Operasi yang lebih efisien
 Perbaikan prosedur.
 Urutan logis
 Kelengkapan
 Kesadaran umum di antara pihak-pihak yang terlibat.
 Team building.
Karakteristik
 Sistematis, penilaiannya sangat terstruktur dengan mengandalkan
pada penggunaan kata bantu (guide words) dan unsur parameter
sebagai pendekatan utamanya serta gagasan tim (brainstroming)
untuk proses peninjauan secara komperhensif.
 Dilakukan oleh suatu kelompok yang terdiri dari multi disiplin keahlian
dan pengalaman.
 Dapat diterapkan pada berbagai macam sistem atau prosedur.
 Kebanyakan digunakan sebagai sistem pemeringkatan teknik
penilaian resiko (risk assesment).
 Utamanya menghasilkan kesimpulan laporan yang bersifat kualitatif
meskipun demikian beberapa dasar kuantitatif juga sangat
dimungkinkan.
Tujuan
 Untuk meninjau suatu proses atau operasi pada suatu sistem secara sistematis dan
untuk menentukan apakah proses penyimpangan dapat mendorong kearah
kejadian atau kecelakaan yang tidak diinginkan.
 Untuk mengenali berbagai macam masalah kemampuan operasional (operability)
pada setiap proses akibat adanya penyimpangan-penyimpanganterhadap tujuan
perancangan (design intent), baik di pabrik yang sudah beraktivitas maupun pabrik
yang baru/akan dioperasikan.
 Untuk pemeriksaan akhir ketika perencanaan yang mendetail telah terselesaikan.
 Untuk mengidentifikasi modifikasi yang harus dilakukan guna mengurangi masalah
resiko dan pengoperasian pada suatu fasilitas.
 Untuk memastikan bahwa alat/sistem pengaman yang sudah diterapkan
telahsesuai dan cukup untuk membantu mencegah terjadinya kecelakaan serta
mengurangi kemungkinan terjadinya Shutdown yang tidak terjadwal.
Manfaat
 Dapat mengetahui secara pasti profil tingkat risiko yang ada dalam fasilitas proyek.
 Dapat digunakan untuk menentukan skala prioritas permasalahan keselamatan
yang ada dalam operasi proyek sebagai masukan untuk menetapkan program kerja.
 Identifikasi Operability dimaksudkan agar proses dapat berjalan normal sehingga
mengurangi/menghilangkan kemungkinan terjadinya kecelakaan sertadapat
meningkatkan plant performance (product quality, production rate).
 Untuk penghematan biaya (khususnya pada proses/plant yang baru dibangun),
sehingga perubahan/improvisasi aliran proses yang dilakukan pada masa yang
akan datang dapat lebih efisien.
 Dapat digunakan sebagai acuan dan pedoman bagi semua pihak yang terkait
dengan operasi Proyek.
 Keuntungan
 Pemeriksaan sistematis, Teknik analisis bahaya disusun secara sistematis, komperhensif
dan fleksibel baik sebelum suatu sistem berproduksi, bisa juga mengidentifikasi modifikasi
pada peralatan yang sudah ada untuk mengurangi masalah resiko dan pengoperasian.
 Hazop dapat mengidentifikasi dengan tepat apa saja penyimpangan- penyimpangan kritis
yang terjadi dan penyebabnya.
 Tidak hanya fokus pada Safety tapi juga mengidentifikasi hazard (mencegah kecelakaan)
dan operability (berjalan lancarnya suatu proses sehingga meningkatkan plant
performance).
 Studi multidisiplin.
 Cocok dilakukan secara berkelompok yang melibatkan ahli-ahli dari multidisiplin ilmu dan
dipimpin oleh spesialis keselamatan kerja yang berpengalaman atau konsultan khusus.
Keuntungan
 Penggunaan kata kunci (guide word) sangat efektif untuk menjaga para partisipan
yang melakukan Hazop agar tidak ada point yang terlupakan.
 Memanfaatkan pengalaman operasional.
 Meliputi keselamatan serta aspek operasional.
 Solusi untuk masalah yang teridentifikasi dapat diindikasikan.
 Mempertimbangkan prosedur operasional.
 Mengurangi kesalahan manusia.
 Penelitian yang dipimpin oleh orang yang tidak mempunyai kepentingan tersendiri.
 Hasil direkam (dokumentasi)
Faktor keberhasilan
 Akurasi gambar dan data yang digunakan sebagai dasar untuk
penelitian.
 Pengalaman dan keterampilan kerjasama tim HAZOP.

 Keterampilan teknis dan wawasan dari tim.

 Kemampuan tim untuk menggunakan pendekatan HAZOP sebagai
bantuan untuk mengidentifikasi penyimpangan, penyebab, dan
konsekuensi.
 Kemampuan tim untuk mempertahankan rasa proporsi, terutama
ketika menilai keparahan konsekuensi potensial.
Kekurangan
 Memakan waktu dan melelahkan
 Berfokus terlalu banyak pada solusi

 Hazop tidak cukup efektif jika berurusan dengan multiple failure.

 Anggota tim diperbolehkan untuk mengalihkan kasus dalam diskusi

tak berujung·
 Beberapa anggota tim mendominasi diskusi
 Cenderung memperkirakan kerusakan, tingkat keparahan dari
materialkonstruksi tidak dimunculkan.
Kekurangan
 "Ini adalah desain / prosedur
 Mempertahankan desain / prosedur

 HAZOP bukan pemeriksaan

 "Tak masalah“
 "Waktu Terbuang“

 Metode ini tidak akan mampu memberikan penyelesaian

perancangan yang memadai untuk pokok-pokok permasalahan yang
berkaitan dengan human factor karena hanya berorientasi pada
perangkat keras dan prosesnya.
 Hazop tidak mengidentifikasi semua penyebab penyimpangan dan
karenaitu mengabaikan banyak skenario
HAZOPS
(Hazards and Operability Study) adalah teknik identifikasi bahaya yang
digunakan untuk industri proses seperti industri kimia, petrokimia dan
kilang minyak. HAZOPS pertama kali dikembangkan oleh teknisi dari
ICI, pada saat mereka melakukan rancang bangun pabrik baru.
Instalasi kilang atau pabrik kimia sangat komplek dan rumit.
Melakukan kajian K3 dengan cara biasa (safety review) untuk fasilitas
ini sangat sulit, karena itu identifikasi bahaya tidak dapat dilakukan
secara komprehensif. Dengan teknik HAZOPS, identifikasi bahaya
dapat dilakukan dengan teliti dan sistematis.
HAZOPS

Sekalipun pada awalnya teknik HAZOPS adalah untuk

mengidentifikasi bahaya, namun dalam perkembangannya dalam
kajian juga dimasukkan sekaligus penilaian risiko (risk assessment)
dengan menggunakan pendekatan kemungkinan dan keparahan
kejadian sehingga dapat diperoleh peringkat risiko secara kualitatif.
Maksud & Tujuan
Studi HAZOPS dimaksudkan untuk mengidentifikasi bahaya (Hazards)
khususnya yang berkaitan erat dengan gangguan pengoperasian
(operability problems), peralatan (equipment) dan sistem Fasilitas
Produksi. Melalui HAZOPS, organisasi perusahaan terkait dapat
memperoleh gambaran umum tentang aspek keselamatan yang
berkaitan dengan rancangan teknis Proyek.
Selain itu, organisasi perusahaan akan memiliki data hasil identifikasi
bahaya yang akan digunakan sebagai dasar untuk memastikan
kehandalan sistem operasi yang ada serta tingkat keselamatan dari
operasi Proyek tersebut
Maksud & Tujuan
Secara umum Studi HAZOPS dimaksudkan untuk tujuan sebagai berikut:
 Mengidentifikasi semua deviasi dari design yang sudah ada, bahaya serta problem
operabilitas yang berkaitan dengan deviasi tersebut.
 Mengetahui proses teknis yang diharapkan bekerja dengan semestinya dan
kemungkinan teknis yang dapat mempengaruhi.
 Menentukan perlu tidaknya suatu tindakan diambil guna mengedalikan bahaya /
problem operabilitas, dan bila ya, untuk mengidentifikasi cara bagaimana mengatasi
problem tersebut.
 Mengidentifikasi kasus dimana tidak dapat segera dibuat keputusan secara cepat,
dan memutuskan informasi serta tindakan apa yang diperlukan segera.
 Untuk meyakinkan bahwa tindakan yang telah diputuskan akan dilaksanakan.
Manfaat
Melalui kajian HAZOPS dan HAZID ini akan diperoleh beberapa
manfaat sebagai berikut :
 Perusahaan dapat mengetahui secara pasti profile tingkat risiko yang
ada dalam fasilitas Proyek.
 Perusahaan dapat menentukan skala prioritas permasalahan
keselamatan yang ada dalam operasi Proyek sebagai masukan untuk
menetapkan program kerja.
 Dapat digunakan sebagai acuan dan pedoman bagi semua pihak
yang terkait dengan operasi Proyek.
Lingkup dan Hasil Kajian
Kajian HAZOPS dilakukan secara komprehensif dengan
menggunakan lembar P&ID (Pressure and Instrumentation Diagram)
untuk mengidentifikasi seluruh kemungkinan deviasi yang dapat
timbul dengan menggunakan berbagai kata kunci seperti di atas.
Setelah deviasi ditemukan ditelaah lebih dalam apa konsekuensi yang
ditimbulkan jika deviasi tersebut terjadi. Selanjutnya ditinjau apa saja
sistem pengaman atau alat kontrol yang sudah ada atau terpasang
dalam sistem. Jika belum lengkap apa rekomendasi yang diperlukan
untuk menghindarkan konsekuensi yang dapat terjadi.
Tentang HAZID
Kajian HAZID (Hazard Identification) dimaksudkan untuk
mengidentifikasi bahaya dalam suatu system atau unit proses secara
menyeluruh dan bersifat umum untuk melengkapi hasil studi Hazops
yang telah dilakukan. Kajian ini dilakukan dengan menggunakan tool
PHA (Preliminary Hazards Analysis). Aspek yang dinilai, biasanya di
luar aspek proses, seperti kebakaran, gangguan operasi, sosial,
bencana alam dan lainnya.
Prinsip HAZOPS
Setiap industri proses pasti memiliki berbagai parameter operasi seperti
suhu, tekanan, aliran, campuran , level, reaksi dan lainnya. Teknik
Hazops menggunakan unsur parameter sebagai pendekatan
utamanya. Bahaya dalam industri proses dapat terjadi karena adanya
penyimpangan (deviasi) dalam parameter operasi yang melewati
batas toleransinya.
Tekanan yang meningkat melampaui daya tahan bejana dapat
mengakibatkan peledakan. Aliran yang terhambat karena buntu dapat
mengakibatkan gangguan operasi serius. Prinsip ini digunakan dalam
Hazops dengan bantuan kata pandu (guide word) yaitu :
Prinsip HAZOPS
Jika kata kunci digabung dengan parameter,
misalnya tekanan digabung dengan “more” akan
menjadi “more pressure” artinya tekanan
melampaui tekanan yang ditentukan. Parameter
alir (flow) jika digabung dengan kata kunci
"more" akan menjadi "More Flow" yang artinya
ada aliran yang lebih besar dari yang seharusnya.
Kesimpulan
 Aspek keselamatan dan kesehatan kerja menjadi hal yang yang paling perlu untuk
diperhatikan bagi suatu instansi atau badan usaha yang menjalankan usaha
terutama proses produksi atau jasa. Aspek ini menjadi amat esensial karena akan
menentukan produktivitas dari suatu pabrik.
 Analisis aspek keselamatan ini terdiri dari analisis bahan/material yang dapat
menimbulkan bahaya dan analisis bahaya. Analisis bahaya meliputi HIRA (Hazard
Identification and Risk Assessment), HAZOP (Hazard Analysis and Operational
Study), dan HAZID (Hazard Identification).
 Pada prinsipnya floating LNG plant merupakan penggabungan teknologi pencairan,
transportasi, penyimpanan, dan regasifikasi LNG. • Bahan baku untuk pabrik LNG
adalah gas alam yang merupakan salah satu sumber energy yang paling bersih,
aman dan bermanfaat.
 Pada plant ini faktor penting yang harus diperhitungkan juga adalah faktor arah
angin, kecepatan gelombang, kecepatan arus laut, didapatkan bahwa statistic arah
angin dan arus lautke arah barat.
Kesimpulan
 Pengaturan tata letak peralatan dalam suatu pabrik ditujukan untuk mengoptimasi
penggunaan lahan, penggunaan peralatan seperti pipa, serta pertimbangan sistem
keselamatan.
 Keselamatan kerja merupakan faktor penting dalam perancangan suatu pabrik karena
keselamatan kerja ini akan menentukan produktivitas dari suatu pabrik. Keselamtan kerja
meliputi kesehatan dan keamanan kerja para pekerja dan dampak lingkungan yang
ditimbulkan.
 Bahan-bahan berbahaya yang terdapat pada proses produksi LNG ini antara lian adalah DEA,
TEG, H2S, dan N2.
 Proses berbahaya yang terlibat dalam pabrik ini adalah proses yang melibatkan temperatur
dan tekanan yang tinggi. Kedua hal ini merupakan faktor yang mempunyai risiko untuk
menyebabkan ledakan dan kebakaran.
 Faktor kesehatan merupakan salah satu faktor pendukung utama kegiatan pabrik. Dengan
kesehatan yang baik dalam pabrik, seluruh faktor pendukung kinerja pabrik, terutama para 50
http://contoh.in karyawan akan menjadi lebih produktif dalam bekerja. Aspek keselamatan
kerja merupakan faktor yang sangat penting dalam suatu pabrik.
 Safria Sahlan
email ;bundaoya85@gmail.com
Cp ; 0812 1773 7013