KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan anugerah-Nya
sehingga kami dapat menyelesaikan laporan kerja praktik yang berjudul :
“Laporan Kerja Praktik di PT Pertamina (Persero) Refinery Unit V
Balikpapan”
Laporan kerja praktik ini merupakan salah satu syarat yang harus
ditempuh untuk menyelesaikan Program Sarjana di Program Studi Teknik Kimia,
Jurusan Teknologi Industri dan Proses, Institut Teknologi Kalimantan (ITK)
Balikpapan. Untuk itu kami mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya
kepada :
1. Allah SWT, yang telah memberikan nikmat dan karuniaNya, sehingga penulis
dapat menyelesaikan laporan kerja praktik ini.
2. Kedua orangtua dan seluruh keluarga yang selalu mendukung dan mendoakan,
sehingga kerja praktik ini dapat berjalan dengan lancar.
3. Ibu Riza Alviany, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing.
4. Bapak M. Syahrial Akbar selaku Pembimbing Lapangan.
5. Bapak Fadhil Muhammad Tarmidzi, S.T., M.T. selaku Koordinator Kerja
Praktik Program Studi Teknik Kimia Jurusan Teknologi Industri dan Proses
ITK.
6. Bapak Adrian Gunawan, S.Si., M.Si selaku Koordinator Program Studi Teknik
Kimia Jurusan Teknologi Industri dan Proses ITK.
7. Seluruh operator di Ruang Pusat Pengendalian Kilang (RPPK) PT.
PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan.
8. Dhea Novita selaku teman satu kelompok Kerja Praktik di PT. PERTAMINA
(Persero) RU V Balikpapan atas kerja keras, kerja sama, dan saran-sarannya.
9. Mulyani, Musdalifah, Mutiara, dan Muhammad Mifzal Saputra yang selalu
memberikan semangat setiap hari.
10. Teman-teman Kerja Praktik Dhea, Ismi, Friska, Audi, Nia, Cindy, Rizky,
Dessy, Mita, Wempy, Nanda, Feli, Ida, Ayun, Nikmah, Made, Adit, Anggi,

iii
 Nandes, Indah, Ragil, Dewa, dan Andhika . Terima kasih keakrabannya,
candaannya, serta saran-sarannya selama Kerja Praktik di PT. PERTAMINA
(Persero) RU V Balikpapan.
11. Sahabat tercinta, Kos Pari. Dhea, Wita, Farah, Priscyl, Yulia, Tasya, Tsabita,
Pinta, Ismi, Friska yang sangat menghibur sekaligus mengganggu proses
penyusunan laporan kerja praktik.
12. Serta semua pihak yang membantu selama pelaksanaan Kerja Praktik di
PT.PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan.
Kami menyadari bahwa penyusunan laporan kerja praktik ini masih jauh
dari sempurna, karena itu kami mengharapkan segala kritik dan saran yang
membangun. Semoga kerja praktik ini dapat bermanfaat bagi kita semua. Atas
perhatiannya kami ucapkan terima kasih.

Balikpapan, 25 September 2019

Penyusun

iv
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................ iii

DAFTAR ISI ........................................................................................................... v

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... viiii

DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang .......................................................................................... 1

1.2. Tujuan Umum ........................................................................................... 2

1.3. Tujuan Khusus .......................................................................................... 3

1.4. Manfaat Kerja Praktik............................................................................... 3

BAB II GAMBARAN UMUM PT PERTAMINA REFINERY UNIT V

BALIKPAPAN ........................................................................................................ 5

2.1. Sejarah PT PERTAMINA Refinery Unit V Balikpapan........................... 5

2.2. Tata Letak PT Pertamina RU V Balikpapan ........................................... 11

2.3. Visi, Misi, dan Tata Nilai Korporat PT PERTAMINA (Persero) .......... 14

2.3.1. Visi .................................................................................................. 14

2.3.2. Misi .................................................................................................. 14

2.3.3. Tata Nilai Korporat ......................................................................... 14

2.4. Makna Logo PT PERTAMINA (Persero) .............................................. 15

2.5. Visi dan Misi PT PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan ............... 16

2.5.1. Visi .................................................................................................. 16

2.5.2. Misi .................................................................................................. 16

2.6. Struktur Organisasi ................................................................................. 17

BAB III DESKRIPSI UNIT DI PT PERTAMINA RU V BALIKPAPAN .......... 26

3.1. Bahan Baku Proses ................................................................................. 26

v
 3.2. Bahan Pendukung ................................................................................... 27

3.3. Deskripsi Proses...................................................................................... 29

3.4. Kilang Balikpapan I ................................................................................ 32

3.4.1. Dehydration Plant (DHP) ............................................................... 32

3.4.2. Crude Distillation Unit V (CDU V) ................................................ 33

3.4.3. High Vacuum Unit III (HVU III) .................................................... 35

3.4.4. Effluent Water Treatment Plant (EWTP) ........................................ 38

3.5. Kilang Balikpapan II............................................................................... 40

3.5.1. Hydroskimming Complex (HSC) ..................................................... 41

3.5.1.1. Crude Distillation Unit IV (CDU IV) ...................................... 41

3.5.1.2. Naphta Hydrotreater Unit (NHTU) ......................................... 47

3.5.1.3. Platforming Unit ...................................................................... 52

3.5.1.4. LPG Recovery Unit .................................................................. 57

3.5.1.5. Sour Water Stripper Unit (SWS) ............................................. 59

3.5.1.6. LPG Treater Unit ..................................................................... 60

3.5.2. Hydrocracking Complex (HCC) ...................................................... 60

3.5.2.1. High Vacuum Unit II (HVU II) ................................................ 60

3.5.2.2. Hydrocracker Unibon Unit (HCU) .......................................... 62

3.5.2.3. Hydrogen Plant Unit (HPU) .................................................... 69

3.5.2.4. Flare Gas Recovery Plant dan Flare Stack ............................. 72

3.5.2.5. Hydrogen Recovery Plant ........................................................ 74

3.5.2.6. Supporting Plant ...................................................................... 75

3.6. Produk Utama ......................................................................................... 75

3.7. Produk Samping...................................................................................... 78

BAB IV TUGAS KHUSUS ......................................................................................

4.1. Gambaran Umum Tugas Khusus ............................................................ 80

vi
 4.1.1. Latar Belakang ................................................................................ 80

4.1.2. Tujuan .............................................................................................. 81

4.1.3. Manfaat ............................................................................................ 81

4.1.4. Batasan Masalah .............................................................................. 81

4.2. Tinjauan Pustaka ..................................................................................... 82

4.2.1. Unit Platforming .............................................................................. 82

4.2.2. Deskripsi Umum Reaktor ................................................................ 88

4.2.3. Klasifikasi Reaktor .......................................................................... 89

4.2.4. Continuous Stirred Tank Reactor .................................................... 90

4.2.5. Persamaan Kinetika Reaksi ............................................................. 92

4.3. Metodologi .............................................................................................. 95

4.3.1. Pengumpulan Data .......................................................................... 95

4.3.2. Pengolahan Data .............................................................................. 96

4.4. Hasil dan Pembahasan .......................................................................... 109

4.4.1. Hasil Simulasi................................................................................ 109

4.4.2. Pembahasan ................................................................................... 112

4.5. Kesimpulan dan Rekomendasi ............................................................. 117

4.6. Daftar Pustaka ....................................................................................... 118

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Lokasi Pertamina di Seluruh Indonesia ............................................. 7

Gambar 2. 2 Keadaan RU V Balikpapan Zaman Dahulu........................................ 8
Gambar 2. 3 Kondisi PT. PERTAMINA RU V Balikpapan pada tahun 1984-2016
................................................................................................................................. 9
Gambar 2. 4 Sumber Minyak Mentah yang diolah di Kilang Balikpapan ............ 11
Gambar 2. 5 Letak PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan ..................... 12
Gambar 2. 6 Denah Kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan ....... 13
Gambar 2. 7 Perkembangan Logo PT. PERTAMINA (Persero) .......................... 15
Gambar 2. 8 Logo PT. PERTAMINA (Persero) ................................................... 16
Gambar 2. 9 Struktur organisasi PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan ....... 25
Gambar 3. 1 Diagram Alir Proses Pengolahan Minyak Kilang Balikpapan ......... 30
Gambar 3. 2 Diagram Alir Unit Dehydration Plant (DHP) ................................... 32
Gambar 3. 3 Diagram Alir Proses CDU V ............................................................ 34
Gambar 3. 4 Diagram Alir Persiapan Umpan CDU V ......................................... 34
Gambar 3. 5 Diagram Alir Proses pada Unit HVU III .......................................... 36
Gambar 3. 6 Diagram Alir Proses EWTP ............................................................. 38
Gambar 3. 7 Diagram Alir Proses di Kilang Balikpapan II .................................. 40
Gambar 3. 8 Diagram Alir Persiapan Bahan Baku CDU IV ................................. 41
Gambar 3. 9 Diagram Alir Proses pada Stabilizer ................................................ 46
Gambar 3. 10 Diagram Proses Pemisahan Light Naphtha dan Heavy Naphtha di
CDU IV ................................................................................................................. 46
Gambar 3. 11 Diagram Alir Proses Naphtha Hydrotreater Unit .......................... 47
Gambar 3. 12 Diagram Alir Proses dari Platforming Unit ................................... 54
Gambar 3. 13 Diagram Alir Proses pada LPG Recovery Unit .............................. 57
Gambar 3. 14 Diagram Alir Proses pada Sour Water Stripper ............................ 59
Gambar 3. 15 Diagram Alir Proses pada High Vacuum Unit II (HVU II) ............ 61
Gambar 3. 16 Diagram Alir Sederhana Reaction Section Unit (HCU) ................. 63
Gambar 3. 17 Diagram Alir Sederhana Fractionation Section Unit HCU ........... 63
Gambar 4. 1 Indikasi Konversi Hidrokarbon ........................................................ 63

viii
Gambar 4. 2 Reaksi Dehidrogenasi Naphthene..................................................... 84
Gambar 4. 3 Reaksi Isomerisasi Naphthene .......................................................... 84
Gambar 4. 4 Reaksi Dehidrosiklisasi Paraffin ...................................................... 85
Gambar 4. 5 Reaksi Hydrocracking ...................................................................... 85
Gambar 4. 6 Reaksi Demetilasi ............................................................................. 86
Gambar 4. 7 Reaksi Dealkilasi Aromatic .............................................................. 86
Gambar 4. 8 Reaktor Fluidized Bed ...................................................................... 91
Gambar 4.9 Membuat File Baru Pada Program Aspen Hysys ..........................94
Gambar 4.10 Menambahkan Componen List ......................................................95
Gambar 4.11 Input Property Package Selection Peng-Robinson ........................95
Gambar 4.12 Input Reaction pada set-1 ..............................................................96
Gambar 4.13 Add Kinetic Reaction Dehydrogenation ........................................96
Gambar 4.14 Input Kinetic Reaction Dehydrogenation ......................................97
Gambar 4.15 Input Kinetic Reaction Dehydrocyclization ...................................97
Gambar 4.16 Input Kinetic Reaction Hydrocracking ..........................................98
Gambar 4.17 Memilih Add to FP ........................................................................98
Gambar 4.18 Memilih Add Set to Fluid Package ................................................99
Gambar 4.19 Menambahkan Stream Hydrocarbon .............................................99
Gambar 4.20 Input data Condition pada Worksheet .......................................... 100
Gambar 4.21 Input data Composition Mass Fraction ....................................... 100
Gambar 4.22 Feed Hydrocarbon telah berhasil ................................................ 101
Gambar 4.23 Menambahkan Stream Hidrogen ................................................. 101
Gambar 4.24 Input data Condition pada Worksheet .......................................... 102
Gambar 4.25 Input Composition Mole Fraction ............................................... 102
Gambar 4.26 Feed Hydrogen telah berhasil ...................................................... 103
Gambar 4.27 Menambahkan Reactor CSTR...................................................... 103
Gambar 4.28 Input Connection pada Reactor Design ....................................... 104
Gambar 4.29 Input Reaction Set-1 .................................................................... 104
Gambar 4.30 Input spesifikasi Diameter dan Heigt Reactor ............................. 105
Gambar 4.31 Simulasi yang telah berhasil ........................................................ 105
Gambar 4.32 Menambahkan Mixer untuk Blend Product Vapour dan Liquid . 106
Gambar 4.33 Input Connection pada Mixer ...................................................... 106

ix
Gambar 4.34 Simulasi yang telah berhasil ........................................................ 107
Gambar 4.35 Grafik Pressure Hydrocarbon terhadap konversi reaksi
Dehydrogenation ................................................................................................. 109
Gambar 4.36 Grafik Pressure Hydrogen terhadap konversi reaksi
Dehydrogenation ................................................................................................. 109
Gambar 4.37 Grafik Pressure Hydrocarbon terhadap konversi reaksi
Dehydrocyclization .............................................................................................. 111
Gambar 4.38 Grafik Pressure Hydrogen terhadap konversi reaksi
Dehydrocyclization .............................................................................................. 111
Gambar 4.39 Grafik Pressure Hydrocarbon terhadap konversi reaksi
Hydrocracking ..................................................................................................... 113
Gambar 4.40 Grafik Pressure Hydrogen terhadap konversi reaksi
Hydrocracking......................................................................................................113

x
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Kapasitas Refinery Unit PT. PERTAMINA ........................................... 6

Tabel 2. 2 Kronologis Perkembangan Kilang Minyak PT. PERTAMINA RU V 10
Tabel 3.1 Jenis katalis yang digunakan di Kilang RU V Balikpapan……………28
Tabel 3. 2 Tentang temperature produk utama distilasi atmosferik. ..................... 31
Tabel 3. 3 Spesifikasi Bahan Baku pada Naphtha Hydrotreater Unit (NHTU) ... 48
Tabel 3. 4 Spesifikasi Produk Naphta Hydrotreating Unit ................................... 48
Tabel 3. 5 Kondisi Operasi Reaktor untuk Desulfurisasi ...................................... 49
Tabel 3. 6 Spesifikasi Bahan Baku Platforming Unit. .......................................... 52
Tabel 3. 7 Spesifikasi produk platforming. ........................................................... 53
Tabel 3. 8 Spesifikasi umpan LPG Recovery Unit ................................................ 57
Tabel 3. 9 Kondisi Operasi Normal untuk HVU II ............................................... 61
Tabel 3. 10 Spesifikasi umpan Flare Gas Recovery Plant.................................... 72
Tabel 3. 11 Spesifikasi produk Flare Gas Recovery Plant. .................................. 73
Tabel 4. 1 Data Desain Reaktor Platforming C-5-01-B ........................................ 92
Tabel 4. 2 Data Kondisi Operasi Reaktor Platforming C-5-01-B Rata-rata Pada
Tanggal 1 Februari 2019 sampai 1 Juni 2019 ....................................................... 93
Tabel 4. 3 Hasil Simulasi Analisis Sensitivitas Hysys v10 Pressure Feed
Hydrocarbon terhadap Konversi Reaksi pada Reaktor Platforming C-5-01-B
............................................................................................................................. 107
Tabel 4. 4 Hasil Simulasi Analisis Sensitivitas Hysys v10 Pressure Feed
Hydrogen terhadap Konversi Reaksi pada Reaktor Platforming C-5-01-B ........ 108
Tabel 4. 5 Data Parameter Pressure Reaktor Platforming C-5-01-B.................. 108
Tabel 4. 5 Perbandingan Simulasi Analisis Sensitivitas Hysys v10 Pressure Feed
Hydrocarbon dan Hydrogen terhadap Konversi Reaksi pada Reaktor Platforming
C-5-01-B .............................................................................................................. 109

xi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Energi adalah hal yang sangat dibutuhkan oleh manusia di dunia, tidak
terkecuali di Indonesia. Keberadaaan energi tidak terlepas dari adanya bahan
bakar, terutama bahan bakar minyak. Seluruh masyarakat dari kalangan bawah
sampai kalangan atas pasti membutuhkan bahan bakar untuk memenuhi
kebutuhannya sehari-hari. Bahan bakar untuk kendaraan, listrik, dan memasak
adalah kebutuhan yang hampir dibutuhkan oleh masyarakat pada umumnya. PT.
PERTAMINA (Persero) sebagai perusahaan energi di Indonesia adalah pemasok
utama kebutuhan energi di Indonesia. Mulai dari pengolahan crude hingga
menjadi produk-produk bahan bakar yang dibutuhkan oleh masyarakat terdapat di
sini. Salah satu unit pengolahan PT. PERTAMINA (Persero) adalah Refinery Unit
V. Produk-produk yang dihasilkan PT. PERTAMINA (Persero) Refinery Unit V
diantaranya adalah Liquid Petroleum Gas (LPG), premium, pertamax, kerosene,
avtur, solar, dan wax.
PT. PERTAMINA (Persero) merupakan salah satu perusahaan besar BUMN
di Indonesia. Perusahaan BUMN ini bergerak dibidang perminyakan. Bisnis yang
dijalankan oleh PT. PERTAMINA (Persero) ialah pengolahan minyak yang
dimulai dari hulu hingga hilir dan pemasaran. Perusahaan ini juga
mengoperasikan 7 kilang minyak yang terletak di beberapa lokasi di Indonesia
yaitu Dumai (Riau), Plaju (Sumatera Selatan), Cilacap (Jawa Tengah), Balikpapan
(Kalimantan Timur), Balongan (Jawa Barat) dan Kasim (Irian Jaya). Oleh karena
itu, PT. PERTAMINA (Persero) merupakan salah satu perusahaan yang paling
berpengaruh terhadap laju perekonomian negara Indonesia.
Banyak perusahaan–perusahaan di Indonesia yang membutuhkan suatu
bahan hasil dari pengolahan minyak yang dijalankan oleh PT. PERTAMINA
(Persero) untuk menjalankan bisnisnya. Sehingga tidak jarang perusahaan–
perusahaan di Indonesia melakukan kerjasama terhadap perusahaan besar ini.

1
Selain dalam bentuk kerjasama, ada juga perusahaan atau suatu instansi di
Indonesia yang hanya membeli produk–produk yang di pasarkan oleh PT.
PERTAMINA (Persero). Maka tidak jarang kantor PT. PERTAMINA (Persero)
kedatangan tamu dari suatu perusahaan atau instansi untuk melakukan penawaran
kerjasama maupun pembelian produk–produk PT. PERTAMINA (Persero).
Untuk itu, mahasiswa/mahasiswi diharapkan melaksanakan Kerja Praktik
dengan sungguh-sungguh dan penuh tanggung jawab untuk mendapatkan hasil
maksimal agar mahasiswa/mahasiswi yang dihasilkan Institut Teknologi
Kalimantan (ITK) menjadi sumber daya manusia yang handal dan memeiliki
keterampilan sehingga siap untuk terjun ke dunia industri, khususnya PT.
PERTAMINA (Persero).

1.2. Tujuan Umum

Pelaksanaan program kerja Praktik bagi mahasiswa dalam lingkup program
pendidikan strata satu (S1) Program Studi Teknik Kimia Institut Teknologi
Kalimantan (ITK) memiliki tujuan sebagai berikut:
a. Bagi Mahasiswa
Tujuan umum kerja praktik untuk mahasiswa adalah sebagai berikut:
1. Untuk mengaplikasikan ilmu yang telah didapatkan di bangku
kuliah dengan kondisi aktual di industi.
2. Untuk mendapatkan wawasan dan pengalaman dari dunia kerja
yang sesungguhnya.
b. Bagi Perguruan Tinggi
Tujuan umum kerja praktik untuk perguruan tinggi adalah sebagai
berikut:
1. Untuk menjalin hubungan kerja antara Program Studi Teknik Kimia
ITK dengan PT PERTAMINA Refinery Unit V Balikpapan.
2. Untuk menyiapkan lulusan yang berkualitas dan siap kerja.
c. Bagi Perusahaan
Tujuan umum kerja praktik untuk perusahaan adalah sebagai berikut:
1. Sebagai upaya pengabdian kepada masyarakat dalam bidang
pendidikan.

2
 2. Sebagai bahan masukan untuk mengevaluasi sistem yang telah
diterapkan sehingga diciptakan tenaga kerja yang berkualitas
dibidangnya.

1.3. Tujuan Khusus

Adapun tujuan dari khusus dari Kerja Praktik ini adalah:
1. Untuk mempelajari proses pengolahan minyak dan gas bumi pada PT.
Pertamina (PERSERO) RU V Balikpapan.
2. Untuk memperoleh pemahaman dalam dunia kerja melalui learning by
doing.
3. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) mata kuliah wajib
Kerja Praktik Sebagai persyaratan akademis kelulusan mahasiswa tahap
sarjana di Program Studi Teknik Kimia, Jurusan Teknologi Industri dan
Proses, Institut Teknologi Kalimantan.

1.4. Manfaat Kerja Praktik

Manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan Kerja Praktik di PT
PERTAMINA Refinery Unit V Balikpapan adalah sebagai berikut:
a. Bagi Mahasiswa
Manfaat kerja praktik untuk mahasiswa adalah sebagai berikut:
1. Mahasiswa dapat lebih memahami kondisi nyata dalam dunia kerja
di industri sehingga diharapkan akan mampu menerapkan ilmu yang
telah didapatkan di bangku kuliah
2. Mahasiswa dapat membangun relasi dan kerjasama dengan
perusahaan di bidang perminyakan.
b. Bagi Perguruan Tinggi
Manfaat kerja praktik untuk perguruan tinggi adalah sebagai berikut:
1. Perguruan tinggi dapat membangun relasi dan kerjasama dengan
perusahaan di bidang perminyakan.
2. Perguruan tinggi dapat memanfaatkan Kerja Praktik sebagai
tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industry di
Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir.

3
c. Bagi Perusahaan
Manfaat kerja praktik untuk perusahaan adalah sebagai berikut:
1. Perusahaan dapat memberikan hasil analisis mengenai penyebab
permasalahan unit yang dibahas dan menjadi bahan masukan bagi
industri untuk solusi yang dapat digunakan di masa yang akan
datang.
2. Perusahaan dapat memanfaatkan tenaga mahasiswa yang kerja
praktik dalam membantu menyelesaikan tugas-tugas untuk
kebutuhan di unit kerja yang relevan.

4
 BAB II
GAMBARAN UMUM PT PERTAMINA REFINERY
UNIT V BALIKPAPAN

2.1 Sejarah PT. PERTAMINA Refinery Unit V Balikpapan

Produksi komersial minyak bumi dimulai sejak Edwin Laurentine Drake
melakukan eksplorasi minyak bumi komersial pertama pada 27 Agustus 1859 di
Titusville Pennsylvania dan hal ini yang mendorong negara-negara lain untuk
melakukan eksplorasi dan eksploitasi minyak bumi, tidak terkecuali negara
Indonesia yang dimotori oleh kolonial Belanda dalam usaha eksploitasi dan
eksplorasinya. Minyak bumi pertama kali dibor di Indonesia pada tahun 1871
oleh AJ Ziklerbdi Pangkalan Brandan, Sumatera Utara pada kedalaman 400 feet,
sejak itu perusahaan-perusahaan asing milik Belanda berhasil mengeksploitasi dan
mengeksplorasi ladang-ladang minyak di Indonesia. Upaya eksplorasi ladang
minyak tersebut terus berkembang sampai Perang Dunia II. Industri minyak dan
gas bumi di Indonesia terutama bagi perusahaan yang dikelola oleh pihak Belanda
terkena dampak yang besar setelah perang tersebut.
Ladang-ladang minyak di Indonesia ditinggalkan oleh peusahaan-
perusahaan asing setelah Perang Dunia II berakhir, namun setelah itu muncul
perusahaan-perusahaan yang bersifat regional yang memanfaatkan ladang-ladang
minyak yang ditinggalkan tersebut. Melihat makin banyaknya perusahaan yang
memanfaatkan ladang-ladang minyak kosong, akhirnya pemerintah Indonesia
berinisiatif untuk menata ulang pemanfaatan ladang-ladang minyak kosong
dengan membangun perusahaan berskala nasional yang nantinya menjadi cikal
bakal berdirinya Perusahaan PT PERTAMINA (Persero).
Pada tanggal 15 Oktober 1957 didirikan PT. Ekploitasi Tambang Minyak
Sumatra (PT.EMSU) yang merupakan perusahaan milik pemerintah Republik
Indonesia yang mempunyai tujuan adalah untuk memenuhi aspirasi yang ada pada
saat itu sedang berkembang di masyarakat pasca berakhirnya pemerintahan
kolonialisme, yaitu perlindungan terhadapa aset Negara Republik Indonesia yakni

5
kekayaan sumber daya alam yang ditambang dan intervensi pihak luar dan
mengakibatkan kerugian bagi pemerintah. Namun, guna memberikan keleluasaan
manajemen untuk mengelola PT. EMSU, maka pada tanggal 10 Desember 1957
PT. EMSU berganti nama menjadi PT. Perusahaan Minyak Nasional
(PERTAMINA).
Pada tahun 1961 PT. Perusahaan Minyak Nasional berganti nama menjadi
PN PERMINA, setelah merger dengan PN PERTAMINA pada tahun 1968
namanya berubah menjadi PN PERTAMINA. Dengan bergulirnya Undang-
undang No. 8 Tahun 1971 sebutan perusahaan menjadi PERTAMINA. Sebutan
ini terus dipakai setelah PERTAMINA berubah status hukumnya menjadi PT.
PERTAMINA (Persero) pada tanggal 17 Semtember 2003 berdasarkan undang-
undang Republik Indonesia Nomor 22 tahun 2001 pada tanggal 23 November
2001 tentang Minyak dan Gas Bumi

PT. PERTAMINA (Persero) adalah Badan Usaha Milik Negara (BUMN)

yang bergerak di bidang eksplorasi, pengolahan dan pemasaran hasil tambang
minyak dan gas bumi di Indonesia. Bidang usaha PT PERTAMINA (Persero)
dibagi menjadi dua kegiatan utama yaitu kegiatan hulu yang mengurusi
Eksploitasi, dan kegiatan hilir yang mengurusi pengolahan dan pendistribusian.
PT PERTAMINA (Persero) saat ini memiliki 7 Refinery Unit (RU) yang tersebar
di seluruh wilayah Indonesia. Kapasitas dan lokasi lapangan refinery unit PT.
PERTAMINA (Persero) di seluruh Indonesia dapat dilihat pada tabel 2.1 dan
gambar 2.1 di bawah ini.
Tabel 2. 1Kapasitas Refinery Unit PT. PERTAMINA

Refinery Unit Lokasi Kapasitas

II Dumai (Riau) 170 MBSD
III Plaju (Sumatera Selatan) 145.6 MBSD
IV Cilacap (Jawa Tengah) 348 MBSD
V Balikpapan (Kalimantan Timur) 260 MBSD
VI Balongan (Jawa Barat) 125 MBSD
VII Kasim (Irian Jaya) 10 MBSD

6
 Gambar 2. 1 Lokasi Pertamina di Seluruh Indonesia

Sejarah kilang minyak PERTAMINA RU V Balikpapan berawal dari

ditemukannya sumber minyak di Sanga-sanga pada tahun 1987.Dimana
sebelumnya juga telah ditemukannya sumber-sumber minyak di Tarakan (1899),
Samboja (1911) dan Bunyu (1922).
Kilang Unit Pengolahan RU V Balikpapan terletak di tepi teluk Balikpapan
dengan area seluas kurang lebih 2,5 km2. Menurut desainnya kilang Balikpapan
mengolah total 260 M (1000) Barrel Stream Day (MBSD) minyak mentah.Kilang
Balikpapan terdiri dari dua kilang yaitu Kilang Balikpapan I berkapasitas 60
MBSD dan Kilang Balikpapan II berkapasitas 200 MBSD.Kilang ini mengolah
minyak mentah menjadi produk-produk yang siap dipasarkan.Produk tersebut
meliputi bahan bakar minyak (BBM) yaitu premium (motor gasoline), pertamax,
pertalite, kerosin, avtur, solar dan fuel oil dan Non bahan bakar minyak (NBBM)
yaitu LPG, solvent seperti Low Aromatic White Spirit (LAWS), lumpur
pengeboran seperti Oil Based Mud (OBM), Low Sulfur Waxy Residu (LSWR) dan
Marine Gas Oil (MGO).

7
 Gambar 2. 2 Keadaan RU V Balikpapan Zaman Dahulu

Kilang ini memasok kebutuhan dalam negeri khususnya Indonesia bagian

timur.Namun pada kasus-kasus statistik, produksi BBM dari Kilang
PERTAMINA RU V Balikpapan juga didistribusikan ke daerah-daerah lain yang
membutuhkan. Keadaan RU V Balikpapan Zaman Dahulu dapat dilihat pada
gambar 2.2.
Kilang minyak Balikpapan I didirikan pada tahun 1922. Kilang mengalami
kerusakan berat karena Perang Dunia ke-II, dan pada tahun 1948 kilang
direhabilitasi dan mulai dioperasikan pada tahun 1950. Seiring dengan
perkembangan kebutuhan BBM di Indonesia, Kilang Balikpapan I di-upgrade
pada tahun 1995 dan mulai dioperasikan pada tahun 1997. Kapasitas produksi
kilang Balikpapan I adalah 60 (MBSD).Kilang Balikpapan I terdiri dari Crude

8
Distilation Unit V (CDU V), High Vacuum Unit III (HVU III), Wax Plant,
Dehydration Plant (DHP), dan Effluent Water Treatment Plant (EWTP).
Kilang Balikpapan II terdiri dari Hydroskimming Complex (HSC),
Hydrocracking Complex (HCC).Hydroskimming Complex (HSC) meliputi Crude
Distillation Unit IV (CDU IV), Naptha Hydrotreater(NHT), Platformer Unit,
LPG Recovery Unit, Sour Water Stripper Unit (SWS), dan LPG Treater Unit.
Sedangkan Hydrocracking Complex (HCC) meliputi High Vacuum Unit (HVU)
II, Hydrocracking Unibon (HCU), Hydrogen Plant, Hydrogen Recovery Plant,
Flare Gas Recovery Plant.
Kilang Balikpapan II mulai dibangun pada tahun 1980 dan resmi mulai
beroperasi mulai tanggal November 1983. Pada gambar 2.3 menunjukkan kondisi
kilang PT. Pertamina RU V Balikpapan pada tahun 1984 – 2016.

Gambar 2. 3 Kondisi PT. PERTAMINA RU V Balikpapan pada tahun 1984-2016

9
 Secara kronologis, perkembangan kilang minyak PT. PERTAMINA RU V
Balikpapandari tahun ke tahuntepatmya dimulai dari tahun 1897 saampai saat ini
dapat dilihat pada tabel 2.2

Tabel 2. 2 Kronologis Perkembangan Kilang Minyak PT. PERTAMINA RU V

Waktu Peristiwa
1897-1922 Penemuan beberapa sumber minyak di Kalimantan Timur
Unit CDU II didirikan oleh perusahaan minyak BMP
1922
(Bataafsche Petroleum Maatsppij).
1946 Rehabilitasi CDU II akibat kerusakan saat perang dunia II.
HVU I selesai didirikan. Unit ini didirikan oleh PT. Shell
1949 Indonesia dengan desain oleh Mc. Kee, kapasitas
pengolahan HVU I sebesar 12 MBSD.
Wax Plant dan CDU I selesai dibangun Wax Plant
berkapasitas 110 ton per hari sedangkan CDU I
1950
berkapasitas 25 MBSD. Pembangunan unit-unit ini sama
dengan HVU I.
CDU II berkapasitas 25 MBSD selesai didirikan, dirancang
1952
oleh Alco dan dibangun oleh PT. Shell Indonesia.
Modifikasi CDU III sehingga dicapai kapasitas sebesar 10
1954
MBSD. Saat ini CDU III tidak dioperasikan lagi.
Untuk mengkonsolidasi industri perminyakan dan gas,
1968 manajemen, ekplorasi pemasaran dan distribusi maka PN.
Pertamin dan PN. Permina merger menjadi PN. Pertamina
15 September Tanggal 15 September 1971 PN Pertamina diubah menjadi
1971 Pertamina.

Modifikasi Wax Plant sehingga dicapai kapasitas produksi

1972
175 ton per hari.

Kilang Balikpapan II mulai dibangun dengan hak paten

April 1981
desain proses dari UOP Inc.

10
 Waktu Peristiwa
Peresmian kilang Balikpapan II oleh Presiden RI pada saat
November 1983
itu.
Proses Upgrading kilang Balikpapan I (CDU I, CDU II,
5 Desember 1997 dan HVU I tidak beroperasi lagi) & di bangun CDU V dan
HVU III diresmikan oleh Presiden RI pada saat itu.
Perubahan status Pertamina dari BUMN menjadi PT
17 September
(Perseroan Terbatas) menurut dasar UU Migas No.22
2003
Tahun 2001
9 Oktober 2008 – PT Pertamina (Persero) Unit Pengolahan V Balikpapan
sekarang berubah menjadi PT Pertamina RU V Balikpapan.

Secara detail dapat dilihat gambar 2.4 di bawah ini yaitu sumber minyak
mentah yang diolah di kilang Balikpapan.

Gambar 2. 4 Sumber Minyak Mentah yang diolah di Kilang Balikpapan

2.2 Tata Letak PT Pertamina RU V Balikpapan

Kilang minyak PT PERTAMINA (Persero) RU V terletak di kota
Balikpapan provinsi Kalimantan Timur, tepatnya di tepi teluk Balikpapan berdiri
tahun 1922. Memiliki luas area sekitar 889 Ha yang terdiri atass 339,2 Ha luas
area kilang dan 549,8 Ha sebagai area sarana dan prasarana umum. Lokasi kilang
Balikpapan yang berdekatan dengan laut mempermudah transportasi produk dan
bahan baku keluar maupun menuju kilang.

11
 Laut sebagai air proses ataupun utilitas dapat dengan mudah diperoleh.
Kilang Pertamina UP Lokasi kilang Balikpapan yang berdekatan dengan perairan
laut mempermudah transportasi produk dan bahan baku keluar maupun menuju
kilang. Selain itu, sumber air V terletak di Teluk Balikpapan dengan luas area 2,5
km2. PemilihanTeluk Balikpapan sebagai kawasan kilang dilakukan atas dasar:
a) Tersedianya pasokan minyak mentah yang cukup banyak dari kawasan
sekitarnya.
b) Lokasinya strategis untuk pendistribusian hasil produksi terutama ke
kawasan Indonesia Bagian Timur.
c) Tersedianya areal yang cukup luas untuk pendirian kilang.
d) Tersedianya sarana pelabuhan untuk kepentingan distribusi minyak
mentah dan hasil produksi.
Pemilihan lokasi ini tentu saja diikuti dengan banyak pertimbangan-
pertimbangan yang ada. Pada dasarnya lokasi ini disesuaikan dengan lokasi kilang
minyak terdahulu yang dipegang oleh belanda sehingga lokasi yang ada dapat
digunakan sebagai kilang minyak PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan
Adapun lokasi dari PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan dapat dilihat
seperti pada gambar 2.5 berikut:

Gambar 2. 5 Letak PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan

12
 Disamping itu, lokasi ini juga strategis dengan didukung perairan teluk
yang dapat dilewati kapal tanker untuk membawa minyak mentah maupun hasil
produk dari PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan ini. Tersedianya
fasilitas-fasilitas kilang peninggalan Belanda juga dapat memudahkan dalam
proses pengembangan kilang pengolahan minyak di PT. PERTAMINA (Persero)
RU V Balikpapan. Berikut merupakan peta lokasi dari area PT. PERTAMINA
(Persero) RU V Balikpapan dapat dilihat seperti pada gambar 2.6 berikut:

Gambar 2. 6 Denah Kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan

13
2.3 Visi, Misi, dan Tata Nilai Korporat PT. PERTAMINA
(Persero)
2.3.1. Visi
Menjadi perusahaan energi nasional kelas dunia
2.3.2. Misi
Menjalankan usaha minyak, gas serta energi baru dan terbarukan secara
terintegrasi, berdasarkna prinsip-prinsip komersial yang kuat.
2.3.3. Tata Nilai Korporat
Dalam mencapai visi dan misi, PT. PERTAMINA (Persero) berkomitmen
untuk menerapkan tata nilai sebagai berikut:
1. Clean (Bersih)
Dikelola secara profesional, menghindari benturan kepentingan,
tidak mentoleransi suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan
integrasi. Berpedoman pada asas-asas tata kelola koorporasi yang
baik.
2. Competitive (Kompetitif)
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional,
mendorong pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya
sadar biaya dan menghargai kinerja.
3. Confident (percaya diri)
Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor
dalam reformasi BUMN dan membangun kebanggan bangsa.
4. Customer Focused (Fokus pada pelanggan)
Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk
memberikan pelayanan terbaik kepada pelanggan.
5. Commercial (Komersial)
Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial, mengambil
keputusan berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat.
6. Capable (Berkemampuan)

14
 Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang profesional dan memiliki
talenta dan penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam
membangun kemampuan riset dan pengembangan..

2.4 Makna Logo PT. PERTAMINA (Persero)

Logo pertama PT. PERTAMINA dilambangkan dengan dua kuda laut
mengapit bintang. Logo tersebut pada awalnya merupakan logo PN.
PERTAMINA yang didirikan dengan peraturan pemerintah (PP) No. 27 tahun
1968. Pada tanggal 10 Desember 205, melalui konferensi pers dibentuklah logo
baru pertamina dengan pemaknaan logo yang menunjukkan semangat baru,
membangkitkan corporate culture bagi seluruh pekerja, memperoleh kepercayaan
dan nama baik dalam global oil and gas company, memajukan daya saing
perusahaan guna menghadapi perubahan-perubahan yang terjadi, serta
mencerminkan aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan
dinamis. Hal ini ditunjukan pula dengan mengubah peran dan status hokum
perusahaan menjadi perseroan, mengubah strategi perusahaan dalam menghadapi
persaingan serta dibentuknya bisnis baru di bidang hulu dan hilir, serta
mendorong daya saing.
Beberapa perubahan logo PT. PERTAMINA (Persero) sejak pertama
berdiri hingga tahun 2005 dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 2. 7 Perkembangan Logo PT. PERTAMINA (Persero)

15
 Logo PT. PERTAMINA (Persero) pada saat ini memiliki makna sebagai
berikut:

Gambar 2. 8 Logo PT. PERTAMINA (Persero)

Logo PT. PERTAMINA (Persero) yang baru memiliki makna sebagai berikut:
1. Elemen logo membentuk huruf P yang keseluruhan merupakan presentasi
bentuk panah, dimaksudkan sebagai PERTAMINA yang bergerak maju
progresif.
2. Warna-warna yang berani menunjukkan langkah besar PERTAMINA dan
aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan dinamis, dimana:
a. Merah
Melambangkan keuletan, dan ketegassan serta keberanian dalam
menghadapi berbagai macam kesulitan.
b. Hijau
Melambangkan sumber daya energi yang berwawasan lingkungan.
c. Biru
Melambangkan handal, dapat dipercaya dan dapat dipertanggung
jawabkan.
3. Tulisan PERTAMINA dengan pilihan huruf yang mencerminkan kejelasan
dan transparan serta keberanian dan kesungguhan dalam bertindak sebagai
wujud positionng PERTAMINA baru.

2.5 Visi dan Misi PT.PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan

2.5.1. Visi
Menjadi kilang kelas dunia yang kompetitif dan berwawasan lingkungan.

16
2.5.2. Misi
1. Mengelola operasional kilang yang aman, handal, efisien dan ramah
lingkungan untuk menyediakan kebutuhan energi yang berkelanjutan.
2. Mengembangkan inovasi dan fleksibilitas untuk memaksimalkan
valuable product.
3. Memberikan manfaat kepada stakeholder.

2.6 Struktur Organisasi

PT. PERTAMINA (Persero) merupakan sistem organisasi dimana
para staff dibagi atas cabang-cabang yang berdasarkan regional.
Organisasi PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan berada di
bawah wewenang dan tanggung jawab General Manager RU V (GM RU
V) yang bertanggung jawab langsung kepada Direktur Unit Pengolahan
Pertamina.
1. General Manager
General manager bertugas mengkoordinasikan semua kegiatan kilang
untuk menciptakan kegiatan bisnis dengan dukungan SDM profesional
sehingga proses pengolahan minyak mentah menjadi BBM/NBBM
dilakukan secara optimal.
2. Engineering and Development Function
Tugas utama bagian ini adalah mengevaluasi kilang, memberikan saran-
saran peningkatan kinerja operasi kilang secara keseluruhan, serta
melakukan pengembangan proses.
a. Process Engineering Section
Bagian ini memberikan saran dan rekomendasi atas pengolahan
kilang pada bagian produksi, melakukan pengembangan dan modifikasi
proses, serta melakukan evaluasi unjuk kerja proses dan peralatan kilang.
Process Engineering memiliki dua spesialis, yaitu Spesialis Energi dan
Spesialis Proses Kontrol, serta dibagi menjadi seksi-seksi, yaitu :
A. Senior supervisor primary process
B. Senior supervisor secondary process
C. Senior supervisor process control

17
 D. Expert Environment
E. Expert safety
F. Expert CDU, UTL, OFF SATE
G. Expert HCU
H. Expert NPU
I. Asistant Engineering dan library
b. Facility Engineering Section
Fungsi bagian Facility Engineering adalah merencanakan,
mengkoordinasikan, mengarahkan, serta mengendalikan kegiatan analisis
dan studi terhadap potensi pengembangan peralatan kilang. Bagian ini
memberikan saran kepada bagian-bagian produksi terhadap kinerja
fasilitas kilang (listrik, mekanik, rotating equipment dan material) dan
juga melakukan evaluasi modifikasi serta pengembangan non-proses yang
diusulkan oleh Process Engineering.
Selain itu, Facility Engineering juga bertugas untuk memikirkan
pemecahan permasalahan operasi kilang dari segi mekanis, rotating,
instrumentasi, dan material, termasuk penyiapan rancangan teknik untuk
optimalisasi dan efisiensi, peningkatan yield, utilisasi, serta peningkatan
orientasi lingkungan dan keselamatan pada unit proses. Rancangan
tersebut harus selaras dengan perkembangan teknologi pengilangan
minyak bumi dengan biaya optimal, guna mendapatkan nilai tambah serta
peningkatan refinery margin. Bagian Facility Engineering terdiri dari 6
seksi, yaitu :
A. Mechanical Engineering
B. Electrical Engineering
C. Instrument Engineering
D. Rotating Engineering
E. Material Engineering
F. Civil Engineering
c. Project Engineering Section
Fungsi bagian Project Engineering adalah mengatur kontrak kerja,
mengelola dan mengendalikan kegiatan perencanaan, pelaksanaan

18
 pengadaan barang dan jasa, mempersiapkan cetak biru modifikasi terhadap
kilang, menentukan pemilihan alat serta mengadakan evaluasi terhadap
masalah keteknikan. Bagian ini juga menangani dan mengawasi
pelaksanaan seluruh proyek untuk mencapai hasil proyek yang memenuhi
standar kualitas, biaya, jadwal yang telah ditetapkan, dan nilai manfaat
proyek yang menguntungkan.
Bagian Project Engineering terdiri dari 4 seksi, yaitu:
1. Pengadaan
2. Pengawas Konstruksi
3. Ahli Proyek
4. Pengatur Administrasi Proyek Engineering
d. Energy Conservation and Loss Control Section
Bagian ini berfungsi untuk merencanakan, mengkoordinasikan,
mengarahkan dan mengendalikan penyelesaian masalah. Selanjutnya
bagian ini akan memberikan saran kepada bagian terkait perihal
pemakaian energi dan penekanan hydrocarbon loss di lingkungan PT.
PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan dalam rangka peningkatan nilai
tambah dan financial margin perusahaan.
e. Total Quality Management Section
Bagian ini berfungsi untuk mengkoordinasikan sistem manajemen
mutu PERTAMINA, baik dari standar mutu organisasi, mutu produk,
maupun lingkungan. Selain itu, Quality Management juga
mengkoordinasikan dan mengevaluasi penilaian atau mengaudit program
PERTAMINA Quality Award.
3. Reability Function
Bagian ini bertugas untuk merencanakan, melaksanakan, mengkoordinir
pekerjaan, pemeliharaan, dan meningkatkan kehandalan operasi kilang.
a. Plant Reliability Section
Bagian ini bertugas untuk mengkoordinasikan pekerjaan
pemeliharaan kilang dengan bagian maintenance & execution

19
 b. Equipment Reliability Section
Bagian ini bertugas untuk melakukan pemeriksaan peralatan yang
beroperasi di dalam kilang seperti: sistem perpipaan, tangki, furnace, heat
exchanger, boiler, dan reactor. Selain itu bagian ini juga mempersiapkan
Turn Around (TA) Kilang.
4. Operation and Manufacturing Function
a. Production Function
Bagian ini bertanggung jawab dalam mengatur dan mengoperasikan
kilang secara keseluruhan. Fungsi produksi dipimpin oleh seorang
Production Manager, yang secara struktural bertanggung jawab terhadap
Operation & Manufacturing Senior Manager.
A. Hydroskimming Complex
Bertanggung jawab terhadap pengoperasian CDU IV
(Crude Distillation Unit IV), Naptha Hydrotreater, Platforming
Process Unit, LPG Recovery Unit, LPG Treater, dan Sour Water
Stripper Unit.
B. Hydrocracking Complex
Bertanggung jawab terhadap pengoperasiannya HVU II,
Hydrocracker Unibon, Hydrogen Plant, serta Common Facilities
yang terdiri dari: Air Instrument, Nitrogen Plant, Flare System,
Caustic Soda Plant, Utility Plant, dan Fuel Gas Plant.
C. Distilling & Wax
Bertanggung jawab dalam pengoperasian CDU V (Crude
Distillation Unit V), High Vacuum Unit III (HVU III), Wax
Plant, Dehydration Plant, dan Effluent Water Treatment Plant
(EWTP).
D. Utilities
Bertanggung jawab atas kesediaan steam, air, dan energi
listrik untuk kelangsungan operasional kilang, sarana penunjang
lainnya, dan perumahan.
E. Oil Movement (OM)

20
 Wilayah operasional bagian ini meliputi area pertangkian
kilang Balikpapan dan area terminal crude Lawe-lawe yang
bertanggung jawab atas lalu lintas keluar masuknya minyak
mentah serta produk-produk dari kilang. Selain itu, bagian ini
juga melaksanakan proses pencampuran (blending) produk
berdasarkan perhitungan yang dilakukan bagian supply chain &
distribution. Terminal Balikpapan Lawe-lawe adalah unit
penunjang proses yang mempunyai tugas dan tanggung jawab
secara umum sebagai berikut :
1. Mengatur penerimaan minyak mentah yang akan diolah di
kilang.
2. Mengatur penerimaan produk jadi dan setengah jadi dari
kilang Balikpapan I & II.
3. Mengatur dan menyiapkan campuran (blending) produk
sesuai permintaan dari bagian refinery planning and
optimization untuk selanjutnya dilakukan pengiriman.
4. Mengatur pengiriman produk ke kapal dan UPMS VI (Unit
Pemasaran VI).Mengelola fasilitas Jetty.

Oil Movement Section mempunyai dua terminal, yaitu :

1. Terminal Balikpapan
Terminal Balikpapan memiliki dua seksi yaitu: Tank Farm
Storage yang bertugas mengawasi kegiatan pemompaan di 10
rumah pompa milik kilang serta seksi Jembatan dan Terminal
yang bertugas dan bertanggung jawab melakukan kegiatan
bongkar muat crude, produk BBM, produk non-BBM ke kapal.
2. Terminal Lawe-lawe
Terminal ini merupakan pintu masuk crude oil impor
sebelum masuk ke Terminal Balikpapan. Unloading crude oil
dari kapal dilakukan dengan Single Point Moring (SPM) yang
terletak di tengah laut berupa terminal mengambang tempat
bertautnya pipa darat dan pipa tangker. Penyaluran crude dari

21
 terminal Lawe-lawe ke terminal Balikpapan dilakukan melalui
jaringan pipa bawah laut.
F. Laboratory
Bertugas untuk melakukan pemeriksaan, penelitian secara
rutin, dan memberikan hasil analisis terhadap bahan baku dan
kualitas produk yang diperoleh, serta penelitian atas
pengembangan produk. Laboratorium di R.U. V Balikpapan
terdiri dari empat laboratorium utama, yaitu :
1. Laboratorium Gas & Analitik
2. Laboratorium Produksi Cair
3. Laboratorium Evaluasi Crude
4. Laboratorium Lindungan Lingkungan
b. Refinery Planning and Optimization Function
Bertanggung jawab atas perencanaan, pelaksanaan, pengkoordinir
pekerjaan, pemeliharaan, dan meningkatkan kehandalan operasi kilang.
Kedudukannya adalah Planner sedangkan kilang adalah Doer. Bagian ini
merencanakan pengolahan untuk mencari gross margin sebesar-besarnya
(dengan pemilihan crude yang bernilai tinggi dilihat dari yield, harga
maupun jadwal datang).
Secara umum bidang ini bertugas menyiapkan dan menyajikan
perspektif keekonomian kilang Balikpapan. Prespektif keekonomian
tersebut berupa laporan data-data statistik mengenai evaluasi produk, hasil
blending crude, dan administrasi. Bagian ini juga mengembangkan
perencanaan yang ada agar dapat memaksimalkan pendapatan berdasarkan
pasar dan kondisi kilang yang ada.
A. Refinery Planning Section
Membuat rencana pengolahan bulanan dan tahunan serta
potensi pengolahan dan perencanaan crude. Dalam menjalankan
tugasnya, bagian ini ditunjang oleh perangkat program komputer
yaitu Linier Programming. Salah satu bentuk programnya adalah
GRTMPS (Generalized Refinery Transportation Marketing
Planning System).

22
 B. Supply Chain and Distribution Section
Mengatur penjadwalan crude yang diolah setiap harinya
kepada bagian produksi, menyampaikan realisasi pengolahannya,
dan mengatur penjadwalan blending produk, serta rencana
penyalurannya.
C. Budget and Performance Section
Bertanggung jawab untuk merencanakan, mengarahkan,
mengendalikan pelaksanaan analisa dan evaluasi realisasi
pencapaian pengolahan serta keekonomiannya dalam rentang
waktu tertentu agar menjadi bahan masukan untuk perbaikan
perencanaan dan operasional serta pengembangan lainnya,
menganalisa perbedaan yang terjadi antar realisasi pengolahan
terhadap rencana pengolahan dalam rentang waktu tertentu, serta
mengarahkan, mengevaluasi pengolahan berdasarkan realisasi
penggunaaan bahan baku dan realisasi produk dan pengaruh
perbedaan harga terhadap pencapaian gross margin pengolahan.
Budget and Performance juga bertugas untuk melakukan
pelaporan dan evaluasi realisasi pengolahan minyak
mentah/Intermedia dan produksi, mengevaluasi pencapaian
Gross Refinery Margin, menyusun laporan kegiatan RU V
bulanan, monitoring kilang, menyusun laporan anggaran biaya
operasi, monitoring KPI (Key Performance Indicator) RU V,
mengevaluasi Service Level Agreement, membuat laporan margin
kilang harian, mengevaluasi dan berkoordinasi untuk penanganan
Supply Loss, validasi data system arus minyak.
c. Maintanance Planning and Support Function
Fungsi ini membawahi lima bagian, yaitu :
1. Planning & Scheduling
2. Turn Around Coordinator
3. Stationary Engineer
4. Electrical & Instrument Engineer
5. Rotating Equipment Engineer

23
 d. Maintanance Execution Function
Fungsi ini bertanggung jawab untuk menyediakan jasa pelayanan dan
pemeliharaan peralatan mekanik, rotating, listrik dan instrumentasi untuk
menunjang kehandalan operasi kilang. Maintanance Execution
membawahi lima bagian, yaitu :
1. Maintenance Area 1
2. Maintenance Area 2
3. Maintenance Area 3
4. Maintenance Area 4
5. General Maintenance
6. Workshop
5. Procurement Function
Bidang Procurement membawahi empat bagian, yaitu :
1. Inventory
2. Purchasing
3. Service & Warehousing
4. Contract Office
6. Health, Safety, Environment Function
Bidang ini membawahi empat bagian, yaitu :
1. Environmental
2. Fire & Insurance
3. Safety
4. Occupational Health
7. General Affairs Function
General Affairs membawahi tiga bagian, yaitu :
1. Legal
2. Public Relation
3. Security
8. Human Resource Area/ Bussiness Partner Function
H.R. Area/B.P. R.U. V membawahi lima bagian, yaitu :
1. HR Development Section Head
2. Industrial Relation Section Head

24
 3. Organization Development Section
4. HR Medical Section Head
5. HR Service Section Head
9. Refinery Fin. OSS Regional IV Manager
Bagian keuangan membawahi tiga bagian, yaitu :
1. Fin. ACC
2. Oil. ACC
3. Fin. Bussines Support
10. Information Technology
Information Technology membawahi dua bagian, yaitu :
1. Bagian Pengembangan
2. Bagian Operasi
11. OPI
O.P.I. merupakan organisasi yang baru dibentuk. Bidang ini bertujuan
untuk menyukseskan program transformasi PERTAMINA secara
keseluruhan, yang meliputi empat main stream antara lain : Leadership,
Technical Aspect, Mindset Capability, dan Management Infrastructure.

Struktur organisasi di PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan dapat

dilihat pada Gambar 2.9

Gambar 2. 9 Struktur organisasi PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

25
 BAB III
DESKRIPSI UNIT DI PT PERTAMINA RU V
BALIKPAPAN

3.1. Bahan Baku Proses

PT PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan menggunakan bahan baku
berupa crude oil yang berasal dari dalam negeri (domestik) ataupun luar negeri
(impor). Terdapat 134 jenis minyak mentah yang terdaftar di PT PERTAMINA
(Persero) RU V Balikpapan dan sekitar 80 hingga 90 jenis minyak mentah telah
diolah di PT PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan. Sebanyak 55,5% minyak
mentah diperoleh dari luar negeri (impor), 28% dari dalam negeri (domestik) luar
Kalimantan Timur, dan 17,5% berasal dari domestik Kalimantan Timur. PT.
PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan memiliki kapasitas 260 MBSD, yang
merupakan kapasitas terbesar kedua setelah Cilacap. PT. PERTAMINA (Persero)
RU V Balikpapan terdiri dari dua daerah kilang, yaitu kilang Balikpapan I dan
kilang Balikpapan II. Kilang balikpapan I memiliki kapasitas 60 MBSD dan
mengolah minyak yang bersifat parafinik. Kilang Balikpapan II memiliki
kapasitas 200 MBSD dan mengolah cocktail crude.
Kilang Balikpapan saat ini mengolah minyak mentah (crude oil)
berdasarkan spesifikasi desain, dimana Kilang Balikpapan I dirancang untuk
mengolah minyak mentah dari tangki crude Balikpapan sedangkan Kilang
Balikpapan II dirancang untuk mengolah minyak mentah dari tangki crude Lawe-
Lawe. Minyak mentah dari Lawe- Lawe umumnya didatangkan dari luar negeri
diantaranya berasal dari Malaysia (Tapis), Australia (Jabiru, Chalyst, dan Copper
Basin), China (Nanhai dan Xijiang) Nigeria (Nigerian Brass, Farcados,dan Qua-
Iboe) dan lain- lain. Minyak mentah dari tangki crude Balikpapan didatangkan
dari dalam negeri diantaranya berasal dari Widuri, Minas, Badak, Sangatta,
Belida, Cinta, Lalang, Kakap, Sumatera Light Crude, Handil dan Bekapai.
Sebagian minyak mentah yang diolah berasal dari luar negeri dikarenakan alasan
ekonomi dan keterbatasan bahan baku dalam negeri.

26
 Bahan baku berupa minyak mentah yang beraneka ragam mula- mula
diolah dengan proses pencampuran (blending) untuk mempertahankan kualitas
bahan baku sedekat mungkin dengan spesifikasi bahan baku yang dapat diolah
oleh kilang PERTAMINA RU V. Berdasarkan perolehan akhir, bahan baku
dapat digolongkan sebagai berikut :
1. Light crude : menghasilkan banyak LPG, light dan heavy naphta
2. Medium crude : menghasilkan banyak kerosin dan diesel oil
3. Heavy crude : menghasilkan banyak long residue

3.2. Bahan Pendukung

Beberapa bahan kimia pendukung utama yang dipakai dalam proses RU V
Balikpapan adalah:
1. Asam sulfat (H2SO4) 98%, digunakan menghilangkan senyawa tak
jenuh dalam proses pembuatan lilin (wax).
2. Active clay, digunakan untuk memperbaiki warna dan bau dalam
proses pembuatan lilin (wax). Dalam hal ini clay berfungsi sebagai
absorber.
3. Kapur, banyak digunakan dalam upaya menjaga kestabilan pH dalam
proses pembuatan lilin terutama pada proses treating.
4. Polyethylene, berfungsi sebagai pengeras lilin.
5. High octane number component (HOMC), digunakan sebagai
komponen blending premium.
6. Demulsifier, mempercepat pemecahan emulsi minyak-air dalam proses
desalting minyak mentah sebelum didestilasi pada CDU (Crude
Distillation Unit)
7. Inhibitor, yang dimaksud dengan inhibitor dalam hal ini adalah
inhibitor korosi yang digunakan dalam proses-proses yang rentan
terhadap gas/cairan yang bersifat korosif. Sebagai contoh dalam proses
LPG recovery, dimana sejumlah inhibitor diinjeksikan di bagian
overhead deethanizer karena umpan mengandung sejumlah gas H2S
sehingga dapat menyebabkan korosi pada pipa-pipa pada bagian
overhead.

27
 8. Ammonia, digunakan untuk menjaga kestabilan pH pada berbagai unit
pemroses.
9. Methyl Mercaptan, digunakan sebagai aditif dalam LPG agar memiliki
bau sehingga diharapkan dapat menjadi indikator terhadap kebocoran
LPG.
10. Static Dissipator Additive, digunakan untuk menaikkan konduktivitas
elektrik dari avtur.
11. DEA (Diethilamine), digunakan sebagai absorben untuk mengabsorbsi
H2S diharapkan konsentrasi H2S jauh lebih kecil sehingga tidak
mengganggu proses permeasi membran pada Hydrogen Recovery
System.
12. Anodamine, digunakan sebagai bahan injeksi kimia pada boiler
bertujuan mengatur pH, melapisi tube pipa air dan mengikat gas-gas
terlarut yang dapat menyebabkan kerak dan korosi dalam boiler.
13. Gas LNG sebgau bahan baku pembuatan hydrogen dengan
hydrocracker
14. Gravel sebagai resin penukar ion
15. Air sungai dan air laut yang digunakan sebagai sumber air proses, air
baku dan steam
16. Fuel oil, fuel gas yang digunakan sebagai bahan bakar furnance
17. Sulfiding agent untuk mengaktigkan base metal katalis
18. Polipropilen sebagai meningkatkan elastisitas wax
19. Antifoam untuk menambahkan air ke tilitas agar busa berkurang
20. Katalis digunakan untuk mempercept laju reaksi, sebagai berikut :

Tabel 3.1 Jenis katalis yang digunakan di Kilang RU V Balikpapan.

Jenis Katalis Unit Penggunaan

Ni-Mo Desulphurizer
Ni-Alumina Reformer
Pt (R-134) Platformer
Besi oksida / Kromium oksida HTSC

28
 Jenis Katalis Unit Penggunaan
Tembaga oksida / Aluminium LTSC
Nikel oksida / Aluminium Metanator
Co-Mo Hydrotreater
Ni-W & Al-Silika (DHC-8)
Ni-W & semi-zeolit (HC-215LT)
TK-10 Hydrocracker
Ni-Mo (TK-711)
Ni-Mo (TK-551)

3.3. Deskripsi Proses

PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan terdiri dari 2 daerah pengolahan
minyak, yaitu Kilang Balikpapan I dengan kapasitas 60 MBSD dan Kilang
Balikpapan II dengan kapasitas 200 MBSD. Kilang Balikpapan I terdiri dari:
1. Dehydration plant (DHP)
2. Crude Distillation Unit V (CDU V)
3. High Vacuum Unit III (HVU III)
4. Effluent Water Treatment Plant (EWTP)
Kemudian, Kilang Balikpapan II terdiri dari 2 kompleks operasi, yaitu HSC
(Hydroskimming Complex) dan HCC (Hydrocracking Complex). HSC terdiri dari
6 Plant, yaitu:
1. Plant 1: Crude Distillation Unit IV (CDU IV)
2. Plant 4: Naphta Hydrotreater Unit (NHT)
3. Plant 5: Platformer
4. Plant 6: LPG Recovery Unit
5. Plant 7: Sour Water Stripping Unit
6. Plant 9: LPG Treater Unit
Sedangkan HCC terdiri dari 5 Plant, yaitu:
1. Plant 2: High Vacuum Unit II (HVU II)
2. Plant 3: Hydrocracker Unibon (HCU)
3. Plant 8: Hydrogen Plant
4. Plant 19: Flare Gas Recovery Plant and Flare Stack

29
5. Plant 35: Hydrogen Recovery Plant
6. Supporting Plant
Diagram alir proses pengolahan minyak Kilang Balikpapan, ditampilkan pada
Gambar 3.1.

Gambar 3. 1 Diagram Alir Proses Pengolahan Minyak Kilang Balikpapan

Pengolahan minyak di PT Pertamina RU V Balikpapan terbagi atas dua

jenis proses, yaitu:
1. Primary Process
Pada proses ini yang dilakukan adalah pemanasan dan pemisahan minyak
berdasarkan titik didih pada tekanan atmosfer di CDU IV. Fraksi minyak yang
memiliki titik didih paling rendah akan keluar pada bagian tas kolom dan fraksi
minyak yang memiliki titik didih paling tinggi akan keluar pada bagian bawah.
Sementara proses distilasi vakum digunakan untuk memisahkan fraksi-fraksi
minyak bumi yang memiliki titik didih antara 340-350˚C yakni produk dari
distilasi atmosferik. Tekanan vakum bertujuan untuk menurunkan titik didih
umpan karena pada temperature yang tinggi sebagian minyak bumi akan
mengalami perengkahan.
Tekanan vakum yang digunakan adalah absolut yang dihasilkan oleh sistem
ejektor yang menggunakan steam sebagai media penurun tekanan. Produk yang

30
dihasilkan oleh suatu unit distilasi atmosferik adalah gas. Pada proses ini, produk
yang dihasilkan oleh suatu unit distilasi atmosferik adalah gas, Straight Run
Naphta yang dapat dipisahkan menjadi Liquifield Petroleum Gas (LPG) maupun
bahan pembuat premium, kerosine, Light Gas Oil (LGO) dan heavy gas oil yang
merupakan bahan campuran pembuatan solar, dan long residue. Long Residu yang
dihasilkan pada CDU IV diolah HVU II dengan menggunakan tekanan vakum
untuk menghasilkan High Vacuum Gas Oil (HVGO) dan Short Residue. Tiap-tiap
produk memiliki rentang temperatur masing-masing. Pada Tabel 3.1 disajikan
rentang temperatur yaitu:

Tabel 3. 2 Tentang temperature produk utama distilasi atmosferik.

Produk Rentang Temperatur (ASTM °C)

Light Straight Run Naphtha (LSR) 32-104
Heavy Straight Run Naphtha (HSR) 82-204
Kerosin 166-282
Light Gas Oil (LGO) 166-338
Atmospheric Gas Oil (AGO) 288-443

2. Secondary Process
Proses pengolahan lanjut yang utama adalah perekahan termis, perekahan
katalitis (thermal/catalytic cracking), hydrocracking, perekahan katalis (catalytic
reforming), polimerisasi, dan alkilasi.
Pada proses catalytic reforming digunakan katalis khusus (logam platinum ter-
support pada silica atau silica base alumina) untuk merekonstruksi fraksi nafta
(C6-C10) menjadi senyawa aromatik dan isoparafin. Nafta reformat yang
terproduksi memiliki angka oktan yang sangat tinggi. Reformat digunakan dalam
formulasi gasoline dan dapat digunakan sebagai umpan untuk produksi senyawa
aromatic (benzene-toluene-xylene, BTX).
Saat ini penggunaan thermal cracking sudah diganti menggunakan catalytic
cracking karena biaya yang murah dan penggunaan yang praktis karena tidak
memerlukan energi yang besar. Catalytic cracking adalah perekahan dengan
bantuan katalis. Catalytic cracking secara umum sama seperti perekahan termal.

31
Akan tetapi, catalytic cracking lebih umum digunakan pada refinery minyak. Hal
ini dilakukan untuk meningkatkan efisiensi proses. Catalytic cracking dapat
menghasilkan nafta dua kali lebih banyak dari satu barel minyak bumi.
Proses catalytic cracking diantaranya adalah catalytic hydrocracking,
catalytic reforing, alkilasi, dan polimerisasi.

3.4. Kilang Balikpapan I

3.4.1. Dehydration Plant (DHP)
Minyak mentah (crude) dari Tanjung merupakan minyak yang parafinik
dan memiliki Viskositas yang tinggi, sehingga dikhawatirkan akan terjadi
pembekuan di dalam pipa pada waktu pengirimna ke Balikpapan(melalui pipa
panjang 240 km). Unit Dehidrasi pada Kilang Balikpapan 1 berfungsi untuk
mengurangi kadar air pada minyak menjadi kurang dari 0,5%. Kilang Balikpapan
I mengolah crude oil berjenis parafinik yang memiliki kandungan sulfur yang
rendah. Unit ini diperlukan karena pada saat pengiriman minyak menuju ke
Kilang Balikpapan I khususnya minyak dari Tanjung, crude oil dicampurkan
dengan air untuk memudahkan pengiriman crude oil. Crude oil Tanjung
merupakan jenis crude oil parafinik dan memiliki viskositas yang tinggi sehingga
dikhawatirkan dalam pengiriman melalui pipa sepanjang 240 km akan terjadi
pembekuan. Crude oil Tanjung dan air dicampurkan dengan komposisi 63%
minyak dan 37% air sehingga membentuk suspensi. Kandungan air pada minyak
akan membuat suhu operasi di CDU V menjadi meningkat dan pemisahan
menjadi tidak effisien sehingga perlu dipisahkan di unit DHP. Kapasitas unit DHP
adalah 9000 ton/hari. Unit DHP terdiri dari heat exchanger, gravity separator, dan
gas separator seperti pada Gambar 3.2.

Gambar 3. 2 Diagram Alir Unit Dehydration Plant (DHP)

32
 Proses pemisahan air dalam crude oil dilakukan dengan cara
menginjeksikan demulsifier ke dalam crude oil yang akan diproses, sehingga
emulsi antara minyak dan air dapat dipecah. Demulsifier diinjeksikan melalui pipa
dengan ukuran inlet 20 inch selama pentransferan minyak berlangsung. Crude
oil tersebut dipanaskan dengan Heat Exchanger E-1-01A/B. Crude oil kemudian
ditampung dalam tangki T-1-01A/B untuk dipisahkan antara airnya secara
gravitasi. Didalam tangki terdapat tray coke yang berfungsi untuk mengontrol
ketinggian air dan minyak dalam tangki tersebut. Selain itu, didalam tangki juga
terdapat piringan yang berfungsi untuk menahan air agar tidak naik ke atas dan
bercampur dengan minyak. Setelah itu, crude oil dimasukkan ke dalam stabilizer
untuk memisahkan gas yang masih terkandung didalam crude oil. Gas tersebut
dilewatkan pada Knock Out Down untuk dibuang ke flare. Pada bagian atas
stabilizer terdapat Pressure Safety Valve yang berfungsi untuk menjaga tekanan
dalam stabilizer dengan cara mengeluarkan gas yang terdapat didalamnya jika
tekanan dalam stabilizer terlalu besar kemudian di transfer ke tangki R.

3.4.2. Crude Distillation Unit V (CDU V)

CDU V adalah unit distilasi atmosferik berkapasitas 60 MBSD (60000
barrel/hari) untuk memisahkan komponen-komponen crude oil berdasarkan
perbedaan titik didihnya. Hasil distilasi berupa Liquified Petroleum Gas (LPG),
Light Naphtha, Heavy Naphtha, Kerosene, Light Gas Oil (LGO), dan Heavy Gas
Oil (HGO), dan Long Residue (Atmospheric Residue). CDU V yang berkapasitas
60 MBSD didesain untuk mengolah minyak mentah dari Minas, akan tetapi
karena kurangnya pasokan maka umpan CDU V juga dapat berupa campuran
berbagai minyak yang berasal darai Indonesia. Crude oil yang digunakan pada
CDU V bersifat parafinik. Hal ini disebabkan oleh orientasi Kilang Balikpapan 1
adalah memproduksi wax. Tetapi sejak awal tahun 2016, Wax Plant ini sudah
tidak beroperasi dikarenakan ada kerusakan dan juga kebutuhan pasar yang terus
menurun.
Pada mulanya CDU V didesain untuk mengolah crude oil dari dalam
negeri. Tetapi dengan turunnya crude oil domestik sehingga crude oil domestik
diblending dengan crude oil impor untuk mendapatkan spesifikasi bahan baku

33
yang sesuai dengan kebutuhan CDU. Diagram alir proses crude oil pada CDU V
dapat dilihat pada Gambar 3.3.

Gambar 3. 3 Diagram Alir Proses CDU V

air demulsifier

Tangki crude Crude

Cold Preheat Heat Final Main
penyimpanan crude Desalter Charge
Train Exchanger Preheater Fractionator
crude Heater

Sour Water
Stripper

Gambar 3. 4 Diagram Alir Persiapan Umpan CDU V

Minyak mentah dipompa ke CDU V melalui pompa G-220-01A/B/C/D.

Untuk mixed crude case, minyak dipanaskan menjadi 78oC melalui heat
exchanger E-201-01A/B. Sementara Minas crude dipanaskan 60oC. Aliran crude
kemudian dipanaskan kembali sampai 147oC dan dibagi menjadi dua aliran
dengan rasio 57% : 43% untuk Mixed crude dan 43% : 57% untuk Minas crude.
Kedua aliran tadi dipanaskan menjadi 147oC (Mixed crude) atau 143oC (Minas
crude). Minyak mentah kemudian menuju desalter untuk dikurangi kandungan
garamnya. Desalter berfungsi untuk mengurangi kandungan garam sampai 3 ptb
(pound/1000 barrel). Air yang digunakan untuk desalter adalah air dari overhead
section fraksionator dan juga air utilitas. Air berasal dari desalter water surge
drum C-201-11 kemudian dialirkan dengan pompa G-01-02A/B dan dipanaskan

34
hingga temperaturnya sama dengan minyak mentah yang masuk sebelum
diinjeksikan ke minyak mentah. Demulsifier ditambahkan ke dalam crude yang
bertujuan memudahkan operasi pemisahan dengan menipiskan emulsi yang terjadi
antara crude dengan air supaya sedikit air yang terkandung dalam minyak dan
sedikit minyak yang terkandung dalam air. Jika banyak air yang terikut dalam
minyak (crude) maka akan mengganggu proses destilasi. Begitu pula sebaliknya,
jika banyak minyak yang terikut dalam air yang terbuang maka akan mencemari
lingkungan. Kemudian air, pengotor, dan garam akan turun mengendap. Desalter
crude mengalir keluar melalui bagian atas vessel dan air terkumpul di dasar
vessel. Desalter didesain untuk mengeluarkan tidak kurang dari 95 % kandugan
garam dalam crude oil, hingga kandungan garamnya sekitar 60 hingga 127 bbl.

Kolom fraksionator terdiri atas 47 tray dengan 3 stripper, yaitu kerosene,

Light Gas Oil (LGO), dan Heavy Gas Oil (HGO) stripper. Terdapat lima produk
dari CDU V dan tiga diantaranya merupakan side stream. Produk paling atas
adalah overhead product yang mengandung hidrokarbon ringan dan naphtha yang
nantinya akan dipisahkan pada stabilizer. Tiga produk selanjutnya keluar dari side
stream, yaitu kerosene, LGO, dan HGO. Sementara itu, produk bawah adalah long
residue yang akan didinginkan menggunakan heat exchanger, lalu menjadi umpan
HVU III.
Produk side stream akan memasuki unit stripper. Stripper digunakan
untuk memisahkan hidrokarbon ringan dari produk. Sebagian produk stripper
dikeluarkan dan sisanya dikembalikan ke CDU V sebagai refluks.
Hasil kondensasi produk atas akan dialirkan ke LPG Recovery Unit.
Produk bawah stabilizer yaitu naphtha akan didinginkan kemudian dialirkan
menuju naphtha splitter. Pada naphtha splitter, light naphtha dan heavy naphtha
dipisahkan. Residu dari fraksionator digunakan sebagai media pemanas pada
splitter reboiler. Produk atas yaitu light naphtha sebagian akan dialirkan menuju
tangki penyimpanan dan sebagian lagi akan direfluks. Heavy naphtha akan
didinginkan kemudian dialirkan menuju tangki penyimpanan.
3.4.3. High Vacuum Unit III (HVU III)
High Vacuum Unit III didesain untuk memproses reduced crude dari CDU
V dan tangki penyimpanan long residu. Unit ini memiliki kapasitas 25000 BPSD

35
untuk hot charge (umpan dari CDU V) dan 20000PBSD untuk cold charge
(umpan dari export oil existing). Unit ini berfungsi untuk mengolah long residu
menjadi beberapa produk seperti slop oil, off gas, LVGO, HVGO, dan Short
Residue. Proses yang terjadi pada HVU III ini adalah pemisahan secara vakum.
Jika distilasi dilakukan pada tekanan atmosferi seperti pada CDU, diperlukan suhu
operasi yang cukup tinggi dan hal ini tidak menguntungkan dalam proses
pengilangan karena akan terjadi cracking yang tidak diharapkan. Hal tersebut
akan merusak komposisi minyak, sehingga pemisahan dilakukan pada tekanan 10
mmHg untuk menurunkan titik didihnya. Selain itu, hal ini dilakukan karena long
residu akan terdekomposisi secara tidak terkontrol dan menghasilkan produk yang
tidak diharapkan jika umpan LPG dipanaskan hingga mendekati titik didihnya.
Diagram alir proses pada unit HVU III dapat dilihat pada gambar 3.6.

Gambar 3. 5 Diagram Alir Proses pada Unit HVU III

Long residue yang telah sesuai dengan spesifikasi masuk ke dalam
vacuum feed surge drum yang bertekanan 1,7 Kg/cm2. Kemudian masuk ke
preheat, yaitu berupa tungku berapi (furnace) untuk menaikkan temperatur umpan
hingga mencapai 341°C. Setelah itu, dimasukkan ke Vacuum Heater dan
selanjutnya dimasukkan ke Vacuum Column, Vaccum Heater didesain untuk
dapat menggunakanfuel gas dan fuel oil. Dalam kolom vakum, pertama-tama
residu memasuki Flash Zone yang memiliki tekanan 40 mmHg absolut. Gas hasil
Flash Zone akan terpisah menjadi slop oil, HVGO, POD, LVGO dan offgas.
Produk LVGO ditampung dalam akumulator. LVGO tersebutdipompa dan
didinginkan hingga 55°C oleh fin-fan cooler dan ditampung pada tangki sebagai

36
IDO/ADO. Sebagian produk LVGO akan dikembalikan ke kolom bagian LVGO
sebagai reflux.
POD diambil dari akumulator dan dipompa oleh POD pump kemudian
didinginkan. Aliran POD Pump Around (POD yang akan digunakan untuk reflux)
dipisahkan di keluaran Reduced Crude/POD Exchanger dan didinginkan sampai
118°C di dalam POD PA Cooler. Refluks POD akan memasuki kolom ke bagian
POD. HVGo diambil dari akumulator dan dipompa oleh HVGO pump dan
didininkan sampai 70°C dalam rangkaian alat penukar panas yaitu Reduced
Crude/HVGO Exchanger (E-202-01A/B), HVGO/LP Steam Generator (E-202-
07), HVGO/LLP Steam Generator (E-202-08) dan HVGO Cooler (Ea-202-03).
Aliran HVGO Pump Around dipisahkan di keluaran HVGO/LP Steam Generator
dan didinginkan sampai 150°C dalam HVGO PA Cooler kemudian dikembalikan
lagi ke kolom dan dialirkan ke tangki LSWR setelah didinginkan sampai 90°C
dengan menggunakan rangkaian alat penukar panas.
Kevakuman pada kolom vakum dipertahankan oleh steam ejector yang
terdiri dari tiga tahap. Column Overhead gas dimasukkan ke ejektor pertama,
sebagian gas yang keluar didinginkan di First Condensor dan sebagian
dimasukkan kembali ke inlet ejektor untuk menjaga tekanan di atas kolom. Gas
yang terkondensasi di First Condenser dialirkan ke Vacuum Overhead
Accumulator secara gravitasi. Kondisi operasi Vacuum Column Overhead
Accumulator adalah 900 mmHg abs dan 59°C. Offgas dari First Condenser
dimasukkan ke ejektor kedua dan gas keluarannya didinginkan di Second
Condenser. Gas yang terkondensasi dialirkan ke Vacuum Overhead Accumulator
secara gravitasi. Offgas dari Second Condenser masuk ke ejektor ketiga dan gas
keluarannya didinginkan di Third Condenser. Semua keluaran Third Condenser
dialirkan ke Vacuum Column Overhead Accumulator dan gas yang tidak
terkondensasi dialirkan ke Vacuum Heater untuk pembakaran. Kondensat
dipisahkan menjadi foul. Water dan light vacuum slop, foul water dipompa dan
dimasukkan ke Desalter Water Surge Drum. Light Vacuum Slop dipompa dan
dimasukkan ke Heavy Slop Oil Header.

37
3.4.4. Effluent Water Treatment Plant (EWTP)
Air buangan dari Kilang Balikpapan I dan limbah cair yang dihasilkan
unit-unit proses Kilang Balikpapan II, serta buangan air hujan dari area tangki
yang mengandung minyak diolah di EWTP. Air yang akan dibuang ke Teluk
Balikpapan harus diolah agar sesuai dengan baku mutu limbah yang ditetapkan
pemerintah daerah. Berikut gambaran secara sederhana proses pengolahan limbah
yang terjadi pada EWTP. Pada Gambar 3.6 dapat dilihat diagram alir proses
EWTP.

Gambar 3. 6 Diagram Alir Proses EWTP

Pada EWTP terdapat dua proses pengolahan limbah yaitu:
a. Refinery Process Wastes Treatment (RPWT)
Refinery Process Wastes Treatment (RPWT) adalah limbah cair yang
dihasilkan dari proses pengilangan minyak baik dari Kilang Balikpapan I dan
Kilang Balikpapan II. Pada proses refinery process wastes treatment terdapat tiga
macam proses, yaitu proses fisika, kimiawi, dan biologis. Air buangan yang
mengandung minyak kilang Balikpapan I dan II dipompakan masuk ke refinery
waste stilling zone (RWSZ) yang bertujuan untuk menyediakan zona
pengendapan sebagai tahap awal pemisahan minyak. Air keluaran RWSZ
dimasukkan ke dalam gravity separator (GS) dimana pada unit ini terjadi lagi
pemisahan fisika secara gravitasi. Sludge akan berada pada bagian bawah GS dan
minyak pada bagian atas. Sekitar 85-92% minyak akan terpisah pada bagian ini.
Minyak akan dibawa ke oil skimmer sedangkan sludge akan ditampung pada
sludge hopper bottom. Skimmed oil akan dialirkan ke recovered slop sump. Waktu
tinggal yang cukup pada recovered slop sump akan mengakumulasikan dan

38
memisahkan minyak. Air dari GS dialirkan ke dalam Equalization Basin (EB).
Setengah bagian pada EB akan dilengkapi dengan alat pengaduk, seperti air
diffuser, air piping, dan agitation blower sementara setengah bagian lagi tanpa
dilengkapi dengan pengaduk. Pada EB angin pengaduk digunakan untuk membuat
campuran dari bahan-bahan pencemar yang terdapat dalam air menjadi merata
untuk memudahkan proses koagulasi pengurangan partikel-partikel tersuspensi
yang terdapat dalam air. Pencampuran udara juga digunakan untuk meyakinkan
tidak ada proses anaerobik yang berlangsung. Keluaran dari EB akan masuk ke
coagulation tank (CT). Pada proses koagulasi ini digunakan aluminium sulfat dan
anion polimer untuk membantu proses koagulasi. Asam klorida dan kaustik soda
digunakan untuk mengontrol pH. Tahapan proses selanjutnya adalah dissolved
air flotator (DAF).
Di dalam DAF, flok dari partikel-partikel tersuspensi diapungkan ke
permukaan dengan injeksi angin.. Lalu output akan dialirkan secara gravitasi ke
bio-aeration basin (BAB) dimana terjadi proses pengolahan limbah secara
biologis. Suhu optimum untuk mikroba yang bekerja pada unit ini antara 36-38oC.
Air limbah kemudian masuk ke biological sludge clarifier dimana lumpur yang
terbentuk selama proses bioaeration diendapkan dan kemudian dapat diambil
untuk dialirkan ke BAB.
b. Storm Water
Pada proses storm water hanya terdiri dari proses fisika, dimana air hujan
mula-mula dimasukkan ke storm water stilling zone (SWSZ) untuk memisahkan
minyak dengan lumpurnya, dimana lumpur dialirkan ke sludge removal,
sedangkan airnya dialirkan ke storm water basin (SWB) yang dirancang agar
butiran minyak yang masih tersisa dalam output dapat naik mengapung akibat
gravitasi dan retention time yang cukup lama. Pada SWB juga dilengkapi dengan
floating skimmer. Untuk mengalirkan air dari SWB ke TPI separator, digunakan
pompa jenis screw pump dengan maksud agar tidak terjadi turbulensi yang
mengakibatkan butiran minyak teraduk kembali. Setelah itu air dialirkan ke tilted
plate interceptor separator untuk memisahkan minyak yang biasanya berdiameter
cukup kecil (<60μ) dengan menggunakan pelat lamela.

39
 Pada sludge treatment, sludge yang berasal dari DAF scum pump, surplus
sludge pump, dan off-site oil sludge pump akan dialirkan ke sludge coagulator
untuk mengendapkan sludge. Pada unit ini, sludge dicampur dengan polimer
kation dan mengalir gravitasi ke sludge dewatering centrifuges (SDC). Pada SDC,
sludge yang tak berair akan berada pada bagian bawah dan dialirkan ke centrifuge
cake hooper. Chemical dosing system merupakan unit yang menginjeksikan
bahan kimia sebagai perlakuan air buangan. CDS terdiri atas caustic soda dosing
unit yang menginjeksikan soda kaustik pada coagulation tank dan gravity head
discharge chamber untuk mengontrol pH, HCl dosing unit yang menginjeksikan
asam klorida pada coagulation tank dan gravity head discharge chamber untuk
mengontrol pH, HPO3 dosing unit yang menginjeksikan HPO3 ke BAB sebagai
nutrien, urea dosing unit yang menginjeksikan urea ke BAB sebagai nutrien, alum
dosing unit yang menginjeksikan alum ke coagulation tank sebagai koagulan,
anion polymer dosing unit yang menginjeksikan anion polimer ke coagulation
tank sebagai flokulan, dan kation polymer dosing unit yang menginjeksikan
polimer kation ke sludge coagulator sebagai koagulan untuk memisahkan sludge
dengan air. Berikut spesifikasi baku mutu limbah cair:
3.5. Kilang Balikpapan II
Kilang Balikpapan II memiliki kapasitas 200 MBSD dan teridiri dari 2
kompleks operasi, yaitu Hydroskimming Complex (HSC) dan Hydrocracking
Complex (HCC). Secara sederhana, diagram alir prosesnya dapat dilihat pada
Gambar 3.7.

Gambar 3. 7 Diagram Alir Proses di Kilang Balikpapan II

40
3.5.1. Hydroskimming Complex (HSC)
3.5.1.1. Crude Distillation Unit IV (CDU IV)
Dengan kapasitas 200 MBSD berfungsi untuk memisahkan fraksi-faksi
berdasarkan titik didihnya. Karena adanya keterbatasan pasokan crude dari Handil
dan Bekapai yaitu Handil 60% dan Bekapai 40%. CDU IV juga mengolah crude
dari lapangan minyak lainnya baik dari dalam maupun luar negeri. Karena crude
oil yang diolah di CDU IV berasal dari berbagai sumber, bahan baku crude oil
CDU IV disebut cocktail crude oil. CDU IV dirancang untuk mendistilasi minyak
bumi menjadi tujuh macam fraksi produk yang masing-masing memiliki rentang
titik didih yang spesifik. Pemilihan crude oil dimaksudkan agar menyerupai
spesifikasi yang dibutuhkan oleh CDU IV. Sebelum memasuki kolom distilasi,
crude oil akan dipersapkan terlebih dahulu dalam beberapa tahap seperti pada
Gambar 3.8.
air demulsifier

Tangki crude Crude

Cold Preheat Heat Final Main
penyimpanan crude Desalter Charge
Train Exchanger Preheater Fractionator
crude Heater

Sour Water
Stripper

Gambar 3. 8 Diagram Alir Persiapan Bahan Baku CDU IV

Bahan baku CDU IV diperoleh dari Terminal Lawe-Lawe menggunakan

pipa dan disimpan dalam tangki penyimpanan crude oil kemudian dipompa dan
dibagi menjadi dua aliran paralel dan dipanaskan melalui tiga rangkaian heat
exchanger. Minyak dipanaskan pada crude circulating naphtha exchanger,
circulating naphta yang didinginkan kembali ke kolom sebagai top refluks, dan
dilanjutkankan lagi dengan crude/kero product exchanger, produk kerosene yang
didinginkan kemudian disimpan, pemanasan diteruskan dengan circulating
kerosene, kerosene yang didinginkan dimasukkan sebagai refluks pada tray kolom
ke 16.
Di dalam desalter, crude oil akan ditambahkan dengan wash water dan
demulsifer. Wash Water bertujuan untuk melarutkan impuritis yang terkandung
pada minyak dan demulsifer bertujuan untuk memecah emulsi minyak dan air,

41
sehingga minyak akan berada di bagian bawah desalter. Desalter beroperasi pada
tekanan 8,8 kg/cm2g dan temperatur 124°C. Pencampuran antara air dengan
minyak dikendalikan oleh mixing valve. Pada desalter, minyak dikenakan medan
elektrik yang bertegangan tinggi sehingga air menggumpal dan mengendap pada
bagian dasar tangki, sedangkan minyak berada pada bagian atas tangki.
Ketinggian air pada tangki diatur dengan sistem pengendali ketinggian. Desalter
Dirancang untuk menghilangkan lebih dari 95% garam yang terkandung dalam
minyak. Minyak keluaran desalter dipompa dan mengalami preheating sebelum
memasuki Fired Charge Heater.
Setelah preheating (pemanasan awal), crude oil akan memasuki furnace F-
101A/B untuk dipanaskan lebih lanjut sebelum memasuki kolom fraksinasi.
Masing-masing furnace terdiri atas dua berukuran kubus yang dilengkapi dengan
18 burner dan menggunakan bahan bakar fuel oil dan fuel gas. Crude oil dari
desalter akan dipecah menjadi dua aliran dengan perbandingan 50%:50% dan
dipanaskan dalam heat exchanger hingga 230°C (Mixed Crude) atau 234°C
(Minas Crude). Aliran ini dibagi lagi menjadi empat aliran sebelum masuk
furnace. Pemanasan tersebut dilakukan sebelum memasuki Flash Zone CDU
dimana 66% crude oil akan menguap. Crude oil yang tidak menguap adalah long
residue yang dikirim ke HVU. Tekanan Flash Zone CDU sekitar 1.44 Kg/cm2
gauge.
Kolom distilasi CDU IV terdiri atas 53 valve tray dengan 3 sidecut
stripper. Tekanan kolom ialah 0,97 Kg/cm2. Produk pada kolom distilasi akan
dikondensasikan menjadi nafta, HGO, LGO, dan kerosin pada tray yang berbeda-
beda berdasarkan titik didih. Minyak mentah memasuki distilasi C-1-01 dimana
66% dari minyak akan menguap dan menuju bagian atas kolm. Stripping steam
diinjeksikan ke dalam kolom sebagai pelucut.Steam digunakan untuk mengurangi
tekanan uap parsial dari hidrokarbon sehingga fraksiringan dapat terbawa oleh
steam tersebut. Residu keluar pada temperatur 338°C dari tray 50. Residu akan
memanaskan minyak sebelum masuk kolom dan temperatur turun menjadi 253°C
lalu masuk ke Vacuum Unit (HVU II).
Crude oil memasuki kolom distilasi dimana 66% dari minyak akan
menguap dan menuju bagian atas kolom. Steam digunakan untuk mengurangi

42
tekanan uap parsial dari hidrokarbon sehingga fraksi ringan dapat terbawa oleh
steam tersebut. Residu keluar pada temperature 338°C melalui tray ke 50. Residu
akan memanaskan crude oil sebelum masuk kolom dan temperatur turun menjadi
253°C lalu masuk ke High Vacuum Unit (HVU II).
Uap yang berada pada bagian atas kolom distilasi terdiri atas semua jenis
hidrokarbon. Uap bagian atas akan didinginkan dan dikondensasikan sebagian
oleh main fractionator overhead condenser kemudian dialirkan ke main
Fractionator Overhead Accumulator. Uap, air, dan hidrokarbon akan dipisahkan
pada unit ini. Tekanan gas pada akumulator dikontrol pada 0,32 Kg/cm2 dengan
mengalirkan gas ke fuel gas system atau membuang kelebihan gas ke flare. Uap
dari akumulator akan dialirkan ke knock out drum dan dikompresi untuk
selanjutnya dibawa ke Recontact Cooler dan Stabilizer Feed Surge Drum,
sedangkan gas pada cairan yang terdapat pada Knock Out Drum akan
dikembalikan ke main Fractionator Overhead Condenser. Hidrokarbon cair dari
akumulator dialirkan ke recontact cooler untuk berkontak dengan aliran uap dari
knock out drum dan mengabsorpsi fraksi berat pada uap. Pada operasi Minas
Crude Oil, sebagian cairan akan dikembalikan ke kolom untuk mencegah
terjadinya kondensasi steam yang terbawa pada uap produk atas. Air pada
akumulator digunakan untuk melarutkan garam-garam pada minyak sebelum
masuk desalter. Amonia (NH3) akan diinjeksikan ke pipa produk uap untuk
menteralisir air yang terkondensasi pada akumulator serta menjaga pH pada
kisaran 7-9. Inhibitor korosi juga diinjeksikan untuk melindungi sistem produk
atas dari korosi dengan membentuk lapisan film tipis pada dinding bagian dalam
pipa.
Uap yang tidak terkondensasi pada temperatur 490C dan tekanan 0,7
Kg/cm2g akan dikompresi menjadi bertekanan 4,2 Kg/cm2g oleh crude overhead
vapour compressors. Uap yang telah terkompresi dicampurkan dengan cairan dari
produk atas pada recontact drum. Cairan tersebut akan mengabsorbsi propana
sampai butana yang terkandung pada uap tersebut. Cairan yang terkondensasi
telah mengandung produk light naphtha, heavy naphtha, dan stripping steam.
Stripping steam akan dikirim ke Sour Water Stripper. Hidrokarbon yang telah
terkondensasi akan dikirim sebagai produk sebanyak 85% dan dikembalikan ke

43
kolom sebagai reflux sebanyak 15%. Produk hidrokarbon tersebut selanjutnya
masuk ke stabilizer column dan naphta splitter.
Produk samping bagian atas berupa kerosene akan keluar pada tray 18 dan
19 dengan temperature 193°C. Reflux kerosene akan dikembalikan ke tray 19
tanpa mengalami pendinginan. Produk kerosene akan melalui Stripper yang
dipanaskan oleh circulating HGO sehingga fraksi ringan akan menguap dan
dikembalikan ke kolom. Produk kerosene yang keluar dari Stripper bersuhhu
212°C akan memanaskan crude oil dan melalui pendingin udara serta pendingin
air sehingga suhunya menjadi 38°C. Produk kerosene kemudian masuk ke tangki
penyimpanan.
Light Gas Oil (LGO) diambil di tray 32 dan 33. Sebanyak 30% LGO
dikembalikan di tray 32 langsung tanpa pendinginan, 60% cairan didinginkan
hingga 200°C dan dikembalikan ke tray 30. Circulating LGO digunakan untuk
memanaskan minyak dan menyediakan panas penguapan pada naphtha splitter
reboiler. Produk LGO akan melalui LGO Stripper sehingga fraksi ringan yang
menguap akan dikembalikan ke kolom. Produk LGO yang keluar dari stripper
akan memanaskan crude oil dan melalui pendingin fin-fan hingga suhu menjadi
55°C. LGO kemudian dicampur dengan kerosene dan didinginkan menjadi 38°C.
Heavy Gas Oil (HGO) diambil di tray 43 dan 44. Sebanyak 45% cairan
bersuhu 299°C dikembalikan ke tray 44 langsung tanpa pendinginan, 40% cairan
didinginkan sampai 231°C dan dikembalikan ke tray 41. HGO yang disirkulasi
digunakan untuk menyediakan panas penguapan pada Kerosene Stripper dan
Stabilizer Column. Produk HGO akan memasuki HGO Stripper dengan
Superheated Stripping Steam 10 Kg/cm2g dengan jumlah 22 Kg steam/m3 HGO
untuk menghilangkan fraksi ringan. HGO kemudian akan memanaskan minyak
mentah dan diinginkan hingga 55°C.
Residu dialirkan ke vacuum feed surge drum setelah di dinginkan hingga
159°C (Mixed Crude) atau 169°C (Minas Crude). Residu dapat dikirim ke tangki
Fuel Oil atau LSWR setelah didinginkan hingga 85°C. Low Pressure Superheated
Steam (LPSS) dengan tekanan 10 kg/cm2-g diinjeksikan pada bagian dasar yang
berfungsi untuk mengurangi tekanan parsial hidrokarbon sehingga fr/aksi-fraksi
ringan yang masih terdapat pada bagian bottom dapat teruapkan.

44
 Recontact Drum berfungsi untuk mengontakkan produk atas gas yang
telah dikompresi dengan produk atas cairan yang terkondensasi sehingga cairan
tersebut akan mengabsorpsi propana dan butana. Produk cair akan dialirkan ke
stabilizer. Tekanan pada alat ini ialah 4,2 Kg/cm2g.
Naphtha dari recontact cooler akan ditampung dalam stabilizer feed surge
drum dan akan dialirkan ke stabilizer setelah dipanaskan. Tekanan stabilizer feed
surge drum dijaga dengan menginjeksikan off gas dari stabilizer overhead
accumulator atau membuang kelebihan gas ke flare.
Stabilizer berfungsi untuk memisahkan naphtha dengan fraksi-fraksi yang
lebih ringan. Stabilizer terdiri dari 35 sieve tray dimana tray umpan berada pada
tray 18. Tekanan operasi sekitar 10,1 Kg/cm2 gauge, suhu atas kolom 530C serta
perbandingan refluks terhadap umpan yaitu 0,6:1. Umpan stabilizer dipanaskan
dai 59°C ke 130°C dengan fluida pemanas yaitu produk bawah kolom yang
didinginkan. Stabilizer memiliki reboiler yang menggunakan circulating HGO
sebagai pemanas sehingga temperature bahwa kolom sekitar 200°C. Uap
Overhead yang merupakan produk atas didinginkan dengan air laut dari
temperatur 43°C menjadi 38°C kemudian dimasukan ke receiver. Sebanyak 18%
cairan hasil kondensasi digunakan sebagai produk sedangkan sisanya digunakan
sebagi refluks. Refluks dikendalikan oleh ketinggian cairan pada stabilizer
receiver. Sour water dari stabilizer receiver akan dikirim ke sour water stripper
unit. Produk atas yang telah terkondensasi di top condenser akan dikirimkan ke
LPG Recovery Unit. Naphtha pada produk bawah Stabilizer akan didinginkan
hingga 142°C (Mixed Crude) atau 152°C (Minas Crude) dan dialirkan ke Splitter.
Amoniak berfungsi untuk menetralisir air yang terkondensasi pada accumulator
boot dan untuk mempertahankan pH over head system pada rentang 7-9.
Sedangkan UNICOR-LHS berfungsi sebagai penghambat korosi (corrocion
inhibitor), yaitu untuk melindungi sistem overhead dari korosi. Diagram alir untuk
proses pada stabilizer dapat dilihat pada Gambar 3.9.

45
 NH3 UNICOR-LHS sea water cooled stabilizer overhead LPG
overhead condenser receiver recovery
column
overhead stabilizer
stabilizer
reboiler
naphtha
splitter

Gambar 3. 9 Diagram Alir Proses pada Stabilizer

Amonia (NH3) berfungsi untuk menetralisir air yang terkondensasi pada

accumulator boot dan untuk mempertahankan pH overhead system pada rentang
7-9. Sedangkan UNICOR-LHS berfungsi sebagai penghambat korosi (corrosion
inhibitor) yaitu untuk melindungi sistem overhead dari korosi.
Pada naphtha splitter terjadi pemisahan antara light naphtha dan heavy
naphtha. Residu digunakan sebagai media pemanas pada splitter reboiler. Naphta
splitter memiliki 20 valve tray. Light naphtha merupakan produk overhead yang
kemudian dikondensasi dengan udara kemudian dikirim ke receiver. Sekitar 85%
dikembalikan sebagai reflux untuk menjaga suhu dalam kolom, sisanya
merupakan net product yang didinginkan dengan air laut sebelum disimpan.
Produk bawah yang berupa heavy naphtha dikirim ke Naphtha Hydrotreater Unit
(NHTU) dan ada pula yang dikirim ke tangki penyimpanan. Proses pemisahan
Light Naphtha dan Heavy Naphtha dapat dilihat pada Gambar 3.10.

Gambar 3. 10 Diagram Proses Pemisahan Light Naphtha dan Heavy Naphtha di

CDU IV

Produk bawah stabilizer dikirim ke naphtha splitter yang beroperasi pada

1,05 Kg/cm2 gauge pada bagian atas kolom. Perbedaan tekanan dari stabilizer ini

46
menyebabkan umpan tidak perlu dipompa untuk sampai ke tray 15 dari kolom
yang memiliki 28 valve tray ini. Naphta splitter memiliki reboiler. Produk heavy
naphtha akan diumpankan ke NHTU dan kemudian ke Platformer Unit. Sebagian
heavy naphtha ada yang dikirim ke tangki penyimpanan setelah mengalami
pendinginan untuk diekspor sebagai unfinished naphtha. Light naphtha product
cooler dan heavy naphtha trim cooler menggunakan media pendingin air laut.
3.5.1.2. Naphta Hydrotreater Unit (NHTU)
Naphtha Hydrotreater Unit (NHTU) pada Kilang RU V memiliki
kapasitas desain sebesar 20 MBSD. NHTU merupakan unit proses katalitik
dengan menggunakan gas hidrogen untuk mendekomposisi sulfur organik,
senyawa nitrogen dan oksigen yang terkandung pada hidrokarbon. Proses ini juga
mendeko mposisi senyawa organo-metalik dan senyawa olefinik jenuh. NHTU
bertujuan untuk menghilangkan racun katalis pada naphtha yang akan memasuki
Platforming Unit. Kondisi operasi di unit ini adalah 27,5 Kg/cm2. Diagram alir
proses pada NHTU dapat dilihat pada Gambar 3.11.

Kompresor ke Fuel
H2 gas
Make up
Stripper
H2
Air Receiver

Nafta Kolom
Reaktor Stripper
Product
separator
Furnace
Feed Drum Furnace
Nafta +
hasil
reaksi
Penukar panas
Sweet
Nafta
Naphtha
Sulfida
Penukar panas Sour water

Gambar 3. 11 Diagram Alir Proses Naphtha Hydrotreater Unit

Naphtha Hydrotreating Unit (plant 4), menerima umpan dari CDU IV

(plant 1), dan dari UOP HC Unibon (plant 3) dengan komposisi campuran 25,1%
nafta dari HCU (plant 3), dan74,9% nafta dari CDU IV (plant 1).Umpan untuk
NHTU berasal dari CDU IV dan HCU, campuran umpan tersebut terakumulasi
dalam Feed Surge Drum dan dipompa ke dalam reaktor via Reactor Charge
Heater yang akan menguapkan umpan. Hidrogen akan dicampurkan dengan
umpan Naphtha sebelum umpan teruapkan dan kemudian pemanasan dilakukan

47
sampai mencapai suhu reaksi. Bahan baku dari Naphtha Hydrotreater Unit
mempunyai spesifikasi seperti tabel dibawah ini :

Tabel 3. 3 Spesifikasi Bahan Baku pada Naphtha Hydrotreater Unit (NHTU)

No Spesifikasi Bahan Baku

1 Gravity (°API) 51,9
2 Sp.Gr.(mol wt) 0,7715
3 ASTM Distillation(°C)
-IBP 100
-50% 110
-EP 150
4 Sulfur (%-wt) 0,07
5 Nitrogen (%-ppm) 1,0
6 Bromine No 1,0

Produk dari Naphta Hydrotreating Unit digunakan sebagai umpan dari

CDU IV dan HCU. Umpan campuran terakumulasi dalam Feed Surge Drum dan
dipompa ke dalam reaktor via Reactor Charge Heater F-4-01 yang akan
menguapkan umpan. Hidrogen akan dicampurkan dengan umpan nafta sebelum
umpan teruapkan dan kemudian pemanasan dilakukan sampai mencapai
temperatur reaksi.

Produk memiliki EP maksimum 204°C dan kandungan pengootor dengan

spesifikasi sebagai berikut:
Tabel 3. 4 Spesifikasi Produk Naphta Hydrotreating Unit

Kontaminan Konsentrasi Maksimum

Klorida dan Flourida total 1 wt ppm
Sulfur total 0,5 wt ppm
Nitrogen total 0,5 wt ppm
Timah 20 wt ppb
Arsenik 1 wt ppb
Tembaga dan Logam Berat 25 wt ppb
(sumber : Bechtel Great Britain,1983)

48
 Reaktor untuk hydrotreating hanya berjumlah satu yang kemudian diikuti
dengan sebuah heat exchanger yang mempertukarkan panas antara effluent
reaktor dengan umpan reaktor. Pada reaktor terdapat katalis pendesulfurisasi,
yaitu cobalt-molybdenum (UOPS-120), dengan volume katalis sekitar 13,25 m3.
Reaktor hydrotreating sendiri beroperasi pada temperatur 368°C dan tekanan 28,6
Kg/cm2g. Reaksi-reaksi yang terjadi di Naphtha Hydrotreating Unit adalah reaksi
penghilangan pengotor-pengotor pada heavy naphtha sebelum masuk Platformer.
Adapun reaksi-reaksi yang terjadi pada Naphta Hydrotreating Unit antara lain:
a. Desulfurisasi
Reaksi desulfurisasi adalah penghilangan sulfur dengan bantuan H2 dan
sulfur terpisah dalam bentuk H2S. Untuk katalis pada platforming, umpan
naphtha harus mengandung maksimal 0,5 ppm untuk mengoptimasikan
selektivitas dan stabilitas. Temperatur inlet reaktor yaitu sekitar 315-3400C
dan tekanan 20-35 Kg/cm2g untuk mencegah rekombinasi olefin dengan
hidrogen sulfida. Rekombinasi ini terjadi jika temperature operasi terlalu
tinggi, selain itu tergantung pada komposisi umpan tekanan operasi dari
LHSV.
Tabel 3.5 Kondisi Operasi Reaktor untuk Desulfurisasi

Tekanan masuk reactor 28,6 Kg/cm2g

Temperatur reaktor rata-rata
Awal operasi 315°C
Akhir operasi 395°C
LHSV (m3 umpan/m3 katalis) 10

H2/Hidrokarbon (Nm3/m3 umpan) 71

(Sumber : Bechtel Great Britain, 1983)

b. Denitrifikasi
Denitrifikasi adalah proses penghilangan nitrogen pada umpan platformer.
Kandungan nitrogen maksimum adalah 0,5 ppm, kelebihan kandungan
nitrogen akan mengganggu recycle gas dan kestabilan pada aliran overhead
akibat pembentukan NH4Cl. Penyingkiran senyawa nitrogen lebih sulit
dibandingkan senyawa sulfur karena kecepatan reaksi denitrifikasi hanya

49
 seperlima dari kecepatan desulfurisasi hal ini menyebabkan senyawa nitrogen
lebih sulit dihilangkan.
c. Hidrogenasi Olefin
Reaksi penjenuhan olefin (hidrogenasi) memiliki laju reaksi yang hampir
sama dengan desulfurisasi. Kebanyakan straight run naphta mengandung
sedikit olefin tetapi naphtha hasil perengkahan thermal cathalytic
mengandung lebih banyak olefin. Reaksi ini bersifat eksotermis. Olefin dapat
terpolimerisasi dan mempercepat laju pembentukan coke pada katalis. Selain
itu, olefin terpolimerisasi dapat menyebabkan fouling dalam reaktor dan unit
heat exchanger (HE), serta senyawa ini akan menimbulkan endapan karbon
pada katalis. Pada kilang Balikpapan, olefin diabaikan karena heavy naphta
hasil Hydrocracker terjenuhkan di proses Hydrocracking.
d. Penghilangan Senyawa Oksigen
Oksigen yang berada dalam bentuk fenol dapat menyebabkan fouling pada
reaktor dan unit heat exchanger. Senyawa organik yang berikatan dengan
oksigen, seperti fenol ini dapat disingkirkan dengan cara hidrogenasi ikatan
karbon-hidroksil membentuk air dan molekul aromatik.
e. Dekomposisi Halida
Dekomposisi senyawa halida jauh lebih sulit dibanding dekomposisi
sulfur. Senyawa halida yang dapat dihilangkan maksimum hanya menyampai
90%. Namun hal ini sulit tercapai pada kondisi reaksi desulfurisasi.
f. Dekomposisi Senyawa Organo-Metalik
Logam merupakan racun bagi katalis di reaktor platforming. Biasanya
kandungan logam dalam naphta hanya mencapai level ppb dan katalis
hydrotreating mampu menyingkirkan senyawa logam ini sampai 5 ppm atau
lebih. Pengotor ini akan terdeposit pada permukaan katalis hydrotreating dan
berakibat turunnya keaktifan katalis pada saat reaksi desulfurisasi. Pengotor
logam yang biasanya ditemukan berupa arsenik, besi, kalsium, magnesium,
fosfor, timbal, silikon, tembaga, dan natrium. Reaksi dekomposisi logam
berlangsung sempurna pada temperatur diatas 3150C dengan deposit yang
didapat sekitar 2-3% berat dari katalis.

50
 Hidrogen yang tersisa dari reaksi penghilangan senyawa halida
dikembalikan lagi ke umpan dengan bantuan kompresor yang menghisap
hidrogen dari reactor product separator, yang memisahkan produk dengan
hidrogen dan pengotor lainnya. Make-up hidrogen dimasukkan dari
Platforming Unit karena hidrogen telah terkonsumsi sebagian pada reaksi
dengan senyawa belerang untuk membentuk hidrogen sulfida (H2S). Gas kaya
hidrogen disuplai ke proses dari Platforming Unit, yang tak lain adalah
produsen dari hidrogen. Pada dasarnya Naphta Hydrotreater hanya
membutuhkan 3% dari total hidrogen yang terbentuk dari Platformer Unit.
Hidrogen untuk Naphta Hydrotreater juga dapat disuplai dari Hydrogen Unit
bila Platformer Unit tidak sedang beroperasi.
Cairan yang terpisah dari reactor product separator dialirkan ke kolom
stripper yang memiliki 20 tray, dan juga terdapat reboiler F-4-02 yang
digunakan untuk mengurangi tekanan parsial pada permukaan liquid di
bottom. Uap ini membawa H2S, air, hidrokarbon ringan, dan hidrogen dari
naphtha. Uap ini lewat di bagian atas stripper dan dikondensasi di fin- fan
cooler (Ea-4-05) dan disimpan pada overhead receiver (C-4-06). Semua H2S,
air, hidrokarbon ringan dan hidrogen dibuang sebagai fuel gas. Produk bawah
kolom stripper adalah sweet naphta yang akan menjadi umpan Unit
Platformer. Hidrogen yang terkonsumsi pada reaksi diperkirakan sekitar 6.2
Nm3 per 1 m3 umpan naphta. Karena itu, aliran make-up hydrogen yang telah
masuk Net Gas Wash Column dari Platforming Unit haruslah berkisar 882
Nm3/h di saat Naphta Hydrotreater beroperasi sesuai rancangan umpannya.
Stripper off-gas dibebaskan ke sistem fuel ga untuk menjaga tekanan stabil
pada kolom stripper. Pada kondisi operasi rancangan, diharapkan off-gas akan
diproduksi pada laju 3,9 Nm3 untuk setiap 1 m3 umpan nafta cair. Komposisi
gas kurang lebih 76% hidrogen, 11% hidrogen sulfida dan sisanya
hidrokarbon ringan. Pada bagian overhead dari stripper, zat anti korosi UOP
Unicor-LHS diinjeksikan ke sistem untuk mencegah korosi. Hasil bottom dari
stripper berupa sweet naphta dialirkan ke Platforming Unit sebagai umpan
dengan pompa (G-4-04A/B).

51
 Naphta Hydrotreating Unit mengkonsumsi hidrogen sebanyak 3.6 Nm3
untuk setiap 1 m3 umpan heavy naphta (rancangan). Sementara hidrogen yang
tidak bereaksi berkisar 2.6 Nm3 per 1 m3 umpan. Gas kaya hidrogen disuplai
ke proses dari Platforming Unit, yang tak lain adalah produsen dari hidrogen.
Pada dasarnya Naphta Hydrotreater hanya membutuhkan 3% dari total
hidrogen yang terbentuk dari Platformer Unit. Hidrogen untuk Naphta
Hydrotreater juga dapat disuplai dari Hydrogen Unit, Plant 8, bila Platformer
tidak sedang beroperasi. Dari Reactor Product Separator dihasilkan Sour
Water yang kemudian dikirim ke Degassing Drum dari Sour Water Treating
Unit, plant 7. Sour Water juga akan bertumpuk pelan di Stripper Receiver (C-
4-06) dan dikuras dari waktu ke waktu menuju Sour Water Treating Unit.
3.5.1.3. Platforming Unit
Platforming unit dirancang untuk membentuk molekul hidrokarbon
tertentu yang dapat digunakan untuk bahan bakar mesin secara katalitik dalam
rentang titik didih naphtha dan menghasilkan komponen blending bahan bakar
dengan nilai oktan yang lebih tinggi. Unit ini dirancang untuk memproses 20
MBSD dan menghasilkan 16638 barrel C5+ platformat per harinya dengan nilai
oktan tidak kurang dari 96. Katalis yang digunakan adalah axens CR-607. Umpan
yang digunakan adalah sweet naphtha, yaitu umpan yang telah dihilangkan dari
pengotor (terutama sulfur) dengan menggunakan Naphta Hydrotreating Process
Unit (plant 4) yang kemudian dimasukkan ke reaktor. Sebagian sweet naphtha
disimpan ke dalam tangki yang dilindungi oleh “selimut” nitrogen, naphta ini
akan digunakan pada saat start up. Nitrogen ini berfungsi untuk menjaga sweet
naphta tetap kering (tidak terkena air) dan tidak terkontakkan dengan oksigen.

Tabel 3. 6 Spesifikasi Bahan Baku Platforming Unit.

Spesifikasi Umpan
Gravity (°API) 51,9
Sp.Gr. 0,7715
ASTM Dist. (°C)
IBP 100
10%

52
 Spesifikasi Umpan
30%
50% 110
70%
90%
FBP 150
RVP, 100°F
Hydrocarbon Type (%)
Paraffinic 33,3
Naphtehnic 43,7
Aromatic 23,0
Bilangan Oktan
Contaminants (wt ppm)
Sulfur <0,5
Combined Oxygen <2
Total nitrogen <0,5
Chlorides <0,5
Flourides <0,5
Lead <20
Arsenic <1
(sumber: Bechtel Great Britain,1983)

Unit Platforming dirancang untuk mengubah heavy naphtha bernilai oktan

rendah menjadi bernilai oktan tinggi. Produk dari Platformer adalah komponen
bahan bakar mesin yang telah didebutanisasi dan bernilai oktan tinggi, yang
disebut dengan “Platformat”. Platformat ini adalah komponen utama blending
dari bensin. Adapun spesifikasi produk platforming adalah sebagai berikut:
Tabel 3.7 Spesifikasi produk platforming.

Sifat Fisik dan Kimia Satuan Nilai

Normal Butane %-berat 0,59
Isopentana %-berat 0,98
Normal Pentane %-berat 0,72

53
 Sifat Fisik dan Kimia Satuan Nilai
Heksana dan senyawa lebih berat lainnya %-berat 97,71
Gravity °API 41,3
Research Octane Number Clear (RONC) 96
(sumber : Operating Manual Platforming)

Gambar 3. 12 Diagram Alir Proses dari Platforming Unit

Umpan naphtha dicampur dengan recycle gas hidrogen sebelum memasuki

Combined Feed/Effluent Exchangers. Umpan dingin dicampur dengan hidrogen,
dipanaskan dan diuapkan semuanya sebelum memasuki charge heater. Pada
reaktor platformer terjadi beberapa reaksi isomerisasi antara lain:
a. Dehidrogenasi naphtena menjadi Aromat dan Hidrogen
b. Isomerisasi naftena
c. Dehidrosiklisasi
Umpan campuran ini kemudian dipanaskan dan masuk ke dalam reactor C-5-
01A pertama dimana reaksi utama berlangsung. Effluent dari reaktor pertama
bertemperatur 438°C, karena ada hilang temperatur reaksi sebesar 105°C di
reaktor pertama. Keseimbangan reaksi dari reaksi yang diinginkan belum tercapai,
sehingga diperlukan pemanasan ulang. Umpan campuran kemudian dipanaskan
kembali di Interheater F-5-01B pertama dimana temperatur dikembalikan ke
temperatur reaksi 543°C.
Reactor kedua C-5-01B menerima umpan langsung dari Interheater F-5-
01B pada 543°C dan proses upgrading terus berlanjut pada laju yang lebih lambat
dibandingkan reaktor pertama. Kehilangan temperatur di reaktor kedua kurang

54
lebih 82°C. Konversi total kesetimbangan kembali dipanaskan menjadi temperatur
reaksi 543°C pada Interheater F-5-01 kedua.
Reaksi kembali berjalan di reaktor C-5-01C terakhir, dimana temperatur
menurun karena clean-up reaction hanya 38°C. Effluent dari reaktor ketiga
bertukar panas dengan umpan campuran pada Heat Exchanger E-5-01A/B,
sehingga temperatur menurun menjadi 124°C. Produk reaktor kemudian
didinginkan kembali dan dikondensasikan dalam Air Cooled Reactor Product
Condenser E-5-02A/B. Kemudian dalam Reactor Product Trim Cooler E-5-
03A/B effluent reaktor kembali didinginkan hingga temperatur 38°C dengan air
laut sebagai media pendingin sebelum aliran berfasa campuran ini memasuki
Product Separator.
Recycle gas compressor menghisap dan mensirkulasikan kembali gas
hidrogen untuk dicampur dengan umpan hidrokarbon segar yang akan memasuki
Platformer dari Naphta Hydrotreater Unit. Recycle gas compressor adalah
kompresor sentrifugal yang menghisap pada 7.25 Kg/cm2g dan melepaskan
keluaran pada 11.2 Kg/cm2g. Steam yang menggerakkan turbin penggerak adalah
steam 32 Kg/cm2g.
Liquid dari Product Separator ditransfer ke Recontact Drum C-5-04 dan
bercampur dengan aliran net gas dalam Recontact Drum Cooler E-5-07.
Campuran net gas dan liquid produk ini didinginkan. Pengontakan ulang antara
cairan produk dan net gas ini berfungsi untuk mengabsorpsi propana dan butana
ke fasa cair sehingga kemurnian hidrogen dalam gas yang menuju plant 3 dan
plant 4 meningkat. Komponen propana dan butana dalam cairan produk yang
terabsorpsi nantinya dapat di-recovery sebagai produk LPG.
Net gas dari Recontact Drum C-5-04 menuju Net Gas Wash Column
dimana gas tersebut akan dikontakan dengan larutan soda kaustik. Substansi asam,
terutama asam klorida (HCl) dihilangkan dari aliran gas sebelum ditransfer ke unit
lain. Cairan dari Recontact Drum C-5-04 pada 39.9 Kg/cm2g dialirkan menuju
Flash Drum C-5-06 yang beroperasi pada tekanan 17.4 Kg/cm2g. Karena
penurunan tekanan tiba-tiba, hidrogen dan hidrokarbon ringan teruapkan dan
dilepaskan ke sistem fuel gas. Liquid dari Flash Drum dipompa ke Debutanizer

55
C-5-07 menggunakan Debutanizer Feed/Bottoms Exchanger dimana umpan
menuju Debutanizer dipanaskan terlebih dahulu hingga temperatur 191°C.
Kolom debutanizer terdiri dari 30 tray yang beroperasi pada tekanan 18.3
Kg/cm2g. Kolom dipanaskan oleh cairan bottom yang disirkulasi melalui
Debutanizer Reboiler Heater F-05-02. Debutanizer berfungsi untuk memisahkan
fraksi-fraksi ringan (produk atas) berupa propana dan butana serta sekitar 20%
berupa etana dan fraksi ringan lainnya. Produk atas ini kemudian dipompa menuju
LPG Recovery Unit (plant 6). Produk bawah kolom debutanizer adalah produk
akhir Platforming Unit, atau disebut “Platformat” dengan nilai oktan berkisar
antara 95-96. Platformat meninggalkan kolom Debutanizer pada E-5-08 sehingga
temperatur 2510C dan bertukar panas dengan umpan Debutanizer sehingga
menjadi 1060C. Platformat yang bertekanan uap sekitar 0.8 Kg/cm2g kembali
didinginkan, sebelum akhirnya dibawa menuju tangki penyimpanan sebagai
komponen gasoline.
Pada Platforming Unit di Pertamina RU V Balikpapan terdapat unit
peregenerasi katalis Platformer yaitu Continuous Catalyst Regeneration Unit
(CCR). Katalis yang sudah terpakai dibawa menggunakan Lock Hopper C-5-21
yang pertama ke unit CCR dengan bantuan gas nitrogen yang mengangkut katalis
ke Disengaging Hopper C-5-23. Dari Disengaging Hopper, katalis masuk ke
Regeneration Tower C-5-24, dimana katalis dikontakkan dengan udara panas
untuk melepaskan karbon yang terdeposit pada permukaan katalis selama proses
reaksi. Katalis kemudian melewati zona klorinasi dari Regeneration Tower dan
masuk ke zona pemanasan yang berisi udara panas. Klorinasi bertujuan untuk
menjaga kandungan klorida tetap pada katalis. Senyawa yang digunakan untuk
klorinasi adalah propilen diklorida.
Katalis setelah melewati tiga zona kemudian masuk ke Surge Hopper C-5-
26 dimana katalis tersebut didinginkan menjadi 400C dengan pendingin air.
Katalis baru di make-up ke Surge Hopper menggunakan Catalyst Addition Lock
Hopper C-5-30 karena adanya kehilangan katalis akibat (Attrition). Katalis yang
sudah diregenerasi dibawa ke Reactor pertama dari Lift Engager C-5-28 dengan
menggunakan gas dari Recontact Drum C-5-04 sebagai gas pengangkut.

56
3.5.1.4. LPG Recovery Unit
LPG Recovery Unit didesain untuk mengolah 6,3 MBSD feed. LPG
Recovery Unit memproduksi aliran LPG yang terutama terdiri dari C3 dan C4,
yang kemudian dikirim ke tangki penyimpanan LPG sebagai produk yang siap
jual. Unit ini juga memproduksi aliran gas campuran yang kemudian dikirim ke
sistem fuel gas untuk dicampur dengan aliran off-gas dari bermacam unit di kilang
sebelum digunakan sebagai fuel gas. LPG Recovery Unit dirancang untuk
memproses 242 metric ton per satu hari operasi. Unit ini akan mengembalikan
88% berat dari hidrokarbon C3 dan C4 sebagai LPG. Produk LPG yang dihasilkan
akan memiliki spesifikai sebagai berikut:

Tabel 3.8 Spesifikasi umpan LPG Recovery Unit

Komponen(%-mol) Platformer Hydrocracker CDU

H2S - 0,3 -
H2 0,1 0,1 -
C1 1,2 2,1 -
C2 17,9 7,9 4
C3 45,9 35,3 59,8
IC4 22,1 35,6 12,1
NC4 9,9 17,9 23,9
IC5 2,9 0,8 0,2
(sumber : Operating Manual LPG Recovery Unit)

Berikut ini merupakan diagram blok prosen LPG Recovery Unit:

Gambar 3. 13 Diagram Alir Proses pada LPG Recovery Unit

57
 Umpan untuk LPG Recovery Unit berasal dari CDU, Platformer, dan
HCU. Ketiga aliran ini digabungkan kemudian dipanaskan sebelum memasuki
Deethanizer dari temperatur 38°C hingga 87°C. Deethanizer berfungsi untuk
memisahkan fraksi yang lebih ringan dari propana. Unit ini diharapkan dapat
memisahkan 88% hidrokarbon C3 dan C4 dari umpan. Kolom Deethanizer
mempunyai 40 tray dengan ketinggian 33.15 m. Panas diberikan ke kolom melalui
steam 3 Kg/cm2g yang terkondensasi di Reboiler E-6-01 agar tekanan dan suhu
tetap pada 32,7 Kg/cm2 dan 104°C. Pendinginan kolom disediakan dengan aliran
refluks yang dipompa kembali ke tray 1 pada temperatur 38°C. Umpan
dimasukkan di tray ke 20 dari 40 sieve tray yang berada di kolom Deethanizer.
Gas overhead meninggalkan kolom pada 52°C 32,3 Kg/cm2g dan
kemudian dikondensasi dengan air laut menjadi 38°C sebelum memasuki
Overhead Receiver. Pada receiver ini gas, cairan, dan air dipisahkan. Cairan yang
terpisahkan dimanfaatkan sebagai refluks ke tray 1 Deethanizer. Air kemudian
dialirkan ke Sour Water Stripper untuk diolah, sedangkan gas dipanaskan dari
38°C hingga 54°C dan dikirim ke fuel gas KO Drum. Steam Reboiler digunakan
untuk menyediakan panas ke Deethanizer sehingga dapat mempertahankan suhu
dan tekanan pada bagian bawah kolom. Gas yang terbentuk dipanaskan kembali
sampai 54°C dalam Off-Gas Heater dan dikirim ke Fuel Gas Knock Out Drum C-
15-01.
Gas overhead meninggalkan deethanizer mengandung sejumlah kecil gas
H2S. Sebuah inhibitor kimia diinjeksikan untuk bereaksi dengan gas H2S yang
terdapat dalam gas untuk menghindari korosi. Inhibitor korosi dicampur dengan
slipstream dari cairan refluks yang bertindak sebagai pembawa (carrier) dan
dipompa ke overhead, lalu diinjeksikan pada kolom. Inhibitor yang digunakan
adalah UNICOR dan dipompa melalui pompa injeksi dari UNICOR Inhibitor
Drum.
Produk bawah deethanizer berupa LPG yang didinginkan dengan aliran
umpan sampai 65°C dan selanjutnya didinginkan dengan air laut hingga 38°C
sebelum disimpan ke penampungan. Aliran produk LPG mengandung propana,
butana, dan sejumlah kecil iso-pentana.

58
3.5.1.5. Sour Water Stripper Unit (SWS)
Sour Water Stripper disebut juga Sour Water Treating Unit adalah unit
yang menghilangkan hidrogen sulfida (H2S) dan amonia (NH3) dari air buangan
(sour water) unit CDU IV, HVU II, HCU, Naphta Hydrotreater Unit, dan LPG
Recovery Unit. Air yang sudah diolah akan bebas dari H2S dan amonia
mempunyai spesifikasi yang baik. Produknya digunakan untuk desalter di CDU
dan di unit HCU untuk air pencuci yang diinjeksikan untuk mencegah
pengendapan garam di penukar panas. SWS didesain untuk mengolah 58 kg/jam
umpan dengan maksimal kandungan H2S sebesar 50 ppm-berat dan NH3 sebesar
100 ppm-berat. Diagram alir proses SWS dapat dilihat pada Gambar 3.14.

Gambar 3.14 Diagram Alir Proses pada Sour Water Stripper

Aliran Sour Water dari CDU, HVU, HCU, NHTU, dan LPG Recovery
Unit dikumpulkan di Sour Water Degassing Drum yang beroperasi pada tekanan
0.35 kg/cm2 gauge dimana terjadi pemisahan antara gas, minyak dan air. H2 dan
uap hidrokarbon diflash dan dibakar. Selain itu, degassing drum juga memisahkan
minyak yang mungkin ikut terbawa air. Flash gas dari degassing drum kemudian
dibakar pada incinerator dan dibuang melalui cerobong asap di kompleks
hydroskimming. Pada incinerator dialirkan fuel gas secara continous untuk
mengurangi kondensasi di jalur sour gas. Air yang bebas minyak kemudian
dipanaskan sebelum memasuki Sour Water Stripper. Sour Water Stripper
merupakan kolom yang terdiri dari 26 valve tray dan beroperasi pada tekanan 0.77
kg/cm2 gauge. Umpan memasuki feed pada tray ke 7 dimana sebagian besar
hidrogen sulfida dan amonia teruapkan. Suhu bagian atas kolom dikontrol dengan
mengalirkan refluks air pendingin pada tray 1. Panas yang diperlukan oleh kolom

59
disuplai oleh Sour Water Stripper Reboiler. Gas dari overhead stripper dialirkan
ke incinerator untuk dibakar atau ke crude unit heater.
Soda kaustik 10% wt diinjeksikan ke kolom untuk membantu
menghilangkan NH3. Hal ini disebabkan karena saat umpan air pH-nya terlalu
rendah, sebagian NH3 tidak dapat dipisahkan. Sebuah steam reboiler digunakan
untuk menjaga temperatur air produk bottom stripper tetap, sekaligus memberikan
panas untuk memisahkan H2S dan NH3.
Air produk bottom stripper dipompa dan kemudian didinginkan dengan
heat exchanger dan fin fan cooler sebelum dialihkan kembali ke CDU dan HCU.
Saat kebutuhan untuk air produk stripper rendah, kelebihan air dibuang melalui
Effluent Water Treatment Plant. Kapasitas dari tangki ini adalah 4770 m3. Tangki
ini dilengkapi internal oil skimmer untuk menghilangkan lapisan minyak yang
mungkin terakumulasi pada permukaan air secara periodik. Air yang telah
didinginkan dikirim kembali ke CDU dan HCU untuk proses.
3.5.1.6. LPG Treater Unit
LPG treater unit bertujuan menghilangkan kandungan sulfur yang
berlebihan pada LPG yang berasal dari LPG Recovery Plant. Proses yang terjadi
adalah LPG dilewatkan dalam absorber yang berupa sistem caustic wash process
sehingga sulfur dalam LPG akan terlarut. LPG yang dilepaskan dari absorber
berupa LPG dengan kandungan sulfur rendah. Kapasitas dari unit ini adalah 6,3
MBSD.
3.5.2. Hydrocracking Complex (HCC)
3.5.2.1. High Vacuum Unit II (HVU II)
Umpan yang masuk ke HVU II terdiri dari 81,5% long residue yang
berasal dari CDU IV dan 18.5% CDU V. HVU II mempunyai kapasitas
pengolahan sebanyak 81 MBSD. Produk dari HVU II adalah Light Vacuum Gas
Oil (LVGO) dan Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO). LVGO adalah cairan
hidrokarbon produk dengan rentang titik didih 350-382°C. HVGO adalah cairan
hidrokarbon produk dengan rentang titik didih 382-510°C. HVGO adalah umpan
bagi HC Unibon unit (HCU). Produk bottom dari HVU adalah vacuum residue,
yang disebut juga short residue atau LSWR (Low Sulphur Wax Residue). Diagram
alir prose HVU II dapat dilihat pada Gambar 3.15.

60
 Gambar 3.15 Diagram Alir Proses pada High Vacuum Unit II (HVU II)

Umpan long residue dari CDU IV dipompa pada 253oC ke dalam

Charge Surge Drum. Surge drum ini mempunyai sistem kontrol tekanan untuk
menjaga tekanan tetap di kisaran 1 atm. Kontrol ini juga melindungi surge drum
dari tekanan vakum dari kolom. Umpan dari CDU V juga masuk ke dan masuk ke

dalam HVU II pada 66oC. Dari surge drum, residu dialirkan dengan pompa.

Pompa A menggunakan kukus dan pompa B menggunakan listrik. Residu

kemudian dipanaskan oleh heat exchanger sampai 277oC dengan menggunakan

HVGO dan bottom dari kolom fraksionasi sebagai sumber panas. Residu

kemudian dipanaskan di furnace sampai 400oC. Residu kemudian dikirim ke

fraksionator.

Kolom HVU II dirancang untuk tekanan vakum sampai 2.1 kg/cm2g.

Kolom ini terdiri dari dua packed sections dan empat tray dua pass. Kolom bagian
atas mempunyai diameter lebih kecil. Kondisi operasi normal HVU II :

Tabel 3. 9 Kondisi Operasi Normal untuk HVU II

Tekanan Absolut Temperatur

(mmHg) (°C)
Top 10 43
LVGO Draw 15 121
HVGO Draw 20 282
Flash Zone 40 399
Vacuum Residue 40 366
(Sumber : Bechtel Great Britain, 1983)

61
 Fraksionasi dilakukan tanpa menggunakan steam sebagai pelucut.
Penguapan umpan residu terjadi di daerah antara LVGO dan HVGO menguap.
Hidrokarbon fraksi berat tidak menguap dan turun ke bagian bawah dari kolom.
Residu vakum kemudian dialirkan melalui kontrol level.
Cairan HVGO (Heavy Vacuum Gas Oil) sebagian diambil dengan dan
dikembalikan sebagai refluks panas di tray pertama. Sebagian lagi ditarik oleh

pompa dan didinginkan sampai 135oC oleh serangkaian heat exchanger. Setelah

dingin, HVGO ini sebagian dikembalikan ke kolom sebagai refluks dingin,

sebagian lagi dikirim ke HCU dan ke tangki penyimpanan.
Cairan LVGO (Light Vacuum Gas Oil) ditarik dari kolom dengan

pompa. LVGO kemudian didinginkan oleh fin-fan cooler sampai 55oC. Sebagian

LVGO keluaran fin-fan cooler didinginkan kembali dengan air laut sampai 38oC

dan dikembalikan sebagai refluks. Sebagian lagi diambil sebagai bahan untuk
blending diesel.

Residu vakum ditarik dari bagian bawah kolom dengan suhu 366oC

dengan pompa. Residu ini kemudian didinginkan sampai 277oC dengan

menggunakan heat exchanger. 30% dari residu vakum dingin ini dikembalikan ke
kolom sebagai pendingin. Hal ini berguna untuk mengendalikan temperatur

bagian bawah kolom. 70% didinginkan lagi sampai 149oC dan dikirim ke sistem

fuel oil.
3.5.2.2. Hydrocracker Unibon Unit (HCU)
Hydrocracker Unibon Unit (HCU) merupakan unit yang memproses
hidrokarbon fraksi berat, dalam hal ini adalah HVGO, menjadi fraksi-fraksi yang
berat molekulnya lebih ringan melalui proses perengkahan katalitik dengan
substitusi gas hidrogen pada kondisi tekanan dan temperatur tinggi. Umpan
HVGO berasal dari HVU II dan HVU III. HCU terdiri dari 2 train dengan
kapasitas 27500 barrel/day (27,5MBSD) untuk setiap trainnya. Produk yang
dihasilkan dari pengolahan HCU adalah refinery gas, LPG, light naphtha, heavy
naphtha, kerosin, dan diesel.

62
 HCU dirancang untuk memproses sekitar 55000 barel per satu hari
(55MBSD) operasinya. Unit ini dirancang untuk menerima umpan HVGO yang
diproduksi oleh HVU II (plant 2) dan sedikit umpan HVGO dari HVU III. HCU
terdiri dari dua bagian, yaitu reactor section dan fractionation section. Pada
reactor section terdapat dua buah reaktor untuk umpan segar dan satu buah
reaktor untuk recycle. Fractionation Section berfungsi untuk memisahkan hasil
reaksi menjadi fraksi hidrokarbon produk. Diagram alir sederhana reactor section
dan fractionation section disajikan pada Gambar 3.15 dan 3.16.

Gambar 3. 16 Diagram Alir Sederhana Reaction Section Unit (HCU)

Gambar 3. 17 Diagram Alir Sederhana Fractionation Section Unit HCU

63
 HVGO dari HVU terbagi kepada dua train HCU dan ditampung dalam
Fresh Feed Surge Drum setelah sebelumnya dilewatkan filter untuk menyaring
padatan yang lebih besar dari 25 mikron. Aliran ini diinjeksikan gas recycle
hidrogen sebelum memasuki heat exchanger pertama. Kemudian masuk ke heat
exchanger yang terdiri dari 8 unit. Aliran HVGO ini mengalir di bagian shell dan
di bagian dari tube adalah produk dari hasil dari reactor cracking ke 2. Umpan
campuran ini kemudian dipanaskan dari 750C menjadi 4100C, sementara effluent
reactor didinginkan dari 4490C menjadi 2110C. Umpan campuran dibagi menjadi
dua kemudian dipanaskan lebih lanjut pada Reactor Charge Heater dari 4100C
menjadi 4270C. Saat memasuki heater, umpan terdiri dari campuran uap-cair
dengan uap sebanyak 16% dan akan menjadi 18% setelah meninggalkan heater.
Reactor Charge Heater dirancang beroperasi pada rentang 4820C sampai dengan
5370C dan tekanan 141 Kg/cm2g sampai dengan 971 Kg/cm2g.
Setelah dipanaskan sampai suhu inlet reaktor yang dibutuhkan, umpan
campuran masuk ke atas reaktor melalui inlet distributor pada atas reaktor. Fresh
Feed Reactor pertama dibagi menjadi dua bed katalis dengan sebuah catalyst
support grid, sebuah quench gas distributor, dan sebuah katalis-vapor/liquid
redistributor tray. Fresh Feed Reactor kedua mempunyai satu bed katalis tanpa
internal quench area. Reaktor pertama dibagi menjadi dua katalis bed yang
berfungsi sebagai apabila gas dan cairan menjadi tidak terdistribusi pada setengah
perjalanan dalam reaktor, katalis tidak akan berkerja secara efektif. Dengan
membagi reaktor menjadi dua bagian, reaktan akan didistribusikan kembali
setelah melewati bed pertama. Dengan demikian, meski ada masalah distribusi
pada bed pertama, katalis bed kedua tetap akan tergunakan secara efektif. Alasan
kedua, panas reaksi akan menjadi terlalu tinggi sehingga peningkatan temperatur
sepanjang bed katalis akan melampaui 550C. Bila ini terjadi, reaksi akan menjadi
tidak stabil dan berakibat temperature runaway. Karena itu, aliran gas recycle
dingin (38-65oC) dimasukkan pada pertengahan dua bed katalis untuk
mendinginkan (quenching) reaktan. Supaya proses quenching berjalan sempurna,
gas harus terdistribusi sempurna sepanjang bed katalis. Quenching gas juga
dimasukkan di antara reaktor pertama dan reaktor kedua agar membatasi
temperatur masukan yang terlalu tinggi untuk reaktor kedua.

64
 Reaksi hydrocracking pada reaktor menggunakan katalis yang berfungsi
ganda yaitu sebagai acid activity dan hydrogenation-dehydrogenation activity.
Katalis DHC adalah katalis kombinasi logam golongan VIII dengan substrat
silika-alumina untuk berfungsi untuk reaksi denitrifikasi, desulfurisasi, dan
perengkahan. Katalis DHC memiliki batas toleransi kecil terhadap kandungan
logam sehingga batas maksimum kandungan logam di dalam umpan adalah 2
ppm.
Reaksi yang terjadi pada HCU antara lain:
a. Penghilangan sulfur
 Merkaptan
C-C-C-C-SH + H2  C-C-C-C + H2S
 Sulfida
C-C-S-C-C + 2H2  2 C-C + H2S
 Disulfida
C-C-S-S-C-C + 3 H2  2 C-C + 2 H2S
 Sulfida Siklik
CH2 CH2
+ 2H2 C-C-C-C (dan C-C-C) + H2S
C C
C
S

 Thiophenic
CH CH
+ 2H2 C-C-C-C (dan C-C-C) + H2S
C C
C
S

b. Penghilangan nitrogen
 Pyridine

+ 5H2 C-C-C-C-C (dan C-C-C-C) + NH3

C
N

 Quinoline

4H2 C-C-C
+ + NH3

65
  Pyrrole

+ 4H2 C-C-C-C (dan C-C-C) + NH3

N C

c. Penghilangan Oksigen
 Phenol
OH
+ H2 + H2O

d. Penjenuhan Olefin
 Linear Olefin
C-C=C-C-C-C + H2  C-C-C-C-C-C dan isomer
 Siklik olefin

+ H2

e. Penyingkiran logam
Sebagian besar senyawa organometalik yang terkandung dalam umpan
akan terdekomposisi dan logamnya akan tertinggal di katalis dengan
kombinasi reaksi kimia dan absorpsi. Katalis mempunyai toleransi tertentu
terhadap kandungan logam yang tertinggal, bila melebihi toleransi maka
katalis akan terdeaktivasi. Oleh karena itu kandungan logam dalam umpan
harus dibatasi yaitu sekitar 2 ppm-berat.
f. Hydrocracking
Reaksi Hydrocracking adalah pemutusan ikatan-ikatan karbon diikuti
oleh penjenuhan molekul dengan hidrogen. Reaksinya selalu eksotermik,
mengkonsumsi hidrogen dan menghasilkan produk dengan berat molekul
lebih rendah. Parafin terfragmentasi dan terhidrogenasi untuk membentuk 2
atau lebih parafin dengan berat molekul lebih rendah.
C10H22 + H2 C6H14 + C4H1

66
 n-dekana hidrogen heksana butana
Keluar dari reaktor kedua, effluen reaktor masuk ke dalam combined
feed exchanger dimana panas effluen reaktor diberikan kepada umpan campuran.
Effluen kemudian memasuki Fresh Feed Product kondenser dimana aliran
didinginkan dari 1940C menjadi 540C. Air diinjeksikan ke dalam effluen reaktor
dengan volume 4-8% dari effluen. Tujuan air diinjeksikan adalah untuk
melarutkan garam amonium yang mungkin terbentuk selagi effluen didinginkan
dalam Reactor Product Condenser. Selagi effluen reaktor terkondensasi, amonium
hidrosulfida terbentuk karena kehadiran amonia dan hidrogen sulfida dan
kemudian terlarut dalam air. Air akan mengangkut garam-garam yang terlarut saat
air dipisahkan di bottom High Pressure Separator. Effluen reaktor kemudian akan
memasuki Low Pressure Separator sebelum akhirnya memasuki kolom
debuthanizer.
Cairan LP separator masuk ke kolom debutanizer yang berguna untuk
memisahkan produk butana sebelum masuk fraksionator. Sebelum masuk
debutanizer, umpan dipanaskan sampai 1770C dengan menggunakan produk
heavy kerosene dari fraksionator. Debutanizer mempunyai 30 tray dengan tray
umpan 16 terhitung dari atas tray. Uap yang keluar dari kolom atas didinginkan
dengan fin-fan condenser dan sea water heat exchanger E. Cairan yang
terkondensasi sebagian direflux ke kolom debutanizer dan sebagian lagi dikirim
sebagai umpan LPG plant. Sedangkan sisa uap dikirim ke sistem fuel gas. Uap
pelucut di bagian bawah kolom diperoleh dari pemanasan produk bottom
(reboiler) dengan menggunakan furnace. Bagian bottom yang tidak teruapkan
dipanaskan sampai 3710C di furnace sebelum dikirim ke fraksionator.
Fraksionator memliki prinsip kerja yang sama dengan CDU. Umpan dari
pemanas diturunkan tekanannya sehingga menguap dan dilucuti di tiga tempat.
Light kerosene dilucuti di tray 10-11. Dua puluh lima persen dari cairan diambil
sebagai produk dan sisanya dikembalikan di tray 11 sebagai reflux panas. Light
kerosene ini didinginkan dengan fin-fan cooler sebelum dimasukkan ke tangki
penyimpanan. Heavy kerosene dilucuti di tray 22-23. Dua puluh satu persen
(21%) cairan disimpan sebagai produk, 23% cairan dikembalikan langsung
sebagai reflux panas, sisanya lebih dari 50% cairan didinginkan dengan ditukar

67
panas dengan umpan debutanizer. Minyak diesel diambil di tray 37-38. Tujuh
persen diambil sebagai produk dan disimpan ke dalam tangki penyimpanan. Tiga
puluh persen cairan dikembalikan langsung ke tray 38 sebagai reflux panas. Dan
sisanya didinginkan dengan menukar panas dengan air dan dikembalikan sebagai
reflux dingin di tray 35.
Uap yang keluar di bagian atas terdiri dari butana dan naphtha. Uap ini
didinginkan dengan fin-fan cooler dan diumpankan ke naphta splitter. Cairan
pada bagian bawah kolom sebagian digunakan sebagai bahan blending dengan
minyak diesel tray 37-38 dan sebagian besar digunakan sebagai umpan untuk
recycle reactor HCU.
Uap keluaran dari fraksionator mengandung 5-6% butana dan naphta.
Uap dari fraksionator dipanaskan dengan menukar panas dengan bottom dari
fraksionator. Naphta splitter terdiri dari 30 tray dimana umpan masuk pada tray
ke 16. Produk cairan dikirim ke platformer untuk ditingkatkan angka oktannya.
Produk uap terdiri dari light naphtha dan LPG. Uap ini dimasukkan ke light
naphta stripper untuk memisahkan antara LPG dengan light naphtha. Uap LPG
dikirim ke LPG recovery plant. Sedangkan cairan berupa light naphhta digunakan
sebagai bahan blending bensin.
Semua reaksi yang terjadi dalam HCU adalah eksotermis sehingga
temperatur meningkat selama reaktan melewati bed katalis. Panas reaksi
eksotermis bervariasi dengan komposisi umpan dan dengan severity dari
hydrocracking yang diinginkan. Kenaikan suhu sepanjang bed katalis dibatasi
pada 550C untuk mengontrol penuh reaksi yang terjadi. Panas yang terbentuk
dalam ketiga reaktor digunakan dalam heat exchanger untuk memanaskan umpan
segar, umpan campuran, atau hidrogen recycle. Selain eksotermis, reaksi yang
terjadi juga mengkonsumsi hidrogen. Karena itu, umpan hidrogen dalam gas yang
masuk ke reaktor haruslah murni dan dijaga pada tekanan 70-175 Kg/cm2g agar
tidak mempengaruhi umur katalis dengan kontaminasinya.
Hydrocracker memerlukan 236 Nm3/jam hidrogen untuk setiap 1 m3
umpan. Gas kaya Hidrogen yang digunakan oleh proses Hydrocracking disuplai
dari Platforming Unit (25%) dan sisanya dari Hydrogen Plant Unit. Hidrogen dari
Platformer dibagi sama rata untuk dua train HCU. Hidrogen pada HCU selain

68
bereaksi dalam reaksi hydrocracking, juga bereaksi secara simultan dalam
penghilangan sulfur, nitrogen, serta oksigen dan berperan juga dalam penjenuhan
olefin. Karena itu, produk dari HCU adalah senyawa parafin, naphtha, dan
aromatik yang murni.
Produk dari Hydrocracker adalah LPG, light naphtha, heavy naphtha,
light kerosene, heavy kerosene, dan diesel. Untuk net bottom fraksionator sendiri
biasanya di recycle kembali untuk di cracking pada unit HCU karena masih
memiliki rantai yang panjang dan juga biasanya digunakan untuk blending dengan
LAWS, LSWR, LBO, dan lain-lain.
3.5.2.3. Hydrogen Plant Unit (HPU)
Hydrogen Plant Unit (plant 8) adalah plant yang menggunakan proses
reformasi steam atau hidrokarbon untuk menghasilkan hidrogen yang akan
digunakan dalam proses hydrocracking di HCU. Hydrogen Plant memproduksi
sekitar 80000 Nm3/MR hidrogen murni untuk make-up di HCU. Umpan untuk
plant ini terdiri dari gas alam, uap LPG, atau campuran keduanya.
Hydrogen Plant sendiri terdiri dari dua train paralel yang masing-masing
mampu membuat 39290 SM3/h (33,4 MMSCFD) hidrogen dengan kemurnian
96,6%. Dua train tersebut mempunyai unit yang sama, yaitu LPG Vaporization,
Feed Gas Desulphurization, Steam/hydrocarbon Reforming, High and Low
Temperature Shift Conversion (HTSC dan LTSC), CO2 Removal by Absorption,
Methanation of Residual Carbon Oxides, dan Steam Generation. Umpan untuk
plant ini terdiri dari gas alam dan LPG(bila diperlukan). Penambahan LPG akan
memberikan konsekuensi sebagai berikut:
a. Produksi Hidrogen menurun sampai 85%
b. Kebutuhan steam meningkat
c. Peningkatan produk karobon dioksida
Umpan gas alam masuk ke dalam kompresor dengan laju alir 16744
SM2/h (15 MMSCFD) pada tekanan 3,1 kg/cm2g dan dikompresi menjadi 9,6
kg/cm2g pada tahap pertama dan dikompresi lagi pada tahap kedua menjadi 24,2
kg/cm2g. LPG dari tangki penyimpanan diuapkan oleh unit LPG vaporizers,
dengan menggunakan steam bertekanan 3 kg/cm2g. Laju normal penguapan
untuk make-up diperkirakan sebesar 1353 kg/h untuk mencapai laju produksi

69
hidrogen sesuai rancangan. Saat persediaan gas alam tidak mencukupi, LPG dapat
digunakan sebagai umpan. Akan tetapi, umpan LPG tidak lebih baik dari gas alam
karena mempertimbangkan umur katalis. Katalis dirancang untuk memproses gas
alam dan bukan operasi dengan campuran propana-butana. Sulfur dalam bentuk
H2S, merkaptan, atau karbonil sulfida harus dihilangkan karena dapat meracuni
katalis. Penghilangan sulfur melalui penambahan H2 sebanyak 3-5% volume pada
gas umpan yang melewati cobalt-molybdenum catalyst bed dan zinc oxide bed.
Umpan masuk ke desulphurizer akan dipanaskan oleh produk reformer
dan memasuki desulphurizer dari bagian bawah. Reaksi yang terjadi pada cobalt-
molybdenum catalyst bed, dimana sulfur organik akan dihidrogenasi menjadi H2S.
Umpan yang akan masuk ke reformer dicampur dengan steam kemudian
dipanaskan dalam Feed Preheat Coil. Umpan kemudian dilewatkan ke tabung
berisi katalis pada radiant section dimana reaksi terjadi. Radiant section terdiri
dari 168 tabung berdiameter 101,6 mm dengan total katalis reforming sebanyak
15,2 m3. Katalis yang digunakan adalah Ni-Alumina. Produk reformer
didinginkan hingga dengan tiga heat exchanger. Produk reformer mengandung
sekitar 25% karbon-karbon oksida yang harus dihilangkan untuk memperoleh
hidrogen murni.
Karbon monoksida akan dikonversi pada reaksi pengubahan dua tahap
menjadi CO2 dan dipisahkan pada kolom absorpsi. Bila masih ada karbon yang
tersisa, sisanya akan dikonversi ke metana pada metanator. Reaksi terjadi secara
endotermis dan berjalan pada temperatur yang tinggi dan tekanan yang rendah.
Reaksi lain yang berjalan berdampingan dengan reaksi di atas adalah reaksi “CO
shift”. Reaksi ini memerlukan temperatur yang rendah untuk dapat berlangsung
sempurna. Karena itu, reaksi ini tidak berlangsung sempurna pada kondisi operasi
reformer.
HTS converter mengeliminasi hampir semua karbon monoksida dan
mengurangi kandungannya dari 13% menjadi 3.4%-volume basis kering. Reaksi
tergolong eksotermis, tetapi berjalan pada temperatur rendah dan konsentrasi
steam yang tinggi dan tidak terpengaruh oleh tekanan. Laju reaksi akan semakin
tinggi dengan naiknya suhu, tetapi pada suhu yang rendah, keseimbangan tercapai
dan konversi CO menjadi CO2 lebih sempurna. Karena alasan tersebut, reaksi

70
dilakukan dua tahap. HTSC mengkonversi hampir semua CO, sedangkan LTSC
membuat reaksi mencapai kesetimbangan dan konsentrasi CO diturunkan hingga
mencapai yang diinginkan. Katalis untuk HTSC adalah besi oksida atau kromium
oksida, sedangkan untuk LTSC adalah tembaga oksida atau alumina.
Selanjutnya CO2 akan diabsorpsi oleh larutan Benfield yang
mengandung 27% potasium karbonat, 5% dietanolamina (DEA), dan 0,75%
vanadium pentoksida (V2O5) dalam air.
CO2 bereaksi dengan amina lalu dengan potasium hidroksida yang
terbentuk melalui hidrolisis. Vanadium pentaoksida ditambahkan ke larutan
Benfield untuk meminimalisasi korosi yang dapat terjadi, karena adanya steam
dan karbon dioksida akibat penurunan tekanan. Proses absorpsi berjalan pada
tekanan dan konsentrasi CO2 yang tinggi. CO2 dilepas dari larutan dengan cara
menurunkan tekanan kemudian dilucuti dengan steam dalam Benfield Solution
Stripper. Steam berasal dari Benfield Reboiler.
Kondensat yang timbul dari pendinginan akan dipisahkan pada Shift
Product Condensate Separator untuk kemudian dibuang. Uap dari separator
kemudian memasuki Carbon Dioxide Absorber untuk penghilangan CO2 dengan
proses Benfield. CO2 masuk dari bawah kolom ke atas counter-current dengan
larutan Benfield. Konsentrasi CO2 berkurang dari 21.7% menjadi 0.1%-volume
basis kering.
Gas dari absorber akan melewati Hydrogen Water Wash Column,
dimana boiler feed water disemprotkan untuk menghilangkan sisa-sisa larutan
Benfield yang berbahaya bagi katalis Methanator. Gas yang sudah dicuci
kemudian dibawa ke Methanator Feed/Product Exchanger. Methanator
menggunakan katalis nikel oksida pada alumina. Produk methanator didinginkan
melalui pertukaran panas dengan umpan methanator pada heat exchanger. Produk
didinginkan kembali dengan Methanator Product Air Cooler. Air dipisahkan dari
produk dalam Methanator Product Condensate Separator. Methanator bertujuan
untuk mengkonversi karbon-karbon oksida yang masih tersisa menjadi metana.
Pemanasan yang berlebih pada methanator akan terjadi jika kandungan karbon-
karbon oksida pada masukan lebih tinggi dari spesifikasi rancangan. Karena itu,

71
sebuah control valve dipasang untuk mengendalikan laju alir umpan bila
temperaturnya sudah terlalu tinggi.
Larutan Benfield kaya CO2 meninggalkan absorber dan masuk ke
Benfield Stripper untuk pelucutan CO2 oleh steam yang disuplai reboiler. Larutan
Benfield juga disaring pada Benfield Solution Carbon Filter untuk memurnikan
larutan dengan adsorpsi dari produk dekomposisi. Steam beserta CO2 yang
terlucuti meninggalkan kolom stripper. Selanjutnya steam akan terkondensasi
kemudian dipisahkan. Steam yang tidak terkondensasi dan CO2 akan dibuang ke
atmosfer melalui CO2 vent stack.
3.5.2.4. Flare Gas Recovery Plant dan Flare Stack
Kapasitas pengolahan unit ini adalah 4000 Nm3/jam atau 9726 kg/jam.
Spesifikasi umpan Flare Gas Recovery Plant adalah offgas dengan komposisi dan
kondisi operasi sebagai berikut:

Tabel 3.10 Spesifikasi umpan Flare Gas Recovery Plant.

Komponen Flare Gas (%-mol)

Metana 2,04
Etana 6,03
Propana 29,43
Iso-Butana 12,58
Nor-Butana 26,66
Iso-Pentana 10,97
Nor-Pentana 11,58
CO2 0,64
H2S 0,07
Air 40 ppm
Temperatur(°C) 50
Tekanan (Kg/cm2-g) 0,03 (300 mmH2O)
Berat Molekul 54,5
Densitas saat operasi(Kg/m3) 2,2
Viskositas saat operasi (cP) 0,008
(sumber : Operating manual Flare Gas Recovery Plant)

72
Adapun produk yang dihasilkan adalah :
a. Fuel Gas sebesar 1256 Nm3/jam atau 2635 Kg/jam yang dialirkan ke Fuel
Gas System dan digunakan sebagai fuel gas atau bahan bakar di dapur.
b. komponen LPG sebesar 7092 kg/jam. Komponen LPG yang direcovery
diolah lanjut di Stabilizer untuk menghasilkan LPG.

Tabel 3.11 Spesifikasi produk Flare Gas Recovery Plant.

Recovered Fuel Gas Recovered LPG

Komponen
(%-mol) (%-mol)
Metana 5,81 0,31
Etana 13,10 2,79
Propana 41,53 23,89
Iso-Butana 10,71 13,43
Nor-Butana 19,08 30,13
Iso-Pentana 4,10 14,12
Nor-Pentana 3,84 15,12
CO2 1,67 0,17
H2S 0,15 0,03
Air 100 ppm -
Temperatur(°C) 50 50
Tekanan (Kg/cm2-g) 8 8

Berat Molekul 47 57,9

Densitas saat operasi 17,8 529,9
(Kg/m3)
Viskositas saat operasi (cP) 0,009 0,121
(sumber : Operating manual Flare Gas Recovery Plant)

Semua gas yang berlebih akan dibakar di flare Gas Stack. Flare Gas
Recovery Plant dapat mengolah gas-gas tersebut sebelum dibakar di flare gas
stack menjadi LPG dan Fuel Gas. Sisa dari Flare Gas Recovery Plant akan
dibuang ke Flare Gas Stack. Flare gas masuk ke kompressor untuk dikompresi
sampai 8,5 kg/cm2g. Kompresor yang digunakan adalah kompresor 2 tahap. Di
tahap pertama, gas ditekan sampai 2,29 kg/cm2g. Gas kemudian didinginkan

73
dengan air laut. Di tahap kedua, gas ditekan sampai 8,5 kg/cm2g dan didinginkan
kembali.
Hasil kompresi dialirkan ke LPG Separator. Cairan LPG yang terbentuk
karena kompresi tadi dialirkan ke stabilizer CDU IV untuk diolah sebagai LPG.
Sedangkan gas dari separator dialirkan ke header fuel gas. Gas yang tidak bisa
diolah oleh Flare Gas Recovery Plant akan dibuang ke Water Seal Drum. Gas ini
diinjeksikan di dalam air digunakan untuk menghindari tersulutnya gas oleh stack
secara tiba-tiba (backfire).
3.5.2.5. Hydrogen Recovery Plant
Hydrogen Recovery Plant memiliki kapasitas sebesar 14467 Nm3/jam.
Umpan dari Hidrogen Recovery Plant adalah Low Pressure Separator (LPS) Off
gas yang berasal dari HCU.
Hydrogen Recovery Plant berfungsi untuk mengolah gas hasil LPS
menjadi gas hidrogen dengan kemurnian 98%. Gas LPS diumpankan ke scrubber
untuk dihilangkan kandungan amoniaknya. Air utilitas digunakan untuk
melarutkan amoniak di gas. Gas LPS masuk dari tray yang paling bawah (tray 10)
sedangkan air utilitas masuk dari tray yang paling atas (tray 1).
Dari scrubber, gas dilewatkan ke H2S absorber untuk dihilangkan
kandungan H2S. Larutan diethanol-amine (DEA) digunakan sebagai penyerap
H2S. Gas akan masuk di tray yang paling bawah yaitu tray 15 dan larutan DEA
akan masuk dari tray yang paling atas yaitu tray 1.
Sebagian larutan DEA yang kaya akan H2S akan dilewatkan ke filter
untuk menyaring partikel yang terbentuk di larutan DEA. Sebagian lagi akan
dilewatkan ke regenerator. Larutan DEA akan masuk ke tray 4. Larutan yang
turun akan berkontak dengan uap dari reboiler. H2S akan terbawa oleh uap ke atas
kolom. Di bagian atas, uap akan dikondensasi. Uap air yang terkondensasi akan
dialirkan sebagai refluks di tray 1. Uap H2S akan dibakar di incenerator.
Larutan dari bottom regenerator akan dicampur dengan larutan DEA
untuk dikembalikan sebagai umpan scrubber. Larutan DEA dari tangki
penyimpanan digunakan sebagai make-up. Gas dari scrubber kemudian dialirkan
ke kompresor 2 tahap. Pada tahap pertama, gas akan dikompres sampai 17,76
kg/cm2g. Gas kemudian dialirkan ke intercooler untuk didinginkan. Setelah

74
didinginkan, cairan yang terbentuk akan dipisahkan di interdrum. Gas kemudian
dikompresi lagi mencapai 53,5 kg/cm2g dan didinginkan dengan aftercooler.
Sweet gas kemudian dialirkan ke KO drum untuk dipisahkan dari cairan yang
terbentuk. Aliran gas bertekanan tinggi kemudian dipanaskan dan dilewatkan ke
bagian membran untuk dipisahkan antara hidrogen 98% dan tail gas. Hidrogen
98% akan didinginkan dan dikirim ke HCU. Sedangkan tail gas akan dikirim ke
fuel gas header.
3.5.2.6. Supporting Plant
Dalam kilang Pertamina (Persero) RU V Balikpapan, terdapat beberapa
plant pendukung. Plant - plant ini berguna untuk membantu kelangsungan HCC
Plant secara keseluruhan. Plant tersebut di antaranya adalah: plant 15, plant 25,
plant 31, plant 32, dan plant 35. Masing - masing plant memiliki fungsi yang
berbeda satu sama lain. Plant 15, merupakan plant yang berfungsi untuk
menerima dan mendistribusikan refinery gas. Plant 25 merupakan plant yang
berfungsi untuk menyiapkan caustic soda untuk keperluan CDU IV dan HVU II.
Plant 31 merupakan plant yang berfungsi untuk menyiapkan serta
mendistribusikan boiler feed water (BFW) dan DMW. Plant 31 merupakan plant
yang berfungsi untuk menyiapkan dan mendistribusikan tempered cooling water
(TCW), auxiliary cooling water (ACW), dan UW. Plant terakhir, yaitu plant 35,
merupakan plant yang berfungsi dalam persiapan dan pendistribusian gas
nitrogen, gas untuk peralatan (instrumentasi), dan juga plant gas.

3.6. Produk Utama

PT PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan yang berperan sebagai PSO
(Public Service Obligation) bertugas untuk memenuhi kebutuhan energi dengan
tujuan meningkatkan ketahanan energi nasional. PT PERTAMINA (Persero) RU
V Balikpapan. Kilang Pertamina Balikpapan berkontribusi sekitar 25,5% dari total
kapasitas produksi kilang Pertamina di Indonesia. Sebagian besar produk yang
dihasilkan di RU V Balikpapan akan didistribusikan untuk menjamin pasokan
BBM di kawasan Indonesia Timur. Distribusi hanya dilakukan melalui proses
shipping. Produk utama PT PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan
diantaranya adalah:

75
1. Premium, Pertalite, dan Pertamax
Premium, Pertalite, dan Pertamax termasuk dalam jenis bahan bakar Premium,
Pertalite, dan Pertamax merupakan campuran dari light naphtha, reformat, dan
High Octane Mogas Component (HOMC) dengan komposisi tertentu sesuai
spesifikasi produk yang diinginkan.
Adapun beberapa sifat penting dari Bensin antara lain Octane Number (ON) ,
Oxidation Stability dan Engine Deposit.
a. Octane Number (ON)
Octane Number (ON) atau bilangan oktan adalah tolak ukur kualitas anti-
knocking bensin. Knocking atau peletupan premature adalah peledakan
campuran uap bensin dan udara dalam silinder mesin Otto sebelum busi
menyala, dimana peristiwa ini mengurangi daya mesin tersebut. Bensin
premium mempunyai spesifikasi bilangan oktan minimum 88 dan untuk
pertamax minimum 92. Untuk skala bilangan oktan yang lebih besar dari
100, didefinisikan sebagai berikut :
𝑃𝑁−100
ON = 100 + ( )
3

Dimana : PN = Performance Number 3

b. Oxidation Stability
Oxidation Stability menunjukkan sifat ketahan bensin terhadap
penyimpanan, semakin baik oxidation stability-nya maka semakin lama
bensin dapat disimpan tanpa mengalami penurunan kualitas secara
signifikan karena proses oksidasi. Oxidation Stabily minimum dari bensin
adalah 360 menit dalam 100 psi oksigen pada ruang tertutup.
c. Engine Deposit
Deposit yang terbentuk dalam ruang pembakaran dipengaruhi oleh angka
oktan bensin, sehingga tendensi pembentukan deposit merupakan faktor
yang sangat penting. Penambahan aditif Deposit Modifying Agent
diperlukan untuk mengubah sifat deposit yang merusak menjadi
berkurang.

76
2. Kerosene
Kerosene atau biasa disebut dengan minyak tanah adalah fraksi minyak bumi
yang keluar dari side stream CDU (Crude Distillation Unit). Beberapa sifat
penting dari kerosin antara lain Smoke Point dan Flash Point.
a. Smoke Point.
Tolak ukur kualitas pembakaran kerosin adalah kemampuan untuk
membakar tanpa menghasilkan asap. Smoke point adalah titik nyala
maksimal (dalam mm) yang dapat dihasilkan oleh pembakaran kerosin
tanpa membangkitkan asap hitam.
b. Flash Point
Flash Point adalah temperatur terendah pada saat minyak membuat uap di
atasnya dan meletup saat disodori api kecil. Spesifikasi flash point
minimum dari kerosin adalah 38 oC.
3. Aviation Turbine Fuel (Avtur)
Aviation Turbine Fuel atau yang biasa disebut dengan Avtur digunakan untuk
memenuhi kebutuhan transportasi udara. Avtur merupakan produk bahan bakar
minyak dengan fraksi yang sama dengan kerosin, namun memiliki titik beku
(freezing point) dan kandungan sulfur yang jauh lebih rendah. Beberapa sifat
penting dari avtur adalah freezing point maksimal -50℃ dan flash point minimum
38℃. Harga jual avtur lebih tinggi dibandingkan dengan kerosin.
4. Industrial Diesel Oil (IDO), Automotive Diesel Oil (ADO), dan Industrial
Fuel Oil (IFO)
Produk tersebut memiliki fraksi yang sama dan umumnya disebut dengan
Solar (Diesel) yang merupakan bahan bakar dari mesin dengan siklus Diesel.
ADO merupakan campuran dari fraksi light gas oil yang diperoleh dari CDU
dengan fraksi heavy gas oil yang diperoleh dari HVU. IDO merupakan campuran
ADO dengan residu. IFO merupakan salah satu produk bottom dari crude oil.
5. Liquefied Petroleum Gas (LPG)
LPG merupakan produk dengan fraksi yang paling ringan dari proses refinery
minyak mentah. LPG sebagian besar terdiri dari propana dan butana yang
digunakan sebagai bahan bakar untuk keperluan rumah tangga, sebagian besar
menggantikan fungsi minyak tanah saat ini. Karena sifat propana dan butana yang

77
tidak berbau, pada LPG ditambahkan merkaptan yang berfungsi sebagai indikator
bau apabila terjadi kebocoran. Komposisi umum LPG secara umum adalah 80%
volume propana dan 20% volume butana.
Beberapa sifat penting dari LPG antara lain RVP (Reid Vapor Pressure) dan
kandungan fraksi C5 dan fraksi yang lebih berat adalah sebagai berikut:
a. RVP (Reid Vapor Pressure)
RVP menunjukkan kandungan fraksi ringan (C2) yang terdapat dalam
LPG. Kadar C2 maksimum yang diijinkan adalah 0.2% volume.
b. Kandungan Fraksi C5 dan fraksi yang lebih berat. Kandungan i-C5 , n-C5
dan fraksi yang lebih berat dalam LPG maksimum 2% volume.
6. Naphtha
Naphtha merupakan fraksi ringan yang lebih berat dibandingkan dengan fuel
gas dan LPG. Naphtha dibedakan berdasarkan fraksinya menjadi light
naphtha dan heavy naphtha. Light naphtha akan dicampur dengan HOMC dan
reformat untuk menghasilkan Premium, Pertalite, dan Pertamax. Selain
diproduksi menjadi bahan bakar, naphtha juga digunakan sebagai bahan baku
bagi industri petrokimia.
7. Marine Gas Oil (MGO)
Marine Gas Oil dihasilkan dari fraksi Light Gas Oil CDU V. MGO ini
digunakan sebagai bahan bakar kapal laut terutama diekspor ke negara-negara
bermusim dingin, karena sifat bahan bakar ini mempunyai pour point yang
rendah (max -6℃).
3.7. Produk Samping
PT PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan juga menghasilkan produk
samping seperti:
1. Low Sulphur Wax Residue (LSWR)
LSWR adalah sebutan lain untuk vacuum residue yang terdiri dari 63% short
residue, 25-35% ADO, dan 2% kerosin. PT Pertamina (Persero) RU V
Balipapan tidak memiliki unit yang dapat mengolah produk ini sehingga
vacuum residue atau LSWR diekspor ke Jepang.
2. Low Aromatic White Spirits (LAWS)

78
 LAWS merupakan solvent white spirit jernih yang mengandung aromatik
rendah. Produk ini dihasilkan dari fraksi Light Kerosene Hydrocracking Unit.
Kegunaannya sebagai solvent/pelarut dengan kelas Low aromatic pada
industry cat dan petrokimia.
3. Smooth Fluid (SF-05)
SF-05 merupakan campuran antara heavy kerosene dan diesel. Produk ini
digunakan untuk oil based mud yang dimanfaatkan sebagai pelumas pada
sistem pengeboran minyak bumi.
4. Bahan Bakar Industri (IFO)
IFO atau Industrial Fuel Oil digunakan sebagai bahan bakar boiler ataupun
heater dari pabrik . IFO sendiri digunakan untuk membangkitkan furnace di
kilang Pertamina.

79
 BAB IV
TUGAS KHUSUS

4.1. Gambaran Umum Tugas Khusus

4.1.1. Latar Belakang
Selama bertahun-tahun minyak dan gas bumi merupakan hasil alam yang
sangat besar manfaatnya bagi kehidupan manusia, bahkan hampir semua
kebutuhan sandang manusia berasal dari minyak bumi yang diolah sedemikian
rupa sehingga dapat menghasilkan rupa-rupa karya yang bisa digunakan oleh
manusia. Peranan minyak dan gas bumi sejak pemanfaatannya pada abad 18
sampai sekarang dan dimasa mendatang senantiasa meningkat terus menerus.
Pada permulaan pemakainnya minyak bumi hanya digunakan sebagai bahan bakar
yang diperoleh dengan cara distilasi sederhana. Dengan berkembangnya teknologi
pengolahan minyak dan gas bumi, proses-proses pembuatan berbagai jenis bahan
bakar, pelumas, dan hasil lainnya sehingga dapat diperoleh mutu hasil yang lebih
baik.
PT.PERTAMINA RU V Balikpapan memproduksi Bahan Bakar Minyak
(BBM) pertamax dan premium untuk memenuhi kebutuhan konsumen.
Pengolahan minyak bumi dilakukan melalui berbagai proses yang tergolong
sangat kompleks. Proses tersebut antara lain ialah HSC (Hydroskimming
Complex). HSC terdiri dari unit CDU (Crude Distillation Unit), NHT (Naptha
Hydrotreater), Platformer, LPG Recovery Unit, SWS (Sour Water Stripper).
Platformer (plant 5) merupakan unit yang dirancang untuk mengubah
heavy naphtha bernilai oktan rendah menjadi heavy naphtha bernilai oktan tinggi.
Produk dari unit platformer dinamakan sebagai platformat yang digunakan
sebagai komponen utama pembuatan premium dan pertamax. Kapasitas total unit
platformer 20 MBSD menghasilkan 16638 barrel C5+ platformat per harinya
dengan nilai oktan tidak kurang dari 96. Unit-unit yang terdapat dalam unit
platformer adalah reaktor, furnace, separator, sea cooling water, condenser,
compressor, recontact drum, flash drum, debutanizer.

80
 Kinerja reaktor platforming dapat terlihat dari konversi yang terbentuk
dari setiap reaksi. Semakin tinggi konversi reaksi maka kinerja reaktor dari segi
pemanfaatan tekanan feed platforming semakin baik. Sebaliknya, semakin rendah
feed platforming maka kinerja reaktor semakin kecil. Oleh karena itu, evaluasi
mengenai pressure feed hydrocarbon dan hydrogen perlu dilakukan untuk
mengoptimalkan kinerja reaktor.

4.1.2. Tujuan
Adapun tujuan dari tugas khusus ini adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui lebih detail mengenai kinerja Reaktor Platforming, khususnya
dalam usaha peningkatan konversi dengan analisis sensitivitas pressure.
2. Mempelajari pengaruh variabel pressure hydrocarbon dan Hydrogen
terhadap konversi Reaktor Platforming C-5-01B Hydroskimming Unibon
(HSC) B.

4.1.3. Manfaat
Adapun manfaat dari tugas khusus ini adalah sebagai berikut:
1. Mahasiswa dapat lebih memahami kinerja Reaktor platforming, khususnya
dalam usaha peningkatan konversi.
2. Mahasiswa dapat mengetahui kondisi optimum dari penggunan Reaktor
dalam dunia industri dengan cara membandingkan pressure terhadap
perubahan konversi.

4.1.4. Batasan Masalah

Pembahasan masalah dalam tugas khusus ini dititik beratkan pada evaluasi
kinerja sistem Hydroskimming Unibon (HSC) B di Kilang Minyak PERTAMINA
RU V Balikpapan, yaitu Reaktor Platforming C-5-01-B. Evaluasi dilakukan
dengan membandingkan variabel pressure hydrocarbon dan hydrogen, yaitu 8,5
kg/cm2; 8,6 kg/cm2; 8,7 kg/cm2; 8,8 kg/cm2; 8,9 kg/cm2; 9,0 kg/cm2; 9,1 kg/cm2;
9,2 kg/cm2; 9,3 kg/cm2; 9,4 kg/cm2; 9,5 kg/cm2; 9,6 kg/cm2; 9,7 kg/cm2; 9,8
kg/cm2; 9,9 kg/cm2; 10 kg/cm2.

81
4.2. Tinjauan Pustaka
4.2.1. Unit Platforming
Unit Platforming RU V adalah unit catalytic reforming yang mengacu
kepada proses Platforming UOP. Fungsi proses adalah untuk meng-upgrade
heavy naphtha berangka oktan rendah menjadi komponen motor fuel berangka
oktan tinggi dengan mem-promote terjadinya sejumlah reaksi kimia tertentu. Gas
hidrogen,sebagai produk samping reaksi bermanfaat dalam mendukung operasi
unit lain yang memerlukan gas hidrogen yaitu Unit Hydrocracking dan NHT. Gas
hidrokarbon ringan, produk samping reaksi cracking umumnya dimasukkan ke
fuel gas system.
Terdapat dua tipe unit platforming, yaitu Semi Regenerative (Fixed Bed)
dan Continuous Catalytic Regeneration (CCR). CCR Platforming dianggap
merupakan suatu terobosan karena memungkinkan reaktor untuk beroperasi pada
severity yang ekstra tinggi tanpa shutdown untuk mengembalikan regenerasi
katalis. Pada reaktor semi-regenerative, Setelah unit Platforming beroperasi dalam
jangka waktu tertentu, aktivitas katalis mengalami penurunan sebagai akibat
terbentuknya coke di katalis. Untuk mengembalikan aktivitas katalis perlu
dilakukan regenerasi dengan membakar coke dan memasukkan chlor yang
merupakan fungsi asam pada katalis. Pada Fixed Bed, saat regenerasi katalis
dilakukan unit harus shut down, hal tersebut membuat operasi tidak ekonomis lagi
untuk dilanjutkan. Meskipun telah dikembangkan katalis bimetallic yang memiliki
cycle length lebih tinggi daripada all-platinum catalyst (bi-metalic catallyst adalah
katalis yang mempunyai dua jenis sisi metal, biasanya Pt-Re,yang bertujuan untuk
menurunkan coke lay down/laju pembentukan coke di katalis) namun regenerasi
tetap tidak dapat dihindari dengan konsekuensi hilangnya waktu operasi,
kehilangan produksi reformate, dan berhentinya produksi hidrogen untuk unit
proses downstream. CCR Platformer secara kontinyu menyediakan suplai
regenerated catalyst yang kinerjanya menyerupai katalis baru (Fahim dkk, 2010).

82
 Gambar 4.1 Reaktor platforming C-501-A
(sumber: pribadi)

4.2.1.1. Komposisi Feed dan Produk Platformer

Feed naphtha ke unit platformer tipikalnya mengandung C5 hingga C11
yang berupa Paraffin (P), Olefine (O), Naphthene (N), dan Aromatic (A). Fungsi
proses platforming adalah memproduksi aromatic dari naphthene dan paraffin
untuk keperluan motor fuel maupun sebagai sumber komponen aromatic spesifik.
Naphtha yang berasal dari berbagai macam crude sangat beragam dalam hal
”kemudahan di-reforming”. Parameter ini terutama ditentukan oleh jumlah tipe-
tipe hidrokarbon (paraffin, naphthene, aromatic) yang terkandung di dalam
naphtha. Hidrokarbon aromatic melalui platformer tanpa mengalami perubahan.
Hampir semua naphthene bereaksi dengan cepat dan efisien membentuk
aromatic. Hal ini yang merupakan reaksi dasar platforming. Paraffin merupakan
komponen yang paling sulit untuk dikonversi. Pada aplikasi severity rendah,
hanya sedikit konversi paraffin menjadi aromatic, sedangkan dalam aplikasi
severity tinggi konversi paraffin akan lebih tinggi namun tetap lambat dan tidak
efisien. Gambar 2.1 dibawah ini mengindikasikan konversi hidrokarbon yang

83
terjadi pada tipikal operasi platforming dengan feed “lean” naphtha yaitu
kandungan paraffin tinggi, naphthene rendah dan “rich” naphtha yaitu
kandungan paraffin rendah, naphthene tinggi (Robert, 1990).

Gambar 4.1 Indikasi Konversi Hidrokarbon

4.2.1.2. Reaksi pada unit Platforming

Reaksi-reaksi yang berlangsung pada unit platforming adalah
dehidrogenasi naphthene, isomerisasi naphthene dan paraffin, dehidrosiklisasi
paraffin, hydrocracking, demetilasi, dealkilasi aromatic. Penjelasan dari reaksi-
reaksi tersebuh adalah sebagai berikut:
1. Dehidrogenasi Naphthene
Reaksi Platforming utama dalam menghasilkan aromatik dari naphthene
adalah dehidrogenasi dari alkylcyclohexane. Reaksi ini berlangsung dengan
cepat dan dalam jumlah yang lebih banyak. Reaksi sangat endotermik
sehingga temperature reaksi yang dibutuhkan tinggi dan tekanan yang rendah,
dan dipromosikan oleh fungsi logam katalis. Logam katalis yang digunakan
berfungsi untuk menyeimbangkan chloride dalam fase uap agar tidak terjadi
overchloride yang menyebabkan penurunan funagsi dari katalis tersebut.
Reaksi ini berlangsung cepat dan menghasilkan hidrogen serta aromatik.
Dalam proses dehidrogenasi, naphthene adalah komponen yang paling

84
 diinginkan dalam bahan baku unit platforming. (Pertamina RU-V,2018).
Berikut ini merupakan gambar Reaksi Dehidrogenasi Naphthene yang
ditunjukkan pada gambar 4.2.

Gambar 4.2 Reaksi Dehidrogenasi Naphthene

2. Isomerisasi Naphthene
Isomerisasi Paraffins dan Naftena merupakan langkah pertama dalam
konversi alkylcyclopentane menjadi aromatik. Reaksi melibatkan penataan
ulang cincin, dan dengan demikian pembukaan cincin untuk membentuk
parafin adalah mungkin. Reaksi isomerisasi parafin terjadi dengan cepat pada
temperature operasi komersial. Reaksi isomerisasi dibantu oleh fungsi asam
dari katalis dan hanya sedikit terpengaruh oleh tekanan operasi. Katalis asam
yang digunakan berfungsi untuk menyeimbangkan H2O dalam fase uap agar
tidak terjadi underchloride yang menyebabkan fungsi dari katalis tersebut
tidak dapat berjalan dengan baik (Pertamina RU-V,2018). Berikut ini
merupakan gambar dari reaksi isomerisasi naphthene yang ditunjukkan pada
Gambar 4.3.

Gambar 4.3 Reaksi Isomerisasi Naphthene

3. Dehidrosiklisasi Paraffin
Reaksi Platforming paling sulit adalah Dehydrocyclization dari Paraffins.
Karena Reaksi ini terdiri dari penataan ulang molekul dari parafin untuk
menjadi naphthene. Siklisasi parafin menjadi lebih mudah dengan
meningkatnya berat molekul parafin karena probabilitas pembentukan cincin
meningkat. Umumnya reaksi Dehydrocyclization terjadi pada tekanan rendah
dan Temperature tinggi membutuhkan baik logam dan fungsi asam dari
katalis. Logam dan asam pada katalis berfungsi untuk menyeimbangkan

85
 chloride dan H2O dengan tujuan agar proses catalytic reforming memperoleh
reaksi hydrocracking yang minimum dan untuk memperoleh reaksi
dehydrogenation dan dehydrocyclization maksimum (Pertamina RU-V,2018).
Berikut ini merupakan gambar dari dehidrosiklisasi paraffin yang ditunjukkan
pada Gambar 4.4.

Gambar 4.4 Reaksi Dehidrosiklisasi Paraffin

4. Hydrocracking
Hydrocracking paraffin terjadi relative cepat dan lebih banyak terjadi pada
tekanan tinggi dan temperatur tinggi. Hilangnya paraffin dari gasoline boiling
range melalui proses hydrocracking akan meningkatkan konsentrasi aromatic
di produk sehingga memberikan kontribusi dalam peningkatan Octane
Number. Reaksi ini mengkonsumsi hydrogen dan mengakibatkan yield
Platformate yang lebih rendah. Berikut ini merupakan gambar dari
hydrocracking yang ditunjukkan pada Gambar 4.5.

Gambar 4.5 Reaksi Hydrocracking

5. Demetilasi
Reaksi demetilasi umumnya terjadi hanya di operasi platforming dengan
severity yang sangat tinggi (temperatur tinggi dan tekanan tinggi). Pada
kondisi tertentu reaksi ini juga dapat berlangsung selama initial start up unit
setelah penggantian katalis. Reaksi ini di-promote oleh fungsi metal katalis
dan terjadi pada temperatur tinggi dan tekanan tinggi, serta dapat dicegah
dengan melemahkan fungsi metal katalis melalui penambahan sulfur atau

86
 penambahan metal kedua pada katalis (rhenium untuk bimetallic catalyst
pada fixed bed platforming). Berikut ini merupakan gambar dari demetilasi
yang ditunjukkan pada Gambar 4.6.

Gambar 4.6 Reaksi Demetilasi

6. Dealkilasi Aromatic
Dealkilasi Aromatik seupa dengan demetilasi, perbedaannya hanya pada
ukuran fragmen yang dihilangkan dari ring (rantai tertutup). Reaksi ini
umumnya terjadi pada temperature dan tekanan yang tinggi. Reaksi ini di-
promote oleh fungsi asam katalis yang berfungsi untuk menyeimbangkan
H2O dalam fase uap agar tidak terjadi underchloride yang menyebabkan
fungsi dari katalis tersebut tidak dapat berjalan dengan baik (Robert, 1990).
Berikut ini merupakan gambar dari dealkilasi aromatic yang ditunjukkan
pada Gambar 4.7 (Robert, 1990).

Gambar 4.7 Reaksi Dealkilasi Aromatic

4.2.1.3. Parameter Kinerja Unit Platforming

Dari empat reaksi kimia yang terjadi di reaktor, ada dua yang harus
dikendalikan dalam batas-batas tertentu untuk mendapatkan kualitas produk yang
tinggi, hasil produk cair yang tinggi, produksi hidrogen yang cukup untuk
mempertahankan tekanan dan untuk memastikan umur katalis yang panjang.
Reaksi tersebut adalah aromatisasi dan hydrocracking. Salah satu masalah operasi
utama adalah melindungi katalis dari kerusakan, kontaminasi katalis berlebihan,
dan kondisi yang memungkinkan endapan kokas berlebihan. Adapun variabel
operasinya yaitu:

87
1. Reactor temperature.
Temperatur merupakan parameter utama yang digunakan untuk
mengendalikan operasi agar produk dapat sesuai dengan spesifikasi yang
diinginkan. Temperatur reaktor akan mempengaruhi peningkatkan
aromatisasi dan hydrocracking. Temperatur reaktor harus diatur untuk
memberikan aromatisasi dan hydrocracking yang cukup untuk
memberikan jumlah oktan produk dan yield yang diinginkan. Secara
umum, peningkatan 3°C pada setiap feed reaktor akan meningkatkan
jumlah oktan platformate sebesar satu angka. Katalis catalytic reforming
dapat beroperasi hingga temperatur yang cukup tinggi, namun pada
temperatur di atas 560°C dapat menyebabkan reaksi thermal yang akan
mengurangi reformate dan hydrogen yield serta meningkatkan kecepatan
pembentukan coke pada permukaan katalis.
Temperatur reactor dapat didefinisikan menjadi 2 macam, yaitu :
• Weighted Average Inlet Temperature (WAIT), yaitu total (fraksi berat
katalis dalam bed dikali temperature inlet bed).
• Weighted Average Bed Temperature (WABT), yaitu total (fraksi berat
katalis dalam bed dikali rata-rata temperature inlet dan outlet).
Dari kedua macam definisi tersebut di atas, WAIT paling sering digunakan
dalam perhitungan karena kemudahan perhitungan, walaupun WABT
sebenarnya adalah ukuran yang lebih baik dari kondisi reaksi dan
temperatur katalis rata-rata.
2. Pressure
Tekanan reaktor akan mempengaruhi struktur yield produk, kebutuhan
temperatur reaktor, dan kecepatan pembentukan coke pada permukaan
katalis. Meningkatkan tekanan akan meningkatkan konversi reaksi
hydrocracking dan mengurangi aromatisasi. Untuk produksi aromatik,
semakin rendah tekanan operasi, semakin baik produksi aromatik, dengan
parameter lain konstan. Di sisi lain, semakin rendah tekanan separator
(yang merupakan titik yang mengatur tekanan sistem), semakin sedikit gas
daur ulang yang akan dipompa kompresor. Dengan demikian reaktor harus

88
 dioperasikan pada tekanan maksimum yang dapat ditoleransi dengan
reaksi aromatik.
3. Hydrogen to hydrocarbon Ratio.
Hydrogen/hydrocarbon ratio didefinisikan sebagai mol recycle hydrogen
per mol feed naphtha. Kenaikan H2/HC ratio akan menyebabkan naphtha
melalui reaktor dengan lebih cepat (residence time lebih singkat), sehingga
akan menurunkan kecepatan pembentukan coke pada permukaan katalis
dengan pengaruh yang kecil terhadap kualitas dan yield produk
4. Liquid hourly space velocity
Space velocity merupakan perhitungan jumlah naphta yang diperoses oleh
jumlah tertentu katalis pada satu satuan waktu. Jika volume umpan
naphtha per jam dan volume katalis yang digunakan dalam satuan waktu,
istilah yang digunakan adalah Liquid Hourly Space Velocity (LHSV).
Sedangkan jika berat feed naphtha per jam dan berat katalis yang
digunakan, maka istilah yang digunakan adalah Weight Hourly Space
Velocity (WHSV). Space velocity memberikan efek utama dalam kualitas
produk semakin tinggi space velocity atau semakin rendah residence time,
maka semakin rendah octane number (RONC) produk atau semakin
rendah jumlah reaksi yang terjadi pada WAIT yang tetap. Jika space
velocity naik, untuk mempertahankan octane number (RONC) produk,
maka kompensasi yang dilakukan adalah dengan menaikkan temperatur
reaktor. Dalam parameter normal desain platforming, Space velocity hanya
memberikan sedikit efek dalam yield produk dan catalyst stabillity. Pada
velocity yang sangat rendah, reaksi thermal dapat berlangsung dalam
tingkatan yang signifikan hingga mengurangi yield platforming.
5. Chloride-water balance
Keseimbangan air cloride dalam proses Platforming adalah salah satu
variabel paling kritis untuk selektivitas katalis optimal dan produksi oktan
produk maksimum. Penyimpangan dari keseimbangan yang tepat
menyebabkan kinerja unit yang buruk dan hilangnya aktivitas katalis.
Klorida cenderung meningkatkan aktivitas penguraian dalam proses
sedangkan air mendorong aksi asam dari katalis yang diperlukan untuk

89
 memperoleh angka oktan yang lebih tinggi pada suhu reaktor yang lebih
rendah.

4.2.2. Deskripsi Umum Reaktor

Reaktor merupakan adalah suatu alat proses tempat di mana terjadinya
suatu reaksi berlangsung, baik itu reaksi kimia atau nuklir dan bukan secara fisika.
Dengan terjadinya reaksi inilah suatu bahan berubah ke bentuk bahan lainnya,
perubahannya ada yang terjadi secara spontan alias terjadi dengan sendirinya atau
bisa juga butuh bantuan energi seperti panas. Perubahan yang dimaksud adalah
perubahan kimia, jadi terjadi perubahan bahan bukan fase misalnya dari air
menjadi uap yang merupakan reaksi fisika (Robert, 1990).
4.2.2.1.Tujuan Pemilihan Reaktor
Dalam pemilihan reaktor, terdapat tujuan-tujuan sebagai berikut:
1. Memperoleh keuntungan besar.
2. Biaya produksi yang rendah.
3. Modal kecil atau volume reaktor minimum.
4. Operasinya sederhana dan murah.
5. Keselamatan kerja terjamin.
6. Polusi terhadap sekelilingnya (lingkungan) dijaga sekecil-kecilnya.

4.2.2.2.Faktor yang Mempengaruhi Pemilihan Jenis Reaktor

Dalam pemilihan reaktor, terdapat factor yang mempengaruhi pemilihan
jenis reaktor yakni :
1. Fase zat pereaksi dan hasil reaksi.
2. Tipe reaksi dan persamaan kecepatan reaksi, serta ada tidaknya reaksi
samping.
3. Kapasitas produksi.
4. Harga reaktor dan biaya instalasinya.
5. Kemampuan reaktor untuk menyediakan luas permukaan yang cukup
untuk perpindahan panas.

90
4.2.3. Klasifikasi Reaktor
Berdasarkan bentuknya, reaktor diklasifikasikan menjadi :
1. Reaktor tangka, reaktor yang digunakan untuk proses penambahan dan
pencampuran bahan-bahan kimia.
2. Reaktor pipa, reaktor yang zat pereaksinya mengalir di dalam pipa dengan
arah sejajar dengan sumbu pipa.
Berdasarkan prosesnya, reaktor diklasifikasikan menjadi :
1. Reaktor batch, reaktor yang pada saat terjadinya reaksi tidak ada reaktan yang
masuk dan produk yang keluar.
2. Reaktor alir, reaktor ideal jika zat-zat pereaksi dan hasil reaksi mengalir
dengan kecepatan yang sama diseluruh penampang pipa.
3. Reaktor semi batch, reaktor yang berlangsung secara batch dan kontinyu
secara bersamaan.
Berdasarkan keadaan operasinya, reaktor diklasifikasikan menjadi :
1. Reaktor isothermal, reaktor yang beroperasi secara isotermal, jika umpan yang
masuk ke reaktor, campuran dalam reaktor dan cairan yang keluar dari reaktor
selalu seragam dan suhunya sama dan keadaan awal secara operasional sulit
dilaksanakan sebab perpindahan panas yang terjadi harus selalu dapat
mengimbangi panas reaksi yang terjadi (untuk reaksi eksoterm) atau panas
diperlukan untuk reaksi endoterm.
2. Reaktor adiabatis, reaktor yang beroperasi secara adiabatis dimana tidak ada
perpindahan panas antara reaktor dengan sekelilingnya.
3. Reaktor non adiabatis, reaktor yang beroperasi secara non adiabatis dimana
terdapat perpindahan panas antara reaktor dengan sekelilingnya.
Berdasarkan klasifikasi khusus reaktor dengan katalis padat, reaktor
diklasifikasikan menjadi :
1. Reaktor fix bed, reaktor dengan menggunakan katalis padat yang diam dan zat
pereaksi berfase gas.
2. Reaktor fluidized bed, reaktor kimia yang dapat digunakan untuk mereaksikan
bahan dalam keadaan banyak fasa.

91
4.2.4. Continuous Stirred Tank Reactor (CSTR)
Continuous Stirred Tank Reactor (CSTR) adalah vessel tempat terjadinya
kinetika, katalitik heterogen, dan reaksi laju sederhana yang dapat dilakukan.
Konversi dalam reaktor tergantung pada laju reaksi yang terkait dengan jenis
reaksi tersebut. Aliran masuk diasumsikan tercampur sempurna dengan bahan
yang sudah ada dalam reaktor, sehingga komposisi aliran keluar identik dengan isi
reaktor. Mengingat volume reaktor, ekspresi laju yang konsisten untuk setiap
reaksi dan stoikiometri reaksi, CSTR menghitung konversi setiap komponen yang
memasuki reaktor.
CSTR bisa berbentuk dalam tanki satu atau lebih dari satu dalam bentuk
seri. Reaktor ini digunakan untuk reaksi fase cair dan biasanya digunakan dalam
industri kimia organik. Keuntungan dari reaktor ini adalah kualitas produk yang
bagus, kontrol yang otomatis dan tidak banyak membutuhkan banyak tenaga
operator. Karakteristik dari reaktor jenis ini adalah beroperasi pada kondisi steady
state dengan aliran reaktan dan produk secara kontinyu.

4.2.5. Persamaan Kinetika Reaksi

Kinetika kimia adalah pengkajian laju dan mekanisme reaksi kimia. Besi
lebih cepat berkarat dalam udara lembab daripada dalam udara kering, makanan
lebih cepat membusuk bila tidak didinginkan. Ini merupakan contoh yang lazim
dari perubahan kimia yang kompleks dengan laju yang beraneka menurut kondisi
reaksi (Sunarya, 2002). Pengertian kecepatan reaksi digunakan untuk melukiskan
kelajuan perubahan kimia yang terjadi. Sedangkan pengertian mekanisme reaksi
digunakan untuk melukiskan serangkaian langkah-langkah reaksi yang meliputi
perubahan keseluruhan dari suatu reaksi yang terjadi. Dalam kebanyakan reaksi,
kinetika kimia hanya mendeteksi bahan dasar permulaan yang lenyap dan hasil
yang timbul, jadi hanya reaksi yang keseluruhan yang dapat diamati. Perubahan
reaksi keseluruhan yang terjadi kenyataannya dapat terdiri atas beberapa reaksi
yang berurutan, masing-masing reaksi merupakan suatu langkah reaksi
pembentukan hasil-hasil akhir (Sastrohamidjojo, 2001).
Laju reaksi suatu reaksi kimia merupakan pengukuran bagaimana
konsentrasi ataupun tekanan zat-zat yang terlibat dalam reaksi berubah seiring

92
dengan berjalannya waktu. Analisis laju reaksi sangatlah penting dan memiliki
banyak kegunaan, misalnya dalam teknik kimia, dan kajian kesetimbangan kimia.
Laju reaksi secara mendasar tergantung pada:
1. Konsentrasi reaktan, yang biasanya membuat reaksi berjalan dengan lebih
apabila konsentrasinya dinaikkan. Hal ini diakibatkan karena peningkatan
pertumbukan atom per satuan waktu.
2. Luas permukaan yang tersedia bagi reaktan untuk saling berinteraksi,
terumata reaktan padat dalam sistem heterogen. Luas permukaan yang
besar akan meningkatkan laju reaksi.
3. Tekanan, dengan meningkatkan tekanan, kita menurunkan volume antar
molekul sehingga akan meningkatkan frekuensi tumbukan molekul.
4. Energi aktivasi, yang didefinisikan sebagai jumlah energi yang diperkukan
untuk membuat reaksi bermulai dan berjalan secara spontan. Energi
aktivasi yang lebih tinggi mengimplikasikan bahwa reaktan memerlukan
lebih banyak energi untuk memulai reaksi daripada reaksi yang berenergi
aktivasi lebih rendah.
5. Temperatur, yang meningkatkan laju reaksi apabila dinaikkan, hal ini
dikarenakan temperatur yang tinggi meningkatkan energi molekul,
sehingga meningkatkan tumbukan antar molekul per satuan waktu.
6. Keberadaan ataupun ketiadaan katalis. Katalis adalah zaat yang mengubah
lintasan (mekanisme) suatu reaksi dan akan meningkatkan laju reaksi
dengan menurunkan energi aktivasi yang diperlukan agar reaksi dapat
berjalan. Katalis tidak dikonsumsi ataupun berubah selama reaksi,
sehingga ia dapat digunakan kembali.
7. Untuk beberapa reaksi, keberadaan radiasi elektromagnetik, utamanya
ultraviolet, diperlukan untuk memutuskan ikatan yang diperlukan agar
reaksi dapat bermulai. Hal ini utamanya terjadi pada reaksi yang
melibatkan radikal. (Sukamto, 1989).

Laju reaksi berhubungan dengan konsentrasi zat-zat yang terlibat dalam

reaksi. Hubungan ini ditentukan oleh persamaan laju tiap-tiap reaksi. Perlu
diperhatikan bahwa beberapa reaksi memiliki kelajuan yang tidak tergantung pada
konsentrasi reaksi. Hal ini disebut sebagai reaksi orde nol. Kinetika reaksi adalah

93
cabang ilmu kimia yang membahas tentang laju reaksi dan faktor-faktor yang
mempengaruhinya. Laju atau kecepatan reaksi adalah perubahan konsentrasi
pereaksi ataupun produk dalam suatu satuan waktu. Laju suatu reaksi dapat
dinyatakan sebagai laju berkurangnya konsentrasi suatu pereaksi, atau laju
bertambahnya konsentrasi suatu produk. Konsentrasi biasanya dinyatakan dalam
mol per liter. Laju reaksi suatu reaksi kimia dapat dinyatakan dengan persamaan
laju reaksi. Untuk reaksi berikut:

A + B → AB

Persamaan laju reaksi secara umum ditulis sebagai berikut:

𝑟 = 𝑘[𝐴]𝑚 [𝐵]𝑛

K sebagai konstanta laju reaksi, m dan n adalah orde parsial masing-

masing pereaksi. Besarnya laju reaksi dipengaruhi oleh faktor-faktor sebagai
berikut:
1. Sifat dan ukuran pereaksi
2. Konsentrasi pereaksi
3. Suhu pereaksi
4. Katalis (Sukamto, 1989).
Laju reaksi kimia bertambah dengan naiknya temperatur. Biasanya
kenaikan sebesar 10℃ akan melipatkan dua atau tiga laju suatu reaksi antara
molekul-molekul. Kenaikan laju reaksi ini dapat diterangkan sebagian sebagai
lebih cepatnya molekul-molekul bergerak kian kemari pada temperatur yang lebih
tinggi dan karenanya bertabrakan satu sama lain lebih sering. Tetapi, ini belum
menjelaskan seluruhnya, ke molekul-molekul lebih sering bertabrakan, tetapi
mereka juga bertabrakan dengan dampak (benturan) yang lebih besar, karena
mereka bergerak lebih cepat. Pada temperatur besar, karena makin banyak
molekul yang memiliki kecepatan lebih besar dan karenanya memiliki energi
cukup untuk bereaksi. Hampir semua reaksi menjadi lebih cepat bila suhu
dinaikkan karena kalor yang diberikan akan menambah energi kinetik partikel
pereaksi. Akibatnya jumlah dan energi tumbukan bertambah besar (Sunarya,
2002).

94
4.3. Metodologi
4.3.1. Pengumpulan Data
Data yang digunakan pada proses simulasi untuk menyeselasikan tugas
khusus diperoleh dari beberapa sumber, yaitu data primer maupun sekunder. Data
primer diperoleh dari data aktual yang terjadi pada proses atau kondisi operasi.
Data yang diambil adalah data performa Reaktor Platforming C-5-01-B dalam
proses unit HSC B, pada tanggal 1 Februari 2019 sampai 1 Juni 2019. Data
sekunder diperoleh dari data sheet atau data desain yang sudah ditentukan pada
perancangan awal.
4.3.1.1. Data Desain C-5-01-B
Data sekunder untuk proses pengerjaan tugas khusus dilampirkan pada
tabel berikut,

Tabel 4.1 Data Desain Reaktor Platforming C-5-01-B

Uraian Nilai Satuan

Dimensi Reaktor
Diameter 2 m
Length 7,1 m
Konversi
Dehydrogenation 3 %
Dehydrocyclization 35 %
Hydrocracking 62 %

4.3.1.2. Data Kondisi Operasi

Data primer yang didapatkan pada ruang control panel untuk proses
pengerjaan tugas khusus ini dilampirkan pada tabel sebagai berikut,

Tabel 4.2 Data Kondisi Operasi Reaktor Platforming C-5-01-B Rata-rata Pada
Tanggal 1 Februari 2019 sampai 1 Juni 2019

Uraian Nilai Satuan

Hydrocarbon
Reactor Inlet Temperature 513,28 °C
Reactor Outlet Temperature 449,21 °C
Reactor Inlet Pressure 9,7 kg/cm2
Reactor Outlet Pressure 9,5 kg/cm2
Flow 133.000 kg/h
Hydrogen

95
Temperature 73 °C
Pressure 10 kg/cm2
Flow 52.000 nm3/h
Kinetika Reaksi
Dehydrogenation 3 x 106 mol/gcat.h
Dehydrocyclization 2,09 x 103 mol/gcat.h
Hydrocracking 3,02 x 108 mol/gcat.h
Energi Aktivasi
Dehydrogenation 5 x 104 kj/mol
Dehydrocyclization 8 x 104 kj/mol
Hydrocracking 1,3912 x 105 kj/mol

4.3.2. Pengolahan Data

Proses simulasi Reaktor Platforming C-5-01-A pada tugas khusus ini
dilakukan dengan menggunakan software Aspen Hysys version 10. Berikut adalah
langkah-langkah untuk melakukan pengolahan data pada tugas khusus ini,
1. Membuat file baru
- Start Hysys.
- Klik menu File pilih New untuk memulai case baru pada program.

Gambar 4.9 Membuat File Baru Pada Program Aspen Hysys

2. Menambah komponen ke simulasi
- Pada halaman Component List -1, pada kolom Select pilih Pure
Component.
- Untuk menambahkan komponen ke simulasi, klik Add pada simulasi basis
manager.

96
 Gambar 4.10 Menambahkan Component List
3. Memilih model Termodinamika
- Pilih Tab Fluid Packages.
- Klik Add yang terdapat pada program. Kemudian pilih Peng-Robinson
pada Property Packages Selection.

Gambar 4.11 Input Property Package Selection Peng-Robinson

4. Memilih reaksi yang digunakan
- Pilih Tab Reactions.
- Klik Add Add reactions pada set-1.

97
 Gambar 4.12 Input Reactions pada set-1.
- Setelah klik Add Reaction maka akan muncul tampilan baru Kinetic,
lalu akan muncul pilihan Rxn-1 pada Active Reaction.
- Ubah nama Rxn-1 menjadi Dehidrogenation.

Gambar 4.13 Add Kinetic Reaction Dehidrogenation

- Klik 2x pada Reaction Dehidrogenation, Kemudian Input komponen
reaksi, Koefisien Reaksi, Basis dan Rxn Phase.
- Masukan nilai Forward Reaction dan Reverse Reaction.

98
 Gambar 4.14 Input Kinetic Reaction Dehidrogenation
- Karna dalam proses ini terdapat 3 reaksi, maka hal sama juga dilakukan
untuk reaksi Dehidrocyclization dan Hidrocracking

Gambar 4.15 Input Kinetic Reaction Dehidrocyclization.

99
 Gambar 4.16 Input Kinetic Reaction Hydrocracking.
- Setelah ketiga reaksi ditambahkan, klik pada pilihan Add to FP  Add Set
to Fluid Package, dan Notifikasi berubah dari kuning menjadi hijau
(Ready).

Gambar 4.17 Memilih Add to FP

100
 Gambar 4.18 Memilih Add Set to Fluid Package.
5. Membuat Flowsheet Feed Hydrocarbon.
- Klik Simulation.
- Lalu, pada Pallete pilih Stream yaitu sebagai Hydrocarbon.

Gambar 4.19 Menambahkan Stream Hidrocarbon.

- Lalu klik 2x stream untuk mengisi spesifikasi unit operasi.
- Kemudian pilih Condition pada worksheet. Input Temperature, Pressure
dan Mass Flow sesuai dengan data yang diperoleh.

101
 Gambar 4.20 Input data Condition pada Worksheet
- klik Composition.
- Input mass fraction masing masing komponen hingga notifikasi berwarna
Hijau(Ready).

Gambar 4.21 Input Composition Mass Fraction.

- klik Active pada tab home hingga stream berwarna Biru.

102
 Gambar 4.22 Feed Hidrocarbon telah berhasil.
6. Membuat Flowsheet Feed Hidrogen.
- Klik Simulation.
- Lalu, pada Pallete pilih Stream yaitu sebagai Feed Hidrogen.

Gambar 4.23 Menambahkan Stream Hidrogen.

- Klik 2x Stream tersebut untuk mengisi Spesifikasi Unit Operasi.
- Kemudian pilih Condition pada Worksheet.
- Lalu Input Temperature, Pressure dan Molar Flow.

103
 Gambar 4.24 Input data Condition pada Worksheet
- klik Composition.
- Input Mass Fraction masing masing komponen hingga notifikasi berwarna
Hijau(Ready).

Gambar 4.25 Input Composition Mole Fraction.

104
 Gambar 4.26 Feed Hidrogen telah berhasil.
7. Membuat PFD reaktor
- Klik Flowsheet  Reactor  CSTR

Gambar 4.27 Menambahkan Reactor CSTR

- Klik 2x pada Reactor CSTR  Design  Connections
- Input Hidrocarbon dan Hidrogen pada Inlets
- Outlet dari Reactor diisi Vapor dan Liquid.

105
 Gambar 4.20 Input Connection pada Reactor Design.
- Klik Reactions  Reactions Set
- Kemudian Input Reactions Set-1

Gambar 4.21 Input Reactions Set-1

- Klik Rating  Sizing
- Input spesifikasi Diameter dan Height Reactor

106
 Gambar 4.30 Input spesifikasi Diameter dan Height Reactor.
- Klik tombol Active hingga Simulasi berwarna biru yang berarti simulasi
telah berhasil.

Gambar 4.31 Simulasi yang Telah Berhasil

8. Membuat Mixer untuk Blend Produk Vapor dan Liquid.
- Klik Flowsheet.
- Lalu, pada Pallete pilih Mixer

107
Gambar 4.32 Menambahkan Mixer untuk Blend Product Vapor dan Liquid.
- Klik 2x pada Mixer
- Lalu klik Connection pada Mixer, Inlet diberi nama Vapor dan Liquid.
Untuk outlet adalah Product

Gambar 4.33 Input Connection pada Mixer

108
 Gambar 4.34 Simulasi yang telah berhasil

4.4. Hasil dan Pembahasan

4.4.1. Hasil Simulasi
Evaluasi terhadap kinerja Reaktor Platforming C-5-01-B pada
Hydroskimming Complex B dapat dilihat pada beberapa parameter, seperti
Pressure. Berikut adalah hasil simulasi untuk tugas khusus ini,

Tabel 4.3 Hasil Simulasi Analisis Sensitivitas Hysys v10 Pressure Feed
Hydrocarbon terhadap Konversi Reaksi pada Reaktor Platforming C-5-01-B

Konversi Reaksi Konversi Reaksi Konversi Reaksi

Pressure
Dehydrogenation Dehydrocyclization Hydrocracking
(kg/cm2)
(%) (%) (%)
8,5 3,82 30,81 52,77
8,6 3,72 31,09 53,58
8,7 3,63 31,38 54,38
8,8 3,53 31,65 55,16
8,9 3,44 31,92 55,93
9,0 3,35 32,19 56,68
9,1 3,27 32,45 57,42
9,2 3,19 32,70 58,15
9,3 3,11 32,95 58,86
9,4 3,03 33,20 59,56
9,5 2,96 33,44 60,24
9,6 2,88 33,67 60,91
9,7 2,81 33,90 61,56
9,8 2,75 34,13 62,20
9,9 2,68 34,35 62,83
10 2,62 34,56 63,45

109
 Tabel 4.4 Hasil Simulasi Analisis Sensitivitas Hysys v10 Pressure Feed
Hydrogen terhadap Konversi Reaksi pada Reaktor Platforming C-5-01-B

Konversi Reaksi Konversi Reaksi Konversi Reaksi

Pressure
Dehydrogenation Dehydrocyclization Hydrocracking
(kg/cm2)
(%) (%) (%)
8,5 3,81 30,67 52,48
8,6 3,71 30,97 53,32
8,7 3,61 31,26 54,14
8,8 3,52 31,55 54,95
8,9 3,43 31,83 55,74
9,0 3,35 32,11 56,52
9,1 3,26 32,38 57,28
9,2 3,18 32,65 58,03
9,3 3,10 32,91 58,77
9,4 3,03 33,16 59,49
9,5 2,96 33,41 60,19
9,6 2,88 33,66 60,88
9,7 2,81 33,90 61,56
9,8 2,81 33,90 61,56
9,9 2,81 33,90 61,56
10 2,81 33,90 61,56

Berikut merupakan data parameter pressure reaktor platforming C-5-01-B

ditunjukkan pada table 3.6 sebagai berikut,
Tabel 4.5 Data Parameter Pressure Reaktor Platforming C-5-01-B

Pressure Konversi Reaksi

Aktual Desain Aktual Desain
(kg/cm2) (kg/cm2) Rxn-1 Rxn-2 Rxn-3 Rxn-1 Rxn-2 Rxn-3
Nilai 9,7 8,5-10 2% 33% 61% 3% 35% 62%

110
 Tabel 4.6 Perbandingan Simulasi Analisis Sensitivitas Hysys v10 Pressure Feed Hydrocarbon dan Hydrogen terhadap Konversi Reaksi
pada Reaktor Platforming C-5-01-B
Konversi Reaksi (%)
2
Pressure (kg/cm ) Dehydrogenation Dehydrocyclization Hydrocracking
Hydrocarbon Hydrogen Hydrocarbon Hydrogen Hydrocarbon Hydrogen
8,5 3,82 3,81 30,81 30,67 52,77 52,48
8,6 3,72 3,71 31,09 30,97 53,58 53,32
8,7 3,63 3,61 31,38 31,26 54,38 54,14
8,8 3,53 3,52 31,65 31,55 55,16 54,95
8,9 3,44 3,43 31,92 31,83 55,93 55,74
9,0 3,35 3,35 32,19 32,11 56,68 56,52
9,1 3,27 3,26 32,45 32,38 57,42 57,28
9,2 3,19 3,18 32,70 32,65 58,15 58,03
9,3 3,11 3,10 32,95 32,91 58,86 58,77
9,4 3,03 3,03 33,20 33,16 59,56 59,49
9,5 2,96 2,96 33,44 33,41 60,24 60,19
9,6 2,88 2,88 33,67 33,66 60,91 60,88
9,7 2,81 2,81 33,90 33,90 61,56 61,56
9,8 2,75 2,81 34,13 33,90 62,20 61,56
9,9 2,68 2,81 34,35 33,90 62,83 61,56
10 2,62 2,81 34,56 33,90 63,45 61,56

111
4.4.2. Pembahasan
Berdasarkan hasil simulasi yang diperoleh, maka hasil simulasi analisis
sensitivitas Hysys v10 pressure hydrocarbon dan hydrogen terhadap konversi
reaksi dehydrogenation pada reaktor platforming C-5-01-B ditampilkan dalam
grafik pada Gambar 4.27 dan Gambar 4.28.
3.9

3.7
Dehydrogenation(%)
Konversi Reaksi

3.5

3.3

3.1

2.9

2.7

2.5
8.4 8.6 8.8 9 9.2 9.4 9.6 9.8 10 10.2
Pressure Hydrocarbon (kg/cm2)

Gambar 4.35 Pengaruh Pressure Hydrocarbon terhadap Konversi Reaksi

Dehydrogenation
3.9

3.7
Dehydrogenation(%)

3.5
Konversi Reaksi

3.3

3.1

2.9

2.7

2.5
8.4 8.6 8.8 9 9.2 9.4 9.6 9.8 10 10.2
Pressure Hydrogen (kg/cm2)

Gambar 4.36 Pengaruh Pressure Hyrogen terhadap Konversi Reaksi

Dehydrogenation

112
 Pada grafik di atas diketahui bahwa semakin besar pressure hydrocarbon
dan hydrogen, maka konversi reaksi dehydrogenation pada reaktor platforming C-
5-01-B akan semakin rendah. Bila dibandingkan dengan nilai konversi reaksi
dehydrogenation untuk setiap variabel pressure hydrocarbon dan hydrogen pada
grafik, nilai konversi reaksi dehydrogenation data aktual terhadap nilai konversi
reaksi dehydrogenation data desain yang diperoleh dapat dikatakan bahwa
performance reaktor platforming C-5-01-B masih baik. Hal ini dikarenakan nilai
perbandingan konversi reaksi dehydrogenation data aktual dengan data desain
masih diatas 1% yang artinya alat ini mampu membentuk senyawa aromatik dari
proses dehydrogenation dengan cukup baik. Berdasarkan sifat reaktor platforming
C-5-01-B yang endotermis maka reaktor ini membutuhkan temperature yang
tinggi dan pressure yang rendah pada konsep isobarik. Maka dengan pressure
hydrocarbon dan hydrogen yang rendah, hal tersebut akan meningkatkan konversi
reaksi dehydrogenation pada reaktor platforming C-5-01-B.
Pada reaktor platforming C-5-01-B, perbandingan kenaikan konversi
reaksi dehydrogenation untuk setiap variabel pressure hydrocarbon dan hydrogen
pada grafik, setiap kenaikan 0,1 kg/cm2 pada pressure hydrocarbon, nilai konversi
reaksi dehydrogenation menurun sebesar 0,08% sedangkan pressure hydrogen
sebesar 0,06%. Berdasarkan perbandingan tersebut maka penurunan pressure
hydrocarbon lebih baik daripada penurunan pressure hydrogen untuk
meningkatkan nilai konversi reaksi dehydrogenation pada reaktor platforming C-
5-01-B.
Berdasarkan hasil simulasi yang diperoleh, maka hasil simulasi analisis
sensitivitas Hysys v10 pressure hydrocarbon dan hydrogen terhadap konversi
reaksi dehydrocyclization pada reaktor platforming C-5-01-B ditampilkan dalam
grafik pada Gambar 4.29 dan Gambar 4.30.

113
 35
34.5

Dehydrocyclization(%)
34
Konversi Reaksi
33.5
33
32.5
32
31.5
31
30.5
30
8.4 8.6 8.8 9 9.2 9.4 9.6 9.8 10 10.2
Pressure Hydrocarbon (kg/cm2)

Gambar 4.37 Pengaruh Pressure Hydrocarbon terhadap Konversi Reaksi

Dehydrocyclization
34.5

34
Dehydrocyclization(%)

33.5
Konversi Reaksi

33

32.5

32

31.5

31

30.5

30
8.4 8.6 8.8 9 9.2 9.4 9.6 9.8 10 10.2
Pressure Hydrogen (kg/cm2)

Gambar 4.38 Pengaruh Pressure Hyrogen terhadap Konversi Reaksi

Dehydrocyclization
Pada grafik di atas diketahui bahwa semakin besar pressure hydrocarbon
dan hydrogen, maka konversi reaksi dehydrocyclization pada reaktor platforming
C-5-01-B akan semakin tinggi. Bila dibandingkan dengan nilai konversi reaksi
dehydrocyclization untuk setiap variabel pressure hydrocarbon dan hydrogen
pada grafik, nilai konversi reaksi dehydrocyclization data aktual terhadap nilai
konversi reaksi dehydrocyclization data desain yang diperoleh dapat dikatakan

114
bahwa performance reaktor platforming C-5-01-B masih baik. Hal ini
dikarenakan nilai perbandingan konversi reaksi dehydrocyclization data aktual
dengan data desain masih diatas 28% yang artinya alat ini mampu mengubah
paraffin menjadi naphthene dari proses dehydrocyclization dengan cukup baik.
Berdasarkan sifat reaktor platforming C-5-01-B yang endotermis maka reaktor ini
membutuhkan temperature yang rendah dan pressure yang tinggi pada konsep
isobaric dan hal ini juga disebabkan karena semakn besarnya tekanan maka reaksi
akan bergeser kearah produk menyebabkan konversi reaksi dehydrocyclization
semakin meningkat. Maka dengan pressure hydrocarbon dan hydrogen yang
rendah, hal tersebut akan meningkatkan konversi reaksi dehydrocyclization pada
reaktor platforming C-5-01-B.
Pada reaktor platforming C-5-01-B, perbandingan kenaikan konversi
reaksi dehydrocyclization untuk setiap variabel pressure hydrocarbon dan
hydrogen pada grafik, setiap kenaikan 0,1 kg/cm2 pada pressure hydrocarbon,
nilai konversi reaksi dehydrocyclization meningkat sebesar 0,25% sedangkan
pressure hydrogen hanya sebesar 0,22%. Berdasarkan perbandingan tersebut
maka kenaikan pressure hydrocarbon lebih baik daripada kenaikan pressure
hydrogen untuk meningkatkan nilai konversi reaksi dehydrocyclization pada
reaktor platforming C-5-01-B.
Berdasarkan hasil simulasi yang diperoleh, maka hasil simulasi analisis
sensitivitas Hysys v10 pressure hydrocarbon dan hydrogen terhadap konversi
reaksi hydrocracking pada reaktor platforming C-5-01-B ditampilkan dalam
grafik pada Gambar 4.31 dan Gambar 4.32.

115
 66

64

Hydrocracking(%)
62
Konversi Reaksi 60

58

56

54

52

50
8.4 8.6 8.8 9 9.2 9.4 9.6 9.8 10 10.2
Pressure Hydrocarbon (kg/cm2)

Gambar 4.39 Pengaruh Pressure Hydrocarbon terhadap Konversi Reaksi

Hydrocracking
64

62
Hydrocracking(%)
Konversi Reaksi

60

58

56

54

52

50
8.4 8.6 8.8 9 9.2 9.4 9.6 9.8 10 10.2
Pressure Hydrogen (kg/cm2)

Gambar 4.40 Pengaruh Pressure Hyrogen terhadap Konversi Reaksi

Hydrocracking
Pada grafik di atas diketahui bahwa semakin besar pressure hydrocarbon
dan hydrogen, maka konversi reaksi hydrocracking pada reaktor platforming C-5-
01-B akan semakin rendah. Bila dibandingkan dengan nilai konversi reaksi
hydrocracking untuk setiap variabel pressure hydrocarbon dan hydrogen pada
grafik, nilai konversi reaksi hydrocracking data aktual terhadap nilai konversi
reaksi hydrocracking data desain yang diperoleh dapat dikatakan bahwa
performance reaktor platforming C-5-01-B masih baik. Hal ini dikarenakan nilai

116
perbandingan konversi reaksi hydrocracking data aktual dengan data desain masih
diatas 55% yang artinya alat ini mampu memecah paraffin menjadi molekul
paraffin yang lebih kecil dari proses hydrocracking dengan cukup baik.
Berdasarkan reaksi hydrocracking paraffin terjadi relative cepat dan lebih banyak
terjadi pada pressure tinggi dan temperature tinggi maka reaktor ini
membutuhkan temperature yang tinggi dan pressure yang tinggi dan hal ini juga
disebabkan karena semakin besarnya pressure maka reaksi akan bergeser kearah
produk menyebabkan konversi reaksi hydrocracking semakin meningkat dan hal
ini juga disebabkan karena semakin besarnya tekanan maka reaksi akan bergeser
kearah produk menyebabkan konversi reaksi dehydrocracking semakin
meningkat. Maka dengan pressure hydrocarbon dan hydrogen yang rendah, hal
tersebut akan meningkatkan konversi reaksi hydrocracking pada reaktor
platforming C-5-01-B.
Pada reaktor platforming C-5-01-B, perbandingan kenaikan konversi
reaksi hydrocracking untuk setiap variabel pressure hydrocarbon dan hydrogen
pada grafik, setiap kenaikan 0,1 kg/cm2 pada pressure hydrocarbon, nilai konversi
reaksi hydrocracking meningkat sebesar 0,71% sedangkan pressure hydrogen
hanya sebesar 0,61%. Berdasarkan perbandingan tersebut maka kenaikan pressure
hydrocarbon lebih baik daripada kenaikan pressure hydrogen untuk
meningkatkan nilai konversi reaksi hydrocracking pada reaktor platforming C-5-
01-B.

4.5. Kesimpulan dan Rekomendasi

Kesimpulan yang diperoleh dari tugas khusus ini adalah sebagai berikut :
1. Dengan analisis sensitivitas pressure pada reaktor platforming C-5-01-B
maka dapat disimpulkan bahwa peningkatan pressure hydrocarbon akan
menghasilkan konversi reaksi yang lebih baik dibandingkan dengan
peningkatan pressure hydrogen.
2. Pengaruh pressure hydrocarbon terhadap konversi reaktor platforming
C-5-01-B HSC B yaitu semakin kecil nilai pressure hydrocarbon maka
nilai konversi reaktor platforming C-5-01-B akan semakin tinggi untuk
konversi reaksi dehydrogenation dan akan semakin rendah untuk
konversi reaksi dehydrocyclization dan hydrocracking. Sedangkan

117
 pengaruh pressure hydrogen terhadap konversi reaktor platforming C-5-
01-B HSC B yaitu semakin besar nilai pressure hydrocarbon maka nilai
konversi reaktor platforming C-5-01-B akan semakin tinggi untuk
konversi reaksi dehydrogenation dan akan semakin rendah untuk
konversi reaksi dehydrocyclization dan hydrocracking.
Rekomendasi untuk tugas khusus ini adalah meningkatkan konversi dari
reaktor platforming C-5-01-B pada Hydroskimming Complex B di Kilang
Balikpapan II adalah dengan cara meningkatkan pressure hydrocarbon agar
mendekati konversi desain. Salah satu cara untuk memaksimalkan kinerja reaktor
platforming C-5-01-B adalah pengaturan kondisi operasi pada compressor
terutama untuk peningkatan pressure hydrocarbon yang akan digunakan sebagai
feed reaktor platforming C-5-01-B agar diperoleh platformat yang diinginkan
sesuai spesifikasi desain pada reaktor platforming C-5-01-B.

4.6. Daftar Pustaka

AlSahhaf, T.A., Elkilani, A., Fahim, M. A. 2010. “Fundamentals of Petroleum
Refining”. Amsterdam: Elsevier
Basu P. 2006. Combustion and Gasification in Fluidized Beds. USA: CRC Taylor
and Francis Group.
Keenan. 1979. Kimia untuk Universitas. Jakarta: Erlangga.
Kern, D.Q. 1965. "Process Heat Transfer, International Student Edition". New
York: McGrawHill
Handbook Platforming,2019. Pertamina RU-V, Balikpapan
Latif. 1999. A study of the design of fluidized bed reactor for biomass gasification.
London (UK): University of London.
Robert, A.Meyers. 1990. “Handbook of Petroleum Refining Processes Third
Edition”. New York: McGrawHill
Sastrohamidjojo, Hardjono. 2001. Kimia Dasar. Yogyakarta: Gadjah Mada
University Press.
Stassen H. 1985. Fluidized Bed Reactor. Bandung : Makalah pada kursus gas
produser.
Young, Hugh D dan Freedman, Roger A. 2002. “Fisika Universitas”.
Jakarta:Erlangga

118