LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA TBK.

CITEUREUP – BOGOR
PLANT 14

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan

Kurikulum Pada Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Lhokseumawe

Disusun Oleh :
ELSA MIRHAYATI
1724401004

JURUSAN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI LHOKSEUMAWE
2019
LEMBAR PENGESAHAN

ii
LEMBAR PENGESAHAN

iii
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur atas kehadirat Allah SWT atas segala limpahan rahmat
dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktek Kerja Lapangan
(PKL). Laporan ini penulis susun berdasarkan hasil dari PKL di PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. Citeureup, Bogor selama satu bulan pada periode 1-28
Februari 2019 di Plant 14.

Laporan ini disusun dalam rangka memenuhi salah satu persyaratan

kurikulum pada Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Lhokseumawe. Dalam
penyusunan Laporan PKL ini penulis mendapatkan bantuan dan dorongan dari
berbagai pihak diantaranya adalah :

1. Orang tua yang telah memberikan doa terbaiknya dan juga bantuan baik
secara moril dan materil;
2. Ibu Zuhra Amalia, S.T., M. Env. Mgmt.Sust., selaku koordinator kerja
praktek sekaligus dosen pembimbing kerja praktek Program studi DIII
Teknologi Kimia Jurusan Teknik Kimia, Politeknik Negeri Lhokseumawe;
3. Bapak Ir. Pardi, M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Politeknik
Negeri Lhokseumawe;
4. Bapak Yanuar Raka Siwi, S.T., selaku pembimbing Lapangan Kerja
Praktek di PT Indocement Tunggal Prakarsa;
5. Bapak Dedi A. Dasuki, bagian CPDD (Corporate People Development
Department), yang telah membantu dan mengarahkan penulis selama kerja
praktek;
6. Bapak Yulius Hadiwijaya, selaku Kepala CPDD (Corporate People
Development Department) yang berkenan memberikan kesempatan untuk
melakukan kerja praktek;
7. Bapak Dika Avianto, selaku production department head plant 14 atas
kesediaannya dalam memberi izin kerja praktek di plant 14;
8. Seluruh Staff dan karyawan di plant 14 khususnya pada bagian produksi
dan CCR;

iv
 9. Seluruh teman – teman kerja praktek periode 1-28 Februari 2019 yang
turut memberikan dukungan kepada penulis selama pelaksanaan kerja
praktek khusunya yang sama sama ditempatkan di plant 14; serta
10. Seluruh teman – teman Program Studi DIII Teknologi Kimia, Politeknik
Negeri Lhokseumawe.

Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam penyusunan

laporan kerja praktek ini. Oleh sebab itu, penulis sangat mengharapkan berbagai
saran dan kritik yang berkaitan dengan laporan ini. Semoga laporan ini dapat
bermanfaat bagi para pembacaca.

Bogor, 28 Februari 2019

Penulis

v
 DAFTAR ISI

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN ................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................. iii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iv
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix
DAFTAR TABEL ..................................................................................................x
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................1
1.1. Latar Belakang ..........................................................................................1
1.2. Sejarah PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ........................................2
1.3. Visi, Misi, dan Motto PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. .................6
1.3.1. Visi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ......................................6
1.3.2. Misi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. .....................................6
1.3.3. Motto PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ...................................6
1.4. Lokasi Pabrik .............................................................................................7
1.5. Garis Besar Proses Pembuatan Semen di Plant 14 ....................................8
1.6. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)....................................................9
1.7. Struktur Organisasi Perusahaan ...............................................................10
1.8. Manajemen Perusahaan ...........................................................................13
1.9. Tujuan Kerja Praktek...............................................................................14
1.10.Ruang Lingkup Kerja Praktek ....................................................................15
BAB II TINJAUAN PUSTAKA..........................................................................16
2.1. Teori Semen Secara Umum .....................................................................16
2.2. Bahan Baku Pembuatan Semen ...............................................................16
2.2.1 Bahan Baku ......................................................................................16
2.2.2 Bahan Korektif .................................................................................18
2.2.3 Bahan Tambahan (Aditif) ................................................................21
BAB III DESKRIPSI PROSES ...........................................................................23
3.1. Unit Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku (Mining Unit) ............23
3.1.1. Penambangan Penambangan Batu Kapur (Limestone) ....................23

vi
 3.1.2. Penambangan Tanah Liat (SandyClay) ............................................25
3.2.Unit Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Raw Mill Unit) ..............26
3.3. Unit Pembakaran dan Pendinginan (Kiln Unit) ...........................................29
3.4.Unit Pengeringan dan Penggilingan Batubara (Coal Mill Unit) ..................35
3.5.Unit Penggilingan Akhir (Cement Mill Unit) ...............................................36
3.6.Unit Pengantongan Semen (Packing Unit) ..................................................38
BAB IV SPESIFIKASI ALAT ............................................................................40
4.1. Spesifikasi AlatUtama .............................................................................40
4.1.1. Unit Penyediaan BahanBaku............................................................40
4.1.2. Unit RawMill ....................................................................................43
4.1.3. UnitKiln ............................................................................................48
4.1.4. Unit Coal Mill ..................................................................................54
4.1.5. Unit FinishMill .................................................................................55
4.1.6. Unit Packing.....................................................................................57
4.2. Spesifikasi AlatPendukung......................................................................58
4.2.1. AlatTransportasi ...............................................................................58
4.2.2. Alat Penangkap Debu .......................................................................61
BAB V PRODUK .................................................................................................63
5.1. Produk yang Dihasilkan ..........................................................................63
5.1.1. Portland Composite Cement(PCC) ..................................................63
5.1.2. Semen Portland (PortlandCement) ..................................................64
5.1.3. Semen Sumur Minyak (Oil WellCement) ........................................65
5.1.4. Semen Putih (White Cement) ...........................................................66
5.1.5. White Mortar TR30 ..........................................................................66
BAB VI UTILITAS ..............................................................................................67
6.1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air (Water SupplySection).................67
6.2. Sumber Baku Air .....................................................................................68
6.3. Unit PenyediaanSteam .............................................................................71
6.4. Unit Penyediaan Tenaga Listrik (Power SupplySection) ........................72
6.5. Unit Penyediaan Udara Tekan .................................................................74
6.6. Unit Penyediaan Bahan Bakar .................................................................76
BAB VII LIMBAH ...............................................................................................77

vii
 7.1. LimbahPadat ............................................................................................77
7.2. LimbahCair ..............................................................................................78
7.3. LimbahGas ..............................................................................................79
BAB VIII KESIMPULAN DAN SARAN ..........................................................80
8.1 Kesimpulan ...................................................................................................80
8.2 Saran .............................................................................................................80
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................81

viii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Garis besar proses pembuatan semen di Indocement 9

Gambar 1.2 Blok Diagram Struktur Organisasi 13
Gambar 3.1 Diagram alir proses penambangan batu kapur 25
Gambar 3.2 Diagram alir proses penambangan tanah liat 25
Gambar 4.1 Double Rotor Hammer Crusher \41
Gambar 4.2 Double Roller Crusher 42
Gambar 4.3 Vertical Roller Mill (Raw Mill) 44
Gambar 4.4 Blending Silo 46
Gambar 4.5 Suspension Preheater 48
Gambar 4.6 Rotary Kiln 50
Gambar 4.7 Grate Cooler 52
Gambar 4.8 Finish Mill 55
Gambar 5.1 Portland Composite Cement (PCC) 63
Gambar 5.2Ordinary Portland Cement (OPC) 64

ix
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Kapasitas Produksi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. 4

Tabel 1.2 Jam Kerja Normal 13
Tabel 1.3 Jam Kerja Shift 14
Tabel 2.1 Spesifikasi Limestone 16
Tabel 2.2 Spesifikasi Sandyclay 17
Tabel 2.3 Spesifikasi Clay Corrective 19
Tabel 2.4 Spesifikasi Pyrite Cinder 20
Tabel 2.5 Spesifikasi Gypsum 21
Tabel 2.6 Spesifikasi Trass 22
Tabel 3.1 Temperatur Keluaran pada Suspension Preheater 30
Tabel 3.2 Reaksi yang Terjadi dalam SP dan Kiln 34
Tabel 5.1 Komposisi Portland Composite Cement 63
Tabel 6.1 Syarat Bahan Mutu Air Pendingin 67
Tabel 6.2 Kapasitas Bak dan Laju Sirkulasi Air Pendingin 68
Tabel 6.3 Karakteristik Air Hasil Pengolahan 70
Tabel 6.4 Kapasitas Pembangkit Listrik 73

x
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Mahasiswa sebagai generasi penerus bangsa merupakan harapan
yang dibutuhkan oleh bangsa untuk dapat mencurahkan pikiran, ide, gagasan,
serta tanggung jawabnya agar bangsa Indonesia ini dapat terus berkembang
hingga mampu bersaing dengan negara-negara lainnya di tingkat global. Ilmu
pengetahuan yang didapat di dalam perkuliahan haruslah dikembangkan dan
diimplementasikan ke dalam lingkup kehidupan sehari-hari agar ilmu tersebut
dapat berguna.
Perguruan Tinggi diharapkan mampu mencetak lulusan-lulusan
terbaik yang mampu berpikir secara kritis dan juga memiliki etos kerja yang
baik serta mampu menerapkan ilmu yang di dapat dalam perkuliahan agar
para lulusannya mampu bersaing di dunia kerja. Oleh karena itu, Politeknik
Negeri Lhokseumawe melalui kegiatan Praktek Kerja Lapangan (PKL) dapat
menjadi sarana penerapan dari hasil pembelajaran dalam perkuliahan.
Praktek Lapangan Kerja merupakan salah satu mata kuliah yang
terdapat dalam kurikulum Politeknik Negeri Lhokseumawe yang bertujuan
untuk memproleh gambaran yang lebih komprehensif mengenai dunia kerja
bagi para mahasiswa, sekaligus memberikan kesempatan mengaplikasikan
teori dan praktik di lapangan. Program PKL memberikan kompetensi pada
mahasiswa untuk lebih mengenal, mengetahui, dan berlatih menganalisa
kondisi lingkungan dunia kerja, sehingga ketika lulus nanti mahasiwa telah
siap menjadi profesional. Dengan adanya program PKL ini juga, para
mahasiswa memperoleh kesempatan untuk mengaplikasikan teori dan praktik
yang didapatkannya di bangku perkuliahan pada perusahaan.

1
1.2. Sejarah PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Merupakan salah satu
produsen semen terbesar di Indonesia. Produsen semen yang lebih dikenal
dengan merek dagang “Tiga Roda” dan merek baru “Rajawali” ini mulai
dibangun pada tanggal 1 Juni 1973 oleh PT Distinct Indonesia Cement
Enterprise (DICE) yang kemudian diresmikan pada tanggal 4 Agustus 1975
oleh Presiden Soeharto. Berlokasi di Citeureup, Bogor, Jawa Barat, kapasitas
pabrik yang terpasang pada saat awal adalah 500.000 ton per tahunnya.
Sepuluh tahun setelah beroperasinya pabrik pertama, dibangunlah
tujuh pabrik tambahan sehingga kapasitas produksi meningkat menjadi 7,7
juta ton per tahunnya. Kedelapan pabrik tersebut dikelola dan dioperasikan
oleh enam perusahaan yang berbeda antara lain :
1. PT Distinct Indonesia Cement Enterprise (DICE)
Memiliki dua plant dengan kapsitas 500.000 ton/tahun. Jenis semen yang
dihasilkan antara lain OPC tipe II dan V. Kedua plant ini dikenal dengan
Plant 1 yang diresmikan pada tanggal 18 Juli 1975 dan Plant 2 yang mulai
beroperasi pada tanggal 14 Agustus 1976. Saat ini kedua plant tersebut
tidak lagi dioperasikan. Plant ini dibuat oleh Kawasaki Heavy Industries
Ltd., Jepang.
2. PT Perkasa Indonesia Cement Enterprise (PICE)
Memiliki dua plant, yaitu Plant 3 yang mulai beroperasi pada tanggal 26
Oktober 1978 dan Plant 4 yang mulai beroperasi pada tanggal 17
November 1980 dengan kapasitas terpasang masing-masing plant sebesar
1,1 juta ton/tahun. Plant ini memproduksi semen OPC tipe I. plant ini
dibuat oleh KHD Humboldt Wedag AG, Jerman Barat.
3. PT Perkasa Indah Indonesia Cement Enterprise (PIICE)
Memiliki satu plant, yaitu plant 5 dengan kapasitas terpasang 200.000
ton/tahun. Jenis semen yang diproduksi antara lain semen putih dan Oil
Well Cement (OWC). Plant 5 diresmikan pada tanggal 18 Maret 1981. Plant
ini dibuat oleh Kawasaki Heavy Industries Ltd., Jepang dan Nihon Cement
Co, Ltd., Jepang.

2
4. PT Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprise (PAUICE)
Memiliki satu plant yaitu plant 6 dengan kapasitas terpasang ,6 juta
ton/tahun. Jenis produk semen yang dihasilkan adalah semen OPC tipe I.
Plant 6 mulai beroperasi pada September 1983. Plant ini dibuat oleh KHD
Humboldt Wedag AG, Jerman Barat.
5. PT Perkasa Inti Abadi Indonesia Cement Enterprise (PIAICE)
Memiliki satu plant yaitu plant 7 dengan kapasitas terpasang 1,9 juta
ton/tahun. Jenis semen yang dihasilkan merupakan semen OPC tipe I. plant
7 mulai beroperasi pada tanggal 16 Desember 1984. Plant ini dibuat oleh
Plysius Heavy Industries, Perancis.
6. PT Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprise (PAMICE)
Memiliki satu plant yaitu plant 8 dengan kapasitas terpasang 1,9 juta
ton/tahun. Jenis semen yang dihasilkan merupakan semen OPC tipe I. plant
8 mulai beroperasi pada tanggal 10 juli 1985. Plant ini dibuat oleh Polysius
Heavy Industries, Peracis.

Pada tanggal 1 Januari 1985 perusahaan-perusahaan tersebut

melakukan merger dengan nama PT Indocement Tunggal Prakarsa. Untuk
meningkatkan produksinya, perusahaan membeli plant milik PT Tridaya
Manunggal Prakarsa Cement Enterprise yang berlokasi di Palimanan, Cirebon
dengan kapasitas terpasang 1,3 juta ton/tahun dan dijadikan sebagai plant 9.
Pada tahun 1994, dibangun pabrik yang dikelola oleh PT Indo
Kedeco Cement dengan system joint venture (Indocement 51%, Korea Devt
46%, dan Merubeni Corp 3%) di daerah Tarjun, Kalimantan dengan kapasitas
2,6 juta ton/tahun. Kemudian pada tahun 1997 dibangun plant 10 di Cirebon
dan plant di Citeureup dengan kapasitas terpasang 1,3 juta ton/tahun dan 2,6
juta ton/tahun yang mulai dioperasikan pada tahun 1999. Pada tanggal 20
Oktober 2000, Indocement mengakuisisi PT Indo Kodeco Cement, sehingga
berada di bawah PT Indocement tunggal Prakarsa Tbk. Dan dinamakan plant
12.

3
 Sejak tahun 2001, mayoritas saham Indocement dimiliki oleh
perusahaan Heidelberg Cement Group, Jerman yang merupakan pemimpin
pasar global agrerat dan pelaku bisnis terkemuka di bidang semen dan aktivitas
hilir lainnya. Sejak tahun 2014, pemegang saham utama Indocement berpindah
ke Birchwood Monia Limited (UK) yang merupakan salah satu anak
perusahaan HeidelBerg Cement Group.
Pada tanggal 9 Oktober 2013, Indcement memulai pembanguna plant
14 di Citeureup, Bogor dengan kapasitas terpasang 4,4 juta ton/tahun dan
dibuat oleh Tianjin Cement IndusrtyDesign & Research Institute Co. Ltd..
Plant 14 tersebut mulai dioperasikan pada tahun 2016. Total plant yang
dimiliki oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. adalah sebanyak tiga belas
plant di tiga lokasi di Indonesia, yaitu Citeureup – Bogor dengan sepuluh plant,
Palimanan – Cirebon dengan dua plant, dan Tarjun – Kalimantan Selatan
dengan satu plant. Hal ini menjadikan area perusahaan Indocement di
Citeureup – Bogor menjadi kompleks industri semen terbesar di dunia.
Produk yang dihasilkan oleh Indocement adalah semen Portland
(tipe I, II, dan V), Oil Well Cement (OWC), dan White Cement (WC).
Indocement merupakan satu-satunya produsen semen di Indonesia yang
memproduksi semen putih (White cement). Berbagai produk semen ini
dihasilkan dari seluruh plant yang dimiliki olhe Indocement. Perkembangan
kapasitas produksi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dapat disajikan pada
Tabel 1.1
Tabel 1.1 Kapasitas Produksi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Kapasitas Produksi

Tahun Pabrik Lokasi Produk Semen

(Juta Ton/Tahun)

Citeureup, PCC/OPC
Pabrik ke-1 0,7
1975 Jawa Barat Tipe II
Citeureup, PCC/OPC
Pabrik ke-2 0,6
1976 Jawa Barat Tipe II

4
 Citeureup,
Pabrik ke-3 PCC 1,1
1979 Jawa Barat
Citeureup,
Pabrik ke-4 OPC 1,1
1980 Jawa Barat
Citeureup, OWC/WC/
Pabrik ke-5 0,2
1981 Jawa Barat OPC Tipe V
Citeureup,
Pabrik ke-6 PCC 1,6 + 1,9 (VRM)
1983 Jawa Barat
Citeureup,
Pabrik ke-7 PCC 1,9
1984 Jawa Barat
Citeureup,
Pabrik ke-8 PCC 1,9
1986 Jawa Barat
Palimanan,
Pabrik ke-9
Cirebon, PCC 2,05
1991 *)
Jawa Barat
Palimanan,
Pabrik ke-
Cirebon, PCC 2,05
1996 10
Jawa Barat
Pabrik ke- Citeureup,
PCC 2,6
1999 11 Jawa Barat
Tarjun, Kota
Pabrik ke- Baru,
PCC 2,6
2000 12 **) Kalimantan
Selatan
Pabrik ke- Citeureup,
PCC/OPC 4,4
2016 14 Jawa Barat
24,9
Jumlah Seluruhnya

*) Melalui akuisisi tahun 1999

5
 **) Melalui merger dengan PT Indo Kodeco Cement (IKC) pada tanggal
29 Desember 2000
PCC : Portland Composite Cement
OPC : Ordinary Portland Cement
OWC : Oil Well Cement
WC : White Cement

Total produksi semen yang dihasilkan oleh seluruh plant yang

dimiliki oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. hingga tanggal 31
Desember 2016 adalah sebanyak 24,9 juta ton.

Selain itu, Indocement juga memiliki kapasitas produksi beton siap-

pakai (Ready Mix-Concrete) melalui anak perusahaan dengan nama PT
Pionirbeton Industri dan PT Indomix Perkasa sebesar 4,4 juta m³ pertahun
dengan 40 batching plant dan 648 truk mixer serta 2,5 juta ton cadangan
agrerat (batu andesit) melalui PT Mandiri Sejahtera Sentra dan PT Tarabatuh
Manunggal, memproduksi Mortar TR-30 sebagai bahan acian yang berwarna
putih. Selain itu Indocement juga memiliki berbagai anak perusahaan lain
yang bergerak di berbagai bidang.

1.3. Visi, Misi, dan Motto PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

1.3.1. Visi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
“Pemimpin pasar semen yang berkualitas dan pemain penting di bidang
beton siap pakai di dalam negeri”

1.3.2. Misi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

“Kami berkecimpung dalam bisnis penyediaan papan, semen, dean bahan
bangunan yang terkait, serta jasa terkait yang bermutu dengan harga
kompetitif dan tetap memperhatikan pembangunan berkelanjutan”

1.3.3. Motto PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

“Turut Membangun kehidupan bermutu”

6
1.4. Lokasi Pabrik

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yang terdiri 13 plant yang

terletak di tiga lokasi yang berbeda, yaitu :

1. Citeureup, Bogor dengan 10 plant dan luas area 200 ha

2. Palimanan, Cirebon dengan 2 plant dan luas area 37 ha
3. Tarjun, Kalimantan Selatan dengan 1 plant dan luas area 580 ha
Letak PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Citeureup, Bogor di jalan
Mayor Oking Jaya Atmajaya, Kabupaten Bogor. Alasan pemilihan
lokasi tersebut didasarkan pada :
a. Bahan Baku
Bahan Baku utama produksi semen adalah batu kapur
(limestone) dimana di daerah Citeureup, Palimanan, dan Tarjun
merupakan daerah yang daerah yang kaya akan batu kapur serta
tanah liat.
b.Transportasi
Transportasi berkaitan dengan pengangkutan material dan
produk jadi. Untuk bahan baku batu bara, PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. menggunakan jasa PT KAI untuk pengangkutan dari
pelabuhan Cigading, Banten sampai Bekasi untuk kemudian
diangkut dengan container. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
mempunyai lokasi yang sangat strategis untuk memasarkan
produknya seperti Pelabuhan Tanjung Priok yang berlokasi di
Jakarta serta jalan Tol Jagrawi yang akan memperlancar
pengangkutan baik material maupun barang jadi. Plant di Cirebon
juga didukung dengan pelabuhan laut dan sarana transportasi darat.
c. Pemasaran
PT Indocement Tunggal Prakarsa mempunyai lokasi yang
strategis untuk memasarkan produknya karena dekat dengan pasar

7
 terbesar di Indonesia yaitu DKI Jakarta dan Jawa Barat. Produk
semen dalam negeri dipasarkan dalam kemasan 40 kg dan 50 kg per
kantong semen. Selain itu PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
juga memasarkan produknya dalam kemasan big bagyang beratnya
1-2 ton per kantong dalam bentuk semen curah.
d.Tenaga kerja
Di lingkungan pabrik banyak tersedia tenaga kerja dari
daerah Bogor serta DKI Jakarta untuk plant Citeureup. Sedangkan
untuk di Cirebon dan Tarjun juga turut mendukung kebutuhan
tenaga kerja di daerah tersebut.
e. Utilitas
Hal lain yang turut mendukung pemilihan pabrik di
Citeureup adalah dekatnya sumber air yang merupakan kebutuhan
utama pekerja dan operasional pabrik. Sumber utama air di
Citeureup adalah sungai Cileungsi yang tepat melintasi sisi pabrik.

1.5. Garis Besar Proses Pembuatan Semen di Plant 14

Diagram alir proses pembuatan semen dapat dilihat pada gambar 1.1,
secara umum proses pembuatan semen dapat dilakukan melalui beberapa
tahap antara lain penambangan bahan baku, raw mill,, tahap pemanasan dan
pendinginan, finish mill, dan packing. Pada tahap penambangan bahan baku,
dilakukan penambangan dan penghancuran bahan baku berupa penambangan
batu kapur dan tanah liat yang diperoleh dengan cara pengeboran dan
peledakan. Bahan baku klinker (semen setengah jadi) hampir 94%-nya adalah
batu kapur dan tanah liat yang ditambang di lokasi pabrik. Pada tahap
selanjutnya, bahan baku yang telah di tambang di keringkan di raw mill. Pada
proses pemanasan dan pendinginan, raw meal (produk dari raw mill)
diumpankan kedalam pre-heater/pre-calciner kemudian diumpankan ke unit
rotary kiln untuk dilakukan proses kalsinasi dan dipanaskan pada suhu 1.350-
1.450ºC kemudian didinginkan secara mendadak. Pada tahap finish mill,
klinker yang dihasilkan kemudian ditambahkan gypsum dan dihaluskan untuk

8
menghasilkan Ordinary Portland Cement (OPC) sedangkan untuk
menghasilkan Portland Composite Cement (PCC), klinker yang dihasilkan
dicampur dengan bahan alternative seperti trass, fly-ash, dan slag. Semen
yang dihasilkan kemudian dikirim ke tempat pengemasan dan dimuat kedalam
truk dalam bentuk kantong maupun curah.

Gambar 1.1 Garis besar proses pembuatan semen di Indocement

1.6. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. menetapkan aturan yang
cukup ketat yaitu semua orang akan memasuki kawasan pabrik harus
memakai alat pelindung diri (APD). Sementara di tiap plant ditugaskan
seorang safety officer yang bertugas untuk melakukan inspeksi keselamatan
kerja pada tipa pekerja. Setiap karyawan diwajibkan memakai masker untuk
melindungi diri dari PAK (Penyakit Akibat Kerja) seperti ISPA (Insfeksi
Saluran Pernafasan Akut) ataupun kecelakaan kerja. Saat berada di area
dengan kerja Indocement para pekerja termasuk didalamnya karyawan dan
kontraktor bahkan tamu sekaligus harus memakai APD berupa :

9
 Safety Helmet, untuk melindungi kepala terutama di area pabrik dimana
material dapat ditransformasikan di tempat yang cukup tinggi. Serta
menghindari terjadinya benturan kepala dengan peralatan.
 Safety Shoes, untuk melindungi kaki dari benda yang tajam dan panas,
serta untuk menghindari tergelincir. Sepatu ini dibuat dari kulit yang
dilengkapi besi pada bagian mukanya sehingga dapat melindungi kaki dari
benda jatuh.
 Dust Respirator, digunakan untuk melindungi saluran pernapasan agar
terhindar dari masuknya partikel kecil (debu). Masker digunakan oleh para
pekerja terutama yang bekerja pada bagian produksi.
 Kacamata las, digunakan oleh pekerja di bagian mekanik yang bertugas
untuk melakukan pengelasan.
 Penutup Telinga, digunakan oleh para pekerja yang bekerja pada daerah
dengan tingkat kebisingan yang tinggi.
 Sarung Tangan, digunakan pada daerah yang mempunyai temperatur
tinggi.
 Baju Tahan Panas, digunakan pada daerah di sekitar Rotary Kilndengan
tujuan agar kulit tidak terbakar.
Selain itu berbagai standar operasional prosedur juga perlu dilakukan
misalnya melengkapi izin apabila bekerja di area panas, izin bekerja di area
terbatas, izin area di ketinggian, izin keluar masuk kendaraan, maupun lisensi
atau pelatihan yang diberikan pada para pekerja. Bila ada karyawan atau
kontraktor yang tidak memakai APD maka akan diberikan sanksi berupa
peringatan maupun penilangan. Seluruh peraturan yang ada telah mengadopsi
peraturan OHSAS 18001 maupun SMK3 yang berlaku secara nasional.

1.7. Struktur Organisasi Perusahaan

Kekuasaan tertinggi perusahaan terletak pada Rapat Umum
Pemegang Saham (RUPS), sedangkan pelaksanaan operasional dipimpin oleh
suatu Dewan Direksi yang telah diserahi tugas-tugas untuk melaksanakan
kebijaksanaan yang digariskan oleh RUPS. Sebagai wakil pemegang saham

10
untuk mengawasi Dewan Direksi dibentuk Dewan Komisaris yang terdiri dari
9 orang dengan 1 Komisaris Utama dan 2 Wakil Komisaris Utama. Adapun
susunan Dewan Komisaris dan Dewan Direksi PT Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk. sebagai berikut :

1. Dewan Komisaris
 Komisaris Utama : Dr. Albert Scheuer
 Wakil Komisaris Utama : Tedy Djuhar
 Wakil Komisaris Utama : I Nyoman Tjager
 Komisaris Independen : Daniel Lavalle
 Komisaris : Dr. Lorenz Naeger
 Komisaris : Dr. Bernd Scheifele
 Komisaris : Kevin Gluskie
2. Dewan Direksi
 Direksi Utama : Christian Kartawijaya
 Wakil Direktur Utama : Franciscus Welirang
 Direktur Independen : Kuky Permana
 Direktur : Hasan Imer
 Direktur : Ramakanta Bhattacharjee
 Direktur : Troy D. Saputro
 Direktur :Benny S. Santoso
 Direktur : Juan F. Defalque
3. General Manager
 Citeureup Plantsite : Setia Wijaya
 Cirebon Plantsite : Budiono Hendranata
 Tarjun Plantsite : Koh Seong Joong
Dalam melaksanakan kegiatan sehari-hari, direksi mengangkat
Division Manager untuk mengawasi jalannya pabrik dengan menunjuk 2
orang General Manager Operation. Adapun anggaran dasar yang mengatur
tata kerja dalam perseroan telah disusun dan telah memperoleh pengesahan

11
dari Department Kehakiman pada tanggal 19 Juni 1987. Beberapa bagian
mempunyai tugas sebagai berikut :
1. Plant Coordinator Office, dipimpin oleh Plant Coordinator Manager
yang bertugas untuk mengatur jalannya pabrik secara keseluruhan.
2. Advisory Office, sebagai penasehat dari Plant Coordinator Manager.
3. Quality System Management, dipimpin oleh Quality System Manager
yang bertugas untuk menggerakkan Quality control secara total agar
dapat memenuhi standar ISO.
4. Staff Office, bertugas untuk membantu plant coordinator dalam
menjalankan tugas-tugasnya.
5. Secretary, bertugas sebagai pembantu dalam bidang administrasi dari
plant coordinator.
6. Division Manager, bertugas memimpin secara mutlak terhadap
seluruh operasionalisasi tiap Plant. Division Manager bertanggung
jawab sepenuhnya dalam mengatur jalannya proses secara
keseluruhan di masing-masing plant. Disamping itu, Division
Manager juga diberi wewenang untuk menentukan kebijakan dalam
setiap keputusan yang menyangkut operasionalisasi perusahaan.
Pada susunan organisasi di PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.
Plant Manager membawahi :
 Department Head Production
Department Head Production bertugas mengawasi kegiatan
proses produksi. Department Head Production bertanggung
jawab pada pelaksanaan kegiatan produksi mulai dari
pengadaan bahan baku sampai dihasilkan produk semen.
Department Head Production membawahi Packing House,
Cement Mill, Burning dan Raw Meal
 Department Head Mechanical
Department Head Mechanical bertugas sepenuhnya dalam
pengadaan peralatan dalam melaksanakan proses produksi
pembuatan semen. Department Head Mechanical

12
 bertanggungjawab dalam kegiatan yang menyangkut perbaikan
dan pemeliharaan alat.
 Department Head Electrical
Department Head Electricai bertugas dalam pengadaan suplai
energi listrik yang dimanfaatkan pada kegiatan proses produksi,
baik pada peralatan maupun kegiatan pelayanan didalamnya.
Department Head Electrical bertanggungjawab dalam kegiatan
distribusi listrik pada setiap kegiatan proses produksi.

Gambar 1.2 Blok Diagram Struktur Organisasi

1.8. Manajemen Perusahaan
1.8.1. Waktu Kerja
a. Waktu kerja normal
Tabel 1.2 Jam Kerja Normal

Hari Waktu Keterangan

Senin – Kamis 08.00-12.15 Jam Kerja

13
 12.15-13.00 Istirahat

13.00-17.00 Jam Kerja

08.00-11.00 Jam Kerja

Jum’at 11.00-13.00 Istirahat

13.00-17.00 Jam Kerja

b. Waktu kerja shift

Waktu kerja shift yaitu untuk bagian produksi, pengendalian mutu,
elektrik dan power serta untuk department paperbag.

Tabel 1.3 Jam Kerja Shift

Shift Jam Kerja

A 07.00-15.00

B 15.00-23.00

C 23.00-07.00

Karyawan yang terkena system shift ini bekerja selama 6

hari dan libur 2 hari. Pembagian jam kerja pada 6 hari ini adalah 2
hari kerja pada shift A, 2 hari kerja pada shift B, dan 2 hari kerja
pada shift C. Apabila waktu kerja pada system shift ini berkenaan
dengan hari besar, maka jam kerjanya dihitung sebagai lembur.

1.9. Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dilaksanakannya kerja praktek adalah untuk mendapatkan
gambaran nyata tentang ilmu Teknik kimia yang diperoleh, mencakup alat
proses dan cara pengoperasiannya; peneracaan massa dan energi; managemen

14
energi; system utilitas; pengelolaan limbah industry; optimasi proses; operasi
Teknik kimia (OTK) yang terdiri atas perpipaan, perpindahan kalor; dan
perpindahan massa. Selain itu, pada pelaksanaan kerja praktek juga dipelajari
mengenai pengorganisasian kerja dan penerapannya.

1.10. Ruang Lingkup Kerja Praktek

Kerja Praktek merupakan salah satu mata kulaih wajib dalam

kurikulum Pendidikan program studi D3 Teknik Kimia, Jurusan Teknik
Kimia, Politeknik Negeri Lhokseumawe, Lhokseumawe. Kerja praktek
dilaksanakan selama satu bulan pada periode 1 Februari – 28 Februari 2019 di
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 14, Citeureup, Kabupaten Bogor,
Jawa Barat.

15
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Teori Semen Secara Umum

Semen merupakan pengikat hidrolis, dimana jika bercampur dengan air
akan membentuk suatu pasta yang akan mengeras karena adanya hidrasi (Locher
and Kropp, 1986).
Penyusun semen terdiri atas persenyawaan antara kalsium oksida dengan
silika, alumina dan besi oksida. Sifat dan spesifikasi semen dapat dijelaskan disini
dengan acuan pada komposisi kimia, fase mineral dan sifat kimianya (Affandi,
1978).
2.2. Bahan Baku Pembuatan Semen
2.2.1 Bahan Baku
1. Komponen Limestone
Limestone merupakan bahan baku dengan kadar kapur tinggi
berupa batuan alam (CaCO3) yang masuk dalam golongan mineral
calcerous. Batu kapur merupakan sumber CaO yang utama dalam
reaksi sintering yang terjadi di kiln membentuk mineral kristal yang
terdapat dalam semen yaitu C2S, C3S, C3A, C4AF. Warna fisik batu
kapur dipengaruhi oleh zat pengotornya, sedangkan batu kapur yang
murni adalah berwarna putih.
Tabel 2.1 Spesifikasi Limestone
Spesifikasi Nilai

BM 100 gr/mol

Fase Padat

Warna Putih kekuningan

Densitas 1,3 ton/m3

Kadar air 5-8% H2O

16
 LSF 96,21

Silika Modulus 1,02

Iron Modulus 3,82

Komposisi

CaO 49,13%

SiO2 2,41%

Al2O3 1,87%

MgO 3,34%

SO3 0,69%

Fe2O3 0,49%

Impuritas 6,60%

2. Komponen Sandyclay
Sandyclay merupakan bahan baku pembuatan semen dengan kadar
silika dan alumina yang tinggi sebagai batuan alam yang terdapat pada
permukaan bumi.
Tabel 2.2 Spesifikasi Sandyclay
Spesifikasi Nilai

BM 101,94 gr/mol

Fase Padat

Warna Coklat kekuningan

Densitas 1,4 ton/m3

Kadar air 12-15% H2O

17
 Ukuran material 0 – 30 mm

Silika Modulus 3,18

Iron Modulus 3,17

Komposisi

SiO2 63,31%

Al2O3 16,0%

Fe2O3 5,05%

CaO 1,70%

MgO 1,54%

SO3 0,29%

Al 3,93%

Impuritas 9,03%

2.2.2 Bahan Korektif

Bahan baku korektif digunakan untuk mengisi kekurangan pada salah satu
komponen utama saat pencampuran bahan baku. Selain itu, penambahannya juga
bertujuan untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu pada semen. Bahan baku korektif
diantaranya yaitu:
1. Clay Corrective
Clay Correctivemerupakan sumber Alumina (AlO2) yang terdapat
pada permukaan bumi, dimana senyawa tersebut dibutuhkan untuk
membentuk C2S, C3S, C3A, dan C4AF pada reaksi sintering yang
terjadi di kiln.

18
 Tabel 2.3 Spesifikasi Clay Corrective
Spesifikasi Nilai

Fase Padat

Warna Coklat kekuningan

Densitas 137 lb/ft3

Kadar air 15-20% H2O

Ukuran material 0 – 30 mm

Silika Modulus 2,33

Iron Modulus 2,95

Komposisi

SiO2 57, 62%

Al2O3 18,45%

Fe2O3 6,26%

CaO 1,83%

MgO 1,71%

SO3 0,92%

Al 3,13%

Impuritas 13,69%

2. Pyrite Cinder
Pyrite Cinder merupakan sumber Fe2O3 dengan kadar besi oksida
tinggi yang berfungsi sebagai pembentuk komponen dasar semen yaitu
C4AF pada reaksi sintering yang terjadi di kiln.

19
Tabel 2.4 Spesifikasi Pyrite Cinder
Spesifikasi Nilai

Fase Padat

Warna Hitam

Densitas 1,8 ton/m3

Ukuran material 0 – 10 mm

Silika Modulus 0,12

Iron Modulus 0,11

Komposisi

H2O 14,98%

Fe2O3 65,12%

SiO2 9,03%

Al2O3 7,33%

CaO 0,56%

MgO 1,25%

TiO2 0,09%

SO3 0,06%

K2O 0,06%

N2O 0,01%

Mn2O3 1,52%

20
2.2.3 Bahan Tambahan (Aditif)
Bahan aditif merupakan bahan mentah yang ditambahkan ke dalam klinker
untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu yang diinginkan pada semen. Berikut
merupakan beberapa bahan aditif
1. Gypsum (CaSO4.2H2O)
Gypsum (CaSO4.2H2O) merupakan senyawa kalsium sulfat
anhydrous yang berfungsi sebagai retarder, yaitu memperlambat
waktu pengerasan/ setting time semen.
Tabel 2.5 Spesifikasi Gypsum
Spesifikasi Nilai

Fase Padat

Warna Putih keabuan

Densitas 1,4 ton/m3

BM 172,17 gr/mol

Komposisi

H2O 20,8%

Al2O3 0,21%

Fe2O3 0,03%

CaO 32,19%

SiO2 0,08%

SO3 45,76%

Impuritas 0,83%

2. Trass atau pozzoland (CaO.Al2O3.3H2O)

Trass merupakan bahan aditif yang mempunyai SiO2 aktif yang
dapat berikatan dengan free limemembentuk CaO.SiO2 (Kalsium

21
 Silikat). Penambahan bahan ini dimaksudkan agar nantinya semen
yang dihasilkan mempunyai sifat pozzoland yaitu dapat memperlambat
setting time dan menambah kekuatan semen.
Tabel 2.6 Spesifikasi Trass
Spesifikasi Nilai

Fase Padat

Warna Kecoklatan

Komposisi

H2O 20,8%

Fe2O3 3,57%

CaO 2,46%

SiO2 64,95%

MgO 0,59%

Al2O3 17,26%

SO3 0,44%

Na2O 2,37%

K2O 3,54%

Clay Content 0,6%

3. Limestone additive
Limestone additive merupakan bahan yang mempunyai kandungan
CaO tinggi untuk menyuplai kandungan CaO/free lime pada klinker
agar semen yang dihasilkan sesuai standar.

22
 BAB III
DESKRIPSI PROSES

3.1. Unit Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku (Mining Unit)

3.1.1. Penambangan Penambangan Batu Kapur (Limestone)

Kebutuhan batu kapur untuk memenuhi produksi mencapai 45.000 ton/hari.

Kebutuhan ini dipenuhi dengan cara melakukan penambangan di quarry D yang
berjarak kurang lebih 5 km dari lokasi pabrik. Kegiatan penambangan batu kapur
terdiri dari beberapa tahapan proses:
a. Clearing( pembersihan)/ stripping
Dilakukan pembersihan dengan menghilangkan lapisan tanah  30
cm dengan menggunakan buldozer.
b. Drilling (pemboran)
Kegiatan pemboran ini dimaksudkan untuk membuat lobang
tembak, dimana dalam lobang tembak dimasukkan bahan peledak.
Peralatan yang dipakai untuk pemboran ada beberapa macam, yaitu :
 Drill master
Merk Ingersoll Rand type T4 BH/ T4 HP dengan diameter bor 6 inchi.
 Crawler Rock Drill
Merk Furukawa type PCR 200 dengan diameter mata bor 3 inchi.
Merk Ingersoll Rand type CM 351 dengan diameter mata bor 3 dan 5
inchi.
c. Blasting (peledakan)
Dilakukan dengan sistem berjenjang (bench System) sehingga area
yang akan diledakan memenuhi syarat keamanan, dengan tinggi jenjang
rata-rata 8 meter. Bahan peledak yang digunakan adalah ANFO
(Ammonium Nitrate Fuel Oli) yang merupakan campuran amonium nitrat
dengan solar. Sebagai pemicu digunakan detonator listrk dan power gel.
d. Pengecilan Ukuran Batu
Limestone hasil peledakan yang mempunyai ukuran yang lebih
besar dari 1 m3 dilakukan penghancuran untuk mempermudah

23
 pengangkutan dengan menggunakan rock breaker (excavator yang
ujungnya diganti dengan hammer).
e. Loading (pemuatan) dan Houlling (pengangkutan)
Pemuatan limestone hasil penghancuran dengan menggunakan
Wheelloader yang selanjutnya diangkut dengan dump truck menuju
crusher.
f. Crushing (penghancuran batuan)
Kegiatan ini bertujuan untuk mereduksi ukuran batuan menjadi
suatu produk yang dapat diterima oleh rawmill di Plant (diharapkan lebih
kecil dari 80 mm). Alat yang digunakan adalah crusher. Limestone dalam
hopper dibawa apron conveyor menuju vibrating screen primary crusher
yang dimaksudkan untuk mengurangi beban primary crusher bersam-sama
dengan produk keluar primary crusher diangkut melalui belt conveyor ke
vibrating screen secondary crusher. Material yang tidak lolos harus
melalui secondary crusher terlebih dahulu untuk dilakukan pengecilan
ukuran sebelum diangkut ke high lime storage dengan belt conveyor.
Sedangkan produk yang lolos vibratingscreen secondary crusher diangkut
dengan belt conveyor ke low lime storage. Batuan di storage berukuran
maksimal 25mm.
Limestone yang diangkut dari crusher dengan belt conveyor
ditimbun dan disimpan dalam bentuk pile(gunungan) di dalam tempat
penyimpanan beratap (roofed storage). Storage beratap yang digunakan
berukuran 40x270 m dengan kapasitas sekitar 50.000 ton. Pengambilan
limestone dilakukan dengan menggunakan reclaimer tipe bridge. Reclaimer
jenis ini terdiri dari harrow yang berbentuk segitiga, scraper chain dan alat
penumpah. Harrow digunakan untuk merontokkan limestone dari atas ke
bawah pada satu sisi sehingga diperoleh campuran limestone yang homogen,
karena pile limestone terdiri dari lapisan – lapisan dengan kadar CaCO3 yang
berbeda-beda. Setelah dirontokkan, limestone digaruk dengan scrapperchain
lalu ditumpahkan ke belt conveyor dan diangkut ke dalam feed hopper untuk
dibawa ke raw mil

24
Berikut diagram alir proses penambangan batu kapur :

Pembersihan Pengeboran Peledakan Pemuatan

(Clearing ) (Drilling ) (Blasting) (Loading)

Pengiriman Penghancuran Pengangkutan

(Conveying) (Crusher) (Hauling)

Gambar 3.1Diagram Alir Proses Penambangan Batu Kapur

3.1.2. Penambangan Tanah Liat (SandyClay)

Sama seperti batu kapur, tanah liat juga ditambang sendiri dari hambalang.
Pada waktu musim kering, penambangan clay dilakukan dengan penggarukan dan
penggusuran clay dengan bulldozer, lalu dimuat ke dalam dump truck dengan
menggunakan wheel loader. Sedangkan pada waktu musim hujan dilakukan
penggalian dan pemuatan dengan alat excavator back hor. Setelah dimuat ke
dalam dump truck, clay diangkut ke crusher untuk dihancurkan. Selanjutnya
sandyclay dibawa ke tempat penyimpanan dengan beltconveyor dan ditimbun
dengan menggunakan tripper.

Pembongkaran Pemuatan Pengangkutan

(Looseming ) (Loading) (Hauling)

Pengiriman Pengecilan ukuran

(Conveying) (Siza Reduction)

Gambar 3.2Diagram Alir Proses Penambangan Tanah Liat

25
1. Bahan Aditif
a. Clay
b. Pasir besi (Iron)
Pasir besi didapatkan dari beberapa daerah seperti di kutoarjo dan PT
Aneka Tambang di Cilacap kemudia disimpan di storage beratap (roofed
storage).
c. Gypsum
Bahan ini diperoleh dengan cara membeli dari PT Petrokimia Gresik
untuk gypsum sintetis dan diimpor dari Thailand utntuk gypsum alami.
Gypsum ini disimpan di storage beratap dekat (roofed storage) dengan
Cement Mill.

3.2. Unit Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Raw Mill Unit)

Pada plant 14 pengeringan dan penggilingan bahan baku

menggunakan raw mill yaitu jenis Vertical Roller Mill dimana pada jenis raw
mill ini proses penggilingan dan pemisahan dilakukan pada satu alat yang
sama. Pada unit ini bahan baku mengalami empat proses yaitu :
1. Pengeringan bahan baku (drying)
Pengeringan bahan baku hingga kadar airnya berkisar 0.5-1%.
2. Reduksi ukuran bahan baku (grinding)
Bahan baku yang masuk direduksi ukurannya dari ukuran awal 30 mm
hingga berukuran 170 mesh (90 mikron) dengan residu kurang dari
12% sehingga diperoleh material yang lebih halus dan luas permukaan
yang lebih luas sehingga reaksi di klin lebih efektif.
3. Pengangkutan (transportation)
Pengangkutan material didalam vertical roller millterjadi akibat udara
panas yang berasal dari suspension preheater (bagian bawah) dan
adanya hisapan fan menuju tetra cyclone
4. Pemisahan (separating)

26
 Pemisahan antara bahan baku yang telah halus dan bahan baku yang
masih kasar, sehingga bahan baku yang masih kasar dapat kembali
menuju meja penggilingan.
Pada proses awal, bahan bakuyang terdiri dari limestone, sandyclay,
clay dan pasir besi (iron) dibawa oleh belt conveyor dari storage menuju
hopper. Dibawah setiap hopper bahan baku terdapat apron feeder yang
berfungsi mengambil bahan baku dari dalam hopper dan mengangkutnya ke
weighing feeder. Weighing feeder digunakan untuk menimbang dan secara
otomatis mengatur laju alir agar didapatkan komposisi bahan baku sesuai
dengan nilai yang ditentukan. Komposisi ini ditentukan berdasarkan
karakteristik atau modulus dari produk semen yang dibentuk seperti Lime
Satration Factor (LSF) dengan nilai sekitar 97-99% ± 1, Silica Modulus
(SM), dan Alumina Modulus atau Iron Modulus. Pengujian komposisi
dilakukan di laboratorium dengan cara pengambilan sampel pada beberapa
titik. Setelah keluar dari weighing feeder, bahan baku tersebut disatukan dan
ditransportasikan menggunakan belt conveyor menuju unit raw mill. Sebelum
masuk kedalam unit raw mill dilakukan pendeteksian metal menggunakan
magnetic separator, Fungsi magnetic separator, mendeteksi logam ferrous
karena tidak semua metal dapat terangkat terutama metal yang tertutup bahan
baku sehingga digunakan juga metal detectoryang berfungsi mendeteksi
logam non ferrous seperti nikel, chrom. Material yang terdeteksi metal oleh
metal detector akan di reject dan dialirkan menuju penampungan (reject bin),
dalam reject bin material yang ter-reject tidak langsung dibuang, melainkan
menunggu terisi sekitar setegah dari volumenya, kemudian di blow down
menuju belt conveyor dengan laju yang lebih lambat dan terdapat metal
detector. Material reject yang lolos dari metal detector ke-2, akan dialirkan
menuju unit raw mill.
Bahan baku yang masuk kedalam vertical roller mill akan
dijatuhkan ke pusat meja penggiling yang berputar dan tergilas oleh pasangan
roller yang ditekan oleh silinder hidraulik. Pada vertical roller mill terdapat
empat roller besar yang berfungsi menggerus material. Selama proses

27
penggilingan tersebut, bahan baku mengalami proses pengeringan
menggunakan udara panas dari exhaust gas suspension preheaterataupun
grate clinker cooler. Udara panas dialirkan menuju vertical roller millmelalui
dustbin collector dan gas conditioning tower (GCT). Udara panas
darisuspension preheaterataupun grate clinker cooleryang memiliki
temperatur ± 350°C dikondisikan didalam GCT menjadi 250-300°C sebelum
masuk kedalam vertical roller mill agar temperaturnya tidak terlalu tinggi
karena dapat mempengaruhi kinerja dari bag house GCT memiliki nozzle
yang berfungsi untuk menyemprotkan air sehingga tercapai temperatur yang
diinginkan. Prosespengeringan berlangsung dengan menggunakan sistem
aliran material berlawan arah dengan aliran gas panas (counter current).
Bahan baku yang telah digiling di meja penggiling akan terbawa
oleh aliran udara panas yang dihisap oleh exhaust fan ke bagian atas vertical
roller mill. Dibagian atas vertical roller mill terdapat alat classifier yang
berfungsi untuk memisahkan material, sehingga material kasar akan jatuh
kembali kedalam penggiling dikarenakan gaya sentrifugal sedangkan material
halus akan terhisap keluar menuju tetra cyclone.
Produk raw mill yang masuk kedalam tetra cyclone mengalami
proses pemisahan antara material halus dengan gas panas. Didalam tetra
cyclone produk raw mill dipisahkan menggunakan bantuan gaya sentrifugal
dan gaya gravitasi. Dengan perbedaan berat jenis antara material halus dan gas
panas maka material halus yang memiliki berat jenis lebih besar akan jatuh
kebawah menuju silo raw material menggunakan air slide dan bucket
elevator, sedangkan gas panas keluaran tetra cyclone dilanjutkan ke bag
house untuk menangkap material halus yang masih terbawa oleh gas panas.
Cara kerja bag house yaitu menangkap debu atau material halus menggunakan
bed, dalam jangka waktu tertentu akan ditembakan udara tekan (purging)
yang berfungsi untuk menjatuhkan material halus yang tertangkap oleh bed
pada bag house sehingga jatuh kedalam hopper dan akan menuju silo raw
material.

28
3.3 Unit Pembakaran dan Pendinginan (Kiln Unit)
Terdapat 2 tahap awal Proses pembentukan klinker yaitu :
1. Tahap Homogenisasi Silo Raw Material
Tujuan proses homogenisasi adalah menghomogenkan campuran
tepung bahan baku. Pada plant 14, homegenisasi terjadi secara batch di air
blending silo raw material berkapasitas 20000 ton yang terdiri dari 2
buahblending silo. Homogenisasi dilakukan secara pneumaticdengan udara
bertekanan tinggi (550 mbar) yang dialirkan di bawah silo untuk mencegah
pemampatan material. Proses homogenisasi memiliki beberapa kelebihan:
 Mutu klinker lebih baik, seragam, mudiloah dibakar dan mudah
digiling
 Penghematan bahan bakar
 Proses pembakaran lebih stabil dalam waktu yang lebih lama
 Bata tahan api lebih tahan lama (awet) karena operasi kiln lebih stabil
2. Tahap pembentukan Klinker
Campuran tepung bahan baku dari blending silo raw
materialdialirkan dengan air slidemenuju kiln feed bin dan dikeluarkan
menuju weighing feeder. Kemudian material menuju bucket elevator untuk
masuk kesuspension preheater. Didalam suspension preheater material
mengalami pemanasan awal (preheating) dan proses kalsinasi awal. Kalsinasi
awal bertujuan untuk menaikan derajat kalsinasi material sebelum masuk
kedalam kiln karena proses kalsinasi membutuhkan energi yang besar
sehingga beban panas kiln berkurang. Proses kalsinasi berlangsung pada suhu
tinggi yaitu sekitar 800-900oC. Kalsinasi atau proses dekomposisi karbonat
terjadi sesuai reaksi :
CaCO3(S) CaO(S) + CO2(g)
Pada plant 14, suspension preheater yang digunakan adalah jenisIn
Line Calsiner (ILC). Terdapat dua buah line suspension preheaterdan 1
calciner pada plant 14 yaitu line A dan line B. Sistem suspension preheater
terdiri dari 5 siklon yang tersusun secara bertingkat. Raw meal masuk melalui
saluran penghubung (connecting duct) yang ada pada siklon 1 dan 2 pada

29
masing-masing line, sedangkan gas panas mengalir dari bawah. Aliran udara
panas tersebut berfungsi untuk mengurangi moisture content yang ada di raw
meal. Adanya susunan siklon di suspension preheater mengakibatkan raw
meal mengalami pemanasan sepanjang tingkatan siklon. Gaya sentrifugal dan
gaya gravitasi di siklon membuat material turun terpisah dengan gas panas.

Tabel 3.1 Temperatur Keluaran pada Suspension Preheater

Line Line
Siklon A B
(oC) (oC)

320- 350-
1
330 360

600- 570-
2
610 600

60- 710-
3
700 720

800- 810-
4
810 820

Kalsiner 900-920

920- 910-
5
930 920

Sumber :Central Control Panel Department, 2018

Raw meal masuk antara siklon 1 dan siklon 2.Gaya dorongoleh
gaspanas dari siklon 2 akan mengakibatkan material masuk ke siklon 1. Di
dalam siklon 1 juga terjadi pemisahan antara material dan gas panas, dimana
gas panas akan naik karena terhisap oleh fan, sedangkan material akan jatuh
keconnecting duct antara siklon 2 dan siklon 3. Adanya aliran gas panas dari

30
siklon 3 membuat material akan masuk ke siklon 2. Hal yang sama terjadi
pada siklon 3 dan siklon 4. Material yang jatuh dari siklon 4 masuk ke dalam
kalsiner sebelum masuk ke siklon 5.
Pada proses prekalsinasi ini 85–92% material telah terkalsinasi.
Proses perpindahan panas di suspension preheater terjadi secara konveksi,
dimana panas yang diperlukan untuk reaksi dekomposisi karbonat diperoleh
dari pembakaran yang terjadi di suspension preheater (pembakaran finecoal),
gas buang rotary kiln (hasil pembakaran klinker di kiln).
Gas panas yang keluar dari suspension preheater dimanfaatkan
untuk proses pengeringan di unit raw mill, sebagian ditarik oleh electrostatic
precipitator fan untuk dipisahkan return dust dan gas panas kemudian gas
panasnya digunakan pada pembakaran coal mill. Sedangkan return dust
dialirkan ke dalam silo raw material. Untuk memaksimalkan proses
prekalsinasi disuspension preheater dipasang 4 buah burner di kalsiner
dimana burner menghasilkan gas panas tambahan. Adanya aliran gas panas di
kalsiner menyebabkan material akan masuk ke siklon 5. Dari kalsinermaterial
keluar menuju siklon 5, sedangkan gas panas keluar menuju siklon 4.
Sebagian material yang keluar dari siklon 5 akan masuk ke kiln inlet hood dan
sebagian lainnya akan masuk menuju kalsiner.Material yang menuju kiln inlet
hoodakan dikalsinasi lebih lanjut dalam rotary kiln. Berikut adalah kelebihan
unit suspension preheater :
 Mengurangi beban kerja di klin, sehingga umur bata tahan api akan
lebih panjang
 Sisa gas panas dari suspension preheater dapat dimanfaatkan sebagai
pemanas raw mill dan coal mill
 Menghemat kebutuhan bahan bakar
 Diameter dan panjang rotary kiln jadi lebih kecil sehingga mengurangi
penggunaan bata tahan api, karena sebagian pembakaran di burning
zone telah dilakukan di precalciner
 Operasi kiln lebih stabil dan waktu tinggal material didalam kiln
menjadi lebih singkat.

31
 Setelah mengalami proses kalsinasi di suspension preheater,
material kemudian masuk ke dalam rotary kilnpada suhu 800-900oC. Pada
kiln terjadi reaksi pembentukan klinker dan berfungsi sebagai reaktor kimia
serta alat transportasi. Rotary kilnyang digunakan panjangnya 90m dan terbagi
menjadi beberapa zona, yaitu:
1. Zona kalsinasi lanjutan (Calcination Zone)
Di zona ini terjadi kalsinasi lanjutan dari proses kalsinasi yang terjadi
di suspension preheater dandiharapkan di daerah ini proses kalsinasi
selesai dan mulai terbentuk C2S. Temperatur pada zona ini berkisar antara
800-900oC dan digunakan bata tahan api jenis alumina 50% sebagai
isolator.
2. Zona Keamanan (Safety Zone)
Di zona ini terjadi penghilangan CO2 dan untuk memastikan kalsinasi
telah terjadi seluruhnya. Temperatur pada zona ini yaitu 900-1100oC dan
digunakan bata tahan api jenis alumina 50% sebagai isolator.
3. Zona Transisi Awal (Upper Transition)
Di zona ini merupakan transisi antara zona kalsinasi lanjutan dan
zona pembakaran (burning zone)dimana material akan sepenuhnya
berubah menjadi fasa cair. Temperatur pada zona ini yaitu 1100-1250oC
dan digunakan bata tahan api jenis magnesia 60-70% sebagai isolator.
4. Zona Pembakaran (Burning Zone)
Pada zona ini terjadi pembentukan C2S, C3S, C3A, C3AF yang
merupakan komponen klinker. Temperatur pada zona ini berkisar 1250-
1450°Cdan digunakan bata tahan api jenis magnesia 80% sebagai isolator.
5. Zona Transisi Akhir (Lower Transition Zone)
Zona ini merupakan zona lanjutan dari burning zone dimana
pembentukan C2S dan C3S masih berlangsung dan merupakan transisi
antara burning zone dan cooling zone.
6. Zona Pendinginan (Cooling Zone)
Zona ini merupakan daerah pendinginan awal klinker sehingga
temperaturnya menjadi 1250-1150°C. Laju kecepatan pendinginan klinker

32
 menentukan komposisi akhir klinker. Jika clinker terbentuk selama
pembakaran didinginkan perlahan maka beberapa reaksi yang telah terjadi
di kiln akan berbalik (reverse), sehingga C3S yang telah terbentuk di kiln
akan berkurang dan larut dalam clinker cair yang belum sempat memadat
selama proses pendinginan. Dengan pendinginan cepat, fasa cair akan
memadat dengan cepat sehingga mencegah berkurangnya C3S. Oleh
karena itu cooling zonedibuat sependek mungkin dimana panjangnya zona
ini berkaitan dengan panjang lidah api yang keluar dari burner.
Clinker yang keluar dari kiln dan masuk ke dalam cooler sudah
terbentuk padatan dan bertemperatur tinggi. Clinker yang masih panas ini
perlu didinginkan dengan proses pendinginan cepat atau mendadak di dalam
Air Quenching Cooler (AQC) jenis Grate Coolerkarena :
a. Menghindari kembalinya senyawa C3S menjadi C2S.
b. Clinker panas mempunyai pengaruh negatif pada proses penggilingan
c. Udara panas hasil pendinginan clinker dapat dimanfaatkan, sehingga
dapat menurunkan biaya produksi
d. Menghindari terbentuknyacrystalpericlase, yang akan
menurunkankualitas semen
Air Quenching Cooler (AQC) terdiri dari dua buah grate yang
masing-masing digerakkan oleh sebuah motor. Pada grate I, pendinginan
dilakukan dengan menghembuskan udara dari sepuluh buah cooling fan, yang
dihembuskan kedalam chamber yang berjumlah 7 buah untuk mendinginkan
klinker yang berada di atas grate plate.Padagrate II, pendinginan lanjutan
dilakukan dengan menghembuskan udara dari empat buah cooling fan, yang
dihembuskan kedalam chamber yang berjumlah 4 buah untuk mendinginkan
klinker yang berada di atas grate platehingga termperaturnya menjadi 100-
120oC.
AQC ini dilengkapi juga dengan sebuah clinker breaker(roller
crusher) yang terletak diantara grate I dan grate II. Ukuran clinker yang
keluar tidak boleh melebihi 5 cm. Clinker yang terlalu besar akan dihancurkan

33
 terlebih dahulu dalam clinker breaker. Clinker kemudian dibawa dengan
apron conveyor ke clinker silo.
Perpindahan panas antara clinker dengan udara pendingin
mengakibatkan udara menjadi panas. Udara panas ini digunakan sebagai udara
sekunder (Secondary Air) yang digunakan untuk pembakaran di kiln, sebagai
udara tersier (Tertiary Air) digunakan untuk pembakaran di suspension
preheater dan sebagian lagi dimanfaatkan oleh raw mill ataupun cement
mill(Exhaust Air). Gas buang yang dimanfaatkan oleh raw millterlebih dahulu
dilewatkan pada gas conditioning toweruntuk menurunkan temperatur gas
menjadi 300-320°C sebelum masuk kedalam vertical roller mill agar
temperaturnya tidak terlalu tinggi karena dapat mempengaruhi kinerja dari
bag house.

Tabel 3.2 Reaksi yang terjadi dalam SP dan kiln

Temperatur
Reaksi
(oC)
100 – 110 Penguapan air
Dehidrasi tanah liat
450 – 800
Al2O3.SiO2.2H2O  Al2O3.2SiO + 2H2O -213 kal/gr
Disosiasi magnesium karbonat
700 – 730
MgCO3(s) MgO(s) + CO2 (g) - 275 kal/gr
Disosiasi kalsium karbonat
750 – 900
CaCO3(s) CaO(s) + CO2(g) - 420 kal/gr
Pembentukan 2CaO.SiO2
800 – 900
2CaO(l) + SiO2(l) 2CaO.SiO2
Pembentukan 3CaO.Al2O3
900-1200
3CaO(l) + Al2O3(l) 3CaO.Al2O3(l)
1200-1300 Pembentukan 3CaO.Al2O3 dan 4CaO.Al2O3.Fe2O3
3CaO(l) + Al2O3(l) 3CaO.Al2O3 (C3A(l))
4CaO(l)+Al2O3(l) Fe2O3(l) + 4CaO.Al2O3.Fe2O3

34
 Pelelehan material dan coating yang menempel pada shell
1250-1286
kiln

Pembentukan 3CaO.SiO2
1260-1450
3CaO(l) + SiO2(l) 3CaO.SiO2(l) +(C3S (l))

3.4. Unit Pengeringan dan Penggilingan Batubara (Coal Mill Unit)

Tujuan proses pengeringan dan penggilingan batu bara adalah

mempersipakan batu bara secara fisis untuk digunakan sebagai bahan bakar
pada proses pembakaran di suspension preheater dan kiln. Standar kualitas
dari batu bara (finish coal) yaitu :
 Residu : 12-18% saringan 170 mesh (90 mikron)
 Moisture Content : High Moisture Content 26-36%
Material batu bara (raw coal) ditransportasikan menggunakan belt
feeder dan belt conveyor menuju coal storage. Kapasitascoal storage adalah
14.300 m3/pile. Coal dilewatkan pada stacker yang akan membantu
penyebaran coal dalam storage, sehingga membentuk pile-pile. Pile-pile
storage dibuat agar memudahkan pengamatan volumetrik jumlah coal dan
untuk mengantisipasi bahaya kebakaran. Dari storage, batu bara diangkut
menggunakan belt conveyor menuju roller feeder (wobler) dan magnetic
separator. Benda-benda metal akan tertarik oleh medan magnet dari magnetic
separator dan apabila terdapat metal yang lolos maka metal detector akan
secara otomatis memindahkan jalur belt conveyor ke reject chute. Roller
feeder (wobler) berfungsi memisahkan batu bara yang masih berukuran besar
(>60mm) untuk dipisahkan sedangkan batu bara berukuran kecil
ditransportasikan menuju storage dengan melalui stacker. Batubara
ditransportasikan ke sistem coal mill melalui reclaimer dan belt conveyor
yang terdapat metal detector bertujuan untuk memisahkan material logam
yang masih terdapat pada batubara sebelum sampai di hopper raw coal.

35
 Dari hopper raw coal, material batu bara ditimbang dengan weight
feeder dan diumpankan kedalam coal mill dengan jenis vertical roller
millmelalui rotary feeder untuk mencegah masuknya udara luar. Didalam
vertical roller mill terjadi proses penggilingan dan pengeringan. Untuk proses
pengeringan, digunakan gas panas dari suspension preheater. Gas panas
tersebut terbawa debu raw meal sehingga perlu electrostatic precipitator(EP)
untuk memisahkan debu dari gas panas. Debu dari EP dikembalikan kedalam
raw meal silo, sedangkan gas panas diteruskan ke header. Fungsi header
adalah mengurangi debu ysng masih terbawa gas panas dan sebagai resevoir
panas yang mengatur gas panas kedua buah coal mill yang ada. Gas panas
didistribusikan ke masing masing coal mill untuk proses pengeringan dan
penggilingan. Proses pengeringan dan penggilingan batu bara yang terjadi
didalam vertical roller mill sama dengan proses pada raw mill.
Batu bara dikeringkan dan dihaluskan hingga mencapai kehalusan
170 mesh dengan 12-18% residu tertampung pada mesh dan kadar air turun
dari 26-36% menjadi 8-12%. Produk coal mill keluar menuju bag house untuk
selanjutnya di pisahkan antara batu bara halus (fine coal) dan gas panas. Suhu
gas panas keluaran coal mill berkisar 60-70°C. Selanjutnya batu bara tersebut
dialirkan menuju burner didalam kiln atau suspension preheatersebagai bahan
bakar.

3.5. Unit Penggilingan Akhir (Cement Mill Unit)

Klinker yang keluar dari grate cooler disimpan dalam dua buah
clinker silo yang masing-masing berkapasitas 90.000 ton dan satu buah
clinker silo yangberkapasitas 5.000 ton. Dibagian bawah silo terdapat saluran
pengeluaran yang terdiri dari 3 section arc gate (section 1 terdiri dari 12
gate,section 2 terdiri dari 14 gate, dan section 3 terdiri dari 12 gate) yang
digerakkan oleh motor. Klinker dikeluarkan dari silo dan kemudian diangkut
dengan apron conveyor menuju ke clinker hopper.Darihopper, klinker
melewati weighing feeder, melewati belt conveyor menuju bucket elevator dan
belt conveyor.

36
 Additivedan gypsum ditimbang secara proporsional dalam weighing
feeder sehingga menghasilkan campuran dengan kadar gypsum sekitar 3-5%
berat.Setelah itu material dialirkan menuju alat penggilingan akhir yang
disebut cementmilldengan jenisvertical roller mill. Sebelum masuk ke vertical
roller mill, klinker dan additive (trass danslag) serta gypsum melewati
magnetic separator dan metal detector dengan jalur yang berbeda untuk
memisahkan material dengan logam yang tidak diinginkan.
Material selanjutnya diumpankan menuju vertical roller mill yang
mempunyai 3 master roller untuk proses penggilingan dan 3 support roller
untuk membuat material menjadi lebih compact sehingga mudah
digiling.Divertical roller mill terjadi proses pengeringan material dengan
menggunakan udara panas ataupun udara dari lingkungan dan udara
pendinginan klinker. Udara tersebut juga berfungsi sebagai transportasi
material ke atas. Pemilihan penggunaan udara panas ataupun udara dari
lingkungan dan udara pendinginan klinker didasari oleh jenis semen yang
akan di produksi. Plant 14 memproduksi PCC yang membutuhkan udara
panas untuk proses pengeringannya. Sedangkan dalam produksi OPC
membutuhkan udara dari lingkungan dikarenakan klinker, yang telah memiliki
panas, lebih banyak dibandingkan pada PPC sehingga bermanfaat untuk
proses pengeringan.
Bagian atas roller mill terdapat classifier untuk memisahkan material
halus dan kasar. Material tidak lolos classifier akan digiling kembali ke roller
mill sedangkan material yang sudah halus akan lolos classifier kemudian
melalui air slide menuju ke bag filter untuk memisahkan material dengan
udara. Dari bag filter, material akan dialirkan melalui air slide menuju ke
cement silo. Dehidrasi gypsum perlu dihindari karena dapat mengganggu
fungsi gypsum sebagai retarder yang berfungsi untuk memperlambat setting
time (waktu pengikatan). Air (water springcal) digunakan pada
cementmillsebagaistabillizer material didalamnya.
Proses penggilingan klinker bertujuan untuk mencampur dan
menggiling klinker dengan gypsum sampai tingkat kehalusan tertentu sehingga

37
terbentuk produk semen. Kehalusan semen yang dihasilkan merupakan salah
satu faktor penentu kualitas semen. Produk PCC yang diproduksi oleh plant
14 mempunyai blaine (kehalusan) 3900 – 4300 cm2/gram sedangkan OPC
mempunyai blaine 3500 – 3800 cm2/gram. Selain gypsum, terkadang
ditambahkan additive lain berupa slag dan trass. Trass ini memiliki
keistimewaan yaitu memiliki SiO2 aktif yang akan bereaksi dengan CaO bebas
(free lime) sehingga membentuk CS (CaSiO2) yang akan bereaksi pada saat
ditambahkan air. CS ini dapat membantu kekuatan akhir semen. Selain tujuan
diatas, penambahan trass ini dilakukan untuk menambah jumlah semen yang
dihasilkan namun kualitas akhir semenmasih memenuhi standar semen yang
ditetapkan, sehingga hal ini akan menghemat jumlah bahan bakar yang
digunakan.

3.6. Unit Pengantongan Semen (Packing Unit)

Semen disimpan dalam tiga buah cement silo dengan kapasitas
masing-masing 30.000 ton. Cement silomemiliki proportional gateuntuk
mengatur bukaan aliran semen menuju hopper. Semen dari silo dibawa
dibawa ke bagian pengepakan (packing) dengan menggunakan air sliding
danbucket elevator. Dari bucket elevator, semen dilewatkan ke vibrating
screen untuk memisahkan material asing yang terdapat didalam semen. Lalu
semen dimasukkan ke dalam hopper dan dikeluarkan melalui mesin
pengepakan. Mesin pengepakan yang digunakan pada plant 14 ini adalah
rotary packeryang terdiri dari 12filling spout. Pengepakan dalam bag biasanya
digunakan untuk produk PCC.
Dari mesin pengepakan, semen yang sudah dikemas diangkut
menuju belt dischargekemudian menuju bag cleaner untuk membersihkan
bag semen dari debu dengan menggunakan blower. Sebelum dipasarkan, berat
semen harus ditimbang untuk dikoreksi terlebih dahulu dalam ventocheck
untuk memastikan sesuai dengan standar. Pada plant 14, semen yang
diproduksi yaitu jenis 40 kg 2 ply dan 50 kg dengan 2 ply dan 3 ply. Apabila
berat semen tidak memenuhi standar, maka secara otomatis bag semen akan

38
jatuh ke reject device. Di reject device terdapat cutting device untuk mencacah
bag semen dan rotary screen untuk memisahkan antara semen dengan bag.
Bag yang sudah dihancurkan akan dikembalikan ke PBD sedangkan semen
akan dikembalikan ke hopper. Bag semen yang telah lolos ventocheck akan
dilewatkan belt conveyor untuk menuju ke palletizer. Bag semen disusun
dengan formasi tertentu pada pallet dengan teknologi otomatis untuk
selanjutnya diangkut menggunakan forklift ke truk.
Disamping bag semen, plant 14 juga menyediakan produk kemasan
lain yaitu bulk cement (semen curah) yang biasanya digunakan untuk produk
OPC. Semen dari hopper tidak dimasukkan ke dalam mesin pengepakan tetapi
langsung dicurahkan ke truk tangki semen curah dan siap untuk dipasarkan.
Alat yang digunakan untuk mencurahkan semen dari hopper ke truk tangki
semen curah ini dinamakan telescopic.

39
 BAB IV
SPESIFIKASI ALAT

4.1. Spesifikasi AlatUtama

4.1.1. Unit Penyediaan BahanBaku
1. Double Rotor Hammer Crusher

Fungsi : Untuk menghancurkan material keras batu kapur

hasil penambangan menjadi produk umpanraw
mill yang memenuhi spesifikasi tertentu.
Tipe : HDS 2400
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1000 ton
Diameter gear : 2400 mm
Daya motor : 2 x 680 kW
Berat per hammer : 150 kg

Kecepatan putar : 987 rpm

Ukuran feed : 1200 mm
Ukuran produk : maks. 60 mm

Kadar air maks. : 7% – 10%

Cara kerja:

Batu kapur diumpankan lewat hopper masuk melalui bagian atas

laludenganbeltconveyordibawakeantaraduapemukulyangberputarkearah satu
sama lain yang digerakkan oleh rotor. Batu kapur ini selanjutnya dipukul atau
dipecah oleh hammer. Material yang sudah tergiling akan jatuh dan diangkut
olehbelt conveyor kestorage.

40
 1

Keterangan gambar:
1. Material masuk 3. Roller

2. Hammer 4. Material Keluar

Gambar 4.1. Double Rotor Hammer Crusher

2. Double Roller Crusher

Fungsi : Untuk menghancurkan sandyclay dari penambangan
menjadi produk umpan raw mill yang memenuhi

spesifikasi tertentu.
Tipe : Spiked Double Roll Crusher

Kapasitas : 25 ton
Lebar roll : 630 mm
Ukuran produk : maks. 60 mm

Daya motor : 37 kW
Kecepatan motor : 1000 rpm

41
 Kadar air : 10% – 25%

Cara Kerja :

Sandyclay yangditampung dalam hopper masuk ke dalam

crushermelalui bagian atas, dan kemudian material terjepit di kedua roll
dankemudian pecah karena kompresi dan jatuh ke bawah. Kedua roll berputar
ke arah satu
samalaindengankecepatanyangsama.Permukaanrollagaksempit,sedangkan
diameternya agak besar. Kapasitas mesin dan ukuran partikel tergantung pada
besarnya jarak antara kedua roll. Material yang sudah halus kemudian
diangkut oleh belt conveyor kestorage.

Keterangan gambar:

1. Materialmasuk

2. Roller

3. Materialkeluar

Gambar 4.2. Double Roller Crusher

42
 4.1.2. Unit RawMill

1. RawMil

Fungsi : Untuk mencampur, mengeringkan, menggiling, dan

memisahkan raw material menjadi tepung
baku yang akan masuk kiln
Tipe : Vertical Roller Mill
Model : LM 56.4
Kapasitas : 420 ton/jam (dry)

Jumlah roller : 4 buah

Diameter roller : 2.500 mm
Diameter table : 5.600 mm
Konsumsi daya : 2.000-2500 kW
Ukuran umpan : Maksimal 149 mm

Cara Kerja :

Mekanisme penggilingan vertical roller mill yaitu material hancur

karena adanya putaran bagian penggiling yaitu roller dan meja penggiling
yang
diantaranyaterdapattumpukanmaterialyangdisebutmaterialbed.Materialdengan
ukuran besar akan dihancurkan lebih dulu oleh roller menjadi bagian yang
lebih kecil, baru kemudian tekanan roller akan diterima material yang lebih
kecil ukurannya. Proses ini terjadi secara terus-menerus sehingga jarak antara
roller dengan meja penggiling semakin sempit. Dengan demikian akan
dihasilkan kenaikan luas permukaan material. Material kecil hasil
penggilingan maupun karena ukurannya yang sudah kecil akan berada pada
bagian pinggir meja penggiling, dengan masuknya aliran udara dengan
kecepatan tinggi, sehingga partikel kecil akan terangkat naik menuju ruang
pemisahan dan bagian kasar akan jatuh kembali pada meja penggiling untuk
mengalami penggilingan lebih lanjut. Pemisahan partikel yang terjadi

43
dilakukan oleh separator yang terpasang pada bagian atasmill.

44
Keterangan gambar:
1. Material masuk melewati air lock
2. Aliran gas panas ke material
3. Grinding materialdrops

4. Aliran gas panas melewati louvrering

5. Inlet gaspanas

6. Roller penggilingmaterial

7. Material tidak lolosclassifier

8. Klasifikasi material diclassifier

9. Finished materialoutlet

Gambar 4.3 Vertical Roller Mill (Raw Mill)

2. Separator

Fungsi : Sebagai pemisah antara materal kasar dan

material halus yang telah digiling oleh Vertical
RollerMill
Tipemesin : LDC for LM56.4

45
 MotorPower : 355kW

Rotor Speed range : 38-94 rpm

3. Tetracyclone

Fungsi
:Memsahkanmaterialdengangaspanashasilpenggili
ngan bahan baku pada raw mill
Jumlah :4

LajuAlirGas : 22000 m3/h Ukuran : 5500mm

4. Gas ConditioningTower

Fungsi
:Mengaturtemperaturgaspanasdarisuspensio
npreheater untuk digunakan pada unit vertical
roller mill

Temperatur inlet : 283-319oC (maks. 450oC)

Temperatur outlet : 180-260oC

KonsumsiAir : 50m3/h

5. Main BagHouse

Fungsi : Untuk mengkap debu yang terdapat dalam

aliran gas

Gas flow : 1.300.000m3/h

Temperaturgas :150-200oC

Udaratekan : 8m3/min

46
 Totalfillingarea : 25093 m2 Inletdustcontent: ≤ 100 g/Nm3

Outletdustcontent : ≤ 10 mg/Nm3

Raw MealSilo
Fungsi : Menyimpan raw meal yang telah dihaluskan
pada unit rawmill

Ukuran : 20 x 65m

Kapasitas : ± 20.000ton

BulkDensity : 1,25ton/m3

Keterangan gambar:

1. Air slide 4. Damper

2. Dust collector 5. Central hopper
3. Flow gate 6. Kompresor

47
 Gambar 4.4. Blending Silo

4.1.3. UnitKiln

1. SuspensionPreheater

Fungsi : Sebagai tahap pemanasan atau kalsinasi awal

sebelum masuk ke kiln

Tipe : ILC

Kapasitas : 10.000 ton

Diameter siklon : Siklon 1 : 6,4 m

Siklon 2 : 9 m
Siklon 3 : 9 m
Siklon 4 : 9 m
Siklon 5 : 9 m
Diameter calsiner : 8,5 m
Tinggi : 75 m

Cara kerja :

Pusaran angin antara umpan dan gas panas dalam siklon

menyebabkan terjadinya gaya sentrifugal, gaya gravitasi, dan gaya angkat.
Butiran material kasar dipengaruhi oleh gaya sentrifugal sedangkan material
halus dipengaruhi oleh gaya angkat. Gas panas masuk ke dalam Suspension
Preheater dimana material kering keluar (counter current). Material kering
yang akan keluar bertemu dengan gas panas, sehingga dapat mengakibatkan
pengeringan yang berlebih, sehingga dapat berpengaruh pada sifat kimia

48
material.
Pengeringan dengan cara ini material dan gas panas masuk ke dalam
pengering dengan arah aliran yang sama (co – current), sehingga panas akan
langsung bergabung dengan material yang masih basah. Adanya temperatur

gas yang tinggi dan kadar air material yang tinggi akan terjadi banyak
pelepasan air pada awal masuk pengering, sehingga proses pengupapan
selanjutnya relatif
kecil.Pertukaranpanasyangterjadiadalahkonveksidanhanyasedikit konduksi
dan radiasi. Adanya susunan siklon di SP menyebabkan raw meal mengalami
pemanasan di sepanjang tingkatansiklon.

Keterangan gambar:
1. Siklon 1 3. Siklon 3
2. Siklon 2 6. Saluran duct
3. Siklon 4 7. Calsiner
5. Siklon 5 : aliran material
: aliran gas panas

49
 Gambar 4.5. Suspension Preheater

2. Suspension PreheaterFan

Fungsi : Untuk menarik gas panaskeluaran suspension

preheater

Gasflow : 880.000m3/jam

Inletconsistency : 80g/Nm3

Tekanan : -8000Pa

Speed : 594rpm

Powermotor : 3300kW

Voltage : 6,6kV

3. Rotary Kiln

Fungsi : Sebagai tempat kalsinasi lanjutan,dan

pembakaran raw meal menjadiklinker.

Panjang : 90 m
Brick thickness : 25 mm
Diameter dalam :6m
Kapasitas : 10.000 ton/hari

Kemiringan shell : 2,21°

Manufacturer : Sinoma – TCDRI
Kecepatan putaran : 0,5-5 rpm
Penggerak utama : Motor listrik

Jumlah motor :2
Konsumsi daya : 1000 kW

50
 Lama pengoperasian : 24 jam
Arah rotasi motor : Searah jarum jam

Water Consumption : 30 m3/jam

Cara kerja:

Umpan kiln dari Suspension Preheater dengan temperatur 800-

900oC masuk melalui ujung rotary kiln digerakkan oleh motor penggerak dari
ujung berlawanan arah disemburkan gas panas hasil pembakaran batu bara
dan udara. Dalam rotary kiln terjadi proses kalsinasi lanjutan dan sintering
ataupembentukan mineral-mineral pembentuk semen, yaiu C2S, C3S, C3A,
dan C4AF. Kontak antara material dan gas panas berlangsung secara kontinyu
dengan arah counter current, sehingga menyebabkan perubahan fisik dan
kimia dari material sepanjang kiln. Panas yang digunakan untuk proses
pembakaran
berasaldaribahanbakarbatubarayangdialirkankeburneryangterletakdiujung
pengeluaran kiln. Pada kiln inlet hood terdapat gas analyzer yang berfungsi
untuk mengatur kadar O2, CO, dan NOX dalamkiln.Klinker panas yang

dihasilkan mempunyai temperatur kira – kira 1150oC kemudian mengalami

proses pendinginan lebih lanjut dalam grate cooler.

3
2

6
8
5
4

Keterangan :

51
 1. Kiln Inlet Hood 5.Supporting
Roller

2. Kiln Tyre 6. Aliran gas panas

3. Girth Gear 7. Outlet material
4. Kiln Main Drive 8. Burner

Gambar 4.6. Rotary Kiln

4. MainBurner

Fungsi : Sebagai sumber proses pembakaran pada kiln

FuelCoal

Kapasitas : 3,5 – 35ton/jam

Tekanan : 14 – 40mbar

PowerMotor : 1,5kW

Voltage : 400V

5. Grate Cooler

Fungsi : Untuk menurunkan suhu klinker secara mendadak

dengan udara yang dihembuskan oleh fan
Kapasitas : 10.000 ton
Daya motor hidrolik : 3x110 kW

Daerah pendinginan : 250 m2

Jumlah chamber : 2 grate

Jumlah fan : 14 buah

Temperatur inlet : 1250oC

Temperatur outlet : ±80-90oC

Cara kerja:

52
 Grate cooler yang digunakan terdiri atas 2 buah grate yang disusun
secara
horizontal,grate1lebihtinggiletaknyadaripadagrate2.Gratecoolermemiliki
pelat berlubang-lubang dan pelat bergerak maju mundur. Pelat disusun selang-
seling antara pelat yang bergerak dan diam. Udara di hembuskan dari fan
menembus hamparan klinker. Hamparan klinker yang mengalir sepanjang
grate cooler digerakkan dengan sistem hidrolik. Udara dari cooling fan masuk
ke dalam cooling air chamber, kemudian udara melalui flexible host menuju
ke setiapgrateplatesehinggaudarayangmengalirlebihmerata.Antaragrate1dan 2
terdapat roller crusher yang berfungsi untuk menghancurkan klinker yang
berukuranbesar.Klinkerkemudianturunkegrate2,danmengalamiprosesyang
sama membentuk ukuran partikel yang lebih halus dan lebih dingin. Klinker
yang keluar dari grate 2 akan diterima oleh apron conveyor untuk
diteruskanke siloklinker.

Keterangan :
1. Input material dan aliran secondary air ke kiln

2. Aliran tertiary air ke suspension preheater

3. Aliran exhaust air
4. Output material

53
 5. Cooling fan

6. Grate I

7. Grate II

8. Rollercrusher

Gambar 4.7. Grate Cooler

6. Clinker Silo

Fungsi : Untuk menampung clinker setelah melewati air

quenching cooler, sebelum digiling menjadi semen

Jumlah : 3 buah
Kapasitas : 2 silo 90.000 ton; 1 silo 5.000 ton
Diameter luar : 50 m

Tinggi : 52 m

4.1.4. Unit Coal Mill

Fungsi : Menggiling, mengeringkan, separasi, dan

transportasi batubara sebagai bahan bakar kiln unit.
Jumlah :2
Tipe : Vertical Roller Mill
Model : LM 28.3

Kapasitas : 35 t/h
Feed Size : 80% <65 mm, 100% <90 mm
Moisture Content : ≤38%
Product Fineness : 90µm Residue 12% - 18%
Product Moisture : 8% - 12%

54
 Power Consumtion : 6.61 kWh/t
Diameter Tabel : 2800 mm
Diameter Roller : 1850 mm

Jumlah Roller :3
Rotate Speed : 34,39 r/min

Motor
Power : 750 Kw

Voltage : 11.0 kV
Speed : 991 rpm

Main Reducer
Model : KMP 360

4.1.5. Unit FinishMill

1. Cement Mill

Fungsi : Untuk menggiling campuran klinker dan bahan

aditif menjadi semen.

Tipe : Vertical Roller Mill

Model : LM 56.3+3

Kapasitas : OPC/PPC: 240 ton/hour

Power Consumption : 25,85-28,37 kWh/ton

Kehalusan produk : PCC 3900-4300 cm2/gr;

OPC 3500-3800 cm2/gr

Temperatur oulet : 80oC -90oC

55
Diameter table : 5600 mm
Feed moisture : ≤3,72%
Product Moisture : ≤0,5%

Cara kerja:

CementmillyangdigunakanadalahtipeVerticalRollerMilldimanaterjadi
proses di dalamnya, yaitu penggilingan, pengeringan, pemisahan, dan
transportasi klinker, gypsum, dan zat aditif hingga menghasilkan produk
semen.

Keterangan gambar:
1. Material masuk 6. Grinding table
2. Rotary feeder 7. Scrapper
3. Material keluar 8. Silinder hidrolik

Gambar 4.8. Finish Mill

56
 4.1.6. Unit Packing

1. PackingMachine
Fungsi : Untuk memasukkan semen ke dalamkantong

Kemasan
Vendor : Ventomatic
Tipe : Giromat Evo

Model : Roto-Packer 12 RSE

Rotary direction : Clockwise

Kapasitas : 3600 bags/jam, untuk 50 kg

3840 bags/jam, untuk 40 kg

4320 bags/jam, untuk 25 kg
Tekanan : 6 bar

Kecepatan : 5,2 rpm

Total Spout : 12 pcs
Jumlah mesin : 5 unit

Cara kerja :

Produk semen akan disimpan pada tanki penyimpanan material pada

rotarypacker.Bagapplicatorakanmendistribusikanbagkosongkedalammesin
packer di setiap spoutnya satu-persatu. Ketika bag sudah berada dalam spout
maka microswitch (pressure switch) pada daerah spout akan mendeteksi bag,
ketika bag terdeteksi, bag akan di tekan oleh silinder untuk menghindari bag
jatuh, kemudian ketika pada posisi tertentu yang di-trigger oleh sensor
encoder/proximity maka pengisian dimulai hingga mencapai set point dan
pengukuran dilakukan oleh sensor load cell, ketika mencapai set point nya
pengisian akan berhenti, material yang telah terisi dengan kapasitas yang telah

57
 ditentukan akan didorong pada area belt konveyor dan didistribusikan ke
sistem palletizer.

2. VibratingScreen

Fungsi : memisahkan material-material asing

dengan semen
Kapasitas : 250 ton/jam

Vibrating Frequency : 200/menit

Power motor : 7,5 kW

3. HopperDistribusi

Fungsi : tempat penampungan sementara semen

sebelum didistribusikan kemasing-masing
packer.
Kapasitas : 24 ton
Size : 3000 mm

Density : 0,9 ton/m3

4.2. Spesifikasi AlatPendukung

4.2.1. AlatTransportasi

Fungsi : Untuk mengangkut bahan yang berupa serbuk,

butiran atau bongkahan dari blending silo
menuju ke suspension preheater.

Kapasitas : 820 ton/jam

Daya Motor : 250 kW

58
Bulk Density : 0,8 ton/m3

Filling Rate : 75%

1. BucketElevator

Cara kerja:

Mengangkut bahan yang berupa serbuk, butiran atau bongkahan

kecil dengan posisi vertical dari bawah ke atas dengan sudut kemiringan

sampai 90o. Material diangkut dengan memasukkannya ke dalam bucket –

bucket yang kemudian dengan elevator, bucket – bucket tersebut di bawa ke
atas ke tempat yang diinginkan.

2. ApronConveyor
Fungsi : Untuk mengangkut material berat dari grate

cooler menuju clinker silo

Drive Type : Single Drive-Left

Kapasitas : Maksimal 800 ton/jam

Size : B2000 x 8500 mm

Kemiringan : 28o

Kecepatan apron : 0.298 m/s

Motor
Voltage : 400 V
Daya motor : 160 Kw
Kecepatan putar motor : 1500 rpm

Cara kerja :

Conveyor ini terdiri dari pan dengan posisi miring ke atas, membuat
material naik ke tempat yang agak lebih tinggi yang tidak bisa dilakukan oleh

59
 belt conveyor. Alat ini digunakan untuk pengangkutan material yang berat,
panas, dan tajam.

3. BeltConveyor

Fungsi : Untuk mengangkut material tanah liat yang

berupa tepung, butiran atau bongkahan
kecil dari storage ke hopper.
Tipe : Through Type
Kapasitas : maks. 300 ton
Lebar belt : 0,8 m
Kecepatan angkut : 0,49 m/s
Daya motor : 22 kW

Kecepatan putar motor : 1500 rpm

Sudut kemiringan : 30o

Cara kerja:

Material yang akan diangkut, diletakkan di atas roller/ban berjalan

dan sabuk/belt yang terbuat dari bahan fleksibel, kuat, dan tahan gesek.

4. Screw Conveyor
Fungsi : Untuk mengangkut material yang berupa tepung
dengan arah horizontal dalam ruangan yang
tertutup, dari electrostatic precipitator ke air
slide.
Tipe : Enclosed through type
Kecepatan penggerak : 1450 rpm

Diameter screw : 0,8 m

60
 Daya motor : 30 kW

Cara kerja:

Conveyor ini terdiri dari shaft yang dipasang seperti screw blade dan
digerakkan oleh motor. Dengan adanya gerakan dari screw blade ini akan
memindahkan material ke tempat yang diinginkan. Pengangkutan ini
berlangsung dalam arah horizontal dan dalam ruang tertutup.

5. Air Slide
Fungsi : Sebagai alat transportasi media material yang
telah halus dengan cara fluidisasi, dari EP ke
blending silo.

Model : AS1000 x 24601/800 x 26500 mm

Kapasitas : 1800 ton/jam, 1000 ton/jam

Sudut inklinasi : 8o

4.2.2. Alat Penangkap Debu

1. DustCollector

Fungsi : Untuk mengumpulkan debu yang keluar dari

peralatan.
Tipe : Bag Filter

Kapasitas Filtrasi : 350 m3/menit (80oC)

Tekanan Udara : 5 bar

Kecepatan Motor : 1500 rpm

Daya Motor : 2,2 kW

61
 Dust Content : 30 gram/Nm3

Luas filter : 4,068 m2

Volume udara total : 240.000

m3/jam

2. Electrostatic Precipitator
Fungsi : Menangkap debu pada aliran udara panas yang

keluar dari suspension preheater.

Gas flow : 173852/(maks.: 274.208) m3/jam

Temperatur Gas : 315-365oC

Inlet Consistency : 60 g/m3

Outlet Dust : ≤50 mg/Nm3

Pressure Drop : ≤250 Pa

Kecepatan Gas : 0,43 m/s

62
 BAB V
PRODUK
5.1. Produk yang Dihasilkan
Produk yang dihasilkan oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk..
merupakan semen hidrolis, dengan klasifikasi dan jenis semen yang beragam.
Untuk mempermudah klasifikasi semen, dibuatlah standar-standar produk
semen oleh badan standarisasi seperti ASTM (Amerika Standard Testing and
Material), EN (European Standard), dan SNI (Standar Nasional Indonesia).
Badan-badan
tersebutmengeluarkanstandarisasikarenasangatberpengaruhdalamperlindungan
konsumen agar konstruksi yang dibuat aman, kuat, dan memenuhi kualitas
yang ditetapkan.
Berdasarkan kebutuhan pemakaian semen yang disebabkan karena
lokasi atau kondisi tertentu yang diperlukan untuk melaksanakan konstruksi
serta tujuan ekonomisnya, maka dalam perkembangan industri semen dikenal
dengan beberapa macam semen (Walter H, Duda, 1985). Adapun jenis semen
yang diproduksi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk., yaitu :

5.1.1. Portland Composite Cement(PCC)

Portland Composite Cement (PCC) adalah semen Portland yang
dipakai untuk segala macam konstruksi yang tidak memerlukan sifat
khusus seperti rumah, bangunan tinggi, jembatan, jalan beton, beton pre-
cast, dan beton pre-
stress.PCCmempunyaikekuatanyangsamadenganOrdinaryPortlandCement
Tipe I. Akan tetapi keduanya mempunyai komposisi yang berbeda yaitu
pada

63
 jumlahpemakaianklinkerdanbahanaditifnya.UntukPCCmenggunakanbahan
aditif berupa trass, gypsum danlimestone.

Gambar 5.1. Portland Composite Cement (PCC)

Tabel 5.1. Komposisi Portland Composite Cement

Komposisi Berat
Clinker 65%-68%
Gypsum 1,55%-1,85%
Slug/trass 14,5%-15,5%
Limestone Corrective 14,5%-15,5%

5.1.2. Semen Portland (PortlandCement)

a. Ordinary Portland Cement (TipeI)
Semen jenis ini dipakai untuk semua macam konstruksi apabila
tidak diperlukan sifat–sifat khusus seperti ketahanan terhadap sulfat,
panas hidrasi, dan kekuatan awal. Semen ini cocok dipakai pada tanah
dan air yang mengandung sulfat 0% - 0,1%.
b. Moderate Sulfate Resistance Cement (TipeII)
Semen jenis ini banyak mengandung C2S dan sedikit mengandung
C3A. Semen ini digunakan untuk konstruksi dengan syarat ketahanan

64
 terhadap sulfat pada tingkat sedang yaitu dengan kandungan sulfat pada
air tanah atau tanah 0,08% - 0,17% dan mengandung 125 ppm SO3
serta pH tidak kurang dari 6.
Selainitujugamemilikiketahananterhadappanashidrasisedang(lokasideng
an temperatur tinggi). Jenis ini umumnya digunakan untuk pembuatan
jalan, bendungan, pelabuhan, dan pondasi-pondasi besarlainnya.
c. High Sulfate Resistance Cement (TipeV)
Semen ini mempunyai ketahanan terhadap sulfat yang tinggi dan
memiliki panas hidrasi yang rendah. Semen ini memiliki kuat tekan
awal pada 28 hari yang lebih rendah dari OPC. Semen ini dipakai untuk
semua jenis konstruksi,
apabilakadarsulfatpadaairtanahatautanahmasing-masing0,17%-
1,67%dan SO3125–
1250ppm.Semeninibanyakdigunakanuntukkonstruksipadasaluran air
buangan atau konstruksi dibawah tanah seperti terowongan, selokan,
dan bangunan tepilaut.

Gambar 5.2. Ordinary Portland Cement (OPC)

5.1.3. Semen Sumur Minyak (Oil WellCement)

Semen sumur minyak adalah semen Portland yang dicampur
dengan gypsum sebagai bahan retarder. Fungsi retarder adalah untuk
mengurangi kecepatan
pengerasansemen,sehinggaadukandapatdipompakankedalamsumurminy
akatau gas. Semen sumur minyak digunakan antara lain untuk

65
 melindungi ruangan antara rangka sumur minyak dengan karang atau
tanah di sekelilingnya, sebagai pelindung rangka sumur minyak dari
pengaruh air yang korosif, untuk menyangga rangka sumur minyak
sehingga mengurangi tegangan dalam pipa baja, dan menyumbat aliran
air yang akan masuk ke dalam sumur minyak. Semen sumur minyak
mempunyai kandungan 48% – 65% C3S, 3% C3A, dan 24% C4AF
+2C3A.\
5.1.4. Semen Putih (White Cement)
Semen putih adalah semen yang dibuat dengan bahan baku batu
kapur yang mengandung oksida besi dan oksida magnesia yang sangat
rendah (kurang dari1%). Semen putih digunakan untuk tujuan dekoratif
(bangunan arsitektur dan dekorasi) bukan untuk tujuan konstruktir.
Kandungan semen putih yaitu C3A 11,47%, C3S 56,41%, dan C2S
21,88%. Di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk., Semen Putih hanya
diproduksi di Plant5.

5.1.5. White Mortar TR30

Merupakan produk terbaru dari Indocement yang sangat sesuai
untuk acian, pelamir, dan nat. Penggunaan semen jenis ini dapat
menghasilkan permukaan acian yang lebih halus, mengurangi retak
terkelupasnya permukaan karena mempunyai sifat plastis dengan daya
rekat tinggi, cepat dan mudah dalam pengerjaan, hemat dalam
pemakaian material serta dapat digunakan pada permukaan
betondengan menambah lem putih.

66
 BAB VI

UTILITAS

Utilitas di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. terdiri dari beberapa

unit yang mempunyai tugas menyuplai barang-barang yang dibutuhkan dalam
suatu produksi sehingga dapat mendukung kelancaran produksi tersebut.
Utilitas yang terdapat di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. terdiri dari
beberapa bagian sebagai berikut:
1. Unit penyediaan air (water supplysection).
2. Unit penyediaansteam.
3. Unit pembangkit listrik (power supplysection).
4. Unit penyediaan udaratekan.
5. Unit penyediaan bahanbakar.

6.1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air (Water SupplySection)

Seksi penyediaan air atau water supply section memiliki tugas antara lain:
1. Menjaga kelancaran produksi air bersih dengan mengoperasikan instalasi
water treatment.
2. Menjamin kelancaran cadangan dan distribusi air bersih dari instalasi
produksi (water treatment) ke setiappemakai.
3. Pengambilan dan pengolahan air tanah serta pendistribusiannya ke

67
 kompleks perumahan, poliklinik, dan instalasi pusat produksi air
minumkaryawan.
4. Pemeriksaan kualitas air, baik air baku maupun air bersih secara periodik
termasuklimbah.
5. Merawat dan memperbaiki seluruh water treatment system/ water supply
serta jaringan distribusi ke lokasi pemakaian pada seluruhplant.

6.2. Sumber Baku Air

Sumber baku air di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ada 2 macamyaitu :
1. Sumber AirTanah
Air tanah ini berasal dari 11 buah sumur dalam (deep well) yang terdapat
di kompleks pabrik dengan kapasitas rata-rata sebesar 200 liter/menit
setiapsumurnya.Pengambilanairtanahdilakukandengancaramengebortanahhingg
a kedalaman 40-60 meter dengan diameter 22 inci. Casing yang
digunakanadalah pipa dengan diameter kurang dari 22 inci yang dibawahnya
dipasang penyaring
agarkotorantidakterhisapbersamaairsedangkanpadaujungataspipadipasang
pompa. Air kemudian melalui filter rock dan disaring dengan pipa penyaring.
Air yang telah disaring tersebut kemudian dialirkan ke bak penampung.
Penggunaan air tanah hanya terbatas untuk kepentingan perumahan dan
poliklinik yang setiap harinya sekitar 6000liter.
2. Sumber AirPermukaan
Air permukaan yang diambil adalah air sungai yang mengalir di
belakang pabrik yaitu Sungai Cileungsi.
Air baku kemudian diolah di Instalation Water Treatment (IWT)
sebelum didistribusikan ke pemakai yang 85% di antaranya digunakan untuk
air pendingin dengan menggunakan sistem daur ulang plant. Syarat baku
mutunya dapat dilihat pada tabel 6.1.
Tabel 6.1. Syarat Baku Mutu Air Pendingin

Parameter Keterangan Parameter Keterangan (mg/L)

68
 Temperatur Suhu udara Klorida Maks. 600
pH 6,5 – 9 Sulfat Maks. 400
Kekeruhan Maks. 25 ppm Nitrat Maks. 1
Kesadahan Maks. 500 mg/L CO2 Maks. 20
Total Padatan Maks. 1500 mg/L Mangan Maks. 0,5
Besi Maks. 1 mg/L Magnesium Maks. 150

Air yang dikirim dari water treatment tersebut sebelum dipakai ke

plant ditampung pada bak sirkulasi yang sekaligus berfungsi sebagai bak
cadangan yang berada pada masing – masing plant. Adapun kapasitas masing –
masing bak dan sistem distribusi air pendingin dapat dilihat di Tabel 6.2.

Tabel 6.2. Kapasitas Bak dan Laju Sirkulasi Air Pendingin

Laju Sirkulasi Daya Tampung Bak Sirkulasi (m3)

Plant (m3/jam) Minimum Maksimum
P.1-2 600 1.500 2.500
P.3-4 500 6.000 10.000
Power P.1-2 100/engine 150 300
Power P.3-4 100/engine 150 300
P.5 400 1.600 2.500
P.6-11 560 9.000 15.000
P.7-8 560 9.000 15.000
P.14 780 625 2.500
Total 3.660 28.025 48.100
Sumber: PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk., 2018
Permasalahan yang dihadapi dalam sistem antara lain:
1. Scale/kerak pada pipa danperalatan
2. Korosi/karat pada pipa dan peralatan terutama yang tertanam dalamtanah.
3. Fouling organisme, lumut, jasad hidup lain seperti siput yang
mengakibatkan penyumbatan pada pipa dansistem

69
4. Kehilangan air karena kebocoran bak, tidak tersirkulasinya air secara
baik/tidak mengalir pada proporsi yangsebenarnya
5. Kontaminasi, debu, tanah, dan lain –lain.

Instalasi water treatment merupakan sarana untuk melakukan kegiatan

mulai dari pengambilan air baku dari sungai Cileungsi yang kemudian
memprosesnyamenjadiairbersihyangsiapdipakaiataudidistribusikansebagai
pendingin dan air baku boiler. Pengolahan air di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. melalui beberapa tahapan proses,yaitu:
1. PengolahanPendahuluan
Air dilewatkan trash screen untuk memisahkan kotoran berukuran besar
kemudian dipompakan ke bak pengendap yang dilengkapi pengaduk.

2. PengolahanPertama

Pengolahan pertama bertujuan untuk menghilangkan zat padat yang

masih terikut dari pengolahan pendahuluan dengan cara pengendapan
(sedimentasi) dan atau pengapungan. Setelah diendapkan, air dipompakan ke
dalam tiga unit alat penyaring (clarifier) yang alirannya telah diatur oleh
distributor. Bahan- bahan kimia yang ditambahkan adalah sebagai berikut:
 Alumunium, berfungsi untuk membentuk flok dari partikel-partikel
pengotor yangterdispersi.
 Reaksi: Al(SO4)3.18 H2O + Ca (HCO3)2 → CaSO4 + 2 Al(OH)2
+ 6 CO2 + 18H2O
 NaOCl, berfungsi untuk membunuhbakteri.

 Reaksi: NaOCl + H2O → HOCl + NaOH HOCl → OCl- + H+

3. PengolahanKedua
Proses yang utama pada pengolahan kedua ini adalah penyaringan,
tujuannya untuk menyaring debu-debu halus yang masih lolos dengan
menggunakan sand filter yang terdiri dari antrasit, pasir, dan kerikil sebagai
mediapenyaring.Air yangtelahdisaring,ditampungdalambakpenampungair.
Untuk menjaga pH air maka ditambahkan NaOH (CausticSoda).

70
4. PengolahanLanjutan
Pengolahan lanjutan bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa debu
yang tidak terendapkan di proses sebelumnya dan untuk membunuh
mikroorganisme
pengganggudidalamairproses.Bahankimiayangditambahkandidalamproses
ini adalah:
 Kuri flok, merupakan bahan sintetis yang berfungsi
mengendapkan debu yang tidak terflokulasi olehalum.
 Bussan 77, berfungsi membunuh lumut yang dapat
menyumbatpipa.

Tabel 6.3. Karakteristik Air Hasil Pengolahan

Keterangan
Parameter Keterangan Parameter
(mg/L)
Temperatur <30oC Klorida 196,49
pH 7,00 Sulfat 4,42
Kekeruhan 0 ppm Nitrat 0
Kesadahan 4,39 mg/L Mangan 0
Total Padatan 334,06 mg/L CO2 0,64
Besi 0,2 mg/L Amonia 0

6.3. Unit PenyediaanSteam

Airdariwatertreatmentdalammakeuptankyangberfungsisebagaicontrol

level dialirkan untuk mengisi deaerator tank pada temperatur 105oC.

Deaerator
tankberfungsiuntukmenguapkanO2danmengalirkansebagianuapdariboiler.Air

71
dari deaerator tank dialirkan ke boiler untuk pemanasan melalui tiga
tahapyaitu:

- Tahap pemanasan awal untuk menaikkantemperatur.

- Tahap evaporasi untuk menguapkan air menjadi steam / uappanas.

- Tahap pemanasan lanjut untuk mengubah uap menjadi

superheatedsteam.

Steamkeluardariboilerdengantemperatur360oCyangkemudiandialirkan
ke turbin uap untuk menggerakkan generator sehingga menghasilkan listrik,
sedangkan sebagian steam masuk ke deaerator tank untuk menjaga temperatur.
Exhaust steam dari turbin didinginkan dalam kondensor dengan mengalirkan
air pendingin (cooling water) dan didaur ulang kembali ke deaeratortank.

6.4. Unit Penyediaan Tenaga Listrik (Power SupplySection)

Kebutuhan listrik PT Indocement Tunggal Prakarsa

Tbk.terpenuhimelalui divisi utilitas yaitu Power Supply Section. Meskipun
begitu,perusahaantetap bekerjasama dengan PLN (Perusahaan Listrik Negara)
untukmenyuplailistriknya. Tenaga listrik yang diambil dari gardu induk PLN
didaerahCibinong ditransmisikan sebesar 75 MVA dan diterima oleh gardu
distribusiPTIndocement Tunggal Prakarsa Tbk. di Citeureup. Untuk menjaga
sistem tenagalistrik,maka
pihakPTIndocementTunggalPrakarsaTbk.menerapkansistempenyalurantenagaJ
enis – jenis pembangkit listrik yang terdapat di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. adalah sebagai berikut :
1. Diesel

Diesel dapat menghasilkan tenaga mekanik yang menggerakkan

generator sehingga menghasilkan listrik. Listrik disuplai dari generator
emergency yang dihasilkan dari diesel berkapasitas 8,2 MVA yang dihidupkan
dengan accu atau baterai untuk menyuplai kerja awal dari diesel melalui MCC

72
(Motor Central Centre).
Satu unit generator terdiri dari altenator, diesel, dan perangkat
pelengkap. Emergency generator (generator darurat) selain itu hanya
digunakan untuk startup dalamkondisiblackout(padamtotal).Bahanbakaryang
digunakanIDO(Industry DieselOil)
yangberasaldariminyakbumiyangtelahmengalamibeberapatahapan proses.
Kebutuhan setiap diesel mencapai 400 liter/jam solar yang disuplai oleh
Pertamina.
2. TurbinUap

Bahan bakar yang digunakan oleh turbin uap adalah batubara yang
dimanfaatkan panasnya sehingga menghasilkan uap air sebagai penggerak
generator. Air yang digunakan adalah air yang telah didemineralisasikan
sehingga dapat terhindar dari resiko terjadinya korosi/karat pada alat. Jumlah
air yang dibutuhkan adalah sekitar 60 ton/jam.
Airdariwatertreatmentdalammakeuptankyangberfungsisebagaicontrol

level dialirkan untuk mengisi deaerator tank pada temperatur 105oC.

Deaerator
tankberfungsiuntukmenguapkanO2danmengalirkansebagianuapdariboiler.Air
dari deaerator tank dialirkan ke boiler untuk pemanasan melalui tiga
tahapyaitu:

a. Tahap pemanasan awal untuk menaikkantemperatur

b. Tahap evaporasi untuk menguapkan air menjadi steam / uappanas

c. Tahap pemanasan lanjut untuk mengubah uap menjadi

superheatedsteam

Steamkeluardariboilerdengantemperatur360oCyangkemudiandialirka
nke turbin uap untuk menggerakkan generator sehingga menghasilkan
listrik, sedangkan sebagian steam masuk ke deaerator tank untuk
menjaga temperatur.

73
 Exhaust steam dari turbin didinginkan dalam kondensor dengan
mengalirkan air pendingin (cooling water) dan di-recycle kembali ke deaerator
tank.

3. TurbinGas

Bahan bakar yang digunakan oleh turbin gas adalah gas bertekanan
(compress natural gas) dengan tekanan ±700 psi. Gas dari Pertamina hanya
mencapai 200 psi sehingga tekanan perlu dinaikkan dengan menggunakan
kompresor gas. Prinsip kerja dari turbin gas ini adalah penempatan dan
pengaliran udara yang kontinyu sehingga kompresor terus bekerja dan
menghasilkan udara.
Meskipun PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memproduksi listrik
sendiri, perusahaan tetap bekerjasama dengan PLN (Perusahaan Listrik
Negara) untuk menyuplai listriknya sebesar 60 MVA yang disalurkan ke
pabrik melalui sistem interconnection dari gardu induk Citeureup, kemudian
melalui saluran transmisi kapasitas 32 MVA dialirkan menuju plant produksi.

Tabel 6.4. Kapasitas Pembangkit Listrik

Kapasitas
Jenis Jumlah Tiap Unit Total
Tempat Pembangkit Unit (MVA) Bahan Bakar
(MVA)
Power I Diesel 5 8,20 41 IDO
Power II Diesel 9 19,00 171 IDO
Power II Turbin Uap 1 11,87 11,87 Batubara
Power II Turbin Gas 2 21,00 42,00 Gas Bertekanan

6.5. Unit Penyediaan Udara Tekan

Udara tekan dipergunakan untuk berbagai macam hal di antaranya untuk

pembersihan debu pada peralatan, menggerakkan damper valve, pengadukan

74
lapisan material di blending silo dan transportasi material dengan air
slide.Prinsip Penyediaan Udara Tekan:

Udara dari atmosfer ditarik dengan kompresor berkapasitas 16.500

m3/jam
dengandaya180HPdanbekerjapadatekanan100psigmenujukefilterudarayang
selanjutnya dikeringkan di pengering udara. Udara yang telah
keringdialirkanmenuju ke peralatan-peralatan yang membutuhkan udara tekan.
Udara tekan yang dihasilkan mempunyai tekanan 4 kg/cm2.
Udara bebas berguna untuk memenuhi kebutuhan udara pembakaran,
pendingin klinker dalam Grate Cooler dan pendingin peralatan. Kebutuhan
udara bebas ini dapat diperoleh dengan menggunakan fan. Udara pembakaran
dalam memproduksi semen terdapat dua macam yaitu :
1. UdaraPrimer
Udara primer adalah semua udara yang masuk Rotary Kiln melalui
Burner
GunyangberasaldariPrimaryAirFandantransportasiBlowerbatubara.Udara
primer ini digunakan untuk pembakaran di Rotary Kiln. Temperatur udara
primer dipengaruhi oleh temperatur batubara yang sedang ditransfer ke dalam
Rotary Kiln antara 34 – 35oC. Besarnya udara primer sekitar 10% – 18% dari
total udara yang diperlukan untuk pembakaran di RotaryKiln.
2. Udara Sekunder
UdarasekunderadalahudarayangditarikkedalamRotaryKilndariCooler.
Udara tersebut merupakan udara yang digunakan untuk pembakaran di Rotary
Kiln. Pemakaian udara sekunder ini sangat efektif untuk proses pembakaran
karena mempunyai temperatur tinggi yaitu 800 – 900oC. Pemakaian batubara
akan lebih hemat dengan adanya temperaturtinggi.
3. Udara Tersier
Udara tersier adalah udara yang ditarik ke dalam Suspension Preheater
dari Cooler. Udara tersebut digunakan untuk membantu pemanasan di
Suspension Preheater. Pemakian udara tersier ini sangat efektif untuk proses
pembakarankarenamempunyaitemperaturtinggi.Temperaturudaratersierini

75
sebesar700oC.
6.6. Unit Penyediaan Bahan Bakar
Unit ini bertugas menyediakan bahan bakar dan mendistribusikan ke
unit- unit yang membutuhkan. Jenis bahan bakar yang digunakan PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. antara lain :

1. Solar

Solar digunakan untuk bahan bakar alat-alat trasportasi, seperti truk, alat
berat dankendaraanoperasionalpabrik.BahanbakarinidibelidariPertamina. Solar
dikirim ke pabrik dengan menggunakan truk yang kemudian ditampung dalam
tempat pengisian solar. Kebutuhan solar di PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk. Citeureup yaitu sebesar 2000liter/hari.
2. Oil

Oil yang biasa digunakan adalah IDO (Industrial Diesel Oil) yangberasal
dari penyulingan minyak bumi. IDO digunakan sebagai bahan bakar untuk
jenis pembangkit listrik diesel power station dan juga untuk start up di Rotary
Kiln. Karakteristik viskositas oil perlu diketahui, bahwa semakin dingin oil
makin tinggi viskositasnya. Untuk mempermudah pemompaan, oil harus
memiliki viskositas cukup. Pada permulaan heating up, temperatur oil

dinaikkanuntukmencapaiflashpoint(110oC).Halinidicapaisaattekanan30- 40

kg/cm2 dengan menggunakan HP pump. Kebutuhan IDO di PT Indocement

Tunggal Prakarsa Tbk. yaitu sebesar 400 liter/jam untuk setiapdiesel.
3. Batubara

Batubara digunakan untuk menghemat penggunaan bahan bakar minyak

atauoil.Batubarayangdigunakanuntukbahanbakarpadakilnkhususnyapada plant
14 adalah jenis LCV (Low Calorific Value). Kebutuhan pabrik akan batubara
yaitu sebanyak 30ton/hari.

76
 BAB VII
LIMBAH
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki kepedulian
terhadap lingkungan sekitar pabrik. Hal ini dibuktikan dengan dilakukannya
pemantauan terhadap analisis mengenai dampak lingkungan, penyusunan
rencana pengelolaan lingkungan, dan rencana pemantauan lingkungan.
Limbah yang dihasilkan di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yaitu:
7.1. LimbahPadat
Pada industri semen, limbah padat yang ditimbulkan berupa debu.
Debu yang dikeluarkan melalui cerobong adalah hasil dari suatu proses,
sebagai contoh limbah debu tersebut berasal dari raw material (limestone,
sandy clay, dan clay corrective), raw meal, clinker, semen, dan batubara.
Penambahan alat penangkap debu dalam industri semen sangat
diperlukan.

Emisidebudapatditekandibawah60mg/m3(InternalIndocement).PTIndocement
Tunggal Prakarsa Tbk. juga melakukan penanaman pohon pada bekas areal
tambang dengan menggunakan tanamantropis.
Untuk menghilangkan material dalam udara, pembersihan udara dan
pengumpulan debu dilakukan dengan berbagai macam peralatan deduster.
Cara kerja deduster diukur berdasarkan efisiensi presipitasi dan pressure drop,
efisiensi presipitasi yaitu perbandingan debu yang berhasil dikumpulkan
dibandingkan dengan dust total yang masuk kedalam peralatan. Berikut adalah
uraian alat penangkap debu yang digunakan PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk. :
1. Electrostatic Precipitator
Electrostatic Precipitator memanfaatkan tenaga elektrostatik untuk
memisahkan partikel debu dari gas yang akan dibersihkan. Electrostatic
Precipitator secara umum memiliki komponen mekanisme yang terdiri dari:
a. Housing atauShell
b. TreatmentZone
c. Komponen-komponenstructural

77
 2. BagFilter

Keberadaan bagian filter untuk system dedusting kecil, seperti pada

conveyor system, silo, packing plant, dan sebagainya. Bagian filter dapat
digolongkan dalam tiga jenis menurut jumlah gas yang disaring, yaitu :

 Pocketfilter,digunakanuntukdedustingdenganjumlahgaskecil,sampai10.00

0 m3/jam
 Bagian filter, digunakan untuk dedusting dengan jumlah gas menengah,

sampai 10.000 – 40.000m3/jam

 Bagian House, digunakan untuk dedusting dengan jumlah gas sangat

banyak, sampai 4.000.000m3/jam.

Pada dedusting digunakan bag filter, pemilihan media penyaring
mendudukitempat yangsangatpenting,pemilihanmediayangsalahakanberakibat
fatal.Mediayangpalingbanyakadalahcottondanwool,kemudianadaseratsintetis
yang digunakan. Pada intisari semen yang paling banyak dipakai adalah
polyester, polyacrynitrite dan polyamide yangterhumidifikasi.
Udara yang mengandung debu dihisap oleh fan yang diletakkan di
ujung dekat bag filter. Sebelum dikeluarkan udara yang mengandung debu
dilewatkan kantong-kantong penangkap debu. Debu akan menempel pada
kantong sedangkan udara bebas dikeluarkan lewat cerobong. Pengaturan
pengeluaran debu dari kantong filter dilakukan oleh remote cyclic timer secara
periodik dan solenoide valve akan terbuka. Akibat bukaan valve ini maka
udara bertekanan akan mengalir sehingga mampu mengeluarkan debu-debu
yang menempel pada kantong penangkap debu.

7.2. LimbahCair
Limbah cair di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dihasilkan dari
pencucianmesin-mesinatauperalatandanlimbahminyakIDOyangterjadikarena
kebocoran padapipa-pipa.

Penanganan limbahnya yaitu dengan mengalirkan limbah ke parit yang

78
kemudianakanditampungkedalambak-bakuntukdipisahkan.Dibak-baktersebut
terdapatnozzleyangberfungsimemisahkanantaralimbahminyakdanairdenganme
manfaatkangayasentrifugaldanperbedaangravitasiantarakeduanya,sehingga
akanterpisahkan.

7.3. LimbahGas

Limbah gas ini biasanya berasal dari kondisi pembakaran yang tidak
sempurna sehingga menghasilkan gas CO. Kenaikan kadar CO sangat
dihindari karena apabila bereaksi lanjut dengan oksigen akan menimbulkan
panas (ledakan). Selain CO, polutan gas lainnya adalah NOx, N2, SO2, CO2,
dan O2 sisa. Komponen ini terkandung dalam batu bara yang digunakan
sebagai bahan bakar didalam rotary kiln.
Polutan gas utama yang perlu diperhatikan adalah CO dan NOx,
karena polutan ini sangat mengganggu berjalannya proses apabila terjadi
kenaikan kadar.
NOxterbentukdariudarayangdipanaskanpadatemperaturtinggi.Padatemperatur
tinggi, oksigen dan nitrogen mengalami disosiasi sehingga membentuk NOx.
Pengukuran kadar NOx ini cukup memberikan gambaran terhadap kondisi
pembakaran di dalamkiln.
Penanganan limbah gas di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
adalah dengan membuat konstruksi cerobong asap setinggi mungkin (±130
m). Hal ini bertujuan agar gas buang tidak sampai mencemari lingkungan
sekitarnya, dengan konstruksi cerobong yang tinggi maka konsentrasi gas
buang dapat diperkecil karena terjadinya pengenceran oleh udara bebas.

79
 BAB VIII
KESIMPULAN DAN SARAN
8.1 Kesimpulan
Berikut beberapa kesimpulan yang dapat disampaikan oleh penulis
khusunya di plant 14, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. selama
melakukan kerja praktek pada periode 1 – 28 Februari 2019.
1. Proses yang digunakan oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. telah
menerapkan sistem integrasi energi secara optimal.
2. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki tingkat safety yang baik
dalam memperhatikan karyawannya seperti pemberian APD (alat
pelindung diri) dan pelatihan terhadap safety yang diadakan rutin.
3. Pengendalian kualitas bahan baku dan produk merupakan prioritas utama
bagi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dalam memproduksi semen.
4. Penyediaan utilitas di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. telah
dilakukan sesuai dengan kebutuhan operasional pabrik baik secara mandiri
maupun bantuan pihak ketiga.
5. Seluruh limbah yang dihasilkan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
telah diolah dengan menggunakan berbagai prinsip yang ramah lingkungan.

8.2 Saran
Beberapa saran yang dapat penulis sampaikan adalah :
1. Perlunya penghilangan sumber tumpukan untuk meningkatkan kebersihan
pada plant karena sudah banyak tumpukan material atau debu yang perlu
dibersihkan.
2. Indocement harus mempertahankan pengelolaan limbah sebagai pabrik
yang setidaknya tidak merusak lingkungan sekitar.

80
 DAFTAR PUSTAKA

Deloalkar, S.P. 2009. Handbook for Designing Cement Plants. Hyderabad : BS

Publications

Hombostel, C.. 1991. Contruction Material – Types, Uses, and Application.

Kanada : John Wiley & Sons, Inc.

Austin, George T. 1984. “Chemichal Process Industries”. 5th Edition, Mc. Graw
Hill Book Company, Singapore.

Anonimus. 2016. Sejarah Singkat. [Online]

Available at: http://www.indocement.co.id/v5/id/company/sejarah-singkat

[Accessed 3 Juni 2016]

Taylor, H. F. W.. 1997. Cement Chemistry Second Edition. London: Thomas

Telford Publishing

Production Department PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Citeureup –

Bogor 2018. Laporan Produksi Plant 14PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk. Citeureup Bogor tahun 2018: Production Department PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. Citeureup – Bogor.

81
 LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA TBK.
CITEUREUP – BOGOR
PLANT 14

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan

Kurikulum Pada Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Lhokseumawe

“Evaluasi Rotary Kiln :

Menghitung Konversi Berdasarkan Data Aktual”

Disusun Oleh :
ELSA MIRHAYATI
1724401004

JURUSAN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI LHOKSEUMAWE
2019

82
 TUGAS KHUSUS

Evaluasi Rotary Kiln : Menghitung Konversi Berdasarkan Data Aktual

Rotary Kiln
Fungsi : melakukan pembakaran sehingga raw meal yang diumpankan bereaksi
menjadi clinker.
Reaksi utama yang terjadi di dalam rotary kiln:
Reaksi pembentukan C3S :
CaO + 2CaO.SiO2 3CaO.SiO2
Perhitungan Konversi Data Aktual

Tanggal 01-Feb-19 02-Feb-19 03-Feb-19

Feed
(kg/jam) 800266,6667 800266,6667 800000
Inlet Outlet Inlet Outlet Inlet Outlet
Komponen (kmol/jam) (kmol/jam) (kmol/jam) (kmol/jam) (kmol/jam) (kmol/jam)
CaO 5990,567619 55,37559524 5999,1419 57,161905 5994,2857 61,6071428

1. Menghitung efisiensi untuk tanggal 1/02/2019

Diketahui:
Mol mula mula CaO = 5990,567619 kmol/jam
Mol sisa CaO = 55,37559524 kmol/jam
Menghitung mol CaO yang bereaksi
Mol bereaksi = (mol mula-mula)- (mol sisa)
Mol Bereksi = 5935,192024 kmol/jam
Menghitung konversi
konversi x = mol CaO bereaksi/mol CaO mula mula
Konversi x = 0,990756202 = 99%

2. Menghitung efisiensi untuk tanggal 2/02/2019

Diketahui :
Mol mula mula CaO = 5999,141905 kmol/jam
Mol sisa CaO = 57,16190476 kmol/jam

83
 Menghitung mol CaO yang bereaksi
Mol bereaksi = (mol mula-mula)- (mol sisa)
Mol Bereksi = 5941,98
Menghitung konversi
Konversi x = mol CaO bereaksi/mol CaO mula mula
Konversi x = 0,990471653 = 99%

3. Menghitung efisiensi untuk tanggal 3/02/2019

Diketahui :
Mol mula mula CaO = 5994,285714 kmol/jam
Mol sisa CaO = 61,60714286 kmol/jam
Menghitung mol CaO yang bereaksi
Mol bereaksi = (mol mula-mula)- (mol sisa)
Mol Bereksi = 5932,678571
Menghitung konversi
Konversi x = mol CaO bereaksi/mol CaO mula mula
Konversi x = 0,989722355 = 98,97 %

Tanggal 01-Feb-19 02-Feb-19 03-Feb-19

Feed (kg/jam) 800266,6667 800266,6667 800000
Total Konversi 99.07% 99,04% 98.97 %
Konversi rata-
rata 99,03%

Jadi, konversi yang diperoleh dari data aktual dari tanggal 1 Februari
sampai dengan tanggal 3 Februari sebesar 99,03 %. Dari hasil yang didapat maka
dapat disimpulkan bahwa produk yang dihasilkan sudah sangat baik karena
konversi yang dihasilkan sangat besar.

84