Ada 2 jenis pembakaran dalam keramik, yaitu pembakaran biskuit dan pembakaran glasir.

Pembakaran biskuit merupakan tahap yang sangat penting karena melalui pembakaran ini suatu
benda dapat disebut sebagai keramik. Biskuit (bisque) merupakan suatu istilah untuk menyebut
benda keramik yang telah dibakar pada kisaran suhu 700 – 1000oC. Pembakaran biskuit sudah cukup
membuat suatu benda menjadi kuat, keras, dan kedap air.
Untuk benda-benda keramik berglasir, pembakaran biskuit merupakan tahap awal agar benda yang
akan diglasir cukup kuat dan mampu menyerap glasir secara optimal.

Gambar 16. Keramik siap dibakar glasir

Pembakaran glasir merupakan lanjutan dari pembakaran biskuit. Benda keramik biskuit yang telah
selesai diglasir kemudian dibakar pada suhu yang lebih tinggi. Biasanya benda keramik berglasir
dibakar di atas 1050oC menurut jenis badan keramik dan jenis glasirnya. Tujuan utama pembakaran
ini adalah untuk melelehkan bahan glasir sehingga melekat kuat pada badan keramik. Temperatur
kematangan suatu tanah liat berbeda-beda sesuai dengan jenis tanah liatnya. Secara umum jenis
bahan tanah liat yang digunakan untuk membuat benda keramik dapat dibedakan menjadi: 
Earthenware (900oC-1180oC) 
Stoneware (1200oC-1300oC) 
Porselin (1250oC-1460oC)
Pembakaran benda keramik dari waktu ke waktu terus mengalami perkembangan untuk tujuan
penyempurnaan, baik dari jenis, cara pengoperasian maupun bahan bakarnya. Semuanya
dimaksudkan untuk lebih meningkatkan efektivitas, efisiensi dan produktivitas. Namun demikian hal
ini sangat tergantung pada kondisi daerah sehingga pembakaran tradisional pun masih tetap ada.

Perubahan yang terjadi dalam pembakaran barang-barang keramik akan tergantung dari komposisi
campuran bahan yang dipakai untuk badan keramik, suhu pemanasan dan kondisi
pembakaran/suasana pembakaran (oksidasi, reduksi dan netral). Secara keseluruhan pembakaran
biskuit dapat dibagi menjadi empat tahap yaitu:
a. Tahap penguapan (water smoking): yaitu tahapan pelepasan air mekanis. Untuk menetapkan
suhu berakhirnya tahap pengeringan sangatlah sulit, tetapi suhu 150oC dianggap sebagai suhu akhir
tahap pelepasan air mekanis.
b. Tahap dehidrasi: pada tahap ini pembakaran dilakukan secara perlahan-lahan, karena
pembakaran yang terlalu cepat akan mengakibatkan benda-benda keramik meledak/pecah. Air yang
terkombinasi secara kimia dilepaskan dari badan keramik pada suhu antara 200 oC dan 460oC.
c. Tahap oksidasi: tahap ini terjadi pada suhu antara 4000C-11000C. Saat tanah liat dibakar,
sementara proses oksidasi kandungan karbon tak sempurna maka akan mengakibatkan timbulnya
bintikbintik hitam dan lubang-lubang kecil pada permukaan badan keramik. Hal ini akan berdampak
pula pada gerakan dan panas glasir yang menjadi tidak merata.
d. Tahap vitrifikasi: tahap pematangan badan keramik dan berlangsung pada suhu sekitar 9000C.
Pada tahap ini terjadi peleburan dan rekristalisasi. Bila suhunya dinaikkan lagi, leburan akan
menembus ke pori-pori yang lebih dalam dan menghasilkan bahan padat. Pada tahap ini, flux akan
bereaksi dengan tanah liat dan cenderung melunak, dan akhirnya bila suhunya naik di atas titik
vitrifikasi, maka akan keluar gas sehingga muncul gelembung yang mengakibatkan pelepuhan. Hal
ini dikarenakan flux dalam badan keramik mendidih.
e. Tahap soaking: proses mempertahankan suhu pembakaran pada titik tertentu beberapa saat
(soaking period) agar reaksi-reaksi yang terjadi merata pada seluruh bagian keramik. Apabila proses
soaking period dianggap telah cukup, tungku dapat dimatikan dan didinginkan dalam waktu yang
cukup atau minimal selama 18 jam. Setelah tungku dingin, dan suhu telah mencapai di bawah 100 oC,
tungku dapat dibuka sedikit, beberapa saat kemudian barang-barang dapat dibongkar/dikeluarkan.
Prinsip Reaksi Pembakaran
Bahan bakar kayu, arang, minyak untuk pembakaran keramik merupakan bahan bakar yang
mengandung karbon dan akan bereaksi dengan oksigen (udara) sehingga membangkitkan panas.
Yang utama dalam reaksi pembakaran ini adalah bagaimana mengalirkan udara (mengandung
oksigen) secukupnya pada bahan bakar yang mengandung karbon. Pada prinsipnya, sebelum proses
pembakaran terjadi, bahan bakar yang berbentuk padat (kayu dan arang) maupun cairan (minyak)
harus berubah menjadi gas agar dapat menimbulkan panas.
Perubahan bahan bakar menjadi gas hanya akan terjadi apabila suhu pembakaran naik. Semakin
tinggi suhu, maka semakin cepat terjadi proses pembakaran. Selama proses pembakaran berlangsung
perlu ada pengendalian dalam hal berikut:
a. Temperatur. Temperatur atau suhu selama proses pembakaran dapat diukur dengan termokopel
dan pirometer yang terpasang dalam tungku pembakaran.
b. Kecepatan Kompor Pembakar (Burner). Kecepatan pembakaran dapat diatur dengan
menambah atau mengurangi jumlah bahan bakar dalam ruang pembakaran dengan mengatur kran
bahan bakar. Dengan menambah bahan bakar, udara yang masuk dan diperlukan untuk pembakaran
harus ditambah sehingga ada keseimbangan. Kecepatan pembakaran dapat dikontrol melalui
termokopel atau pirometer dan disesuaikan dengan trayek pembakaran yang direncanakan.
c. Waktu. Waktu yang dibutuhkan dalam proses pembakaran ditentukan oleh tiga faktor, yaitu tinggi
rendahnya suhu pembakaran yang akan dicapai, kecepatan kenaikan suhu, dan yang penting
kapasitas tungku pembakaran. Makin besar kapasitas tungku pembakaran makin lama waktu yang
diperlukan untuk pembakaran.
d. Tarikan Cerobong. Tarikan cerobong diatur oleh skep atau damper yang dipasang antara tungku
dan cerobong. Tarikan cerobong akan mempengaruhi efisiensi pemakaian bahan bakar dan kenaikan
suhu. Bila tarikan cerobong terlalu tinggi/cepat gas panas tidak memiliki cukup waktu untuk
memberikan panas kepada benda keramik sehingga dibutuhkan bahan bakar yang lebih banyak untuk
dapat menaikkan suhu. Kalau tarikan cerobong terlalu kecil/rendah maka pembakaran tidak lancar
dan panas tidak merata.
e. Suasana pembakaran. Suasana pembakaran yang dimaksud adalah oksidasi, reduksi, atau netral.
Suasana oksidasi akan terjadi bila udara yang diperlukan untuk pembakaran berlebihan dibanding
dengan bahan bakar, reduksi akan terjadi apabila udara yang dibutuhkan kurang sedangkan netral
akan terjadi bila udara dan bahan bakar seimbang.

Cara pembuatan[sunting | sunting sumber]

 1. Pengambilan tanah liat. Tanah liat diambil dengan cara menggali secara langsung ke dalam
tanah yang mengandung banyak tanah liat yang baik. Tanah liat yang baik berwarna merah
coklat atau putih kecoklatan. Tanah liat yang telah digali kemudian dikumpulkan pada suatu
tempat untuk proses selanjutnya.
2. Persiapan tanah liat. Tanah liat yang telah terkumpul disiram air hingga basah merata
kemudian didiamkan selama satu hingga dua hari. Setelah itu, kemudian tanah liat digiling
agar lebih rekat dan liat. Ada dua cara penggilingan yaitu secara manual dan mekanis.
Penggilingan manual dilakukan dnegan cara menginjak-injak tanah liat hingga menjadi ulet
dan halus. Sedangkan secar mekanis dengan menggunakan mesin giling. Hasil terbaik
akan dihasilkan dengan menggunakan proses giling manual.
3. Proses pembentukan. Setalah melewati proses penggilingan, maka tanah liat siap dibentuk
sesuai dengan keinginan. Aneka bentuk dan disain depat dihasilkan dari tanah liat.
Seberapa banyak tanah liat dan berapa lama waktu yang diperlukan tergantung pada
seberapa besar gerabah yang akan dihasilkan, bentuk dan disainnya. Perajin gerabah akan
menggunakan kedua tangan untuk membentuk tanah liat dan kedua kaki untuk memutar
alat pemutar (perbot). Kesamaan gerak dan konsentrasi sangat diperlukan untuk dapat
melakukannya. Alat-alat yang digunakan yaitu alat pemutar (perbot), alat pemukul, batu
bulat, kain kecil. Air juga sangat diperlukan untuk membentuk gerabah dengan baik.
4. Penjemuran. Setelah bentuk akhir telah terbentuk, maka diteruskan dengan penjemuran.
Sebelum dijemur di bawah terik matahari, gerabah yang sudah agak mengeras dihaluskan
dengan air dan kain kecil lalu dibatik dengan batu api. Setalah itu baru dijemur hingga
benar-benar kering. Lamanya waktu penjemuran disesuaikan dengan cuaca dan panas
matahari.
5. Pembakaran. Setalah gerabah menjadi keras dan benar-benar kering, kemudian banyak
gerabah dikumpulkan dalam suatu tempat atau tungku pembakaran. Gerabah-gerabah
tersebut kemudian dibakar selama beberapa jam hingga benar-benar keras. Proses ini
dilakukan agar gerabah benar-benar keras dan tidak mudah pecah. Bahan bakar yang
digunakan untuk proses pembakaran adalah jerami kering, daun kelapa kering ataupun
kayu bakar.
6. Penyempurnaan. Dalam proses penyempurnaan, gerabah jadi dapat dicat dengan cat
khusus atau diglasir sehingga terlihat indah dan menarik sehingga bernilai jual tinggi.

Semua benda keramik yang dibakar sampai mencapai titik vitrifikasi dianggap telah
mencapai titik matang dengan tanda-tanda:

1. Keras, bila diketuk akan bersuara nyaring

2. Padat, pori-pori relatif kecil atau tidak ada sama sekali karena terisi oleh leburan
gelas.
3. Kedap air, tidak menyerap air sehingga dapat dipakai sebagai wadah air.
4. Warna bakar, dari warna terang ke warna gelap, tergantung pada besar kecilnya
kandungan bahan pengotor, khususnya oksida-oksida logam seperti besi,
mangaan dan titan.
5. Susut, akibat dari perubahan fisika dan kimia mineral tanah liat selama
pembakaran dengan besar kecilnya penyusutan tergantung kepada jenis tanah
liat yang digunakan.

Perubahan-perubahan yang terjadi selama proses pembakaran di dalam tungku dapat

dilihat pada tabel 2 berikut ini
CHEMICAL ENGINEERING
Tuesday, 9 April 2013

Proses Industri Kimia (keramik)

Keramik (English ceramics, Greek keramos, ‘potter clay’), asal katanya berasal dari seni pembuatan
tembikar, peralatan dari tanah liat. Sekarang, definisi keramik secara ilmiah adalah benda-benda yang dibuat dari
bahan lunak dari alam yang dijadikan keras dengan cara pemanasan. Material keramik adalah non logam, senyawa
inorganik, biasanya senyawa ikatan oksigen, karbon, nitrogen, boron dan silikon. Keramik pada industri tidak bisa
 dibayangkan sebagai benda-benda seni. Beberapa contoh keramik industri adalah pipa selokan, insulator listrik, bata
tahan panas dan lainnya.
Keramik industri dibuat dari bubuk yang telah diberi tekanan sedemikian rupa kemudian dipanaskan pada
temperatur tinggi. Keramik tradisional seperti porcelain, ubin (keramik lantai) dan tembikar dibuat dari bubuk yang
terdiri dari berbagai material seperti tanah liat (lempung), talc, silika dan faldspar. Akan tetapi, sebagian besar
keramik industri dibentuk dari bubuk kimia khusus seperti silikon karbida, alumina dan barium titanate.
Material yang digunakan untuk membuat keramik ini biasanya digali dari perut bumi dan dihancurkan
hingga menjadi bubuk. Produsen seringkali memurnikan bubuk ini dengan mencampurkannya dengan suatu larutan
hingga terbantuk endapan pengotor. Kemudian endapan tadi disaring dan bubuk material keramik dipanaskan untuk
menghilangkan impuritis dan air. Hasilnya, bubuk dengan tingkat kemurnian tinggi dan berukuran sekitar 1 µm
(0.0001 cm).
Keramik dapat dibagi menjadi dua, yaitu :
1. Keramik tradisional
Keramik tradisional yaitu keramik yang dibuat dengan menggunakan bahan alam, seperti kuarsa, kaolin, dll.
Yang termasuk keramik ini adalah: barang pecah belah (dinnerware), keperluan rumah tangga (tile, bricks), dan
untuk industri (refractory).
2. Keramik halus (keramik industri)
Fine ceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik teknik, advanced ceramic, engineering ceramic,
techical ceramic) adalah keramik yang dibuat dengan menggunakan oksida-oksida logam atau logam, seperti:
oksida logam (Al2O3, ZrO2, MgO,dll). Penggunaannya: elemen pemanas, semikonduktor, komponen turbin, dan
pada bidang medis.

Sifat Keramik
Keramik memiliki sifat kimia, mekanik, fisika, panas, elektrik, dan magnetik yang membedakan mereka
dari material lain seperti logam dan plastik. Industri keramik merubah sifat keramik dengan cara mengontrol jenis
dan jumlah material yang digunakan untuk pembuatan.
A. Sifat Kimia
Keramik industri sebagian besar adalah oksida (senyawa ikatan oksigen), akan tetapi ada juga senyawa
carbida (senyawa ikatan karbon dan logam berat), nitrida (senyawa ikatan nitrogen), borida (senyawa ikatan boron)
dan silida (senyawa ikatan silikon). Sebagai contoh, pembuatan keramik alumina menggunakan 85 sampai 99 persen
aluminum oksida sebagai bahan utama dan dikombinasikan dengan berbagai senyawa kompleks secara kimia.
Beberapa contoh senyawa kompleks adalah barium titanate (BaTiO3) dan zinc ferrite (ZnFe2O4). Material lain yang
dapat disebut juga sebagai jenis keramik adalah berlian dan graphite dari karbon.
Keramik lebih resisten terhadap korosi dibanding plastik dan logam. Keramik biasanya tidak bereaksi
dengan sebagian besar cairan, gas, aklali dan asam. Jenis-jenis keramik memiliki titik leleh yang tinggi dan beberapa
diantaranya masih dapat digunakan pada temperatur mendekati titik lelehnya. Keramik juga stabil dalam waktu yang
lama.
B. Sifat Mekanik
Ikatan keramik dapat dibilang sangat kuat, dapat kita lihat dari kekakuan ikatan dengan mengukur
kemampuan keramik menahan tekanan dan kelengkungan. Bend Strength atau jumlah tekanan yang diperlukan
untuk melengkungkan benda biasanya digunakan untuk menentukan kekuatan keramik. Salah satu keramik yang
keras adalah Zirconium dioxide yang memiliki bend strength mendekati senyawa besi. Zirconias (ZrO2) mampu
mempertahankan kekuatannya hingga temperatur 900 oC (1652oF), dan bahkan silikon carbida dan silikon nitrida
 dapat mempertahankan kekuatannya pada temperatur diatas 1400 oC (2552oF). Material-material silikon ini biasanya
digunakan pada peralatan yang memerlukan panas tinggi seperti bagian dari Gas-Turbine Engine. Walaupun
keramik memiliki ikatan yang kuat dan tahan pada temperatur tinggi, material ini sangat rapuh dan mudah pecah
bila dijatuhkan atau ketika dipanaskan dan didinginkan seketika.
C. Sifat Fisik
Sebagian besar keramik adalah ikatan dari karbon, oksigen atau nitrogen dengan material lain seperti logam
ringan dan semilogam. Hal ini menyebabkan keramik biasanya memiliki densitas yang kecil. Sebagian keramik
yang ringan mungkin dapat sekeras logam yang berat. Keramik yang keras juga tahan terhadap gesekan. Senyawa
keramik yang paling keras adalah berlian, diikuti boron nitrida pada urutan kedua dalam bentuk kristal kubusnya.
Aluminum oksida dan silikon karbida biasa digunakan untuk memotong, menggiling, menghaluskan dan
menghaluskan material-material keras lain.
D. Sifat Panas
Sebagian besar keramik memiliki titik leleh yang tinggi, artinya walaupun pada temperatur yang tinggi
material ini dapat bertahan dari deformasi dan dapat bertahan dibawah tekanan tinggi. Akan tetapi perubahan
temperatur yang besar dan tiba-tiba dapat melemahkan keramik. Kontraksi dan ekspansi pada perubahan temperatur
tersebutlah yang dapat membuat keramik pecah. Silikon karbida dan silikon nitrida lebih dapat bertahan dari
kontraksi dan ekspansi pada perubahan temperatur tinggi daripada keramik-keramik lain. Oleh karena itu material
ini digunakan pada bagian-bagian mesin seperti rotor pada turbin dalam mesin jet yang memiliki variasi perubahan
temperatur yang ekstrim.
E. Sifat Elektrik
Beberapa jenis keramik dapat menghantarkan listrik. Contohnya Chromium dioksida yang mampu
menghantarkan listrik sama baiknya dengan sebagian besar logam. Jenis keramik lain seperti silikon karbida, kurang
dapat menghantarkan listrik tapi masih dapat dikatakan sebagai semikonduktor. Keramik seperti aluminum oksida
bahkan tidak menghantarkan listrik sama sekali. Beberapa keramik seperti porcelain dapat bertindak sebagai
insulator (alat untuk memisahkan elemen-elemen pada sirkuit listrik agar tetap pada jalurnya masing-masing) pada
temperatur rendah tapi dapat menghantarkan listrik pada temperatur tinggi.
F. Sifat Magnetik
Keramik yang mengandung besi oksida (Fe2O3) dapat memiliki gaya magnetik mirip dengan magnet besi,
nikel dan cobalt. Keramik berbasis besi oksida ini biasa disebut ferrite. Keramik magnetis lainnya adalah oksida-
oksida nikel, senyawa mangan dan barium. Keramik ber-magnet biasanya digunakan pada motor elektrik dan sirkuit
listrik dan dapat dibuat dengan resistensi tinggi terhadap demagnetisasi. Ketika elektron-elektron disejajarkan
sedemikian rupa, keramik dapat menghasilkan medan magnet yang sangat kuat dan sukar demagnetisasi
(menghilangkan medan magnet) dengan memecah barisan elektron tersebut.
Keramik industri dibuat dari bubuk yang telah diberi tekanan sedemikian rupa kemudian dipanaskan pada
temperatur tinggi. Keramik tradisional seperti porcelain, ubin (keramik lantai) dan tembikar dibuat dari bubuk yang
terdiri dari berbagai material seperti tanah liat (lempung), talc, silika dan faldspar. Akan tetapi, sebagian besar
keramik industri dibentuk dari bubuk kimia khusus seperti silikon karbida, alumina dan barium titanate.
Material yang digunakan untuk membuat keramik ini biasanya digali dari perut bumi dan dihancurkan
hingga menjadi bubuk. Produsen seringkali memurnikan bubuk ini dengan mencampurkannya dengan suatu larutan
hingga terbantuk endapan pengotor. Kemudian endapan tadi disaring dan bubuk material keramik dipanaskan untuk
menghilangkan impuritis dan air. Hasilnya, bubuk dengan tingkat kemurnian tinggi dan berukuran sekitar 1
mikrometer (0.0001 centimeter).
 Bahan Baku Dasar
Tiga bahan baku utama yang digunakan untuk membuat produk keramik klasik, atau ‘triaksial’, adalah
lempung, feldspar dan pasir. Lempung adalah aluminium silikat hidrat yang tidak terlalu murni yang terbentuk
sebagai hasil pelapukan dari batuan beku yang mengandung feldspar sebagai salah satu mineral asli yang penting.
Reaksinya dapat dilukiskan sebagai berikut :
K2O.Al2SO3.6SiO2 + CO2 + 2H2O → K2CO3 + Al2O3.2SiO2.2H2O + 4SiO2
Ada sejumlah speises mineral yang disebut mineral lempung (clay mineral) yang mengandung terutama campuran
kaolinit (Al2O3.2SiO2.2H2O), montmorilonit [(Mg,Ca)O.Al2O3.5SiO2.nH2O] dan ilit (K2O, MgO, Al2O3, SiO2.2H2O)
masing-masing dalam berbagai kuantitas. Dari sudut pandang keramik, lempung berwujud plastik dan bias dibentuk
bila cukup halus dan basah, kaku bila kering, dan kaca (vitreous) bila dibakar pada suhu yang cukup tinggi. Prosedur
pembuatannya mengandalkan kepada sifat-sifat tersebut diatas.
Di dalam lempung yang diperdagangkan, disamping mineral lempung terdapat pula feldspar, kuarsa dan
berbagai ketidakmurnian seperti oksida-oksida besi, semuanya dalam jumlah yang beragam. Dalam hampir semua
lempung yang digunakan di dalam industri keramik, mineral lempung dasar adalah kaolinit, walaupun lempung
bentonit yang berdasarkan atas montmorilonit digunakan juga sedikit untuk memberikan sifat plastisitas yang sangat
tinggi bila perlu. Sifat plastisitas ini sangat dipengaruhi oleh kondisi fisik lempung, dan sangat berbeda-beda pada
berbagai jenis lempung. Lempung sangat beraneka ragam dalam sifat fisiknya, dan dalam kandungan
ketidakmurniannya, sehingga biasanya harus ditingkatkan mutunya terlebih dahulu melalui prosedur benefisiasi.
Ada tiga jenis feldspar yang umum, yaitu potas (K2O.Al2O3.SiO2), soda (NaO.Al2O3.6SiO2), batua gamping
(CaO.Al2O3.6SiO2), yang semuanya dipakai dalam produk keramik. Feldspar sangat penting sebagai pemberi sifat
fluks dalam formulasi keramik. Feldspar bias terdapat di dalam lempung hasil penambangan, atau bisa juga
ditambahkan sesuai keperluan.
Penyusun keramik yang ketiga yang penting adalah pasir atau flin (flint). Sifat-sifatnya yang penting dari
segi industri keramik ditunjukkan pada table berikut :
Kaolinit Feldspar Pasir (flin)
Rumus Al2O3.2SiO2.2H2O K2O.Al2O3.6SiO2 SiO2
Plastisitas Plastik Non plastik Non plastik
Fusibilitas (keleburan) Refraktori Perekat mudah lebur Refraktori
Titik cair 1785oC 1150oC 1710oC
Ciut pada pembakaran Sangat ciut Lebur Tidak ciut

Konversi Kimia
Semua produk keramik dibuat dengan mencpurkan berbagai kuantitas bahan baku yang tersebut diatas,
membentuknya dan memanaskannya sampai suhu pembakaran. Suhu ini mungkin hanya 700 oC untuk beberapa jenis
glasial luar, tetapi banyak pula vitrifikasi yang dilakukan pada suhu setinggi 2000 oC. Pada suhu vitrifikasi terjad
sejumlah reaksi, yang merupakan dasar kimia bagi konversi kimia.
1. Dehidrasi, atau penguapan air kimia pada suhu 150 sampai 650 oC.
2. Kalsinasi, misalnya CaCO3 pada suhu 600 sampai 900oC.
3. Oksidasi besi fero dan bahan organik pada suhu 350 sampai 900 oC.
4. Pembentukan silika pada suhu 900oC atau lebih
Beberapa diantara perubahan awal tersebut cukup sederhana, misalnya kalsinasi CaCO3 dan dehidrasi serta
dekomposisi kaolinit. Reksi-reaksi lain, misalnya pembentukan silikat, cukup rumit dan berubah-ubah sesuai dengan
suhu dan perbandingan penyusunnya.
 Produk keramik hampir semua mempunyai sifat refraktori, artinya tahan terhadap panas, dan tingkat
kerefraktorian dari suatu produk tertentu bergantung pada perbandingan kuantitas oksida refraktori terhadap oksida
fluks didalamnya. Oksida refraktori yang terpenting adalah SiO2, Al2O3, CaO dan MgO, disamping ZrO2, TiO2,
Cr2O3, serta BeO yang lebih jarang dipakai. Oksida fluks yang terpenting adalah Na 2O, K2O, B2O3 dan SnO2,
disamping fluorida yang juga digunakan dalam komposisi beberapa fluks tertentu.
Pewaris umum dalam semua produk keramik adalah lempung (biasanya kaolinit), dan karena itu reaksi
kimia yang berlangsung pada pemansan lempung sangat penting artinya. Efek yang pertama dari panas ialah
mendorong air hidrasi keluar; ini terjadi pada suhu 600 sampai 650 oC dengan menyerap sejumlah besar kalor,
meninggalkan suatu campuran amorf alumina dan silica, seperti terlihat dari penelitian sinar X.
Al2O3.2SiO2.2H2O → Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O
Bahkan, sebagian besar alumina dapat diekstraksi dengan asam klorida pada tahap ini. Jika pemanasan dilanjutkan,
alumina amorf tersebut berubah dengan cepat pada suhu 940oC menjadi alumina kristal, yaitu γ-alumina sambil
mengeluarkan sejumlah besar kalor. Pada suhu yang sedikit lebih tinggi, mulai kira-kira 1000oC, alumina dan silica
bergabung membentuk mulit (3Al2O3.2SiO2). Pada suhu yang lebih tinggi lagi, silika yang tersisa berubah menjadi
kristobalit kristal. Jadi, keseluruhan reaksi fundamental yang terjadi pada pemanasan lempung adalah :
3(Al2O3.2SiO2.2H2O) → 3Al2O3.2SiO2 + 4SiO2 + 6 H2O

Proses Pembuatan Keramik Tradisional :

Ada beberapa tahapan proses yang harus dilakukan untuk membuat suatu produk keramik, yaitu:
1. Pengolahan bahan
Tujuan pengolahan bahan ini adalah untuk mengolah bahan baku dari berbagai material yang belum siap
pakai menjadi badan keramik plastis yang telah siap pakai. Pengolahan bahan dapat dilakukan dengan metode basah
maupun kering, dengan cara manual ataupun masinal. Didalam pengolahan bahan ini ada proses-proses tertentu
yang harus dilakukan antara lain pengurangan ukuran butir, penyaringan, pencampuran, pengadukan (mixing), dan
pengurangan kadar air. Pengurangan ukuran butir dapat dilakukan dengan penumbukan atau penggilingan dengan
ballmill. Penyaringan dimaksudkan untuk memisahkan material dengan ukuran yang tidak seragam. Ukuran butir
biasanya menggunakan ukuran mesh. Ukuran yang lazim digunakan adalah 60 – 100 mesh.

Pencampuran dan pengadukan bertujuan untuk mendapatkan campuran bahan yang homogen/seragam.
Pengadukan dapat dilakukan dengan cara manual maupun masinal dengan blunger maupun mixer.
 Pengurangan kadar air dilakukan pada proses basah, dimana hasil campuran bahan yang berwujud lumpur
dilakukan proses lanjutan, yaitu pengentalan untuk mengurangi jumlah air yang terkandung sehingga menjadi badan
keramik plastis. Proses ini dapat dilakukan dengan diangin-anginkan diatas meja gips atau dilakukan dengan alat
filterpress.
Tahap terakhir adalah pengulian. Pengulian dimaksudkan untuk menghomogenkan massa badan tanah liat
dan membebaskan gelembung-gelembung udara yang mungkin terjebak. Massa badan keramik yang telah diuli,
disimpan dalam wadah tertutup, kemudian diperam agar didapatkan keplastisan yang maksimal.
2. Pembentukan
Tahap pembentukan adalah tahap mengubah bongkahan badan tanah liat plastis menjadi benda-benda yang
dikehendaki. Ada tiga keteknikan utama dalam membentuk benda keramik: pembentukan tangan langsung
(handbuilding), teknik putar (throwing), dan teknik cetak (casting).
 Pembetukan tangan langsung
Dalam membuat keramik dengan teknik pembentukan tangan langsung, ada beberapa metode yang dikenal
selama ini: teknik pijit (pinching), teknik pilin (coiling), dan teknik lempeng (slabbing).

 Pembentukan dengan teknik putar

Pembentukan dengan teknik putar adalah keteknikan yang paling mendasar dan merupakan kekhasan dalam
kerajinan keramik. Karena kekhasannya tersebut, sehingga keteknikan ini menjadi semacam icon dalam bidang
keramik. Dibandingkan dengan keteknikan yang lain, teknik ini mempunyai tingkat kesulitan yang paling tinggi.
Seseorang tidak begitu saja langsung bisa membuat benda keramik begitu mencobanya. Diperlukan waktu yang
tidak sebentar untuk melatih jari-jari agar terbentuk ’feeling’ dalam membentuk sebuah benda keramik. Keramik
dibentuk diatas sebuah meja dengan kepala putaran yang berputar. Benda yang dapat dibuat dengan keteknikan ini
adalah benda-benda yang berbentuk dasar silinder: misalnya piring, mangkok, vas, guci dan lain-lain. Alat utama
yang digunakan adalah alat putar (meja putar). Meja putar dapat berupa alat putar manual mapupun alat putar
masinal yang digerakkan dengan listrik.
Secara singkat tahap-tahap pembentukan dalam teknik putar adalah: centering (pemusatan), coning
(pengerucutan), forming (pembentukan), rising (membuat ketinggian benda), refining the contour (merapikan).
 Pembentukan dengan teknik cetak
Dalam keteknikan ini, produk keramik tidak dibentuk secara langsung dengan tangan; tetapi menggunakan
bantuan cetakan/mold yang dibuat dari gipsum. Teknik cetak dapat dilakukan dengan 2 cara: cetak padat dan cetak
tuang (slip). Pada teknik cetak padat bahan baku yang digunakan adalah badan tanah liat plastis sedangkan pada
teknik cetak tuang bahan yang digunakan berupa badan tanah liat slip/lumpur. Keunggulan dari teknik cetak ini
adalah benda yang diproduksi mempunyai bentuk dan ukuran yang sama persis. Berbeda dengan teknik putar atau
pembentukan langsung
3. Pengeringan
Setelah benda keramik selesai dibentuk, maka tahap selanjutnya adalah pengeringan. Tujuan utama dari
tahap ini adalah untuk menghilangkan air plastis yang terikat pada badan keramik. Ketika badan keramik plastis
dikeringkan akan terjadi 3 proses penting: (1) Air pada lapisan antarpartikel lempung mendifusi ke permukaan,
menguap, sampai akhirnya partikel-partikel saling bersentuhan dan penyusutan berhenti; (2) Air dalam pori hilang
tanpa terjadi susut; dan (3) air yang terserap pada permukaan partikel hilang. Tahap-tahap ini menerangkan mengapa
harus dilakukan proses pengeringan secara lambat untuk menghindari retak/cracking terlebih pada tahap 1. Proses
yang terlalu cepat akan mengakibatkan keretakkan dikarenakan hilangnya air secara tiba-tiba tanpa diimbangi
penataan partikel tanah liat secara sempurna, yang mengakibatkan penyusutan mendadak.
Untuk menghindari pengeringan yang terlalu cepat, pada tahap awal benda keramik diangin-anginkan pada
suhu kamar. Setelah tidak terjadi penyusutan, pengeringan dengan sinar matahari langsung atau mesin pengering
dapat dilakukan.
4. Pembakaran
Pembakaran merupakan inti dari pembuatan keramik dimana proses ini mengubah massa yang rapuh
menjadi massa yang padat, keras, dan kuat. Pembakaran dilakukan dalam sebuah tungku (furnace) suhu tinggi. Ada
beberapa parameter yang mempengaruhi hasil pembakaran: suhu sintering (matang), atmosfer tungku dan mineral
yang terlibat.
Pada proses pemanasan, partikel-partikel bubuk menyatu dan memadat. Proses pemadatan ini
menyebabkan objek keramik menyusut hingga 20 persen dari ukuran aslinya. Tujuan dari proses pemanasan ini
adalah untuk memaksimalkan kekerasan keramik dengan mendapatkan struktur internal yang tersusun rapih dan
sangat padat (Sumahamijaya, 2009).
Pembakaran biskuit
Pembakaran biskuit merupakan tahap yang sangat penting karena melalui pembakaran ini suatu benda
dapat disebut sebagai keramik. Biskuit (bisque) merupakan suatu istilah untuk menyebut benda keramik yang telah
dibakar pada kisaran suhu 700 – 1000oC. Pembakaran biskuit sudah cukup membuat suatu benda menjadi kuat,
keras, kedap air. Untuk benda-benda keramik berglasir, pembakaran biskuit merupakan tahap awal agar benda yang
akan diglasir cukup kuat dan mampu menyerap glasir secara optimal.
5. Pengglasiran
Pengglasiran merupakan tahap yang dilakukan sebelum dilakukan pembakaran glasir. Benda keramik
biskuit dilapisi glasir dengan cara dicelup, dituang, disemprot, atau dikuas. Untuk benda-benda kecil-sedang
pelapisan glasir dilakukan dengan cara dicelup dan dituang; untuk benda-benda yang besar pelapisan dilakukan
dengan penyemprotan. Fungsi glasir pada produk keramik adalah untuk menambah keindahan, supaya lebih kedap
air, dan menambahkan efek-efek tertentu sesuai keinginan.
Kesemua proses dalam pembuatan keramik akan menentukan produk yang dihasilkan. Oleh karena itu
kecermatan dalam melakukan tahapan demi tahapan sangat diperlukan untuk menghasilkan produk yang
memuaskan.
 Proses Pembuatan Keramik Industri :
1. Pembentukan
Setelah pemurnian, sedikit wax (lilin) biasanya ditambahkan untuk meekatkan bubuk keramik dan
menjadikannya mudah dibentuk. Plastik juga dapat ditambahkan untuk mendapatkan kelenturan dan kekerasan
tertentu. Bubuk tersebut dapat menjadi bentuk yang berbeda-beda dengan beragam proses pembentukan (molding).
Proses pembentukan ini diantaranya adalah slip casting, pressure casting, injection molding, dan extruction. Setelah
dibentuk, keramik kemudian dipanaskan dengan proses yang dikenal dengan nama densifikasi (densification) agar
material yang terbantuk lebih kuat dan padat.
1. Slip Casting.
Slip Casting adalah proses untuk membuat keramik yang berlubang. Proses ini menggunakan cetakan dengan
dinding yang berlubang-lunagng kecil dan memanfaatkan daya kapilaritas air.
2. Pressure Casting.
Pada proses ini, bubuk keramik dituangkan pada cetakan dan diberi tekanan. Tekanan tersebut membuat bubuk
keramik menjadi lapisan solid keramik yang berbentuk seperti cetakan.
3. Injection Molding.
Proses ini digunakan untuk membuat objek yang kecil dan rumit. Metode ini menggunaan piston untuk
menekan bubuk keramik melalui pipa panas masuk ke cetakan. Pada cetakan tersebut, bubuk keramik didinginkan
dan mengeras sesuai dengan bentuk cetakan. Ketika objek tersebut telah mengeras, cetakan dibuka dan bagian
keramik dipisahkan.
4. Extrusion.
Extrusion adalah proses kontinu yang mana bubuk keramik dipanaskan didalam sebuah tong yang panjang.
Terdapat baling-baling yang memutar dan mendorong material panas tersebut kedalam cetakan. Karena prosesnya
yang kontinu, setelah terbentuk dan didinginkan, keramik dipotong pada panjang tertentu. Proses ini digunakan
untuk membuat pipa keramik, ubin dan bata modern.
2. Densifikasi
Proses densifikasi menggunakan panas yang tinggi untuk menjadikan sebuah keramik menjadi produk yang
keras dan padat. Setelah dibentuk, keramik dipanaskan pada tungku (furnace) dengan temperatur antara 1000 sampai
1700oC. Pada proses pemanasan, partikel-partikel bubuk menyatu dan memadat. Proses pemadatan ini menyebabkan
objek keramik menyusut hingga 20% dari ukuran aslinya. Tujuan dari proses pemanasan ini adalah untuk
memaksimalkan kekerasan keramik dengan mendapatkan struktur internal yang tersusun rapih dan sangat padat.
Kegunaan Keramik Industri
Keramik dinilai dari propertinya. Kegunaan keramik beragam disesuaikan dengan kemampuan dan daya
tahannya. Keramik dengan properti elektrik dan magnetik dapat digunakan sebagai insulator, semikoncuktor,
konduktor dan magnet. Keramik dengan properti yang berbeda dapat digunakan pada aerospace, biomedis,
konstruksi bangunan, dan industri nuklir.

Beberapa contoh penggunaan keramik industri:

 Peralatan yang dibuat dari alumina dan silikon nitrida dapat digunakan sebagai pemotong, pembentuk dan
penghancur logam.
 Keramik tipe zirconias, silikon nitrida maupun karbida dapat digunakan untuk saluran pada rotorturbocharger diesel
temperatur tinggi dan Gas-Turbine Engine.
 Keramik sebagai insulator adalah aluminum oksida (AlO3). Keramik sebagai semikonduktor adalah barium titanate
(BaTiO3) dan strontium titanate (SrTiO3). Sebagai superkonduktor adalah senyawa berbasis tembaga oksida.
 Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis pelindung panas pada pesawat ulang-alik dan
satelit.
 Keramik Biomedical jenis porous alumina digunakan sebagai implants pada tubuh manusia. Porous alumina dapat
berikatan dengan tulang dan jaringan tubuh.
 Butiran uranium termasuk keramik yang digunakan untuk pembangkit listrik tenaga nuklir. Butiran ini dibentuk
dari gas uranium hexafluorida (UF6).
 Keramik berbasis feldspar dan tanah liat digunakan pada industri bahan bangunan.
 Keramik juga digunakan sebagai coating (pelapis) untuk mencagah korosi. Keramik yang digunakan adalah jenis
enamel. Peralatan rumah tangga yang menggunakan pelapisan enamel ini diantaranya adalah kulkas, kompor gas,
mesin cuci, mesin pengering.

Posted by Unknown at 09:10

Email ThisBlogThis!Share to TwitterShare to FacebookShare to Pinterest
Labels: PIK

4 comments:
1.
Unknown12 November 2015 at 14:26

Klo boleh tahu refrensinya drmn saja yah?

Reply

2.
Unknown10 March 2017 at 07:16

Hi! Boleh tahu bagaimana membuat keramik tanpa pembakaran. Apa saja materi
chemical-nya? Terimakasih. Salaam!!
Reply

3.
Tommy7 November 2019 at 12:12

Apabila Anda mempunyai kesulitan dalam pemakaian / penggunaan chemical , atau yang
berhubungan dengan chemical, jangan sungkan untuk menghubungi, kami akan
memberikan konsultasi kepada Anda mengenai masalah yang berhubungan dengan
chemical.

Salam,

(Tommy.k)
 WA:081310849918
Email: Tommy.transcal@gmail.com

Management

OUR SERVICE
Boiler Chemical Cleaning
Cooling tower Chemical Cleaning
Chiller Chemical Cleaning
AHU, Condensor Chemical Cleaning
Chemical Maintenance
Waste Water Treatment Plant Industrial & Domestic (WTP/WWTP/STP)
Degreaser & Floor Cleaner Plant
Oli industri
Reply

4.
nanalou19 January 2020 at 21:40

numpang promo ya gan

kami dari agen judi terpercaya, 100% tanpa robot, dengan bonus rollingan 0.3% dan
refferal 10% segera di coba keberuntungan agan bersama dengan kami
ditunggu ya di dewapk^^^ ;) ;) :*
Reply
Newer PostOlder PostHome
Subscribe to: Post Comments (Atom)
Translate

Diberdayakan oleh Terjemahan

Entri Populer


Pengertian atau Definisi Fluida Serta Contoh dan Aplikasi Fluida
Ilustrasi Pengertian fluida melalui pipa Fluida adalah suatu zat yang bisa mengalami perubahan-
perubahan bentuknya secara continue...


Pembuatan Garam
BAB I PENDAHULUAN Seiring dengan kemajuan jaman, pembangunan di segala bidang
makin harus diperhatikan. Salah satu jalan untuk ...
Labels

 Asam Sulfanilat (3)

 ATK (1)
 Biogas (1)
 Campuran (1)
 Conveyor (1)
 desain alat (3)
 Ekstraksi (1)
 Esterifikasi (2)
 Fluida (5)
 HE (2)
 Hidrogenasi (3)
 Kompresor (3)
 Kondensor (2)
 Kristalisasi (6)
 Larutan (1)
 Lemak Trans (2)
 Neraca Massa dan Energi (2)
 PIK (5)
 Proses Pengolahan (12)
 Pulp dan Kertas (3)
 Reaksi Kimia (15)
 Saponifikasi (2)
 Spektrofotometri (2)
 Teknik Kimia (1)
 Teknologi (11)
 Termodinamika (3)
 Thermodinamika (1)
Total Pageviews

664,559
Simple theme. Powered by Blogger.

Dampak Pembuatan Kerajinan Gerabah Di Kasongan

Terhadap Kondisi Lingkungan Alam Penduduk Setempat

Karya Tulis
 Diajukan untuk memenuhi salah satu

Tugas akhir sekolah

Oleh

Apa pengaruhnya cuaca dan suhu dalam pembuatan kerajinan gerabah?

jika cuaca panas dan suhu tinggi maka kadar air dlm gerabah akan menurun, namun diperhatikan
jika suhu terlalu tinggi akan membuat gerabah mudah pecah alias retak2
dx = tebal furnace, m.d.

Panas untuk menghilangkan kandungan air terikat secara kimiaAl

2
(OH
4
)Si
2
O
5
.2H
2
O+Q
b

Al
2
(OH
4
)Si
2
O
5
+ 2H
2
O (6)dengan, Q
b
= panas untuk menghilangkan kandungan air terikat, joule.Panas yang hilang dapat dicari sebagai
berikut:Q
loss
=Q
fg
+Q
conv
+Q
b
+Q
k
(7)Dari perhitungan Q
loss
dan Q
fuel
 maka dapat diperoleh nilai efisiensi pembakaran.Salah satu hal yang mempengaruhi nilai
efisiensi pembakaran adalah proses mixing.Semakin tinggi fire wall maka semakin turbulen
aliran yang terjadi. Hal
ini berimplikasi pada seberapa baik proses mixing. Hal ini akan memperbesar efisiensi pembakar
an.Apabila ketinggian fire wall mendekati tinggi langit-langit furnace maka
proses pembalikan aliran gas panas tidak akan berlangsung baik. Hal ini menyebabkangerabah di
dalam furnace tidak terpanasi secara sempurna. Hal ini malah akanmenurunkan efisiensi
pembakaran.5. HIPOTESISBerdasarkan studi pustaka yang telah dilakukan, maka dalam
penelitian ini dapatdimunculkan hipotesis yaitu, semakin tinggi fire wall maka efisiensi
pembakaran akansemakin besar, namun pada ketinggian fire wall tertentu nilai efisiensi
pembakaranakan turun.6. CARA PENELITIAN1. BahanBahan yang digunakan dalam penelitian
ini meliputi:a.

Bata tahan api b.

Gerabahc.

Kayu bakard.

Karete.

Bensin

2. Rangkaian alat3.

Cara kerjaPengambilan data penelitian dimulai dengan ditimbangnya gerabah yang

akandikeringkan di dalam furnace. Kemudian massanya dicatat. Kemudian gerabahtadi
dimasukkan ke dalam furnace, lalu furnace ditutup dan termokopel dipasang pada titik A dan B
yang tertera pada rangkaian alat percobaan.Langkah selanjutnya adalah fire wall dengan
ketinggian 0,5 mdipasang kemudian bahan bakar berupa kayu bakar dengan jumlah 70 kg,
karetdengan jumlah 3 kg, dan bensin dengan jumlah 8 liter disiapkan pada kedua inlet.Pemberian
bensin dan karet ini hanya dilakukan pada pembakaran awal.Langkah berikutnya adalah
melakukan pembakaran terhadap
bahan bakar. Pada penelitian kali ini suplai udara sebagai oksidator hanya disebabkanoleh
konveksi bebas. Kemudian suhu yang tertera pada termokopel 1 dan 2dicatat dalam selang waktu
30 menit sejak pembakaran dimulai. Pencatatan suhuini dilakukan selama 8 jam hingga
diperoleh 16 data suhu pada waktu yang berbeda.Setelah pembakaran selesai (8 jam), dinding
pada furnace dibongkarkemudian dilakukan pendinginan. Apabila furnace dan gerabah yang
terdapat didalamnya telah dingin, berat gerabah ditimbang kemudian beratnya dicatat.
Lalulangkah penelitian dilakukan kembali untuk variasi tinggi fire wall 1 m, dan 1,5m.4.

Analisis dataa.

Menghitung distribusi suhu dalam furnaceSuhu yang terhitung dalam penelitian ini adalah suhu
rata-rata.T
rata-rata
=
∑

(8) b.

Menghitung panas yang hilang akibat konveksiQ

conv
= h.A.(T
dinding
-T
lingkungan
) (9)dengan, Q
conv
= panas yang hilang akibat konveksi, watth = koefisien transfer panas konveksi, watt/m
2
.
0
CA = luas permukaan luar furnace, m
2

T
dinding
= suhu permukaan luar furnace,
0
Cc.

Menghitung panas yang hilang bersama dengan flue gasQ

fg
=F.Cp
fg
.(T
flue gas
-T
lingkungan
) (10)dengan, Q
fg
= panas yang terbuang bersama gas buangan hasil pembakaran, wattF = mass flow rate gas
buangan hasil pembakaran, kg/sCp
fg
= kalor jenis gas buangan hasil pembakaran, joule/( kg
0
C)T
flue gas
= suhu gas buangan hasil pembakaran,
0
CT
lingkungan
= suhu lingkungan,
0
C.d.

Panas yang hilang secara konduksiQ

k
= k.A.(T
rata-rata

–
T
dinding
)/

x (11)dengan, Q
k
= panas yang hilang secara konduksi, watt.k = konduktivitas termal bahan, watt/m.
0
C.A = luas permukaan furnace, m
2
.T
rata-rata
= suhu rata-rata di dalam furnace,
0
C.T
dinding
= suhu permukaan luar dinding furnace,
0
C.

x = tebal furnace, m.e.

Menghitung panas untuk menguapkan air terikat secara kimiaAl

2
(OH
4
)Si
2
O
5
.2H
2
O+Q
b

Al
2
(OH
4
)Si
2
O
5
+ 2H
2
O (12)Q
b
= energi ikatan[Al
2
(OH
4
)Si
2
O
5
.2H
2
O]-energi ikatan[Al
2
(OH
4
)Si
2
O
5
]-energiikatan[2H
2
O] (13)f.

Menghitung panas yang hilangQ

loss
= (Q
fg
+Q
conv
+Q
k
)x t

+Q
b
(14)dengan, t = lamanya pembakaran, jam.g.

Menghitung panas pembakaran teotisQ

fuel
= LHV
kayu
x M (15)dengan, LHV
kayu
= low heating value kayu, joule/kg.M = massa kayu bakar yang digunakan, kg.h.

Menghitung efisiensi pembakaran

x 100% (16)7. JADWAL PENELITIAN

Kegiatan PenelitianBulanPersiapan Bahan BakuAnalisis Bahan BakuPercobaan

PendahuluanPelaksanaan Penelitian diLaboratoriumAnalisis Data PenelitianPenyusunan Laporan
Penelitian
KASONGAN-Sentra Industri Gerabah

Gerbang masuk daerah Kasongan (foto: ©2015 fendi Pw)

Kasongan adalah nama sebuah desa yang terletak di daerah dataran rendah bertanah gamping di
Pedukuhan Kajen, Bangunjiwo, Kecamatan Kasihan, sekitar 8 km ke arah barat daya dari pusat
Kota Yogyakarta atau sekitar 15-20 menit berkendara dari pusat kota Yogyakarta.
Desa Kasongan merupakan sentra industri kerajinan gerabah. Gerabah adalah perkakas yang
terbuat dari tanah liat atau tanah lempung. Kawasan ini merupakan wilayah pemukiman para
pembuat barang-barang kerajinan berupa perabotan dapur dan juga beraneka macam barang-
barang sejenisnya yang sebagian besar menggunakan tanah liat sebagai bahan baku.
Dahulu, pembuatan gerabah di desa ini terbatas untuk peralatan keperluan rumah tangga, seperti
kendi (wadah air minum), kendil (wadah untuk memasak), gentong (wadah air), anglo (kompor –
tempat pembakaran dengan bahan bakar arang untuk memasak), dan sejenisnya.
Sejalan dengan perkembangan jaman, sekarang ini pembuatan gerabah tidak hanya terbatas pada
perabotan rumah tangga saja, namun juga barang-barang lain sejenis yang memiliki nilai jual
tinggi di pasaran.

Asal usul daerah Kasongan menjadi sentra industri gerabah

Pada masa penjajahan Belanda, salah satu daerah di sebelah selatan kota Yogyakarta pernah
terjadi peristiwa yang mengejutkan warga setempat, yaitu seekor kuda milik Reserse Belanda
ditemukan mati di atas lahan sawah milik seorang warga. Hal tersebut membuat warga ketakutan
setengah mati. Karena takut akan hukuman, warga akhirnya melepaskan hak tanahnya dan tidak
mengakui tanahnya lagi. Hal ini diikuti oleh warga lainnya. Tanah yang telah dilepas inipun
kemudian diakui oleh penduduk desa lain. Warga yang takut akhirnya berdiam diri di sekitar
rumah mereka. Karena tidak memiliki lahan persawahan lagi, maka untuk mengisi hari, mereka
memanfaatkan apa saja yang ada di sekitar. Mereka memanfaatkan tanah yang ada, kemudian
mengempal-ngempalnya yang ternyata tidak pecah bila disatukan, lalu mulai membentuknya
menjadi berbagai fungsi yang cenderung untuk jadi barang keperluan dapur atau mainan anak-
anak. Berawal dari keseharian nenek moyang mereka itulah yang akhirnya kebiasaan itu
 diturunkan hingga generasi sekarang yang memilih menjadi perajin keramik untuk perabot dapur
dan mainan hingga kini.

Kasongan adalah nama daerah tujuan wisata di wilayah kabupaten Bantul, Daerah Istimewa
Yogyakarta yang terkenal dengan hasil kerajinan gerabahnya. Tempat ini tepatnya terletak di
daerah pedukuhan Kajen, desa Bangunjiwo, kecamatan Kasihan, Bantul, Daerah Istimewa
Yogyakarta, sekitar 6 km dari Alun-alun Utara Yogyakarta ke arah Selatan.

Daftar isi

 1Sejarah
 2Desa Wisata
 3Referensi
 4Pranala luar

Sejarah[sunting | sunting sumber]

Kasongan mulanya merupakan tanah persawahan milik penduduk desa di selatan Yogyakarta.
Pada Masa Penjajahan Belanda di Indonesia, di daerah persawahan milik salah satu warga
tersebut ditemukan seekor kuda yang mati. Kuda tersebut diperkirakan milik Reserse Belanda.
Karena saat itu Masa Penjajahan Belanda, maka warga yang memiliki tanah tersebut takut dan
segera melepaskan hak tanahnya yang kemudian tidak diakuinya lagi. Ketakutan serupa juga
terjadi pada penduduk lain yang memiliki sawah di sekitarnya yang akhirnya juga melepaskan
hak tanahnya. Karena banyaknya tanah yang bebas, maka penduduk desa lain segera mengakui
tanah tersebut. Penduduk yang tidak memiliki tanah tersebut kemudian beralih profesi menjadi
seorang pengrajin keramik yang mulanya hanya mengempal-ngempal tanah yang tidak pecah
bila disatukan. Sebenarnya tanah tersebut hanya digunakan untuk mainan anak-anak dan perabot
dapur saja. Namun, karena ketekunan dan tradisi yang turun temurun, Kasongan akhirnya
menjadi Desa Wisata yang cukup terkenal.

Desa Wisata[sunting | sunting sumber]

Sejak tahun 1971-1972, Desa Wisata Kasongan mengalami kemajuan cukup pesat. Sapto
Hudoyo (seorang seniman besar Yogyakarta) membantu mengembangkan Desa Wisata
Kasongan dengan membina masyarakatnya yang sebagian besar pengrajin untuk memberikan
berbagai sentuhan seni dan komersial bagi desain kerajinan gerabah sehingga gerabah yang
dihasilkan tidak menimbulkan kesan yang membosankan dan monoton, tetapi dapat memberikan
nilai seni dan nilai ekonomi yang tinggi. Keramik Kasongan dikomersialkan dalam skala besar
oleh Sahid Keramik sekitar tahun 1980-an.
Hasil kerajinan dari gerabah yang diproduksi oleh Kasongan pada umumnya berupa guci dengan
berbagai motif (burung merak, naga, bunga mawar dan banyak lainnya), pot berbagai ukuran
(dari yang kecil hingga seukuran bahu orang dewasa), souvenir, pigura, hiasan dinding,
perabotan seperti meja dan kursi, dll. Namun kemudian produknya berkembang bervariasi
meliputi bunga tiruan dari daun pisang, perabotan dari bambu, topeng-topengan dan masih
banyak yang lainnya. Hasil kerajinan tersebut berkualitas bagus dan telah diekspor ke
mancanegara seperti Eropa dan Amerika. Biasanya desa ini sangat ramai dikunjungi oleh
wisatawan yang berkunjung ke Yogyakarta. Kawasan wisata ini dapat dijadikan kawasan wisata
edukasi. Tempat ini juga cocok didatangi oleh siswa sekolah. Para wisatawan dapat langsung
belajar, bagaimana membuat gerabah yang baik dan benar. Pada dasarnya, cara pembuatan
gerabah dapat dilakukan dengan cara manual. Biasanya cara seperti ini digunakan untuk
membuat pajangan yang halus,dan memiliki nilai artistic, seperti: guci, pot, atau jambangan, dan
segala benda yang memiliki bentuk silinder.[1]

Referensi[sunting | sunting sumber]

1. ^ "Kasongan: Desa Penghasil Gerabah Yogyakarta"

Sejarah desa wisata Kasongan berawal dari kematian seekor kuda milik Reserse Belanda di atas
persawahan milik seorang warga di sebuah desa di selatan. Karena si pemilik tanah takut akan
dijatuhi hukuman oleh Belanda yang waktu itu sedang menjajah, maka pemilik tanah tersebut
melepaskan hak kepemilikan tanahnya yang diikuti oleh warga lainnya yang juga takut akan
dijatuhi hukuman. Sejumlah tanah persawahan itu akhirnya diakui oleh warga desa lain.
Penduduk yang tidak memiliki tanah persawahan tadi akhirnya memulai kegiatan baru di sekitar
rumahnya, yaitu mengolah tanah liat yang ternyata tidak pecah jika diempal-empalkan untuk
perlengkapan dapur dan juga untuk mainan.
Sejalan dengan perkembangan zaman, maka barang-barang kerajinan dari tanah liat atau lebih
dikenal dengan kerajinan gerabah atau tembikar itu dikembangkan menjadi lebih variatif sesuai
dengan kebutuhan dan keinginan pasar. Bahkan barang kerajinan di Desa Kasongan bukan hanya
barang-barang dari tanah liat/ gerabah, tetapi saat ini warga Kasongan telah memanfaatkan
bahan-bahan lainnya yang banyak terdapat di lingkungan sekitar seperti batok kelapa, bambu,
rotan, kayu, dan lainnya untuk diolah menjadi barang hiasan yang memiliki nilai lebih tinggi.
Keahlian membuat gerabah ini diwariskan turun-temurun hingga menjadikan Desa Kasongan
sebagai ikon desa wisata gerabah di Kabupaten Bantul.

Brilio.net - Tidak hanya batik, Yogyakarta juga punya kerajinan kreatif lain lho, salah satunya
adalah gerabah yang terpusat di Desa Wisata Kasongan, Kasihan, Bantul, Daerah Istimewa
Yogyakarta (DIY). Desa ini kian terkenal karena hasil kerajinan tangan gerabahnya yang cukup
apik. Tak heran, Kasongan menjadi tujuan wisatawan, baik lokal maupun dari mancanegara.
Wah, tentu #BikinKerenIndonesia nih, Sobat Brilio!
Deretan showroom atau rumah-rumah galeri di Kasongan ini menawarkan barang-barang
kerajinan dari gerabah serta dari bahan lainnya seperti guci, pot bunga, lampu hias, miniatur
transportasi, aneka tas, patung, suvenir untuk pengantin, serta hiasan lain yang menarik untuk
dipajang di rumah.
Salah satu showroom kerajinan di Kasongan DIY. © 2016/desysusanti28914002.blogspot.com.
Sejarah desa wisata ini juga dinilai unik. Berawal dari kuda milik Belanda pada zaman
kependudukan Belanda dulu yang mati tepat di lahan persawahan milik warga. Mengetahui kuda
Belanda mati, pemilik sawah pun melepaskan hak kepemilikan sawahnya karena takut ancaman
hukuman. Hal itu pun diikuti oleh beberapa masyarakat Kasongan. Sejumlah tanah persawahan
itu akhirnya diakui oleh warga desa lain.
Penduduk yang tidak memiliki tanah persawahan itu akhirnya memulai kegiatan baru di sekitar
rumahnya, yaitu mengolah tanah liat yang ternyata tidak pecah jika diempal-empalkan untuk
perlengkapan dapur dan untuk mainan. Sejak itulah aktivitas kerajinan gerabah mulai ramai
hingga saat ini.
 Berbagai kerajinan tangan dibuat dan dijual di Kasongan. ©2016/michun31.blogspot.com
Sejalan dengan perkembangan zaman, maka barang-barang kerajinan dari tanah liat atau lebih
dikenal dengan kerajinan gerabah atau tembikar itu dikembangkan menjadi lebih variatif sesuai
dengan kebutuhan dan keinginan pasar. Bahkan saat ini warga Kasongan telah memanfaatkan
 bahan-bahan lainnya yang banyak terdapat di lingkungan sekitar seperti batok kelapa, bambu,
rotan, kayu, dan lainnya untuk diolah menjadi barang hiasan yang memiliki nilai lebih tinggi.
Semangat tanpa batas yang dilakukan masyarakat Kasongan tentu bisa menginspirasi kita, dong.
Kamu pun bisa berkontribusi dalam bentuk menceritakan hal-hal seru yang khas Indonesia atau
sosok-sosok inspiratif yang #BikinKerenIndonesia lainnya. Jangan lupa unggah beserta fotonya
ke Instagram atau Twitter-mu, karena kamu bisa berkesempatan dapat hadiah juga lho. Info lebih
lengkap bisa kamu cek di telkomsel.com/bikinkerenindonesia . Tunggu apa lagi?

Desa Wisata Kasongan

By
admin
-
29 December 2017
3074

Share
Kabupaten Bantul memang dikenal sebagai pusat kerajinan di provinsi Yogyakarta. Banyak
sekali UKM-UKM di Bantul yang bergerak di bidang kerajinan. Salah satu yang menjadi ikon
hasil kerajinan kabupaten Bantul adalah gerabah yang sentranya berada di Kasongan.

Kasongan secara administratif berada di Desa Bangunjiwo, Kecamatan Kasihan, Kabupaten

Bantul, Yogyakarta atau berjarak kurang lebih 7 km ke arah selatan Kota Yogyakarta. Sangat
mudah untuk mengunjungi Kasongan. Dari Jalan Bantul terus ke selatan sampai bertemu
gerbang Kasongan berupa gapura besar yang diapit dua patung kuda. Di sepanjang jalan, akan
banyak ditemukan showroom-showroom yang memamerkan beragam hasil kerajinan dari
gerabah, seperti keramik guci, pot bunga, terra cotta, air mancur, loro blonyo, patung Buddha
dan kerajinan gerabah lainnya.
 Sejarah Kasongan bermula dari matinya seekor kuda milik reserse Belanda di tanah milik
seorang warga. karena takut dijatuhi hukuman oleh Belanda yang saat itu tengah menjajah
Indonesia, ia pun merelakan kepemilikan hak tanahnya dan aksinya itu diikuti oleh beberapa
warga yang juga merelakan kepemilikan hak tanah mereka. Pada akhirnya, sejumlah tanah
tersebut diambil alih oleh warga desa lain. Penduduk lain yang tidak memiliki tanah akhirnya
memulai kegiatan baru yaitu mengolah tanah liat menjadi mainan dan peralatan dapur.

selain bisa langsung memilih dan menawar harga gerabah yang diinginkan, wisatawan juga bisa
langsung mengunjungi workshop untuk melihat langsung bagaimana cara pengolahan gerabah
dari tanah liat hingga mendapat hasil akhir berupa kerajinan gerabah.

Desa Wisata Kasongan terletak di pedukuhan Kajen, Desa Bangunjiwo, Kecamatan Kasihan
Kabupaten Bantul, Yogyakarta.

Dampak positif dari modernisasi bagi masyarakat kasongan :

1. Semangat kerja yang tinggi

Perkembangan zaman saait ini sangat cepat, begitu juga dalam aspek ekonomi. Untuk memenuhi
kebutuhan hidup masyarakat kasongan juga harus bekerja lebih giat, ditambah lagi dengan target
dari pesanan gerabah dari konsumen dan daya saing antar pengrajin.

Semangat kerja yang tinggi ini dapat membuat pengrajin lebih disiplin dalam bekerja dan
menghasilkan hasil gerapah yang berkwalitas, sehingga dapat menarik konsumen dan menambh
penghasilan pengrajin untuk memenuhi kebutuhannya.

1. Masyarakat semakin maju dan terbuka

Pesatnya perkembangan teknoligi berimbas pada segala aspek kehidupan, seperti yang terjadi di
Desa kasongan mereka memanfaatkan teknologi untuk produksi danmemasarkan hasil karya
mereka. Ditambah lagi masyarakat Kasongan kini semakin terbuka, karena mayoritas konsumen
yang datang berasal dari luar kota dan manca negara, keterbukaan ini dengan tidak sengaja
mengubah pola sikap, perilaku dan tindak masyarakat, seperti yang dikemukakan oleh Bapak
Muhammad Hadi selaku Dukuh Kajen.
1. Kesadaran pendidikan yang semakin tinggi

Berhubung Kasongan adalah Desa Wisata yang menjadi tujuan wisatawan baik dalam dan luar
negeri, dalam memaksimalkan pendapatan ekonomi warga tentunya mereka perlu mendapan
pendidikan bahasa asing dan informasi lainny. Itulah salah satu alasan kenapa warga untuk
menyekolahkan anaknya kejenjang yang lebih tinggi.

1. Pembangunan dan penciptaan lapangan kerja

Perkembangan Desa Wisata Kasongan juga berdampak pada lapangan kerja, karena dalam
proses produksi yang cukup panjang perlu dibutuhkan tenaga kerja yang cukup banyak.

Dampak negatif dari modernisasi bagi masyarakat kasongan :

1. Masyarakat yang semakin individualistik

Karena kesibukan dalam bekerja dan memenuhi kebutuhannya masyarakat Kasongan cendrung
mengabaikan sisi sosialnya sebagai individu yang hidup di tengah-tengah masyarakat. Pola
masyarakat yang individual seperti ini di Kasongan adalah karna kesibukan mereka dalam
bekerja, orientasi mereka hanya mencari uang dalam memenuhi kebutuhannya

1. Memudarnya budaya gotong-royong

Berbeda dengan sekarang jika warga ingin membangun rumah itu artinya mereka sudah mampu
dan sudah punya uang sendiri dari mulai membeli bahan baku sampai membayar upah untuk
tukang yang akan akan mengerjakan rumah tersebut.

1. Ketimpangan sosial

Kesenjangan sosial dalam masyarakat biasa terjadi karna perbedaan dalam segala aspek
kehidupan termasuk hal ekonomi, dimana dalam satu konsesus ekonomi yang sama terjadi
perbedaan pendapatan yang cukup jauh, karna posisi dan peran yang berbeda dalam relasi
ekonomi

1. Perubahan gaya hidup

Menurut temuan peneliti dari beberapa hasil wawancara menyimpulkan bahwa masyarakat
Kasongan adalah masyarakat yang mulai konsumtif dengan produk-produk baru seperti produk
bermotor dan elektronik.

Kesimpulan
Modernisasi yang terjadi di Desa Kasongan menyebabkan banyak aspek yang terjadi di
kehidupan masyarakat, mulai dari hal-hal kecil yang terjadi dikehidupan sehari-hari sampai
menyangkut tradisi dan budaya yang berlaku di masyarakat.

Modernisasi juga berdampak positif dan negatif dalam masyarakat, dampak positif yang terjadi
dimasyarakat seperti mulai tebukanya masyarakat, kesadaran pentingnya pendidikan dan lainnya.
Serta berdampak negatif dimasyarakat seperti, lunturnnya adat istiadat dan budaya yang berlaku
dimasyarakat dan lainnya. Jadi modernisasi mempunyai dampak positif dan negatif bagi
masyarakat Desa Kasongan, tergantung bagaimana setiap individu menangapi modernisasi yang
terjadi.

Pertama-tama benda gerabah yang telah selesai dibuat harus dikeringkan terlebih dahulu. Hal ini
dilakukan agar kandungan air pada benda tersebut menguap dan kandungan airnya rata. Cara
pengeringannya cukup sederhana yaitu cukup disimpan di atas rak terbuka dan diangin-anginkan.
Setelah beberapa hari, gerabah dijemur di terik matahari hingga betul-betul kering (kering disini
bersifat sementara karena kalau terkena air atau udara lembab maka tanah akan kembali lembek).

Setelah kering, barulah gerabah dibakar dengan cara langsung atau menggunakan alat lain
berupa tungku (oven/kiln). Pada umumnya pembakaran keramik dikenal dengan istilah bakar
biskuit
(untuk jenis keramik teraccota) atau bakar sederhana dan bakar glasir (untuk keramik berglasir).

Berdasarkan suhu bakarnya gerabah/keramik digolongkan menjadi tiga macam, yaitu sebagai
berikut.

1. Earthenware, yaitu jenis keramik yang memiliki suhu matang antara 900–1100 oC. Jenis ini
memiliki daya serap 10–5%.

2. Stoneware, yaitu keramik yang memiliki suhu matang sekitar 1200oC. Jenis ini memiliki daya
serap antara 2–5% dan memiliki kekerasan seperti halnya batu.

3. Porselen, yaitu keramik yang mamiliki suhu matang sekitar 1260oC dan memiliki daya serap 0
hingga 1%. Bahan ini banyak digunakan untuk bahan industri bangunan mengingat kekerasan
dan kestabilannya.

Berikut ini macam-macam tungku pembakaran keramik menurut bahan

bakarnya.
1. Tungku dengan bahan bakar listrik Tungku ini menggunakan bahan bakar listrik. Panas yang
dihasilkan oleh tungku ini bisa diatur disesuaikan dengan kebutuhan benda yang dibakar.

2. Tungku dengan bahan bakar minyak tanah

Pada tungku bahan bakar minyak tanah biasanya terdapat selang yang menghubungkan bagian
pembakaran dengan minyak tanah. Tungku ini
biasanya digunakan untuk membakar keramik berjenis stoneware.

3. Tungku ladang dengan bahan bakar sekam, jerami, dan bambu

Tungku ini merupakan tungku tradisional yang selalu dipakai dalam pembuatan
gerabah/keramik dengan mutu rendah dan dalam jumlah yang banyak. Tungku ini biasanya
dibuat dengan menggali lubang terlebih dahulu, kemudian ditimbun dengan sekam, lalu dibakar.
Hasil yang didapatkan kadang-kadang berwarna kehitaman/gosong. Tungku ini banyak
dipergunakan dalam pembuatan kendi, genting bermutu rendah, dan batu-bata merah.

4. Tungku dengan bahan bakar gas

Tungku ini mirip dengan tungku listrik hanya bahan bakar yang digunakan menggunakan gas.
Sumber panas dihasilkan dari tabung gas yang dialirkan pada logam penampang. Hasilnya sangat
bagus dan tekanannya sangat tinggi. Tungku ini dapat dipakai untuk membuat gerabah/keramik
mutu tinggi bahkan keramik glasir.

Perubahan yang terjadi dalam pembakaran barang-barang keramik akan tergantung dari
komposisi campuran bahan yang dipakai untuk badan keramik, suhu pemanasan dan kondisi
pembakaran/suasana pembakaran (oksidasi, reduksi dan netral). Secara keseluruhan pembakaran
biskuit dapat dibagi menjadi empat tahap yaitu:
a. Tahap penguapan (water smoking): yaitu tahapan pelepasan air mekanis. Untuk menetapkan
suhu berakhirnya tahap pengeringan sangatlah sulit, tetapi suhu 150oC dianggap sebagai suhu
akhir tahap pelepasan air mekanis.
b. Tahap dehidrasi: pada tahap ini pembakaran dilakukan secara perlahan-lahan, karena
pembakaran yang terlalu cepat akan mengakibatkan benda-benda keramik meledak/pecah. Air
yang terkombinasi secara kimia dilepaskan dari badan keramik pada suhu antara 200oC dan
460oC.
c. Tahap oksidasi: tahap ini terjadi pada suhu antara 4000C-11000C. Saat tanah liat dibakar,
sementara proses oksidasi kandungan karbon tak sempurna maka akan mengakibatkan timbulnya
bintikbintik hitam dan lubang-lubang kecil pada permukaan badan keramik. Hal ini akan
berdampak pula pada gerakan dan panas glasir yang menjadi tidak merata.
d. Tahap vitrifikasi: tahap pematangan badan keramik dan berlangsung pada suhu sekitar
9000C. Pada tahap ini terjadi peleburan dan rekristalisasi. Bila suhunya dinaikkan lagi, leburan
akan menembus ke pori-pori yang lebih dalam dan menghasilkan bahan padat. Pada tahap ini,
flux akan bereaksi dengan tanah liat dan cenderung melunak, dan akhirnya bila suhunya naik di
atas titik vitrifikasi, maka akan keluar gas sehingga muncul gelembung yang mengakibatkan
pelepuhan. Hal ini dikarenakan flux dalam badan keramik mendidih.
e. Tahap soaking: proses mempertahankan suhu pembakaran pada titik tertentu beberapa saat
(soaking period) agar reaksi-reaksi yang terjadi merata pada seluruh bagian keramik. Apabila
proses soaking period dianggap telah cukup, tungku dapat dimatikan dan didinginkan dalam
waktu yang cukup atau minimal selama 18 jam. Setelah tungku dingin, dan suhu telah mencapai
di bawah 100oC, tungku dapat dibuka sedikit, beberapa saat kemudian barang-barang dapat
dibongkar/dikeluarkan.
Prinsip Reaksi Pembakaran
Bahan bakar kayu, arang, minyak untuk pembakaran keramik merupakan bahan bakar yang
mengandung karbon dan akan bereaksi dengan oksigen (udara) sehingga membangkitkan panas.
Yang utama dalam reaksi pembakaran ini adalah bagaimana mengalirkan udara (mengandung
oksigen) secukupnya pada bahan bakar yang mengandung karbon. Pada prinsipnya, sebelum
proses pembakaran terjadi, bahan bakar yang berbentuk padat (kayu dan arang) maupun cairan
(minyak) harus berubah menjadi gas agar dapat menimbulkan panas.
Perubahan bahan bakar menjadi gas hanya akan terjadi apabila suhu pembakaran naik. Semakin
tinggi suhu, maka semakin cepat terjadi proses pembakaran. Selama proses pembakaran
berlangsung perlu ada pengendalian dalam hal berikut:
a. Temperatur. Temperatur atau suhu selama proses pembakaran dapat diukur dengan
termokopel dan pirometer yang terpasang dalam tungku pembakaran.
b. Kecepatan Kompor Pembakar (Burner). Kecepatan pembakaran dapat diatur dengan
menambah atau mengurangi jumlah bahan bakar dalam ruang pembakaran dengan mengatur
kran bahan bakar. Dengan menambah bahan bakar, udara yang masuk dan diperlukan untuk
pembakaran harus ditambah sehingga ada keseimbangan. Kecepatan pembakaran dapat dikontrol
melalui termokopel atau pirometer dan disesuaikan dengan trayek pembakaran yang
direncanakan.
c. Waktu. Waktu yang dibutuhkan dalam proses pembakaran ditentukan oleh tiga faktor, yaitu
tinggi rendahnya suhu pembakaran yang akan dicapai, kecepatan kenaikan suhu, dan yang
penting kapasitas tungku pembakaran. Makin besar kapasitas tungku pembakaran makin lama
waktu yang diperlukan untuk pembakaran.
d. Tarikan Cerobong. Tarikan cerobong diatur oleh skep atau damper yang dipasang antara
tungku dan cerobong. Tarikan cerobong akan mempengaruhi efisiensi pemakaian bahan bakar
dan kenaikan suhu. Bila tarikan cerobong terlalu tinggi/cepat gas panas tidak memiliki cukup
waktu untuk memberikan panas kepada benda keramik sehingga dibutuhkan bahan bakar yang
lebih banyak untuk dapat menaikkan suhu. Kalau tarikan cerobong terlalu kecil/rendah maka
pembakaran tidak lancar dan panas tidak merata.
e. Suasana pembakaran. Suasana pembakaran yang dimaksud adalah oksidasi, reduksi, atau
netral. Suasana oksidasi akan terjadi bila udara yang diperlukan untuk pembakaran berlebihan
dibanding dengan bahan bakar, reduksi akan terjadi apabila udara yang dibutuhkan kurang
sedangkan netral akan terjadi bila udara dan bahan bakar seimbang.
dx = tebal furnace, m.d.

Panas untuk menghilangkan kandungan air terikat secara kimiaAl

2
(OH
4
)Si
2
O
5
.2H
2
O+Q
b

Al
2
(OH
4
)Si
2
O
5
+ 2H
2
O (6)dengan, Q
b
= panas untuk menghilangkan kandungan air terikat, joule.Panas yang hilang dapat dicari sebagai
berikut:Q
loss
=Q
fg
+Q
conv
+Q
b
+Q
k
(7)Dari perhitungan Q
loss
dan Q
fuel
maka dapat diperoleh nilai efisiensi pembakaran.Salah satu hal yang mempengaruhi nilai
efisiensi pembakaran adalah proses mixing.Semakin tinggi fire wall maka semakin turbulen
aliran yang terjadi. Hal
ini berimplikasi pada seberapa baik proses mixing. Hal ini akan memperbesar efisiensi pembakar
an.Apabila ketinggian fire wall mendekati tinggi langit-langit furnace maka
proses pembalikan aliran gas panas tidak akan berlangsung baik. Hal ini menyebabkangerabah di
dalam furnace tidak terpanasi secara sempurna. Hal ini malah akanmenurunkan efisiensi
pembakaran.5. HIPOTESISBerdasarkan studi pustaka yang telah dilakukan, maka dalam
penelitian ini dapatdimunculkan hipotesis yaitu, semakin tinggi fire wall maka efisiensi
pembakaran akansemakin besar, namun pada ketinggian fire wall tertentu nilai efisiensi
pembakaranakan turun.6. CARA PENELITIAN1. BahanBahan yang digunakan dalam penelitian
ini meliputi:a.

Bata tahan api b.

Gerabahc.

Kayu bakard.

Karete.

Bensin

2. Rangkaian alat3.

Cara kerjaPengambilan data penelitian dimulai dengan ditimbangnya gerabah yang

akandikeringkan di dalam furnace. Kemudian massanya dicatat. Kemudian gerabahtadi
dimasukkan ke dalam furnace, lalu furnace ditutup dan termokopel dipasang pada titik A dan B
yang tertera pada rangkaian alat percobaan.Langkah selanjutnya adalah fire wall dengan
ketinggian 0,5 mdipasang kemudian bahan bakar berupa kayu bakar dengan jumlah 70 kg,
karetdengan jumlah 3 kg, dan bensin dengan jumlah 8 liter disiapkan pada kedua inlet.Pemberian
bensin dan karet ini hanya dilakukan pada pembakaran awal.Langkah berikutnya adalah
melakukan pembakaran terhadap
bahan bakar. Pada penelitian kali ini suplai udara sebagai oksidator hanya disebabkanoleh
konveksi bebas. Kemudian suhu yang tertera pada termokopel 1 dan 2dicatat dalam selang waktu
30 menit sejak pembakaran dimulai. Pencatatan suhuini dilakukan selama 8 jam hingga
diperoleh 16 data suhu pada waktu yang berbeda.Setelah pembakaran selesai (8 jam), dinding
pada furnace dibongkarkemudian dilakukan pendinginan. Apabila furnace dan gerabah yang
terdapat didalamnya telah dingin, berat gerabah ditimbang kemudian beratnya dicatat.
Lalulangkah penelitian dilakukan kembali untuk variasi tinggi fire wall 1 m, dan 1,5m.4.

Analisis dataa.

Menghitung distribusi suhu dalam furnaceSuhu yang terhitung dalam penelitian ini adalah suhu
rata-rata.T
rata-rata
=
∑
(8) b.

Menghitung panas yang hilang akibat konveksiQ

conv
= h.A.(T
dinding
-T
lingkungan
) (9)dengan, Q
conv
= panas yang hilang akibat konveksi, watth = koefisien transfer panas konveksi, watt/m
2
.
0
CA = luas permukaan luar furnace, m
2

T
dinding
= suhu permukaan luar furnace,
0
Cc.

Menghitung panas yang hilang bersama dengan flue gasQ

fg
=F.Cp
fg
.(T
flue gas
-T
lingkungan
) (10)dengan, Q
fg
= panas yang terbuang bersama gas buangan hasil pembakaran, wattF = mass flow rate gas
buangan hasil pembakaran, kg/sCp
fg
= kalor jenis gas buangan hasil pembakaran, joule/( kg
0
C)T
flue gas
= suhu gas buangan hasil pembakaran,
0
CT
lingkungan
= suhu lingkungan,
0
C.d.

Panas yang hilang secara konduksiQ

k
= k.A.(T
rata-rata

–
T
dinding
)/

x (11)dengan, Q
k
= panas yang hilang secara konduksi, watt.k = konduktivitas termal bahan, watt/m.
0
C.A = luas permukaan furnace, m
2
.T
rata-rata
= suhu rata-rata di dalam furnace,
0
C.T
dinding
= suhu permukaan luar dinding furnace,
0
C.

x = tebal furnace, m.e.

Menghitung panas untuk menguapkan air terikat secara kimiaAl

2
(OH
4
)Si
2
O
5
.2H
2
O+Q
b
 Al
2
(OH
4
)Si
2
O
5
+ 2H
2
O (12)Q
b
= energi ikatan[Al
2
(OH
4
)Si
2
O
5
.2H
2
O]-energi ikatan[Al
2
(OH
4
)Si
2
O
5
]-energiikatan[2H
2
O] (13)f.

Menghitung panas yang hilangQ

loss
= (Q
fg
+Q
conv
+Q
k
)x t
+Q
b
(14)dengan, t = lamanya pembakaran, jam.g.

Menghitung panas pembakaran teotisQ

fuel
= LHV
kayu
x M (15)dengan, LHV
kayu
= low heating value kayu, joule/kg.M = massa kayu bakar yang digunakan, kg.h.

Menghitung efisiensi pembakaran

x 100% (16)7. JADWAL PENELITIAN

Kegiatan PenelitianBulanPersiapan Bahan BakuAnalisis Bahan BakuPercobaan

PendahuluanPelaksanaan Penelitian diLaboratoriumAnalisis Data PenelitianPenyusunan Laporan
Penelitian