Ada dua macam arus listrik yang bisa digunakan dalam proses peleburan dengan EAF, yaitu

arus searah (direct current ) dan arus bolak – balik ( alternating current). Dan yang biasa
digunakan dalam proses peleburan adalah arus bolak-balik dengan 3 fase menggunakan
electroda graphite.

Salah satu kelebihan EAF dari basic oxygen furnance adalah kemampuan EAF untuk
mengolah scrap menjadi 100 % baja cair. Menurut survei sebanyak 33% dari produksi baja
kasar (crude steel) diproduksi menggunakan Tanur busur listrik (EAF). Sedangkan kapasitas
porduksi dari EAF bisa mencapai 400 ton. Kelebihan lain dari EAF ini adalah energi yang
dikeluarkan busur listrik terhadap logam bahan baku sangant besar, menyebabkan terjadinya
okisdasi besar pada logam cair. Hal ini menyebabkan karbon yang terkandung di dalam
logam bahan baku teroksidasi sehingga kadar karbon dalam logam tersebut menjadi
berkurang. Bentuk fisik dari dapur (EAF) ini cukup rendah sehingga dalam hal pengisian
bahan bakunya pun sangat mudah. Dalam hal pengoperasiannya pun EAF juga tidak terlalu
sulit karena hanya memerlukan beberapa orang operator yang memantau proses peleburan
dan penggunaan listrik pada dapur tersebut.

Struktur dari Tanur busur listrik adalah Tungku oval (bagian bawah), dinding tanur yang
berbentuk selinder, dan tutup tanur yang bisa bergerak menutup dan membuka untuk proses
pengisian. Pada tutup tanur terdapat 3 buah lubang yang merupakan dudukan elektroda grafit,
yang terdiri dari mekanisme penjepit elektroda. Sedangkan elektroda tidak bertopang pada
tutup tanur melainkan bertopang pada rangka tersendiri dan rangka tersebut memiliki
mekanisme pengangkat dan untuk menurunkan elektroda pada posisi – posisi yang dapat
diatur pada waktu pengoperasian. Untuk mengurangi rugi kalor (heat loses) pada tutup tanur,
maka tutup tanur dilapis dengan isolator panas.

Pada dinding pelindung tanur terdapat batu tahan api sebagai isolator panas bagian dalam
yang dihasilkan tanur tersbut. Pada dinding tanur ini tidak diperlukan lagi lining karena pada
bagian ini tidak lagi bersentuhan dengan cairan. Sedangkan kotruksi luar dari dinding di
tutupi oleh pelat baja dengan ketebalan tertentu. Pada dinding bagian luar ini juga terdapat
sistem pendingin yang menggunakan fluida air sebagai media pendinginan.

Pada bagian tungku oval (spherical hearth) terdapat 3 lapisan yaitu lapisan lining kemudian
lapisan batu tahan api dan sebagai kontruksi bagian luar digunakan pelat baja dengan
ketebalan tertentu. Pada bagian ini juga terdapat tapping spout atau yang lebih dikenal dengan
istilah saluran penuangan, yang digunakan untuk proses penungan cairan yang akan di cetak
atau diatur komposisinya di ladle furnance. Pada bagian yang berhadapan dengan tapping
spout adalah slaging door atau yang lebih dikenal dengan pintu slag, yang digunakan untuk
mengeluarkan slag. Untuk mengatur posisi penuangan dan pengeluaran slag, terdapat
mekanisme pada dasar bagian luar tanur yang berbentuk roda gigi berpasangan yang
digerakkan oleh screw bar.

Banyak tipe dapur listrik yang digunakan, tetapi secara praktik hanya tipe berikut yang
digunakan dalam industry pembuatan baja :

 AC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik – arus bolak balik)

 DC direct-arc electric furnace (dapur busur listrik – arus searah )
 Induction electric furnace (dapur induksi)
Pada dapur busur listrik – arus bolak balik, arus melewati suatu elektroda turun ke bahan
logam melalui suatu busur listrik, kemudian arus tersebut dari bahan logam mengalir keatas
melalui busur listrik melalui busur listrik menuju elektroda lainnya. Untuk peleburan baja
dapat dilakukan arus satu, dua atau tiga fasa. Umumnya digunakan arus 3 fasa.

Dalam dapur listrik – arus searah, arus listrik melewati satu elektroda turun kebahan yang
akan dilebur melelui busur listrik, yang kemudian mengalir menuju elektroda pasangannya
yang berada dibawah dapur.

Dapur listrik ini dikembangkan oleh Dr. Paul Heroult ( USA ). Dapur busur listrik Heroult
yang pertama dibuat untuk memproduksi baja, dibangun oleh Halcomb steel company di
Syracuse, New York pada tahun 1906.

Pada dapur induksi, arus listrik diinduksikan kedalam baja dengan osilasi medan magnet.
Berdasarkan frekwensinya, dapur induksi dikelompokkan sebagai berikut:

 Dapur induksi frekwensi rendah. Menggunakan prinsip trafo, dimana bahan logam
yang akan dilebur bertindak sebagai kumparan sekunder, sedang gulungan dengan inti
besi bertindak sebagai kumparan primer.
 Dapur induksi frekwensi medium atau tinggi. Arus dengan frekwensi mediumatau
tinggi dilewatkan kumparan yang meliliti bejana ( crucible ) yang berisi bahan logam
yang akan dilebur.

Dapur listrik dapat digunakan untuk pembuatan baja, baik dengan proses asam maupun basa.
Hampir semua dapur listrik yang digunakan untuk melayani produksi ingot baja, baja cetak
kontinya dan industry pengecoran saat ini menggunakan pelapis bata tahan api basa.

Dapur listrik dapat digunakan untuk memproduksi hampir semua jenis baja. Untuk kapasitas
dibawah 1.500.000 ton/tahun, dapur listrik lebih ekonomis digunakan daripada kombinasi
blast furnace dan proses oxygen steel making basa. Hal tersebut khususnya berlaku pada
daerah dimana tersedia banyak scrap dan harga tenaga listrik yang murah. Dapur listrik lebuh
fleksibel untuk melayani operasi produksi yang intermittent ( misal, akibat permintaan pasar
yang fluktuatif ).

Dapur listrik mempunyai keterbatasan antara lain sebagai berikut :

 Tidak mampu memproduksi baja dengan kandungan unsure residual rendah dari scrap
yang mempunyai unsure residual yang tinggi.
 Satu dapur listrik tidak dapat melayani secara kontinyu dan berurutan satu mesin
cetak kontinyu ( minimum diperlukan 2 dapur listrik )
 Dapur listrik tidak ekonomis digunakan untuk produksi melebihi 1.500.000 ton
baja/tahun, pada satu daerah.

Kandungan nitrogen dalam baja biasanya dua kali lebih tinggi daripada baja yang dihasilkan
oleh proses oxygen steel making, baik basa maupun asam.

Tanur ini digunakan untuk proses peleburan, pemurnian dan untuk proses penahanan cairan
logam pada temperatur tertentu (holding furnace). Tanur ini biasanya memiliki kapasitas
untuk menampung cairan logam sebanyak 5 – 25 ton. Keuntungan dari penggunaan tanur
busur api adalah:
  busur api yang terbentuk merupakan sumber panas tanpa risiko terkena kontaminasi,
sehingga kemurnian cairan logam dapat terjaga.
 penggunan panas dapat dikendalikan dengan mudah
 efisiensi panas sangat baik sekitar 70%, disamping muncul biaya yang tinggi akibat
kebutuhan listrik merupakan kerugian dari penggunaan tanur jenis ini.
 lapisan udara diatas cairan logam mudah untuk dikendalikan
 kehilangan (losses) bahan paduan seperti crom, nikel, dan tungsten yang rendah.

Material logam dapat mencair karena adanya elektroda yang dihubungkan dengan rangkaian
listrik (electrical circuit) yang akan membentuk suatu busur api yang akan mencairkan logam.
Electric arc-furnace menggunakan tiga buah elektrode yaitu sesuai dengan jumlah phase dari
aliran listrik yang digunakan. Arus yang digunakan adalah arus bolak-balik 3 phase ( 3
alternating current). Pada electric arc-furnace ini bahan isian akan dipanaskan dan dicairkan
oleh adanya radiasi dari busur listrik (electric arc) yang terjadi antara electrode-electrode
yang digunakan. Pada instalasi electric arc furnace ini digunakan step-down transformer yang
berguna menurunkan tegangan (voltage) aliran listrik yang tinggi yang akan digunakan
memanaskan dan mencairkan bahan isian.

Tanur busur api memiliki lapisan baja berbentuk silinder dengan landasan berbentuk
lengkung atau datar yang ditopang rol penahan yang memungkinkan tanur untuk
dimiringkan. Sebagai gambaran, tanur busur api yang memiliki kapasitas 10 ton memiliki
diameter luar sebesar 3 meter, diameter dalam bahan tahan api sebesar 2,4 meter, tinggi 2,25
meter dan memiliki lapisan baja setebal 25 mm , sedangkan power input sebesar 850 kva
sampai dengan 30.000 kva.

Prinsip timbulnya panas pada tanur busur api adalah panas timbul akibat adanya tahanan
(resistansi) saat arus listrik mengalir. Dalam hal ini, logam yang dimuatkan dalam tanur yang
akan memberikan tahanan terhadap arus listrik. Saat logam mencair, terak akan memberikan
tahanan pada aliran arus listrik. Untuk mempertahankan pemberian panas saat logam telah
mencair, elektroda harus diangkat sehinnga elektroda tersebut hanya menyentuh permukaan
lapisan terak.

Panas dihasilkan oleh loncatan electron (busur api) dengan aliran listrik dengan adanya aliran
listrik ini maka, akan menimbulkan aliran induksi dalam cairan yang akan menyebabkan
terjadinya gerak cairan,sehingga homogenisasi cairan dapat terjadi.

tahap pertama peleburan dimana bahan baku pada diubah menjadi material cai hingga
temperature 15500C – 16000C. Disini reaksi-reaksi dalam terhadap elemen-elemen yang
dikandungnya (C, Mn, S, Si, P, Cr) mulai berlangsung dengan pembubuhan besi oksid ,
sebagai pereaksi.

 Fe3O4 -----------> 4 FeO

 Fe2O3 -----------> 3 FeO

Perhatikan persamaan-persamaan reaksi berikut ini :

 C + FeO -----------> Fe + CO ( belum terjadi pendidihan )

 Si + 2 FeO -----------> SiO2 + 2 Fe
 Mn + FeO -----------> MnO + Fe ( terjadi pada temperatur relative rendah )
 2 P + 5 FeO -----------> 5 Fe + P2O5
  2 Cr + 3 FeO -----------> Cr2O3 + 3 Fe

Tahap ini berlangsung selama 1,5 jam dan diakhiri dengan pembuangan terak.

Tahap Pembersihan

Dilakukan dengan pembubuhan bahan pembawa CaO dan FeO sebanyak 3% - 4% dari
seluruh berat bahan baku. Pada temperatur tinggi, reaksi C + FeO ----> Fe + CO akan
mengakibatkan terjadi pendidihan. Penambahan CaO akan terjadi pengikatan elemen Cr, V,
Ni, W, Al, Zn dan B menjadi terak. Lama dari tahap ini sekitar 30 menit setelah pembersihan
ini akan menghasilkan :C turun sampai 0,5%, Si < 0,1%, Mn < 0,1%, P = 0,02 %, S =
0,04 %, Cairan mengandung O2 yang tidak mengambil kotoran ( tidak ada yang dioksidasi ).