KULIAH 1 : INTRO
perlengkapan atau proses khusus (vakum
 Pirometalurgi
 Menggunakan temperatur yang sangat
tinggi (500 – 1700˚C)
 Reaksi sangat cepat sehinga reaktor kecil
 Berkaitan dengan liquid separation
 Polusi udara
 Tidak mudah menghandle fluida yang
sangat panas
 Reaktor dihadapkan pada serangan panas
dan fluida
 Hidrometalurgi
 Menggunakan temperatur yang rendah
(25 - 250 ˚C)
 Reaksi lambar, sehingga reaktor besar
 Berkait dengan solid/liquid separation
 Polusi air
 Peralatan korosi umumnya ringan
 Konsumsi energi besar
 Elektrometalurgi
 Menggunakan reaksi elektrolisis (ion +
elektron)
 Dapat diaplikasikan pada temperatur
tinggi atau rendah
 Laju reaksi rendah, maka dibutuhkan
banyak reaktor
 Memproduksi logam berkualitas tinggi
 Energy cost tinggi
 Istilah
 Kalsinasi  proses pemanasan
mineral/senyawa pada temperatur tinggi
untuk menghasilkan mineral stabil
Misal oksida sulfida dehidrasi,
dehidroksidasi silikat, dan yang paling
umum adalah dekomposisi termal
karbonat
 Smelting  proses peleburan bijih atau
konsentrat
 Konversi  transformais logam (senyawa)
sulfida menbjadi logam akibat reaksi
dengan oksigen
MS + O2  M + SO2
Reaksi diatas dibedakan dengan roasting
(oksidasi sulfida)
 Matte  campuran leburan slfida ang
terbentu secara artifisial dari peleburan
bijih. Diolah dalam converter, prosesna
disebut converting. Pengotor utamanya
Fe
 Oxidation slagging
Pengurangan kadar Fe dari campuran
sulfidar
 Logam non reaktif  dapat diproses
dalam atmosfer udara tanpa oksidasi
bagik piro maupun hidro. Misal : Cu, Ni,
Au, Ag, Pb, Co
 Logam reaktif  memerlukan
atau atmosfer inert) agar tidak
berinteraksi langsung dengan atmosfer
udara. Misal Al, Ti, Mg, Zn, U
 Dari aspek kimia terdapat 3 tahap dalam
proses ekstraksi  preliminary treatment,
metal separation, refining
KULIAH 2: PEMBANGKIT PANAS DAN TUNGKU
Menghasilkan Panas
 Panas dihasilkan selama pembakaran bahan
bakar karbon oleh udara atau oksigen
Calorific value  kuantitas panas yang
dihasilkan pada pemabkaran sempurna satu
unit bahan bakar
 Panas ditransfer dengan mekanisme konduksi,
konveksi, radiasi
 Ada fire triangle (fuel, heat, air) untuk
memberhentikan api, segitiga harus dipotong
 Ketika bahan bakar karbon dibakar dengan
besar stoikiometrik udara, terdapat fraksi
yang lolos dari pembakaran karena  desain
reaktor, dan laju reaksi itu sendiri. Hal ini
menyebabkan heat loss
 Bahan bakar dapat berupa solid, gas liquid.
Paling sering itu gas, karena  mudah
disimpan, dapat diatur agra bebas sulfur, tidak
meninggalkan sisaan padat saat pembakaran
(debu)
Menghasilkan panas : batu bara
 Batu bara, adalah material dasar yang dapat
dikonversi menjadi liquid (coal liquefaction)
dengan reaksi bersama hidrogen dibawah
tekanan atau menjadi gas (coal gasification)
dengan reaksi bersama udara dan uap air.
 Tipe batu bara chracoal yang dipreparasi
dari karbonisasi kayu, dan mineral coal yang
terdapat di alam
 Permasalahan utama adalah sulfur, karena
sumber polusi ketika batu bara dibakar, dan
sumber kontaminasi logam selama produksi
 Persen C makin tinggi maka kualitas maki baik.
Moisture content adalah kandungan air bebas
saat terbakar. Semakin kecil, nilainya semakin
baik.
Menghasilkan panas: Gas
 Menggunakna gas alam (CnHm = 50 – 90%).
Gas alam adalah campuran hidrokarbon yang
terjadi di alam pada reservoir bawah tanah
 Mengandung N2 dan CO2 dalam jumlah
sedikit
  Terdapat gas H2S yang dihilangkan dengan :
melewatkan gas di atas lapisan oksida besi
yang dipanaskan yang bereaksi membentuk
campuran sulfida besi
Fe2O3 + 3H2S  FeS + FeS2 + 3H2O
Menghasilkan panas : electric heating
 Resistance heating  berdasrkan resisitvitas
dari medium ketika arus elektrik dilewatkan
Resistivitas ini menyebabkan panas. Arusnya
tinggi  menyebabkan listrik  memanaskan
furnace
 Elektorda grafit membawa arus, dengan jalur:
 Di bawah solid feed
 Direndam di lapisan terak
 Kontak langsung dengan solid charge
Rotary Klin
 Klin  bejana silinder yang diletakkan pada
posisi horizontal dan sedikit miring, yang
diputar perlahan pada porosnya
 Material dimasukkan ke bagian atas silinder
 karena klin berputar, material secara
bertahap bergerak menuju ujung bawah
mengalami pengadukan. Gas panas melewati
sepanjang kiln, kadang-kadang dalam arah
yang searah dengan material yang diproses
(co-current), tetapi biasanya dalam arah yang
berlawanan (counter-current). Gas panas
dapat dihasilkan dalam tungku eksternal, atau
dapat dihasilkan oleh api di dalam tungku. Api
yang dihasilkan dari burner-pipe (atau firing
pipe) berperan seperti Bunsen-burner yang
besar.
 Bahan bakar untuk pembakaran ini bisa
berasal dari gas, minyak atau batu bara
bubuk, yang paling banyak dipakai adalah
batu bara bubuk.
 Aplikasi  roasting dan calcining, iron re
reduction ilmenite reduction
Muliple Hearth Furnace
 Poros pusat (centreshaft) adalah poros
verrtikal yang melewati seluruh bagian
furnace, dan berputar secara perlahan. Ketika
poros ini berputar, maka rabble arms akan
terayun, dimana rabble arms mencengkram
rabble teeth. Rable teeth ini “membajak”
material di sepanjang tungku. Proses ini akan
mengaduk material, sehingga material
berharga terpisah dari pengotornya, lalu jatuh
ke tungku di bawahnya. Pada tungku di bawah
dan seterusnya, material tadi akan terus
dibajak hingga kadarnya semakin meningkat.
 Setengah bagian bawah dinding samping
berfungsi menyediakan gas yang mengandung
oksigen (yang bereaksi dengan bagian dari
agen pereduksi dengan pembentukan gas
pereduksi) bereaksi dengan bijih dengan
pembentukan besi yang dipulihkan, dan itu
pulih dengan langsung bersama dengan sisa-
sisa zat pereduksi yang dibuang dari Multiple
Hearth Furnace pada bagian bawah tungku.
Shaft Furnace
 Terdapat throat yang membuka keatas.
Produk lead bullion and slag, direduksi, dan
slag mengandung seng (dalam bentuk ZnO).
 Pada kecepatan sedang, sebagian besar bahan
yang disatukan tidak terperangkap oleh aliran
gas naik sehingga mempertahankan stabilitas
aerodinamis
 Gerakan arus balik dari muatan dari atas ke
bawah) dan dari gas yang ditenagai melalui
muatan (dari bawah ke atas) dan kontak
langsung antara muatan dan gas 
pertukaran panas yang baik
Smelting, melting and refining in bath and flash
smelting reactor
 Bath smelting process
 Udara kaya oksigen ditiup ke logam cair
atay matte baths via tuyeres (Fe,Cu)
lances (Fe, Ni, Pb), atau injectors (Fe)
untuk mengoksidasi unsur pengotor. Batu
bara atau gas pereduksi dapat juga
digunakan.
 Flash smelting furnaces
Terdiri dari :
 A circular reaction shaft (tingginya 7 – 9
m, diameter 6 -7 m) untuk roasting dan
smelting konsentrat kering dalam
suspensi dengan udara yang diperkaya
 Settling hearth dengan luas 120-160 m2
untuk mengumpulkan tetasan dan
pemisahan matte dengan slag
 Off-take shaft untuk gas sisa dan debu
bahan bakar
 Bath Melting and Refining
 Dioperasikan batc-wise dan diumpan
dengan logam solid ataupun liquid
 Aplikasi:
a. Electric arc furnace dan induction
furnace  untuk baja dan besi tuang
peleburan dan pemurnian
b. Stationary dan hearth furnace 
alumunium melting, refining, alloying
c. Stationary hearth furnace  copper
matte dan smelting ferronickel
d. Rotary furnace  anoda copper
melting dan refining
 e. Stationary and titling hearth furnace
untuk pelburan scrap tembaga dna
refining
f. Rotary furnaces  secondary lead
smelting
 Converters
 Konversi pig iron bersamaan dengan scrap
menjadi baja
 Konversi matte tembaga menjadi blister
tembaga dan pemurnian secondary black
copper
 Pemurnian secondary alumunium
 Konversi nickel matte menjadi nickel dan
lead matte
Material Refraktori
 Material inorganik natural maupun sintesis
tahan terhadap temperatur > 1500˚C tanpa
perubahan bentuk atau melebur
 Syarat
 Mampu mempertahankan bentuk
 Mampu mempertahankan kekuatan
 Tujuan
Menahan laju perpindahan panas di dalam
dapur ke luar.
 Sifat
 Tahan terhadap suhu tinggi
 Tahan terhadap perubahan suhu yang
mendadak
 Tahan terhadap lelehan terak logam,
kaca, gas panas
 Tahan terhadap beban pada kondisi
perbaikan
 Tahan terhadap beban dan gaya abrasi
 Menghemat panas
 Memilki koefisien ekspansi panas yang
rendah
 Tidak boleh mencemari bahan yang
bersinggungan
 Contoh  silika, magnesite, chorem
magnesite
Preliminary Treatment
 Thetmal pre treatment, alkali fusion, sulfation
of oxie, oxidation of sulfide, matte formation
chlorination, fluoration
 Alkali fusion
 Melibatkan pemanasan bijih atau
konsentrat dengan suatu alkali atau alkali
tanah untuk mengkondisikan mineral
yang berharga siap untuk dilakukan
proses berikutnya.
 Metode ini biasa digunakan untuk oksida
dan batuan silikat dan pada sedikit sulfide
 Pada bauksit, untuk menghasilkan
alumunium dengan etode pressure
leaching. Bahan baku diaduk dengan
Na2CO3 dan CaO secara merata lalu
dipanaskan di rotary klin pada 1000˚C
dimana alumunium akan menjadi sodium
aluminat
2 Al(OH)3 + Na2CO3  2 NaAlO2 + CO2 +
3 H2O
 Proses ini juga bisa digunakan untuk
mengekstrak aluminium dari clays, seperti
kaolinite, Al2(Si2O5)(OH)4, dan nepheline
syenite, (Na,K)(Al,Si)2O4. Reaksi dengan
kaolinite bisa dilihat pada persamaan
dibawah ini.
Al2(Si2O5)(OH)4 + Na2CO3 + 4 CaO  2
Na2AlO2 + 2 CaSiO4 + CO2 + 2 H2O
Reduksi dari Oksida Nonferrous
 Oksida yang direduksi oleh karbon
 Lead Oxide
Tembaga sukfida biasanya dioksidasi
menjadi oksida dan direduksi oleh batu
bara menjadi logam tembaga dalam blast
furnace.
PbO + CO → Pb + CO2
CO2 + C → 2CO
Untuk mencegah reaksi tidak diinginkan,
msialnya Cu, sejumlah sulfur
dipertahankan dalam muatan, sehingga
tembaga dapat dipisahkan sebagai matte
 Zinc Oxide
Konsentrat ZnS dioksidasi menjadi ZnO.
2 ZnO + C → 2 Zn + CO2
ZnO + C → Zn + CO
Temperatur reduksi harus diatas
temperatur didih seng (960˚C),
menghasilkan fasa uap yang harus
dikondensasi
Uap seng sangat rentan terhadap oksidasi
oleh uap air atau karbondioksida yang
timbul dari reaksi reduksi.
Dihasilkan Zn 97% dan diikuti dengan
pemurnian
 Oksida yang direduksi oleh hidrogen
 Paling sering  MoO3 dan WO3.
Keduanya mudah menguap pada
temperatur tinggi
 Oksida direduksi logam
 Kalsinasi dolomite
CaMg(CO3)2 = CaO + MgO + 2CO2
  Ferrosilicon Alloy Pri=oduction
Fe2O3 + 4SiO2 + 11C = 2(Fe)Si2 + 11CO
 Silicothermic reduction of MgO by
FerroSilicon
2MgO + 2CaO + (Fe)Si = 2Mg(g) +
Ca2SiO4(s) + Fe
 Reduksi dari halida
 Logam yang diproduksi dengan mereduksi
halidanya umumnya logam reaktif yang
tidak mudah dipersiapkan dengan reduksi
oksida.
 Halida pada logam ini dapat direduksi
dengan hidrogen atau logam
 Reaksi konversi
 Transformasi logam menjadi logam oleh
udara dan oksigen  Garis 1  reaksi endotermik dengan entropy
 Mekanisme menurun (delta G selalu positif)
–2 MS + 3/2 O2  MO + SO2 (exotermik) Garis 2  reaksi endotermik dengan
–2 MO + MS  3 M + SO2 (endothermik) peningkatan entropi
---------------------------------------------- Garis 3  reaksi eksotermik dengan entropi
– MS + O2  M + SO2 (exothermik) menurun
Garis 4  reaksi eksotermik dengan entropi
 Reaksi Konversi Tembaga:
–2 Cu2S + 3 O2  2 Cu2O + 2 SO2 ΔH = - meningkat
184 kcal
–2 Cu2O + Cu2S  6 Cu + SO2 ΔH = + 28
kcal
–Cu2S + O2  2 Cu + SO2 ΔH = - 52 kcal
 Syarat terjadi reaksi konversi:
a. Sulfida dapat dipanaskan hingga
temperatur tertentu pada laju
pemanasan yang memadai tanpa
volatilisasi
b. Oksida yang terbentuk harus bisa
melarut dalam leburan sulfida
sehingag interaksi sulfida-oksida
terjadi dengan cepat
c. Logam yang terbentuk tidak boleh
larut dalam leburan sulfida-oksida
sehingga membentuk lapisan terpisah
dan mendorong reaksi ke kanan
Smelting
 Ada 2 jenis peleburan:  Garis 1  tipikal kasus transformasi fasa dari
 Reduction smelting  menghasilkan reaktan
logam cair tidak murni dan terak cair hasil Garis 3  tipikal kasus transformasi fasa dari
reaksi logam oksida dan reduktor produk
 Matte smelting  campuran cairan logam
sulfida dan terak Termodinamika dalam Copper (Smelting dan
 Jenis dapur  reverberatory furnace, electric Converting)
furnace, flash smelting, continous smelting,  Cu dn Fe bercampur dalam bentuk sulfida
blast furnace/low shaft blast furnace pada kalopirit
 Memisahkannya?
KULIAH 3: TERMODINAMIKA DAN KINETIKA Targetkan bahwa liquid2 yang tidak saling
 Diagram ellingham larut. Oleh karena itu, dipanaskan agar
fasanya liquid.
 Ketik dioksidasi, Maka Cu akan tetap menjadi
sulfida (Cu2) hanya sedikit yang teroksidasi)
 dan besi menjadi oksida (FeO, yang tidak
teroksidasi tinggal sedikit).
Permasalahnnya adalah bagaiman
memisahkan Cu2S dan FeO?
 Produk yang dihasilkan  Cu2S, FeS, FeO, dan
SiO2.
Dapat dibentuk diagram terner FeS-FeO-SiO2

Jadi, kita tidak boleh menambah terlalu

banyak silika
 Ketika Cu2S ditambahkan A pindah ke A’ 
menjauhi FeO dan SiO2 pada matte
Ketika Cu2S ditambahkan, C berpindah ke C;
 Usahakan selalu ada di daerah yang sehingga FeS dalam slag semakin berkurang
diarsir. Caranya? Menggeser komposisi
FeO ke kanan, dengan menambahkan
SiO2
 Ketika ditambahkan SiO2
a. FeS geser ke matte
b. FeO geser ke slag

Jadi ketika Cu2S ditambahkan, maka FeS-FeO-

SiO2 sistem tidak berubah, kecialu miscibilty
gap yang tambah besar. Kandungan sulfida
pada slag berkurang kandungan oksida pada
slag berkurang.

Copper Smelting

 Separasi berhasil! Tapi kerugiannya:

a. Silika mahal
b. Membuat slag lebih banyak
membutuhkan furnace yang lebih besar
c. Membuat slag yang lebih banyak
membutuhkan banyak panas (bahan
bakar lebih banyak)
d. Yang paling penting, sistem bisa jenuh
dengan silika. Pada batas tertentu
penambahan silika ga akan ngaruh apa2
lagi (ga akan teralrut), komposisi liquid
tidak akan berubah  First Stage of Converting
 Disebut juga slagging step, di sebelah kiri
chart
  Menghilangkan FeS
 Masih dalam dua jenis cairan matte  FeS
sama CuS
 Ketika ditambah oksigen, maka Reaksi:
FeS + 3/2 O2 (g)  FeO + SO2 (g)

 FeS secara stabil teroksidasi, jumlahnya

semakin sedikit karena membentuk FeO
FeO mulai terbentuk  slag naik keatas
 Pada tahap ini, terdapat dua lapis cairan
yaitu matte dan slag
 Reaksinya eksotermis maka tidak butuh
panas
 Pada stage ini, Cu2S mulai teroksidasi
sedikit (makanya garisnya turun sedikit)
(a)  garis reduksi air
 Second stage of converting
(b)  garis oksidasi air
 Disebut coppermaking stage
 Jika ditambah logam,
 Menghilangkan S dari Cu2S
 Plot masing-masing spesies logam 
 Reaksi
logam ion, logam oksida
Cu2S + O2 (g)  2Cu + SO2
 Agar kondisinya stabil
a. Reaksi Cu  Cu 2+
 Massa Cu2S semakin menurun karena Lihat potensialnya, bisa dihitung
melalui persama an nernst
teroksidasi membentuk Cu (garis Cu
b. CuO  CuO2-
semakin naik)
 Tapi, reaksi tidak 100% murni, jadi ada CuO2- kan lebih di kanan dari CuO
yang membentuk sisa CuO, lalu CuO ini berarti pH lebih besar  geser pH
akan naik ke lapisan slag buat dia lebih basa dari sebelumnya
 Jadi, pada tahap ini telah terbentuk tiga c. Cu 2+  Cu
lapisan : slag, matte, metal. Cu lebih dibawah, jadi turunin
Paling atas  slag (FeO, SiO2, Cu2O) potensialnya
Tengah  matte (FeS dan CuS)
Bawah  metal (Cu)
 Metode converting
 Flash converting  Kennecott-
Outokumpu (continous)
 Bath converting  mitsubishi (continous),
isasmelt/ausmelt (semi-continous)
noranda (continous)
 Direct to blister converting  outokumpu
(continous)
 Metode Smelting
 Flash smelting
Konsentrat yang dikeringkan diinjeksi ke
gas. Prosesnya: Outokumpu
 Bath Smelting
Konsentrat basah diumpankan ke molten
 Apakah indikasi Au larut dalam air?
bath. Prosesnya: Mitsubishi Noranda  Au  dia stabil dalam kondisi logam,
Isa/Ausmelt, Vanyukov tidak larut dalam daerah
kesetimbangan air. Daerah ion Au3+
EH-PH DIAGRAM (POURBAIX) tidak mengenai garis kesetimbangan
 Untuk mengontrol apakah dia larut atau air, sehingga sukar larut di dalam air
mengendap  Agar dia larut dalam air maka ubah
 Basic diagram pourbaix sebelum ditambah aktivitas/konsentrasi ionnya sehingga
logam: ruang stabilitasnya geser. Temperatur
juga bisa memodifiikasi daerah
 kestabilan fasa. Ata tambahkan ion
kompleks.
a. Ion kompleks ditambahkan
sianida, daerahnya geser ke
bawah menjadi Au(CN)6 yang
larut dalam air
b. Temperatur  memperluas atau
mempersempit daerah ion
c. Penambahan anion
 Kekuranagn diagram pourbaix:
 Kinetika reaksi tidak bisa digambarkan
 Asumsi satu daerah hanya satu spesies
(padahal belum tentu)
 Tergantung pada reaksi termodinamik
Hidrometalurgi
Pada intinya ada tiga bagian:
1. Extraction (leaching dari bijih)
2. Concentration (pemisahan kimia dengan
solvent extraction)
3. Recovery (menggunakan elektrolisis)
Pre-treatment:
Physical: agglomeration (digunakan untuk
meminimalisir clay), concentration (misalnya froth
flotation), grinding
Chemical : roasting, solid liquid reaction
Leaching
Leaching (ekstraksi padat-cair) adalah metode
ekstraksi untuk memisahkan zat yang ingin diekstrak
dari suatu padatan dengan mengontakkannya dengan
fase liquid atau pelarut tertentu, dimana zat tadi akan
berdifusi menuju fase liquid sehingga bisa dipisah-kan
dengan mudah. Kondisi dan kelayakan leaching dapat
ditentukan dari prinsip termodinamika.
Istilah Umum
Permeabilitas: kemampuan suatu medium untuk
menyalurkan fluida melewati permukaan partikel
material. Leaching harus dari lapisan partikel yang
memiliki permeabilitas yang cukup untuk menam-
pung aliran larutan dengan baik, dan apabila
permeabilitasnya jelek, waktu leaching akan
bertambah karena peresapan reagen akan lebih lambat.
Maka dari itu partikel halus biasanya diaglomerasi
supaya permeabilitasnya baik.
Jenis-jenis Leaching
1. In situ leaching: metode hidrometalurgi untuk
memulihkan material berharga seperti tembaga dan
uranium secara langsung dari underground ore
bodies. Caranya adalah dengan memompa reagen
leaching atau lixiviant ke dalam ore body melalui
saluran yang dibor ke dalam deposit, yang akan
tersirkulasi melalui batuan-batuan berpori,
melarutkan bijih tadi, dan diekstraksi (ditarik)
melalui saluran kedua. Lixiviant yang digunakan
bervariasi tergantung deposit bijih (air bersih
untuk deposit garam dan asam untuk deposit
tembaga). Teknik ini sederhana dengan bahaya
kecelakaan yang lebih rendah serta ramah
lingkungan namun berpotensi untuk
mengkontaminasi air tanah, dan dalam kasus
tembaga, dapat menimbulkan emisi gas rumah
kaca yang tinggi. Selain itu, durasinya lama.
2. Dump leaching: metode hidrometalurgi yang
dilakukan pada material off-grade (kadar rendah)
yang sudah di-reject saat proses penambangan
normal sudah diletakkan di tempat pembuangan
besar (dump). Larutan diberikan ke permukaan
dump lalu meresap dan dikumpulkan di kolam atau
ditch di dasar dump. Ukuran partikelnya besar,
tingkat recovery logamnya rendah, dan durasinya
lama (bertahun-tahun). Merupakan versi mentah
dari heap leaching, dimana perbedaannya adalah
pada dump leaching biji diambil langsung dari
tambang (tidak di-crush dahulu)
3. Heap leaching: metode hidrometalurgi yang
dilakukan pada tumpukan (heap) bijih berkadar
rendah yang bagian bawahnya diberi lapisan kedap
air (umumnya berupa aspal), yang memiliki
perencanaan atau pengaturan untuk
mengoptimalkan kondisi leaching. Lixiviant akan
disemprotkan dari permukaan tumpukan, reagen
akan meresap, dan logam berharga menjadi larut,
lalu larutan kaya akan ditampung di dalam kolam-
kolam kecil dibagian bawah sebelah kanan dan kiri
tumpukan bijih tersebut. Contoh materialnya
adalah tembaga, emas (biasanya dengan tank), dan
besi. Kondisi reaksinya bervariasi dari atas ke
bawah permukaan, namun lebih homogen
dibandingkan proses-proses leaching sebelumnya.
Selain itu, durasinya lebih cepat dari dump
leaching (berbulan-bulan) dan timbunannya lebih
rapi.
4. Bioleaching: metode hidrometalurgi untuk
mengambil logam dari mineral padat melalui
larutan dengan bantuan mikeoorganisme. Mikro-

organisme ini digunakan untuk mengubah sifat
suatu unsur dari bijih di tumpukan supaya unsur
ini dapat diekstraksi dari material ketika air
dilewati air, lalu logam pun dapat diekstraksi.
Contoh materialnya adalah emas dan tembaga.
Dapat memproses bijih dengan konsentrasi logam
yang lebih rendah atau konsentrat dengan
kontaminan seperti arsenik yang akan mahal jika
dileaching dengan cara konvensional, maintenance
yang lebih mudah, serta dilakukan pada tekanan
atmosfer dan suhu rendah.
5. Precious metal leaching: Lebih kompleks dan sulit,
karena bijihnya yang disebut dengan refraktori
(leaching secara langsung akan mengakibatkan
tingkat recovery rendah), jadi harus di-
pretreatment terlebih dahulu dengan roasting,
pressure leaching, atau bioleaching.
Contohnya: Cyanide leaching, menggunakan
sianida pada media oksidasi untuk melarutkan
emas.
a. Reaksi anodik: sianida menyerap dan
membentuk lapisan pasif AuCN.
AuCN + e Au + CN-
b. Reaksi tambahan membentuk ion kompleks.
AuCN + CN- Au(CN)2-
Reaksi pada tahap pertama membutuhkan
counter reaction, yaitu pembentukan hidroge
peroksida.
O2 + 4H+ + 4e 2H2O
Umumnya menggunakan agitated tank/vat
leaching (50% produksi) atau heap (10%).
Selain sianida, emas dapat juga diekstraksi
dengan tiosianat, tiourea, tiosulfat, atau halida
(lebih cepat, namun lebih mahal).
6. Concentrate Leaching
Mineral sulfida logam yang dikonsentrasikan
melalui flotasi sebelumnya biasanya di-leaching
dalam bejana pada temperatur dan tekanan tinggi,
serta adanya oksigen. Tekanan tinggi agar larutan
tetap dalam fasa cair, tidak menguap.
7. Agitated Leaching (Gold Ore)
Dilakukan dengan berat larutan 40-50% padatan
dalam slurry, dengan tambahan oksigen karena
penting dalam leaching emas. Leaching
dikombinasikan dengan konsentrasi menggunakan
partikel activated carbon (1-5 mm dalam
diameter), untuk:
a. Memfasilitasi emas larut yang konsen-
trasinya rendah pada larutan leaching.
b. Menyerap dan mengkonsentrasikan emas.
8. Miscellaneous Pressure Leaching
Titanium direcover sebagai TiO2 dari bijih ilmenit
yang mengandung FeTiO3 dan dileach di asam
sulfat.
FeeTiO3 + 2H2SO4 TiOSO4 + FeSO4 + 2H2O
Larutan hasilnya akan didinginkan untuk meng-
endapkan besi, kemudian dipanaskan dan dicair-
kan dengan air untuk mengambil TiO(OH)2 yang
lalu dikalsinasi untuk membentuk TiO2.
Separation of Dissolved Metal
Liquid-Liquid/Solvent Extraction
Metode untuk memisahkan campuran berdasarkan
kelarutan relatif mereka di dua cairan immiscible
(larutan yang tidak bisa bercampur) yang berbeda.
LLE biasanya digunakan untuk ekstraksi sebuah logam
terlarut menggunakan ekstraktan organik, yang mana
fase organik di dalamnya akan berkontak dengan fase
aqueous yang mengandung logam terlarut atau ion
kompleks logam, kemudian logam tadi dipisahkan
dengan penangkapan ion-ion logam oleh fasa organik.
Kedua fase ini immiscible.
 Fase organik mengandung ekstraktan dan diluen
(terdiri dari senyawa parafin, naphtene, dan alkil
aromatik, bertujuan untuk mencairkan ekstraktan
dan mendistribusikannya dengan lebih baik di fase
organik nantinya).
 Pencairan ini dilakukan menggunakan sebuah
mixer, yaitu dikocok, kemudian didiamkan agar
fase organik terdispersi dalam fase aqueous dan
menangkap ion logam. Setelah tahap mixing,
terjadi tahap settling dimana kedua fase ini
terpisah. Lalu, fase organik yang sudah
menangkap ion logam yang diinginkan ini dicuci
atau di-scrubbing dengan air atau asam/basa lemah
untuk menghilangkan ion logam yang tidak
diinginkan. Kemudian fase organik yang sudah
menangkap ion logam yang diinginkan ini di-
stripping di larutan (dibilas dengan larutan untuk
menghilangkan fase organik) menjadi sebuah
larutan aqueous yang terkonsentrasi, kemudian
logam pun dapat direcover. Sebelum direcover,
fase aqueous ini harus di-conditioning terlebih
dahulu seperti klarifikasi untuk menghilangkan
partikulat-partikulat, pelarut yang tersisa, atau
crud.
 Dua tahap penting: dehidrasi (ekstraktan yang
organik tidak dapat mentolerir ion yang terhidrasi)
dan netralisasi.
 Tiga jenis ekstraktan berdasarkan reaksi kimia atau
pertukaran ion antara kedua fase: ion exchange
(mengandung senyawa asam dan basa), solvating
(netral), dan coordination (ion kompleks logam).
Biasanya proses hidro-metalurgi menggunakan
ekstraktan ion exchange di media asam.
 Biasanya digunakan pada material tembaga
(dengan pelarut hydroxioxime), emas (dengan
proses activated carbon), dan logam lain seperti
inAg, Pt, Ni, Co, U, dan logam tanah jarang.
Ion Exchange
Ion exchange biasanya diaplikasikan untuk
memisahkan dan mengkonsentrasikan logam, dengan
memanfaatkan resin, yaitu polimer dengan gugus
fungsi yang dapat melakukan proses ekstraksi. Larutan
memasuki column resin, lalu resin di dekat tempat
masuk akan memulai pertukaran ion yang diteruskan
oleh resin-resin setelah itu, hingga seluruh bagian resin
penuh oleh ion yang sudah diserap. Titik dimana
konsentrasi ion logam pada effluent sudah melebihi
threshold batas konsentrasi disebut breakthrough. Flow
rate juga merupakan parameter penting dimana bila
flow rate tinggi, tingkat penyerapan akan lebih rendah.
Perbedaannya dengan solvent extraction adalah ia
tidak membutuhkan proses klarifikasi dan filtrasi
sebelumnya, namun lebih lambat dan sulit dilakukan.
Terminologi
Effluent: Larutan tempat ion yang akan diekstraksi.
Eluant: Larutan untuk stripping.
Eluate: Larutan tempat ion yang sudah diekstraksi.
Activated Carbon Adsorption
Penyerapan karbon merupakan metode umum untuk
menghilangkan ion-ion terlarut. Activated carbon
dapat dibuat dari banyak material organik, seperti
tempurung kelapa dan kayu. Material ini dikonversi
menjadi activated carbon dengan dikarbonisasi
terlebih dahulu ke 500 C dengan dehydrating agent
untuk menghilangkan air, lalu dipanaskan ke 700-
1000 C di lingkungan rendah oksigen dengan uap air
untuk memvolatilisasi residu, mengembangkan
struktur pori, dan membentuk gugus fungsi. Activated
carbon ini akan menyerap logam-logam emas yang
larut. Paling sering digunakan untuk mengekstraksi
aurosianida dari larutan. Proses-proses yang lazim
digunakan:
1. Carbon-in-column (CIC): Proses pemuatan karbon
dari larutan leaching tanpa bijih atau partikel
konsentrat. Biasanya, karbon difluidisasi oleh
aliran larutan leaching ke atas melalui kolom-
kolom CIC. Kolom-kolom ditemukan pada
ketinggian yang berbeda, dan ini akan
menciptakan head pressure untuk aliran larutan.
Penggunaan CIC membutuhkan pemisahan
partikel/cairan setelah leaching sebelum pemuatan
CIC.
2. Carbon-in-pulp (CIP): Paparan karbon ke slurry
leaching emas dengan partikel-partikel yang hadir
setelah leaching. Selama tahap CIP, pulp mengalir
melalui agitated tank dimana natrium sianida dan
oksigen telah ditambahkan untuk melarutkan emas
ke dalam larutan. Dalam tahap penyerapan, larutan
mengalir melalui beberapa agitated tank yang
mengandung activated carbon. Emas diserap oleh
activated carbon yang akan mengalir secara
counter-current ke pulp, sementara screen akan
memisahkan pulp yang barren dengan karbon yang
penuh dengan emas. Perbedaannya dengan CIC
adalah bahwa partikelnya harus di-grind terlebih
dahulu hingga menjadi partikel halus agar screen
separation dapat berlangsung.
3. Carbon-in-leach (CIL): Proses leaching dan
penyerapan yang dilakukan secara bersamaan (di
tank yang sama, tidak seperti CIP/CIC) dengan
memanfaatkan karbon di dalam slurry leaching,
untuk pemuatan emas dari bijih refraktori yang
mengandung zat karbon. Zat karbon dari sumber
karbon alami di dalam bijih dapat mengurangi
hasil emas dengan menarik emas yang seharusnya
diserap oleh activated carbon, dan hal ini dapat
diatasi dengan menggunakan metode CIL karena
ia dapat mengekstraksi emas pada konsentrasi
yang rendah sehingga mengurangi kejadian
kehilangan emas. Proses CIL menghasilkan
pemuatan emas yang lebih rendah dan konsentrasi
karbon yang lebih tinggi.
Faktor-faktor:
1. pH (Harus di atas 10, dan semakin rendah
semakin selektif)
2. Suhu (Semakin tinggi, semakin baik)
3. Konsentrasi emas (Semakin tinggi, semakin
cepat)
4. Kekuatan ionik (Semakin tinggi, semakin
baik)
5. Pengotor sistem (Pengotor kation akan
memperbaiki sistem dan sebaliknya, lalu
hadirnya Ag dan Hg dapat mengurangi
kapasitas pemuatan emas)
Emas di-stripping dari karbon pada temperatur tinggi
(95-150 C) di larutan sianida basa.
Cara Lain
- Ultrafiltration/Reverse Osmosis
- Precipitation
Metal Recovery potential sehingga penghilangan gas hidrogen
menjadi penting.
Electrowinning  Pengotor biasanya dikontrol dengan bleeding
(menghilangkan sebagian kecil larutan), ion
Proses elektrokimia exchange, dan solvent extraction.
yang digunakan
untuk mereduksi
kation logam
ringan reaktif ke
permukaan katoda
dari larutan air
yang berasal dari
proses pencucian
kimia (leaching),
yang bertujuan
untuk me-recovery logam yang larut ini dengan
menggunakan aplikasi listrik. Contoh materialnya
adalah Cu, Zn, dan Au.

Prinsip kerja: Electrorefining

Setelah diberi arus listrik, anoda akan mulai teroksidasi
dan perlahan-lahan luruh. Air terdekom-posisi di
anoda menghasilkan gas oksigen dan ion hidrogen.
Elektron-elektron yang dihasilkan di anoda akan
mengalir ke katoda. Di katoda, ion tadi akan direduksi,
yang akan menghasilkan deposisi/ endapan logam
padat hasil recovery di katoda.
Reaksi:
Anoda: H2O (l)  2H+ (aq) + ½ O2 (g) + 2e
Katoda: Cu2+ (aq) + 2H2O (l)  2Cu (s) + 4H+ (aq) +
O2 (g)
Overall: Cu2+ (aq) + H2O (l)  Cu (s) + 2H+ (aq) + ½
O2 (g)
Beda potensial: 1,96 V
 Anoda biasanya dari lead alloy dan katodan
 Kemurnian logam tergantung dari:
 Konsentrasi spesies larutan
 Potensial
 Pengotor
 Resistansi pada sel electrowinning berhubungan
terbalik dengan konduktivitas larutan elektrolit,
maka dari itu konduktivitas larutan harus tinggi
(biasanya menggunakan H2SO4). Resistansi juga
berhubungan dengan jarak anoda dan katoda,
dimana semakin pendek semakin baik.
 Kualitas katoda lebih sulit dikontrol di seng,
karena ada kemungkinan evolusi hidrogen dari
dekomposisi air karena potensial seng yang
rendah, yang menyebabkan hydrogen over-
Electrorefining adalah proses pemurnian secara
elektrokimia dimana logam yang ingin ditingkatkan
kadarnya (logam yang masih cukup banyak
mengandung pengotor, biasanya kemurniannya sudah
95-99,5%, disebut sebagai blister copper) digunakan
sebagai anoda pada sel elektrolisis, elektrolit yang
digunakan adalah larutan dengan konduktivitas listrik
yang besar dan konsentrasi yang konstan agar deposisi
di katoda terus berlangsung secara kontinyu, dan
katodanya adalah logam murni (di industri biasanya
stainless steel blanks).
Prinsip kerja:
Setelah diberi arus listrik, larutan asam akan
terdisosiasi. Logam tembaga lalu teroksidasi di anoda
sesuai reaksi, dan anoda akan mulai luruh atau
terdisintegrasi, memproduksi elektron-elektron yang
akan mengalir dari anoda ke katoda. Di katoda, uon-
ion Cu tadi akan tereduksi lalu Cu padat akan
terdeposisi di katoda, dan terus menerus hingga
kemurniannya maksimal.
Reaksi:
Anoda: Cu (s)  Cu2+ (aq) + 2e
Katoda: Cu2+ (aq) + 2e  Cu (s)
Overall: Cu (s) + Cu2+ (aq)  Cu2+ (aq) + Cu (s)
 Logam-logam berharga seperti Ag dan Au (kadang
mengandung Pb juga) yang telah dipisahkan akan
mengendap dan berkumpul di dasar sel menjadi
sludge atau slime.
 Tidak membutuhkan energi sebesar
electrowinning, dimana disini beda potensial
antara dua reaksi half-cell adalah nol, jadi tidak
ada energi yang dikonsumsi untuk mengatasi
perbedaan itu.
Cara Recovery Lain
1. Sementasi: Merecover logam larut dari fase
aqueous, digunakan dalam skala yang lebih
kecil pada recovery Cu menggunakan iron
scrap, bisa juga untuk recovery emas dengan
bubuk seng di proses Merrill-Crowe. Prinsip
dasarnya adalah reduksi kontak, dimana
elektron dari logam yang kurang mulia
diberikan ke logam larut yang mulia,
pertukaran elektron terjadi, dan logam larut
tereduksi menjadi padat.
2. Using dissolved reducing reagents: Senyawa
seperti gas hidrogen atau formaldehida dapat
mereduksi logam namun tidak boleh
mengandung kuantitas air berlebih. Gas
hidrogen biasanya digunakan di autoclave
pada tekanan parsial dan suhu tinggi.
Elektrometalurgi
Elektrometalurgi merupakan suatu proses untuk
mengambil metal dari crude metal dan larutan kaya
hasil pelindian atau dengan melebur bijih, konsen-
trat, atau scrap dengan menggunakan tenaga listrik.
Elektrometalurgi terjadi karena adanya interaksi antara
logam, elektron, dan cairan. Logam yang larut sebagai
ion di media cair akan direduksi dengan penangkapan
elektron dari reaksi oksidasi di anoda. Biasanya
digunakan secara komersial di akhir tahapan ekstraksi
ntuk me-recover atau memurnikan logam.
Elektrokimia: OIL RIG (of electrons)
Elektrolit
 Asam: Menghasilkan ion H+ ketika dilarutkan di
ionizing solvent. Diklasifikasikan berdasarkan
asal (mineral acid & organic acid), acid yielding
elements (S, N, Cl, P), dan replaceable hydrogen
atom di molekul (monobasic, dibasic, tribasic).
 Basa: Kebalikan dari asam.
 Alkali: Hidroksida (KOH), non hidroksida, garam
(NaF3, NaCl)
Molten Salt Electrolysis
Dilakukan untuk logam yang lebih elektronegatif dari
hidrogen seperti Na, Mg, Al, K, dan Li, karena di
katoda hanya ada reaksi evolusi hidrogen yang terjadi
(di Zn dan Cd juga namun ada overpotensial hidrogen
yang tinggi). Oksida logam ini sangat stabil, dan
ekstraksi secara pirometalurgi pun tidak
memungkinkan. Untuk Al, ion hidronium juga dapat
mengoksidasinya. Meskipun bisa menggunakan
molten Al salt, aluminium oksida memiliki Tm tinggi
yaitu 2072 C jadi tidak praktis untuk melakukan
elektrolisis. Dalam proses Hall-Heroult, alumina
dilarutkan di molten kriolit (Na3AlF6) sintesis untuk
merendahkan Tm yang dimiliki agar elektrolisis dapat
lebih mudah terjadi.
Kekurangan molten salt electrolysis:
1. Temperatur kerja lebih tinggi (900 C untuk Al).
2. Komposisi elektrolit dan reaksi elektroda yang
lebih kompleks, serta elektrolitnya lebih agresif.
3. Efisiensi arus yang rendah sehingga konsumsi
energi lebih tinggi.
4. Anodic effect akibat polarisasi anoda, yang
menyebabkan meningkatnya voltase secara tiba-
tiba. Akan menghasilkan gas film yang
memisahkan anoda dan elektrolit, sehingga arus
berhenti dan prosesnya berhenti pula).
Ekstraksi Aluminium
Bauksit
Lokasi bauksit di Indonesia:
- Tembeling, Pulau Bintan, Kep. Riau
- Tayan, Kalimantan Barat
Mineral bauksit (hydrated aluminum oxides):
- Gibbsite: -Al(OH)3 atau Al2O3.3H2O
(monoclinic, max alumina: 65,4%)
- Boehmite: -AlOOH atau Al2O3.H2O (max
alumina: 85%)
- Diaspore: AlOOH (max alumina: 85%)
 Fase-fase mineral ini bisa saja aktif (caustic
soluble) atau inert (caustic insoluble) dalam
kondisi Low-Temperature Digestion (LTD; 100-
150 C) namun seluruhnya (kecuali rutile) akan
diserang oleh caustic pada High-Temperature
Digestion (HTD; 235-260 C).
 Elemen mayor di bauksit: Al, Si, Fe, Ti. Elemen
minor: C, P, Ca, Mn, Mg, dll.
Proses Bayer
1. Mixing: Bauksit di-crush (mengurangi ukuran
partikel dan meningkatkan luas permukaan untuk
proses digestion) dan dicampur dengan larutan
panas caustic soda (NaOH) di slurry mixer, lalu
dipompakan ke digestor.
2. Digesting: Di bawah tekanan dan suhu yang tinggi
(175 C), caustic soda akan melarutkan alumina di
dalam bauksit menjadi sodium aluminate (pregnant
liquor).
Reaksi:
Gibbsite:
Al(OH)3 + Na+ + OH- → Al(OH)4- + Na+
Böhmite & Diaspore:
AlO(OH) + Na+ + OH- + H2O → Al(OH)4- + Na+
3. Clarification: Sementara sodium aluminate masih
ada di larutan, pengotor-pengotor seperti besi
oksida akan tersedimentasi atau mengendap di
bawah settling tank akibat gaya sentrifugal sebagai
red mud. Red mud ini lalu akan dipompakan ke
disposal pond (kolam pembuangan).
4. Precipitation: Setelah sodium aluminate tadi
didinginkan lebih lanjut, ia akan diagitasi dan di-
seed dengan kristal aluminium hidroksida yaitu
Al(OH)3, yang akan membuat kristal tumbuh dan
beraglomerasi menjadi lebih besar, dan perlahan
mengendap keluar dari larutan.
Reaksi: Al(OH)4- + Na+ → Al(OH)3 + Na+ + OH-
5. Kalsinasi: Kristal aluminium hidroksida yang
sudah tepat bentuknya lalu di-roasting di atas 950
C untuk menghilangkan air dan kelembaban,
menghasil-kan bubuk berwarna putih dan halus
sebagai produk dari proses Bayer, yaitu alumina,
yang kemudian akan dipindahkan ke smelter.
Reaksi: 2Al(OH)3 → Al2O3 + 3H2O
Proses Hall-Heroult
Sel Elektroda
Elektroda pada proses ini terbuat dari coke yang
sudah dimurnikan di suhu tinggi dan pitch resin
yang digunakan sebagai binder. Kedua material ini
merupakan residu dari industri perminyakan,
namun harus memiliki kemurnian tinggi supaya
tidak ada pengotor yang bermigrasi ke elektrolit.
1. Soderberg Cell: Menggunakan anoda kontinyu
(hanya satu anoda per sel) yang dibuat dari pasta
karbon yang diumpankan ke sel dan dicetak
(baking) dan membeku di tempat. (10% produksi
di dunia; ada horizontal stud Soderberg/HSS dan
vertical stud Soderberg/VSS)
2. Prebaked Cell: Berdasarkan beberapa jenis anoda
yang dibuat oleh coke dan pitch yang dibuat dan
dicetak di tungku yang berada di luar sel pada
temperatur tinggi.
Elektrolit
Elektrolit yang digunakan adalah larutan aluminium
oksida di molten kriolit yang mengandung sisa
aluminium fluorida. Kriolit dipilih karena T m yang
rendah dan konduktivitas listriknya tinggi.
Reaksi ionisasi:
Na3AlF6 → 3Na+ + AlF63-
Ion hexafluoroaminate lebih lanjut terdisosiasi:
AlF63- AlF4- + 2F-
Reaksi pada Elektroda
(Prinsip Electrowinning)
Disosiasi ion dari elektrolit: AlF43- Al3+ + 4F-
Oksigen di anoda berasal dari elektrolit, atau bisa juga
dari alumina.
Katoda: Al3+ (l) + 3e → Al (l)
Anoda: C (s) + 2O2- (l) → CO2 (g) + 4e
Overall: 2Al2O3 (l) + 3C (s) → 4Al (l) + 3CO2 (g) Disebut sodiumthermic reduction karena menggunakan
[Disetarakan] Na.

Anode Effect TiCl4 + Na → Ti + NaCl

Anode effect adalah fenomena yang sering terjadi pada

molten salt electrolysis, dimana di permukaan anoda
akan terbentuk banyak gelembung-gelem-bung gas
CO2 yang akan terus membesar sementara sudut
kontaknya terus menerus. Gas-gas ini menempel satu
sama lain, dan akan menutupi permu-kaan anoda, yang
akan meningkatkan resistansi sel dan menurunkan arus
konstan anoda secara drastis, menurunkan efisiensi
energi dan produksi Al sel. Selain itu, lapisan penutup
ini akan memanas ketika arus listrik sel melewati
mereka, dan akhirnya akan memicu pembentukan
greenhouse gases CF4 (tetrafluorometana), CO (karbon
monoksida), dan C2F6 (hexafluoroetana), yang akan
menyerap radiasi sinar matahari yang seharusnya
dilepas luar angkasa, dan akhirnya membuat kondisi
atmosfer mengha-ngat dan temperatur Bumi naik
(ERK).

Ekstraksi Titanium

Mineral:

- Rutile (TiO2)
- Ilmenite (FeTiO3)
Proses Kroll

1. Klorinasi: Gas Cl2 dilewatkan pada bijih, selain itu

ditambahkan coke juga untuk menghasilkan TiCl4
yang tidak berwarna. Gas Cl2 digunakan karena
reaktivitasnya yang tinggi terhadap oksigen, dapat
menurunkan temperatur reaksi, dan meningkatkan
spontanitas reaksi.
Reaksi:
TiO2 + 2C + 2Cl2 → TiCl4 + 2CO
Untuk ilmenite, dipisahkan terlebih dahulu Fe-nya
menjadi rutile dengan coke.
FeTiO3 + C → Fe + TiO2 + CO
2. Purifikasi: TiCl4 dimurnikan dengan distilasi fraksi
(dipanaskan atau ditambahkan zat seperti H2S
hingga salah satu bagiannya yang tak diinginkan,
seperti dalam kasus ini adalah FeCl3, menguap).
3. Reduksi/Distilasi: Liquid TiCl4 direaksikan dengan
reduktor logam alkali berupa Mg atau Na dalam
kondisi atmosfer inert (Ar) di stainless steel retort
furnace pada suhu 800-850 C untuk mendapatkan
Ti spons.
TiCl4 + 2Mg → Ti + 2MgCl2
4. Pemrosesan selanjutnya seperti crushing/cutting
untuk mendapatkan ingot Ti.
Proses Hunter
DIAGRAM ALIR PIRO
DIAGRAM ALIR HIDRO