Machine Translated by Google

1
Deskripsi proses metalurgi suhu
tinggi
HYSOHN , Universitas Utah dan
SSRIDHAR , Universitas Carnegie Mellon, AS

1.1 Pendahuluan
Reaksi metalurgi berlangsung baik pada suhu tinggi atau dalam larutan berair.
Reaksi berlangsung lebih cepat pada suhu yang lebih tinggi, dan dengan
demikian produksi logam skala besar sebagian besar dilakukan melalui proses suhu tinggi.
Sebagian besar reaksi metalurgi yang terjadi pada suhu tinggi melibatkan
interaksi antara fase gas dan fase terkondensasi, yang dapat berupa cairan cair
atau padatan. Dalam beberapa kasus, interaksi antara fase cair yang tidak
bercampur adalah penting.
Reaksi metalurgi suhu tinggi yang melibatkan fase cair sering dilakukan di
bawah kondisi kesetimbangan dekat di antara semua fase; reaksi lain seperti itu
berlangsung di bawah kendali transfer massa interfase dengan kesetimbangan
pada batas interfase. Reaksi yang melibatkan kontak gas-padat juga sering
terjadi di bawah kendali laju perpindahan massa dengan kesetimbangan kimia
pada antarmuka, tetapi kinetika kimia dari reaksi heterogen lebih sering penting
dalam kasus ini daripada yang melibatkan fase cair. Bahkan dalam hal ini,
perpindahan massa menjadi semakin dominan dengan meningkatnya suhu. Fase
padat mengalami perubahan struktural yang tidak diinginkan, seperti fusi,
sintering, dan pengurangan porositas internal dan luas permukaan yang
berlebihan, karena suhu menjadi terlalu tinggi. Dengan demikian, interaksi gas-
padat dilakukan dalam praktik pada suhu setinggi mungkin sebelum perubahan
yang tidak diinginkan dalam struktur padat ini menjadi merusak. Dalam kasus
oksidasi suhu tinggi, struktur produk oksida menentukan transportasi massa gas
dan ion.
Perlakuan logam dalam keadaan cair, misalnya pemurnian dan paduan,
melibatkan reaksi antara lelehan dan fase gas atau terak cair. Kinetika reaksi
antar muka, transpor massa dalam fase cair atau gas menjadi penting. Produksi
logam dan paduan hampir selalu melibatkan pemadatan, yang lajunya sering
dikendalikan oleh laju perpindahan panas melalui cetakan.
Machine Translated by Google

4 Dasar-dasar metalurgi

1.2 Reaksi yang melibatkan gas dan padatan

Karena logam sebagian besar terdapat di alam sebagai senyawa (mineral), langkah pertama dalam
pemanfaatan sumber alami adalah pemisahan kimianya menjadi
bentuk-bentuk unsur. Lebih sering daripada tidak, reaksi pertama dalam bahan kimia ini
langkah pemisahan melibatkan interaksi antara mineral fase padat dan a
gas reaktan.

1.2.1 Reduksi oksida logam oleh karbon monoksida, karbon,

atau hidrogen
Oksida logam paling sering direduksi oleh karbon atau hidrogen. Alasan mengapa
reduksi oleh karbon diperlakukan pada bagian ini pada reaksi gas±padat karena
pengurangan yang sebenarnya sebagian besar dipengaruhi oleh gas karbon monoksida yang dihasilkan oleh
reaksi karbon dioksida dengan karbon, ketika karbon digunakan untuk mereduksi logam
oksida dalam keadaan padat. Reaksi-reaksi ini secara umum dapat dinyatakan sebagai berikut:

MxO (s) CO (g) = xM (s) CO2 (g) yC (s) yCO2 (1.1)

(g) = 2yCO (g) (1.2)

Secara keseluruhan, MxO (s) yC (s) = xM (1 y)CO2 + (2y 1)CO (1.3)

Jumlah y, yang ditentukan oleh rasio pCO2 = pCO dalam produk gas
campuran, tergantung pada kinetika dan termodinamika dari dua gas ± padat
reaksi (1.1) dan (1.2). Dalam banyak sistem yang penting secara praktis, reaksi (1.1)
jauh lebih cepat daripada reaksi (1,2), dan dengan demikian rasio pCO2 = pCO mendekati
nilai kesetimbangan untuk reaksi (1.1). Laju reaksi keseluruhan (1.3) adalah
dikendalikan oleh laju reaksi (1,2) yang terjadi di bawah rasio pCO2 = pCO ini
(Padilla dan Sohn, 1979).
Reduksi oksida besi adalah reaksi terpenting dalam logam
produksi, karena besi adalah logam yang paling banyak digunakan dan terjadi di alam
terutama sebagai hematit (Fe2O3). Produksi besi menempati lebih dari
90% dari tonase semua logam yang dihasilkan. Reaktor terpenting untuk besi
oksida adalah tanur tinggi, di daerah poros yang mengalami hematit
reaksi reduksi berurutan oleh karbon monoksida (Tabel 1.1).

Tabel 1.1

Reaksi Setara. Rasio CO/ Generasi panas

CO2 pada 900 C (900 C)

3Fe2O3 CO 2Fe3O4 CO2 10,3 kkal (1.4)

Fe3O4 CO 3FeO CO2 0 8,8 kkal (1.5)
FeOCO FeCO2 0,25 2,3 4,0 kkal (1.6)
Machine Translated by Google

Deskripsi proses metalurgi suhu tinggi 5

Dalam tanur tinggi, muatan padat mengalir ke bawah, dan gas tuyere dengan rasio
CO/CO2 tinggi mengalir ke atas. Jadi, gas tuyere pertama kali bersentuhan dengan
wustit (FeO), yang reduksinya memerlukan rasio CO/CO2 yang tinggi, seperti terlihat di
atas. Gas yang dihasilkan mereduksi magnetit (Fe3O4) dan hematit (Fe2O3) dalam
perjalanannya ke pintu keluar di bagian atas tungku.
Persentase kesetimbangan CO dalam campuran dengan CO2 ditunjukkan pada
Gambar 1.1 sebagai fungsi suhu. Sekali lagi, terlihat bahwa konsentrasi kesetimbangan
CO untuk reduksi hematit menjadi magnetit pada dasarnya adalah nol; yaitu, CO benar-
benar digunakan untuk reduksi. Kandungan kesetimbangan CO untuk reduksi Fe3O4
menjadi FeO dan FeO menjadi Fe bergantung pada suhu. Juga dicatat bahwa wustit
adalah senyawa non-stoikiometri FexO dengan nilai rata-rata x sama dengan 0,95
dalam kisaran suhu (sekitar 600 C± 1400 C) stabilitasnya. Nilai aktual x dan dengan
demikian kandungan oksigen bergantung pada suhu dan rasio CO/CO2, seperti yang
diilustrasikan oleh kurva yang ditarik dalam wilayah wustite pada Gambar 1.1.
Selanjutnya, rasio CO/CO2 dibatasi oleh reaksi Boudouard yang diberikan oleh
persamaan (1.2) dan ditunjukkan sebagai kurva sigmoidal pada Gambar. 1.1 (untuk
tekanan total 1 atm tanpa gas inert). Dengan demikian, reaksi reduksi yang ditunjukkan
oleh garis putus-putus di sebelah kiri kurva ini secara termodinamika tidak layak.
(Namun, dalam praktiknya, pengurangan CO di sebelah kiri kurva Boudouard
dimungkinkan karena reaksi pengendapan karbon (penguraian CO) untuk menghasilkan
karbon padat berlangsung lambat.)

1.1 Komposisi gas kesetimbangan untuk reduksi oksida besi oleh karbon
monoksida. (Diadaptasi dari Evans dan Koo, 1979.)
Machine Translated by Google

6 Dasar-dasar metalurgi

Reduksi oksida besi oleh hidrogen penting dalam produksi besi tereduksi langsung. Metode
produksi besi ini semakin penting sebagai rute alternatif untuk teknologi tanur sembur dengan
banyak masalah sulit yang dihadapi yang terakhir, yang paling penting adalah masalah yang
berkaitan dengan pencemaran lingkungan dan ukuran geser tanur sembur. Teknologi reduksi
langsung untuk besi meliputi proses yang mengubah oksida besi menjadi besi metalik dalam
keadaan padat tanpa melalui fase cair. Dalam teknologi ini, bahan bantalan besi direduksi dengan
bereaksi dengan zat pereduksi, terutama gas alam atau batu bara, pada suhu tinggi tetapi di bawah
titik leleh besi. Produk, besi tereduksi langsung (DRI), adalah padatan berpori, juga dikenal sebagai
besi spons. Ini terutama terdiri dari besi metalik dengan beberapa oksida besi yang tidak tereduksi,
karbon dan gangue. Karbon hadir dalam kisaran 1± 4%. Gangue, yang merupakan bahan yang
tidak diinginkan yang ada dalam bijih, tidak dihilangkan selama reduksi karena tidak ada pelelehan
dan pemurnian yang terjadi selama proses reduksi. Penggunaan utama produk DRI adalah pada
electric arc furnace (EAF). Namun, karena karakteristiknya yang unggul, produk DRI telah
menemukan jalannya ke proses lain seperti tanur sembur, tungku oksigen dasar, dan pengecoran.
Secara global, DRI terdiri dari sekitar 13% dari biaya ke EAF (Kopfle et al., 2001). Saat ini,
persentase baja mentah yang diproduksi oleh BOF adalah sekitar 63%, sedangkan EAF sekitar
33%, dan sisanya 4% terdiri dari baja open hearth (OH) (International Iron and Steel Institute,
2004). Namun kontribusi EAF terhadap produksi baja mentah dunia diperkirakan akan meningkat
mencapai 40% pada tahun 2010 (Gupta, 1999) dan 50% pada tahun 2020 (Bates dan Muir, 2000).

Teknologi reduksi langsung telah berkembang pesat selama dekade terakhir.

Alasan utama yang membuat teknologi ini menarik bagi pembuat besi dan baja adalah sebagai
berikut:

1. Kekurangan, ketidakpastian, dan harga barang bekas yang tinggi.

2. Pergerakan produsen EAF menjadi produk berkualitas tinggi (flat product).
3. Biaya modal yang tinggi dari pabrik kokas untuk operasi tanur sembur.
4. Keinginan negara berkembang untuk mengembangkan industri baja kecil dan
kemampuan.
5. Ketersediaan bijih yang tidak sesuai untuk operasi tanur sembur.
6. Perlunya peningkatan produksi besi dalam jangka waktu yang lebih singkat.

Ada perkembangan besar dalam proses pengurangan langsung untuk mengatasi meningkatnya
permintaan DRI. Produksi DRI meningkat pesat dari 0,80 juta ton per tahun pada tahun 1970
menjadi 18 juta ton pada tahun 1990, 44 juta ton pada tahun 2000, dan 49 juta ton pada tahun
2003 (MIDREX, 2004). Produksi DRI di seluruh dunia diperkirakan akan meningkat sebesar 3 Mt/
tahun untuk periode 2000±2010 (Kopfle et al., 2001).
Pengurangan bahan bantalan besi dapat dicapai baik dengan reduktor padat atau gas. Hidrogen
dan karbon monoksida adalah gas pereduksi utama yang digunakan dalam teknologi `reduksi
langsung' (DR). Gas-gas ini sebagian besar
Machine Translated by Google

Deskripsi proses metalurgi suhu tinggi 7

dihasilkan oleh reformasi gas alam atau gasifikasi kokas/batubara. Di

reforming, gas alam direaksikan dengan karbon dioksida dan/atau uap. Produk
reformasi terutama H2 dan CO, sedangkan CO adalah produk utama dari batubara
gasifikasi. Reaksi reduksi dengan gas pereduksi berlangsung pada suhu
kisaran 850 C±1100 C, sedangkan karbon padat terjadi pada relatif
suhu yang lebih tinggi dari 1300 C±1500 C. Reaksi karburisasi, di sisi lain
tangan, berlangsung pada suhu yang relatif lebih rendah di bawah 750 C. Untuk reformasi
reaksi, suhu gas yang direformasi dapat mencapai 950 C untuk stoikiometri
reformer, dan 780 C untuk steam reformer.
Berbagai reaksi penting dalam proses reduksi langsung tercantum di bawah ini.

Reaksi reduksi
Fe2O3 (s) + 3CO (g) = 2Fe (s) + 3CO2 (g) (1.7)
Fe2O3 (s) + 3H2 (g) = 2Fe (s) + 3H2O (g) (1.8)
FeO (s) + CH4 (g) = Fe (s) + 2H2 (g) + CO (g) (1.9)
3Fe2O3 (s) + 5H2 (g) + 2CH4 (g) = 2Fe3C (s) + 9H2O (g) (1.10)
C (s) + CO2 (g) = 2CO (g) (1.11)

Reaksi reformasi
CH4 (g) + 0,5 O2 (g) = CO (g) + 2H2 (g) (1.12)
CH4 (g) + H2O (g) = CO (g) + 3H2 (g) (1.13)
CH4 (g) + CO2 (g) = 2CO + 2H2 (g) (1.14)
2CH4 (g) + H2O (g) + 0,5 O2 (g) = 2CO (g) + 5H2 (g) (1.15)
CH4 (g) = C (s) + 2H2 (g) (1.16)
H2O (g) + C (s) = CO (g) + H2 (g) (1.17)
H2O (g) + CO (g) = H2 (g) + CO2 (g) (1.18)

Reaksi karburasi
3Fe(s) + CO (g) + H2 (g) = Fe3C (s) + H2O (g) (1.19)
3Fe(s) + CH4 (g) = Fe3C (s) + 2H2 (g) (1.20)
3Fe(s) + 2CO(g) = Fe3C (s) + CO2 (g) (1.21)

Proses reduksi langsung (DR) telah ada selama beberapa dekade. Itu
evolusi teknologi reduksi langsung ke statusnya saat ini telah mencakup lebih banyak
dari 100 konsep proses DR yang berbeda, banyak di antaranya hanya dioperasikan
secara eksperimental. Sebagian besar ditemukan tidak menguntungkan secara ekonomi atau teknis
dan ditinggalkan. Namun, beberapa berhasil dan kemudian ditingkatkan menjadi
berkembang menjadi operasi komersial skala penuh. Dalam beberapa kasus, yang terbaik
fitur dari proses yang berbeda digabungkan untuk mengembangkan proses yang ditingkatkan
untuk akhirnya menggantikan yang lebih tua.
Proses reduksi langsung dapat diklasifikasikan, menurut jenis
agen pereduksi yang digunakan, untuk proses berbasis gas dan batubara. Pada tahun 2000, DRI
dihasilkan dari proses berbasis gas menyumbang 93%, sedangkan berbasis batubara
Machine Translated by Google

8 Dasar-dasar metalurgi

proses yang dihasilkan 7%. Proses berbasis gas memiliki tungku poros untuk mereduksi.
Tungku ini dapat berupa unggun bergerak atau unggun terfluidisasi. Dua proses berbasis
gas yang paling dominan adalah MIDREX dan HYL III, yang digabungkan untuk
menghasilkan sekitar 91% dari produksi DRI dunia. Proses fluid-bed, sebaliknya, baru-baru
ini mendapat perhatian, karena kemampuannya untuk memproses bijih besi halus. Proses
ini didasarkan baik pada gas alam atau batubara.
Daftar proses bersama dengan karakteristik yang relevan diberikan pada Tabel 1.2
(MIDREX, 2001).
Reduksi gas (atau karbotermik) dari nikel oksida, yang diperoleh dengan pemanggangan
mati nikel sulfida matte atau konsentrat, merupakan langkah perantara yang penting untuk
produksi nikel. Dalam proses Mond, nikel mentah diperoleh dengan cara ini sebelum
menjalani pemurnian dengan karbonilasi. Nikel mentah kadang-kadang dilemparkan ke
dalam anoda dan dimurnikan secara elektrolisis. Bijih nikel laterit direduksi oleh karbon
monoksida sebelum pelindian amoniak. Reaksi reduksi oksida nikel
reaksi satu langkah sederhana, sebagai berikut:

NiO(s) + H2 (g) atau CO(g) = Ni(s) + H2O (g) atau CO2 (g) (1.22)

Kedua reaksi memiliki nilai energi bebas Gibbs negatif. Untuk reduksi hidrogen adalah 7.2
dan 10.3 kkal/mol, masing-masing, pada 600K dan 1000K. Untuk reduksi oleh CO, nilai
energi bebas adalah -11,1 kkal/mol pada 600K dan 1000K. Data termodinamika yang
digunakan di sini dan juga di bawah ini diperoleh dari Pankratz et al. (1984). Rasio
kesetimbangan yang sesuai pH2 =pH2O adalah 2,4 10ÿ3 dan 5,6 10ÿ3 , masing-masing,
pada 9,5
600K dandan
10ÿ5 1000K, dan rasio
3,7 10ÿ3 , padakesetimbangan pCO2
suhu yang sama. = pCO
Oleh masing-masing
karena adalah
itu, gas reaktan pada
dasarnya benar-benar dikonsumsi
ini pada
agak kesetimbangan dalam
eksotermik, entalpi kedua
reaksi kasus.
standar Reaksi
( Hrë) reduksi
adalah 2
hingga 3 kkal/mol untuk reduksi hidrogen dan 11,2 hingga 11,4 kkal/mol untuk reduksi oleh
karbon monoksida.

Seng terjadi di alam terutama sebagai sfalerit (ZnS). Konsentrat ZnS biasanya
dipanggang menjadi seng oksida (ZnO), sebelum yang terakhir direduksi untuk menghasilkan
logam seng dengan reaksi berikut (Hong et al., 2003):

ZnO (s) + CO (g) = Zn (g) + CO2 (g) (1.23)

C (s) + CO2 (g) = 2CO (g) (1.24)

ZnO(s) + C(s)! Zn (g) + CO (g) (1.25)

Reaksi keseluruhan pada dasarnya ireversibel ( Gë 12,2 kkal/mol pada 1400K) dan sangat
endotermik ( Hë 84,2 kkal/mol pada 1400K) dan produk
CO2gas
pada
mengandung
suhu di atas
sejumlah
1200K (Hong
kecil
et al., 2003). Juga dicatat bahwa reaksi ini dilakukan di atas titik didih seng (1180K), dan
dengan demikian seng dihasilkan sebagai uap yang dicampur dengan CO dan sejumlah
kecil CO2 dari reaksi. Seng diperoleh kembali dengan kondensasi. Uap seng mudah
dioksidasi oleh CO2 atau H2O (dihasilkan ketika
Machine Translated by Google

Tabel 1.2 Karakteristik beberapa proses DR

Proses Pembangun Mengenakan biaya Produk Reaktor Bahan bakar/ Kapasitas,

Mereka mengurangi kt/y

MIDREX MIDREX Benjolan/pelet DRI/HBI tungku poros Gas alam Hingga 1600
MELOLONG STOPKONTAK Benjolan/pelet DRI/HBI Tungku poros 4 Gas alam Hingga 700
FINMET ATAU Denda HBI unggun terfluidisasi Gas alam 2200±2500
DILINGKARKAN Mengintai Denda HBI 2 unggun terfluidisasi Gas alam 500
BESI KARBIDA Nucor Denda Besi karbida 1 unggun terfluidisasi Gas alam 300
kualitas 2 unggun terfluidisasi 660
LINGKARAN Mengintai Denda HBI 2 unggun terfluidisasi Batu bara 5t/hari
REDSMELT SMS Demag pelet hijau Besi cair Rotary tungku perapian Batubara 50±600
DINAMIKA BESI Mitsubishi pelet kering Besi cair Rotary tungku perapian Batubara 520
Demag
CEPAT MIDREX Briket kering DRI/HBI dan pelet Rotary tungku perapian Batubara 150±650
Besi cair
KOMET CRM Denda Lempengan karbon rendah Rotary tungku perapian Batubara 100 kg/jam
ITmk3 MIDREX Briket kering Nugget dan pelet besi Rotary tungku perapian Batubara 100 kg/jam
Machine Translated by Google

10 Dasar-dasar metalurgi

batubara digunakan sebagai agen pereduksi) pada suhu yang lebih rendah. Dengan
demikian, kondensasi seng harus dilakukan secepat mungkin, dan rasio CO/CO2 dalam
gas produk harus dijaga setinggi mungkin dengan menggunakan kelebihan karbon
dalam reaktor.
Sejumlah kecil tembaga telah diproduksi oleh reduksi oksida yang terjadi secara
alami, diperoleh dengan pemanggangan mati sulfida, atau diproduksi oleh pengendapan
dari larutan berair.
Proses terakhir dalam produksi tungsten adalah reduksi hidrogen dari oksida
tungsten antara (WO3 atau W4O11) yang diperoleh melalui berbagai proses untuk
mengolah bijih tungsten. Karena volatilitas substansial dari oksida yang lebih tinggi,
reduksinya dilakukan pada suhu rendah untuk mendapatkan WO2 yang tidak mudah
menguap. WO2 kemudian direduksi menjadi logam tungsten pada suhu yang lebih
tinggi (Habashi, 1986), seperti yang ditunjukkan di bawah ini:

WO3 (s) + H2 (g) = WO2 (s) + H2O (g); T = 510 C (1,26)

WO2 (s) + 2H2 (g) = W (s) + 2H2O (g); T = 760±920 C (1.27)

Molibdenum juga diproduksi oleh reduksi hidrogen dari oksida MoO3-nya.

Proses ini juga dilakukan dalam dua tahap untuk alasan yang sama seperti dalam kasus
reduksi oksida tungsten:

MoO3 (s) + H2 (g) = MoO2 (s) + H2O (g); T = 600 C (1,28)

MoO2 (s) + 2H2 (g) = Mo (s) + 2H2O (g); T = 950±1100 C (1,29)

Jumlah magnesium yang terbatas dihasilkan oleh reduksi karbotermik dari

MgO, menurut

MgO (s) + C (s) = Mg (g) + CO, CO2 (g) (1.30)

Reaksi reduksi dilakukan pada sekitar 2200 C dan dengan demikian magnesium
dihasilkan sebagai uap (BP 1090 C). Sama seperti uap seng yang disebutkan
sebelumnya, uap magnesium rentan terhadap oksidasi dan memerlukan tindakan
serupa untuk kondensasi dan pengumpulannya.
Untuk aspek lain dari reduksi gas oksida logam, termasuk reduksi oleh karbon yang
melibatkan zat antara gas, pembaca mengacu pada literatur (Alcock, 1976; Evans dan
Koo, 1979; Habashi, 1986).

1.2.2 Oksidasi suhu tinggi

Oksidasi suhu tinggi (tarnishing) adalah bentuk degradasi lingkungan logam dan paduan
sebagai akibat dari reaksi kimia berikut:

Saya (s) 0:5yX2 (g) ! sayaXy 1:31

Karena suhu tinggi yang terlibat, reaksi ini umumnya cepat dan dengan demikian
menjadi perhatian untuk aplikasi suhu tinggi dari bagian struktural seperti turbin, sistem
propulsi jet dan reaktor. Sedangkan gas elektro-negatif
Machine Translated by Google

Deskripsi proses metalurgi suhu tinggi 11

oksidan (X) bisa belerang, klorin, dll, diskusi di sini terutama akan
terbatas pada oksidasi oleh oksigen. Secara termodinamika, suatu reaksi akan
menguntungkan ketika energi bebas negatif. Energi bebas berkurang sebesar
bangsawan yang lebih rendah dari logam (atau aktivitas yang lebih tinggi dari elemen paduan logam), a
suhu yang lebih rendah dan tekanan parsial yang lebih tinggi dari gas pengoksidasi. Dalam kasus ini
oksidasi paduan di mana suhu cukup tinggi untuk membentuk terak oksida
campuran, aktivitas spesies oksida perlu dipertimbangkan juga.
Secara umum, oksidasi terjadi menurut langkah-langkah berikut: (i) Pertama, oksigen
teradsorpsi pada permukaan logam, yang biasanya bukan merupakan langkah pembatas laju. (ii)
Kedua, oksida membentuk dan menutupi permukaan, membentuk skala oksida. (iii) Akhirnya,
skala oksida mengental dengan mengorbankan logam. Dari sudut rekayasa
dari pandangan, itu adalah tingkat tahap ketiga yang menarik sejak tahap ini
merupakan kerugian utama logam. Juga, dari sudut pandang mekanistik,
cakupan permukaan umumnya cepat dan tidak menentukan tingkat. Tingkat penebalan
skala oksida diketahui secara empiris terjadi melalui satu atau kombinasi dari
perilaku tergantung waktu yang berbeda dari penambahan berat badan vs waktu, linier, parabola,
logaritma dan kubik. Jenis hubungan yang diamati sangat tergantung pada
sifat mikro-struktur dari skala yang terbentuk.
Jika lapisan oksida yang dihasilkan cukup berpori, difusi pori sangat cepat dan
sehingga akses gas pengoksidasi ke logam menjadi mudah. Reaksi kimia pada
antarmuka mengontrol laju oksidasi. Tingkat kenaikan massa (dm/dt) per unit
luas (A) kemudian akan mengikuti kinetika reaksi heterogen orde pertama, dinyatakan
oleh

1 dm
krxn aMe pO2 1:32
SEBUAH dt

Jika skala oksida ± area kontak logam tetap konstan dan oksigen curah
tekanan parsial tetap tidak berubah dengan waktu, ekspresi di atas menjadi
dm
k0 1:33
dt

dan setelah mengintegrasikan, ini menghasilkan ketergantungan linier dari penambahan berat badan vs waktu:

m k0 t 1:34

Ketergantungan waktu parabola adalah jenis yang paling umum diamati dalam logam
oksidasi dan terjadi ketika skala oksida padat tidak memungkinkan untuk gas
difusi melalui lapisan produk, memerlukan difusi ionik melalui
lapisan oksida dan proses reaksi elektrokimia. Permukaan skala oksida yang terkena udara
berfungsi sebagai katoda tempat reduksi berlangsung
berdasarkan,

0:5yO2 2yeÿ yO2ÿ 1:35

Antarmuka logam skala oksida ± berfungsi sebagai anoda tempat oksidasi terjadi:
Machine Translated by Google

12 Dasar-dasar metalurgi

Saya Saya2y 2 tahun 1:36

Skala oksida itu sendiri berfungsi sebagai elektrolit dan timbal elektron. Pada kasus ini,
pertumbuhan oksida akan terjadi baik di permukaan atau pada skala oksida ±
antarmuka logam tergantung pada jenis cacat titik yang mendominasi oksida
struktur. Dalam kasus di mana cacat memungkinkan untuk transportasi cepat ion logam,
karena banyaknya interstisial atau kekosongan ion logam, pertumbuhan oksida
akan terjadi pada permukaan luar skala oksida, menurut

1:37
Me2y yO2ÿ MeOy
Ini adalah kasus oksidasi Zn dimana produk ZnO memiliki kelebihan Zn. Pada
sisi lain, jika cacat dalam skala mempromosikan transportasi oksigen, yaitu di Zr
oksidasi di mana ZrO2 memiliki konsentrasi kekosongan oksigen yang tinggi, pertumbuhan oksida
akan terjadi secara internal pada antarmuka skala oksida ± logam.
Apapun masalahnya, kita dapat melihat prosesnya, sebagai aproksimasi pertama, sebagai
difusi keadaan tunak melintasi skala yang berkembang, di mana fluks reaktan
(melalui difusi ionik) mengontrol laju pertumbuhan oksida.
dm C1 C2 _
kD 1:38
dt x

C sesuai dengan ion (logam atau oksigen) yang paling mobile sebagai akibat dari
kimia cacat skala oksida. Konsentrasinya di permukaan adalah C1 dan di
antarmuka C2, dan ketebalan lapisan oksida adalah xft . Karena massanya adalah
terkait dengan ketebalan dengan xt A kita dapatoksida logam
menulis ulangmt _ ,
ekspresi terakhir sebagai:

dm 1
1:39
dt k00 mt

Mengintegrasikan, kita mendapatkan:

m k00 pt 1=2 1:40

yang menghasilkan ketergantungan waktu parabola. Laju oksidasi logaritmik,

m bijaksana mencatat itu 1 1:41

di mana klog dan a adalah konstanta diamati untuk skala oksida tipis pada rendah
suhu di mana konduktivitas elektronik diharapkan rendah.
Untuk sebagian besar, struktur film oksida yang dihasilkan menentukan laju
oksidasi, yaitu apakah oksida membentuk skala padat, padat, kontinu yang
bertindak sebagai penghalang terhadap difusi gas atau tidak. Secara umum, skala menawarkan
peningkatan perlindungan dengan meningkatkan kepatuhan oksida-film, meningkatkan oksida
titik leleh, penurunan tekanan uap oksida, ekspansi termal serupa
logam dan oksida, meningkatkan plastisitas oksida dan mobilitas ion yang rendah dan
elektron dalam oksida. Hubungan empiris yang disebut Pilling±Bedworth
rasio (Pilling dan Bedworth, 1923) didasarkan pada kenyataan bahwa jika oksida tumbuh
Machine Translated by Google

Deskripsi proses metalurgi suhu tinggi 13

berada di bawah kompresi, itu lebih cenderung menjadi pelindung. Hal ini menunjukkan bahwa
ketika rasio

Volume Oksida
rasio PB 1:42
Volume Logam

lebih besar dari 1, oksida cenderung bersifat protektif. Rasio yang terlalu tinggi tidak diinginkan
karena tegangan tekan yang berlebihan akan merusak perlekatan. Sebagai contoh nilai PB,
sistem Al-Al2O3 yang bersifat protektif memiliki rasio 1,28, sedangkan sistem Ca-CaO yang
bersifat non-protektif memiliki rasio 0,64.

Perlu dicatat bahwa skala oksida pelindung yang menghasilkan laju oksidasi parabola dapat
bertransisi menjadi laju oksidasi cepat linier ketika kegagalan lapisan pelindung terjadi. Hal ini
dapat disebabkan oleh rekahan film atau likuifaksi karena pembentukan terak.

Sebagian besar logam komersial yang digunakan dalam aplikasi suhu tinggi adalah paduan
dan oksidasi paduan merupakan topik penting. Proses oksidasi dalam sistem logam
multikomponen sangat kompleks karena fakta bahwa (i) produk oksidasi yang berbeda dapat
dibentuk dan laju oksidasi ditentukan oleh (ii) termodinamika reaksi (1.31) elemen paduan individu
dan sifat transportasi paduan unsur dan ion. Diskusi rinci tentang oksidasi paduan berada di luar
cakupan bab ini, tetapi beberapa penambahan paduan umum yang mengarah pada peningkatan
ketahanan oksidasi harus disebutkan.

Kromium biasanya ditambahkan ke paduan besi untuk membentuk skala pelindung yang kaya
Cr. Di luar 20% berat Cr dalam paduan Fe±Cr, konstanta laju parabola turun drastis (Jones,
1992). Nikel dalam hubungannya dengan Cr meningkatkan ketahanan oksidasi, terutama dalam
aplikasi yang melibatkan siklus termal.
Untuk studi mendalam tentang oksidasi dan noda, sebuah teks oleh Kofstad (1988)
dapat dikonsultasikan.

1.2.3 Kokain
Batubara terdiri dari bahan organik yang terdekomposisi sebagian dengan adanya uap air. Istilah
`coking' digunakan untuk proses di mana semua konstituen volatil dalam batubara dihilangkan.
Hal ini dilakukan dengan memanaskan batubara tanpa adanya udara dalam oven retort yang
terdiri dari ruang berorientasi vertikal yang dipanaskan dari luar (Rosenqvist, 1983). Ruang-ruang
tersebut tingginya sekitar 5 m tetapi lebarnya relatif sempit (0,5 m) untuk memungkinkan fluks
panas yang cukup besar melalui konduksi termal dari luar ke dalam ruang. Panas dari gas yang
berevolusi digunakan untuk membantu memanaskan retort. Dalam kasus kokas untuk aplikasi
metalurgi, itu dikarbonisasi pada kisaran suhu tinggi (antara 900 C dan 1096 C) (Wakelin, 1999)
dan penting bahwa produk tetap stabil secara struktural dan tidak pecah menjadi bubuk selama
proses. Proses kokas dapat dipisahkan menjadi tiga tahap berikut:
Machine Translated by Google

14 Dasar-dasar metalurgi

(Wakelin, 1999): pertama, batubara primer terurai di bawah 700 C dan air, oksida
C, H2S, senyawa hidrokarbon aromatik, parafin, olefin, senyawa fenolik dan yang
mengandung nitrogen dilepaskan. Kedua, di atas 700 C, sejumlah besar hidrogen
dilepaskan bersama dengan hidrokarbon aromatik dan metana. Senyawa yang
mengandung nitrogen bereaksi membentuk amonia, HCN, basa piridin dan
nitrogen. Akhirnya, pada tahap ketiga, hidrogen dihilangkan dan kokas keras
diproduksi. Selama proses tersebut, 20±35% berat batubara asli dilepaskan
sebagai volatil. Konstituen anorganik non-volatil dalam batubara tetap berada di
kokas sebagai abu.

1.2.4 Reaksi penguraian

Sejumlah reaksi dekomposisi penting dalam metalurgi. Contohnya termasuk
penguraian karbonat alkali tanah (terutama kalsium karbonat dalam batu kapur
dan dolomit) menjadi oksida; sulfat menjadi oksida, oksisulfat dan logam; karbonil
dan iodida dalam pemurnian, masing-masing, nikel dan titanium dan zirkonium;
dan sulfida menjadi sulfida yang lebih rendah. Reaksi dekomposisi bersifat
endotermik dan dengan demikian mengkonsumsi sejumlah besar energi dengan
biaya terkait dan implikasi lingkungan. Reaksi dekomposisi paling penting yang
relevan dengan produksi logam adalah dekomposisi batu kapur menjadi kapur
menurut

CaCO3 (s) CaO (s) CO2 (g); E 40,3 kkal/mol pada 1100K (1,43)

Suhu dekomposisi termodinamika CaCO3 adalah 907 C. Reaksi ini terjadi di tanur
sembur dan operasi tanur peleburan lainnya di mana batu kapur diisi untuk
menghasilkan kapur sebagai fluks. Kalsinasi batugamping juga dilakukan secara
terpisah untuk tujuan khusus menghasilkan kapur yang akan digunakan sebagai
fluks dalam proses seperti pembuatan baja oksigen serta zat penetral untuk larutan
pengawetan asam dan pelindian. Kalsinasi batu kapur dilakukan di rotary kiln, shaft
kiln dan rotary hearth reactors.
Magnesit (magnesium karbonat) dikalsinasi untuk mendapatkan magnesium
(MgO), yang digunakan untuk membuat batu bata tahan api. Reaksi dekomposisi
terjadi menurut (Hong et al., 2003),

MgCO3 (s) MgO (s) CO2 (g); Hë 25,8 kkal/mol pada 1200K (1,44)

Reaksi ini juga terjadi dalam kalsinasi dolomit, yang berlangsung menurut reaksi
berikut:

CaCO3 MgCO3 (s) CaCO3 MgO (s) + CO2 (g) pada 700±850 C (1,45)
CaCO3 MgO (s) CaO MgO (s) + CO2 (g) pada 850±950 C (1,46)

Menurut hasil analisis termal diferensial (Habashi, 1986), penguraian komponen

MgCO3 dalam dolomit berlangsung pada 100 C lebih tinggi dari MgCO3 murni. Ini
karena dolomit mengandung kalsium dan
Machine Translated by Google

Deskripsi proses metalurgi suhu tinggi 15

atom magnesium membentuk struktur kristal yang kompleks, bukannya a

campuran fisik CaCO3 dan MgCO3.
Strontium karbonat didekomposisi menjadi SrO sesuai dengan berikut:
reaksi (Arvanitidis et al. 1997),

SrCO3 (s) SrO (s) + CO2 (g) E 49,3 kkal/mol pada 1200K (1,47)

Contoh dekomposisi sulfat tercantum di bawah ini (Habashi, 1986):

SnSO4 SnO2 SO2 375 C (1.48)

3MnSO4 Mg3O4 2SO3 SO2 700±800 C (1,49)
2CuSO4 CuO CuSO4 SO3 650±670 C (1,50)
CuO CuSO4 2CuO SO3 710 C (1.51)
Ag2SO4 2Ag SO3 O2 800±900 C (1.52)

Nikel karbonil, yang diperoleh dengan mereaksikan nikel mentah dengan karbon
monoksida, didekomposisi pada suhu sekitar 180 C untuk mendapatkan nikel murni menurut

Ni(CO)4 (g) Ni (s) + 4CO (g) Makan 31 kkal/mol (1.53)

Beberapa sulfida terurai menjadi sulfida yang lebih rendah saat dipanaskan dan melepaskan belerang.
Contohnya adalah:

2FeS2 (s) 2FeS (s) S2 (g) (1.54)

4CuS 2Cu2S (s) S2 (g) (1.55)
6NiS (s) 2Ni3S2 (s) S2 (g) (1,56)
5CuFeS2 (s) Cu5FeS4 (s) 4FeS (s) S2 (g) (1.57)

1.2.5 Sintesis uap kimia logam dan intermetalik

bubuk
Banyak logam dalam bentuk bubuk, terutama bubuk ultrafine (UFP), tampilan
sifat fisik yang berguna. Dengan luas permukaan spesifik yang besar, mereka adalah bahan mentah
bahan untuk pengolahan metalurgi serbuk. Mereka juga memiliki yang lain
sifat luar biasa yang melibatkan penyerapan cahaya (Nikklason, 1987), magnetisme
(Okamoto et al., 1987), dan superkonduktivitas (Parr dan Feder, 1973). Untuk
alasan yang sama, bubuk senyawa intermetalik juga
diharapkan menawarkan kemungkinan yang menjanjikan. Beberapa metode telah dipraktekkan
dalam produksi bubuk logam dan intermetalik. Di sini, kami akan
merangkum perkembangan dalam sintesis bubuk tersebut dengan fase uap
pengurangan klorida logam, dengan penekanan pada sintesis intermetalik
bubuk.
Reaksi antara halida logam dan hidrogen secara umum dapat ditulis sebagai:
berikut:

MXn (g) 0,5nH2 (g) M (s) nHX (g) (1.58)

Machine Translated by Google

16 Dasar-dasar metalurgi

di mana M dan X masing-masing mewakili logam dan halogen. Reduksi hidrogen klorida logam
tunggal untuk pembuatan UFP logam telah dipelajari untuk tungsten dan molibdenum (Lamprey
dan Ripley, 1962), kobalt (Saeki et al., 1978), dan nikel, kobalt, dan besi (Otsuka et al. ., 1984).
Dengan mereduksi FeCl2, CoCl2, dan NiCl2 yang diuapkan oleh hidrogen pada 1200K menjadi
1300K, Otsuka et al. (1984) mampu menyiapkan partikel logam yang sesuai dalam kisaran
ukuran 52 hingga 140 nm dengan konversi logam klorida hingga 99,7%. Sintesis UFP karbida
logam telah dilakukan dengan reduksi hidrogen fase uap (Zhao et al., 1990; Hojo et al., 1978).
Hojo dkk. (1978) menghasilkan UFP tungsten carbide (WC, W2C) berukuran 40 sampai 110
nm dengan reaksi fase uap sistem WCl6-CH4-H2 pada 1000 C sampai 1400 C.

Magnesium adalah agen pereduksi yang jauh lebih kuat untuk klorida daripada hidrogen.
Dengan demikian, reduksi titanium dan aluminium klorida oleh magnesium dapat dilakukan,
sedangkan reduksi klorida ini oleh hidrogen tidak dapat dilakukan hingga 2500K. Spons
titanium dibuat dengan klorinasi rutil, diikuti dengan reduksi titanium klorida yang dihasilkan
dengan magnesium cair atau gas (Barksdale, 1966).

Reaksi antara logam halida dan uap magnesium dapat ditulis sebagai:
berikut:

MXn (g) 0,5nMg (g) M (s) 0,5nMgX2 (l,g) (1.59)

dimana M dan X masing-masing adalah logam dan halogen.

Dalam beberapa tahun terakhir, Sohn dan rekan kerja (Sohn dan PalDey, 1998a; 1998b;
1998c; 1998d; Sohn et al., 2004) menerapkan konsep dasar metode reduksi klorida di atas
pada 'sintesis uap kimia' intermetalik dan logam bubuk paduan. Reaksi-reaksi ini secara umum
dapat ditulis sebagai berikut, ketika hidrogen digunakan:

mMClx (g) nNCly (g) 0,5(mx ny)H2 MmNn (s) (mn

ny)HCl (g) (1.60)

di mana M dan N mewakili dua logam yang berbeda, dengan x dan y sebagai valensinya, dan
MmNn merupakan senyawa intermetalik yang terbentuk.
Sohn dan PalDey (1998a) mensintesis serbuk halus (100±200 nm) Ni4Mo pada 900 C
sampai 1100 C menggunakan hidrogen sebagai gas pereduksi. Penulis ini juga menyiapkan
lapisan Ni4Mo dengan ketebalan 0,7 m pada substrat nikel. Sohn dan PalDey (1998b) juga
mensintesis partikel nikel aluminida (Ni3Al) (50±100 nm) pada 900 C sampai 1150 C
menggunakan hidrogen sebagai reduktor. Fakta bahwa aluminium klorida direduksi dengan
skema reaksi ini sangat signifikan, karena reduksi AlCl3 sendiri oleh hidrogen secara
termodinamika tidak menguntungkan pada suhu sedang. Energi bebas negatif pembentukan
senyawa intermetalik membuat reaksi keseluruhan menjadi layak. Menggunakan proses
sintesis uap kimia yang sama, Sohn et al. (2004) menyiapkan partikel ultrafine dari paduan Fe-
CO dengan reduksi hidrogen dari campuran FeCl2-CoCl2 . Sohn dan
Machine Translated by Google

Deskripsi proses metalurgi suhu tinggi 17

PalDey (1998c; 1998d) juga mensintesis serbuk ultrahalus dari aluminida titanium dan
nikel menggunakan magnesium sebagai zat pereduksi.

1.3 Reaksi yang melibatkan fase cair 1.3.1

Peleburan dan konversi
Istilah 'peleburan' memiliki definisi yang luas dan sempit. Dalam arti luas, setiap proses
produksi logam yang melibatkan tahap cair disebut `peleburan', kata yang berasal dari
kata Jerman `schmelzen' ± meleleh. Dengan demikian, peleburan aluminium dan
peleburan besi selain peleburan sulfida akan termasuk dalam kategori ini. Definisi
tingkat selanjutnya adalah keseluruhan proses produksi logam primer dari mineral
sulfida dengan melalui tahap cair. Definisi yang paling sempit adalah langkah pertama
dari dua langkah oksidasi belerang dan besi dari mineral sulfida, terutama Cu dan Ni,
yaitu, peleburan matte atau `mattemaking' sebagai lawan dari `konversi' di mana matte
dioksidasi lebih lanjut, di kasus pembuatan tembaga, untuk menghasilkan logam. Jadi,
khususnya dalam pembuatan tembaga, kita berbicara tentang langkah `peleburan' dan
langkah `pengubahan'. Alasan untuk melakukannya dalam dua tahap sebagian besar
berkaitan dengan potensi oksigen dalam dua tahap serta produksi panas, yang pertama
pada gilirannya mempengaruhi kimia terak (pembentukan magnetit, misalnya) dan
perilaku pengotor. Jika seseorang pergi ke logam dalam satu langkah, lebih banyak
kotoran masuk ke logam, daripada terak, dan terlalu banyak panas yang dihasilkan.
Jadi, pada tahap pertama ± `tahap peleburan', sebanyak mungkin besi, belerang, dan
kotoran berbahaya dibuang ke dalam jumlah besar terak yang terbentuk pada tahap
itu, dan matte dipisahkan dan diolah pada langkah berikutnya, biasanya langkah
konversi.
Gambar 1.2 menyajikan flowsheet yang disederhanakan dari operasi produksi
tembaga tipikal. Isi tembaga pada berbagai tahap ditunjukkan dalam flowsheet.
Reaksi kimia utama yang terjadi pada peleburan dan tahap konversi ditunjukkan pada
Gambar 1.3 dan 1.4. Pada tahap peleburan (mattemaking), yang berlangsung dalam
keadaan cair, sebagian besar belerang dan besi yang terkandung dalam mineral
tembaga (biasanya kalkopirit, CuFeS2, dicampur dengan beberapa pirit, FeS2)
dioksidasi oleh oksigen yang disuplai dalam bentuk oksigen. -diperkaya udara dari
berbagai kandungan oksigen. Sulfur dioksida dikirim ke pabrik asam untuk diperbaiki
sebagai asam sulfat. Besi teroksidasi bergabung dengan silika, terkandung dalam
konsentrat dan ditambahkan sebagai fluks, untuk membentuk terak fayalite. Sulfida
logam Cu2S dan FeS yang tersisa, yang saling larut, membentuk matte tembaga
dengan kandungan tembaga tertentu, yang bervariasi dari smelter ke smelter (50±70%).
Matte dan terak membentuk fase yang tidak dapat bercampur, memungkinkan
pemisahan mereka, dengan terak yang lebih ringan mengambang di atas matte. Aspek
penting lainnya dari langkah pembuatan matte, selain penghilangan besi dan belerang,
adalah bahwa sebagian besar pengotor yang tidak diinginkan dalam konsentrat seperti
As, Bi, Sb, dan Pb diserap ke dalam terak dan dengan demikian dihilangkan dari tembaga. Logam berhar
Machine Translated by Google

18 Dasar-dasar metalurgi

1.2 Operasi produksi tembaga tipikal.

karena emas, perak, dan logam mulia lainnya yang ada dalam konsentrat sebagian besar
tetap berada di tembaga.
Matte, yang terdiri dari Cu2S dan FeS, dipisahkan dari terak dan diumpankan ke tungku
konversi. Pada langkah konversi, FeS dalam matte pertama-tama dioksidasi menjadi FeO
dan sulfur dioksida. Silika atau batugamping ditambahkan untuk menyerap FeO dengan
membentuk terak. Cu2S yang tersisa kemudian dioksidasi lebih lanjut untuk membentuk
tembaga logam, yang disebut blister atau tembaga mentah, yang masih mengandung
sejumlah kecil pengotor yang tidak diinginkan serta unsur-unsur kecil yang berharga
ditambah sejumlah sisa belerang dan besi.
Belerang dan besi dalam tembaga melepuh dihilangkan dengan oksidasi lebih lanjut
dalam tungku penyulingan api. Untuk menghilangkan besi sepenuhnya, potensial oksigen harus
Machine Translated by Google

Deskripsi proses metalurgi suhu tinggi 19

1.3 Reaksi kimia utama dalam peleburan tembaga.

1.4 Reaksi kimia utama dalam konversi matte tembaga.

cukup tinggi, dan dengan demikian beberapa tembaga teroksidasi dalam langkah ini. Setelah oksida besi
dihilangkan, oleh karena itu, zat pereduksi seperti gas alam yang direformasi digunakan untuk
menghilangkan oksigen dari tembaga. Reaksi kimia yang relevan adalah sebagai berikut:

Periode oksidasi: S O2 (g) SO2 (g) (1.61)

2Fe O2 (g) 2FeO (l) (1.62)
4Cu(l) O2 (g) 2Cu2O (l) (1.63)
Machine Translated by Google

20 Dasar-dasar metalurgi

Periode reduksi: Cu2O (l) H2 (g) 2Cu (l) H2O (g) (1.64)
Cu2O (l) CO (g) 2Cu (l) CO2 (g) (1.65)

Tembaga yang dimurnikan dengan api dilemparkan ke anoda yang menuju ke sel elektrolitik untuk menjadi
dimurnikan menjadi katoda tembaga murni 99,99%. Dengan demikian, tungku penyulingan api juga
disebut tungku anoda.
Kesetimbangan yang penting dalam langkah mattemaking (peleburan) juga
Adapun penghilangan besi pada langkah konversi adalah

FeS (l) Cu2O (l, terak) FeO (l, terak) Cu2S (l) (1,66)
Gë 35.000 4,6T, kal/mol (T dalam K) (1.67)
G
aCu2S aFeO 1:68
K exp
RT
aCu2O aFeS

K (1200 C) 104 , dengan asumsi aCu2S=aFeS 1; aFeO 0:3, dan aCu2O 3 10ÿ5
pada 1200 C (Biswas dan Davenport, 1976). Hal ini menunjukkan bahwa FeS akan
teroksidasi jauh sebelum Cu2S.
Hubungan termodinamika reaksi pembuatan tembaga dalam konversi
langkahnya adalah sebagai berikut:

Cu2S (l) 1,5 O2 (g) Cu2O (s) SO2 (g), G 1200 C 54.500 kal (1,69)
Cu2S (l) 2Cu2O (s) 6Cu (l) SO2, G 1200 C
= 11.500 kal (1,70)
Cu2S (l) O2 2Cu (l) SO2, G 1200 C
40.200 kal (1.71)

Reaksi-reaksi ini menunjukkan bahwa oksidasi Cu2S (l) menjadi Cu (l) sangat tinggi
baik.
Penghapusan belerang dalam langkah pemurnian api diwakili oleh

[S]dalam Cu2 [O]dalam CuSO2 (g ) (1.72)

untuk itu

pSO2
K0
2
(90 pada 1100 C; 20 pada 1300 C) (1.73)
% JADI

Peleburan konsentrat nikel sulfida mirip dengan peleburan tembaga sulfida

konsentrat, kecuali bahwa langkah konversi dalam hal ini menghasilkan bermutu tinggi,
matte besi rendah untuk perawatan lebih lanjut, daripada logam nikel mentah.
Peleburan konsentrat timbal sulfida (galena) agak berbeda dalam
bahwa timbal sulfida mudah teroksidasi menjadi PbO. Jadi, reaksi untuk menghasilkan timbal
dari konsentrat sulfida adalah sebagai berikut:

PbS O2 PbO (l, langkah) SO2, 1100 C±1200 C (1.74)

PbO (l, terak) C Pb (l) CO2 (1.75)

Dalam proses ini, terak biasanya terdiri dari CaO, FeO, dan SiO2.
Machine Translated by Google

Deskripsi proses metalurgi suhu tinggi 21

1.3.2 Pemurnian terak

Setelah menghasilkan logam dari bijihnya atau dari skrap daur ulang, itu akan mengandung
kotoran. Beberapa di antaranya mungkin dapat diterima tetapi banyak yang tidak dan oleh
karena itu harus dihapus. Hal ini tergantung pada unsur-unsur yang merupakan pengotor.
Unsur pengotor dapat diklasifikasikan menjadi:

· Unsur-unsur yang bernilai ekonomis, misalnya Ag, Au dalam Cu.

· Unsur-unsur yang merusak sifat akhir logam, misalnya P, S, Sb, Sn, H,
Oh, N

Selama pembentukan produk, logam akan dilemparkan ke dalam satu bentuk atau lainnya. Ini
berarti bahwa logam mengalami konversi fisik dari cair menjadi padat.

Saya (l) ) Saya (s) (1,76)

Jumlah elemen pengotor (atau elemen lain dalam hal ini) yang dapat terkandung dalam kisi
logam selalu lebih besar dalam logam cair daripada dalam padatan. Dengan kata lain,
kelarutan suatu unsur dalam zat cair lebih besar daripada zat padat. Umumnya kelarutan
pengotor dalam logam mengikuti tren yang ditunjukkan pada Gambar. 1.5 (pada tekanan total
konstan) selama pendinginan dan pemadatan yang terjadi dalam pengecoran. Dari perubahan
kelarutan dengan suhu yang ditunjukkan pada gambar ini, dapat dilihat bahwa penurunan
kelarutan yang cukup besar terjadi pada titik leleh. Oleh karena itu selama pengecoran, jika
tingkat pengotor lebih tinggi dalam cairan daripada apa yang dapat dimasukkan padatan, ada
penolakan zat pengotor dari bagian depan pemadatan ke dalam cairan yang tersisa. Dengan
demikian, cairan yang tersisa terus diperkaya oleh pengotor. Pada titik tertentu jumlah
pengotor dalam cairan akan cukup tinggi sehingga salah satu hal berikut terjadi:

1.5 Perubahan kelarutan selama pemadatan.

Machine Translated by Google

22 Dasar-dasar metalurgi

· Pengotor membentuk gas: misalnya 2H (larut dalam cairan) ) H2 (g)

· Pengotor membentuk senyawa padat atau cair: misalnya Mn S ) MnS atau
Fe O ) FeO

Pori-pori dan inklusi terbentuk di antara butiran dan berakhir di batas dendrit
karena di situlah cairan terakhir ada dan di mana konsentrasi pengotor tertinggi.
Spesies gas dapat terperangkap selama pengecoran dan menghasilkan pori-
pori yang menurunkan kekuatan lelah dan patah logam. Senyawa inklusi
membentuk inklusi fase kedua di dalam logam yang juga menurunkan kekuatan
dan keuletan kelelahan dan patah. Selanjutnya, mereka menyebabkan kerugian
pada logam karena logam bereaksi dengan pengotor untuk membentuk fase
kedua. Dalam proses pembuatan baja, metode utama untuk menghilangkan
belerang, fosfor, dan oksigen adalah dengan memisahkannya menjadi fase
kedua, yaitu terak.
Umumnya, terak dan fluks industri mengandung SiO2, MexO (oksida logam) dan,
tergantung pada terak, senyawa tambahan seperti Al2O3, CaF2 dan P2O5. Rasio SiO2/
MexO merupakan indikasi derajat polimerisasi. Ini karena setiap MexO dianggap
memutuskan ikatan dari jaringan tiga dimensi unit tetrahedral SiO4ÿ atau (. .
.
4 Si-Oÿ) dengan memasok oksigen dan
muatan tambahan, mengkompensasi elektron pada ikatan yang putus dengan kation.
Ketika rasio SiO2/MexO adalah 2, setiap unit tetrahedral memiliki satu sudut yang tidak
dibagi dan strukturnya diharapkan menyerupai lembaran tak berujung (Richardson, 1974)
dan pada rasio 1, rantai tak berujung. Pada kandungan MexO yang lebih tinggi, jaringan
rusak lebih lanjut untuk membentuk cincin dan kemudian menjadi unit-unit terpisah dari
senyawa silika. Sementara P2O5 dapat dengan mudah mengakomodasi dirinya sendiri
dengan mengganti P untuk Si4 dalam
mengakomodasi
jaringan silika
dirinya
(PO4ÿsendiri
), Al2O3
dalam
bersifat
jaringan
amfoterik
silika dalam
dan
lelehan kaya silika sebagai AlO5ÿ tetapi bertindak sebagai
dengan
pemutus
kandungan
jaringan
silika
padarendah.
lelehan
4
Fluorida umumnya dianggap merusak jaringan (Kozakevitch, 1954; Mills dan Sridhar, 1999)
menurut reaksi: (. .
. . . .
Ya-Oh-Ya. . ) (Fÿ) = (. . Si-Oÿ) (F-Si. . ). Akan tetapi, masih ada ketidakpastian
mengenai (i) efek individual dari kation, (ii) apakah fluor juga bertindak sebagai pemutus
.
jaringan pada komposisi dasar dan (iii) apakah satuan (F-Si. . . ) setara dengan satuan (. .
.
Si-Oÿ) sehubungan dengan sifat fisik seperti viskositas dan
konduktivitas termal.
Tidak seperti kebanyakan unsur lainnya, belerang tidak perlu membentuk senyawa
sebelum berpartisi ke fase terak. Terak cair mampu menyerap belerang dari besi tuang cair
atau baja melalui proses reduksi:

S O2ÿ S2ÿ 0.5O2 (1.77)

Dalam persamaan di atas, garis bawah menunjukkan keadaan terlarut dalam lelehan baja.
Rasio distribusi belerang dalam terak dengan yang ada di logam kemudian dapat ditulis:
sebagai:
Machine Translated by Google

Deskripsi proses metalurgi suhu tinggi 23

S CSf S
1:78
S K pCO2 p

di mana (S) dan [S] menunjukkan konsentrasi belerang dalam persen berat dalam terak dan
logam, masing-masing. K adalah tetapan kesetimbangan untuk reaksi 1/2S2 S dan
CS adalah kapasitas sulfida terak, yang didefinisikan sebagai:

pO2
CS S 1:79
pS2 r

Dari persamaan di atas, jelas bahwa de-sulfurisasi disukai oleh tinggi

kapasitas sulfida, peningkatan koefisien aktivitas belerang dalam lelehan logam dan a
potensial oksigen rendah. Koefisien aktivitas sulfur (karbon f dan S ) bertambah sebesar
silikon, dan dengan demikian de-sulfurisasi paling baik dicapai sebelum oksigen
proses pembuatan baja (de-karburisasi).
Penghapusan silikon, fosfor dan mangan dilakukan melalui:
oksidasi, dan karena itu disukai selama pembuatan baja oksigen, tetapi karena
semuanya sangat eksotermik, mereka disukai pada suhu yang lebih rendah. Dalam kasus
Si dan Mn,

Si + 2O = SiO2 (1.80)
Gë 594,000 230,1 T, J Mn 2O MnO (1.81)
(s) (1.82)
Gë 291.000 129,79 T, J (1.83)

Dalam kasus fosfor,

P 2.5O 1.5O2ÿ PO3ÿ 4 (1.84)

Kapasitas fosfat terak dapat didefinisikan (Wakelin, 1999):

%P 21.740
log KPO log %O 5=2 9:87 0:071 BO (1.85)
%P T

dimana BO %CaO 0.3 (%MgO).

Terak dan sifat-sifatnya memainkan peran penting dalam menghilangkan non-logam
inklusi selama manufaktur baja bersih. Inklusi non-logam adalah
umumnya dihapus dalam cetakan sendok, tundish dan pengecoran kontinyu. Secara keseluruhan
ketiga bejana ini, logam cair ditutupi oleh terak cair untuk
memberikan perlindungan termal dan kimia dan, dalam kasus kastor, juga untuk
melumasi antarmuka cetakan ± untai. Inklusi dihapus dengan (i) mengangkut
penyertaan ke antarmuka baja ± terak, (ii) pemisahan melintasi antarmuka dan
(iii) larut ke dalam fase terak.
Di antara tiga langkah untuk penghapusan inklusi, langkah kedua melibatkan
pemisahan di seluruh antarmuka mungkin yang paling sedikit dipahami dan sangat
dipengaruhi oleh sifat antarmuka. Termodinamika penghapusan inklusi
telah dipelajari di sejumlah makalah (Kozakevitch et al., 1968; Kozakevitch
dan Olette, 1970, 1971; Riboud dan Olette, 1982; Kepiting dan Jimbo, 1988).
Machine Translated by Google

24 Dasar-dasar metalurgi

Pertimbangkan inklusi pada antarmuka terak ± logam. Untuk inklusi yang akan
dihapus perlu untuk melakukan perjalanan melalui antarmuka terak ± logam dan
masuk ke fase terak. Dalam hal energi antarmuka, pemisahan yang menguntungkan
akan dicapai ketika perubahan energi bebas yang diberikan oleh hubungan berikut
adalah negatif:
G inklusi , terak , inklusi , logam, logam, terak , 1:86

Sementara model yang disebutkan di atas untuk pemisahan inklusi melintasi

antarmuka logam ± terak didasarkan pada termodinamika, itu adalah pandangan
yang agak disederhanakan dan dengan demikian penerapannya terbatas karena
kinetikanya mungkin lambat. Sebagai partikel bola mendekati antarmuka, film antara
partikel dan fase lainnya harus dikeringkan dan gaya hidrodinamik menentukan
kecepatan. Pada jarak yang lebih dekat ke antarmuka, asumsi media kontinu tidak
lagi valid dan film cair tipis di depan partikel dihilangkan secara perlahan. Pecahnya
akhir antarmuka mungkin cepat, karena ini telah ditemukan dalam kasus pemisahan
tetesan. Dengan demikian, waktu tinggal partikel pada antarmuka fluida-cairan
mungkin lama meskipun secara energetik menguntungkan untuk memisahkannya
dari satu fase ke fase lainnya. Langkah-langkah drainase dan pecah secara skematis ditunjukkan pa
Waktu pemisahan kemungkinan akan sangat bergantung pada apakah inklusi itu
padat atau cair. Dalam kasus inklusi padat, ini terutama merupakan masalah
hidrodinamik. Shannon dan Sridhar (2004), Bouris dan Bergeles (1998), Nakajima
dan Okamura (1992) dan Cleaver dan Yates (1973) semuanya telah mempelajari
mekanisme pemisahan partikel padat melintasi antarmuka baja ± terak. Pertama,
keberadaan film (yang perlu dikeringkan) bergantung pada bilangan Reynolds, yaitu
jika Re < 1, diasumsikan tidak ada pembentukan film. Langkah drainase dihitung
berdasarkan (i) keseimbangan gaya antara daya apung di satu sisi dan gaya hambat,
gravitasi dan apa yang disebut gaya pantul di sisi lain dan (ii) aliran fluida melewati
bola. Gaya pantul yang dihasilkan dari tegangan antarmuka normal adalah fungsi
dari energi antarmuka baja-meleleh±terak ( meleleh±slag). Harus disebutkan bahwa
kehadiran gaya Marangoni mungkin menunda drainase karena perbedaan sepanjang
permukaan tetesan seperti yang dijelaskan untuk kasus drainase di sekitar gelembung
gas oleh Lahiri et al. (2002). Setelah mencapai pemisahan kritis

1.6 Skema masalah kinetik/transportasi dalam pemisahan inklusi di seluruh

antarmuka logam ± terak.
Machine Translated by Google

Deskripsi proses metalurgi suhu tinggi 25

dari antarmuka, antarmuka dianggap terputus dan dilanjutkan

pemisahan terjadi berdasarkan keseimbangan antara drag, apung dan
gaya antarmuka yang berubah secara dinamis. Di sini, selama inklusi tidak
dibasahi oleh lelehan, yaitu inklusi ± meleleh >
akan
inklusi inklusi ± terak,
awalnya didorong ke arah terak. Menurut perhitungan (Bouris dan
Bergeles, 1998), inklusi Al2O3 20 m, akan terpisah sepenuhnya menjadi a
SiO2-Al2O3-CaF2-MgO-CaO (tipe fluks cetakan) terak dalam sekitar 0:5 10ÿ5
detik. Pemisahan yang tidak lengkap terjadi ketika baja membasahi inklusi
dan TiO2 dalam inklusi memiliki efek mendalam pada hal ini.

1.3.3 Proses untuk paduan reaktif/persyaratan tinggi

Degassing vakum

Kotoran dapat dihilangkan dengan memaksanya membentuk gas dan mengapung keluar (mis
CO CO dalam tungku pembuatan baja oksigen). Untuk aplikasi tertentu,
tingkat pengotor yang sangat rendah harus diperoleh. Hal ini dapat dicapai melalui
penghilangan gas vakum. Prinsipnya adalah sebagai berikut, dengan mengambil contoh:
degassing hidrogen:

2H H2 (g) (1.87)

Pada kesetimbangan, dengan asumsi hukum Henry berlaku dalam larutan standar encer
negara, kita mendapatkan:

G 1=2
aH wt%H pH2 e
RT 1:88

Dengan mengurangi tekanan parsial hidrogen kita dapat menurunkan termodinamika

membatasi kelarutan hidrogen dalam logam cair. Dengan mempertahankan vakum,
tekanan parsial gas, sesuai dengan pengotor yang akan dihilangkan,
diminimalkan dan kondisi termodinamika untuk pemurnian ditingkatkan. Itu
mekanisme kinetik dimana kotoran dihilangkan adalah difusi
spesies pengotor terlarut meskipun lapisan batas dalam lelehan ke lelehan
permukaan dan penguapan dari permukaan. Jika difusi lapisan batas diasumsikan
menjadi lebih lambat dari dua langkah (Pehlke, 1973), model sederhana dapat digunakan untuk
menggambarkan kinetika degassing. Menggunakan hukum pertama Fick dan mengasumsikan keadaan tunak
difusi melintasi lapisan batas sisi cair, mengatur konsentrasi pengotor di permukaan
menjadi Co, dan dengan asumsi bahwa sebagian besar lelehan diaduk
cukup untuk mempertahankan konsentrasi konstan, perubahan pengotor leleh
konsentrasi (C) dengan waktu diberikan oleh:
DC SEBUAH

D C Co 1:89
dt DI

Di sini, A adalah luas permukaan ± lelehan gas, V adalah volume lelehan, dan adalah
ketebalan lapisan batas. Co adalah konsentrasi pengotor di permukaan
Machine Translated by Google

26 Dasar-dasar metalurgi

(ditetapkan oleh keseimbangan dengan tekanan parsial dalam gas). D adalah koefisien difusi dari
unsur pengotor terlarut dalam lelehan.
Ketika lapisan batas tidak ada, model telah dikembangkan (Danckwerts, 1951; Machlin, 1960;
Darken dan Gurry, 1952) yang mengasumsikan bahwa elemen tubuh kaku fluida bergerak sejajar
dengan antarmuka lelehan-gas, dan selama waktu kontak mereka. dengan antarmuka, mereka
mendapatkan degassing. Aliran arus elemen diasumsikan bebas dari arus konvektif dan di dalam
elemen, difusi semi-tak terbatas diasumsikan valid. Tingkat degassing, maka:

DC dM dA 1
1:90
dt dan dt DI

Di sini dA/dt adalah laju di mana antarmuka gas±lelehan dibuat dan V adalah volume lelehan. dM/dt
adalah perubahan zat terlarut per satuan luas antarmuka gas±logam, dan dapat dinyatakan (Darken
dan Gurry, 1952) sebagai:

dM
1:1284 Co C Dt0 1=2 1:91
dan

dimana t 0
adalah interval waktu di mana zat terlarut hilang dari elemen fluida.
Karena ketergantungan pada difusi, degassing vakum adalah metode yang sangat lambat dan
mahal dan karena itu terutama digunakan untuk aplikasi di mana kemurnian tinggi diperlukan.

Peleburan kembali terak elektro

Dalam metode pemurnian ini, ingot yang tidak murni digunakan sebagai elektroda yang dicelupkan ke
dalam terak penghantar ion cair yang terdiri dari CaO, Al2O3 dan CaF2. Arus tinggi dilewatkan melalui
ingot, dimana ingot meleleh. Selama proses ini, inklusi larut dalam terak. Logam cair, sekarang
dimurnikan dari inklusi, jatuh melalui terak, dan mengeras kembali sebagai ingot di bagian bawah
dalam cetakan berpendingin air. Cetakan berpendingin air memungkinkan tengkorak untuk dibentuk
dan dengan demikian memungkinkan pemurnian paduan cair reaktif yang tidak dapat dengan mudah

ditampung.

Pemurnian zona

Pemurnian zona digunakan untuk memproduksi terutama bahan untuk komponen elektronik seperti Si
atau Ge. Prinsipnya adalah memanfaatkan fakta bahwa sebagian besar pengotor memiliki kelarutan
yang lebih tinggi dalam lelehan daripada logam padat (Gbr. 1.5) dan dengan demikian terpartisi ke
dalam lelehan di depan bagian depan pemadatan selama pemadatan. Selama pemurnian zona, batang
yang tidak murni dilewatkan perlahan melalui zona panas yang melelehkan sebagian kecil batangan
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.7. Saat zona lelehan dipindahkan sepanjang batang, pengotor
secara berurutan menumpuk di dalam lelehan seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.8.
Sebuah model yang dikembangkan oleh Pfann (1958) menggambarkan konsentrasi dalam sebuah batang, dengan

awalnya konsentrasi pengotor seragam Co selama lulus tunggal.

Machine Translated by Google

Deskripsi proses metalurgi suhu tinggi 27

1.7 Pemurnian dengan peleburan zona (Pfann, 1952).

1.8 Skema perubahan konsentrasi selama pencairan zona.

C
1 1 k eÿkx=l 1:92
Bersama

Di sini, C adalah konsentrasi pengotor, k adalah koefisien partisi dari

pengotor antara logam padat dan cair, x adalah panjang yang dipadatkan dan l adalah
panjang zona cair. Beberapa pass dilakukan untuk mencapai level ekstrim
kebersihan.

1.4 Proses pengecoran

Untuk mengubah logam cair menjadi padat, perlu untuk menghilangkan panas ke (i)
mendinginkan cairan di bawah titik lelehnya dan (ii) menghilangkan panas laten
(pelepasan entalpi eksotermik) selama transformasi dari cair menjadi padat.
Ini dilakukan dalam wadah yang disebut cetakan.
Secara umum, transformasi unsur cair menjadi padat mengikuti panas
keseimbangan yang diberikan oleh:

@T @fs S
cp L Q @t 1:93
@t DI
Machine Translated by Google

28 Dasar-dasar metalurgi

di mana , cp dan L masing-masing adalah densitas, kapasitas panas spesifik dan panas laten volumetrik

logam. S dan V adalah luas permukaan dan volume elemen, dan fs adalah pecahan padat. Q adalah
fluks panas bersih ke/dari elemen volume.
Persamaan ini dapat ditutup dengan menentukan hubungan fs-tT jika Q dan fs dapat diidentifikasi.
Q tergantung pada medan termal yang disebabkan oleh struktur di sekitar elemen dan karakteristik
cetakan. Fraksi padat, fs, tergantung pada kinetika solidifikasi, yang diatur oleh laju nukleasi dan
pertumbuhan. Kondisi spesifik dari kimia paduan dan cetakan akan mengatur nukleasi dan laju
pertumbuhan dan medan termal, dan ini pada gilirannya akan menentukan struktur pemadatan dalam
hal ukuran dan bentuk kristal padat, segregasi mikro dan makro dan porositas.

Proses pengecoran dilakukan dalam berbagai jenis cetakan dan proses. Mereka termasuk proses
berkelanjutan seperti:

1. Cetakan berosilasi untuk melemparkan profil dengan penampang yang seragam seperti billet, bloom,
slab, slab tipis atau rel. Sejauh ini, ini adalah proses yang dominan untuk memproduksi batangan
dan lembaran baja. Dalam proses ini, logam cair terus menerus dituangkan melalui nosel masuk
yang terendam dari tundish ke dalam cetakan berpendingin air yang berosilasi. Terak cetakan
digunakan untuk menutupi permukaan meniskus yang meleleh dan juga untuk mengisi celah
antara cetakan dan cangkang yang mengeras.
Peran fluks cetakan adalah untuk mengontrol perpindahan panas, melumasi antarmuka untai
cetakan ± dan untuk memperbaiki dan melindungi lelehan dari kotoran.
2. Memindahkan cetakan menggunakan dua roda besar yang berputar di antaranya bagian tipis dapat
dicor telah menghasilkan proses pengecoran strip yang mengurangi sebagian besar kebutuhan
penggulungan dalam produksi baja lembaran.
3. Atomisasi adalah proses di mana serbuk logam diproduksi dengan menahan lelehan yang mengalir
dari tundish dengan gas berkecepatan tinggi. Dengan mengontrol kecepatan gas dan sudut
intersep berbagai bentuk dan ukuran serbuk dapat diproduksi. Serbuk yang diatomisasi adalah
sumber utama untuk industri metalurgi serbuk.

Pengecoran juga dilakukan dalam proses batch seperti:

1. Cetakan ingot permanen besar. Ini digunakan untuk membuat kasta bagian besar yang nantinya akan
dikerjakan dengan mesin menjadi bentuk dan ukuran tertentu. Dalam kasus baja, ini sebagian
besar telah memberikan cara untuk pengecoran kontinu.
2. Cetakan permanen atau habis pakai. Ini digunakan untuk membentuk berbagai bagian struktural
geometri kompleks, misalnya dalam industri otomotif dan dirgantara. Cetakan habis pakai termasuk
yang terbuat dari pasir atau keramik.

Seperti disebutkan sebelumnya, struktur mikro yang dipadatkan tergantung pada laju pendinginan.
Laju pendinginan ditentukan oleh seberapa cepat panas dihilangkan dari lelehan (perpindahan panas).
Dalam proses pengecoran, perpindahan panas dengan demikian merupakan variabel yang paling
relevan yang perlu dikontrol. Selama pemadatan, lelehan yang berdekatan dengan dinding cetakan
biasanya membeku terlebih dahulu karena di sinilah tempat yang paling dingin. Panasnya
Machine Translated by Google

Deskripsi proses metalurgi suhu tinggi 29

1.9 Skema resistensi perpindahan panas selama pemadatan.

dari lelehan dengan demikian harus diangkut melalui (seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.9):

(a) logam cair; (b)

cangkang logam padat yang terbentuk di dinding
cetakan; (c) melintasi antarmuka antara cangkang padat dan cetakan;
dan (d) cetakan.

Tingkat perpindahan panas tergantung pada desain cetakan dan dengan demikian
cetakan dirancang sesuai dengan struktur mikro yang diinginkan dan tingkat
produksi dalam berbagai proses pengecoran industri. Kalor berpindah secara
konduksi, konveksi dan radiasi. Biasanya perpindahan panas melalui logam cair
cepat karena tingkat konveksi yang tinggi dalam lelehan.
Profil suhu dan fluks panas yang sesuai dihitung dengan secara bersamaan
memecahkan masalah multi-skala perpindahan panas dan kinetika pemadatan.
Memecahkan masalah gabungan umum pemadatan dan perpindahan panas rumit
dan di luar cakupan bab ini. Dua kasus yang disederhanakan, masing-masing
memiliki beberapa kepentingan praktis dalam industri pengecoran, dibahas di bawah ini.

1.4.1 Konduksi panas dalam cetakan mengontrol perpindahan panas: cetakan

keramik yang dapat dibuang (pengecoran pasir, pengecoran investasi)
digunakan untuk pengecoran bentuk

Cetakan yang terbuat dari keramik menghantarkan panas dengan sangat lambat sehingga seluruh
penurunan suhu terjadi di seluruh cetakan (yaitu suhu dalam logam padat dan cair dan antarmuka
cetakan±logam adalah sama dan dengan demikian pada kesetimbangan termal). Lebih jauh lagi,
cetakan sering kali dapat diasumsikan memiliki ketebalan tak terhingga dalam proses pengecoran
batchwise seperti itu. Situasi ini secara skematis ditunjukkan pada Gambar. 1.10.
Solusi hukum Fourier untuk masalah ini menghasilkan ekspresi berikut untuk
fluks panas:

kmold cetakanCp; cetakan

Fluks panas q Tm Untuk _ (1.94)
ptp
Machine Translated by Google

30 Dasar-dasar metalurgi

1.10 Profil suhu skematis di seluruh cetakan pasir.

Panas yang dihasilkan per satuan luas selama pertumbuhan padatan diberikan oleh
panas laten:

dx logam
Panas yang dilepaskan Hm (1,95)
dt MW; logam

Panas yang dilepaskan adalah panas yang akan diangkut dalam fluks panas dan dengan demikian kita
dapat menyamakan keduanya: panas yang dilepaskan fluks panas. Setelah diintegralkan (dengan x 0 at
t 0) kita berakhir dengan ekspresi untuk ketebalan padat:

2 Tm Untuk MW ; logam
x ptpHm
kmold
p cetakan Cp;cetakan logam 1:96

1.4.2 Perpindahan panas melintasi cetakan ± logam padat mengontrol

perpindahan panas: pengecoran strip, pengecoran pelat tipis, pengecoran kawat,
die casting dan atomisasi
Ini sering terjadi ketika pengecoran penampang tipis dalam waktu singkat menggunakan logam
cetakan. Ketebalan cetakan biasanya besar dibandingkan dengan penampang cor
logam. Situasi ini ditunjukkan pada Gambar. 1.11. Dalam hal ini perpindahan panas di ingot
dan cetakan sangat cepat sehingga perpindahan panas antarmuka yang mengontrol seberapa cepat
panas diangkut. Persamaan perpindahan panas menghasilkan ekspresi berikut:
untuk fluks panas dan ketebalan shell dalam hal ini:
Machine Translated by Google

Deskripsi proses metalurgi suhu tinggi 31

1.11 Profil suhu skematis di seluruh cetakan logam dan strip logam.

qh Tm Ke _ 1:97

h Tm Ke _
x MW; logam t 1:98
logam Hm
Dalam persamaan pertama, h adalah koefisien perpindahan panas antar muka [J/(m2 .K)]. Nya
nilainya tergantung pada kontak antara cangkang padat dan cetakan juga
sebagai sifat permukaan keduanya dan apakah gas mengisi celah atau tidak. Karenanya
kompleksitas, biasanya harus ditentukan secara eksperimental untuk setiap jenis cetakan.

1.5 Proses termomekanis

Ada dua tujuan dasar dalam pemrosesan termomekanis logam:

1. Deformasi plastis pada suhu sekitar atau suhu tinggi dari logam cor menjadi a
bentuk yang diinginkan. Ini diperlukan untuk logam yang belum dilemparkan ke dalam
bentuk akhir seperti logam cor terus menerus atau ingot dari electroslag
pemurnian atau peleburan kembali busur vakum. Metode alternatif untuk mencapai ini adalah
pengecoran bentuk (cetakan mati atau investasi) atau pemadatan bubuk.
2. Penggunaan deformasi dan perlakuan panas untuk mendapatkan perubahan mikro-struktur dalam
rangka meningkatkan sifat. Ini tidak hanya berlaku untuk sifat mekanik
tetapi juga untuk orang lain, misalnya sifat listrik, magnet dan feroelektrik.

1.5.1 Pemrosesan deformasi untuk mendapatkan perubahan bentuk

Prinsip pemrosesan deformasi adalah menerapkan gaya mekanis yang menghasilkan:

tegangan yang melebihi tegangan leleh logam. Misalnya, untuk kasus uniaksial
Machine Translated by Google

32 Dasar-dasar metalurgi

tegangan, kita dapat mendefinisikan tegangan luluh pada akhir rezim hukum Hooke.
Kondisi untuk mencapai tegangan luluh diperkirakan melalui kriteria luluh yang sesuai,
misalnya Tresca atau Von Mises. Logam mengalir karena penciptaan dan pergerakan
dislokasi. Tegangan luluh meningkat seiring dengan meningkatnya deformasi, karena lebih
banyak dislokasi yang tercipta karena semakin terjerat satu sama lain.
Hal ini menyebabkan peningkatan tegangan luluh dan disebut pengerasan kerja:
1/2
o (tidak ada pengerasan kerja) k* ( d) (1,99)

Di sini, d kerapatan dislokasi.

Sebagian besar proses deformasi dapat dijelaskan dengan karakteristik berikut
(ditunjukkan pada Gambar 1.12):

· Logam memiliki bentuk awal dan sifat awal.

· Ia melewati zona deformasi plastis.
· Logam memiliki bentuk akhir dan sifat akhir.
· Proses dipengaruhi oleh kondisi gesekan pada antarmuka.

Beberapa contoh proses deformasi tercantum di bawah ini:

Bahan
Rolling dilewatkan di antara dua gulungan dengan radius yang sama. Ini digunakan untuk
mengurangi ketebalan pelat dan lembaran (lihat Gambar 1.13).

Penempaan Sebuah die digunakan untuk menerapkan gaya dan mengubah bentuk sampel
logam. Material berada dalam kompresi selama deformasi (lihat Gambar 1.14).

Penarikan
kawat Bahan ditarik melalui cetakan dan berada dalam tegangan selama deformasi (lihat
Gambar 1.15).

1.12 Skema umum dari proses deformasi.

Machine Translated by Google

Deskripsi proses metalurgi suhu tinggi 33

1.13 Bergulir.

1.14 Penempaan.

1.15 Gambar kawat.

Machine Translated by Google

34 Dasar-dasar metalurgi

1.16 Ekstrusi.

Ekstrusi

Serupa dengan penarikan kawat tetapi material dalam keadaan terkompresi (lihat Gambar 1.16).

1.6 Referensi
Alcock CB (1976) Prinsip Pyrometallurgy, London, Academic Press, 180±226.
Arvanitidis I., Sichen D., Sohn HY dan Seetharaman S. (1997) `The Intrinsic Thermal
Decomposition Kinetics of SrCO3 by a Nonisothermal Technique', Metall Mater Trans B,
28B, 1063±68.
Barksdale J. (1966) Titanium Keberadaannya, Kimia dan Teknologi, New York, Ronald Press
Co., 213±23, 400±79.
Bates P. dan Muir A. (2000) `HIsmelt ± Low Cost Iron Making', Gorham Conference,
Komersialisasi Proses Logam Panas Baru ± Beyond The Blast Furnace, Juni 2000.
Biswas AK dan Davenport WG (1976) Metalurgi Ekstraktif Tembaga, Oxford, Pergamon,
81±82.
Bouris D. dan Bergeles G. (1998) `Investigasi inklusi re-entrainment dari
antarmuka baja ± terak', Metall Mater Trans B, 29B, 641 ± 649.
Cleaver JW dan Yates B. (1973) 'Mekanisme pelepasan partikel koloid dari substrat datar
dalam aliran turbulen', J Coll Interface Sci, 44(3), 464±74.
Cramb AW dan Jimbo I. (1988) `Pertimbangan antarmuka dalam pengecoran kontinu', WO
Simposium memorial Philbrook, Toronto, Ontario Kanada, 17±20 April 1988, Warrendale,
PA, AS, ISS, 259±71.
Danckwerts PV (1951) `Signifikansi koefisien film cair dalam adsorpsi gas', Ind
Eng Chem, 43, 1460±67.
Darken LS dan Gurry RW (1952) Kimia Fisika Logam, New York, McGraw
Bukit.
Evans JW dan Koo CH. (1979) `Pengurangan Oksida Logam', dalam Sohn HY dan Wadsworth
ME, Tingkat Proses Metalurgi Ekstraktif, New York, Plenum, 285±321.

Gupta S. (1999) `Pilihan Teknologi Pembuatan Baja', dalam Konferensi Internasional tentang
Rute Alternatif Pembuatan Besi dan Baja (ICARSM `99), 15±17 September 1999, Perth,
WA, Australia, 81±84.
Habashi F. (1986) Prinsip Metalurgi Ekstraktif, Vol. 3 Pirometalurgi, New York, Gordon dan
Pantai, 326.